WO2023187880A1 - ステータ、電動機、圧縮機、冷凍サイクル装置、およびステータの製造方法 - Google Patents

ステータ、電動機、圧縮機、冷凍サイクル装置、およびステータの製造方法 Download PDF

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WO2023187880A1
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WO
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notch
core
stator
slots
shortest distance
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PCT/JP2022/014913
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智希 増子
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三菱電機株式会社
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
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    • H02K1/16—Stator cores with slots for windings
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    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies

Definitions

  • the present disclosure relates to a stator, an electric motor, a compressor, a refrigeration cycle device, and a method for manufacturing a stator.
  • the stator of the electric motor has a stator core made of laminated core sheets.
  • the core sheet is formed by punching out a magnetic steel sheet.
  • Patent Document 1 discloses a stator core in which five notches are formed on the outer periphery of the stator core in order to reduce the material cost of the core sheet.
  • Patent No. 4717089 (see Figures 6-7)
  • the outer periphery of the stator core is fixed to the shell of the compressor. Therefore, depending on the arrangement of the notch, magnetic flux may leak from the stator core to the shell, which may reduce motor efficiency.
  • the present disclosure aims to reduce material costs and suppress a decrease in motor efficiency.
  • the stator of the present disclosure is a stator core having an outer periphery extending in the circumferential direction centered on a central axis and a plurality of slots arranged in the circumferential direction, the outer periphery being fixed inside a cylindrical shell. It has a stator core. A first notch, two second notches, and two third notches are formed on the outer periphery of the stator core. The two second notches are formed on both sides of the first notch in the circumferential direction, and the center of the first notch and the center of each second notch in the circumferential direction are at the center. Makes a 90 degree angle to the axis.
  • the two third notches are formed on both sides of a straight line passing through the central axis and the center of the first notch.
  • a first contact portion that contacts the shell is formed between the two third notches.
  • the shortest distance from the first contact part to the slot closest to the first contact part among the plurality of slots is set as D1, and from each third notch part to the third notch part among the plurality of slots. If the shortest distance to the nearest slot is D2, 1.00 ⁇ D1/D2 ⁇ 1.60 holds true.
  • the first notch, the second notch, and the third notch are formed on the outer periphery of the stator core, material waste is avoided in the punching process of the core sheet that constitutes the stator core. and material costs can be reduced. Moreover, since the shortest distances D1 and D2 satisfy 1.00 ⁇ D1/D2 ⁇ 1.60, magnetic flux leakage to the shell can be reduced and iron loss can be reduced. That is, it is possible to reduce material costs and suppress a decrease in motor efficiency.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an electric motor of Embodiment 1.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a rotor of Embodiment 1.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining the arrangement of notches in the stator core of the first embodiment. 3 is a flowchart showing a method for manufacturing the electric motor of Embodiment 1.
  • FIG. FIG. 2 is a plan view showing an electromagnetic steel sheet from which the core sheet of Embodiment 1 is punched.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing an electric motor of a comparative example. It is a top view which shows the electromagnetic steel plate from which the core sheet of a comparative example is punched. It is a graph showing the relationship between D1/D2 and iron loss.
  • FIGS 9A and 9B are diagrams showing analysis results of magnetic flux distribution in the stator core corresponding to points A and B in FIG. 8.
  • FIG. It is a graph showing the relationship between D4/D3, iron loss, and the amount of steel plate used.
  • 11 are diagrams (A), (B), and (C) showing analysis results of magnetic flux distribution in the stator core corresponding to points A, B, and C in FIG. 10.
  • FIG. It is a graph showing the relationship between D4/D3, iron loss, and the amount of steel plate used.
  • 13 are diagrams (A), (B), and (C) showing analysis results of magnetic flux distribution in the stator core corresponding to points A, B, and C in FIG. 12.
  • FIG. It is a graph showing the relationship between D4/D3, iron loss, and the amount of steel plate used.
  • FIGS. 14A, 14B, and 14C are diagrams illustrating analysis results of magnetic flux distribution within the stator core corresponding to points A, B, and C in FIG. 14.
  • FIG. FIG. 3 is a diagram showing a compressor according to a second embodiment. It is a figure which shows the refrigeration cycle apparatus of Embodiment 3.
  • FIG. 1 is a sectional view showing the electric motor 3 of the first embodiment.
  • the electric motor 3 of the first embodiment is, for example, incorporated into a compressor 500 (FIG. 16).
  • the electric motor 3 has a rotatable rotor 5 and an annular stator 1 surrounding the rotor 5. An air gap is provided between the stator 1 and the rotor 5.
  • FIG. 1 is a cross section perpendicular to the axial direction.
  • FIG. 2 is a sectional view showing the rotor 5.
  • the rotor 5 has a rotor core 50 and a permanent magnet 55 embedded in the rotor core 50.
  • the rotor core 50 has a cylindrical shape centered on the central axis Ax.
  • the rotor core 50 is made by laminating a plurality of core sheets in the axial direction and fixing them integrally by caulking, rivets, or the like.
  • the core sheet is, for example, an electromagnetic steel plate.
  • the thickness of the core sheet is, for example, 0.1 to 1.0 mm.
  • a center hole 53 is formed at the radial center of the rotor core 50.
  • a shaft 60 is fixed to the center hole 53 by press fitting.
  • the central axis of the shaft 60 is the aforementioned central axis Ax.
  • the rotor core 50 has a plurality of magnet insertion holes 51 along its outer periphery.
  • six magnet insertion holes 51 are arranged at equal intervals in the circumferential direction.
  • One permanent magnet 55 is arranged in each magnet insertion hole 51.
  • One permanent magnet 55 constitutes one magnetic pole. Since the number of permanent magnets 55 is six, the number of poles of the rotor 5 is six. However, the number of poles of the rotor 5 is not limited to six, but may be two or more. Alternatively, two or more permanent magnets 55 may be arranged in one magnet insertion hole 51, and one magnetic pole may be configured by the two or more permanent magnets 55.
  • each magnet insertion hole 51 is the polar center C.
  • the magnet insertion hole 51 extends here in a direction perpendicular to a straight line passing through the polar center C and the central axis Ax (i.e., the polar center line), but extends in a V-shape convex inward in the radial direction. You may do so.
  • the space between adjacent magnet insertion holes 51 is a pole-to-pole portion M.
  • the permanent magnet 55 has a flat plate shape, and has a width in the circumferential direction and a thickness in the radial direction.
  • the permanent magnet 55 is a rare earth magnet, more specifically a neodymium rare earth magnet containing neodymium (Nd), iron (Fe), and boron (B).
  • the permanent magnet 55 is magnetized in its thickness direction. Permanent magnets 55 adjacent to each other in the circumferential direction have magnetization directions opposite to each other.
  • Flux barriers 52 are formed at both circumferential ends of the magnet insertion hole 51, respectively.
  • the flux barrier 52 is a gap that extends radially from the circumferential end of the magnet insertion hole 51 toward the outer periphery of the rotor core 50 .
  • the flux barrier 52 functions to reduce leakage magnetic flux between adjacent magnetic poles.
  • a through hole may be formed radially inward of the magnet insertion hole 51 of the rotor core 50.
  • the through hole is used as a passage for the refrigerant of the compressor or as a hole for inserting a rivet or the like.
  • the number and arrangement of through holes are arbitrary.
  • the stator 1 includes an annular stator core 10 centered around a central axis Ax, and a coil 20 wound around the stator core 10.
  • the stator core 10 is made by laminating a plurality of core sheets in the axial direction and fixing them together by caulking or the like.
  • the core sheet is, for example, an electromagnetic steel plate.
  • the thickness of the core sheet is, for example, 0.1 to 1.0 mm.
  • the stator core 10 has an annular core back 11 and a plurality of teeth 12 extending radially inward from the core back 11.
  • the outer circumference of the core back 11 fits into the inner circumferential surface of the cylindrical shell 40.
  • Shell 40 is part of a closed container 507 of compressor 500 (FIG. 16).
  • the teeth 12 are formed at equal intervals in the circumferential direction.
  • the teeth 12 have a tooth tip portion 12a facing the rotor 5 on the inside in the radial direction.
  • the number of teeth 12 is 18 here, but it may be 2 or more.
  • a slot 13 is formed between adjacent teeth 12.
  • the slot 13 has a slot opening 13a adjacent to the tooth tip 12a of the tooth 12, and extends radially outward from the slot opening 13a.
  • the number of slots 13 is the same as the number of teeth 12, which is 18 here.
  • a coil 20 is accommodated in the slot 13 .
  • the coil 20 is wound around the teeth 12 via an insulating part (not shown), and is housed in the slot 13.
  • the coil 20 may be wound by distributed winding or concentrated winding.
  • the coil 20 is made of copper wire or aluminum wire.
  • the insulating section provided between the coil 20 and the teeth 12 is made of resin such as PBT (polybutylene terephthalate) or PET (polyethylene terephthalate). Alternatively, an insulating film may be used.
  • notches are formed in the circumferential direction on the outer periphery of the core back 11. More specifically, one notch 21, two notches 22, and two notches 23 are formed on the outer periphery of the core back 11.
  • the notches 21, 22, and 23 all extend linearly in a plane perpendicular to the central axis Ax. In other words, the notches 21, 22, and 23 are all flat surfaces parallel to the central axis Ax.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining the arrangement of the notches 21, 22, and 23 in the stator core 10.
  • the notch portion 21 is formed at one location on the outer periphery of the core back 11 (here, on the lower side in FIG. 3).
  • the cutout portions 22 are formed on both sides of the cutout portion 21 in the circumferential direction.
  • the circumferential center 21a of the notch 21 and the circumferential center 22a of the notch 22 form an angle of 90 degrees with respect to the central axis Ax.
  • the straight line L1 passing through the center 21a of the notch 21 and the central axis Ax is orthogonal to the straight line L2 passing through the center 22a of the notch 22 and the central axis Ax.
  • the notch 23 is formed on the opposite side of the notch 21 with the center axis Ax in between. Further, the notch portions 23 are formed on both sides of a straight line L1 passing through the center 21a of the notch portion 21 and the central axis Ax.
  • the circumferential center 22a of the notch 22 and the circumferential center 23a of the notch 23 form an angle of 60 degrees with respect to the central axis Ax.
  • the angle is not limited to 60 degrees, and may be less than 90 degrees.
  • the notch 21 is also referred to as a "first notch”
  • the notch 22 is also referred to as a “second notch”
  • the notch 23 is also referred to as a "third notch.”
  • a contact portion 15 is formed between the notch portion 21 and the notch portion 22 on the outer periphery of the core back 11 .
  • a contact portion 16 is formed between the notch portion 22 and the notch portion 23.
  • a contact portion 17 is formed between the two notches 23 .
  • the contact portions 15, 16, and 17 are contact surfaces that come into contact with the inner peripheral surface of the shell 40.
  • the contact portions 15, 16, and 17 all extend in an arc shape in a plane perpendicular to the central axis Ax. In other words, the contact portions 15, 16, and 17 are all part of a cylindrical surface centered on the central axis Ax.
  • One contact portion 15, 16 is formed on each side of the straight line L1.
  • One contact portion 17 is formed on the straight line L1.
  • the contact portion 17 is also referred to as a “first contact portion”.
  • the contact portion 16 is also referred to as a “second contact portion”, and the contact portion 15 is also referred to as a “third contact portion”.
  • the shortest distance from the contact part 17 to the slot 13 closest to this contact part 17 is defined as D1. Note that the shortest distance from the contact portion 15 to the slot 13 closest to the contact portion 15 is equal to the above-mentioned D1. Further, the shortest distance from the contact portion 16 to the slot 13 closest to the contact portion 16 is also equal to the above-mentioned D1.
  • the shortest distance from the notch 23 to the slot 13 closest to the notch 23 is defined as D2.
  • the shortest distance from the notch 22 to the slot 13 closest to the notch 22 is defined as D3.
  • the shortest distance from the notch 21 to the slot 13 closest to the notch 21 is defined as D4.
  • the contact portions 15, 16, and 17 form an arc of a circle centered on the central axis Ax, whereas the cutout portions 21, 22, and 23 correspond to the chords of the circle. Therefore, the shortest distances D2, D3, and D4 are all shorter than the shortest distance D1.
  • the shortest distance D1 and the shortest distance D2 satisfy 1.00 ⁇ D1/D2 ⁇ 1.60. The reason will be explained later.
  • FIG. 4 is a flowchart showing a method for manufacturing the electric motor 3.
  • a core sheet 101 for the stator core 10 is punched out of an electromagnetic steel sheet using a press machine (step S100).
  • the shape of the core sheet 101 is similar to the shape of the stator core 10 described with reference to FIGS. 1 and 3.
  • FIG. 5 is a diagram showing an electromagnetic steel sheet 100 from which a core sheet 101 is punched.
  • the electromagnetic steel sheet 100 is a strip-shaped steel sheet that is long in one direction, and has a width W1 in a direction perpendicular to the longitudinal direction.
  • the core sheet 101 is punched out from the electromagnetic steel sheet 100 in 2N rows (N is an integer).
  • N is an integer.
  • the core sheets 101 belonging to the same row are punched out so that the notches 22 face each other.
  • the distance between the centers of core sheets 101 belonging to the same row is referred to as pitch P1.
  • the core sheets 101 in the first row and the core sheets 101 in the second row are punched out with their positions shifted by half of the pitch P1 (ie, P1/2) in the longitudinal direction of the electromagnetic steel sheet 100.
  • the core sheet 101 in the first row and the core sheet 101 in the second row are in a positional relationship that is reversed by 180 degrees.
  • the notch portion 23 of the first row core sheet 101 and the notch portion 23 of the second row core sheet 101 are in a positional relationship facing each other.
  • the notch portion 21 of each core sheet 101 faces the width direction end portion 100E of the electromagnetic steel sheet 100.
  • the notch 23 of the first row core sheet 101 and the notch 23 of the second row core sheet 101 face each other, and since these notches 23 are linear, the first row The center of the second row core sheet 101 and the center of the second row core sheet 101 can be made closer to each other in the width direction when punching is performed. Therefore, the width W1 of the electromagnetic steel sheet 100 can be narrowed.
  • the core sheet 101 is punched out in two rows from the electromagnetic steel sheet 100, but when punching out four or more rows, that is, when N is 2 or more, the core sheet 101 is punched out in two rows as shown in FIG.
  • a core sheet 101 is punched out into a pattern in which N sets are arranged in the width direction.
  • the core sheet 101 for the stator core 10 is punched out from the electromagnetic steel sheet 100, but the core sheet for the rotor core 50 may be punched out from the inner area of the core sheet 101. In this way, material costs can be further reduced.
  • Step S101 in FIG. 4 After punching out the core sheet 101 from the electromagnetic steel sheet 100 in this manner, the core sheets 101 are laminated in the axial direction and fixed by caulking or the like to form the stator core 10 (step S101 in FIG. 4). After that, an insulating part (not shown) is formed on the stator core 10 (step S102), and the coil 20 is wound around it (step S103). Thereby, the stator 1 is completed. Steps S100 to S103 correspond to the method for manufacturing the stator 1.
  • the rotor 5 is manufactured in parallel with steps S100 to S103.
  • a core sheet for the rotor core 50 is punched out of an electromagnetic steel sheet (step S200). Note that this step can be omitted if the core sheet for the rotor core 50 is punched out from the electromagnetic steel sheet 100 shown in FIG. 5 together with the core sheet 101 for the stator core 10.
  • the core sheets are stacked in the axial direction and fixed by caulking or the like to form the rotor core 50 (step S201).
  • the permanent magnet 55 is attached to the magnet insertion hole 51 of the rotor core 50 (step S202).
  • a balance weight may be attached if necessary. Thereby, the rotor 5 is completed.
  • the rotor 5 assembled in this way is assembled inside the stator 1 (step S104). As a result, the electric motor 3 is completed.
  • the electric motor 3 is fixed inside the shell 40 by shrink fitting or the like. Specifically, the electric motor 3 is inserted inside the shell 40 whose inner diameter has been expanded by heating, and then cooled. Thereby, the contact portions 15 , 16 , 17 on the outer periphery of the stator core 10 are fixed to the inside of the shell 40 .
  • FIG. 6 is a diagram showing an electric motor 3C of a comparative example.
  • the electric motor 3C of the comparative example has four notches 25 on the outer periphery of the stator core 10.
  • the notches 25 are formed at equal intervals in the circumferential direction.
  • the circumferential centers 25a of adjacent notches 25 form an angle of 90 degrees with respect to the central axis Ax.
  • An arcuate contact portion 18 is formed between the notches 25 adjacent in the circumferential direction. That is, four contact portions 18 are formed at equal intervals in the circumferential direction.
  • the electric motor 3C of the comparative example is configured similarly to the electric motor 3 of the first embodiment.
  • FIG. 7 is a plan view showing an electromagnetic steel sheet 110 from which a core sheet 102 constituting a stator core 10 of a comparative example is punched. As shown in FIG. 7, the core sheet 102 is punched out from an electromagnetic steel sheet 110 in two rows.
  • the core sheets 102 belonging to the same row are punched out so that the notches 25 face each other.
  • the distance between the centers of core sheets 102 belonging to the same row is referred to as pitch P2.
  • the core sheets 102 in the first row and the core sheets 102 in the second row are punched out with their positions shifted by half of the pitch P2 (ie, P2/2) in the longitudinal direction of the electromagnetic steel sheet 110.
  • the contact portion 18 of the first row core sheet 102 and the contact portion 18 of the second row core sheet 102 face each other, and these contact portions 18 have an arc shape. Therefore, it is difficult to reduce the distance in the width direction between the center of the core sheet 102 in the first row and the center of the core sheet 102 in the second row.
  • the core sheets 101 face each other, it is possible to shorten the distance in the width direction between the center of the core sheet 101 in the first row and the center of the core sheet 101 in the second row. As a result, the width W1 of the electromagnetic steel sheet 100 can be narrowed, and material costs can be reduced.
  • the distances D2, D3, and D4 from the notches 23, 22, and 21 to the slot 13 are shorter than the shortest distance D1 from the contact portion 17 to the slot 13. If the distances D2, D3, and D4 are too short, the core back 11 will have a narrow portion in the radial direction, causing concentration of magnetic flux. When magnetic flux concentration occurs in the core back 11, magnetic flux leaks to the shell 40, which may increase iron loss.
  • the ratio D1/D2 between the shortest distance D1 and the shortest distance D2 was changed, and changes in iron loss in the shell 40 were investigated.
  • FIG. 8 is a graph showing changes in iron loss when the ratio D1/D2 between the shortest distance D1 and the shortest distance D2 is changed.
  • the horizontal axis represents D1/D2, and the vertical axis represents iron loss in the shell 40.
  • the outer diameter of the stator core 10 was set to 159.5 mm, the shortest distance D1 was set to 14.95, and the shortest distance D2 was changed from 6.45 mm to 14.95 mm.
  • the shortest distances D3 and D4 were both the same as the shortest distance D2.
  • the ratio D1/D2 between the shortest distance D1 and the shortest distance D2 is within the range of 1.00 ⁇ D1/D2 ⁇ 1.60. It turns out that is desirable.
  • FIG. 10 is a graph showing changes in iron loss when the ratio D4/D3 between the shortest distance D4 and the shortest distance D3 is changed when D2>D4.
  • the horizontal axis shows D4/D3, the left vertical axis shows the iron loss in the shell 40, and the right vertical axis shows the amount of steel plate used.
  • the amount of steel sheet used represents the rate of change ((W1-W2)/W2) in the width W1 (FIG. 5) of the electromagnetic steel sheet with respect to the width W2 (FIG. 7) of the electromagnetic steel sheet of the comparative example.
  • the outer diameter of the stator core 10 is 159.5 mm
  • the shortest distance D1 is 14.95 mm
  • the shortest distance D2 is 8.45 mm
  • the shortest distance D4 is 7.45 mm
  • the shortest distance D3 is 6.45 mm, 7.45 mm
  • the lengths are changed to 8.45mm, 9.45mm, and 10.45mm.
  • the ratio D2/D4 between the shortest distance D2 and the shortest distance D4 is 1.13.
  • the amount of steel plate used increases once D4/D3 increases from 0.617 to 0.700, and then decreases when D4/D3 exceeds 0.700. Over the entire range of D4/D3, the amount of steel plate used was smaller than in the comparative example, and the yield was improved.
  • the horizontal axis shows D4/D3
  • the left vertical axis shows the iron loss in the shell 40
  • the right vertical axis shows the amount of steel plate used.
  • the amount of steel plate used is as described with reference to FIG. 10.
  • the outer diameter of the stator core 10 is 159.5 mm
  • the shortest distance D1 is 14.95
  • the shortest distance D2 is 8.45
  • the shortest distance D4 is 8.45
  • the shortest distance D3 is 6.45 mm, 7.45 mm
  • the lengths are changed to 8.45mm, 9.45mm, and 10.45mm.
  • the amount of steel plate used decreases as D4/D3 increases. Over the entire range of D4/D3, the amount of steel plate used was smaller than in the comparative example, and the yield was improved.
  • FIG. 14 is a graph showing changes in iron loss when the ratio D4/D3 between the shortest distance D4 and the shortest distance D3 is changed when D2 ⁇ D4.
  • the horizontal axis shows D4/D3
  • the left vertical axis shows the iron loss in the shell 40
  • the right vertical axis shows the amount of steel plate used.
  • the amount of steel plate used is as described with reference to FIG. 10.
  • the outer diameter of the stator core 10 is 159.5 mm
  • the shortest distance D1 is 14.95
  • the shortest distance D2 is 8.45
  • the shortest distance D4 is 10.45
  • the shortest distance D3 is 6.45 mm, 7.45 mm
  • the lengths are changed to 8.45mm, 9.45mm, and 10.45mm.
  • the amount of steel plate used decreases as D4/D3 increases. Over the entire range of D4/D3, the amount of steel plate used was smaller than in the comparative example, and the yield was improved.
  • the stator 1 of the first embodiment has a notch 21 as a first notch and two notches 22 as a second notch on the outer periphery of the stator core 10. , and two notches 23 as third notches.
  • the cutout portions 22 are formed on both sides of the cutout portion 21 in the circumferential direction, and the centers 21a and 22a of the cutout portions 21 and 22 form an angle of 90 degrees with respect to the central axis Ax.
  • the notch portions 23 are formed on both sides of a straight line L1 passing through the center axis Ax and the center 21a of the notch portion 21, and a contact portion 17 as a first contact portion is formed between these two notch portions 23. has been done. If the shortest distance from the contact portion 17 to the slot 13 is D1, and the shortest distance from the cutout portion 23 to the slot 13 is D2, 1.00 ⁇ D1/D2 ⁇ 1.60 holds true.
  • the core sheets 101 constituting the stator core 10 can be punched out from the electromagnetic steel sheet 100 in 2N rows with a narrow width W1, and material costs can be reduced. Moreover, since the shortest distances D1 and D2 satisfy 1.00 ⁇ D1/D2 ⁇ 1.60, magnetic flux leakage to the shell can be reduced and iron loss can be reduced. That is, material costs can be reduced while suppressing a decrease in motor efficiency.
  • the slot 13 is located radially inside the center 17a of the contact portion 17 (that is, on the central axis Ax side), the shortest distance from the notch portions 23 on both sides of the contact portion 17 to the slot 13 can be increased. The effect of reducing magnetic flux leakage to the shell 40 can be enhanced.
  • the teeth 12 are located radially inside the circumferential center 22a of the notch 22, the shortest distance from the notch 22 to the slot 13 can be increased, reducing magnetic flux leakage to the shell 40. The effect can be increased.
  • the teeth 12 are located radially inside the circumferential center 23a of the notch 23, the shortest distance from the notch 23 to the slot 13 can be increased, reducing magnetic flux leakage to the shell 40. The effect can be increased.
  • the method for manufacturing the stator 1 of the first embodiment includes a step of punching out a core sheet 101 from an electromagnetic steel sheet 100, a step of laminating the core sheets 101 to form the stator core 10, and a step of winding the coil 20 around the stator core 10. has.
  • the core sheet 101 is punched out from the electromagnetic steel sheet 100 in 2N rows (N is an integer) at a constant pitch P in each row, and the core sheet 101 in the first row and the core in the second row are punched out. Punching is performed so that the sheet 102 is shifted by half the pitch P. Therefore, the core sheet 101 can be punched out from the electromagnetic steel sheet 100 having a narrow width W1, and the material cost can be reduced.
  • punching is performed so that the notch part 23 of the first row core sheet 101 and the notch part 23 of the second row core sheet 101 face each other.
  • the distance in the width direction between the center of the core sheet 101 in the row and the center of the core sheet 101 in the second row can be shortened, and the width W1 of the electromagnetic steel sheet 100 can be narrowed. Thereby, the effect of reducing material costs can be enhanced.
  • a compressor 500 according to the second embodiment includes the electric motor 3 according to the first embodiment.
  • FIG. 16 is a sectional view showing the compressor 500.
  • the compressor 500 is a scroll compressor here, but is not limited to this.
  • the compressor 500 includes an airtight container 507, a compression mechanism 505 disposed in the airtight container 507, an electric motor 3 that drives the compression mechanism 505, a shaft 60 that connects the compression mechanism 505 and the electric motor 3, and a shaft 60.
  • a subframe 508 that supports the lower end of the.
  • the compression mechanism 505 includes a fixed scroll 501 having a spiral portion, an oscillating scroll 502 having a spiral portion that forms a compression chamber between the spiral portion of the fixed scroll 501, and a compliance frame 503 that holds the upper end of the shaft 60. and a guide frame 504 that is fixed to the closed container 507 and holds the compliance frame 503.
  • a suction pipe 510 that penetrates the closed container 507 is press-fitted into the fixed scroll 501. Further, the closed container 507 is provided with a discharge pipe 511 that discharges the high-pressure refrigerant gas discharged from the fixed scroll 501 to the outside. This discharge pipe 511 communicates with an opening (not shown) provided between the compression mechanism 505 of the closed container 507 and the electric motor 3.
  • the electric motor 3 is fixed to the closed container 507 by fitting the stator 1 into the closed container 507.
  • the configuration of the electric motor 3 is as described above.
  • a glass terminal 509 for supplying power to the electric motor 3 is fixed to the closed container 507 by welding.
  • the compressor 500 includes the electric motor 3 of Embodiment 1, which is low cost and has high motor efficiency, the manufacturing cost of the compressor 500 can be reduced and the operating efficiency can be increased.
  • Refrigeration cycle apparatus 400 according to the third embodiment includes compressor 500 according to the second embodiment.
  • FIG. 17 is a diagram showing a refrigeration cycle device 400.
  • the refrigeration cycle device 400 is, for example, an air conditioner, but is not limited thereto.
  • the refrigeration cycle device 400 shown in FIG. 17 includes a compressor 401, a condenser 402 that condenses refrigerant, a pressure reducing device 403 that reduces the pressure of the refrigerant, and an evaporator 404 that evaporates the refrigerant.
  • Compressor 401, condenser 402, and pressure reducing device 403 are provided in indoor unit 410, and evaporator 404 is provided in outdoor unit 420.
  • the compressor 401, condenser 402, pressure reducing device 403, and evaporator 404 are connected by a refrigerant pipe 407, and constitute a refrigerant circuit.
  • Compressor 401 is composed of compressor 500 shown in FIG. 16.
  • the refrigeration cycle device 400 also includes an outdoor blower 405 facing the condenser 402 and an indoor fan 406 facing the evaporator 404.
  • the operation of the refrigeration cycle device 400 is as follows.
  • the compressor 401 compresses the sucked refrigerant and sends it out as high-temperature, high-pressure refrigerant gas.
  • the condenser 402 exchanges heat between the refrigerant sent out from the compressor 401 and the outdoor air sent by the outdoor blower 405, condenses the refrigerant, and sends it out as a liquid refrigerant.
  • the pressure reducing device 403 expands the liquid refrigerant sent out from the condenser 402 and sends it out as a low-temperature, low-pressure liquid refrigerant.
  • the evaporator 404 exchanges heat between the low-temperature, low-pressure liquid refrigerant sent out from the pressure reducing device 403 and indoor air, evaporates the refrigerant, and sends it out.
  • the air from which heat has been removed by the evaporator 404 is supplied into the room, which is the space to be air-conditioned, by the indoor blower 406.
  • the compressor 401 of the refrigeration cycle device 400 includes the electric motor 3 of the first embodiment, which is low cost and has high motor efficiency, the manufacturing cost of the refrigeration cycle device 400 can be reduced and the operating efficiency can be increased.

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Abstract

ステータは、中心軸を中心とする周方向に延在する外周と、周方向に配列された複数のスロットとを有するステータコアであって、外周が円筒状のシェルの内側に固定されたステータコアを有する。ステータコアの外周には、第１の切欠き部と、２つの第２の切欠き部と、２つの第３の切欠き部とが形成されている。２つの第２の切欠き部は、第１の切欠き部の周方向の両側に形成され、第１の切欠き部の中心と各第２の切欠き部の周方向の中心とは、中心軸に対して９０度の角度をなす。２つの第３の切欠き部は、中心軸と第１の切欠き部の中心とを通る直線の両側に形成されている。２つの第３の切欠き部の間に、シェルに接触する第１の接触部が形成されている。第１の接触部から、複数のスロットのうち第１の接触部に最も近いスロットまでの最短距離をＤ１とし、各第３の切欠き部から、複数のスロットのうち第３の切欠き部に最も近いスロットまでの最短距離をＤ２とすると、１．００≦Ｄ１／Ｄ２≦１．６０が成立する。

Description

ステータ、電動機、圧縮機、冷凍サイクル装置、およびステータの製造方法
　本開示は、ステータ、電動機、圧縮機、冷凍サイクル装置、およびステータの製造方法に関する。
　電動機のステータは、コアシートを積層したステータコアを有する。コアシートは、電磁鋼板からの打ち抜きによって形成される。特許文献１には、コアシートの材料コストを低減するため、ステータコアの外周に５つの切欠き部を形成したものが開示されている。
特許第４７１７０８９号（図６～７参照）
　ここで、圧縮機に用いられる電動機では、ステータコアの外周が圧縮機のシェルに固定される。そのため、切欠き部の配置によってはステータコアからシェルへの磁束漏れが発生し、電動機効率が低下する可能性がある。
　本開示は、材料コストを低減し、且つ電動機効率の低下を抑えることを目的とする。
　本開示のステータは、中心軸を中心とする周方向に延在する外周と、周方向に配列された複数のスロットとを有するステータコアであって、外周が円筒状のシェルの内側に固定されたステータコアを有する。ステータコアの外周には、第１の切欠き部と、２つの第２の切欠き部と、２つの第３の切欠き部とが形成されている。２つの第２の切欠き部は、第１の切欠き部の周方向の両側に形成され、第１の切欠き部の中心と各第２の切欠き部の周方向の中心とは、中心軸に対して９０度の角度をなす。２つの第３の切欠き部は、中心軸と第１の切欠き部の中心とを通る直線の両側に形成されている。２つの第３の切欠き部の間に、シェルに接触する第１の接触部が形成されている。第１の接触部から、複数のスロットのうち第１の接触部に最も近いスロットまでの最短距離をＤ１とし、各第３の切欠き部から、複数のスロットのうち第３の切欠き部に最も近いスロットまでの最短距離をＤ２とすると、１．００≦Ｄ１／Ｄ２≦１．６０が成立する。
　本開示では、ステータコアの外周に第１の切欠き部、第２の切欠き部、および第３の切欠き部が形成されているため、ステータコアを構成するコアシートの打ち抜き工程で材料の無駄を低減し、材料コストを低減することができる。また、最短距離Ｄ１，Ｄ２が１．００≦Ｄ１／Ｄ２≦１．６０を満足するため、シェルへの磁束漏れを低減し、鉄損を低減することができる。すなわち、材料コストを低減し、且つ電動機効率の低下を抑えることができる。
実施の形態１の電動機を示す断面図である。 実施の形態１のロータを示す断面図である。 実施の形態１のステータコアにおける切欠き部の配置を説明するための図である。 実施の形態１の電動機の製造方法を示すフローチャートである。 実施の形態１のコアシートが打ち抜かれる電磁鋼板を示す平面図である。 比較例の電動機を示す断面図である。 比較例のコアシートが打ち抜かれる電磁鋼板を示す平面図である。 Ｄ１／Ｄ２と鉄損との関係を示すグラフである。 図８の点Ａ，Ｂに対応する、ステータコア内の磁束分布の解析結果を示す図（Ａ），（Ｂ）である。 Ｄ４／Ｄ３と鉄損および鋼板使用量との関係を示すグラフである。 図１０の点Ａ，Ｂ，Ｃに対応する、ステータコア内の磁束分布の解析結果を示す図（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）である。 Ｄ４／Ｄ３と鉄損および鋼板使用量との関係を示すグラフである。 図１２の点Ａ，Ｂ，Ｃに対応する、ステータコア内の磁束分布の解析結果を示す図（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）である。 Ｄ４／Ｄ３と鉄損および鋼板使用量との関係を示すグラフである。 図１４の点Ａ，Ｂ，Ｃに対応する、ステータコア内の磁束分布の解析結果を示す図（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）である。 実施の形態２の圧縮機を示す図である。 実施の形態３の冷凍サイクル装置を示す図である。
実施の形態１．
＜電動機の構成＞
　図１は、実施の形態１の電動機３を示す断面図である。実施の形態１の電動機３は、例えば、圧縮機５００（図１６）に組み込まれるものである。電動機３は、回転可能なロータ５と、ロータ５を囲む環状のステータ１とを有する。ステータ１とロータ５との間には、エアギャップが設けられている。
　以下では、ロータ５の回転中心である中心軸Ａｘの方向を「軸方向」と称する。中心軸Ａｘを中心とする周方向を「周方向」と称する。中心軸Ａｘを中心とする径方向を「径方向」と称する。なお、図１は、軸方向に直交する断面である。
＜ロータの構成＞
　図２は、ロータ５を示す断面図である。ロータ５は、ロータコア５０と、ロータコア５０に埋め込まれた永久磁石５５とを有する。ロータコア５０は、中心軸Ａｘを中心とする円筒形状を有する。ロータコア５０は、複数枚のコアシートを軸方向に積層し、カシメまたはリベット等により一体的に固定したものである。コアシートは、例えば電磁鋼板である。コアシートの板厚は、例えば０．１～１．０ｍｍである。
　ロータコア５０の径方向中心には、中心孔５３が形成されている。中心孔５３には、シャフト６０が圧入によって固定されている。シャフト６０の中心軸は、上述した中心軸Ａｘである。
　ロータコア５０は、その外周に沿って複数の磁石挿入孔５１を有する。ここでは、６個の磁石挿入孔５１が周方向に等間隔に配置されている。それぞれの磁石挿入孔５１には、永久磁石５５が１つずつ配置されている。
　１つの永久磁石５５は、１磁極を構成する。永久磁石５５の数は６個であるため、ロータ５の極数は６である。但し、ロータ５の極数は６に限らず、２以上であればよい。また、１つの磁石挿入孔５１に２つ以上の永久磁石５５を配置し、当該２つ以上の永久磁石５５によって１磁極を構成してもよい。
　各磁石挿入孔５１の周方向中心は、極中心Ｃである。磁石挿入孔５１は、ここでは極中心Ｃと中心軸Ａｘとを通る直線（すなわち極中心線）に直交する方向に延在しているが、径方向内側に凸となるＶ字状に延在していてもよい。隣り合う磁石挿入孔５１の間は、極間部Ｍである。
　永久磁石５５は平板状であり、周方向に幅を有し、径方向に厚さを有する。永久磁石５５は希土類磁石であり、より具体的には、ネオジム（Ｎｄ）、鉄（Ｆｅ）およびボロン（Ｂ）を含有するネオジム希土類磁石である。永久磁石５５は、その厚さ方向に着磁されている。周方向に隣り合う永久磁石５５は、磁化方向が互いに反対方向である。
　磁石挿入孔５１の周方向の両端には、フラックスバリア５２がそれぞれ形成されている。フラックスバリア５２は、磁石挿入孔５１の周方向端部からロータコア５０の外周に向けて径方向に延在する空隙である。フラックスバリア５２は、隣り合う磁極間の漏れ磁束を低減する作用を奏する。
　なお、図示は省略するが、ロータコア５０の磁石挿入孔５１よりも径方向内側に、貫通穴を形成してもよい。貫通穴は、圧縮機の冷媒の通路、あるいはリベット等の挿通穴として使用される。貫通穴の数および配置は、任意である。
＜ステータの構成＞
　図１に示すように、ステータ１は、中心軸Ａｘを中心とする環状のステータコア１０と、ステータコア１０に巻き付けられたコイル２０とを有する。ステータコア１０は、複数枚のコアシートを軸方向に積層し、カシメ等により一体的に固定したものである。コアシートは、例えば電磁鋼板である。コアシートの板厚は、例えば０．１～１．０ｍｍである。
　ステータコア１０は、環状のコアバック１１と、コアバック１１から径方向内側に延在する複数のティース１２とを有する。コアバック１１の外周は、円筒状のシェル４０の内周面に嵌合している。シェル４０は、圧縮機５００（図１６）の密閉容器５０７の一部である。
　ティース１２は、周方向に等間隔に形成されている。ティース１２は、その径方向内側に、ロータ５に対向する歯先部１２ａを有する。ティース１２の数は、ここでは１８であるが、２以上であればよい。
　隣り合うティース１２の間には、スロット１３が形成されている。スロット１３は、ティース１２の歯先部１２ａに隣接するスロット開口１３ａを有し、当該スロット開口１３ａから径方向外側に延在している。スロット１３の数は、ティース１２の数と同じであり、ここでは１８個である。スロット１３には、コイル２０が収容される。
　コイル２０は、図示しない絶縁部を介してティース１２に巻き付けられ、スロット１３内に収容される。コイル２０の巻き付け方法は、分布巻でもよく、集中巻でもよい。コイル２０は、銅線またはアルミニウム線で構成されている。
　コイル２０とティース１２との間に設けられる絶縁部は、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、またはＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の樹脂で構成される。また、絶縁フィルムを用いてもよい。
　コアバック１１の外周には、周方向に５つの切欠き部が形成されている。より具体的には、コアバック１１の外周には、１つの切欠き部２１と、２つの切欠き部２２と、２つの切欠き部２３とが形成されている。
　切欠き部２１，２２，２３はいずれも、中心軸Ａｘに直交する面において直線状に延在している。言い換えると、切欠き部２１，２２，２３はいずれも、中心軸Ａｘに平行な平坦面である。
　図３は、ステータコア１０における切欠き部２１，２２，２３の配置を説明するための図である。切欠き部２１は、コアバック１１の外周の１箇所（ここでは図３の下側）に形成されている。
　切欠き部２２は、切欠き部２１の周方向両側に形成されている。切欠き部２１の周方向の中心２１ａと、切欠き部２２の周方向の中心２２ａとは、中心軸Ａｘに対して９０度の角度をなしている。言い換えると、切欠き部２１の中心２１ａと中心軸Ａｘとを通る直線Ｌ１と、切欠き部２２の中心２２ａと中心軸Ａｘとを通る直線Ｌ２とは、直交する。
　切欠き部２３は、中心軸Ａｘを挟んで切欠き部２１と反対側に形成されている。また、切欠き部２３は、切欠き部２１の中心２１ａと中心軸Ａｘとを通る直線Ｌ１を挟んで両側に形成されている。
　なお、図３に示した例では、切欠き部２２の周方向の中心２２ａと、切欠き部２３の周方向の中心２３ａとは、中心軸Ａｘに対して６０度の角度をなしている。但し、６０度に限らず、９０度未満であればよい。
　切欠き部２１は「第１の切欠き部」、切欠き部２２は「第２の切欠き部」、切欠き部２３は「第３の切欠き部」とも称する。
　コアバック１１の外周において、切欠き部２１と切欠き部２２との間には、接触部１５が形成されている。切欠き部２２と切欠き部２３との間には、接触部１６が形成されている。２つの切欠き部２３の間には、接触部１７が形成されている。接触部１５，１６，１７は、シェル４０の内周面に接触する接触面である。
　接触部１５，１６，１７はいずれも、中心軸Ａｘに直交する面において円弧状に延在している。言い換えると、接触部１５，１６，１７はいずれも、中心軸Ａｘを中心とする円筒面の一部である。
　接触部１５，１６は直線Ｌ１の両側にそれぞれ１つずつ形成されている。接触部１７は、直線Ｌ１上に１つ形成されている。接触部１７は、「第１の接触部」とも称する。接触部１６は「第２の接触部」とも称し、接触部１５は「第３の接触部」とも称する。
　接触部１７から、この接触部１７に最も近いスロット１３までの最短距離を、Ｄ１とする。なお、接触部１５から、この接触部１５に最も近いスロット１３までの最短距離は、上記のＤ１に等しい。また、接触部１６から、この接触部１６に最も近いスロット１３までの最短距離も、上記のＤ１に等しい。
　一方、切欠き部２３から、この切欠き部２３に最も近いスロット１３までの最短距離を、Ｄ２とする。切欠き部２２から、この切欠き部２２に最も近いスロット１３までの最短距離を、Ｄ３とする。切欠き部２１から、この切欠き部２１に最も近いスロット１３までの最短距離を、Ｄ４とする。
　接触部１５，１６，１７は中心軸Ａｘを中心とする円の円弧をなしているのに対し、切欠き部２１，２２，２３は当該円の弦に相当する。そのため、最短距離Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４はいずれも、最短距離Ｄ１よりも短い。
　最短距離Ｄ１および最短距離Ｄ２は、１．００≦Ｄ１／Ｄ２≦１．６０を満足する。理由については、後述する。
＜製造方法＞
　次に、電動機３の製造方法について説明する。図４は、電動機３の製造方法を示すフローチャートである。まず、プレス加工装置により、電磁鋼板からステータコア１０用のコアシート１０１を打ち抜く（ステップＳ１００）。コアシート１０１の形状は、図１，３を参照して説明したステータコア１０の形状と同様である。
　図５は、コアシート１０１が打ち抜かれる電磁鋼板１００を示す図である。図５に示すように、電磁鋼板１００は一方向に長い帯状鋼板であり、長手方向に直交する方向に幅Ｗ１を有する。
　コアシート１０１は、電磁鋼板１００から２Ｎ列（Ｎは整数）に打ち抜かれる。図５では、電磁鋼板１００からコアシート１０１を２列に打ち抜く場合（すなわちＮ＝１の場合）を示しているが、４列あるいは６列等に打ち抜いてもよい。
　同一列に属するコアシート１０１は、切欠き部２２同士が対向するように打ち抜かれる。同一列に属するコアシート１０１の中心間距離を、ピッチＰ１と称する。１列目のコアシート１０１と２列目のコアシート１０１とは、電磁鋼板１００の長手方向に、上記ピッチＰ１の半分（すなわちＰ１／２）だけ位置をずらして打ち抜かれる。
　１列目のコアシート１０１と２列目のコアシート１０１とは、１８０度反転した位置関係にある。言い換えると、１列目のコアシート１０１の切欠き部２３と、２列目のコアシート１０１の切欠き部２３とが対向する位置関係にある。各コアシート１０１の切欠き部２１は、電磁鋼板１００の幅方向端部１００Ｅに対向する。
　このように、１列目のコアシート１０１の切欠き部２３と、２列目のコアシート１０１の切欠き部２３とが対向し、これらの切欠き部２３が直線状であるため、１列目のコアシート１０１の中心と２列目のコアシート１０１の中心とを幅方向に接近させて打ち抜くことができる。そのため、電磁鋼板１００の幅Ｗ１を狭くすることができる。
　なお、図５に示した例では、電磁鋼板１００からコアシート１０１を２列に打ち抜いているが、４列以上に打ち抜く場合、すなわちＮが２以上の場合には、図５に示した２列のコアシート１０１を幅方向にＮ組だけ並べたパターンに打ち抜く。
　また、図５に示した例では、電磁鋼板１００からステータコア１０用のコアシート１０１を打ち抜いているが、コアシート１０１の内側のエリアからロータコア５０用のコアシートを打ち抜いてもよい。このようにすれば、材料コストをさらに低減することができる。
　このようにして電磁鋼板１００からコアシート１０１を打ち抜いたのち、コアシート１０１を軸方向に積層してカシメ等により固定し、ステータコア１０を形成する（図４のステップＳ１０１）。その後、ステータコア１０に図示しない絶縁部を形成し（ステップＳ１０２）、コイル２０を巻き付ける（ステップＳ１０３）。これにより、ステータ１が完成する。ステップＳ１００～Ｓ１０３は、ステータ１の製造方法に相当する。
　このステップＳ１００～Ｓ１０３と平行して、ロータ５を製造する。まず、電磁鋼板からロータコア５０用のコアシートを打ち抜く（ステップＳ２００）。なお、図５に示した電磁鋼板１００から、ステータコア１０用のコアシート１０１と共にロータコア５０用のコアシートを打ち抜く場合には、このステップを省略することができる。
　次に、コアシートを軸方向に積層してカシメ等により固定し、ロータコア５０を形成する（ステップＳ２０１）。その後、ロータコア５０の磁石挿入孔５１に永久磁石５５を取り付ける（ステップＳ２０２）。必要に応じてバランスウェイトを取り付けてもよい。これにより、ロータ５が完成する。
　このようにして組み立てたロータ５を、ステータ１の内側に組み込む（ステップＳ１０４）。これにより、電動機３が完成する。
　電動機３の完成後、シェル４０の内側に電動機３を焼嵌め等により固定する。具体的には、加熱により内径を拡大したシェル４０の内側に電動機３を挿入し、その後冷却する。これにより、シェル４０の内側に、ステータコア１０の外周の接触部１５，１６，１７が固定される。
＜比較例＞
　次に、実施の形態１の電動機３と対比される比較例の電動機３Ｃについて説明する。図６は、比較例の電動機３Ｃを示す図である。比較例の電動機３Ｃは、ステータコア１０の外周に４つの切欠き部２５を有する。切欠き部２５は、周方向に等間隔に形成されている。隣り合う切欠き部２５の周方向の中心２５ａは、中心軸Ａｘに対して９０度の角度をなしている。
　周方向に隣り合う切欠き部２５の間には、円弧状の接触部１８が形成される。すなわち、４つの接触部１８が、周方向に等間隔に形成されている。その他の点では、比較例の電動機３Ｃは、実施の形態１の電動機３と同様に構成されている。
　図７は、比較例のステータコア１０を構成するコアシート１０２が打ち抜かれる電磁鋼板１１０を示す平面図である。図７に示すように、コアシート１０２は、電磁鋼板１１０から２列に打ち抜かれる。
　同一列に属するコアシート１０２は、切欠き部２５同士が対向するように打ち抜かれる。同一列に属するコアシート１０２の中心間距離を、ピッチＰ２と称する。１列目のコアシート１０２と２列目のコアシート１０２とは、電磁鋼板１１０の長手方向に、上記ピッチＰ２の半分（すなわちＰ２／２）だけ位置をずらして打ち抜かれる。
　比較例では、１列目のコアシート１０２の接触部１８と、２列目のコアシート１０２の接触部１８とが互いに対向し、これらの接触部１８は円弧状である。そのため、１列目のコアシート１０２の中心と２列目のコアシート１０２の中心との幅方向の距離を狭めることが難しい。
　これに対し、実施の形態１では、図５に示したように１列目のコアシート１０１の直線状の切欠き部２３と、２列目のコアシート１０１の直線状の切欠き部２３とが対向するため、１列目のコアシート１０１の中心と２列目のコアシート１０１の中心との幅方向距離を短くすることができる。その結果、電磁鋼板１００の幅Ｗ１を狭くし、材料コストを低減することができる。
＜Ｄ１／Ｄ２の最適範囲＞
　ここで、上記の通り、切欠き部２３，２２，２１からスロット１３までの距離Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４は、接触部１７からスロット１３までの最短距離Ｄ１よりも短い。距離Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４が短すぎると、コアバック１１に径方向幅が狭い箇所が生じ、磁束の集中が生じる。コアバック１１で磁束の集中が生じると、シェル４０への磁束漏れが生じ、鉄損が増加する可能性がある。
　そこで、ここでは、最短距離Ｄ１と最短距離Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２を変化させ、シェル４０における鉄損の変化を調べた。最短距離Ｄ３，Ｄ４は、最短距離Ｄ２と同じに設定している（Ｄ２＝Ｄ３＝Ｄ４）。
　図８は、最短距離Ｄ１と最短距離Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２を変化させたときの鉄損の変化を示すグラフである。横軸はＤ１／Ｄ２を示し、縦軸はシェル４０における鉄損を示す。鉄損は、Ｄ１／Ｄ２＝１．６０のときの鉄損を基準（１００％）とした相対値で表している。
　解析では、ステータコア１０の外径を１５９．５ｍｍ、最短距離Ｄ１を１４．９５として、最短距離Ｄ２を６．４５ｍｍから１４．９５ｍｍまで変化させた。最短距離Ｄ３，Ｄ４はいずれも、最短距離Ｄ２と同じとした。
　図８に示すように、Ｄ１／Ｄ２が増加すると、これに伴って鉄損も増加する。特に、Ｄ１／Ｄ２が１．００から１．６０までは鉄損の増加が直線に近く、傾きも緩やかであるのに対し、Ｄ１／Ｄ２が１．６０を超えてからの増加率が大きくなっている。Ｄ１／Ｄ２＝１．６０となる点Ａは、曲率が変化する点に相当する。
　図９（Ａ）は、Ｄ１／Ｄ２＝１．６０（図８の点Ａ）の場合のステータコア１０における磁束分布の解析結果を示す図である。図９（Ｂ）は、Ｄ１／Ｄ２＝１．７９（図８の点Ｂ）の場合のステータコア１０における磁束分布の解析結果を示す図である。
　Ｄ１／Ｄ２＝１．６０の場合（図９（Ａ））には、シェル４０への磁束漏れは生じないか、生じたとしてもシェル４０の有意な鉄損増加を生じないレベルである。一方、Ｄ１／Ｄ２＝１．７９の場合（図９（Ｂ））、シェル４０への磁束漏れは、例えば符号Ｅ１で示すように、シェル４０の有意な鉄損増加を生じるレベルである。
　これは、Ｄ１／Ｄ２が大きいほど、切欠き部２３を形成した部分でコアバック１１の幅が狭くなるため、当該部分で磁束の集中が生じ、磁束の一部がシェル４０に流れたことによるものである。
　図８および図９（Ａ），（Ｂ）に示した結果から、最短距離Ｄ１と最短距離Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２は、１．００≦Ｄ１／Ｄ２≦１．６０の範囲内にあることが望ましいことが分かる。
＜Ｄ４／Ｄ３の最適範囲＞
　次に、切欠き部２１からスロット１３までの最短距離Ｄ４と、切欠き部２２からスロット１３までの最短距離Ｄ３との比Ｄ４／Ｄ３について説明する。上記の図８に示した解析では、切欠き部２１，２２，２３からスロット１３までの最短距離Ｄ４，Ｄ３，Ｄ２を等しく設定したが、ここでは、切欠き部２１からスロット１３までの最短距離Ｄ４と、切欠き部２３からスロット１３までの最短距離Ｄ２との大小に応じて、Ｄ２＞Ｄ４の場合と、Ｄ２＝Ｄ４の場合と、Ｄ２＜Ｄ４の場合とに分けて解析を行っている。
　図１０は、Ｄ２＞Ｄ４の場合に、最短距離Ｄ４と最短距離Ｄ３との比Ｄ４／Ｄ３を変化させたときの鉄損の変化を示すグラフである。横軸はＤ４／Ｄ３を示し、左の縦軸はシェル４０における鉄損を示し、右の縦軸は鋼板使用量を示す。鉄損は、Ｄ４／Ｄ３＝１．００のときの鉄損を基準（１００％）とした相対値で表す。鋼板使用量は、比較例の電磁鋼板の幅Ｗ２（図７）に対し、電磁鋼板の幅Ｗ１（図５）の変化の割合（（Ｗ１－Ｗ２）／Ｗ２）を表す。
　解析では、ステータコア１０の外径を１５９．５ｍｍ、最短距離Ｄ１を１４．９５ｍｍ、最短距離Ｄ２を８．４５ｍｍ、最短距離Ｄ４を７．４５ｍｍとして、最短距離Ｄ３を６．４５ｍｍ、７．４５ｍｍ、８．４５ｍｍ、９．４５ｍｍ、１０．４５ｍｍと変化させている。最短距離Ｄ２と最短距離Ｄ４との比Ｄ２／Ｄ４は、１．１３である。
　図１０に示すように、Ｄ４／Ｄ３が増加すると、これに伴って鉄損も増加する。特に、Ｄ４／Ｄ３が０．８８２を超えてからの鉄損の増加率が大きい。言い換えると、Ｄ４／Ｄ３が０．６１７から０．８８２までの曲線の曲率よりも、Ｄ４／Ｄ３が０．８８２を超えてからの曲線の曲率が大きい。Ｄ４／Ｄ３＝０．８８２となる点Ｂは、曲率の変化点に相当する。
　鋼板使用量は、Ｄ４／Ｄ３が０．６１７から０．７００にかけて一旦増加したのち、Ｄ４／Ｄ３＝０．７００を超えると減少する。Ｄ４／Ｄ３の全範囲に亘って比較例よりも鋼板使用量が少なく、歩留まりは向上している。
　図１１（Ａ）は、Ｄ４／Ｄ３＝０．７７８（図１０の点Ａ）の場合のステータコア１０における磁束分布の解析結果を示す図である。図１１（Ｂ）は、Ｄ４／Ｄ３＝０．８８２（図１０の点Ｂ）の場合のステータコア１０における磁束分布の解析結果を示す図である。図１１（Ｃ）は、Ｄ４／Ｄ３＝１．０００（図１０の点Ｃ）の場合のステータコア１０における磁束分布の解析結果を示す図である。
　Ｄ４／Ｄ３＝０．７７８の場合（図１１（Ａ））およびＤ４／Ｄ３＝０．８８２の場合（図１１（Ｂ））には、シェル４０への磁束漏れは生じないか、生じたとしてもシェル４０の有意な鉄損増加を生じないレベルである。一方、Ｄ４／Ｄ３＝０．１０００の場合（図１１（Ｃ））には、シェル４０への磁束漏れは、例えば符号Ｅ１，Ｅ２で示すように、シェル４０の有意な鉄損増加を生じるレベルである。
　これは、Ｄ２＞Ｄ４のため、切欠き部２２を形成した部分でコアバック１１の幅が狭く、またＤ４／Ｄ３が大きくなるほど、切欠き部２２を形成した部分でコアバック１１の幅が狭くなるため、これらの部分で磁束の集中が生じ、磁束の一部がシェル４０に流れたことによるものである。
　図１０および図１１（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に示した結果から、Ｄ２＞Ｄ４の場合には、最短距離Ｄ４と最短距離Ｄ３との比Ｄ４／Ｄ３は、０．６１７≦Ｄ４／Ｄ３≦０．８８２の範囲内にあることが望ましいことが分かる。
　図１２は、Ｄ２＝Ｄ４の場合に、最短距離Ｄ４と最短距離Ｄ３との比Ｄ４／Ｄ３を変化させたときの鉄損の変化を示すグラフである。横軸はＤ４／Ｄ３を示し、左の縦軸はシェル４０における鉄損を示し、右の縦軸は鋼板使用量を示す。鉄損は、Ｄ４／Ｄ３＝１．０００のときの鉄損を基準（１００％）とした相対値で表す。鋼板使用量については、図１０を参照して説明した通りである。
　解析では、ステータコア１０の外径を１５９．５ｍｍ、最短距離Ｄ１を１４．９５、最短距離Ｄ２を８．４５、最短距離Ｄ４を８．４５とし、最短距離Ｄ３を６．４５ｍｍ、７．４５ｍｍ、８．４５ｍｍ、９．４５ｍｍ、１０．４５ｍｍと変化させている。
　図１２に示すように、Ｄ４／Ｄ３が増加すると、これに伴って鉄損も増加する。特に、Ｄ４／Ｄ３が１．０００を超えてからの鉄損の増加率が大きい。言い換えると、Ｄ４／Ｄ３が０．８０９から１．０００までの曲線の曲率よりも、Ｄ４／Ｄ３が１．０００を超えてからの曲線の曲率が大きい。Ｄ４／Ｄ３＝１．０００となる点Ｂは、曲率が変化する点に相当する。
　鋼板使用量は、Ｄ４／Ｄ３が増加するほど減少する。Ｄ４／Ｄ３の全範囲に亘って比較例よりも鋼板使用量が少なく、歩留まりは向上している。
　図１３（Ａ）は、Ｄ４／Ｄ３＝０．８９４（図１２の点Ａ）の場合のステータコア１０における磁束分布の解析結果を示す図である。図１３（Ｂ）は、Ｄ４／Ｄ３＝１．０００（図１２の点Ｂ）の場合のステータコア１０における磁束分布の解析結果を示す図である。図１３（Ｃ）は、Ｄ４／Ｄ３＝１．１３４（図１２の点Ｃ）の場合のステータコア１０における磁束分布の解析結果を示す図である。
　Ｄ４／Ｄ３＝０．８９４の場合（図１３（Ａ））およびＤ４／Ｄ３＝１．０００の場合（図１３（Ｂ））には、シェル４０への磁束漏れは生じないか、生じたとしてもシェル４０の有意な鉄損増加を生じないレベルである。一方、Ｄ４／Ｄ３＝１．１３４の場合（図１３（Ｃ））には、シェル４０への磁束漏れは、例えば符号Ｅ１で示すように、シェル４０における有意な鉄損増加を生じるレベルである。
　これは、Ｄ４／Ｄ３が大きくなるほど、切欠き部２２を形成した部分でコアバック１１の幅が狭くなるため、この部分で磁束の集中が生じ、磁束の一部がシェル４０に流れたことによるものである。
　図１２および図１３（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に示した結果から、Ｄ２＝Ｄ４の場合には、最短距離Ｄ４と最短距離Ｄ３との比Ｄ４／Ｄ３は、０．８０９≦Ｄ４／Ｄ３≦１．０００の範囲内にあることが望ましいことが分かる。
　図１４は、Ｄ２＜Ｄ４の場合に、最短距離Ｄ４と最短距離Ｄ３との比Ｄ４／Ｄ３を変化させた場合の鉄損の変化を示すグラフである。横軸はＤ４／Ｄ３を示し、左の縦軸はシェル４０における鉄損を示し、右の縦軸は鋼板使用量を示す。鉄損は、Ｄ４／Ｄ３＝１．２３７のときの鉄損を基準（１００％）とした相対値で表す。鋼板使用量については、図１０を参照して説明した通りである。
　解析では、ステータコア１０の外径を１５９．５ｍｍ、最短距離Ｄ１を１４．９５、最短距離Ｄ２を８．４５、最短距離Ｄ４を１０．４５とし、最短距離Ｄ３を６．４５ｍｍ、７．４５ｍｍ、８．４５ｍｍ、９．４５ｍｍ、１０．４５ｍｍと変化させている。
　図１４に示すように、Ｄ４／Ｄ３が増加すると、これに伴って鉄損も増加する。特に、Ｄ４／Ｄ３が１．２３７を超えてからの鉄損の増加率が大きい。言い換えると、Ｄ４／Ｄ３が０．９０４から１．２３７までの曲線の曲率よりも、Ｄ４／Ｄ３が１．２３７を超えてからの曲線の曲率が大きい。Ｄ４／Ｄ３＝１．２３７となる点Ｂは、曲率が変化する点に相当する。
　鋼板使用量は、Ｄ４／Ｄ３が増加するほど減少する。Ｄ４／Ｄ３の全範囲に亘って比較例よりも鋼板使用量が少なく、歩留まりは向上している。
　図１５（Ａ）は、Ｄ４／Ｄ３＝１．１０４（図１４の点Ａ）の場合のステータコア１０における磁束分布の解析結果を示す図である。図１５（Ｂ）は、Ｄ４／Ｄ３＝１．２３７（図１４の点Ｂ）の場合のステータコア１０における磁束分布の解析結果を示す図である。図１５（Ｃ）は、Ｄ４／Ｄ３＝１．４０３（図１４の点Ｃ）の場合のステータコア１０における磁束分布の解析結果を示す図である。
　Ｄ４／Ｄ３＝１．１０４の場合（図１５（Ａ））およびＤ４／Ｄ３＝１．２３７の場合（図１５（Ｂ））には、シェル４０への磁束漏れが生じないか、生じたとしてもシェル４０の有意な鉄損増加を生じないレベルである。一方、Ｄ４／Ｄ３＝１．４０３の場合（図１５（Ｃ））には、シェル４０への磁束漏れは、例えば符号Ｅ１で示すように、シェル４０の有意な鉄損増加を生じるレベルである。
　これは、Ｄ４／Ｄ３が大きくなるほど、切欠き部２２を形成した部分でコアバック１１の幅が狭くなるため、この部分で磁束の集中が生じ、磁束の一部がシェル４０に流れたことによるものである。
　図１４および図１５（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に示した結果から、Ｄ２＜Ｄ４の場合には、最短距離Ｄ４と最短距離Ｄ３との比Ｄ４／Ｄ３は、０．９０４≦Ｄ４／Ｄ３≦１．２３７の範囲内にあることが望ましいことが分かる。
　なお、図１０，１２，１４を参照して説明した解析は、最短距離Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４のうち最も長いものをＤｍａｘとし、最も短いものをＤｍｉｎとすると、０≦｛（Ｄ１／Ｄｍｍｉｎ）－（Ｄ１／Ｄｍａｘ）｝≦０．８８７２を満足する範囲で行っている。
＜実施の形態の効果＞
　以上説明したように、実施の形態１のステータ１は、ステータコア１０の外周に、第１の切欠き部としての切欠き部２１と、第２の切欠き部としての２つの切欠き部２２と、第３の切欠き部としての２つの切欠き部２３とを有する。切欠き部２２は、切欠き部２１の周方向両側に形成され、切欠き部２１，２２の中心２１ａ，２２ａは中心軸Ａｘに対して９０度の角度をなしている。切欠き部２３は、中心軸Ａｘと切欠き部２１の中心２１ａとを通る直線Ｌ１の両側に形成され、これら２つの切欠き部２３の間に第１の接触部としての接触部１７が形成されている。接触部１７からスロット１３までの最短距離をＤ１とし、切欠き部２３からスロット１３までの最短距離をＤ２とすると、１．００≦Ｄ１／Ｄ２≦１．６０が成立する。
　このように構成されているため、ステータコア１０を構成するコアシート１０１を、電磁鋼板１００から狭い幅Ｗ１で２Ｎ列に打ち抜くことができ、材料コストを低減することができる。また、最短距離Ｄ１，Ｄ２が１．００≦Ｄ１／Ｄ２≦１．６０を満足するため、シェルへの磁束漏れを低減し、鉄損を低減することができる。すなわち、電動機効率の低下を抑えながら、材料コストを低減することができる。
　また、切欠き部２２からスロット１３までの最短距離をＤ３とし、切欠き部２１からスロット１３までの最短距離をＤ４とすると、Ｄ２＞Ｄ４、および０．６１７≦Ｄ４／Ｄ３≦０．８８２が成り立つため、より効果的に材料コストを低減し、また電動機効率の低下を抑えることができる。
　また、Ｄ２＝Ｄ４、および０．８０９≦Ｄ４／Ｄ３≦１．０００が成り立つ場合にも、より効果的に材料コストを低減し、また電動機効率の低下を抑えることができる。
　また、Ｄ２＜Ｄ４、および０．９０４≦Ｄ４／Ｄ３≦１．２３７が成り立つ場合にも、より効果的に材料コストを低減し、また電動機効率の低下を抑えることができる。
　また、接触部１７の中心１７ａの径方向内側（すなわち中心軸Ａｘ側）にスロット１３が位置するため、接触部１７の両側の切欠き部２３からスロット１３までの最短距離を広げることができ、シェル４０への磁束漏れを低減する効果を高めることができる。
　また、切欠き部２２の周方向の中心２２ａの径方向内側にティース１２が位置するため、切欠き部２２からスロット１３までの最短距離を広げることができ、シェル４０への磁束漏れを低減する効果を高めることができる。
　また、切欠き部２３の周方向の中心２３ａの径方向内側にティース１２が位置するため、切欠き部２３からスロット１３までの最短距離を広げることができ、シェル４０への磁束漏れを低減する効果を高めることができる。
　また、実施の形態１のステータ１の製造方法は、電磁鋼板１００からコアシート１０１を打ち抜く工程と、コアシート１０１を積層してステータコア１０を形成する工程と、ステータコア１０にコイル２０を巻き付ける工程とを有する。また、コアシート１０１を打ち抜く工程では、電磁鋼板１００から２Ｎ列（Ｎは整数）に且つ各列において一定のピッチＰでコアシート１０１を打ち抜き、１列目のコアシート１０１と２列目のコアシート１０２とがピッチＰの半分だけずれるように打ち抜きを行う。そのため、幅Ｗ１の狭い電磁鋼板１００からコアシート１０１を打ち抜くことができ、材料コストを低減することができる。
　特に、上記のコアシート１０１の打ち抜き工程では、１列目のコアシート１０１の切欠き部２３と、２列目のコアシート１０１の切欠き部２３とが対向するように打ち抜きを行うため、１列目のコアシート１０１の中心と、２列目のコアシート１０１の中心との幅方向の距離を短くすることができ、電磁鋼板１００の幅Ｗ１を狭くすることができる。これにより、材料コストの低減効果を高めることができる。
実施の形態２．
　次に、実施の形態２の圧縮機５００について説明する。実施の形態２の圧縮機５００は、実施の形態１の電動機３を備えたものである。図１６は、圧縮機５００を示す断面図である。圧縮機５００は、圧縮機５００は、ここではスクロール圧縮機であるが、これに限定されるものではない。
　圧縮機５００は、密閉容器５０７と、密閉容器５０７内に配設された圧縮機構５０５と、圧縮機構５０５を駆動する電動機３と、圧縮機構５０５と電動機３とを連結するシャフト６０と、シャフト６０の下端部を支持するサブフレーム５０８とを備えている。
　圧縮機構５０５は、渦巻部分を有する固定スクロール５０１と、固定スクロール５０１の渦巻部分との間に圧縮室を形成する渦巻部分を有する揺動スクロール５０２と、シャフト６０の上端部を保持するコンプライアンスフレーム５０３と、密閉容器５０７に固定されてコンプライアンスフレーム５０３を保持するガイドフレーム５０４とを備える。
　固定スクロール５０１には、密閉容器５０７を貫通する吸入管５１０が圧入されている。また、密閉容器５０７には、固定スクロール５０１から吐出される高圧の冷媒ガスを外部に吐出する排出管５１１が設けられている。この排出管５１１は、密閉容器５０７の圧縮機構５０５と電動機３との間に設けられた図示しない開口部に連通している。
　電動機３は、ステータ１を密閉容器５０７に嵌め込むことにより密閉容器５０７に固定されている。電動機３の構成は、上述した通りである。密閉容器５０７には、電動機３に電力を供給するガラス端子５０９が溶接により固定されている。
　電動機３が回転すると、その回転が揺動スクロール５０２に伝達され、揺動スクロール５０２が揺動する。揺動スクロール５０２が揺動すると、揺動スクロール５０２の渦巻部分と固定スクロール５０１の渦巻部分とで形成される圧縮室の容積が変化する。そして、吸入管５１０から冷媒ガスを吸入し、圧縮して、排出管５１１から吐出する。
　圧縮機５００は、低コストで電動機効率の高い実施の形態１の電動機３を備えているため、圧縮機５００の製造コストを低減し、また運転効率を高めることができる。
実施の形態３．
　次に、実施の形態３の冷凍サイクル装置４００について説明する。実施の形態３の冷凍サイクル装置４００は、実施の形態２の圧縮機５００を備えている。図１７は、冷凍サイクル装置４００を示す図である。冷凍サイクル装置４００は、例えば空気調和装置であるが、これに限定されるものではない。
　図１７に示した冷凍サイクル装置４００は、圧縮機４０１と、冷媒を凝縮する凝縮器４０２と、冷媒を減圧する減圧装置４０３と、冷媒を蒸発させる蒸発器４０４とを備える。圧縮機４０１、凝縮器４０２および減圧装置４０３は室内機４１０に設けられ、蒸発器４０４は室外機４２０に設けられる。
　圧縮機４０１、凝縮器４０２、減圧装置４０３および蒸発器４０４は、冷媒配管４０７によって連結され、冷媒回路を構成している。圧縮機４０１は、図１６に示した圧縮機５００で構成される。冷凍サイクル装置４００は、また、凝縮器４０２に対向する室外送風機４０５と、蒸発器４０４に対向する室内送風機４０６とを備える。
　冷凍サイクル装置４００の動作は、次の通りである。圧縮機４０１は、吸入した冷媒を圧縮して高温高圧の冷媒ガスとして送り出す。凝縮器４０２は、圧縮機４０１から送り出された冷媒と、室外送風機４０５により送られた室外空気との熱交換を行い、冷媒を凝縮して液冷媒として送り出す。減圧装置４０３は、凝縮器４０２から送り出された液冷媒を膨張させて、低温低圧の液冷媒として送り出す。
　蒸発器４０４は、減圧装置４０３から送り出された低温低圧の液冷媒と室内空気との熱交換を行い、冷媒を蒸発させて送り出す。蒸発器４０４で熱が奪われた空気は、室内送風機４０６により、空調対象空間である室内に供給される。
　冷凍サイクル装置４００の圧縮機４０１は、低コストで電動機効率の高い実施の形態１の電動機３を備えるため、冷凍サイクル装置４００の製造コストを低減し、また運転効率を高めることができる。
　以上、望ましい実施の形態について具体的に説明したが、本開示は上記の実施の形態に限定されるものではなく、各種の改良または変形を行なうことができる。
　１　ステータ、　３　電動機、　５　ロータ、　１０　ステータコア、　１１　コアバック、　１２　ティース、　１３　スロット、　１５　接触部（第３の接触部）、　１６　接触部（第２の接触部）、　１７　接触部（第１の接触部）、　２０　コイル、　２１　切欠き部（第１の切欠き部）、　２１ａ，２２ａ，２３ａ　中心、　２２　切欠き部（第２の切欠き部）、　２３　切欠き部（第３の切欠き部）、　４０　シェル、　５０　ロータコア、　５１　磁石挿入孔、　５５　永久磁石、　１００　電磁鋼板、　１０１　コアシート、　１０２　コアシート、　１１０　電磁鋼板、　４００　冷凍サイクル装置、　４０１　圧縮機、　４０２　凝縮器、　４０３　減圧装置、　４０４　蒸発器、　４１０　室内機、　４２０　室外機、　５００　圧縮機、　５０５　圧縮機構、　５０７　密閉容器。
 

Claims (12)

  1. 　中心軸を中心とする周方向に延在する外周と、前記周方向に配列された複数のスロットとを有し、前記外周が円筒状のシェルの内側に固定されたステータコアを有し、
    　前記ステータコアの前記外周には、第１の切欠き部と、２つの第２の切欠き部と、２つの第３の切欠き部とが形成され、
    　前記２つの第２の切欠き部は、前記第１の切欠き部の前記周方向の両側に形成され、前記第１の切欠き部の前記中心と各第２の切欠き部の前記周方向の中心とは、前記中心軸に対して９０度の角度をなし、
    　前記２つの第３の切欠き部は、前記中心軸と前記第１の切欠き部の前記中心とを通る直線の両側に形成され、前記２つの第３の切欠き部の間に、前記シェルに接触する第１の接触部が形成され、
    　前記第１の接触部から、前記複数のスロットのうち前記第１の接触部に最も近いスロットまでの最短距離をＤ１とし、
    　各第３の切欠き部から、前記複数のスロットのうち前記第３の切欠き部に最も近いスロットまでの最短距離をＤ２とすると、
    　１．００≦Ｄ１／Ｄ２≦１．６０
    が成立するステータ。
  2. 　各第２の切欠き部から、前記複数のスロットのうち前記第２の切欠き部に最も近いスロットまでの最短距離をＤ３とし、
    　前記第１の切欠き部から、前記複数のスロットのうち前記第１の切欠き部に最も近いスロットまでの最短距離をＤ４とすると、
    　Ｄ２＞Ｄ４、および０．６１７≦Ｄ４／Ｄ３≦０．８８２が成り立つ
    　請求項１に記載のステータ。
  3. 　各第２の切欠き部から、前記複数のスロットのうち前記第２の切欠き部に最も近いスロットまでの最短距離をＤ３とし、
    　前記第１の切欠き部から、前記複数のスロットのうち前記第１の切欠き部に最も近いスロットまでの最短距離をＤ４とすると、
    　Ｄ２＝Ｄ４、および０．８０９≦Ｄ４／Ｄ３≦１．０００が成り立つ
    　請求項１に記載のステータ。
  4. 　各第２の切欠き部から、前記複数のスロットのうち前記第２の切欠き部に最も近いスロットまでの最短距離をＤ３とし、
    　前記第１の切欠き部から、前記複数のスロットのうち前記第１の切欠き部に最も近いスロットまでの最短距離をＤ４とすると、
    　Ｄ２＜Ｄ４、および０．９０４≦Ｄ４／Ｄ３≦１．２３７が成り立つ
    　請求項１に記載のステータ。
  5. 　前記第１の接触部の前記周方向の中心に対して前記中心軸の側に、前記複数のスロットのうちの別の１つが位置する
    　請求項１から４までの何れか１項に記載のステータ。
  6. 　各第２の切欠き部の前記周方向の中心に対して前記中心軸の側に、前記複数のスロットのうちの２つのスロットの間に形成されたティースが位置する
    　請求項１から５までのいずれか１項に記載のステータ。
  7. 　各第３の切欠き部の前記周方向の中心に対して前記中心軸の側に、前記複数のスロットのうちの２つのスロットの間に形成されたティースが位置する
    　請求項１から６までのいずれか１項に記載のステータ。
  8. 　請求項１から７までの何れか１項に記載のステータと、
    　前記ステータの内側に配置されたロータと
    　を有する電動機。
  9. 　請求項８に記載の電動機と、
    　前記電動機によって駆動される圧縮機構と、
    　前記電動機および前記圧縮機構を囲む前記シェルと
    　を有する圧縮機。
  10. 　請求項９に記載の圧縮機と、凝縮器と、減圧装置と、蒸発器とを有する
    　冷凍サイクル装置。
  11. 　請求項１から７までの何れか１項に記載のステータの製造方法であって、
    　電磁鋼板からコアシートを打ち抜く工程と、
    　前記コアシートを積層して前記ステータコアを形成する工程と、
    　前記ステータコアにコイルを巻き付ける工程と
    　を有し、
    　前記コアシートを打ち抜く工程では、前記電磁鋼板から２Ｎ列（Ｎは整数）に且つ各列において一定のピッチＰで前記コアシートを打ち抜き、１列目の前記コアシートと２列目の前記コアシートとが前記ピッチＰの半分だけずれるように打ち抜きを行う
    　ステータの製造方法。
  12. 　前記コアシートを打ち抜く工程では、前記１列目の前記コアシートの前記第３の切欠き部と、前記２列目の前記コアシートの前記第３の切欠き部とが対向するように打ち抜きを行う
    　請求項１１に記載のステータの製造方法。
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