WO2023189623A1 - 指示システム、指示方法、及びプログラム - Google Patents

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WO2023189623A1
WO2023189623A1 PCT/JP2023/010168 JP2023010168W WO2023189623A1 WO 2023189623 A1 WO2023189623 A1 WO 2023189623A1 JP 2023010168 W JP2023010168 W JP 2023010168W WO 2023189623 A1 WO2023189623 A1 WO 2023189623A1
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WO
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component
instruction
production
processing unit
destination
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/010168
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
玄周 佐野
裕起 竹原
Original Assignee
パナソニックＩｐマネジメント株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components

Definitions

  • the present disclosure relates to an instruction system, an instruction method, and a program for instructing a component container to be mounted on a moving body for transportation.
  • Patent Document 1 discloses a parts delivery instruction system that outputs a part delivery instruction from a parts storage location to a production facility.
  • the present disclosure provides an instruction system, etc. that facilitates optimization of the work of mounting a component container onto a moving body at a storage location.
  • An instruction system includes an acquisition section, a processing section, and an output section.
  • the acquisition unit acquires component housing information regarding a component housing containing components used in a production device for producing mounted boards, and production information regarding production of the mounted boards.
  • the processing unit is configured to transmit the acquired parts housing information and the acquired production information to a transportation moving body that transports the parts housing from a storage location where the parts housing is stored to a destination.
  • a loading instruction for instructing to mount a plurality of component containers having the same attribute is determined based on the transportable time for the component containers to the destination determined by .
  • the output unit outputs the mounting instruction determined by the processing unit.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of application of the instruction system according to the embodiment.
  • FIG. 2 is a configuration diagram showing an example of the overall configuration including the instruction system according to the embodiment.
  • FIG. 3 is a flowchart showing an example of the operation of the instruction system according to the embodiment.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating an example of a supply list in the instruction system according to the embodiment.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating an example of a supply pattern of exclusion targets in the instruction system according to the embodiment.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating an example of evaluation of each supply pattern in the instruction system according to the embodiment.
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing an example of the operation of the instruction system of the comparative example.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing an example of the operation of the instruction system according to the embodiment.
  • the instruction system 10 of the present disclosure includes an acquisition section 11, a processing section 12, and an output section 13.
  • the acquisition unit 11 acquires component accommodating body information regarding the component accommodating body 6 that accommodates components used in the production apparatus 1 for producing mounted boards, and production information regarding production of the mounted boards.
  • the processing unit 12 determines, based on the acquired component container information and the acquired production information, a transport vehicle that transports the component container 6 from a storage location where the component container 6 is stored to a destination.
  • a loading instruction for instructing to mount a plurality of component containers 6 having the same attribute is determined based on the transportable time of the component containers 6 to the destination.
  • the output unit 13 outputs the mounting instruction determined by the processing unit 12.
  • the processing unit 12 may determine a loading instruction so that a plurality of component containers 6 having the same type of components or the same type of component containers 6 are loaded onto the moving object.
  • the processing unit 12 may determine a loading instruction so that a plurality of component containers 6 stored in the same area among a plurality of areas in the storage location are loaded onto the moving object.
  • the processing unit 12 carries out a mounting process such that the plurality of component containers 6 stored in two areas of the plurality of areas in the storage location where the distance between the areas is equal to or less than a predetermined distance are mounted on the movable body. Instructions may be determined.
  • the component containers 6 are loaded while moving a relatively long distance in the material warehouse 4 (storage location).
  • the advantage is that there is no need to pick up the data.
  • the transportable time may include a supply startable time when the supply of the component containers 6 to the destination can be started. Then, the processing unit 12 may determine the loading instruction so that the timing for supplying the component container 6 to the destination is after the supply start possible time.
  • the processing unit 12 determines the loading instruction so that the timing of supplying the component container 6 to the destination (the production device 1 to be supplied) is not too early, so it is easy to prevent a decrease in transport efficiency. There is an advantage.
  • the transportable time may include a supply deadline time, which is the deadline for supplying the component container 6 to the destination. Then, the processing unit 12 may determine the loading instruction so that the timing for supplying the component container 6 to the destination is before the supply deadline time.
  • the processing unit 12 determines the loading instruction so as not to delay the timing of supplying the component container 6 to the destination (the production equipment 1 to be supplied), it is easy to prevent a decrease in production efficiency. There are advantages.
  • the processing unit 12 calculates the number of times the component containers 6 are transported to the destination based on the amount of component containers 6 to be transported to the destination and the amount of component containers 6 that can be loaded onto the moving body. Then, based on the number of times of transportation and the supply deadline time of the component container 6, the arrival time at which the movable body arrives at the destination in each time of transportation may be determined.
  • the processing unit 12 determines the loading instruction so as not to delay the timing of supplying the component container 6 to the destination (the production equipment 1 to be supplied), it is easy to prevent a decrease in production efficiency. There are advantages.
  • the instruction method of the present disclosure acquires component container information regarding a component container 6 that accommodates components used in a production apparatus 1 for producing a mounted board, and production information regarding production of a mounted board, The purpose of the parts container 6 determined from the acquired parts container information and the acquired production information for a transportation vehicle that transports the component container 6 from the storage location where the component container 6 is stored to the destination. Based on the possible transport time to the ground, a loading instruction for instructing to load a plurality of component containers 6 having the same attribute is determined, and the determined loading instruction is output.
  • the program of the present disclosure causes one or more processors to execute the above instruction method.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of application of the instruction system 10 according to the embodiment.
  • FIG. 2 is a configuration diagram showing an example of the overall configuration including the instruction system 10 according to the embodiment.
  • the instruction system 10 is a system for instructing the component container 6 (see FIG. 7) to be mounted on a moving body for transportation.
  • the instruction system 10 is applied to, for example, a floor 3 provided with a plurality of production devices, a plurality of moving bodies for transportation, a material warehouse 4 serving as a storage place for the parts storage bodies 6, and the like.
  • the moving body for transportation is a mobile robot 2 such as an AGV (Automatic Guided Vehicle) or an AMR (Autonomous Mobile Robot).
  • the transporting mobile body is not limited to a mobile body that runs autonomously, but may be a mobile body that is moved by being driven by a worker, such as a forklift.
  • the moving body for transportation may be a moving body such as a trolley that is moved by being pushed or pulled by a worker.
  • the component storage body 6 accommodates components used in a production device for producing mounted boards.
  • the component may include a board, a mounting component mounted on the board, or the like.
  • the component storage body 6 may include a reel, a tray, a stick case, a bulk cassette, or the like.
  • the material warehouse 4 is a warehouse where materials such as parts used in each of a plurality of production devices are stored.
  • the materials may include not only components that constitute a part of the mounting board, but also tools used when producing the mounting board.
  • the production device is a component mounting device
  • the tool includes a suction nozzle
  • the production device is a printing device, it includes a metal mask.
  • a plurality of production devices are provided in a first production area 3a and a second production area 3c on the floor 3, respectively.
  • production devices 1a to 1h are provided in a first production area 3a
  • production devices 1i to 1p are provided in a second production area 3c.
  • production apparatus 1 when the production apparatuses 1a to 1p are not distinguished, they will simply be referred to as "production apparatus 1."
  • the production devices 1a to 1d constitute the first line of the first production area 3a
  • the production devices 1e to 1h constitute the second line of the first production area 3a.
  • the production devices 1i to 1l constitute the third line of the second production area 3c
  • the production devices 1m to 1p constitute the fourth line of the second production area 3c.
  • the production device 1 is, for example, a component mounting device, a printing device, an inspection device, or the like.
  • first production area 3a and the second production area 3c are each provided with an accumulation area where materials transported from the material warehouse 4 are accumulated. Note that in FIG. 1, illustration of these accumulation areas is omitted.
  • the plurality of mobile robots are respectively assigned to a plurality of areas (here, the first production area 3a and the second production area 3c).
  • a plurality of mobile robots mobile robots 2a to 2e are allocated to the first production area 3a, and mobile robots 2f to 2h are allocated to the second production area 3c.
  • mobile robot 2 when the mobile robots 2a to 2h are not distinguished from each other, they will simply be referred to as "mobile robot 2.”
  • the work performed by the mobile robot 2 is, for example, the work of transporting materials to the target production equipment 1 and supplying the materials to the production equipment 1, or the work of moving to the target production equipment 1 and removing garbage from the production equipment 1. There is work to collect etc.
  • the work performed by the mobile robot 2 includes transporting the cart from the cart waiting area 3e provided on the floor 3 to the target production equipment 1 and exchanging the cart, or transporting the cart from the material warehouse 4 to multiple areas (here In this case, there is work such as transporting materials to the accumulation areas of the first production area 3a and the second production area 3c). In the example shown in FIG. 1, carts 5a and 5b are waiting in the cart waiting area 3e.
  • the trolley here is a device that has wheels that can run on the floor surface of the floor 3, and that makes it possible to supply materials to the production device 1 by being attached to the production device 1.
  • the production device 1 is a component mounting device
  • the cart is a device on which one or more component supply devices (for example, feeders) are mounted.
  • the trolley is replaced at the time of setup change (external setup), for example, when switching to production of a different type of mounting board from the one currently produced.
  • each of the plurality of mobile robots 2 is given a unique role.
  • the plurality of mobile robots 2 include a mobile robot 2 for transporting materials, which has the role of transporting and supplying materials from an accumulation area to the target production equipment 1, and a mobile robot 2, which has the role of transporting and supplying materials from the collection area to the target production equipment 1, and a mobile robot 2, which has the role of transporting and supplying materials from the collection area to the target production equipment 1, and a mobile robot 2, which has the role of transporting and supplying materials from the collection area to the target production equipment 1.
  • a mobile robot 2 for transporting a trolley which has the role of transporting the trolley to the production equipment 1 and exchanging the trolley, is included.
  • the former mobile robot 2 has the ability to transport relatively lightweight objects, and the latter mobile robot 2 has the ability to transport relatively heavy objects.
  • the plurality of mobile robots 2 include mobile robots for material warehouses that have the role of transporting materials from the material warehouse 4 to the accumulation areas of a plurality of areas (here, the first production area 3a and the second production area 3c). 2 is included.
  • the mobile robots 2a to 2e all wait in the first standby area 3b when not working, and when working, depart from the first standby area 3b and move to the target production equipment 1a. ⁇ 1h, or move to material warehouse 4.
  • the mobile robots 2f to 2h all wait in the second waiting area 3d when not working, and when performing work, depart from the second waiting area 3d and move to the target production equipment 1i. ⁇ 1p or move to material warehouse 4.
  • the mobile robots 2a and 2b are waiting in the first standby area 3b of the first production area 3a, and the mobile robot 2c transports materials from the material warehouse 4 to the accumulation area of the first production area 3a. are doing.
  • the broken line arrow shown in FIG. 1 represents an example of the route by which the mobile robot 2c transports materials to the accumulation area of the first production area 3a.
  • the mobile robot 2d transports and supplies materials from the accumulation area to the production equipment 1b of the first line in the first production area 3a, and the mobile robot 2e transports the cart 5c in the first production area 3a. There is.
  • the mobile robot 2f is waiting in the second standby area 3d of the second production area 3c, and the mobile robot 2g transports and supplies materials from the accumulation area to the production equipment 1m of the fourth line in the second production area 3c. are doing. Furthermore, the mobile robot 2h is transporting a cart 5d in the second production area 3c.
  • the floor 3 is further provided with a floor management system 20, a mobile robot group management system 30, and line management systems 40a to 40d.
  • line management system 40 the line management systems 40a to 40d are not distinguished, they will simply be referred to as "line management system 40.”
  • the floor management system 20 is a system that manages the entire floor 3.
  • the floor management system 20 manages the entire floor 3 based on the information acquired from the mobile robot group management system 30 and each line management system 40, and the production plan acquired from the production plan database 50.
  • the production plan may include information on the type of mounted board to be produced, the number of mounted boards to be produced, and materials (components) constituting the mounted board.
  • the production plan may include information indicating a scheduled production start time and a scheduled production end time.
  • the production plan is created, for example, on an hourly, daily, or monthly basis.
  • the floor management system 20 generates work information 31b for each mobile robot 2 based on the production plan acquired from the production plan database 50.
  • the work information 31b is information regarding the content of work performed by the corresponding mobile robot 2 in order to achieve the production plan. The specific contents of the work information 31b will be described later.
  • the floor management system 20 transmits the generated work information 31b to the mobile robot group management system 30.
  • the floor management system 20 includes an instruction system 10. Although details will be described later, the instruction system 10 determines a loading instruction that instructs the mobile robot 2 to mount the component container 6.
  • the determined loading instruction is outputted to a worker working in the material warehouse 4, for example.
  • the loading instructions are output to the worker by displaying them on a display installed in the material warehouse 4 or by displaying the loading instructions on the display of a mobile terminal owned by the worker. .
  • the operator picks up the component container 6 specified by the loading instruction, and performs work to mount the picked-up component container 6 onto the mobile robot 2 specified by the loading instruction.
  • the mobile robot group management system 30 is a system that manages and controls a plurality of mobile robots 2.
  • the mobile robot group management system 30 includes a storage section 31, a work instruction section 32, and a wireless communication section 33.
  • the storage unit 31 stores map information 31a, work information 31b, number information 31c, area number information 31d, and allocation information 31e.
  • the map information 31a includes the positions of a first production area 3a, a second production area 3c, a plurality of production devices 1, a material warehouse 4, a first standby area 3b, a second standby area 3d, a cart standby area 3e, etc. on the floor 3. Contains information.
  • the map information 31a is stored in the storage unit 31 in advance, for example.
  • the work information 31b includes information indicating when each of the plurality of mobile robots 2 moves and what kind of work it performs.
  • the work information 31b includes, for each of the plurality of mobile robots 2, the time at which they should depart from the first waiting area 3b or the second waiting area 3d, the position information of the target location, and the time at which they should arrive at the target location. It may include time etc.
  • the work information 31b may include, for each mobile robot 2, information indicating the route to the destination, information indicating the content of the work to be performed at the target location, and the like.
  • the destination is the production equipment 1 to which parts are supplied, and if the mobile robot 2 is for material storage, the destination is the target area (here In this case, it is the first production area 3a or the second production area 3c). Note that it is not necessary to directly supply to the production apparatus 1, and supplying to an adjacent material shelf is also included in supplying to the production apparatus 1.
  • the number information 31c includes information indicating the number of mobile robots 2 that are present on the floor 3 and are operable. In the example shown in FIG. 1, the number information 31c is information indicating that there are a total of eight movable robots 2 on the floor 3.
  • the area number information 31d includes information indicating the number of floors existing in the floor 3 and on which the mobile robot 2 performs work.
  • the area number information 31d is information indicating the number of a total of two production areas (first production area 3a and second production area 3c) existing on the floor 3.
  • the assignment information 31e includes information indicating the assignment of the plurality of mobile robots 2 to each of the plurality of areas.
  • the assignment information 31e includes information indicating that five mobile robots 2 are assigned to the first production area 3a and three mobile robots 2 are assigned to the second production area 3c.
  • the assignment information 31e may also include information indicating what role the mobile robot 2 has assigned to each area. In other words, the assignment information 31e may include information indicating the role of each of the plurality of mobile robots 2.
  • the allocation information 31e includes two mobile robots 2 for material transport, two mobile robots 2 for cart transport, one mobile robot 2 for material warehouse, and the first production area 3a. Contains information indicating that it is assigned to. In addition, the allocation information 31e indicates that one mobile robot 2 for material transport, one mobile robot 2 for cart transport, and one mobile robot 2 for material warehouse are allocated to the second production area 3c. Contains information indicating that.
  • the work instruction unit 32 gives work instructions to each of the plurality of mobile robots 2 by transmitting the work instructions to each of the plurality of mobile robots 2 via the wireless communication unit 33. Each of the plurality of mobile robots 2 automatically moves according to the received work instructions.
  • the work instruction unit 32 transmits work instructions to each of the plurality of mobile robots 2 using the work information 31b and the like.
  • the wireless communication unit 33 is a communication interface for performing wireless communication between the mobile robot group management system 30 and the plurality of mobile robots 2.
  • the work instruction section 32 wirelessly communicates with each of the plurality of mobile robots 2 via the wireless communication section 33 and controls each of the plurality of mobile robots 2.
  • the line management system 40 is a system that manages and controls one or more production devices 1 that constitute a corresponding line.
  • the line management system 40a manages and controls the production devices 1a to 1d that make up the first line
  • the line management system 40b manages and controls the production devices 1e to 1h that make up the second line.
  • Control manages and controls the production devices 1i to 1l that make up the third line
  • the line management system 40d manages and controls the production devices 1m to 1p that make up the fourth line.
  • the line management system 40 includes a production status acquisition section 41.
  • the production status acquisition unit 41 acquires production status information regarding the production status of each of the one or more production apparatuses 1 constituting the line.
  • the production status information may include, for example, information regarding whether or not the production apparatus 1 has enough materials necessary for production, and if there is a shortage, information regarding the type and number of the missing materials.
  • the line management system 40 transmits the production status information acquired by the production status acquisition unit 41 to the floor management system 20.
  • the instruction system 10 is a system that includes a processor, a communication interface, a memory, and the like.
  • the memory includes ROM (Read Only Memory), RAM (Random Access Memory), and the like, and can store programs executed by the processor.
  • the configuration of the instruction system 10 is realized by a processor executing a program stored in a memory.
  • the instruction system 10 is provided in a floor management system 20, as shown in FIG.
  • the instruction system 10 includes an acquisition section 11, a processing section 12, and an output section 13.
  • the acquisition unit 11, the processing unit 12, and the output unit 13 are provided in the floor management system 20, but the invention is not limited to this.
  • these functional units constituting the instruction system 10 may be provided in one device (or system) separate from the floor management system 20, or may be distributed and provided in multiple devices (or systems). It may be.
  • the acquisition unit 11 acquires component container information regarding the component container 6 and production information regarding production of mounting boards. Specifically, the acquisition unit 11 acquires the production plan from the production plan database 50, and acquires the production data included in the production plan and production data, for example, from an administrator's input or from another external system. Obtain parts container information and production information.
  • the production data is also referred to as production program data, and includes information regarding the type, number, and arrangement of materials (components) necessary to produce one mounting board, as well as cycle time. Cycle time is the time required to produce one mounting board.
  • the production data also includes information regarding the size, shape, and method of supplying the parts. These pieces of information correspond to component container information.
  • the information regarding the size of the component includes, for example, information indicating whether the chip is small or large. Further, the information regarding the size of the component includes, for example, information indicating whether the irregularly shaped component is small or large.
  • the information regarding the component supply method includes, for example, information indicating the form in which the components are supplied, that is, the type of component container 6.
  • the types of component containers 6 may include, for example, reels, trays, stick cases, bulk cassettes, and the like.
  • the production information also includes information regarding the amount of component containers 6 that the mobile robot 2 can mount, and information regarding the amount of component containers 6 that the mobile robot 2 can carry to the destination (here, the production equipment 1 to be supplied). Contains information about the time required.
  • the amount of component containers 6 referred to here refers to the number, weight, volume, etc. of component containers 6.
  • the processing unit 12 determines, for the mobile robot 2 (mobile body), the destination of the parts container 6 (here, A loading instruction for instructing to mount the component container 6 is determined based on the possible transport time to the production device 1) to be supplied. In particular, the processing unit 12 determines a loading instruction so that a plurality of component containers 6 having the same attributes are loaded onto the mobile robot 2.
  • the processing unit 12 may determine the mounting instruction so that at least some of the mobile robots 2 among the plurality of mobile robots 2 mount the plurality of component containers 6 having the same attributes. Therefore, the loading instruction determined by the processing unit 12 may also include an instruction to load only one component container 6 onto the mobile robot 2.
  • the processing unit 12 determines a loading instruction so that a plurality of component containers 6 having the same type of components or the same type of component containers 6 are loaded onto the mobile robot 2. For example, the processing unit 12 determines a loading instruction to load a plurality of component containers 6, each of which is the same small reel, onto the mobile robot 2. That is, in this case, the processing unit 12 determines a loading instruction so that the mobile robot 2 is loaded with a plurality of component containers 6 located in the same area in the material warehouse 4 (storage location). Therefore, the worker only needs to go to a designated area, pick up the plurality of component storage bodies 6, and load them onto the mobile robot 2, and there is no need to go to each of the plurality of areas, so the worker does not have to go to the material warehouse. In step 4, it is easy to optimize the work of loading the component container 6 onto the mobile robot 2.
  • the transportable time includes the supply startable time at which the supply of the component container 6 to the destination (here, the production apparatus 1 to be supplied) can be started. Then, the processing unit 12 determines the loading instruction so that the timing for supplying the component container 6 to the destination (here, the production apparatus 1 to be supplied) is after the supply start possible time.
  • the processing unit 12 determines the loading instruction so that the timing of supplying the component container 6 to the production apparatus 1 to be supplied is not too early, so it is easy to prevent a decrease in transport efficiency.
  • the transportable time includes a supply deadline time that is the deadline for supplying the component container 6 to the destination (here, the production apparatus 1 to be supplied). Then, the processing unit 12 determines a loading instruction so that the timing for supplying the component container 6 to the destination (here, the production apparatus 1 to be supplied) is before the supply deadline time.
  • the processing unit 12 determines the amount of component containers 6 to be transported to the destination (here, the production equipment 1 to be supplied) and the number of component containers 6 that can be loaded with the mobile robot 2 (mobile object). The number of times the component container 6 is to be transported to the production apparatus 1 to be supplied is determined based on the amount of the parts. In other words, the number of times of transportation is the number of times the mobile robot 2 makes round trips between the material warehouse 4 (storage location) and the production equipment 1 to be supplied. Then, the processing unit 12 determines the arrival time at which the mobile robot 2 arrives at the production apparatus 1 to be supplied in each transport time based on the number of transport times and the supply deadline time of the component container 6. The arrival time corresponds to the timing at which the component container 6 is supplied to the production apparatus 1 to be supplied.
  • the processing unit 12 determines the loading instruction so as not to delay the timing of supplying the component container 6 to the production apparatus 1 to be supplied, it is easy to prevent a decrease in production efficiency.
  • the output unit 13 outputs the mounting instruction determined by the processing unit 12.
  • the output unit 13 transmits (outputs) the loading instruction determined by the processing unit 12 to an information terminal such as a personal computer installed in the material warehouse 4.
  • the information terminal receives the loading instruction, it displays the content of the loading instruction on the attached display.
  • the worker working in the material warehouse 4 confirms the content of the loading instruction displayed on the display, he picks up the component storage body 6 in the material warehouse 4 specified by the loading instruction, and picks up the picked-up component.
  • the work of loading the container 6 onto the mobile robot 2 specified by the loading instruction is performed.
  • the output unit 13 may transmit (output) the mounting instruction determined by the processing unit 12 to a mobile terminal such as a smartphone or a tablet terminal owned by the worker, for example.
  • a mobile terminal such as a smartphone or a tablet terminal owned by the worker, for example.
  • the operator can perform the above-mentioned work while checking the content of the loading instruction displayed on the display of the mobile terminal.
  • FIG. 3 is a flowchart showing an example of the operation of the instruction system 10 according to the embodiment.
  • the flow of determining loading instructions before executing the production plan will be described below.
  • the operation described below is not limited to this, and for example, the mounting instruction may be updated every time there is a change in the content of the production plan while the production plan is being executed.
  • the following description will focus on the loading instructions for one mobile robot 2 (mobile body). In reality, the processing unit 12 determines a loading instruction for each mobile robot 2.
  • the acquisition unit 11 acquires the production plan from the production plan database 50, and acquires the parts container information and production information by acquiring production data from, for example, an administrator's input or another external system ( Step S101).
  • the processing unit 12 determines the amount of component containers 6 (here, the amount of component containers 6 to be supplied to the destination (here, the production equipment 1 to be supplied)). 6) and the transportable time (here, the supply start time and supply deadline time) are calculated (step S102).
  • the amount of component containers 6 here, the amount of component containers 6 to be supplied to the destination (here, the production equipment 1 to be supplied)
  • the transportable time here, the supply start time and supply deadline time
  • the processing unit 12 groups the plurality of component containers 6 based on the component container information acquired by the acquisition unit 11 (step S103).
  • component containers “A1” and “A2” belong to group “A”
  • component container “B1” belongs to group “B”
  • component containers “C1” and “C2” belong to group “A”. It belongs to “C”.
  • group “A” is a reel with a large type of component housing 6
  • group “B” is a reel with a small type of component housing 6
  • group “C” is a reel with a small type of component housing 6. Assume that the type of is tray.
  • the processing unit 12 determines, based on the production information acquired by the acquisition unit 11, the number of times the mobile robot 2 supplies parts to the production apparatus 1 to be supplied, that is, the number of times of transportation (step S104).
  • the number of times of transportation is the number of times the mobile robot 2 makes reciprocations between the material warehouse 4 and the production equipment 1 to be supplied.
  • the processing unit 12 divides the amount "X" of component containers 6 to be supplied to the production equipment 1 to be supplied by the amount "Y" of component containers 6 that can be mounted on the mobile robot 2, and calculates the result after the decimal point.
  • the number of conveyances is determined by rounding up.
  • the amount "X" and the amount "Y” are the number of component containers 6.
  • the processing unit 12 determines that the number of times of transportation is three.
  • the amount “X” and the amount “Y” may be the volume of the component storage body 6 or may be the weight. Considering that the loading limit of the mobile robot 2 is generally defined based on weight, it is preferable to determine the number of times of transportation by using the amount "X” and the amount “Y” as the weight of the component storage body 6.
  • the processing unit 12 creates a supply list L1 (see FIG. 4) that includes a plurality of supply patterns based on all the component containers 6 to be supplied to the production apparatus 1 to be supplied and the determined number of conveyances. Create (step S105).
  • the supply pattern indicates a combination of component containers 6 each time the mobile robot 2 transports the component containers 6 to the production apparatus 1 to be supplied.
  • the processing unit 12 first creates a parts list including a number of parts containers 6 that is divisible by the number of times of transportation. Here, if the number of component containers 6 to be actually supplied to the production apparatus 1 to be supplied is not divisible by the number of conveyances, temporary component containers are added to the parts list until it becomes divisible.
  • the parts list includes a total of six component containers 6: component containers "A1," “A2,” “B1,” “C1,” "C2,” and "empty.”
  • FIG. 4 is a diagram showing an example of the supply list L1 in the instruction system 10 according to the embodiment.
  • parts containers “A1” and “A2” are mounted on the mobile robot 2 during the first transport, and parts containers “A1” and “A2” are mounted on the mobile robot 2 during the second transport. B1" and “C1” are installed.
  • the mobile robot 2 is loaded with the component containers “C2” and “Empty,” but since the component container “Empty” is a temporary component container, it is actually a component container. Only “C2" will be transported.
  • the processing unit 12 excludes supply patterns that do not satisfy the conditions from the created supply list L1 (step S106). Specifically, the processing unit 12 first determines the arrival time at which the mobile robot 2 arrives at the production apparatus 1 to be supplied in each transport cycle. The arrival time of each transport time is determined based on the supply deadline time of each component container 6 (excluding temporary component containers). That is, the processing unit 12 assumes that the mobile robots 2 transport the component containers 6 in order of earliest supply deadline time, and the processing unit 12 transports each component container 6 in order of earliest supply deadline time, so that the arrival time of each transportation cycle is before the supply deadline time. Determine arrival time. As an example, here, the arrival time for the first transportation is "10:00", the arrival time for the second transportation is "10:30", and the arrival time for the third transportation is "11:00". shall be.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating an example of a supply pattern of exclusion targets in the instruction system 10 according to the embodiment. As shown in FIG. 5, in the "No. 1" supply pattern, the arrival time in the second transport round is "10:30", whereas the component container transported in the second transport round Since the transportable time for "B1" is "9:30 to 10:00", the arrival time does not satisfy the transportable time. Therefore, the "No. 1" supply pattern is excluded from the supply list L1.
  • the processing unit 12 evaluates, for each of the remaining supply patterns, whether or not a plurality of component containers 6 having the same attributes are mounted on the mobile robot 2 (step S107). Specifically, in each transport run, when a plurality of component containers 6 having the same attributes are mounted on the mobile robot 2, the processing unit 12 adds the number of these component containers 6 as evaluation points. , calculate the total evaluation points for all transportation times.
  • FIG. 6 is a diagram showing an example of evaluation of each supply pattern in the instruction system according to the embodiment.
  • the processing unit 12 determines that a plurality of component containers 6 of the same type are mounted on the mobile robot 2. I am evaluating this as a matter of fact.
  • the evaluation points for each of the "No. X" supply pattern and the "No. Z" supply pattern are 0 points.
  • the evaluation score for the supply pattern "No. Y" is 2 points.
  • the processing unit 12 determines a loading instruction, that is, a supply pattern to be adopted, based on the evaluation score of each supply pattern (step S108). Specifically, the processing unit 12 determines the supply pattern with the highest evaluation score as the loading instruction. As an example, it is assumed here that the supply pattern "No. Y" is determined as the loading instruction.
  • the output unit 13 outputs the mounting instruction determined by the processing unit 12 (step S109). Specifically, the output unit 13 transmits (outputs) the loading instruction determined by the processing unit 12 to an information terminal installed in the material warehouse 4 (storage location). As a result, the worker working in the material warehouse 4 checks the content of the loading instruction displayed on the display, and picks up the instructed component container 6 and loads it onto the mobile robot 2 for each transport run. It is possible to perform the work.
  • the instruction system 10 according to the embodiment differs from the instruction system 10 according to the embodiment in that a loading instruction is determined so that each component container 6 is loaded onto the mobile robot 2 in order of earliest supply deadline time.
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing an example of the operation of the instruction system of the comparative example.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing an example of the operation of the instruction system 10 according to the embodiment.
  • the material warehouse 4 storage location
  • the material warehouse 4 includes two areas 42 in which different types of component containers 6 are stored.
  • a reel shelf is installed, and component storage bodies "A1" and “A2" which are large reels 61 and component storage body "B1" which is a small reel 62 are stored.
  • a tray shelf is installed, and component containers "C1" and "C2", which are trays 63, are stored.
  • FIG. A work is carried out to pick up the component container "B1" which is a small reel 62 and mount it on the mobile robot 2. Furthermore, in the second transport, the operator goes to the area 42B, picks up the component container “C1” which is the tray 63, and loads it onto the mobile robot 2. Then, in the third transport time, the worker goes to area 42A, picks up the parts container "A2" which is a large reel 61, and loads it on the mobile robot 2, and then goes to area 42B. Then, the tray 63, which is the component container "C2", is picked up and mounted on the mobile robot 2.
  • a This has the advantage that it is easy to optimize the work of mounting the component container 6 on the mobile robot 2 (mobile body).
  • the processing unit 12 determines a loading instruction so that a plurality of component containers 6 having the same type of components or the same type of component containers 6 are loaded onto the mobile robot 2.
  • the processing unit 12 issues a loading instruction so that a plurality of component containers 6 stored in the same area among a plurality of areas in the material warehouse 4 (storage location) are loaded onto the mobile robot 2 (mobile object).
  • the instruction system 10 instructs to mount a plurality of component containers 6 having the same attribute (here, in the same area).
  • the processing unit 12 may A loading instruction is determined so that the robot 6 is loaded onto the mobile robot 2.
  • the processing unit 12 loads the mobile robot 2 with a plurality of component containers 6 even if they are of different types as long as they are stored in the same area.
  • the loading instructions will be determined. Therefore, the worker only needs to go to one designated area, pick up the plurality of component storage bodies 6, and load them onto the mobile robot 2, and does not have to go to each of the plurality of areas separated from each other. Therefore, it is easy to optimize the work of loading the parts storage bodies 6 onto the mobile robots 2 in the material warehouse 4.
  • the processing unit 12 may issue a loading instruction so that the mobile robot 2 (mobile body) is loaded with a plurality of component containers 6 stored in two areas where the distance between the areas is less than or equal to a predetermined distance. may be determined. For example, the processing unit 12 determines that the distance between the first area where the component containers 6, which are small reels, are stored and the second area, where the component containers 6, which are trays, are stored is equal to or less than a predetermined distance. In other words, if the first area and the second area are close to each other, a loading instruction is determined to load these component containers 6 onto the mobile robot 2.
  • the processing unit 12 is configured to load a plurality of component containers 6 onto the mobile robot 2 even if the component containers 6 are of different types, if they are stored in areas close to each other.
  • the installation instructions will be determined. Therefore, the worker only needs to go to a designated area close to each other, pick up the plurality of component storage bodies 6, and load them onto the mobile robot 2, and does not have to go to each of the plurality of areas separated from each other. Therefore, it is easy to optimize the work of loading the parts storage bodies 6 onto the mobile robots 2 in the material warehouse 4.
  • work instructions are given to the mobile robot 2 from the mobile robot group management system 30, but the invention is not limited to this.
  • the work instruction may be given to the mobile robot 2 by a worker placing materials on the mobile robot 2 and then operating the mobile robot 2.
  • a worker in the material warehouse 4 picks up the component container 6 and mounts it on the mobile robot 2 (mobile object) according to the contents of the loading instruction.
  • the mobile robot 2 may automatically pick up and mount the component containers 6 in the material warehouse 4 according to the contents of the loading instruction.
  • the instruction system 10 may transmit a loading instruction to the mobile robot 2.
  • the role of each of the plurality of mobile robots 2 is fixed, but the role is not limited to this.
  • some or all of the plurality of mobile robots 2 may be configured to be able to change roles.
  • some or all of the plurality of mobile robots 2 may be configured to be able to switch between the role of transporting materials and the role of transporting carts.
  • the roles of some or all of the plurality of mobile robots 2 can be changed as appropriate depending on the work situation, so compared to the case where the roles of the plurality of mobile robots 2 are fixed, the roles of the plurality of mobile robots 2 are fixed. This has the advantage that the robot 2 can be assigned flexibly and easily.
  • the present disclosure can be realized not only as the instruction system 10, but also as an instruction method including steps (processes) performed by each component configuring the instruction system 10.
  • the instruction method is to acquire parts container information and production information (step S101), and to instruct the mobile robot 2 (mobile body) to use the acquired parts container information and production information.
  • a loading instruction is determined to instruct a plurality of component containers 6 having the same attributes to be loaded (steps S102 to S108); This is a method of outputting the determined loading instruction (step S109).
  • the steps in the instruction method may be performed by a computer (computer system).
  • the present disclosure can be realized as a program for causing a computer to execute the steps included in the instruction method.
  • the present disclosure can be implemented as a non-transitory computer-readable recording medium such as a CD-ROM on which the program is recorded.
  • each program is executed using hardware resources such as a computer's CPU (Central Processing Unit), memory, and input/output circuits. Step is executed. That is, each step is executed by the CPU acquiring data from a memory or an input/output circuit, etc., performing calculations, and outputting the calculation results to the memory, input/output circuit, etc.
  • hardware resources such as a computer's CPU (Central Processing Unit), memory, and input/output circuits.
  • Step is executed. That is, each step is executed by the CPU acquiring data from a memory or an input/output circuit, etc., performing calculations, and outputting the calculation results to the memory, input/output circuit, etc.
  • each component included in the instruction system 10 of the above embodiment may be realized as a dedicated or general-purpose circuit.
  • each component included in the instruction system 10 of the above embodiment may be realized as an LSI (Large Scale Integration), which is an integrated circuit (IC).
  • LSI Large Scale Integration
  • IC integrated circuit
  • the integrated circuit is not limited to LSI, and may be realized by a dedicated circuit or a general-purpose processor.
  • a programmable FPGA (Field Programmable Gate Array) or a reconfigurable processor in which connections and settings of circuit cells inside the LSI can be reconfigured may be used.
  • the present disclosure can be used, for example, in a system for instructing a component container to be mounted on a moving body for transportation.

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Abstract

指示システム（１０）は、取得部（１１）と、処理部（１２）と、出力部（１３）と、を備える。取得部（１１）は、実装基板を生産するための生産装置で用いられる部品を収容した部品収容体に関する部品収容体情報と、実装基板の生産に関する生産情報と、を取得する。処理部（１２）は部品収容体が保管されている保管場所（資材倉庫（４））から部品収容体を目的地（生産装置（１））へ搬送する搬送用の移動体に対して、取得した部品収容体情報と、取得した生産情報から定められる部品収容体の目的地への搬送可能時間と、に基づいて、同じ属性を有する複数の部品収容体を搭載するように指示する搭載指示を決定する。出力部（１３）は、処理部（１２）で決定した搭載指示を出力する。

Description

指示システム、指示方法、及びプログラム
　本開示は、搬送用の移動体に搭載する部品収容体を指示するための指示システム、指示方法、及びプログラムに関する。
　特許文献１には、部品の保管場所から生産設備への部品の払い出し指示を出力する部品払い出し指示システムが開示されている。
特開２０１３－２３５４１４号公報
　本開示は、保管場所において部品収容体を移動体に搭載する作業の最適化を図りやすい指示システム等を提供する。
　本開示の一態様に係る指示システムは、取得部と、処理部と、出力部と、を備える。前記取得部は、実装基板を生産するための生産装置で用いられる部品を収容した部品収容体に関する部品収容体情報と、前記実装基板の生産に関する生産情報と、を取得する。前記処理部は、前記部品収容体が保管されている保管場所から前記部品収容体を目的地へ搬送する搬送用の移動体に対して、取得した前記部品収容体情報と、取得した前記生産情報から定められる前記部品収容体の前記目的地への搬送可能時間と、に基づいて、同じ属性を有する複数の前記部品収容体を搭載するように指示する搭載指示を決定する。前記出力部は、前記処理部で決定した前記搭載指示を出力する。
　なお、これらの包括的又は具体的な側面は、システム、装置、方法、記録媒体、又は、コンピュータプログラムで実現されてもよく、システム、装置、方法、記録媒体、及び、コンピュータプログラムの任意な組み合わせで実現されてもよい。
　本開示に係る指示システム等によれば、保管場所において部品収容体を移動体に搭載する作業の最適化を図りやすい、という利点がある。
図１は、実施の形態に係る指示システムの適用例を示す概要図である。 図２は、実施の形態に係る指示システムを含む全体構成の一例を示す構成図である。 図３は、実施の形態に係る指示システムの動作例を示すフローチャートである。 図４は、実施の形態に係る指示システムにおける供給リストの一例を示す図である。 図５は、実施の形態に係る指示システムにおける除外対象の供給パターンの一例を示す図である。 図６は、実施の形態に係る指示システムにおける各供給パターンの評価の一例を示す図である。 図７は、比較例の指示システムの動作例を示す概要図である。 図８は、実施の形態に係る指示システムの動作例を示す概要図である。
　本開示の指示システム１０は、取得部１１と、処理部１２と、出力部１３と、を備える。取得部１１は、実装基板を生産するための生産装置１で用いられる部品を収容した部品収容体６に関する部品収容体情報と、実装基板の生産に関する生産情報と、を取得する。処理部１２は、部品収容体６が保管されている保管場所から部品収容体６を目的地へ搬送する搬送用の移動体に対して、取得した部品収容体情報と、取得した生産情報から定められる部品収容体６の目的地への搬送可能時間と、に基づいて、同じ属性を有する複数の部品収容体６を搭載するように指示する搭載指示を決定する。出力部１３は、処理部１２で決定した搭載指示を出力する。
　これによれば、同じ属性を有する複数の部品収容体６を搭載するように指示するため、保管場所において部品収容体６を移動体に搭載する作業の最適化を図りやすい、という利点がある。
　また、処理部１２は、部品の種類が同じ、又は部品収容体６の種類が同じである複数の部品収容体６を移動体に搭載するように、搭載指示を決定してもよい。
　これによれば、同じ種類の複数の部品収容体６を搭載するように指示するため、保管場所において複数のエリアの各々に赴いて部品収容体６をピックアップする作業を行わずに済みやすい、という利点がある。
　また、処理部１２は、保管場所における複数のエリアのうち同じエリアに保管されている複数の部品収容体６を移動体に搭載するように、搭載指示を決定してもよい。
　これによれば、同じエリアの複数の部品収容体６を搭載するように指示するため、資材倉庫４（保管場所）において複数のエリアの各々に赴いて部品収容体６をピックアップする作業を行わずに済みやすい、という利点がある。
　また、処理部１２は、保管場所における複数のエリアのうちエリア間の距離が所定距離以下である２つのエリアにそれぞれ保管されている複数の部品収容体６を移動体に搭載するように、搭載指示を決定してもよい。
　これによれば、近接する２つのエリアに保管されている複数の部品収容体６を搭載するように指示するため、資材倉庫４（保管場所）において比較的長い距離を移動しながら部品収容体６をピックアップする作業を行わずに済みやすい、という利点がある。
　また、搬送可能時間は、目的地への部品収容体６の供給を開始可能な供給開始可能時間を含んでいてもよい。そして、処理部１２は、部品収容体６を目的地へ供給するタイミングが供給開始可能時間より後となるように、搭載指示を決定してもよい。
　これによれば、部品収容体６を目的地（供給対象となる生産装置１）へ供給するタイミングが早まり過ぎないように処理部１２が搭載指示を決定するので、搬送効率の低下を防ぎやすい、という利点がある。
　また、搬送可能時間は、目的地への部品収容体６の供給の期限である供給期限時間を含んでいてもよい。そして、処理部１２は、部品収容体６を目的地へ供給するタイミングが供給期限時間より前となるように、搭載指示を決定してもよい。
　これによれば、部品収容体６を目的地（供給対象となる生産装置１）へ供給するタイミングが遅れないように処理部１２が搭載指示を決定するので、生産効率の低下を防ぎやすい、という利点がある。
　また、処理部１２は、目的地へ搬送する部品収容体６の量と、移動体が搭載可能な部品収容体６の量とに基づいて、部品収容体６を目的地へ搬送する搬送回数を決定し、搬送回数と、部品収容体６の供給期限時間に基づいて、各搬送回における移動体の目的地へ到着する到着時間を決定してもよい。
　これによれば、部品収容体６を目的地（供給対象となる生産装置１）へ供給するタイミングが遅れないように処理部１２が搭載指示を決定するので、生産効率の低下を防ぎやすい、という利点がある。
　本開示の指示方法は、実装基板を生産するための生産装置１で用いられる部品を収容した部品収容体６に関する部品収容体情報と、実装基板の生産に関する生産情報と、を取得し、部品収容体６が保管されている保管場所から部品収容体６を目的地へ搬送する搬送用の移動体に対して、取得した部品収容体情報と、取得した生産情報から定められる部品収容体６の目的地への搬送可能時間と、に基づいて、同じ属性を有する複数の部品収容体６を搭載するように指示する搭載指示を決定し、決定した搭載指示を出力する。
　これによれば、同じ属性を有する複数の部品収容体６を搭載するように指示するため、資材倉庫４（保管場所）において部品収容体６を移動体に搭載する作業の最適化を図りやすい、という利点がある。
　本開示のプログラムは、１以上のプロセッサに、上記の指示方法を実行させる。
　これによれば、同じ属性を有する複数の部品収容体６を搭載するように指示するため、資材倉庫４（保管場所）において部品収容体６を移動体に搭載する作業の最適化を図りやすい、という利点がある。
　なお、以下で説明する実施の形態は、いずれも包括的又は具体的な例を示すものである。以下の実施の形態で示される数値、形状、材料、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態、ステップ、ステップの順序等は、一例であり、本開示を限定する主旨ではない。
　（実施の形態）
　［１．全体構成］
　まず、実施の形態に係る指示システム１０の全体構成について、図１及び図２を用いて説明する。図１は、実施の形態に係る指示システム１０の適用例を示す概要図である。図２は、実施の形態に係る指示システム１０を含む全体構成の一例を示す構成図である。
　指示システム１０は、搬送用の移動体に搭載する部品収容体６（図７参照）を指示するシステムである。指示システム１０は、例えば複数の生産装置、複数の搬送用の移動体、及び部品収容体６の保管場所である資材倉庫４等が設けられたフロア３に適用される。
　実施の形態では、搬送用の移動体は、例えばＡＧＶ（Automatic Guided Vehicle）、又はＡＭＲ（Autonomous Mobile Robot）等の移動ロボット２である。なお、搬送用の移動体は、自律走行する移動体に限らず、例えばフォークリフト等の作業員が運転することで移動する移動体であってもよい。また、搬送用の移動体は、例えば台車等の作業員が押したり引いたりすることで移動する移動体であってもよい。
　部品収容体６は、実装基板を生産するための生産装置で用いられる部品を収容する。実施の形態では、部品は、基板、又は基板に実装される実装用部品等を含み得る。そして、部品収容体６は、リール、トレイ、スティックケース、又はバルクカセット等を含み得る。
　資材倉庫４は、複数の生産装置の各々において使用される部品等の資材が保存される倉庫である。資材は、実装基板の一部を構成する部品の他に、実装基板を生産する際に使用されるツール等も含み得る。ツールは、例えば生産装置が部品実装装置であれば、吸着ノズル等を含み、印刷装置であれば、メタルマスクを含む。
　複数の生産装置は、フロア３における第１生産エリア３ａ及び第２生産エリア３ｃにそれぞれ設けられている。図１に示す例では、複数の生産装置として、生産装置１ａ～１ｈが第１生産エリア３ａに、生産装置１ｉ～生産装置１ｐが第２生産エリア３ｃにそれぞれ設けられている。以下、生産装置１ａ～１ｐを区別しない場合は、単に「生産装置１」という。生産装置１ａ～１ｄは第１生産エリア３ａの第１ライン、生産装置１ｅ～１ｈは第１生産エリア３ａの第２ラインを構成している。また、生産装置１ｉ～１ｌは第２生産エリア３ｃの第３ライン、生産装置１ｍ～１ｐは第２生産エリア３ｃの第４ラインを構成している。生産装置１は、例えば部品実装装置、印刷装置、又は検査装置等である。
　また、第１生産エリア３ａ及び第２生産エリア３ｃには、それぞれ資材倉庫４から搬送された資材が集積される集積エリアが設けられている。なお、図１では、これらの集積エリアの図示を省略している。
　複数の移動ロボットは、複数のエリア（ここでは、第１生産エリア３ａ及び第２生産エリア３ｃ）にそれぞれ割り当てられている。図１に示す例では、複数の移動ロボットとして、第１生産エリア３ａに移動ロボット２ａ～２ｅが、第２生産エリア３ｃに移動ロボット２ｆ～２ｈがそれぞれ割り当てられている。以下、移動ロボット２ａ～２ｈを区別しない場合は、単に「移動ロボット２」という。
　移動ロボット２が行う作業としては、例えば目的とする生産装置１へ資材を搬送して当該生産装置１へ資材を供給する作業、又は目的とする生産装置１へ移動して当該生産装置１からごみ等を回収する作業等がある。また、移動ロボット２が行う作業としては、フロア３に設けられた台車待機エリア３ｅから目的とする生産装置１へ台車を搬送して台車を交換する作業、又は資材倉庫４から複数のエリア（ここでは、第１生産エリア３ａ及び第２生産エリア３ｃ）の集積エリアへ資材を搬送する作業等がある。図１に示す例では、台車待機エリア３ｅには、台車５ａ，５ｂが待機している。
　ここでいう台車は、フロア３の床面を走行可能な車輪を有し、生産装置１に取り付けられることで生産装置１への資材の供給を可能とする装置である。例えば、生産装置１が部品実装装置であれば、台車は、１以上の部品供給装置（例えば、フィーダ）が搭載された装置となる。台車は、例えば現在生産している実装基板とは別の種類の実装基板の生産へ切り替える場合等、段取り替え（外段取り）の際に交換される。
　実施の形態では、複数の移動ロボット２には、それぞれ固有の役割が与えられている。具体的には、複数の移動ロボット２には、集積エリアから目的とする生産装置１へ資材を搬送して供給する役割を有する資材搬送用の移動ロボット２と、台車待機エリア３ｅから目的とする生産装置１へ台車を搬送して交換する役割を有する台車搬送用の移動ロボット２と、が含まれる。前者の移動ロボット２は、比較的軽量な物体を搬送可能な性能を有しており、後者の移動ロボット２は、比較的重量が大きい物体を搬送可能な性能を有している。また、複数の移動ロボット２には、資材倉庫４から複数のエリア（ここでは、第１生産エリア３ａ及び第２生産エリア３ｃ）の集積エリアへ資材を搬送する役割を有する資材倉庫用の移動ロボット２が含まれる。
　第１生産エリア３ａにおいて、移動ロボット２ａ～２ｅは、いずれも非作業時においては第１待機エリア３ｂで待機し、作業を行う際には第１待機エリア３ｂを出発して目的の生産装置１ａ～１ｈ、又は資材倉庫４へ移動する。第２生産エリア３ｃにおいて、移動ロボット２ｆ～２ｈは、いずれも非作業時においては第２待機エリア３ｄで待機し、作業を行う際には第２待機エリア３ｄを出発して目的の生産装置１ｉ～１ｐ、又は資材倉庫４へ移動する。
　図１に示す例では、移動ロボット２ａ，２ｂは第１生産エリア３ａの第１待機エリア３ｂで待機しており、移動ロボット２ｃは資材倉庫４から第１生産エリア３ａの集積エリアへ資材を搬送している。図１に示す破線の矢印は、移動ロボット２ｃが第１生産エリア３ａの集積エリアへ資材を搬送する経路の一例を表している。また、移動ロボット２ｄは第１生産エリア３ａの第１ラインの生産装置１ｂまで集積エリアから資材を搬送して供給しており、移動ロボット２ｅは第１生産エリア３ａにて台車５ｃを搬送している。また、移動ロボット２ｆは第２生産エリア３ｃの第２待機エリア３ｄで待機しており、移動ロボット２ｇは第２生産エリア３ｃの第４ラインの生産装置１ｍまで集積エリアから資材を搬送して供給している。また、移動ロボット２ｈは第２生産エリア３ｃにて台車５ｄを搬送している。
　また、フロア３には、フロア管理システム２０と、移動ロボット群管理システム３０と、ライン管理システム４０ａ～４０ｄと、が更に設けられている。以下、ライン管理システム４０ａ～４０ｄを区別しない場合は、単に「ライン管理システム４０」という。
　フロア管理システム２０は、フロア３全体を管理するシステムである。フロア管理システム２０は、移動ロボット群管理システム３０、及び各ライン管理システム４０から取得した情報と、生産計画データベース５０から取得した生産計画とに基づいて、フロア３全体を管理する。生産計画は、生産する実装基板の種別、実装基板の生産数、及び実装基板を構成する資材（部品）の情報を含み得る。また、生産計画は、生産開始予定時刻及び生産終了予定時刻を示す情報等を含み得る。生産計画は、例えば時間単位、日単位、又は月単位で作成される。
　具体例として、フロア管理システム２０は、生産計画データベース５０から取得した生産計画に基づいて、移動ロボット２ごとの作業情報３１ｂを生成する。作業情報３１ｂは、生産計画を達成するために対応する移動ロボット２が実行する作業内容に関する情報である。作業情報３１ｂの具体的な内容については後述する。フロア管理システム２０は、生成した作業情報３１ｂを移動ロボット群管理システム３０へ送信する。
　また、フロア管理システム２０は、指示システム１０を備えている。詳細については後述するが、指示システム１０は、部品収容体６を移動ロボット２に搭載するように指示する搭載指示を決定する。決定した搭載指示は、例えば資材倉庫４で作業を行う作業者に向けて出力される。一例として、資材倉庫４に設置されたディスプレイに搭載指示を表示したり、作業員が所持する携帯端末のディスプレイに搭載指示を表示したりすることで、搭載指示が作業者に向けて出力される。そして、搭載指示を確認した作業者は、搭載指示で指示された部品収容体６をピックアップし、搭載指示で指示された移動ロボット２にピックアップした部品収容体６を搭載する作業を行う。
　移動ロボット群管理システム３０は、複数の移動ロボット２を管理、及び制御するシステムである。移動ロボット群管理システム３０は、記憶部３１と、作業指示部３２と、無線通信部３３と、を備えている。
　記憶部３１は、マップ情報３１ａと、作業情報３１ｂと、台数情報３１ｃと、エリア数情報３１ｄと、割り当て情報３１ｅと、を記憶する。
　マップ情報３１ａは、フロア３における第１生産エリア３ａ及び第２生産エリア３ｃ、複数の生産装置１、資材倉庫４、第１待機エリア３ｂ及び第２待機エリア３ｄ、並びに台車待機エリア３ｅ等の位置情報を含む。マップ情報３１ａは、例えば予め記憶部３１に記憶されている。
　作業情報３１ｂは、複数の移動ロボット２の各々がいつ移動してどのような作業を行うかを示す情報を含む。例えば、作業情報３１ｂは、複数の移動ロボット２の各々について、第１待機エリア３ｂ又は第２待機エリア３ｄを出発すべき時刻、目的とする場所の位置情報、及び目的とする場所に到着すべき時刻等を含み得る。また、作業情報３１ｂは、各移動ロボット２について、目的地への経路を示す情報、及び目的とする場所で実行する作業内容を示す情報等を含み得る。目的地は、例えば資材搬送用の移動ロボット２及び台車搬送用の移動ロボット２であれば部品の供給対象の生産装置１であり、資材倉庫用の移動ロボット２であれば目的とするエリア（ここでは、第１生産エリア３ａ又は第２生産エリア３ｃ）である。なお、生産装置１に直接供給しなくてもよく、近接する資材棚に供給する場合も生産装置１へ供給することに含まれる。
　台数情報３１ｃは、フロア３に存在し、かつ稼働可能な複数の移動ロボット２の台数を示す情報を含む。図１に示す例では、台数情報３１ｃは、フロア３に計８台の稼働可能な移動ロボット２が存在することを示す情報となる。
　エリア数情報３１ｄは、フロア３に存在するフロアであって、移動ロボット２が作業を行うフロアの数を示す情報を含む。図１に示す例では、エリア数情報３１ｄは、フロア３に存在する計２つの生産エリア（第１生産エリア３ａ及び第２生産エリア３ｃ）の数を示す情報となる。
　割り当て情報３１ｅは、複数のエリアのそれぞれへの複数の移動ロボット２の割り当てを示す情報を含む。図１に示す例では、割り当て情報３１ｅは、第１生産エリア３ａに５台の移動ロボット２が、第２生産エリア３ｃに３台の移動ロボット２が割り当てられていることを示す情報を含む。また、割り当て情報３１ｅは、各エリアにどのような役割を有する移動ロボット２が割り当てられているかを示す情報も含み得る。言い換えれば、割り当て情報３１ｅは、複数の移動ロボット２の各々の役割を示す情報を含み得る。
　図１に示す例では、割り当て情報３１ｅは、資材搬送用の移動ロボット２が２台、台車搬送用の移動ロボット２が２台、資材倉庫用の移動ロボット２が１台、第１生産エリア３ａに割り当てられていることを示す情報を含む。また、割り当て情報３１ｅは、資材搬送用の移動ロボット２が１台、台車搬送用の移動ロボット２が１台、資材倉庫用の移動ロボット２が１台、第２生産エリア３ｃに割り当てられていることを示す情報を含む。
　作業指示部３２は、無線通信部３３を介して複数の移動ロボット２の各々に作業指示を送信することにより、複数の移動ロボット２の各々に作業指示を与える。複数の移動ロボット２の各々は、受信した作業指示に従って自動的に移動する。作業指示部３２は、作業情報３１ｂ等を用いて複数の移動ロボット２の各々に作業指示を送信する。
　無線通信部３３は、移動ロボット群管理システム３０と、複数の移動ロボット２との間の無線通信を行うための通信インタフェースである。作業指示部３２は、無線通信部３３を介して複数の移動ロボット２の各々と無線で通信し、複数の移動ロボット２の各々を制御する。
　ライン管理システム４０は、対応するラインを構成する１以上の生産装置１を管理、及び制御するシステムである。図１に示す例では、ライン管理システム４０ａは第１ラインを構成する生産装置１ａ～１ｄを管理、及び制御し、ライン管理システム４０ｂは第２ラインを構成する生産装置１ｅ～１ｈを管理、及び制御する。また、ライン管理システム４０ｃは第３ラインを構成する生産装置１ｉ～１ｌを管理、及び制御し、ライン管理システム４０ｄは第４ラインを構成する生産装置１ｍ～１ｐを管理、及び制御する。
　ライン管理システム４０は、生産状況取得部４１を備えている。生産状況取得部４１は、ラインを構成する１以上の生産装置１の各々での生産状況に関する生産状況情報を取得する。生産状況情報は、例えば生産装置１において生産に必要な資材が足りているか否か、不足している場合は不足分の資材の種別及び個数に関する情報を含み得る。ライン管理システム４０は、生産状況取得部４１が取得した生産状況情報を、フロア管理システム２０へ送信する。
　［２．指示システム］
　次に、指示システム１０について詳細に説明する。指示システム１０は、プロセッサ、通信インタフェース及びメモリ等を含むシステムである。メモリは、ＲＯＭ（Read Only Memory）及びＲＡＭ（Random Access Memory）等であり、プロセッサにより実行されるプログラムを記憶することができる。指示システム１０が備える構成は、プロセッサがメモリに格納されたプログラムを実行することにより実現される。
　指示システム１０は、図２に示すように、フロア管理システム２０に設けられている。指示システム１０は、取得部１１と、処理部１２と、出力部１３と、を備えている。
　実施の形態では、取得部１１、処理部１２、及び出力部１３はフロア管理システム２０に設けられているが、これに限られない。つまり、指示システム１０を構成するこれらの機能部は、フロア管理システム２０とは別の１つの装置（又はシステム）に設けられていてもよいし、複数の装置（又はシステム）に分散して設けられていてもよい。
　取得部１１は、部品収容体６に関する部品収容体情報と、実装基板の生産に関する生産情報と、を取得する。具体的には、取得部１１は、生産計画データベース５０から生産計画を取得し、かつ、例えば管理者の入力又は他の外部システムから生産データを取得することにより、生産計画及び生産データに含まれる部品収容体情報及び生産情報を取得する。生産データは、生産プログラムデータとも言い、１つの実装基板を生産するのに必要な資材（部品）の種別、数、及び配置、並びにサイクルタイムに関する情報を含む。サイクルタイムは、１つの実装基板を生産するために要する時間である。
　また、生産データは、部品のサイズ、形状、及び部品の供給方法に関する情報を含む。これらの情報は、部品収容体情報に相当する。部品のサイズに関する情報は、例えばチップが微小であるか大型であるかを示す情報を含む。また、部品のサイズに関する情報は、例えば異形部品が小型であるか大型であるかを示す情報を含む。部品の供給方法に関する情報は、例えば部品を供給する形態、すなわち部品収容体６の種類を示す情報を含む。部品収容体６の種類は、既に述べたように、例えばリール、トレイ、スティックケース、又はバルクカセット等を含み得る。
　また、生産情報は、移動ロボット２が搭載可能な部品収容体６の量に関する情報、及び移動ロボット２が目的地（ここでは、供給対象となる生産装置１）へ部品収容体６を供給するのに要する時間に関する情報を含む。ここでいう部品収容体６の量は、部品収容体６の数、重量、又は体積等である。
　処理部１２は、移動ロボット２（移動体）に対して、取得部１１が取得した部品収容体情報と、取得部１１が取得した生産情報から定められる部品収容体６の目的地（ここでは、供給対象の生産装置１）への搬送可能時間とに基づいて、部品収容体６を搭載するように指示する搭載指示を決定する。特に、処理部１２は、同じ属性を有する複数の部品収容体６を移動ロボット２に搭載するように、搭載指示を決定する。
　なお、全ての移動ロボット２が、それぞれ同じ属性を有する複数の部品収容体６を搭載するわけではない。つまり、処理部１２は、複数の移動ロボット２のうち少なくとも一部の移動ロボット２が、同じ属性を有する複数の部品収容体６を搭載するように搭載指示を決定すればよい。したがって、処理部１２が決定する搭載指示には、１つの部品収容体６のみを移動ロボット２に搭載する指示も含まれ得る。
　実施の形態では、処理部１２は、部品の種類が同じ、又は部品収容体６の種類が同じである複数の部品収容体６を移動ロボット２に搭載するように、搭載指示を決定する。例えば、処理部１２は、同じ小型のリールである複数の部品収容体６を移動ロボット２に搭載するように、搭載指示を決定する。つまり、この場合、処理部１２は、資材倉庫４（保管場所）において同一のエリアにある複数の部品収容体６を移動ロボット２に搭載するように、搭載指示を決定することになる。このため、作業者は、指定されたエリアに赴いて複数の部品収容体６をピックアップして移動ロボット２に搭載する作業を行えばよく、複数のエリアの各々に赴く必要がないので、資材倉庫４において部品収容体６を移動ロボット２に搭載する作業の最適化を図りやすい。
　ここで、実施の形態では、搬送可能時間は、目的地（ここでは、供給対象となる生産装置１）への部品収容体６の供給を開始可能な供給開始可能時間を含んでいる。そして、処理部１２は、部品収容体６を目的地（ここでは、供給対象となる生産装置１）へ供給するタイミングが供給開始可能時間よりも後となるように、搭載指示を決定する。
　すなわち、生産装置１で未だ残存している部品を用いて稼働している時点で部品収容体６を生産装置１へ搬送したとしても、部品収容体６を生産装置１へ供給することができず、待機する等して無駄に時間が掛かることになり、搬送効率が悪くなる。実施の形態では、部品収容体６を供給対象となる生産装置１へ供給するタイミングが早まり過ぎないように処理部１２が搭載指示を決定するので、搬送効率の低下を防ぎやすい。
　また、実施の形態では、搬送可能時間は、目的地（ここでは、供給対象となる生産装置１）への部品収容体６の供給の期限である供給期限時間を含んでいる。そして、処理部１２は、部品収容体６を目的地（ここでは、供給対象となる生産装置１）へ供給するタイミングが供給期限時間よりも前となるように、搭載指示を決定する。
　具体的には、処理部１２は、目的地（ここでは、供給対象となる生産装置１）へ搬送する部品収容体６の量と、移動ロボット２（移動体）が搭載可能な部品収容体６の量とに基づいて、部品収容体６を供給対象となる生産装置１へ搬送する搬送回数を決定する。搬送回数は、言い換えれば、移動ロボット２が資材倉庫４（保管場所）と供給対象となる生産装置１との間を往復する回数である。そして、処理部１２は、搬送回数と、部品収容体６の供給期限時間に基づいて、各搬送回における移動ロボット２の供給対象となる生産装置１へ到着する到着時間を決定する。到着時間は、部品収容体６を供給対象となる生産装置１へ供給するタイミングに相当する。
　すなわち、生産装置１へ部品を供給するタイミングが遅れた場合も、生産装置１が実装基板を生産できない時間が生じるため、生産効率が悪くなる。実施の形態では、部品収容体６を供給対象となる生産装置１へ供給するタイミングが遅れないように処理部１２が搭載指示を決定するので、生産効率の低下を防ぎやすい。
　上述の処理部１２による搭載指示を決定する処理については、後述する［３．動作］にて詳細に説明する。
　出力部１３は、処理部１２が決定した搭載指示を出力する。実施の形態では、出力部１３は、処理部１２が決定した搭載指示を資材倉庫４に設置されたパーソナルコンピュータ等の情報端末へ送信（出力）する。情報端末は、搭載指示を受信すると、付属のディスプレイに搭載指示の内容を表示する。これにより、資材倉庫４で作業を行う作業者は、ディスプレイに表示された搭載指示の内容を確認すると、搭載指示で指示された資材倉庫４内にある部品収容体６をピックアップし、ピックアップした部品収容体６を、搭載指示で指示された移動ロボット２に搭載する作業を行う。
　なお、出力部１３は、処理部１２が決定した搭載指示を、例えば作業者が所持するスマートフォン又はタブレット端末等の携帯端末へ送信（出力）してもよい。この場合、作業者は、携帯端末のディスプレイに表示された搭載指示の内容を確認しながら、上記作業を行うことが可能である。
　［３．動作］
　以下、実施の形態に係る指示システム１０の動作について、図３を用いて説明する。図３は、実施の形態に係る指示システム１０の動作例を示すフローチャートである。以下では、生産計画を実行する前における搭載指示の決定の流れについて説明する。もちろん、以下に説明する動作は、これに限られず、例えば生産計画の実行中において、生産計画の内容に変化があるごとに搭載指示が更新されてもよい。また、以下では、１台の移動ロボット２（移動体）に対する搭載指示に焦点を当てて説明する。実際には、処理部１２は、移動ロボット２ごとに搭載指示を決定する。
　まず、取得部１１は、生産計画データベース５０から生産計画を取得し、かつ、例えば管理者の入力又は他の外部システムから生産データを取得することにより、部品収容体情報及び生産情報を取得する（ステップＳ１０１）。
　次に、処理部１２は、取得部１１が取得した生産情報に基づいて、目的地（ここでは、供給対象となる生産装置１）へ供給する部品収容体６の量（ここでは、部品収容体６の個数）、及び搬送可能時間（ここでは、供給開始可能時間及び供給期限時間）を算出する（ステップＳ１０２）。一例として、ここでは、部品収容体「Ａ１」、「Ａ２」、「Ｂ１」、「Ｃ１」、「Ｃ２」の計５つの部品収容体６を供給対象となる生産装置１へ供給する。また、ここでは、部品収容体「Ａ１」の搬送可能時間（つまり、供給開始可能時間～供給期限時間）が「９：３０～１０：００」、部品収容体「Ａ２」の搬送可能時間が「１０：３０～１１：００」、部品収容体「Ｂ１」の搬送可能時間が「９：３０～１０：００」、部品収容体「Ｃ１」の搬送可能時間が「１０：００～１０：３０」、部品収容体「Ｃ２」の搬送可能時間が「１０：３０～１１：００であることとする。
　次に、処理部１２は、取得部１１が取得した部品収容体情報に基づいて、複数の部品収容体６をグループ分けする（ステップＳ１０３）。一例として、ここでは、部品収容体「Ａ１」、「Ａ２」がグループ「Ａ」に属し、部品収容体「Ｂ１」がグループ「Ｂ」に属し、部品収容体「Ｃ１」、「Ｃ２」がグループ「Ｃ」に属することとする。また、ここでは、グループ「Ａ」は部品収容体６の種類が大型のリールであり、グループ「Ｂ」は部品収容体６の種類が小型のリールであり、グループ「Ｃ」は部品収容体６の種類がトレイであることとする。
　次に、処理部１２は、取得部１１が取得した生産情報に基づいて、移動ロボット２が供給対象となる生産装置１へ部品を供給する回数、すなわち搬送回数を決定する（ステップＳ１０４）。搬送回数は、言い換えれば、移動ロボット２が資材倉庫４と供給対象となる生産装置１との間を往復する回数である。例えば、処理部１２は、供給対象となる生産装置１へ供給する部品収容体６の量「Ｘ」を、移動ロボット２が搭載可能な部品収容体６の量「Ｙ」で除算し、小数点以下を切り上げることにより、搬送回数を決定する。ここでは、量「Ｘ」及び量「Ｙ」は、部品収容体６の個数である。
　一例として、ここでは、供給対象となる生産装置１へ供給する部品収容体６の個数が５個であり、移動ロボット２が搭載可能な部品収容体６の個数が２個であることとする。この場合、処理部１２は、搬送回数が３回であると決定する。
　なお、量「Ｘ」及び量「Ｙ」は、部品収容体６の体積であってもよいし、重量であってもよい。一般に、移動ロボット２の搭載限度量が重量に基づいて規定されていることを鑑みると、量「Ｘ」及び量「Ｙ」を部品収容体６の重量として搬送回数を決定するのが好ましい。
　次に、処理部１２は、供給対象となる生産装置１へ供給する全ての部品収容体６と、決定した搬送回数とに基づいて、複数の供給パターンを含む供給リストＬ１（図４参照）を作成する（ステップＳ１０５）。供給パターンは、移動ロボット２が供給対象となる生産装置１へ部品収容体６を搬送する回ごとの部品収容体６の組み合わせを示す。具体的には、処理部１２は、まず、搬送回数で割り切れる数の部品収容体６を含む部品リストを作成する。ここで、実際に供給対象となる生産装置１へ供給する部品収容体６の個数が搬送回数で割り切れない場合、割り切れるようになるまで、仮の部品収容体を部品リストに追加する。
　一例として、ここでは、部品収容体「Ａ１」、「Ａ２」、「Ｂ１」、「Ｃ１」、「Ｃ２」が５個であり、搬送回数である３回で割り切れないので、割り切れるように部品収容体「空」を部品リストに追加する。これにより、部品リストには、部品収容体「Ａ１」、「Ａ２」、「Ｂ１」、「Ｃ１」、「Ｃ２」、「空」の計６つの部品収容体６が含まれることになる。
　図４は、実施の形態に係る指示システム１０における供給リストＬ１の一例を示す図である。図４に示すように、ここでは、部品リストに含まれる部品収容体６の個数が６個であり、移動ロボット２が搭載可能な部品収容体６の個数が２個であり、搬送回数が３回である。このため、供給リストＬ１には、６Ｃ２×４Ｃ２×２Ｃ２＝９０個の供給パターンが含まれることになる。
　例えば、「Ｎｏ．１」の供給パターンでは、１回目の搬送においては移動ロボット２に部品収容体「Ａ１」、「Ａ２」が搭載され、２回目の搬送においては移動ロボット２に部品収容体「Ｂ１」、「Ｃ１」が搭載される。また、３回目の搬送においては移動ロボット２に部品収容体「Ｃ２」、「空」が搭載されるが、部品収容体「空」は仮の部品収容体であるため、実際には部品収容体「Ｃ２」のみを搬送することになる。
　次に、処理部１２は、作成した供給リストＬ１から条件を満たさない供給パターンを除外する（ステップＳ１０６）。具体的には、処理部１２は、まず、各搬送回における移動ロボット２が供給対象となる生産装置１へ到着する到着時間を決定する。各搬送回の到着時間は、各部品収容体６（仮の部品収容体を除く）の供給期限時間に基づいて決定される。すなわち、処理部１２は、各部品収容体６を供給期限時間の早い順に移動ロボット２で搬送すると仮定し、各搬送回の到着時間が供給期限時間よりも前となるように、各搬送回の到着時間を決定する。一例として、ここでは、１回目の搬送における到着時間が「１０：００」、２回目の搬送における到着時間が「１０：３０」、３回目の搬送における到着時間が「１１：００」であることとする。
　そして、処理部１２は、各供給パターンについて、各搬送回における到着時間が搬送可能時間（供給開始可能時間及び供給期限時間）を満たすか否かを判定し、満たさないパターンを供給リストＬ１から除外する。図５は、実施の形態に係る指示システム１０における除外対象の供給パターンの一例を示す図である。図５に示すように、「Ｎｏ．１」の供給パターンでは、２回目の搬送回における到着時間が「１０：３０」であるのに対して、２回目の搬送回で搬送される部品収容体「Ｂ１」の搬送可能時間が「９：３０～１０：００」であるため、到着時間が搬送可能時間を満たしていない。このため、「Ｎｏ．１」の供給パターンは、供給リストＬ１から除外されることになる。
　次に、処理部１２は、残りの全ての供給パターンの各々について、同じ属性を有する複数の部品収容体６を移動ロボット２に搭載しているか否かを評価する（ステップＳ１０７）。具体的には、処理部１２は、各搬送回において、同じ属性を有する複数の部品収容体６を移動ロボット２に搭載している場合、これらの部品収容体６の個数を評価点として加算し、全ての搬送回での評価点の合計を算出する。
　図６は、実施の形態に係る指示システムにおける各供給パターンの評価の一例を示す図である。図６に示す例では、処理部１２は、同じ種類の複数の部品収容体６を移動ロボット２に搭載していることを、同じ属性を有する複数の部品収容体６を移動ロボット２に搭載していることとして評価している。図６に示すように、「Ｎｏ．Ｘ」の供給パターン、及び「Ｎｏ．Ｚ」の供給パターンの各々では、各搬送回において同じ種類の複数の部品収容体６を移動ロボット２に搭載していない。このため、「Ｎｏ．Ｘ」の供給パターン、及び「Ｎｏ．Ｚ」の供給パターンの各々の評価点は０点となる。一方、「Ｎｏ．Ｙ」の供給パターンでは、２回目の搬送回においてグループ「Ｃ」に属する２つの部品収容体「Ｃ１」、「Ｃ２」を移動ロボット２に搭載している。このため、「Ｎｏ．Ｙ」の供給パターンの評価点は２点となる。
　次に、処理部１２は、各供給パターンの評価点に基づいて、搭載指示、つまり採用する供給パターンを決定する（ステップＳ１０８）。具体的には、処理部１２は、最も評価点の高い供給パターンを搭載指示として決定する。一例として、ここでは、「Ｎｏ．Ｙ」の供給パターンが搭載指示として決定されることとする。
　そして、出力部１３は、処理部１２が決定した搭載指示を出力する（ステップＳ１０９）。具体的には、出力部１３は、処理部１２が決定した搭載指示を資材倉庫４（保管場所）に設置された情報端末へ送信（出力）する。これにより、資材倉庫４で作業を行う作業者は、ディスプレイに表示された搭載指示の内容を確認しながら、搬送回ごとに、指示された部品収容体６をピックアップして移動ロボット２に搭載する作業を行うことが可能である。
　［４．利点］
　以下、実施の形態に係る指示システム１０の利点について、比較例の指示システムとの比較を交えて説明する。比較例の指示システムは、各部品収容体６を供給期限時間の早い順に移動ロボット２に搭載するように搭載指示を決定する点で、実施の形態に係る指示システム１０と相違する。
　図７は、比較例の指示システムの動作例を示す概要図である。また、図８は、実施の形態に係る指示システム１０の動作例を示す概要図である。図７及び図８のいずれにおいても、資材倉庫４（保管場所）には、それぞれ互いに異なる種類の部品収容体６が保管される２つのエリア４２が存在する。一方のエリア４２Ａには、リール棚が設置されており、大型のリール６１である部品収容体「Ａ１」、「Ａ２」と、小型のリール６２である部品収容体「Ｂ１」が保管されている。他方のエリア４２Ｂには、トレイ棚が設置されており、トレイ６３である部品収容体「Ｃ１」、「Ｃ２」が保管されている。
　比較例の指示システムの搭載指示に従った場合、図７に示すように、作業者は、１回目の搬送回において、エリア４２Ａに赴いて大型のリール６１である部品収容体「Ａ１」と、小型のリール６２である部品収容体「Ｂ１」をピックアップして移動ロボット２に搭載する作業を行う。また、作業者は、２回目の搬送回において、エリア４２Ｂに赴いてトレイ６３である部品収容体「Ｃ１」をピックアップして移動ロボット２に搭載する作業を行う。そして、作業者は、３回目の搬送回において、エリア４２Ａに赴いて大型のリール６１である部品収容体「Ａ２」をピックアップして移動ロボット２に搭載する作業を行い、かつ、エリア４２Ｂに赴いてトレイ６３である部品収容体「Ｃ２」をピックアップして移動ロボット２に搭載する作業を行う。
　このように、比較例の指示システムの搭載指示に従った場合、作業者は、いずれかの搬送回（ここでは、３回目の搬送回）において資材倉庫４における２つのエリアの各々に赴いて作業を行う必要があり、作業効率が低下する、という問題が生じ得る。
　一方、実施の形態に係る指示システム１０の搭載指示に従った場合、図８に示すように、作業者は、２回目の搬送回において、エリア４２Ｂのみに赴いてトレイ６３である部品収容体「Ｃ１」、「Ｃ２」をピックアップして移動ロボット２に搭載する作業を行う。そして、作業者は、３回目の搬送回において、エリア４２Ａのみに赴いて大型のリール６１である部品収容体「Ａ２」をピックアップして移動ロボット２に搭載する作業を行う。このため、実施の形態に係る指示システム１０では、作業者は、全ての搬送回において資材倉庫４における２つのエリアの各々に赴かなくて済むため、作業効率が低下しにくい。
　上述のように、実施の形態に係る指示システム１０では、同じ属性を有する（ここでは、同じ種類の）複数の部品収容体６を搭載するように指示するため、資材倉庫４（保管場所）において部品収容体６を移動ロボット２（移動体）に搭載する作業の最適化を図りやすい、という利点がある。
　（その他の実施の形態）
　以上、本開示の指示システム１０について、実施の形態に基づいて説明したが、本開示は、上記実施の形態に限定されるものではない。本開示の趣旨を逸脱しない限り、当業者が思いつく各種変形を本実施の形態に施したもの、及び、異なる実施の形態における構成要素を組み合わせて構築される形態も、本開示の範囲内に含まれる。
　上記実施の形態では、処理部１２は、部品の種類が同じ、又は部品収容体６の種類が同じである複数の部品収容体６を移動ロボット２に搭載するように、搭載指示を決定しているが、これに限られない。例えば、処理部１２は、資材倉庫４（保管場所）における複数のエリアのうち、同じエリアに保管されている複数の部品収容体６を移動ロボット２（移動体）に搭載するように、搭載指示を決定してもよい。すなわち、その他の実施の形態に係る指示システム１０では、同じ属性を有する（ここでは、同じエリアの）複数の部品収容体６を搭載するように指示する。
　例えば、処理部１２は、小型のリールである部品収容体６が保管されているエリアと、トレイである部品収容体６が保管されているエリアとが同じエリアである場合、これらの部品収容体６を移動ロボット２に搭載するように、搭載指示を決定する。つまり、この場合、処理部１２は、互いに異なる種類の複数の部品収容体６であっても、同じエリアに保管されていれば、複数の部品収容体６を移動ロボット２に搭載するように、搭載指示を決定することになる。このため、作業者は、指定された１つのエリアに赴いて複数の部品収容体６をピックアップして移動ロボット２に搭載する作業を行えばよく、互いに離れた複数のエリアの各々に赴く必要がないので、資材倉庫４において部品収容体６を移動ロボット２に搭載する作業の最適化を図りやすい。
　また、例えば、処理部１２は、エリア間の距離が所定距離以下である２つのエリアにそれぞれ保管されている複数の部品収容体６を移動ロボット２（移動体）に搭載するように、搭載指示を決定してもよい。例えば、処理部１２は、小型のリールである部品収容体６が保管されている第１エリアと、トレイである部品収容体６が保管されている第２エリアとの間の距離が所定距離以下である、つまり第１エリア及び第２エリアが近接している場合、これらの部品収容体６を移動ロボット２に搭載するように、搭載指示を決定する。つまり、この場合、処理部１２は、互いに異なる種類の複数の部品収容体６であっても、互いに近接するエリアに保管されていれば、複数の部品収容体６を移動ロボット２に搭載するように、搭載指示を決定することになる。このため、作業者は、指定された互いに近接するエリアに赴いて複数の部品収容体６をピックアップして移動ロボット２に搭載する作業を行えばよく、互いに離れた複数のエリアの各々に赴く必要がないので、資材倉庫４において部品収容体６を移動ロボット２に搭載する作業の最適化を図りやすい。
　上記実施の形態では、作業指示は移動ロボット群管理システム３０から移動ロボット２へ与えられているが、これに限られない。例えば、作業指示は、作業者が資材を移動ロボット２に載せた後に、当該移動ロボット２を操作することで行うことで移動ロボット２に与えられてもよい。
　上記実施の形態では、資材倉庫４（保管場所）にいる作業者が、搭載指示の内容に従って部品収容体６をピックアップして移動ロボット２（移動体）に搭載する作業を行っているが、これに限られない。例えば、移動ロボット２は、搭載指示の内容に従って、自動的に資材倉庫４にある部品収容体６をピックアップして搭載する作業を行ってもよい。この場合、資材倉庫４において作業者は不要である。また、この場合、指示システム１０は、搭載指示を移動ロボット２に対して送信すればよい。
　上記実施の形態では、複数の移動ロボット２の各々の役割は固定されているが、これに限られない。例えば、複数の移動ロボット２の一部又は全部は、役割を変更可能に構成されていてもよい。具体的には、複数の移動ロボット２の一部又は全部は、資材を搬送する役割と、台車を搬送する役割とのいずれかの役割を切り替え可能に構成されていてもよい。この場合、作業状況に応じて複数の移動ロボット２の一部又は全部の役割を適宜変更することができるため、複数の移動ロボット２の役割が固定されている場合と比較して、複数の移動ロボット２の割り当てを柔軟に行いやすい、という利点がある。
　例えば、本開示は、指示システム１０として実現できるだけでなく、指示システム１０を構成する各構成要素が行うステップ（処理）を含む指示方法として実現できる。
　指示方法は、図３に示すように、部品収容体情報と、生産情報とを取得し（ステップＳ１０１）、移動ロボット２（移動体）に対して、取得した部品収容体情報と、取得した生産情報から定められる部品収容体６の目的地への搬送可能時間とに基づいて、同じ属性を有する複数の部品収容体６を搭載するように指示する搭載指示を決定し（ステップＳ１０２～Ｓ１０８）、決定した搭載指示を出力する（ステップＳ１０９）方法である。
　例えば、指示方法におけるステップは、コンピュータ（コンピュータシステム）によって実行されてもよい。そして、本開示は、指示方法に含まれるステップを、コンピュータに実行させるためのプログラムとして実現できる。さらに、本開示は、そのプログラムを記録したＣＤ－ＲＯＭ等である非一時的なコンピュータ読み取り可能な記録媒体として実現できる。
　例えば、本開示が、プログラム（ソフトウェア）で実現される場合には、コンピュータのＣＰＵ（Central Processing Unit）、メモリ及び入出力回路等のハードウェア資源を利用してプログラムが実行されることによって、各ステップが実行される。つまり、ＣＰＵがデータをメモリ又は入出力回路等から取得して演算したり、演算結果をメモリ又は入出力回路等に出力したりすることによって、各ステップが実行される。
　また、上記実施の形態の指示システム１０に含まれる各構成要素は、専用又は汎用の回路として実現されてもよい。
　また、上記実施の形態の指示システム１０に含まれる各構成要素は、集積回路（ＩＣ：Integrated Circuit）であるＬＳＩ（Large Scale Integration）として実現されてもよい。
　また、集積回路はＬＳＩに限られず、専用回路又は汎用プロセッサで実現されてもよい。プログラム可能なＦＰＧＡ（Field Programmable Gate Array）、又は、ＬＳＩ内部の回路セルの接続及び設定が再構成可能なリコンフィギュラブル・プロセッサが、利用されてもよい。
　さらに、半導体技術の進歩又は派生する別技術によりＬＳＩに置き換わる集積回路化の技術が登場すれば、当然、その技術を用いて、指示システム１０に含まれる各構成要素の集積回路化が行われてもよい。
　その他、実施の形態に対して当業者が思いつく各種変形を施して得られる形態や、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で各実施の形態における構成要素及び機能を任意に組み合わせることで実現される形態も本開示に含まれる。
　本開示は、例えば、搬送用の移動体に搭載する部品収容体を指示するためのシステム等に利用可能である。
　１、１ａ～１ｐ　生産装置
　２、２ａ～２ｈ　移動ロボット（移動体）
　３　フロア
　３ａ　第１生産エリア
　３ｂ　第１待機エリア
　３ｃ　第２生産エリア
　３ｄ　第２待機エリア
　４　資材倉庫（保管場所）
　５ａ～５ｄ　台車
　１０　指示システム
　１１　取得部
　１２　処理部
　１３　出力部
　２０　フロア管理システム
　３０　移動ロボット群管理システム
　３１　記憶部
　３１ａ　マップ情報
　３１ｂ　作業情報
　３１ｃ　台数情報
　３１ｄ　エリア数情報
　３１ｅ　割り当て情報
　３２　作業指示部
　３３　無線通信部
　４０、４０ａ～４０ｄ　ライン管理システム
　４１　生産状況取得部
　４２、４２Ａ、４２Ｂ　エリア
　５０　生産計画データベース
　６　部品収容体
　６１　大型のリール
　６２　小型のリール
　６３　トレイ
　Ｌ１　供給リスト

Claims (9)

  1. 　実装基板を生産するための生産装置で用いられる部品を収容した部品収容体に関する部品収容体情報と、前記実装基板の生産に関する生産情報と、を取得する取得部と、
    　前記部品収容体が保管されている保管場所から前記部品収容体を目的地へ搬送する搬送用の移動体に対して、取得した前記部品収容体情報と、取得した前記生産情報から定められる前記部品収容体の前記目的地への搬送可能時間と、に基づいて、同じ属性を有する複数の前記部品収容体を搭載するように指示する搭載指示を決定する処理部と、
    　前記処理部で決定した前記搭載指示を出力する出力部と、を備える、
    　指示システム。
  2. 　前記処理部は、前記部品の種類が同じ、又は前記部品収容体の種類が同じである複数の前記部品収容体を前記移動体に搭載するように、前記搭載指示を決定する、
    　請求項１に記載の指示システム。
  3. 　前記処理部は、前記保管場所における複数のエリアのうち同じエリアに保管されている複数の前記部品収容体を前記移動体に搭載するように、前記搭載指示を決定する、
    　請求項１又は２に記載の指示システム。
  4. 　前記処理部は、前記保管場所における複数のエリアのうちエリア間の距離が所定距離以下である２つの前記エリアにそれぞれ保管されている複数の前記部品収容体を前記移動体に搭載するように、前記搭載指示を決定する、
    　請求項１又は２に記載の指示システム。
  5. 　前記搬送可能時間は、前記目的地への前記部品収容体の供給を開始可能な供給開始可能時間を含み、
    　前記処理部は、前記部品収容体を前記目的地へ供給するタイミングが前記供給開始可能時間より後となるように、前記搭載指示を決定する、
    　請求項１又は２に記載の指示システム。
  6. 　前記搬送可能時間は、前記目的地への前記部品収容体の供給の期限である供給期限時間を含み、
    　前記処理部は、前記部品収容体を前記目的地へ供給するタイミングが前記供給期限時間より前となるように、前記搭載指示を決定する、
    　請求項１又は２に記載の指示システム。
  7. 　前記処理部は、前記目的地へ搬送する前記部品収容体の量と、前記移動体が搭載可能な前記部品収容体の量とに基づいて、前記部品収容体を前記目的地へ搬送する搬送回数を決定し、
    　前記搬送回数と、前記部品収容体の前記供給期限時間に基づいて、各搬送回における前記移動体の前記目的地へ到着する到着時間を決定する、
    　請求項６に記載の指示システム。
  8. 　実装基板を生産するための生産装置で用いられる部品を収容した部品収容体に関する部品収容体情報と、前記実装基板の生産に関する生産情報と、を取得し、
    　前記部品収容体が保管されている保管場所から前記部品収容体を目的地へ搬送する搬送用の移動体に対して、取得した前記部品収容体情報と、取得した前記生産情報から定められる前記部品収容体の前記目的地への搬送可能時間と、に基づいて、同じ属性を有する複数の前記部品収容体を搭載するように指示する搭載指示を決定し、
    　決定した前記搭載指示を出力する、
    　指示方法。
  9. 　１以上のプロセッサに、
    　請求項８に記載の指示方法を実行させる、
    　プログラム。
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