WO2023161254A1 - Transferfolie, beschichtungssystem und verfahren zum übertragen von abbildungen auf substrate - Google Patents

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WO2023161254A1
WO2023161254A1 PCT/EP2023/054379 EP2023054379W WO2023161254A1 WO 2023161254 A1 WO2023161254 A1 WO 2023161254A1 EP 2023054379 W EP2023054379 W EP 2023054379W WO 2023161254 A1 WO2023161254 A1 WO 2023161254A1
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WO
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layer
acid
transfer film
transfer
film according
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PCT/EP2023/054379
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English (en)
French (fr)
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Vitali Fenzel
Laurent Boudier
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Forever Gmbh
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    • B41M5/52—Macromolecular coatings
    • B41M5/5218—Macromolecular coatings characterised by inorganic additives, e.g. pigments, clays

Definitions

  • the present invention relates to a transfer film for transferring images to solid substrates (transfer printing), such as textile bases, in particular T-shirts, metallic bases or plastic, in particular signs, ceramic bases, in particular cups and plates, etc., and their use.
  • the invention also relates to a composition for coating transfer foils and a corresponding method for transferring images to substrates.
  • Another object of the present invention is a coating system for transfer films.
  • a further object of the present invention is a ready-to-use system for transfer printing, comprising a transfer film and an image applied, in particular printed, and optionally a hot-melt adhesive.
  • transfer printing is the transfer of images to solid substrates, such as textile bases, under elevated pressure and temperature conditions with the aid of so-called transfer papers or films, to which the image to be transferred is applied in advance, usually by printing with conventional Inks, toner colors, offset colors, flex colors or the like.
  • DTF Direct-To-Film
  • the image is applied with the help of an inkjet printer based on CMYK, with the additional use of the color white, mirror-inverted in a printing process on a specially coated DTF transfer film, usually based on polyester.
  • CMYK colors are printed first and then a white top layer.
  • 60% color ink (CMYK) and 40% white ink are used.
  • Customary special DTF inks which are usually water-based pigment inks, are used.
  • a special hot-melt adhesive usually based on polyurethane, usually in the form of granules or powder, is applied or scattered to the printed DTF transfer film. This can be done manually or using suitable finishing systems. Excess glue is usually shaken off. The hot-melt adhesive is then gelled and dried with the help of heat. This is usually done by drying the printed film treated with the adhesive in a drying device such as a drying tunnel or an oven.
  • the image can be transferred to cotton, cotton blended fabrics, synthetic fibers such as nylon and polyester, but also to leather and solid materials using a thermal transfer press or an iron.
  • the use of white ink increases the range of applications, since dark and colored textiles can also be printed.
  • the received ready-to-use DTF transfer foil can also be stored.
  • DTG printers and corresponding DTG inks can also be used for transfer printing with DTF technology, which are actually intended for digital printing directly onto a pre-treated textile, usually cotton.
  • Prints made using DTF technology are characterized by high wash resistance (up to 60°C) and high stretchability.
  • the known DTF transfer films are based on a polyester-based carrier (carrier film), in particular polyethylene terephthalate (PET), very particularly biaxially oriented polyester films (BO-PET), and have at least one two-part coating of a primer intermediate layer directly on the surface of the carrier / carrier film with adhesion promoter properties and a layer arranged thereon for the color / ink absorption and release properties with regard to the image during transfer.
  • This layer is usually a so-called matte coating, ie the surface of the carrier coated with the matte coating is matt.
  • matte matte finish of the transferred image is achieved on the substrate.
  • the primer layer can be produced on the film surface by chemical pretreatment of the carrier film, such as treatment with trichloroacetic acid (TCA), 2-chlorophenol or ortho-chlorophenol, acrylic, polyurethane, polypropylene and the like, and/or coextrusion.
  • TCA trichloroacetic acid
  • 2-chlorophenol or ortho-chlorophenol acrylic, polyurethane, polypropylene and the like, and/or coextrusion.
  • Examples of corresponding commercial products are Coveme Kemafoil® HPA, Normandy Coating Arcophane® TCA, Euroridel Ridelbond®, DuPont Teijin film Mylar® and Melinex®, JBF Aryafilm, Mitsu HOSTAPHAN®.
  • the present invention is based on the finding that a primer intermediate layer can be dispensed with by means of a novel composition of the layer for absorbing paint/ink, optionally with release properties (this layer is also referred to below as matte coating or layer (a)). , whereby a sufficient chemical adhesion of the matte coating is achieved directly on the surface of the carrier foil, which leads to a much simpler construction of the transfer foil and thus to significant cost savings.
  • the invention provides a so-called self-weeding one-sheet system, wherein the transfer film is printed with an image to be transferred, the printed transfer paper is placed with the printed side on a substrate, the substrate with the transfer film placed thereon is exposed to pressure and exposed to heat, e.g. by means of a thermal transfer press or an iron, the transfer film is pulled off the substrate in such a way that whereby the non-printed areas remain on the support and the printed areas, ie the image, remain on the substrate.
  • the backing is removed in the cold, warm or hot state (so-called “cold peel”, “warm peel” or “hot peel” or “instant peel”).
  • warm means peeling occurs after a shorter wait time following the transfer process.
  • the waiting time is typically up to approx. 15 seconds, in particular approx. 5-15 seconds.
  • hot means that the peeling takes place directly after the transfer process.
  • the carrier is advantageously pulled off/separated off essentially in the range of the temperature of the pressing process or somewhat lower, in particular above room temperature. Stripping the carrier while hot increases transfer printing efficiency, allowing for higher throughput and productivity.
  • the present invention has therefore set itself the task of providing a simplified system and method for transferring images onto substrates, in particular for transfer printing using DTF technology.
  • the present invention therefore relates to a transfer film for transferring images to substrates, comprising a polyester-based carrier, in particular polyethylene terephthalate (PET), especially a biaxially oriented polyester film (BO-PET), with a film arranged on at least one of the carrier surfaces layer (matte coating).
  • a polyester-based carrier in particular polyethylene terephthalate (PET), especially a biaxially oriented polyester film (BO-PET), with a film arranged on at least one of the carrier surfaces layer (matte coating).
  • PET polyethylene terephthalate
  • BO-PET biaxially oriented polyester film
  • the carrier can be based on polyetheretherketones (PEEK) or on a cellulose-based material such as nonwovens, in particular based on cellulose fibers, such as coated or uncoated paper or cardboard, in particular uncoated paper, advantageously with a basis weight of, for example, approx. 80-150, preferably approx.
  • transfer foil or “foil” includes all of the aforementioned carrier materials.
  • the carrier preferably consists of the materials mentioned.
  • the support is particularly preferably an unsurface-treated biaxially oriented polyester film (BOPET).
  • BOPET biaxially oriented polyester film
  • Such films are commercially available, for example products of the LumirrorTM brand, for example LumirrorTM 60.01 (Toray Industries, Inc.), and products of the AstroII® CD series, for example CD900 (Kolon Industries, Inc.).
  • carrier surface is understood to mean the two-dimensional extent of the front or rear side of a two-dimensional carrier, such as a sheet of film, a sheet of paper or a roll of film or paper.
  • backing surface does not refer to the cut edges.
  • the carrier surface can be subjected to an electromagnetic treatment, such as a plasma treatment, electron beam treatment or corona treatment.
  • the matte coating (layer (a)) is based on a crosslinked polyvinyl alcohol (PVA) polymer.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • the PVA polymer has a degree of hydrolysis of about 72-99 mol %, preferably about 72-95 mol %, more preferably about 72-90 mol %, most preferably about 72-85 mol % -%, in particular approx. 72.5-75 mol% and a dynamic viscosity of approx.
  • the degree of hydrolysis indicates what percentage of the acetate groups in the starting polymer polyvinyl acetate have been replaced by OH groups.
  • the degree of polymerization of PVA is characterized by the dynamic viscosity [in millipascals ⁇ second (mPa ⁇ s)] of a four percent aqueous PVA solution.
  • the degree of hydrolysis is determined according to ISO 15023-2:2019.
  • the viscosity is determined by determining the Höppler viscosity according to DIN 53015 at 20°C in a 4% aqueous solution (Brookfield viscometer).
  • Partially hydrolyzed polyvinyl alcohols are preferred.
  • Examples of commercially available products that can be used are products of the PovalTM brand from Kuraray Europe GmbH, such as PovalTM 5-74: viscosity 4.2-5.0 mPas, degree of hydrolysis 72.5-74.5 mol %, and products of the GohensolTM brand from Mitsubishi Chemical Corporation or NIPPON GOHSEI, such as GohsenolTM NK-05R: viscosity 4.5-5.5 mPa s, degree of hydrolysis 71-75 mol %.
  • One or more polyvinyl alcohols can be used.
  • the polyvinyl alcohol or polyvinyl alcohols are particularly preferably used in the form of aqueous solutions, e.g. 20% by weight based on the total weight of the solution.
  • the polyvinyl alcohol (as a 20% by weight aqueous solution) is advantageously used in the range of 5-50% by weight, preferably 6-40% by weight, particularly preferably 7-35% by weight, based on the total weight of the mixture production of the matte coating.
  • Crosslinkers or crosslinker systems for PVA are familiar to those skilled in the art.
  • one or more commercially available crosslinkers can be used or polymerized in, such as dialdehydes, dicarboxylic acids, boric acid, borates and borax, epichlorohydrin, chlorohydrins.
  • the crosslinker is preferably selected from the group containing glutaraldehyde, glyoxal, maleic acid, fumaric acid, malic acid, sulfosuccinic acid, phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, aconitic acid (cis, trans), citric acid and boric acid and their salts, borates and hexamethylene diisocyanate, preferably maleic acid, fumaric acid , malic acid, sulfosuccinic acid, phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, aconitic acid (cis, trans), citric acid and boric acid and their salts, particularly preferably phthalic acid, isophthalic acid,
  • One or more crosslinkers can advantageously be used in the range of 4-12% by weight, preferably 5-10% by weight, particularly preferably 6-8% by weight, based on the total weight of the mixture for producing the matte coating.
  • Additional co-crosslinkers can optionally be used, for example melamine/formaldehyde resins, e.g. Knittex® CHN, or para-toluenesulfonic acid, chitin, chitosan and dextrose.
  • melamine/formaldehyde resins e.g. Knittex® CHN
  • para-toluenesulfonic acid chitin
  • chitosan chitosan
  • dextrose dextrose
  • One or more co-crosslinkers can advantageously be used in the range from 0-10% by weight, preferably 1-8% by weight, particularly preferably 2-6% by weight, based on the total weight of the mixture for producing the matte coating become.
  • optional components can be polymerized into the PVA polymer used or are used in its production.
  • optional components are additives for adjusting the porosity, e.g. polyamide 6/polyamide 12, wetting agents, e.g. silicone surfactants/siloxanes, such as commercial products of the "BYK” brand, additives for adjusting the viscosity, e.g. hydroxypropyl cellulose, cationic promoters, e.g.
  • the Complexes of trivalent chromium with Cu-C fatty acids are, cationically modified silicic acid, salts such as NH4Cl; quaternized N-vinyl-2-pyrrolidone and dimethylaminoethyl methacrylate (DMAEMA) copolymer Viviprint® 650 or Gafquat® 755N, matting agents, e.g organically treated amorphous synthetic silica, additives with anionic functionality, such as anionically modified silicon dioxide, or waxes, such as optionally modified polyethylene waxes, eg Lanco® Wax, pigments, advantageously in an acrylate-based binder
  • One or more optional components can advantageously be in the range of 0-50% by weight, preferably 0.5-25% by weight, particularly preferably 1-15% by weight, especially 1.5-7% by weight based on the total weight of the mixture used to make the matte coating.
  • the pigments are organic and/or inorganic and selected from color pigments, glitter, metal pigments, functional pigments or mixtures thereof.
  • the pigment can be selected from several color pigments.
  • Functional pigments are understood as meaning pigments with reflective, phosphorescent (glow-in-the-dark), fluorescent, photoluminescent or similar optical properties.
  • components have multiple functionality.
  • a crosslinker can also act as a cationic promoter (e.g., epichlorohydrin, chlorohydrins, glyoxal, citric acid) or a co-crosslinker can act as an additive to adjust porosity (e.g., melamine/formaldehyde resin, aminopropyltriethoxysilane, chitin, chitosan, dextrose).
  • a crosslinker can also act as a cationic promoter (e.g., epichlorohydrin, chlorohydrins, glyoxal, citric acid) or a co-crosslinker can act as an additive to adjust porosity (e.g., melamine/formaldehyde resin, aminopropyltriethoxysilane, chitin, chitosan, dextrose).
  • the matte coating is applied to the substrate surface in a wet coating process known per se.
  • the polyvinyl alcohol polymer is usually added in the form of an aqueous solution, in particular approx. 20% by weight based on the total weight of the solution. deployed.
  • the crosslinker component and one or more optional components are admixed.
  • premixes can first be formed, which are combined to form the finished mixture before application to the support surface.
  • the invention therefore relates to a transfer film for transferring images to substrates, comprising a flat carrier based on polyester, based on polyetheretherketones or based on a cellulose-based material, with a layer (a) arranged on at least one of the carrier surfaces and consisting of a crosslinked, at least partially hydrolyzed polyvinyl alcohol (PVA) polymer.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • the matte coating comprises a plurality of, preferably two, layers (a) of the same or different composition, which are arranged one on top of the other.
  • the arrangement of a plurality of layers (a) of the same composition may, for example, be necessary for production reasons in order to achieve a predetermined total layer thickness of the matte coating.
  • Arranging a plurality of layers (a) of different composition can be expedient, for example, if pigments, in particular glitter, metal pigments and/or functional pigments, are added to the matte coating.
  • the pigment-containing layer (a) is arranged over the layer (a) which is arranged directly on the support surface.
  • the layer sequence according to the invention is carrier surface layer (a) pigment-containing layer (a).
  • a transfer film according to the invention which is only provided with the matte coating (layer (a)) is also referred to as a 1-layer film in the context of the present invention.
  • the carrier film preferably consists of the carrier and the matte coating (layer (a)).
  • Another object of the invention is a mixture for producing a matte coating and its use for coating and/or for producing a transfer film.
  • a mixture according to the invention for producing the matte coating typically comprises, based on the total weight of the mixture:
  • polyvinyl alcohol in the form of a 20% by weight aqueous solution
  • wetting agents optionally 0.5-10% by weight, preferably 1.5-8.5% by weight, particularly preferred
  • 2-7% by weight of one or more cationic promoters optionally 0.5-8% by weight, preferably 1-6% by weight, particularly preferably 1-4% by weight of one or more additives with anionic functionality, optionally 10-30% by weight, preferably 12-25% by weight, particularly preferably 17-20% by weight of one or more matting agents, optionally 0-5% by weight, preferably 0.5-4.5% by weight %, particularly preferably 2-3% by weight, of one or more pigments.
  • the amounts of all components of a mixture add up to 100% by weight.
  • the mixture for producing the matte coating is applied to the substrate surface by brushing, squeegeeing or the like. This is followed by heat treatment at about 100 to 160° C., preferably about 120 to 150° C. for about 15-60 seconds, preferably about 15-30 seconds.
  • the drying is advantageously carried out in a drying tunnel with several temperature zones, e.g. three zones which have different temperatures, e.g. approx. 120°C, approx. 150°C and approx. 130°C.
  • the matte coating obtained (layer (a)) has a layer thickness of about 1-15 g/m 2 , preferably about 2-15 g/m 2 , particularly preferably about 2-10 g/m 2 , measured using the so-called cut-out method. With this method, sections of eg 100 mm 2 in size are taken from one or more positions of the material to be measured. In some cases, where the weight is to be determined only from a certain part of the material, a separation is carried out by chemical processes or washing processes with corresponding pre- and post-weight measurements.
  • the surface of the carrier opposite the matte coating i.e. the back of the carrier; the front of the carrier is coated with the matte coating
  • a coating e.g. based on silicone, which prevents stacked carriers from adhering and thus prevents storage relieved.
  • An image can then be applied to the resulting transfer film, ie film carrier with matte coating (to the matte coating (layer (a))), advantageously by means of digital printing, laser printing, in particular by means of inkjet printers, (color) copiers or ( Color) laser printers, using commercially available inks or toners for the respective printing technology.
  • the image (motif) is applied to layer (a) of the transfer film in a mirror-inverted printing process, preferably with the aid of a CMYK-based inkjet printer, with the additional use of the color white.
  • the CMYK colors are printed first and then a white top layer.
  • Suitable inks for the purposes of the present invention are water-soluble or solvent-based inks, latex inks, DTF inks, DTG inks, polymer inks, so-called flexo inks, screen printing inks, offset inks or the like.
  • Commercial special DTF inks which are usually water-based pigment inks, are preferably used for applying the image to the transfer film.
  • This layer of screen inks is typically a monochromatic layer such as a white layer, transparent layer or black layer.
  • a hot-melt adhesive usually based on polyurethane, in solid form, mostly in granular or powder form, is applied or scattered to the printed film, ie to the side with the image.
  • the adhesive is based on thermoplastic polyurethane (TPU).
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • Common parameters of the adhesive material are density: 1.20 ⁇ 0.02 g/cm 3 , melting point: 95-115°C, melt index: 30 ⁇ 7 g/10min, powder size range: 80-200pm, bonding temperature: 110-130°C, Sticking time: 8-15 see., Washability: 40-60°C.
  • Adhesives of this type are commercially available, for example Gronal® Direct To Film scattered adhesive.
  • the adhesive can be applied manually or using suitable finishing systems.
  • the excess glue is removed, usually shaken off.
  • the hot-melt adhesive is then gelled and dried with the help of heat. This is usually done by drying the printed film treated with the adhesive in a drying device, such as a drying tunnel or an oven, at temperatures between approx. 110-150°C, preferably approx. 120-140°C, in particular 125 -135°C, for a period of about 1-5 minutes, preferably about 1-3 minutes, in particular about 1.5-2.5 minutes.
  • a drying device such as a drying tunnel or an oven
  • the ready-to-use system according to the invention for transfer printing comprising the transfer film with the image applied thereto and the hot-melt adhesive.
  • This system is storable and can be used at a later date to transfer the image to a substrate if required.
  • a system comprising or consisting of the transfer film with the image applied thereto and the hot-melt adhesive is also referred to as a 1-layer system in the context of the present invention.
  • the result of the transfer print using the 1-layer system with a matte coating and an image applied to it as well as the hot-melt adhesive leads to a glossy finish ( glossy) to a matte finish of the transferred image on the substrate.
  • the 1-layer system according to the invention is particularly suitable for removing the backing in the cold state (so-called "cold peel”).
  • a further layer a so-called functional layer (layer (b)
  • layer (b) is applied to the matte coating (layer (a)).
  • the layer sequence according to the invention is the carrier surface layer layer (b).
  • This layer (b) is composed of one or more waxes.
  • Corresponding waxes are known to those skilled in the art of transfer printing, such as mineral waxes which are saturated hydrocarbons with a carbon number between 18 and 60, waxes from plants or animals belonging to the group of compounds called cerides and a are a subgroup of a larger group of substances called lipids; they are esters of fatty acids and fatty alcohols.
  • Natural fatty acids are saturated or unsaturated, straight-chain carboxylic acids, the major ones containing 12 to 22 even-numbered carbon atoms; Palmitic acid (or hexadecanoic acid C16H32O2) with 16 carbon atoms is an example.
  • Examples of vegetable waxes are carnauba wax, jojoba wax, candelilla wax, rice bran wax.
  • Examples of animal waxes are beeswax and whalebone (or spermaceti). Carnauba wax, jojoba wax and candelilla wax and mixtures thereof are particularly preferred.
  • One or more waxes are advantageously used in the range of 5-50% by weight, preferably 10-40% by weight, particularly preferably 20-30% by weight, based on the total weight of the mixture for producing the functional layer.
  • the functional layer can optionally contain one or more additional components, such as release agents, e.g. synthetic waxes, such as PTFE-modified polyethylene wax (e.g. LancoTM TF 1778, from Lubrizol) or polypropylene wax (Deuteron Wax PP, from Deuteron GmbH) , cationic promoters, for example starch, polyamines, poly-DADMAC (polydiallyldimethylammonium chloride), for example Catiofast® BP liquid (BASF SE), or metal complexes such as Cr complexes, for example Quilon® products such as Quilon® C, or Montacell® -Products such as Montacell® CF, which are complexes of trivalent chromium with Cu-C fatty acids, cationically modified silicic acid, salts such as NH4Cl; quaternized N-vinyl-2-pyrrolidone and dimethylaminoethyl methacrylate (DMAEMA) copo
  • silicon dioxide pigments as described above and/or processing aids.
  • One or more optional components can advantageously be in the range of 0-95% by weight, preferably 5-70% by weight, particularly preferably 10-60% by weight, especially 15-50% by weight, based on the total weight of the Mixture can be used to produce the functional layer.
  • the functional layer is applied to the carrier surface in a wet coating process known per se.
  • one or more waxes are usually used in the form of an aqueous wax emulsion, in particular approx. 30% by weight based on the total weight of the emulsion.
  • the one or more optional components are admixed.
  • premixes can first be formed, which are combined to form the finished mixture before application to the support surface.
  • the functional layer comprises a plurality of, preferably two, layers (b) of the same or different composition, which are arranged one on top of the other.
  • the arrangement of a plurality of layers (b) of the same composition may, for example, be necessary for production reasons in order to achieve a predetermined total layer thickness of the functional layer.
  • the arrangement of a plurality of layers (b) of different composition can, for example, be expedient in order to adjust the desired properties, e.g. release properties, in a more targeted manner.
  • a further layer is arranged over the functional layer, the further layer particularly advantageously being a layer (a).
  • the layer sequence according to the invention is the carrier surface layer (a) Layer (b) further layer, preferably layer (a).
  • Layer is a layer (a), this can have the same or a different composition compared to the layer (a) arranged on the support surface.
  • This further layer has a layer thickness of about 1-15 g/m 2 , preferably about 2-15 g/m 2 , particularly preferably about 2-10 g/m 2 , measured according to the so-called cut-out method. method, on.
  • a transfer film according to the invention which is provided with the matte coating (layer (a)) and the functional layer (layer (b)) is also referred to as a 2-layer film in the context of the present invention and is a further subject of the present invention .
  • the 2-layer film preferably consists of the carrier, the matte coating (layer (a)) and the functional layer (layer (b)).
  • the 2-layer film can advantageously have a further layer arranged over the functional layer (layer b).
  • This further layer is preferably a layer a, particularly preferably a layer a of the same composition as layer a, which is arranged directly on the support surface.
  • the layer sequence according to the invention is the carrier surface layer (a) Layer (b) Layer (a).
  • a further object of the invention is a mixture for producing a functional layer and its use for coating and/or for producing a transfer film, in particular in combination with a mixture for producing a matte coating.
  • a mixture according to the invention for producing the functional layer typically comprises, based on the total weight of the mixture: 5-50% by weight, preferably 10-40% by weight, particularly preferably 20-30% by weight, of one or more waxes, optionally 0-10% by weight, preferably 2-7.5% by weight , particularly preferably 3-6% by weight of one or more release agents, optionally 1-20% by weight, preferably 5-15% by weight, particularly preferably 7.5-12.5% by weight, of one or more cationic Promoters, optionally 0.5-8% by weight, preferably 1-6% by weight, particularly preferably 1-4% by weight, of one or more additives with anionic functionality,
  • 0-50% by weight preferably 10-40% by weight, particularly preferably 20-30% by weight of one or more film formers, optionally 0-25% by weight, preferably 2-17% by weight, particularly preferably 6-10% by weight of silica, optionally organically modified, optionally 0-12% by weight, preferably 2-10% by weight, particularly preferably 5-8% by weight of one or more pigments.
  • the functional layer is applied by brushing, squeegeeing or the like. This is followed by heat treatment at about 100 to 160° C., preferably about 120 to 150° C. for about 15-60 seconds, preferably about 15-30 seconds.
  • the drying is advantageously carried out in a drying tunnel with several temperature zones, e.g. three zones which have different temperatures, e.g. approx. 120°C, approx. 150°C and approx. 130°C.
  • the mixture for producing the functional layer is applied to the carrier surface by brushing, doctoring or the like. This is followed by a heat treatment of approx. 100 to 160°C, preferably approx. 120 to 150°C for approx. 15-60 seconds, preferably about 15-30 seconds.
  • the drying is advantageously carried out in a drying tunnel with several temperature zones, for example three zones, which have different temperatures, for example about 120° C., about 150° C. and about 130 °C
  • the functional layer obtained has a layer thickness of about 1-15 g/m 2 , preferably about 1-10 g/m 2 , particularly preferably about 1-6 g/m 2 , measured by the cut-out method, so
  • a functional layer (layer (b)) is provided on the matte coating (layer (a))
  • the matte coating has cationic properties. This is achieved through the use of cationic promoters, e.g. starch, polyamines, poly-DADMAC (polydiallyldimethylammonium chloride), e.g. Catiofast® BP liquid (BASF SE), or metal complexes such as Cr complexes, e.g.
  • Quilon® products such as Quilon ® C, or Montacell® products such as Montacell® CF, which are complexes of trivalent chromium with Cu-C fatty acids, cationically modified silicic acid, salts such as NF CI; quaternized N-vinyl-2-pyrrolidone and dimethylaminoethyl methacrylate (DMAEMA) copolymer Viviprint® 650 or Gafquat® 755N, as an additional component of the matte coating.
  • DMAEMA dimethylaminoethyl methacrylate
  • the matte coating has a wetting agent as an additional component.
  • a functional layer is provided on the matte coating, it has proven particularly advantageous if the matte coating also has anionic properties in addition to the cationic properties. This is achieved through the use of additional components with anionic functionality, such as anionically modified silicon dioxide. If a functional layer is provided on the matte coating, it is also advantageous if the matte coating is free of citric acid or is produced without the use of citric acid.
  • An image can then be applied to the resulting transfer film, i.e. film carrier with matte coating and functional layer, as described above for the transfer film made from film carrier and matte coating, the image being applied to the functional layer.
  • the application of the hot-melt adhesive and its heat treatment also take place as described above for the transfer film consisting of film carrier and matte coating.
  • a preferred embodiment of the ready-to-use system according to the invention for transfer printing comprising the transfer film with matte coating, the functional layer with the image applied thereto, and the hot-melt adhesive.
  • This system is storable and can be used at a later date to transfer the image to a substrate if required.
  • a further object of the present invention is therefore a ready-to-use system for transfer printing comprising or consisting of the 2-layer film with the image applied thereto and the hot-melt adhesive and is also used in the present invention as a 2-layer called system.
  • the image is transferred to a substrate with conventional devices, so-called transfer presses or irons, as described above for the transfer film made of film carrier and matte coating.
  • the 2-layer system according to the invention is suitable both for removing the backing in the cold state ("cold peel") and, in particular, for removing it in the hot state (so-called “hot peel” or “instant peel”).
  • the system according to the invention is distinguished by the fact that the image transferred has a high resistance to washing. It is assumed that at least parts of the functional layer are transferred to the substrate together with the image and thus form a type of protective layer (top coating) on the image. Thus a higher protection against washing out is achieved.
  • the present invention also relates to the use of the transfer film according to the invention.
  • the invention also relates to all combinations of preferred configurations, insofar as these are not mutually exclusive.
  • the information "about” or “approx.” in conjunction with a numerical indication, means that values which are at least 10% higher or lower or 5% higher or lower and in any case 1% higher or lower are included.
  • a transfer film with a matte coating A non-surface-treated biaxially oriented polyester film in DIN A4 format (commercial product LumirrorTM 60.01 (Toray Industries, Inc.)) is used as the support.
  • Mixture 1 (for 1 -layer foil)
  • Mixture 2a (for 2-layer film)
  • Mixture 2b (for 2-layer film, in particular as layer (a) for a 2-layer film with a further layer, layer sequence: carrier surface layer (a) layer (b) layer (a))
  • the mixture 1, 2a or 2b is applied to the film surface by brushing. This is followed by a heat treatment of approx. 120°C for approx. 20 seconds.
  • the matte coating obtained has a layer thickness of 3 g/m 2 , measured by the cut-out method, see above 2.
  • a functional layer was applied to a transfer film obtained according to example 1 with a matte coating based on mixture 2a.
  • a mixture to produce the functional layer with the following composition was used:
  • Mixture 3 is applied to the matte coating by brushing. This is followed by a heat treatment of approx. 120°C for approx. 20 seconds.
  • the functional layer obtained has a layer thickness of 1 g/m 2 , measured by the cut-out method, see above 2. Examples of use
  • a printer (DTF Drucksystem Kolibri) from Print Equipment GmbH & Co. KG (DE) was used for the printout (https://www.printequipment.de/detail/index/sArticle/3689).
  • the carrier film (2-layer film) produced according to production example A.2 was printed with an image (Fig. 1.1). The hot-melt adhesive was then applied and excess material shaken off.
  • the hot melt adhesive was for 120 see. heat treated or dried at 135°C.
  • the ready-to-use system according to the invention for transfer printing (2-layer system) obtained in this way is applied to a textile (cotton) with the hot-melt adhesive side applied and in the transfer press for 20 see. at 135°C and 2 bar contact pressure.
  • the backing is peeled off directly after the pressing process (instant peel).
  • the print result is shown in Fig.1 .2.
  • the transferred image has a matte finish.
  • the severed carrier is shown in Fig.1 .3.
  • the surface of the separated carrier has a homogeneous structure.
  • a commercially available carrier film DTF Transferfolie Business Pro from Print Equipment GmbH & Co. KG https://www.printequipment.de/dtf/dtf- novsmaterial/dtf-folien/dtf-transferfolie-business-pro) is used as a comparison.
  • which is a PET film with an at least two-part coating consisting of a primer intermediate layer directly on the surface of the film with adhesion promoter properties and a layer arranged thereon for ink/ink absorption and release properties, and printed with the same image (Fig. 1.4).
  • the hot-melt adhesive was then applied and excess material shaken off.
  • the hot melt adhesive was for 150 see. heat treated or dried at 125°C.
  • the ready-to-use system for transfer printing obtained in this way is applied to a textile (cotton) with the hot-melt adhesive side and placed in the transfer press for 20 seconds. at 150°C and 2 bar contact pressure.
  • the backing is peeled off directly after the pressing process (instant peel).
  • the print result is shown in Fig.1 .5.
  • the transferred image has a matte finish.
  • the severed carrier is shown in Fig.1 .6.
  • the surface of the separated carrier does not have a homogeneous structure. Parts of the image have remained on the carrier (see in particular the circular markings in the image).
  • the result shows that the 2-layer system according to the invention is suitable for peeling off the backing in the hot state (hot peel or instant peel), while the comparison product is not suitable for this.
  • the carrier film (1-layer film) produced according to production example A.1 was printed with an image (Fig. 2.1). The hot-melt adhesive was then applied and excess material shaken off.
  • the hot melt adhesive was for 120 see. heat treated or dried at 135°C.
  • the ready-to-use system according to the invention for transfer printing (1-layer system) obtained in this way is applied to a textile (cotton) with the hot-melt adhesive side and in the transfer press for 20 seconds. at 135°C and 2 bar contact pressure.
  • the carrier is removed in the cold state for approx. 180 seconds. after the pressing process (cold peel).
  • the print result is shown in Fig.2.2.
  • the transferred image has a highly glossy finish.
  • the hot-melt adhesive was then applied and excess material shaken off.
  • the hot melt adhesive was for 150 see. heat treated or dried at 125°C.
  • the ready-to-use system is applied to a textile (cotton) with the hot-melt adhesive side and in the transfer press for 20 see. at 150°C and 2 bar contact pressure.
  • the carrier is removed in the cold state for approx. 180 seconds. after the pressing process (cold peel).
  • the print result is shown in Fig. 2.4.
  • the transferred image has a matte finish (matte).
  • the 1-layer system according to the invention leads to a good transfer result despite a significantly simpler layer structure (compared to the known system).
  • the system according to the invention (compared to the known system) leads to a glossy finish. 3.Image quality
  • the quality of the transferred images is evaluated visually.
  • the comparison product achieved the best results when the backing was peeled off in the cold state (according to the "2nd Cold Peel” test).
  • the result of the 2-layer system according to the invention is therefore also evaluated after the backing has been removed in the cold state (cold peel).
  • a carrier film (2-layer film) produced according to production example A.2 was printed with an image.
  • the hot-melt adhesive was then applied and excess material shaken off.
  • the hot melt adhesive was for 120 see. heat treated or dried at 135°C.
  • the ready-to-use system obtained in this way is applied to a textile (cotton) with the hot-melt adhesive side and in the transfer press for 20 seconds. at 135°C and 2 bar contact pressure.
  • the carrier is removed in the cold state for approx. 180 seconds. after the pressing process (cold peel).
  • the print result is shown in Fig.3.1.
  • the transferred image has a matte finish (matte).
  • the picture quality is equivalent.
  • washing tests were carried out.
  • the printed textiles are subjected to 20 washing cycles at 40° C. (washed directly one after the other, wet-on-wet, for a total of 126 minutes) using a commercially available color detergent (Persil Color Pulver).
  • the comparison product achieved the best results when the backing was peeled off in the cold state (according to the "2nd Cold Peel” test).
  • the result of the 2-layer system according to the invention is therefore also evaluated after the backing has been removed in the cold state (cold peel).
  • a visual assessment of the washing result is carried out.
  • Figure 4.2 shows only slight leaching, while Figure 4.4 shows heavier leaching.
  • the system according to the invention thus also leads to greater washing resistance compared to the known system.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Transferfolie zum Übertragen von Abbildungen auf feste Substrate (Transferdrucken), wie textile Unterlagen, insbesondere T-Shirts, metallische Unterlagen oder Kunststoff, insbesondere Schilder, keramische Unterlagen, insbesondere Tassen und Teller, etc., umfassend einen flächigen Träger auf Polyester-Basis, Basis von Polyetheretherketonen oder auf Basis eines Zellulose-basierten Materials, mit einer mindestens auf einer der Trägeroberflächen angeordneten Schicht (a), die aus einem vernetzten, mindestens partiell hydrolysierten Polyvinylalkohol (PVA)-Polymer aufgebaut ist, sowie deren Verwendung. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein ready-to-use System für den Transferdruck umfassend eine Transferfolie und eine darauf aufgebrachte, insbesondere aufgedruckte Abbildung sowie einen Schmelzkleber.

Description

Transferfolie, Beschichtunqssystem und Verfahren zum Übertragen von Abbildungen auf Substrate
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Transferfolie zum Übertragen von Abbildungen auf feste Substrate (Transferdrucken), wie textile Unterlagen, insbesondere T-Shirts, metallische Unterlagen oder Kunststoff, insbesondere Schilder, keramische Unterlagen, insbesondere Tassen und Teller, etc., sowie deren Verwendung. Die Erfindung betrifft auch eine Zusammensetzung zum Beschichten von Transferfolien und entsprechendes Verfahren zum Übertragen von Abbildungen auf Substrate. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Beschichtungssystem für Transferfolien. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein ready-to-use System für den Transferdruck umfassend eine Transferfolie und eine darauf aufgebrachte, insbesondere aufgedruckte Abbildung sowie optional einen Schmelzkleber.
Unter Transferdrucken wird vorliegend die Übertragung von Abbildungen auf feste Substrate, wie textile Unterlagen, unter erhöhten Druck- und Temperaturbedingungen mit Hilfe von sog. Transferpapieren oder -folien verstanden, auf welche die zu übertragende Abbildung vorab aufgebracht wird, in der Regel durch bedrucken mit üblichen Tinten, Tonerfarben, Offsetfarben, Flexfarben oder dergleichen.
Ein relativ neues System für den Transferdruck ist die sogenannte Direct-To-Film (DTF) Technologie. Dabei wird in der Regel die Abbildung (Motiv) mit Hilfe eines Inkjet-Druckers auf CMYK-Basis, unter zusätzlicher Verwendung der Farbe Weiß spiegelverkehrt in einem Druckvorgang auf eine speziell beschichtete DTF- Transfer-Folie meist auf Polyesterbasis aufgetragen. Dabei werden zuerst die CMYK-Farben gedruckt und danach eine weiße Deckschicht. Üblicherweise werden 60% Farbtinte (CMYK) und 40% weiße Tinte eingesetzt. Zur Anwendung kommen handelsübliche spezielle DTF-Tinten, die üblicherweise wasserbasierte Pigmenttinten sind. Nach dem Aufbringen der Abbildung auf die Transfer-Folie wird auf die bedruckte DTF Transfer-Folie ein spezieller Schmelzkleber üblicherweise auf Polyurethanbasis, meist in Granulat- oder Pulverform, aufgebracht bzw. gestreut. Dies kann manuell oder über geeignete Finishing-Systeme erfolgen. Überschüssiger Kleber wird üblicherweise abgeschüttelt. Der Schmelzkleber wird im Anschluss mit Hilfe von Wärme geliert und getrocknet. Dies geschieht in der Regel dadurch, dass die mit dem Klebstoff behandelte bedruckte Folie in einer Trockenvorrichtung, wie einem Trockenkanal oder einem Ofen, getrocknet wird.
Mit der so erhaltenen ready-to-use DTF-Transfer-Folie kann die Abbildung auf Baumwolle, Baumwoll-Mischgewebe, Kunstfasern wie Nylon und Polyester, aber auch auf Leder und feste Materialien mit einer Thermo-Transferpresse oder einem Bügeleisen übertragen werden. Durch den Einsatz der weißen Tinte erhöht sich das Anwendungsspektrum, da auch dunkle und farbige Textilien bedruckt werden können.
Die erhaltene ready-to-use DTF-Transfer-Folie kann aber auch gelagert werden.
Für einen Transferdruck mit der DTF-Technologie können auch sog. Direct-To- Garment (DTG) Drucker und entsprechende DTG-Tinten eingesetzt werden, die bestimmungsgemäß eigentlich für einen digitalen Druck direkt auf ein vorbehandeltes Textil, in der Regel Baumwolle, vorgesehen sind.
Beim DTG-Transferdruck sind ein Entgittern der Motive sowie eine Vorbehandlung des Substrates nicht notwendig. Man spricht hierbei von einem selbstentgitternden System.
Die Drucke nach der DTF-Technologie zeichnen sich durch hohe Waschbeständigkeit (bis 60°C) und hohe Dehnbarkeit aus.
Die bekannten DTF-Transfer-Folien basieren auf einem Träger auf Polyester- Basis (Trägerfolie), insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), ganz besonders biaxial orientierte Polyester-Folien (BO-PET), und weisen eine mindestens zweiteilige Beschichtung aus einer Primerzwischenschicht direkt auf der Oberfläche des Trägers/Trägerfolie mit Haftvermittlereigenschaften und einer darauf angeordneten Schicht für die Farb-/Tintenaufnahme und Releaseeigenschaften bezüglich der Abbildung beim Transfer auf. Diese Schicht ist üblicherweise ein sog. Matte-Coating, d.h. die Oberfläche des mit dem Matte- Coating beschichteten Trägers ist matt. Bei dem Transfer der Abbildung wird ein mattes (matte) Finish der übertragenen Abbildung auf dem Substrat erzielt.
Die Primerschicht kann durch chemische Vorbehandlung der Trägerfolie, wie Behandlung mit Trichloressigsäure (TCA), 2-Chlorphenol oder ortho-Chlorphenol, Acryl, Polyurethan, Polypropylen und dgl., und/oder Koextrusion auf der Folienoberfläche erzeugt werden. Beispiele entsprechender Handelsprodukte sind Coveme Kemafoil® HPA, Normandy Coating Arcophane® TCA, Euroridel Ridelbond®, DuPont Teijin film Mylar® and Melinex®, JBF Aryafilm, Mitsu HOSTAPHAN®.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass auf eine Primerzwischenschicht verzichtet werden kann durch eine neuartige Zusammensetzung der Schicht für die Farb-/Tintenaufnahme, ggfs. mit Releaseeigenschaften (im Folgenden wird diese Schicht auch als Matte-Coating oder Schicht (a) bezeichnet), wodurch eine ausreichende chemische Haftung des Matte-Coating direkt auf der Oberfläche der Trägerfolie erzielt wird, was zu einem wesentlich einfacheren Aufbau der Transferfolie und somit zu deutlichen Kosteneinsparungen führt.
Die Erfindung stellt ein sog. selbstentgitterndes Ein-Blatt-System zur Verfügung, wobei die Transferfolie mit einer zu übertragenden Abbildung bedruckt wird, das bedruckte Transferpapier mit der bedruckten Seite auf einem Substrat angeordnet wird, das Substrat mit der darauf angeordneten Transferfolie der Einwirkung von Druck und Temperatur ausgesetzt wird, z.B. mittels einer Thermo-Transferpresse oder eines Bügeleisens, die Transferfolie vom Substrat derart abgezogen wird, wobei die nicht bedruckten Bereiche auf dem Träger verbleiben und die bedruckten Bereiche, d.h. die Abbildung, auf dem Substrat verbleiben. Das Abziehen des Trägers erfolgt im kalten, im warmen oder heißen Zustand (sog. "cold peel", "warm peel" oder "hot peel" bzw. "instant peel"). Im kalten Zustand bedeutet, dass das Abziehen nach einer Wartezeit von mindestens 20 see., vorzugsweise zwischen 20 und 60 see., insbesondere 20-30 see. im Anschluss an den Übertragungsvorgang erfolgt. Im warmen Zustand bedeutet, dass das Abziehen nach einer kürzeren Wartezeit im Anschluss an den Übertragungsvorgang erfolgt. Die Wartezeit beträgt typischerweise bis ca. 15 see., insbesondere ca.5-15 see. Im heißen Zustand bedeutet, dass das Abziehen direkt im Anschluss an den Übertragungsvorgang erfolgt. Das Abziehen/Abtrennen des Träger erfolgt vorteilhaft im Wesentlichen im Bereich der Temperatur des Pressvorgangs oder etwas niedriger, insbesondere oberhalb der Raumtemperatur. Ein Abziehen des Trägers im heißen Zustand erhöht die Effizienz des Transferdrucks und ermöglicht einen höheren Durchsatz und höhere Produktivität.
Die vorliegende Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt ein vereinfachtes System und Verfahren zur Übertragung von Abbildungen auf Substrate bereitzustellen, insbesondere für den Transferdruck nach der DTF-Technologie.
Die vorliegende Erfindung betrifft daher eine Transferfolie zum Übertragen von Abbildungen auf Substrate, umfassend einen Träger auf Polyester-Basis, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), ganz besonders eine biaxial orientierte Polyester-Folie (BO-PET), mit einer mindestens auf einer der Trägeroberflächen angeordneten Schicht (Matte-Coating). Der Träger kann alternativ auf Polyetheretherketonen (PEEK) basieren oder auf einem Zellulosebasierten Material, wie Vliesstoffen, insbesondere auf Basis von Zellulosefasern, wie beschichtetes oder unbeschichtetes Papier oder Karton, insbesondere unbeschichtetes Papier, vorteilhaft mit einem Flächengewicht von z.B. ca. 80-150, vorzugsweise ca. 90-100 g/m2, wie ein maschinenglattes, für (Farb)Kopierer, (Farb)Laserdrucker oder Ink-Jet Drucker geeignetes Papier. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung umfasst "Transferfolie" oder "Folie" alle vorgenannten Trägermaterialien. Bevorzugt besteht der Träger aus den genannten Materialen. Besonders bevorzugt ist der Träger eine nicht oberflächenbehandelte biaxial orientierte Polyester-Folie (BO-PET). Derartige Folien sind handelsüblich, z.B. Produkte der Marke Lumirror™, z.B. Lumirror™ 60.01 (Fa. Toray Industries, Inc.), und Produkte der Serie AstroIl® CD, z.B. CD900 (Fa. Kolon Industries, Inc.).
Unter "Trägeroberfläche" wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung die flächige Ausdehnung der Vorder- oder Rückseite eines flächigen Trägers, wie eines Folienblattes, Papierblattes oder einer Folien- oder Papierrolle verstanden. Der Begriff Trägeroberfläche bezieht sich nicht auf die Schnittkanten.
Erfindungsgemäß ist keine Zwischenschicht zwischen der Trägeroberfläche und dem Matte-Coating vorgesehen. Als Träger dient somit eine unbeschichtete Folie. In einer weiteren Ausgestaltung kann die Trägeroberfläche einer elektromagnetischen Behandlung unterzogen sein, wie beispielsweise einer Plasmabehandlung, Elektronenstrahlbehandlung oder Coronabehandlung.
Das Matte-Coating (Schicht (a)) basiert auf einem vernetztem Polyvinylalkohol (PVA)-Polymer. Das PVA-Polymer weist im unvernetzten Zustand einen Hydrolysegrad von ca. 72-99 mol-%, vorzugsweise ca. 72-95 mol-%, besonders bevorzugt ca. 72-90 mol-%, ganz besonders bevorzugt ca. 72-85 mol-%, insbesondere ca. 72,5-75 mol-% und eine dynamische Viskosität von ca.
2,5-55 mPa-s, bevorzugt ca. 3,5-35 mPa-s, besonders bevorzugt ca. 4-10 mPa-s auf. Der Hydrolysegrad gibt an, wieviel Prozent der Acetat-Gruppen des Ausgangspolymeren Polyvinylacetat durch OH-Gruppen ersetzt worden sind. Der Polymerisationsgrad bei PVA wird durch die dynamische Viskosität [in Millipascal ■ Sekunde (mPa ■ s)] von einer vierprozentigen wässrigen PVA-Lösung charakterisiert. Der Hydrolysegrad wird bestimmt gemäß ISO 15023-2:2019. Die Viskosität wird ermittelt über die Bestimmung der Höpplerviskosität gemäß DIN 53015 bei 20°C in 4 %-iger wässriger Lösung (Brookfield Viskosimeter). Dem Fachmann sind Methoden zur Bestimmung weiterer Parameter bekannt, wie der Molmasse mittels GPC gemäß DIN 55672-3:2007-0 und des Kristallinitätsgrads in % mittels DSC gemäß DIN EN ISO 11357-7:2013-04.
Bevorzugt sind partiell hydrolysierte Polyvinylalkohole. Beispiele für einsetzbare handelsübliche Produkte sind Produkte der Marke Poval™ der Fa. Kuraray Europe GmbH, wie Poval™ 5-74: Viskosität 4, 2-5,0 mPa s, Hydrolysegrad 72,5-74,5 mol- %, und Produkte der Marke Gohensol™ der Fa. Mitsubishi Chemical Corporation oder NIPPON GOHSEI, wie Gohsenol™ NK-05R: Viskosität 4, 5-5, 5 mPa s, Hydrolysegrad 71 -75 mol-%.
Eingesetzt werden können ein oder mehrere Polyvinylalkohole.
Besonders bevorzugt werden der oder die Polyvinylalkohole in Form von wässrigen Lösungen, z.B. 20 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung, eingesetzt.
Vorteilhaft wird der Polyvinylalkohol (als 20 Gew.-% wässrige Lösung) im Bereich von 5-50 Gew.-%, bevorzugt 6-40 Gew.-%, besonders bevorzugt 7-35 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung zur Herstellung des Matte-Coating eingesetzt.
Vernetzer oder Vernetzer-Systeme für PVA sind dem Fachmann geläufig.
Erfindungsgemäß können ein oder mehrere handelsübliche Vernetzer eingesetzt bzw. einpolymerisiert werden, wie Dialdehyde, Dicarbonsäuren, Borsäure, Borate und Borax, Epichlorhydrin, Chlorhydrine. Bevorzugt wird der Vernetzer ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Glutaraldehyde, Glyoxal, Maleinsäure, Fumarsäure, Äpfelsäure, Sulfobernsteinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Aconitsäure (cis, trans), Zitronensäure und Borsäure sowie deren Salze, Borate und Hexamethylendiisocyanat, bevorzugt Maleinsäure, Fumarsäure, Äpfelsäure, Sulfobernsteinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Aconitsäure (cis, trans), Zitronensäure und Borsäure sowie deren Salze, besonders bevorzugt Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Zitronensäure und Borsäure sowie deren Salze, ganz besonders bevorzugt Zitronensäure und Borsäure sowie deren Salze.
Ein oder mehrere Vernetzer können vorteilhaft im Bereich von 4-12 Gew.-%, bevorzugt 5-10 Gew.-%, besonders bevorzugt 6-8 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung zur Herstellung des Matte-Coating eingesetzt werden.
Optional können zusätzliche Co-Vernetzer eingesetzt werden, beispielsweise Melamin/Formaldehydharze, z.B. Knittex® CHN, oder para-Toluolsulfonsäure, Chitin, Chitosan und Dextrose.
Ein oder mehrere Co-Vernetzer können vorteilhaft im Bereich von 0-10 Gew.-%, bevorzugt 1 -8 Gew.-%, besonders bevorzugt 2-6 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung zur Herstellung des Matte-Coating eingesetzt werden.
Weitere optionale Komponenten können im eingesetzten PVA-Polymer einpolymerisiert sein bzw. werden bei dessen Herstellung verwendet. Beispiele für optionale Komponenten sind Zusätze zur Einstellung der Porosität, z.B. Polyamid 6 / Polyamid 12, Netzmittel, z.B. Silikontenside/Siloxane, wie Handelsprodukte der Marke "BYK", Zusätze zur Einstellung der Viskosität, z.B. Hydroxypropylzellulose, kationische Promotoren, z.B. Stärke, Polyamine, poly-DADMAC (Polydiallyldimethylammoniumchlorid), z.B. Catiofast® BP liquid (Fa. BASF SE), oder Metallkomplexe, wie Cr-Komplexe, z.B. Quilon®-Produkte, wie Quilon® C, oder Montacell®-Produkte, wie Montacell® CF, die Komplexe von dreiwertigem Chrom mit Cu-C -Fettsäuren sind, kationisch modifizierte Kieselsäure, Salze, wie NH4CI; quaternisiertes N-Vinyl-2-pyrrolidon und Dimethylaminoethylmethacrylat (DMAEMA)-copolymer Viviprint® 650 oder Gafquat® 755N, Mattierungsmittel, z.B. organisch behandelte amorphe synthetische Kieselsäure, Zusätze mit anionischer Funktionalität, wie z.B. anionisch modifiziertes Siliziumdioxid, oder Wachse, wie ggf. modifizierte Polyethylenwachse, z.B. Lanco® Wax, Pigmente, vorteilhaft in einem Bindermittel auf Acrylat-Basis, und/oder Verarbeitungshilfsmittel.
Ein oder mehrere optionale Komponenten können vorteilhaft im Bereich von 0-50 Gew.-%, bevorzugt 0,5-25 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 -15 Gew.-%, speziell 1 ,5-7 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung zur Herstellung des Matte-Coating eingesetzt werden.
Es hat sich gezeigt, dass der Einsatz eines oder mehrerer kationischer Promotoren besonders vorteilhaft ist, insbesondere im Bereich von
0,5-10 Gew.-%, bevorzugt 1 ,5-8,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 2-7 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung zur Herstellung des Matte-Coating.
Die Pigmente sind organisch und/oder anorganisch und ausgewählt aus Farbpigmenten, Glitter, Metallpigmenten, Funktionspigmenten oder Mischungen davon. Beispielsweise kann das Pigment aus mehreren Farbpigmenten ausgewählt sein. Unter Funktionspigmenten werden Pigmente mit reflektierenden, phosphoreszierenden (glow-in-the-dark), fluoreszierenden, photolumineszierenden oder ähnlichen optischen Eigenschaften verstanden.
Vorzugsweise weisen Komponenten mehrfache Funktionalität auf. Beispielsweise kann ein Vernetzer auch als kationischer Promoter wirken (z.B. Epichlorhydrin, Chlorhydrine, Glyoxal, Zitronensäure) oder ein Co-Vernetzer kann als Zusatz zur Einstellung der Porosität wirken (z.B. Melamin/Formaldehydharz, Aminopropyltriethoxysilan, Chitin, Chitosan, Dextrose).
Das Matte-Coating wird in einem an sich bekannten Nassbeschichtungsverfahren (wet coating) auf die Trägeroberfläche aufgebracht. Dazu wird das Polyvinylalkohol-Polymer üblicherweise in Form einer wässrigen Lösung, insbesondere ca. 20 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung, eingesetzt. Die Vernetzerkomponente und ein oder mehrere optionale Komponenten werden zugemischt. Vorteilhaft können zunächst Vormischungen gebildet werden, die vor dem Auftrag auf die Trägeroberfläche zur fertigen Mischung vereinigt werden.
Gegenstand der Erfindung ist daher eine Transferfolie zum Übertragen von Abbildungen auf Substrate, umfassend einen flächigen Träger auf Polyester- Basis, Basis von Polyetheretherketonen oder auf Basis eines Zellulose-basierten Materials, mit einer mindestens auf einer der Trägeroberflächen angeordneten Schicht (a), die aus einem vernetzten, mindestens partiell hydrolysierten Polyvinylalkohol (PVA)-Polymer aufgebaut ist.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst das Matte-Coating mehrere, vorzugsweise zwei, Schichten (a) gleicher oder unterschiedlicher Zusammensetzung, die übereinander angeordnet sind. Das Anordnen mehrerer Schichten (a) gleicher Zusammensetzung kann beispielsweise produktionsbedingt notwendig sein, um eine vorgegebene Gesamtschichtdicke des Matte-Coating zu erreichen. Das Anordnen mehrerer Schichten (a) unterschiedlicher Zusammensetzung kann beispielsweise zielführend sein, wenn dem Matte-Coating Pigmente, insbesondere Glitter, Metallpigmente und/oder Funktionspigmente zugesetzt werden. In diesem Fall wird die pigmenthaltige Schicht (a) über der Schicht (a) angeordnet, welche direkt auf der Trägeroberfläche angeordnet ist. Die erfindungsgemäße Schichtfolge ist in diesem Fall Trägeroberfläche Schicht (a) pigmenthaltige Schicht (a).
Eine erfindungsgemäße Transferfolie, welche nur mit dem Matte-Coating (Schicht (a)) versehen ist, wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch als 1 -Schicht- Folie bezeichnet.
Bevorzugt besteht die Trägerfolie aus dem Träger und dem Matte-Coating (Schicht (a)). Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Mischung zur Herstellung eines Matte-Coating sowie deren Verwendung zum Beschichten und/oder zur Herstellung einer Transferfolie.
Eine erfindungsgemäße Mischung zur Herstellung des Matte-Coating umfasst typischerweise, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung:
5-50 Gew.-%, bevorzugt 6-40 Gew.-%, besonders bevorzugt 7-35 Gew.-% Polyvinylalkohol (in Form einer 20 Gew.-% wässrigen Lösung),
4-12 Gew.-% bevorzugt 5-10 Gew.-%, besonders bevorzugt 6-8 Gew.-% eines oder mehrerer Vernetzer, optional 0-10 Gew.-%, bevorzugt 1 -8 Gew.-%, besonders bevorzugt 2-6 Gew.-% eines oder mehrerer Co-Vernetzer, optional 0-10 Gew.-%, bevorzugt 1 -8 Gew.-%, besonders bevorzugt 2-6 Gew.-% eines oder mehrerer Zusätze zur Einstellung der Porosität, optional 0,5-4 Gew.-%, bevorzugt 0,75-3 Gew.-%, besonders bevorzugt
1-2,5 Gew.-% eines oder mehrerer Netzmittel, optional 0,5-10 Gew.-%, bevorzugt 1 ,5-8, 5 Gew.-%, besonders bevorzugt
2-7 Gew.-% eines oder mehrerer kationischer Promotoren, optional 0,5-8 Gew.-%, bevorzugt 1 -6 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 -4 Gew.-% eines oder mehrerer Zusätze mit anionischer Funktionalität, optional 10-30 Gew.-%, bevorzugt 12-25 Gew.-%, besonders bevorzugt 17-20 Gew.-% eines oder mehrerer Mattierungsmittel, optional 0-5 Gew.-%, bevorzugt 0,5-4, 5 Gew.-%, besonders bevorzugt 2-3 Gew.-% eines oder mehrerer Pigmente. Die Mengen aller Komponenten einer Mischung addieren sich zu 100 Gew.-%.
Die Mischung zur Herstellung des Matte-Coating wird durch Streichen, Rakeln oder ähnliches auf die Trägeroberfläche aufgetragen. Anschließend erfolgt eine Wärmebehandlung von ca. 100 bis 160°C, vorzugsweise ca. 120 bis 150°C für ca. 15 - 60 see., vorzugsweise ca. 15 - 30 see. Die Trocknung erfolgt vorteilhaft in einem Trockentunnel mit mehreren Temperaturzonen, z.B. drei Zonen, die unterschiedliche Temperaturen aufweisen, z.B. ca. 120°C, ca. 150°C und ca. 130°C.
Das erhaltene Matte-Coating (Schicht (a)) weist eine Schichtdicke auf von ca. 1 -15 g/m2, bevorzugt ca. 2-15 g/m2, besonders bevorzugt ca. 2-10 g/m2, gemessen nach der sog. Cut-Out-Methode. Bei dieser Methode werden Ausschnitte von z.B. 100 mm2 Größe aus einer oder mehreren Positionen des zu messenden Materials entnommen. In einigen Fällen, in denen das Gewicht nur von einem bestimmten Teil des Materials bestimmt werden soll, wird eine Trennung durch chemische Prozesse oder Waschprozesse mit entsprechenden Vor- und Nachmessungen des Gewichts durchgeführt.
Die dem Matte-Coating gegenüberliegende Oberfläche des Trägers (d.h. die Rückseite des Trägers; die Vorderseite des Trägers ist mit dem Matte-Coating beschichtet) kann vorteilhaft mit einer Beschichtung ausgerüstet sein, z.B. auf Silikonbasis, die ein Anhaften übereinandergestapelter Träger verhindert und somit eine Lagerung erleichtert.
Auf die erhaltene Transferfolie, d.h. Folienträger mit Matte-Coating, kann dann eine Abbildung aufgebracht werden (auf das Matte-Coating (Schicht (a)), vorteilhaft mittels digitalem Druck, Laserdruck, insbesondere mittels Inkjet- Druckern, (Farb)Kopierern oder (Farb)Laserdruckern, wobei handelsübliche Tinten oder Toner für die jeweilige Drucktechnik zum Einsatz kommen. Dabei wird in der Regel die Abbildung (Motiv) spiegelverkehrt in einem Druckvorgang auf die Schicht (a) der Transferfolie aufgetragen, bevorzugt mit Hilfe eines Inkjet-Druckers auf CMYK-Basis, unter zusätzlicher Verwendung der Farbe Weiß. Dabei werden zuerst die CMYK-Farben gedruckt und danach eine weiße Deckschicht.
Als Tinten im Sinne der vorliegenden Erfindung kommen wasserlösliche oder lösemittelhaltige Tinten, Latextinten, DTF-Tinten, DTG-Tinten, Polymerfarben, sogenannte Flexo-Farben, Siebdruckfarben, Offset-Farben oder dergleichen in Betracht. Bevorzugt werden handelsübliche spezielle DTF-Tinten, die üblicherweise wasserbasierte Pigmenttinten sind, für das Aufbringen der Abbildung auf die Transferfolie eingesetzt.
Beim Einsatz von Tonern oder Sublimationstinten ist es vorgesehen nach dem Auftrag auf die Transferfolie über die Tonerschicht/Tintenschicht eine Deckschicht aus Siebdruckfarben aufzubringen. Diese Schicht aus Siebdruckfarben ist typischerweise eine einfarbige Schicht, wie eine weiße Schicht, transparente Schicht oder schwarze Schicht.
Nach dem Aufbringen der Abbildung auf die Transferfolie wird auf die bedruckte Folie, d.h. auf die Seite mit der Abbildung, ein Schmelzkleber, üblicherweise auf Polyurethanbasis, in fester Form meist in Granulat- oder Pulverform, aufgebracht bzw. gestreut. Typischerweise basiert der Kleber auf thermoplastischem Polyurethan (TPU). Übliche Parameter des Klebermaterials sind Dichte: 1 ,20±0,02 g/cm3, Schmelzpunkt :95-115°C, Schmelzindex: 30±7 g/10min, Pulvergrößenbereich :80-200pm, Verklebungstemperatur: 110-130°C, Klebezeit: 8-15 see., Waschbeständigkeit: 40-60°C. Derartige Kleber sind handelsüblich, z.B. Gronal® Direct To Film Streukleber.
Das Aufbringen des Klebers kann manuell oder über geeignete Finishing-Systeme erfolgen. Der überschüssige Kleber wird entfernt, üblicherweise abgeschüttelt. Der Schmelzkleber kommt bei dem Transfer der Abbildung auf ein Substrat in direkten Kontakt mit der Substratoberfläche und dient zur Haftung am Substrat.
Der Schmelzkleber wird im Anschluss mit Hilfe von Wärme geliert und getrocknet. Dies geschieht in der Regel dadurch, dass die mit dem Klebstoff behandelte bedruckte Folie in einer Trockenvorrichtung, wie einem Trockenkanal oder einem Ofen, getrocknet wird bei Temperaturen zwischen ca. 110-150°C, vorzugsweise ca. 120-140°C, insbesondere 125-135°C, für eine Zeit von ca.1 - 5 min., vorzugsweise ca. 1 - 3 min, insbesondere ca. 1 ,5 - 2,5 min.
Auf diese Weise wird das erfindungsgemäße ready-to-use System für den Transferdruck erhalten, umfassend die Transferfolie mit der darauf aufgebrachten Abbildung sowie den Schmelzkleber. Dieses System ist lagerfähig und kann bei Bedarf zu einem späteren Zeitpunkt für die Übertragung der Abbildung auf ein Substrat verwendet werden.
Ein System umfassend die oder bestehend aus der Transferfolie mit der darauf aufgebrachten Abbildung sowie den Schmelzkleber wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch als 1 -Schicht-System bezeichnet.
Ein Übertragen der Abbildung auf ein Substrat mit üblichen Vorrichtungen, sog. Thermo-Transferpressen bzw. Transferpressen oder auch Bügeleisen, umfasst
- das Bereitstellen einer erfindungsgemäßen Transferfolie und Aufbringen einer Abbildung (Motiv) auf das Matte-Coating, anschließendes Aufbringen eines ein Schmelzklebers auf die bedruckte Seite der Folie und Entfernen von überschüssigem Kleber, oder Bereitstellen eines erfindungsgemäßen ready-to-use Systems für den Transferdruck; das Aufbringen des Systems auf ein Substrat mit der Schmelzkleberschicht zur Oberfläche des Substrats gewandt; - anschließendes Pressen der Anordnung von Substrat und System bei ca. 2 - 5 bar im Temperaturbereich von minimal etwa 100 - 120°C bis maximal etwa 180 - 200°C, beispielsweise von etwa 100 - 200°C, besonders von etwa 110°C bis 160°C, insbesondere von etwa 130 - 150°C, typischerweise für minimal etwa 15 - 20 see. bis maximal etwa 60 see., insbesondere ca. 15 - 45 see., vorzugsweise 15 - 30 see., wobei die Abbildung auf das Substrat übertragen wird; und
- Abtrennen des Trägers der Transferfolie im kalten, warmen oder heißen Zustand.
Das Ergebnis des Transferdruckes unter Verwendung des 1 -Schicht-Systems mit einem Matte-Coating und darauf aufgebrachter Abbildung sowie dem Schmelzkleber führt in Abhängigkeit von dem Schichtaufbau des Matte-Coating und der Zusammensetzung der Schicht(en) (a) zu einem glänzenden Finish (glossy) bis hin zu einem matten Finish der übertragenen Abbildung auf dem Substrat.
Das erfindungsgemäße 1 -Schicht-System ist insbesondere für ein Abziehen des Trägers im kalten Zustand (sog. "cold peel") geeignet.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist auf das Matte- Coating (Schicht (a)) eine weitere Schicht, eine sog. Funktionsschicht (Schicht (b)), aufgebracht. Die erfindungsgemäße Schichtfolge ist Trägeroberfläche
Figure imgf000015_0001
Schicht Schicht (b).
Diese Schicht (b) ist aus einem oder mehreren Wachsen aufgebaut. Entsprechende Wachse sind dem Fachmann auf dem Gebiet des Transferdruckes geläufig, wie mineralische Wachse, die gesättigte Kohlenwasserstoffe mit einer Kohlenstoffzahl zwischen 18 und 60 sind, Wachse aus Pflanzen oder Tieren, die zur Gruppe von Verbindungen gehören, die Ceride genannt werden und eine Untergruppe einer größeren Gruppe von Substanzen sind, die Lipide genannt werden; sie sind Ester von Fettsäuren und Fettalkoholen. Natürliche Fettsäuren sind gesättigte oder ungesättigte, geradkettige Carbonsäuren, von denen die wichtigsten 12 bis 22 Kohlenstoffatome in gerader Zahl enthalten; Palmitinsäure (oder Hexadecansäure C16H32O2) mit 16 Kohlenstoffatomen ist ein Beispiel. Beispiele für pflanzliche Wachse sind Carnaubawachs, Jojoba-Wachs, Candelillawachs, Reiskleiewachs. Beispiele für tierische Wachse sind Bienenwachs und Walfischbein (oder Walrat). Besonders bevorzugt sind Carnaubawachs, Jojoba-Wachs und Candelillawachs und Mischungen davon.
Vorteilhaft werden ein oder mehrere Wachse im Bereich von 5-50 Gew.-%, bevorzugt 10-40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20-30 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung zur Herstellung der Funktionsschicht eingesetzt.
Die Funktionsschicht kann optional ein oder mehrere zusätzliche Komponenten enthalten, wie Trennmittel (release agents), z.B. synthetische Wachse, wie PTFE- modifiziertes Polyethylenwachs (z.B. Lanco™ TF 1778, Fa. Lubrizol) oder Polypropylenwachs (Deuteron Wax PP, Fa. Deuteron GmbH), kationische Promotoren, z.B. Stärke, Polyamine, poly-DADMAC (Polydiallyldimethylammoniumchlorid), z.B. Catiofast® BP liquid (Fa. BASF SE), oder Metallkomplexe, wie Cr-Komplexe, z.B. Quilon®-Produkte, wie Quilon® C, oder Montacell®-Produkte, wie Montacell® CF, die Komplexe von dreiwertigem Chrom mit Cu-C -Fettsäuren sind, kationisch modifizierte Kieselsäure, Salze, wie NH4CI; quaternisiertes N-Vinyl-2-pyrrolidon und Dimethylaminoethylmethacrylat (DMAEMA)-copolymer Viviprint® 650 oder Gafquat® 755N, Filmbildner, wie modifiziertes Vinylpyrrolidon, z.B. Copolymere von Vinylpyrrolidon und Dimethylaminoethylmethacrylat, ggf. quaternisiert mit Diethylsulfat, oder Copolymere von Vinylpyrrolidon und Methacrylamidopropyl- trimethylammoniumchlorid (MAPTAC), Handelsprodukte der Marke "Gafquat", Kieselsäure, ggf. organisch modifiziert, wie Handelsprodukte der Marke "Levasil", Zusätze mit anionischer Funktionalität, wie z.B. anionisch modifiziertes
Siliziumdioxid, Pigmente, wie oben beschrieben, und/oder Verarbeitungshilfsmittel.
Ein oder mehrere optionale Komponenten können vorteilhaft im Bereich von 0-95 Gew.-%, bevorzugt 5-70 Gew.-%, besonders bevorzugt 10-60 Gew.-%, speziell 15-50 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung zur Herstellung der Funktionsschicht eingesetzt werden.
Die Funktionsschicht wird in einem an sich bekannten Nassbeschichtungsverfahren (wet coating) auf die Trägeroberfläche aufgebracht. Dazu werden ein oder mehrere Wachse üblicherweise in Form einer wässrigen Wachsemulsion, insbesondere ca. 30 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Emulsion, eingesetzt. Die ein oder mehreren optionalen Komponenten werden zugemischt. Vorteilhaft können zunächst Vormischungen gebildet werden, die vor dem Auftrag auf die Trägeroberfläche zur fertigen Mischung vereinigt werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst die Funktionsschicht mehrere, vorzugsweise zwei, Schichten (b) gleicher oder unterschiedlicher Zusammensetzung, die übereinander angeordnet sind. Das Anordnen mehrerer Schichten (b) gleicher Zusammensetzung kann beispielsweise produktionsbedingt notwendig sein, um eine vorgegebene Gesamtschichtdicke der Funktionsschicht zu erreichen. Das Anordnen mehrerer Schichten (b) unterschiedlicher Zusammensetzung kann beispielsweise zielführend sein, um die gewünschten Eigenschaften, z.B. Release-Eigenschaften gezielter einzustellen.
Es hat sich gezeigt, dass der Transfervorgang der zu übertragenden Abbildung auf das Substrat verbessert werden kann, insbesondere die Bildqualität der zu übertragenden Abbildung erhöht werden kann, wenn über der Funktionsschicht (b) eine weitere Schicht angeordnet ist. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist über der Funktionsschicht eine weitere Schicht angeordnet, besonders vorteilhaft ist die weitere Schicht nochmals eine Schicht (a). Die erfindungsgemäße Schichtfolge ist Trägeroberfläche
Figure imgf000018_0002
Schicht (a)
Figure imgf000018_0001
Schicht (b) weitere Schicht, vorzugsweise Schicht (a). Für den Fall, dass die weitere
Schicht eine Schicht (a) ist, kann diese die gleiche oder eine unterschiedliche Zusammensetzung im Vergleich zur auf der Trägeroberfläche angeordneten Schicht (a) aufweisen. Diese weitere Schicht weist eine Schichtdicke auf von ca. 1-15 g/m2, bevorzugt ca. 2-15 g/m2, besonders bevorzugt ca. 2-10 g/m2, gemessen nach der sog. Cut-Out-Methode, auf.
Eine erfindungsgemäße Transferfolie, welche mit dem Matte-Coating (Schicht (a)) und der Funktionsschicht (Schicht (b)) versehen ist, wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch als 2-Schicht-Folie bezeichnet und ist ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
Bevorzugt besteht die 2-Schicht-Folie aus dem Träger, dem Matte-Coating (Schicht (a)) und der Funktionsschicht (Schicht (b)).
Die 2-Schicht-Folie kann vorteilhaft eine über der Funktionsschicht (Schicht b) angeordnete weitere Schicht aufweisen. Vorzugsweise ist diese weitere Schicht eine Schicht a, besonders bevorzugt eine Schicht a gleicher Zusammensetzung, wie die Schicht a, welche direkt auf der Trägeroberfläche angeordnet ist. Die erfindungsgemäße Schichtfolge ist Trägeroberfläche
Figure imgf000018_0004
Schicht (a)
Figure imgf000018_0003
Schicht (b) Schicht (a).
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Mischung zur Herstellung einer Funktionsschicht sowie deren Verwendung zum Beschichten und/oder zur Herstellung einer Transferfolie, insbesondere in Kombination mit einer Mischung zur Herstellung eines Matte-Coating.
Eine erfindungsgemäße Mischung zur Herstellung der Funktionsschicht umfasst typischerweise, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung: 5-50 Gew.-%, bevorzugt 10-40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20-30 Gew.-% eines oder mehrerer Wachse, optional 0-10 Gew.-%, bevorzugt 2-7,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 3-6 Gew.-% eines oder mehrerer Trennmittel, optional 1 -20 Gew.-%, bevorzugt 5-15 Gew.-%, besonders bevorzugt 7,5-12,5 Gew.-% eines oder mehrerer kationischer Promotoren, optional 0,5-8 Gew.-%, bevorzugt 1 -6 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 -4 Gew.-% eines oder mehrerer Zusätze mit anionischer Funktionalität,
0-50 Gew.-%, bevorzugt 10-40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20-30 Gew.-% eines oder mehrerer Filmbildner, optional 0-25 Gew.-%, bevorzugt 2-17 Gew.-%, besonders bevorzugt 6-10 Gew.- % Kieselsäure, ggf. organisch modifiziert, optional 0-12 Gew.-%, bevorzugt 2-10 Gew.-%, besonders bevorzugt 5-8 Gew.-% eines oder mehrerer Pigmente.
Die Mengen aller Komponenten einer Mischung addieren sich zu 100 Gew.-%.
Die Funktionsschicht wird durch Streichen, Rakeln oder ähnliches Aufgetragen. Anschließend erfolgt eine Wärmebehandlung von ca. 100 bis 160°C, vorzugsweise ca. 120 bis 150°C für ca. 15 - 60 see., vorzugsweise ca. 15 - 30 see. Die Trocknung erfolgt vorteilhaft in einem Trockentunnel mit mehreren Temperaturzonen, z.B. drei Zonen, die unterschiedliche Temperaturen aufweisen, z.B. ca. 120°C, ca. 150°C und ca. 130°C.
Die Mischung zur Herstellung der Funktionsschicht wird durch Streichen, Rakeln oder ähnliches auf die Trägeroberfläche aufgetragen. Anschließend erfolgt eine Wärmebehandlung von ca. 100 bis 160°C, vorzugsweise ca. 120 bis 150°C für ca. 15 - 60 sec., vorzugsweise ca. 15 - 30 sec. Die Trocknung erfolgt vorteilhaft in einem Trockentunnel mit mehreren Temperaturzonen, z.B. drei Zonen, die unterschiedliche Temperaturen aufweisen, z.B. ca. 120°C, ca. 150°C und ca. 130°C.
Die erhaltene Funktionsschicht weist eine Schichtdicke auf von ca. 1 -15 g/m2, bevorzugt ca. 1 -10 g/m2, besonders bevorzugt ca. 1 -6 g/m2, gemessen nach der Cut-Out-Methode, s.o.
Sofern eine Funktionsschicht (Schicht (b)) auf dem Matte-Coating (Schicht (a)) vorgesehen ist, ist vorteilhaft, wenn das Matte-Coating kationische Eigenschaften aufweist. Dies wird erreicht durch den Einsatz von kationischen Promotoren, z.B. Stärke, Polyamine, poly-DADMAC (Polydiallyldimethylammoniumchlorid), z.B. Catiofast® BP liquid (Fa. BASF SE), oder Metallkomplexe, wie Cr-Komplexe, z.B. Quilon®-Produkte, wie Quilon® C, oder Montacell®-Produkte, wie Montacell® CF, die Komplexe von dreiwertigem Chrom mit Cu-C -Fettsäuren sind, kationisch modifizierte Kieselsäure, Salze, wie NF CI; quaternisiertes N-Vinyl-2-pyrrolidon und Dimethylaminoethylmethacrylat (DMAEMA)-copolymer Viviprint® 650 oder Gafquat® 755N, als zusätzliche Komponente des Matte-Coating.
Sofern eine Funktionsschicht auf dem Matte-Coating vorgesehen ist, ist es ebenfalls vorteilhaft, wenn das Matte-Coating ein Netzmittel als zusätzliche Komponente aufweist.
Sofern eine Funktionsschicht auf dem Matte-Coating vorgesehen ist, hat es sich als besonders vorteilhaft gezeigt, wenn das Matte-Coating neben den kationischen Eigenschaften auch anionische Eigenschaften aufweist. Erreicht wird dies durch den Einsatz von zusätzlichen Komponenten mit anionischer Funktionalität, wie z.B. anionisch modifiziertes Siliziumdioxid. Sofern eine Funktionsschicht auf dem Matte-Coating vorgesehen ist, ist es ebenfalls vorteilhaft, wenn das Matte-Coating frei von Zitronensäure ist bzw. ohne den Einsatz von Zitronensäure hergestellt ist.
Auf die erhaltene Transferfolie, d.h. Folienträger mit Matte-Coating und Funktionsschicht, kann dann eine Abbildung aufgebracht werden, wie oben für die Transferfolie aus Folienträger und Matte-Coating beschrieben, wobei die Abbildung auf die Funktionsschicht aufgebracht wird.
Der Schmelzkleberauftrag und dessen Wärmebehandlung erfolgen ebenfalls, wie oben für die Transferfolie aus Folienträger und Matte-Coating beschrieben.
Auf diese Weise wird eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen ready-to-use Systems für den Transferdruck erhalten, umfassend die Transferfolie mit Matte-Coating, der Funktionsschicht mit der darauf aufgebrachten Abbildung sowie den Schmelzkleber. Dieses System ist lagerfähig und kann bei Bedarf zu einem späteren Zeitpunkt für die Übertragung der Abbildung auf ein Substrat verwendet werden.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein ready-to-use System für den Transferdruck umfassend die oder bestehend aus der 2-Schicht- Folie mit der darauf aufgebrachten Abbildung sowie den Schmelzkleber und wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch als 2-Schicht-System bezeichnet.
Ein Übertragen der Abbildung auf ein Substrat mit üblichen Vorrichtungen, sog. Transferpressen oder auch Bügeleisen, erfolgt wie oben für die Transferfolie aus Folienträger und Matte-Coating beschrieben.
Das Ergebnis des Transferdruckes unter Verwendung des 2-Schicht-Systems mit einem Matte-Coating, einer Funktionsschicht und darauf aufgebrachter Abbildung sowie dem Schmelzkleber führt typischerweise zu einem matten Finish (matt) der übertragenen Abbildung auf dem Substrat. Das erfindungsgemäße 2-Schicht-System ist sowohl für ein Abziehen im kalten Zustand ("cold peel"), als auch insbesondere für ein Abziehen des Trägers im heißen Zustand (sog. "hot peel" oder "instant peel") geeignet.
Das erfindungsgemäße System zeichnet sich durch eine hohe Waschbeständigkeit der übertragenen Abbildung aus. Es wird angenommen, dass zumindest Teile der Funktionsschicht zusammen mit der Abbildung auf das Substrat mit übertragen werden und so eine Art Schutzschicht (top coating) auf der Abbildung bilden. Somit wird ein höherer Schutz gegen Auswaschungen erzielt.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Transferfolie.
Die Erfindung bezieht sich auch auf sämtliche Kombinationen von bevorzugten Ausgestaltungen, soweit diese sich nicht gegenseitig ausschließen. Die Angaben "etwa" oder "ca." in Verbindung mit einer Zahlenangabe bedeuten, dass zumindest um 10 % höhere oder niedrigere Werte oder um 5 % höhere oder niedrigere Werte und in jedem Fall um 1 % höhere oder niedrigere Werte eingeschlossen sind.
Soweit nichts anderes angegeben ist oder sich aus dem Zusammenhang zwingend anders ergibt, beziehen sich Prozentangaben auf das Gewicht, im Zweifel auf das Gesamtgewicht der Mischung.
Die Erfindung soll anhand der folgenden Beispiele erläutert werden, ohne jedoch auf die speziell beschriebenen Ausführungsformen beschränkt zu sein.
Die Verwendung des unbestimmten Artikels "ein"/"eine" schließt, sofern nicht explizit ausgeschlossen, die Bedeutung "ein(e) oder mehrere" mit ein.
Beispiele
A. Herstellung einer Transferfolie mit Matte-Coating Als Träger dient eine nicht oberflächenbehandelte biaxial orientierte Polyester- Folie im DIN A4-Format (Handelsprodukt Lumirror™ 60.01 (Fa. Toray Industries, Inc.)).
Mischungen zur Herstellung des Matte-Coating folgender Zusammensetzung werden eingesetzt:
Mischung 1 (für 1 -Schicht-Folie)
Figure imgf000023_0001
Mischung 2a (für 2-Schicht-Folie)
Figure imgf000024_0001
Mischung 2b (für 2-Schicht-Folie, insbesondere als Schicxht (a) für eine 2-Schicht- Folie mit weiterer Schicht, Schichtfolge: Trägeroberfläche Schicht (a)
Figure imgf000025_0001
Schicht (b) Schicht (a))
Figure imgf000025_0002
Die Mischung 1 , 2a oder 2b wird durch Streichen auf die Folienoberfläche aufgetragen. Anschließend erfolgt eine Wärmebehandlung von ca. 120°C für ca. 20 see.
Das erhaltene Matte-Coating weist eine Schichtdicke auf von 3 g/m2, gemessen nach der Cut-Out-Methode, s.o. 2. Herstellung einer Transferfolie mit Matte-Coating und Funktionsschicht (2- Schicht-Folie)
Auf eine gemäß Beispiel 1 erhaltene Transferfolie mit einem Matte-Coating basierend auf Mischung 2a, wurde eine Funktionsschicht aufgebracht. Eine Mischung zur Herstellung der Funktionsschicht folgender Zusammensetzung wurde eingesetzt:
Mischung 3
Figure imgf000026_0001
Die Mischung 3 wird durch Streichen auf das Matte-Coating aufgetragen. Anschließend erfolgt eine Wärmebehandlung von ca. 120°C für ca. 20 see. Die erhaltene Funktionsschicht weist eine Schichtdicke auf von 1 g/m2, gemessen nach der Cut-Out-Methode, s.o. 2. Anwendungsbeispiele
Für den Ausdruck wurde ein Drucker (DTF Drucksystem Kolibri) der Firma Print Equipment GmbH & Co. KG (DE) verwendet (https://www.printequipment.de/detail/index/sArticle/3689).
Als Tinte wurde für alle Testversuche Tinten (DTF Business Pro Tinte) der Firma Print Equipment GmbH & Co. KG (DE) verwendet (https://www.printequipment.de/dtf/dtf-verbrauchsmaterial/dtf-tinten/dtf-business- pro-tinte-kleinformat).
Als Schmelzkleber wurde das Material (DTF Transferpuder) der Firma Print Equipment GmbH & Co. KG (DE) verwendet (https://www.printequipment.de/dtf/dtf-verbrauchsmaterial/dtf- transferpudergranulat/dtf-transferpuder-zur-verwendung-mit-tinten-der-serie- industrial-ultra).
In den Versuchen wurde eine Transferpresse Insta 728 Heat Press der Firma Insta Graphic Systems (US) verwendet (https://www.instagraph.com/shop/parts- accessories/model-728/insta-728/).
1 . Instant Peel
Die nach Herstellungsbeispiel A.2 hergestellte Trägerfolie (2-Schicht-Folie) wurde mit einer Abbildung bedruckt (Abb. 1.1 ). Anschließend wurde der Schmelzkleber aufgebracht und überschüssiges Material abgeschüttelt.
Der Schmelzkleber wurde für 120 see. bei 135°C wärmebehandelt bzw. getrocknet.
Das so erhaltene erfindungsgemäße ready-to-use System für den Transferdruck (2-Schicht-System) wird mit der Schmelzkleberseite auf ein Textil (Baumwolle) aufgebracht und in der Transferpresse für 20 see. bei 135°C und 2 bar Anpressdruck belassen.
Das Abziehen des Trägers erfolgt direkt nach dem Pressvorgang (instant peel).
Das Druckergebnis ist in Abb.1 .2 dargestellt. Es erfolgt ein vollständiger Transfer (Übertrag) der Abbildung auf das Substrat. Die übertragene Abbildung hat ein mattes Finish.
Der abgetrennte Träger ist in Abb.1 .3 dargestellt. Die Oberfläche des abgetrennten Trägers weist eine homogene Struktur auf.
Als Vergleich wird eine handelsübliche Trägerfolie DTF Transferfolie Business Pro der Firma Print Equipment GmbH & Co. KG (https://www.printequipment.de/dtf/dtf- verbrauchsmaterial/dtf-folien/dtf-transferfolie-business-pro) verwendet, welche eine PET-Folie mit einer mindestens zweiteiligen Beschichtung aus einer Primerzwischenschicht direkt auf der Oberfläche der Folie mit Haftvermittlereigenschaften und einer darauf angeordneten Schicht für die Farb- /Tintenaufnahme und Releaseeigenschaften, und mit der gleichen Abbildung bedruckt (Abb. 1 .4).
Anschließend wurde der Schmelzkleber aufgebracht und überschüssiges Material abgeschüttelt.
Der Schmelzkleber wurde für 150 see. bei 125°C wärmebehandelt bzw. getrocknet.
Das so erhaltene ready-to-use System für den Transferdruck wird mit der Schmelzkleberseite auf ein Textil (Baumwolle) aufgebracht und in der Transferpresse für 20 see. bei 150°C und 2 bar Anpressdruck belassen.
Das Abziehen des Trägers erfolgt direkt nach dem Pressvorgang (instant peel). Das Druckergebnis ist in Abb.1 .5 dargestellt. Es erfolgt kein vollständiger Transfer (Übertrag) der Abbildung auf das Substrat, insbesondere erkennbar an der linken und rechten oberen Ecke des Substrates (s. insbesondere kreisförmige Markierungen in der Abb.). Die übertragene Abbildung hat ein mattes Finish.
Der abgetrennte Träger ist in Abb.1 .6 dargestellt. Die Oberfläche des abgetrennten Trägers weist keine homogene Struktur auf. Erkennbar sind Teile der Abbildung auf dem Träger verblieben (s. insbesondere kreisförmige Markierungen in der Abb.).
Im Ergebnis zeigt sich, dass das erfindungsgemäße 2-Schicht-System für ein Abziehen des Trägers im heißen Zustand (hot peel bzw. instant peel) geeignet ist, während das Vergleichsprodukt dafür nicht geeignet ist.
2. Cold peel
Die nach Herstellungsbeispiel A.1 hergestellte Trägerfolie (1 -Schicht-Folie) wurde mit einer Abbildung bedruckt (Abb. 2.1 ). Anschließend wurde der Schmelzkleber aufgebracht und überschüssiges Material abgeschüttelt.
Der Schmelzkleber wurde für 120 see. bei 135°C wärmebehandelt bzw. getrocknet.
Das so erhaltene erfindungsgemäße ready-to-use System für den Transferdruck (1 -Schicht-System) wird mit der Schmelzkleberseite auf ein Textil (Baumwolle) aufgebracht und in der Transferpresse für 20 see. bei 135°C und 2 bar Anpressdruck belassen.
Das Abziehen des Trägers erfolgt im kalten Zustand ca. 180 see. nach dem Pressvorgang (cold peel). Das Druckergebnis ist in Abb.2.2 dargestellt. Es erfolgt ein vollständiger Transfer (Übertrag) der Abbildung auf das Substrat. Die übertragene Abbildung hat ein stark glänzendes Finish (glossy).
Als Vergleich wird analog zum Beispiel "Instant peel" die handelsübliche Trägerfolie DTF Transferfolie Business Pro der Firma Print Equipment GmbH & Co. KG (https://www.printequipment.de/dtf/dtf-verbrauchsmaterial/dtf-folien/dtf- transferfolie-business-pro) verwendet und mit der gleichen Abbildung bedruckt (Abb. 2.3).
Für den Versuch wurden die vom Hersteller empfohlenen Bedingungen (Temperatur, Druck, Zeit) gewählt.
Anschließend wurde der Schmelzkleber aufgebracht und überschüssiges Material abgeschüttelt. Der Schmelzkleber wurde für 150 see. bei 125°C wärmebehandelt bzw. getrocknet.
Das ready-to-use System wird mit der Schmelzkleberseite auf ein Textil (Baumwolle) aufgebracht und in der Transferpresse für 20 see. bei 150°C und 2 bar Anpressdruck belassen.
Das Abziehen des Trägers erfolgt im kalten Zustand ca. 180 see. nach dem Pressvorgang (cold peel).
Das Druckergebnis ist in Abb. 2.4 dargestellt. Es erfolgt ein vollständiger Transfer (Übertrag) der Abbildung auf das Substrat. Die übertragene Abbildung hat ein mattes Finish (matte).
Das erfindungsgemäße 1 -Schicht-System führt trotz deutlich einfacherem Schichtaufbau (im Vergleich zum bekannten System) zu einem guten Transferergebnis. Zudem führt das erfindungsgemäße System (im Vergleich zum bekannten System) zu einem glänzenden Finish (glossy). 3. Image Quality
Die Qualität der übertragenen Abbildungen wird optisch bewertet.
Das Vergleichsprodukt erzielte die besten Ergebnisse bei einem Abziehen des Trägers im kalten Zustand (gemäß Versuch "2. Cold Peel"). Die Bewertung erfolgt daher für das Ergebnis des erfindungsgemäßen 2-Schicht-Systems ebenfalls nach Abziehen des Trägers im kalten Zustand (cold peel).
Dazu wurde eine nach Herstellungsbeispiel A.2 hergestellte Trägerfolie (2-Schicht- Folie) mit einer Abbildung bedruckt. Anschließend wurde der Schmelzkleber aufgebracht und überschüssiges Material abgeschüttelt.
Der Schmelzkleber wurde für 120 see. bei 135°C wärmebehandelt bzw. getrocknet.
Das so erhaltene ready-to-use System wird mit der Schmelzkleberseite auf ein Textil (Baumwolle) aufgebracht und in der Transferpresse für 20 see. bei 135°C und 2 bar Anpressdruck belassen.
Das Abziehen des Trägers erfolgt im kalten Zustand ca. 180 see. nach dem Pressvorgang (cold peel).
Das Druckergebnis ist in Abb.3.1 dargestellt. Es erfolgt ein vollständiger Transfer (Übertrag) der Abbildung auf das Substrat. Die übertragene Abbildung hat ein mattes Finish (matte).
Die übertragene Abbildung gemäß dem Vergleichssystem ist in Abb. 3.2 dargestellt.
Die Bildqualität ist gleichwertig.
Das Ergebnis zeigt, dass das erfindungsgemäße System trotz einfacherem Schichtaufbau zu einer gleichwertigen Bildqualität im Vergleich zum besten Ergebnis des bekannten Systems für ein Abziehen des Trägers im kalten Zustand führt.
4. Waschbeständigkeit
Zusätzlich wurden Waschversuche durchgeführt. Dazu werden die bedruckten Textilien 20 Waschgängen bei 40°C (direkt hintereinander gewaschen, nass-in- nass, für insgesamt 126 min) unter Einsatz eines handelsüblichen Buntwaschmittels (Persil Color Pulver) unterzogen.
Das Vergleichsprodukt erzielte die besten Ergebnisse bei einem Abziehen des Trägers im kalten Zustand (gemäß Versuch "2. Cold Peel"). Die Bewertung erfolgt daher für das Ergebnis des erfindungsgemäßen 2-Schicht-Systems ebenfalls nach Abziehen des Trägers im kalten Zustand (cold peel).
Es erfolgt eine optische Bewertung des Waschergebnisses.
Die übertragene Abbildung gemäß dem erfindungsgemäßen System auf dem Textil ist in Abb. 4.1 dargestellt. Das Ergebnis nach 20 Waschgängen ist in Abb.
4.2 dargestellt.
Die übertragene Abbildung gemäß dem Vergleichssystem auf dem Textil ist in Abb. 4.3 dargestellt. Das Ergebnis nach 20 Waschgängen ist in Abb. 4.4 dargestellt.
Abbildung 4.2 zeigt lediglich leichte Auswaschungen, während Abbildung 4.4 stärkere Auswaschungen zeigt.
Das erfindungsgemäße System führt somit auch zu einer höheren Waschbeständigkeit im Vergleich zum bekannten System.

Claims

Patentansprüche Transferfolie zum Übertragen von Abbildungen auf Substrate, umfassend einen flächigen Träger auf Polyester-Basis, Basis von Polyetheretherketonen oder auf Basis eines Zellulose-basierten Materials, mit einer mindestens auf einer der Trägeroberflächen angeordneten Schicht (a), die aus einem vernetzten, mindestens partiell hydrolysierten Polyvinylalkohol (PVA)- Polymer aufgebaut ist. Transferfolie nach Anspruch 1 , wobei das PVA-Polymer im unvernetzten Zustand einen Hydrolysegrad von ca. 72-99 mol-%, vorzugsweise ca. 72-95 mol-%, besonders bevorzugt ca. 72-90 mol-%, ganz besonders bevorzugt ca. 72-85 mol-%, insbesondere ca. 72,5-75 mol-% und eine Viskosität von ca. 2,5-55 mPa-s, bevorzugt ca. 3,5-35 mPa-s, besonders bevorzugt ca. 4-10 mPa-s aufweist. Transferfolie nach Anspruch 1 oder 2, wobei ein oder mehrere Vernetzer ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Glutaraldehyde, Glyoxal, Maleinsäure, Fumarsäure, Äpfelsäure, Sulfobernsteinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Aconitsäure (cis, trans), Zitronensäure und Borsäure sowie deren Salze, Borate und Hexamethylendiisocyanat, bevorzugt Maleinsäure, Fumarsäure, Äpfelsäure, Sulfobernsteinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Aconitsäure (cis, trans), Zitronensäure und Borsäure sowie deren Salze und optional ein oder mehrere Co-Vernetzer ausgewählt aus Melamin/Formaldehydharzen und 3- Aminopropyltriethoxysilan in das PVA-Polymer einpolymerisiert sind. Transferfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das vernetzte PVA- Polymer kationische Eigenschaften aufweist. Transferfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei zusätzlich kationische Promotoren in das PVA-Polymer einpolymerisiert sind, bevorzugt ausgewählt aus Stärke, Polyaminen, Metallkomplexen, kationisch modifizierte Kieselsäure und Salzen. Transferfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei zusätzlich ein oder mehrere Komponenten in das PVA-Polymer einpolymerisiert sind, ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Zusätze zur Einstellung der Porosität, Netzmittel, Zusätze zur Einstellung der Viskosität, Mattierungsmittel, Zusätze mit anionischer Funktionalität, Pigmente und Verarbeitungshilfsmittel eingesetzt werden. Transferfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Schicht (a) eine Schichtdicke von ca. 1 -15 g/m2 aufweist. Transferfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei mehrere, vorzugsweise zwei, Schichten (a) gleicher oder unterschiedlicher Zusammensetzung, übereinander angeordnet sind. Transferfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einer weiteren Schicht (b) auf der Schicht (a), wobei die Schicht (b) aus einem oder mehreren Wachsen aufgebaut ist. Transferfolie nach Anspruch 9, wobei das Wachs ausgewählt ist aus Carnaubawachs, Jojoba-Wachs, Candelillawachs, Reiskleiewachs, Bienenwachs, Walfischbein und Mischungen davon. Transferfolie nach Anspruch 9 oder 10, wobei die Schicht (b) ein oder mehrere zusätzliche Komponenten enthält, ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Trennmittel, kationische Promotoren, Filmbildner, Kieselsäure, ggf. organisch modifiziert, Pigmente und Verarbeitungshilfsmittel. Transferfolie nach einem der Ansprüche 9 bis 11 , wobei die Schicht (b) eine Schichtdicke von ca. 1 -15 g/m2 aufweist. Transferfolie nach einem der Ansprüche 9 bis 12, wobei über der Schicht (b) eine weitere Schicht angeordnet ist, vorzugsweise eine Schicht (a). Transferfolie nach Anspruch 13, wobei die weitere Schicht (a) die gleiche Zusammensetzung aufweist, wie die direkt auf der Trägeroberfläche angeordnete Schicht (a). Transferfolie nach einem der Ansprüche 8 bis 14, wobei die Schicht (a) frei von Zitronensäure ist. Transferfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei der Träger eine unbeschichtete Folie ist. Transferfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei der Träger eine biaxial orientierte Polyester-Folie (BO-PET). Transferfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei Trägeroberfläche einer elektromagnetischen Behandlung, vorzugsweise ausgewählt aus Plasmabehandlung oder Coronabehandlung, unterzogen ist. Ready-to-use System für den Transferdruck, umfassend eine Transferfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 18 mit einer auf die Schicht (a) oder, sofern vorhanden, auf die Schicht (b) aufgebrachten Abbildung sowie einem auf der Abbildung aufgebrachten wärmebehandelten Schmelzkleber. System nach Anspruch 19, wobei die Abbildung mit Hilfe eines Inkjet- Druckers auf CMYK-Basis, unter zusätzlicher Verwendung der Farbe Weiß aufgebracht ist. System nach Anspruch 19 oder 20, wobei der Transferdruck nach der Direct- To-Film (DTF) Technologie erfolgt.
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