WO2023158078A1 - 인덕터 및 그 제조방법 - Google Patents

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WO2023158078A1
WO2023158078A1 PCT/KR2022/020493 KR2022020493W WO2023158078A1 WO 2023158078 A1 WO2023158078 A1 WO 2023158078A1 KR 2022020493 W KR2022020493 W KR 2022020493W WO 2023158078 A1 WO2023158078 A1 WO 2023158078A1
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coil
inductor body
inductor
metal material
mold
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PCT/KR2022/020493
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최용만
김정완
양송희
박경구
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아비코전자 주식회사
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01F17/00—Fixed inductances of the signal type 
    • H01F17/02—Fixed inductances of the signal type  without magnetic core
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H—ELECTRICITY
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    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
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    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • H01F41/10—Connecting leads to windings
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    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F5/00—Coils
    • H01F5/04—Arrangements of electric connections to coils, e.g. leads

Definitions

  • the present invention relates to an inductor and a method for manufacturing the same, and more particularly, to an inductor capable of minimizing contact resistance by increasing the contact area between a coil embedded in an inductor body and an electrode, thereby improving heat generation of the inductor, and a method for manufacturing the same. .
  • an inductor one of the electronic components, is an element that removes noise by forming an electronic circuit together with a resistor and a capacitor. It is a resonant circuit and filter that amplifies signals in a specific frequency band by combining with a capacitor using electromagnetic characteristics. It is used in the construction of circuits, etc.
  • These inductors include a magnetic body, a coil, and electrodes.
  • the magnetic body forms the appearance of the inductor.
  • the magnetic body is not limited as long as it is a material exhibiting magnetic properties, and is formed by filling, for example, ferrite or a metal-based soft metal material.
  • the magnetic body may be Mn-Zn-based ferrite, Ni-Zn-based ferrite, Ni-Zn-Cu-based ferrite, Mn-Mg-based ferrite, Ba-based ferrite, or Li-based ferrite as ferrite, and may be used as a metal-based soft metal material.
  • Fe-Si-B-Cr-based amorphous metal powder material Fe-Si-B-Cr-based amorphous metal powder material.
  • a coil is embedded in the magnetic body, and the coil is, for example, silver (Ag), palladium (Pd), aluminum (Al), nickel (Ni), titanium (Ti), gold (Au), copper ( Cu), platinum (Pt), or alloys thereof.
  • the coil provided inside the magnetic body has a spiral wound shape as shown in FIGS. 1 and 2 , and both ends of the coil 20 are exposed to the side of the inductor body 10 .
  • the electrode 30 is a metal having excellent electrical conductivity, for example, nickel (Ni). , copper (Cu), tin (Sn), or silver (Ag) alone or formed of alloys thereof.
  • contact resistance is generated at a part where the coil 20 exposed to the side of the magnetic body 10 and the electrode contact, and this contact resistance is caused by the contact resistance between the coil 20 and the electrode ( 30), the smaller the contact area, the higher the contact resistance and the higher the exothermic temperature.
  • the contact area A between the coil 20 and the electrode 30 has a shape similar to a point contact, the contact area between the coil 20 and the electrode 30 ( A) is very narrow, so there is a problem in that the contact resistance increases and the heating temperature rises, degrading the product quality of the inductor.
  • the present invention is to solve the above problems, and to provide an inductor capable of minimizing contact resistance by increasing the contact area between a coil embedded in a magnetic body and an electrode, thereby improving the heat generation problem of the inductor, and a manufacturing method thereof But it has a purpose.
  • an inductor body a coil winding part disposed inside the inductor body, and an inductor body extending from the coil winding part and buried in the inductor body
  • An inductor comprising: a coil portion having a coil terminal portion bent parallel to a side surface of the inductor body and having one side surface exposed to a side surface of the inductor body; and an electrode portion formed on the side surface of the inductor body in contact with one side surface of the coil terminal portion.
  • the coil terminal unit preferably includes an exposed portion and an extension portion connecting the exposed portion and the coil winding portion to a side surface of the inductor body while being buried in the inductor body and forming an obtuse angle with the exposed portion.
  • the inductor body may include an insulating coating formed on a surface of the inductor body except for one side of the coil terminal exposed to the side of the inductor body, and the insulating coating may be formed of an organic composite binder or an inorganic composite binder. .
  • the electrode unit includes an internal electrode formed by applying silver paste to a side surface of the inductor body including one side surface of the coil terminal unit, an external electrode formed on the internal electrode, and plating formed on the external electrode. It is desirable to apply silver paste to a side surface of the inductor body including one side surface of the coil terminal unit, an external electrode formed on the internal electrode, and plating formed on the external electrode. It is desirable to apply silver paste to a side surface of the inductor body including one side surface of the coil terminal unit, an external electrode formed on the internal electrode, and plating formed on the external electrode. It is desirable
  • one side surface of the coil terminal part exposed to the side surface of the inductor body is formed with concavo-convex surfaces by sand blasting or laser processing.
  • another technical concept of the present invention for achieving the above object is a bending step of bending the coil terminal portion in parallel with the inner surface of the mold among the coil portions composed of the coil winding portion and the coil terminal portion, and A coil assembly step of disposing the coil part and bringing the coil terminal part into contact with the inner surface of the mold; a metal material filling step of injecting a metal material into the mold in which the coil part is placed; and, after the metal material filling step, the mold a compression molding step of forming an inductor body by compression molding of a metal material; a grinding step of exposing the side surface of the inductor body where the coil terminal part is located among the compression-molded inductor body to the outside; and, after the grinding step, the coil terminal part It is achieved by an inductor manufacturing method comprising an electrode part forming step of forming an electrode part in contact with one side of the.
  • the metal material filling step includes a first injection step of injecting a metal material into the mold before the coil part assembling step and a first injection step of injecting the metal material into the mold after the coil part assembling step, thereby forming the coil part. It is preferable to include a second injection step of embedding in a metal material.
  • the metal material pre-form the metal material to have a predetermined thickness and place it in the mold.
  • the metal material filling step may further include a shaking step of shaking the mold so that the metal material inside the mold has a uniform density.
  • a concavo-convex forming step of forming concavities and convexities on one side surface of the coil terminal part exposed to the side surface of the inductor body through sand blasting or laser processing.
  • the method may further include an inspection step of inspecting whether the coil part is positioned at the center of the metal material injected into the mold after the metal material filling step.
  • the inspection step includes a first measurement step of measuring a length between an inner bottom surface of the mold and a lower portion of the coil unit disposed on the mold, and a distance between an upper surface of the metal material injected into the mold and an upper portion of the coil unit. It is preferable to include a second measurement step of measuring the length of and a determination step of comparing the lengths measured through the first measurement step and the second measurement step to determine whether they are the same.
  • the coil terminal part of the coil part buried in parallel with the side surface of the inductor body is flatly exposed to the side surface of the inductor body, thereby maximizing the contact area between the electrode and the coil part.
  • An inductor having excellent quality can be manufactured by minimizing resistance and heat generation.
  • 1 and 2 are a perspective view and a plan view of a conventional inductor.
  • FIG 3 and 4 are perspective and planar cross-sectional views of an inductor according to the present invention.
  • FIG. 5 is a plan cross-sectional view showing another embodiment of a coil terminal part of an inductor according to the present invention.
  • FIG. 6 is a plan cross-sectional view showing another embodiment of an electrode part of an inductor according to the present invention.
  • FIG. 7 is a perspective view illustrating an exposed portion of a coil terminal part of an inductor according to the present invention.
  • FIGS. 8 and 9 are perspective views illustrating another embodiment of an exposed unit.
  • FIG. 10 is a flowchart illustrating a method of manufacturing an inductor according to the present invention.
  • FIG. 11 is a perspective view showing another embodiment of a metal material charging step in the method of manufacturing an inductor according to the present invention.
  • FIG. 12 is a cross-sectional side view illustrating measurement of a coil unit in the method of manufacturing an inductor according to the present invention.
  • FIG 3 and 4 are perspective and planar cross-sectional views of an inductor according to the present invention.
  • the inductor according to the present invention is electrically connected to the inductor body 100, the coil unit 200 disposed inside the inductor body 100, and the coil unit 200, and the inductor body ( 100) is composed of an electrode part 300 formed on the side surface.
  • the coil unit 200 is disposed inside the inductor body 100 to minimize contact resistance and heat generation by maximizing the contact area between the coil unit 200 and the electrode unit 300.
  • a coil terminal part 220 extending from the winding part 210 and the coil winding part 210 and being buried in the inductor body 100 and bent parallel to the side surface of the inductor body so that one side surface is exposed to the side surface of the inductor body consists of
  • the coil terminal part 220 exposed to the side of the inductor body 100 and connected to the electrode part 300 in this way is buried in the inductor body 100, and one side is exposed to the side of the inductor body 100. ) and an extension part 221 connecting the exposed part 222 and the coil winding part 210.
  • the extension part 221 may connect the exposed part 222 at a right angle as shown in FIG. 4, but in some cases, as shown in FIG. 5, it may be formed to form an obtuse angle with the exposed part 222. there is.
  • the exposed portion 222 and the extension portion 221 form an obtuse angle
  • the exposed portion 222 is formed by the elastic force exerted by the extension portion 221.
  • the metal material injected into the mold is compression molded to form the inductor body 100
  • the exposed portion 222 is exposed to the outside in a state parallel to the side surface of the inductor body 100.
  • the contact area with the electrode unit 300 to be described later can be maximized.
  • the side surface of the inductor body 100 as shown in FIGS. 3 and 4 has an area in contact with the electrode part 300 as long as the length of the exposed part 222 of the coil terminal part 220, so that the contact area between the electrode part 300 and the coil part 200 is increased to minimize contact resistance and heat generation. do.
  • the coil terminal portion 220 is bent parallel to the side surface of the inductor body 100 so that one side surface is exposed to the side surface of the inductor body 100, in the design stage of the inductor, the coil terminal portion 220 ) through varying the length of the exposed part 222, the contact area between the electrode part 300 and the coil part 200 is appropriately adjusted to minimize contact resistance and heat generation, thereby manufacturing an inductor having excellent quality.
  • an internal electrode 310 formed by applying silver paste to the side surface of the inductor body 100, including one side surface, an external electrode 320 formed on the internal electrode 310, and the external electrode 320 ) It may be composed of plating 300 formed on.
  • An insulating coating 400 may be formed on the surface of the inductor body 100 .
  • the insulating coating part 400 is formed on the surface of the inductor body 100 except for the exposed part 222 of the coil terminal part 220 exposed to the side of the inductor body 100, and this insulating coating part 400 may be composed of an organic synthetic binder or an inorganic synthetic binder.
  • one side of the exposed portion 222 of the coil terminal portion 220 exposed to the side of the inductor body 100 may have a concavo-convex 223 to further maximize the contact area of the electrode portion 300.
  • fine grooves are continuously formed on one side of the exposed portion by a scraper, or as shown in FIG. Similarly, irregular grooves may be continuously formed by sandblasting, or fine grooves may be formed on the surface by laser processing as shown in FIG. 9 .
  • the internal electrode 310 has the unevenness ( 223) to further strengthen the binding between the coil terminal unit 220 and the internal electrode 310, and contact between the internal electrode 310 and one side of the exposed portion 222 of the coil terminal unit 220. By increasing the area, contact resistance and heat generation are minimized.
  • a bending step (S110), a coil assembly step (S120), a metal material filling step (S130), a compression molding step (S140), a grinding step (S150), an electrode unit A forming step (S160) is performed. This will be explained based on FIG. 10 .
  • FIG. 10 is a flowchart illustrating a method of manufacturing an inductor according to the present invention.
  • the coil terminal portion 220 of the coil portion 200 composed of the coil winding portion 210 and the coil terminal portion 220 is bent in parallel with the inner surface of the mold.
  • this bending step (S110) as shown in FIG. 3, the extension part 221 and the exposed part 222 of the coil terminal part 220 are bent at right angles, or as shown in FIG. 5, the coil terminal part 220 is bent.
  • a bending process is performed in which the extension part 221 and the exposed part 222 are bent at an obtuse angle.
  • a coil assembly step (S120) of disposing the coil part 200 inside the mold is performed. At this time, the exposed part 222 of the coil terminal part 220 is molded It is charged into the mold so as to contact the inner surface of the.
  • a metal material filling step ( S130 ) of injecting a metal material into the mold in which the coil unit 200 is placed is performed.
  • the metal material forming the inductor body 100 may be a Fe-Si-Cr-based metal powder material.
  • the metal material filling step (S130) as described above may be preceded by a first injection step of injecting a metal material into the mold before the coil assembly step (S120) in some cases.
  • the metal material is injected into the mold in such an amount that the coil unit 200 can be located in the center of the inductor body 100. .
  • a coil unit assembling step (S120) of charging the coil unit 200 into the mold is performed, and after the coil unit 200 is charged into the mold, the metal material is injected.
  • a second injection step of burying the coil unit 200 in the metal material is performed.
  • a compression molding step (S140) of forming the inductor body 100 by compression molding the metal material is performed. do.
  • a grinding step (S150) of exposing the exposed portion 222 of the coil terminal portion 220 of the inductor body 100 to the side of the inductor body 100 is performed,
  • the grinding step (S150) for example, the side surface of the inductor body 100 is cut with a rotating polishing stone to flatten the side surface of the inductor body 100, and the exposed portion 222 of the coil terminal unit 220 is cut into the inductor body 100. ) is exposed on the side of the
  • the coating process of forming the insulating coating part 400 on the surface of the inductor body 100 is performed after the compression molding step (S140)
  • the exposed part 222 of the coil terminal part 220 located on the side of the inductor body 100 is cut through the grinding step (S150), so that the exposed portion 222 of the coil terminal portion 220 is exposed to the side of the inductor body 100.
  • scraper processing and sand blasting to form irregularities 223 on one side of the exposed portion 222 of the coil terminal portion 220 as shown in FIGS. 7 to 9 Machining, laser processing, and the like can be performed.
  • the electrode part forming step of forming the electrode part 300 connected to the exposed part 222 of the coil terminal part 220 exposed to the side of the inductor body 100 is performed.
  • the electrode part forming step (S160) includes the process of forming the internal electrode 310 by applying silver paste to the side surface of the inductor body 100 and the external electrode 320 by applying the silver paste on the internal electrode 310.
  • a process of forming and a process of forming the plating 300 on the external electrode 320 may be performed.
  • the coil terminal 220 of the coil unit 200 buried in parallel with the side surface of the inductor body 100 is exposed evenly with the side surface of the inductor body 100,
  • An inductor having excellent quality can be manufactured by maximizing the contact area between the electrode unit 300 and the coil unit 200 to minimize contact resistance and heat generation.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, but can be implemented with modifications and variations within a range that does not depart from the gist of the present invention, and such modifications and variations are also considered to belong to the technical spirit of the present invention. .
  • the metal material in the first injection step of the metal material filling step (S130), the metal material may be injected in the form of powder into the mold, but in some cases, as shown in FIG. 11, the metal material is preformed to have a certain thickness.
  • a coil unit assembling step (S120) and a secondary injection step may be performed.
  • the coil part ( 200) can be located, and then, through a secondary injection step, a metal material is injected into the mold 500 to embed the coil unit 200, and the coil unit 200 can be placed in the center of the inductor body 100.
  • High-quality inductors can be manufactured.
  • the metal material filling step (S130) the metal material is injected into the mold 500 to have a uniform density so that the coil part 200 is stably embedded in the inductor body 100, from which the inductor A shaking step of shaking the mold 500 to position the coil unit 200 in the center of the body 100 may be further included.
  • the inductor manufacturing method according to the present invention may further include an inspection step of inspecting whether the coil unit 200 is positioned at the center of the material injected into the mold 500 after the metal material filling step (S130).
  • This inspection step may be performed through non-destructive inspection equipment capable of checking the state of the coil unit 200 and the metal material loaded into the mold by irradiating X-rays toward the mold 500 .
  • coil winding part 220 coil terminal part
  • extension part 222 exposed part

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Abstract

본 발명은 인덕터 및 그 제조방법에 관한 것으로, 인덕터 바디와, 상기 인덕터 바디의 내부에 배치된 코일 권선부와 상기 상기 코일 권선부로부터 연장되며 상기 인덕터 바디에 매립된 상태로 인덕터 바디의 측면과 평행하도록 밴딩되어 일측면이 인덕터 바디의 측면으로 노출된 코일 단자부를 갖는 코일부 및 상기 코일 단자부의 일측면과 접촉하여 상기 인덕터 바디의 측면에 형성되는 전극부를 포함하는 것을 특징으로 하는 인덕터가 개시된다.

Description

인덕터 및 그 제조방법
본 발명은 인덕터 및 그 제조방법에 관한 것으로, 인덕터 바디에 매립된 코일과 전극의 접촉 면적을 증가시켜 접촉 저항을 최소화 시키고 이로부터 인덕터의 발열 문제를 개선할 수 있는 인덕터 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 전자부품 중 하나인 인덕터(Inductor)는 저항, 커패시터와 함께 전자회로를 이루어져 노이즈를 제거하는 소자로써, 전자기적 특성을 이용하여 커패시터와 조합하여 특정 주파수 대역의 신호를 증폭시키는 공진회로, 필터 회로 등의 구성에 사용된다.
이러한 인덕터는 자성체 바디, 코일, 전극을 포함한다. 자성체 바디는 인덕터의 외관을 이루게 되는데 자성체 바디는 자기 특성을 나타내는 재료라면 제한되지 않으며 예를 들어, 페라이트 또는 금속계 연금속 재료가 충진되어 형성된다.
이러한 자성체 바디는 페라이트로 Mn-Zn계 페라이트, Ni-Zn계 페라이트, Ni-Zn-Cu계 페라이트, Mn-Mg계 페라이트, Ba계 페라이트 또는 Li계 페라이트 등이 될 수 있으며, 금속계 연금속 재료로 Fe-Si-B-Cr 계 비정질 금속 파우더 재료가 될 수 있다.
그리고, 자성체 바디의 내부에 코일이 매립되는데, 코일은 예를 들어, 은(Ag), 팔라듐(Pd), 알루미늄(Al), 니켈(Ni), 티타늄(Ti), 금(Au), 구리(Cu), 백금(Pt) 또는 이들의 합금 등이 될 수 있다. 이와 같이, 자성체 바디의 내부에 마련되는 코일은 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이 나선형으로 권선된 형태를 갖고 코일(20)의 양 끝단이 인덕터 바디(10)의 측면으로 노출된다.
이렇게 자성체 바디(10)의 측면으로 노출된 코일의 단부(21)는 자성체 바디의 측면에 마련되는 전극(30)과 연결되며, 이때 전극은 전기 전도성이 뛰어난 금속, 예를 들어, 니켈(Ni), 구리(Cu), 주석(Sn) 또는 은(Ag) 등의 단독 또는 이들의 합금 등으로 형성된다.
상기와 같은 종래의 인덕터는 자성체 바디(10)의 측면으로 노출된 코일(20)과 전극이 접촉하는 부분으로 접촉 저항(contact resistance)이 발생하게 되는데, 이러한 접촉 저항은 코일(20)과 전극(30)의 접촉 면적이 작을 수록 접촉 저항이 증가하게 되면서 발열 온도가 상승하게 된다.
이에 따라 종래의 인덕터는 도 2에 도시된 바와 같이 코일(20)과 전극(30)의 접촉 면적(A)이 점 접촉에 유사한 형태를 갖기 때문에 코일(20)과 전극(30)의 접촉 면적(A)이 매우 협소하여 접촉 저항이 증가하고 발열 온도가 높아져 인덕터의 제품 품질을 저하시키는 문제가 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 자성체 바디에 매립된 코일과 전극의 접촉 면적을 증가시켜 접촉 저항을 최소화 시키고 이로부터 인덕터의 발열 문제를 개선할 수 있는 인덕터 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 기술적 사상으로는, 인덕터 바디와, 상기 인덕터 바디의 내부에 배치된 코일 권선부와 상기 상기 코일 권선부로부터 연장되며 상기 인덕터 바디에 매립된 상태로 인덕터 바디의 측면과 평행하도록 밴딩되어 일측면이 인덕터 바디의 측면으로 노출된 코일 단자부를 갖는 코일부 및 상기 코일 단자부의 일측면과 접촉하여 상기 인덕터 바디의 측면에 형성되는 전극부를 포함하는 것을 특징으로 하는 인덕터에 의해 달성된다.
여기서, 상기 코일 단자부는 상기 인덕터 바디에 매립된 상태로 일측면이 인덕터 바디의 측면으로 노출부 및 상기 노출부와 상기 코일 권선부를 연결하되 노출부와 둔각을 형성하는 연장부를 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 인덕터 바디는 그 표면에 상기 인덕터 바디의 측면으로 노출된 코일 단자부의 일측면을 제외하고 형성되는 절연 코팅부를 포함하고, 상기 절연 코팅부는 유기물 합성바인더 또는 무기물 합성바인더로 구성되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 전극부는 상기 코일 단자부의 일측면을 포함하여 상기 인덕터 바디 측면에 실버 페이스트를 도포하여 형성되는 내부 전극와, 상기 내부 전극 상에 형성되는 외부 전극 및 상기 외부 전극 상에 형성되는 도금을 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 인덕터 바디의 측면으로 노출된 코일 단자부의 일측면은 샌드 블라스트 또는 레이저 가공에 의해 그 표면에 요철이 형성되는 것이 바람직하다.
한편, 상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 기술적 사상으로는, 코일 권선부와 코일 단자부로 구성된 코일부 중 상기 코일 단자부를 몰드의 내측면과 평행하게 절곡시키는 밴딩단계와, 상기 몰드에 상기 코일부를 배치시켜 상기 코일 단자부를 상기 몰드의 내측면에 접촉시키는 코일부 조립단계와, 상기 코일부가 안치된 몰드에 금속 재료를 주입하는 금속 재료 충전단계와, 상기 금속 재료 충전단계 후 상기 몰드의 금속 재료를 압성 성형하여 인덕터 바디를 형성하는 압축 성형단계와, 상기 압축 성형된 인덕터 바디 중 상기 코일 단자부가 위치한 인덕터 바디의 측면을 절삭하여 외부로 노출시키는 그라인딩단계 및 상기 그라인딩단계 후 상기 코일 단자부의 일측면과 접촉하는 전극부를 형성하는 전극부 형성단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인덕터 제조방법에 의해 달성된다.
여기서, 상기 금속 재료 충전단계는 상기 코일부 조립단계 전 상기 몰드의 내부에 금속 재료를 주입하는 1차 주입단계 및 상기 코일부 조립단계 후 상기 몰드의 내부에 금속 재료를 주입하여 상기 코일부를 상기 금속 재료에 매립시키는 2차 주입단계를 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 1차 주입단계는 상기 금속 재료가 일정 두께를 갖도록 예비 성형하여 상기 몰드에 배치하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 금속 재료 충전단계는 상기 몰드 내부의 금속 재료가 균일한 밀도를 갖도록 몰드를 흔들어 주는 쉐이크단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 그라인딩단계 후 상기 인덕터 바디의 측면으로 노출된 코일 단자부의 일측면을 샌드 블라스트 또는 레이저 가공을 통해 요철을 형성하는 요철 형성단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 금속 재료 충전단계 후 상기 코일부가 상기 몰드에 주입된 금속 재료의 중앙에 위치하는지 검사하는 검사단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 검사단계는 상기 몰드의 내측 바닥면과 몰드에 배치된 상기 코일부의 하부 사이의 길이를 측정하는 제1측정단계와, 상기 몰드에 주입된 금속 재료의 상면과 상기 코일부의 상부 사이의 길이를 측정하는 제2측정단계 및 상기 제1측정단계와 제2측정단계를 통해 측정된 길이를 비교하여 동일한지 판단하는 판단단계를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 인덕터 및 제조방법에 의하면, 인덕터 바디의 측면에 매립된 상태로 평행하게 매립된 코일부의 코일 단자부가 인덕터 바디의 측면과 평탄하게 노출되어 전극과 코일부의 접촉 면적을 극대화 시켜 접촉 저항 및 발열을 최소화시켜 우수한 품질을 갖는 인덕터를 제조할 수 있다.
도 1 및 도 2는 종래의 인덕터를 나타낸 사시도 및 평단면도이다.
도 3 및 도 4는 본 발명에 따른 인덕터를 나타낸 사시도 및 평단면도이다.
도 5는 본 발명에 따른 인덕터 중 코일 단자부의 다른 실시예를 나타낸 평단면도이다.
도 6은 본 발명에 따른 인덕터 중 전극부의 다른 실시예를 나타낸 평단면도이다.
도 7은 본 발명에 따른 인덕터 중 코일 단자부의 노출부를 나타낸 사시도이다.
도 8 및 도 9는 노출부의 다른 실시예를 나타낸 사시도이다.
도 10은 본 발명에 따른 인덕터의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 11은 본 발명에 따른 인덕터의 제조방법 중 금속 재료 충전단계의 다른 실시예를 나타낸 사시도이다.
도 12는 본 발명에 따른 인덕터의 제조방법 중 코일부의 측정을 나타낸 측단면도이다.
본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
도 3 및 도 4는 본 발명에 따른 인덕터를 나타낸 사시도 및 평단면도이다.
도면을 참조하여 설명하면, 본 발명에 따른 인덕터는 인덕터 바디(100), 상기 인덕터 바디(100)의 내부에 배치되는 코일부(200), 상기 코일부(200)와 전기적으로 연결되며 인덕터 바디(100)의 측면에 형성되는 전극부(300)로 구성된다.
특히, 본 발명에 따른 인덕터는 코일부(200)와 전극부(300)의 접촉 면적을 극대화시켜 접촉 저항 및 발열을 최소화시키도록 코일부(200)는 인덕터 바디(100)의 내부에 배치되는 코일 권선부(210)와 상기 코일 권선부(210)로부터 연장되며 인덕터 바디(100)에 매립된 상태로 인덕터 바디의 측면과 평행하도록 밴딩되어 일측면이 인덕터 바디의 측면으로 노출된 코일 단자부(220)로 구성된다.
이렇게 인덕터 바디(100)의 측면으로 노출되어 전극부(300)와 연결되는 코일 단자부(220)는 인덕터 바디(100)에 매립된 상태로 일측면이 인덕터 바디(100)의 측면으로 노출부(222)와 상기 노출부(222)와 코일 권선부(210)를 연결하는 연장부(221)로 구성된다.
이때, 연장부(221)는 도 4에 도시된 바와 같이 노출부(222)를 직각으로 연결할 수도 있지만 경우에 따라서는 도 5에 도시된 바와 같이 노출부(222)와 둔각을 형성하도록 형성될 수 있다.
상기와 같이, 노출부(222)와 연장부(221)가 둔각을 형성하게 되면 몰드에 코일부(200)를 배치시킬 때 연장부(221)에서 발휘되는 탄성력에 의해 노출부(222)가 몰드의 내측면에 밀착되고, 이에 따라 몰드에 주입된 금속 재료가 압축 성형되어 인덕터 바디(100)를 형성하게 될 때 노출부(222)가 인덕터 바디(100)의 측면과 평행한 상태로 외측으로 노출되어 후술되는 전극부(300)와 접촉 면적을 극대화시킬 수 있다.
즉, 코일 단자부(220)가 인덕터 바디(100)의 측면과 평행하도록 밴딩되어 일측면이 인덕터 바디(100)의 측면으로 노출되면 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이 인덕터 바디(100)의 측면에서 코일 단자부(220)의 노출부(222) 길이만큼 전극부(300)과 접촉하는 면적을 갖기 때문에 전극부(300)와 코일부(200)의 접촉 면적을 증가시켜 접촉 저항 및 발열을 최소화시키게 된다.
또한, 상기와 같이 코일 단자부(220)가 인덕터 바디(100)의 측면과 평행하도록 밴딩되어 일측면이 인덕터 바디(100)의 측면으로 노출되는 구조를 갖는 것에 의해 인덕터의 설계단계에서 코일 단자부(220)의 노출부(222)의 길이 가변을 통해 전극부(300)와 코일부(200)의 접촉 면적을 적절하게 조절하여 접촉 저항 및 발열을 최소화시켜 우수한 품질을 갖는 인덕터를 제조할 수 있다.
한편, 인덕터 바디(100)의 측면으로 노출된 코일 단자부(220)의 노출부(222)는 전극부(300)와 연결되는데, 전극부(300)는 도 6에 도시된 바와 같이 코일 단자부(220)의 일측면을 포함하여 인덕터 바디(100)의 측면에 실버 페이스트를 도포하여 형성되는 내부 전극(310)와, 상기 내부 전극(310) 상에 형성되는 외부 전극(320) 및 상기 외부 전극(320) 상에 형성되는 도금(300)으로 구성될 수 있다.
이와 같이, 인덕터 바디(100)의 측면으로 노출된 코일 단자부(220)의 노출부(222)와 연결되는 전극부(300)를 형성하게 될 때 도금이 번져 전극형성이 어렵게 되는데, 이를 극복하기 위해 인덕터 바디(100)의 표면에 절연 코팅부(400)를 형성할 수 있다.
즉, 인덕터 바디(100)는 그 표면에 상기 인덕터 바디(100)의 측면으로 노출된 코일 단자부(220)의 노출부(222)를 제외하고 절연 코팅부(400)가 형성되는데, 이러한 절연 코팅부(400)는 유기물 합성바인더 또는 무기물 합성바인더로 구성될 수 있다.
한편, 인덕터 바디(100)의 측면으로 노출된 코일 단자부(220)의 노출부(222) 일측면은 전극부(300)의 접촉 면적을 더욱 극대화시키기 위해 요철(223)이 형성될 수 있다.
이러한 코일 단자부(220)의 노출부(222) 일측면에 형성되는 요철(223)은 도 7에 도시된 바와 같이 스크레이퍼에 의해 노출부 일측면에 미세한 홈이 연속적으로 형성되거나 도 8에 도시된 바와 같이 샌드 블라스트에 의해 불규칙한 홈이 연속적으로 형성되거나 또는 도 9에 도시된 바와 같이 레이저 가공에 의해 그 표면에 미세한 홈이 형성될 수 있다.
이와 같이, 코일 단자부(220)의 노출부(222) 일측면에 요철(223)이 형성되면 전극부(300)를 인덕터 바디(100)의 측면에 형성하게 될 때 내부 전극(310)이 요철(223)의 틈새로 스며들어 코일 단자부(220)와 내부 전극(310)의 결속을 더욱 단단하게 할 수 있을 뿐만 아니라 내부 전극(310)과 코일 단자부(220)의 노출부(222) 일측면의 접촉 면적을 증가시켜 접촉 저항 및 발열을 최소화시키게 된다.
한편, 상기와 같은 구성을 갖는 인덕터를 제조하기 위해 밴딩단계(S110), 코일부 조립단계(S120), 금속 재료 충전단계(S130), 압축 성형단계(S140), 그라인딩단계(S150), 전극부 형성단계(S160)가 수행된다. 이를 도 10에 의거하여 설명한다.
도 10은 본 발명에 따른 인덕터의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도면을 참조하여 설명하면, 밴딩단계(S110)는 코일 권선부(210)와 코일 단자부(220)로 구성된 코일부(200) 중 코일 단자부(220)를 몰드의 내측면과 평행하게 절곡시키게 된다.
이러한 밴딩단계(S110)는 도 3 에 도시된 바와 같이 코일 단자부(220)의 연장부(221)와 노출부(222)가 직각으로 절곡되거나 또는 도 5에 도시된 바와 같이 코일 단자부(220)의 연장부(221)와 노출부(222)가 둔각으로 절곡되는 밴딩 가공이 수행된다.
상기와 같이 밴딩단계(S110)가 실시된 후에는 코일부(200)를 몰드의 내부에 배치시키는 코일부 조립단계(S120)가 수행되는데, 이때 코일 단자부(220)의 노출부(222)를 몰드의 내측면에 접촉되도록 몰드에 장입하게 된다.
상기와 같이 코일부 조립단계(S120)가 실시된 후에는 코일부(200)가 안치된 몰드에 금속 재료를 주입하는 금속 재료 충전단계(S130)가 수행된다. 이때, 인덕터 바디(100)를 형성하게 되는 금속 재료는 Fe-Si-Cr계 금속 파우더 재료가 될 수 있다.
한편, 상기와 같은 금속 재료 충전단계(S130)는 경우에 따라서 코일부 조립단계(S120) 전에 몰드의 내부에 금속 재료를 주입하는 1차 주입단계가 선행될 수 있는데, 이러한 1차 주입단계는 인덕터 바디(100)에 코일부(200)가 매립된 상태로 압축 성형될 때 코일부(200)가 인덕터 바디(100)의 중앙에 위치할 수 있을 정도의 양이 되도록 금속 재료를 몰드에 주입하게 된다.
그리고, 몰드에 상기와 같이 금속 재료가 주입된 후에는 코일부(200)를 몰드에 장입시키는 코일부 조립단계(S120)가 실시되고, 몰드에 코일부(200)가 장입된 후에 금속 재료를 주입하여 코일부(200)를 금속 재료에 매립시키는 2차 주입단계가 실시된다.
상기와 같이, 몰드 내부에 코일부(200)가 장입되고, 금속 재료에 의해 코일부(200)가 매립되면 금속 재료를 압축 성형하여 인덕터 바디(100)를 형성하는 압축 성형단계(S140)가 수행된다.
그리고, 압축 성형단계(S140)가 실시된 후에는 인덕터 바디(100) 중 코일 단자부(220)의 노출부(222)를 인덕터 바디(100)의 측면으로 노출시키는 그라인딩단계(S150)가 수행되는데, 그라인딩단계(S150)는 예를 들어, 회전하는 연마석에 인덕터 바디(100)의 측면을 절삭하여 인덕터 바디(100)의 측면을 평탄화 하면서 코일 단자부(220)의 노출부(222)를 인덕터 바디(100)의 측면으로 노출시키게 된다.
이때, 압축 성형단계(S140) 후 인덕터 바디(100)의 표면에 절연 코팅부(400)를 형성하는 코팅 과정이 수행된 경우 인덕터 바디(100) 측면에 위치한 코일 단자부(220)의 노출부(222)를 덮고 있는 절연 코팅부(400)가 그라인딩단계(S150)를 통해 절삭되어 코일 단자부(220)의 노출부(222)가 인덕터 바디(100)의 측면으로 노출된다.
상기와 같이 그라인딩단계(S150)가 실시된 후에는 도 7 내지 도 9에 도시된 바와 같은 코일 단자부(220)의 노출부(222) 일측면에 요철(223)을 형성하기 위해 스크레이퍼 가공, 샌드 블라스트 가공, 레이저 가공 등이 수행될 수 있다.
상기와 같은 그라인딩단계(S150)가 실시된 후에는 인덕터 바디(100)의 측면으로 노출된 코일 단자부(220)의 노출부(222)와 연결되는 전극부(300)를 형성하는 전극부 형성단계(S160)가 수행된다.
이러한 전극부 형성단계(S160)는 인덕터 바디(100)의 측면에 실버 페이스트를 도포하여 내부 전극(310)을 형성하는 과정과 상기 내부 전극(310) 상에 실버 페이스트를 도포하여 외부 전극(320)을 형성하는 과정 및 상기 외부 전극(320) 상에 도금(300)을 형성하는 과정이 수행될 수 있다.
상기와 같은 인덕터 및 제조방법에 의하면, 인덕터 바디(100)의 측면에 매립된 상태로 평행하게 매립된 코일부(200)의 코일 단자부(220)가 인덕터 바디(100)의 측면과 평탄하게 노출되어 전극부(300)와 코일부(200)의 접촉 면적을 극대화 시켜 접촉 저항 및 발열을 최소화시켜 우수한 품질을 갖는 인덕터를 제조할 수 있다.
한편, 본 발명은 앞서 설명한 실시예로 한정되는 것이 아니라 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위 내에서 수정 및 변형하여 실시할 수 있고, 그러한 수정 및 변형이 가해진 것도 본 발명의 기술적 사상에 속하는 것으로 보아야 한다.
예를 들어, 금속 재료 충전단계(S130)의 1차 주입단계에서 몰드에 금속 재료를 파우더의 형태로 주입할 수 있지만 경우에 따라서는 도 11에 도시된 바와 같이 금속 재료가 일정 두께를 갖도록 예비 성형(P)하여 몰드(500)에 장입한 후 코일부 조립단계(S120) 및 2차 주입단계가 실시될 수 있다.
이와 같이, 1차 주입단계에서 금속 재료가 일정 두께를 갖도록 예비 성형(P)된 후 몰드에 장입되면, 코일부 조립단계(S120)를 통해 예비 성형(P)된 금속 재료의 상면에 코일부(200)가 위치할 수 있고 이후 2차 주입단계를 통해 금속 재료를 몰드(500)에 주입하여 코일부(200)를 매립시켜 코일부(200)를 인덕터 바디(100)의 중앙에 배치시킬 수 있어 고품질의 인덕터를 제조할 수 있다.
또한, 금속 재료 충전단계(S130)는 몰드(500) 내부에 금속 재료가 주입된 후 균일한 밀도를 갖도록 하여 코일부(200)가 인덕터 바디(100)에 안정적으로 매립된 상태를 갖고 이로부터 인덕터 바디(100)의 중앙에 코일부(200)를 위치시킬 수 있게 몰드(500)를 흔들어 주는 쉐이크단계를 더 포함할 수 있다.
이러한 쉐이크단계는 몰드(500)에 코일부(200)와 금속 재료가 담겨진 후 몰드(500)에 미세한 진동을 발생시켜 금속 재료가 몰드(500) 내부에 공극과 쏠림 없이 균일한 밀도를 갖도록 하여 고품질의 인덕터를 제조할 수 있다.
그리고, 본 발명에 따른 인덕터 제조방법은 금속 재료 충전단계(S130) 후 코일부(200)가 몰드(500)에 주입된 재료의 중앙에 위치하는지 검사하는 검사단계를 더 포함할 수 있다.
이러한, 검사단계는 몰드(500)를 향해 X-레이를 조사하여 몰드에 장입된 코일부(200)와 금속 재료의 상태를 확인할 수 있는 비파괴검사 장비를 통해 수행될 수 있다.
상기와 같은 비파괴검사 장비를 통해 몰드(500)에 장입된 코일부(200)와 금속 재료의 상태를 도 12에 도시된 바와 같이 시각적으로 확인하게 되면, 몰드(500)의 내측 바닥면과 몰드(500)에 배치된 코일부의 하부 사이의 길이(t1)를 측정하는 제1측정단계와, 몰드(500)에 주입된 금속 재료의 상면과 코일부(200)의 상부 사이의 길이(t2)를 측정하는 제2측정단계가 수행된다.
그리고, 제1측정단계와 제2측정단계를 통해 측정된 길이(t1)(t2)를 비교하여 제1측정단계와 제2측정단계를 통해 각각 구해진 길이(t1)(t2)가 동일한지 판단하는 판단단계를 거치게 되며 길이(t1)(t2)에 차이가 있는 경우 코일부(200)가 인덕터 바디(100)의 중앙에 배치되도록 금속 재료를 보충하거나 코일부(200)의 위치를 보정한 후 압축 성형단계(S140)를 실시하여 인덕터의 불량을 감소시키게 된다.
** 도면 부호의 설명 **
100 : 인덕터 바디 200 : 코일부
210 : 코일 권선부 220 : 코일 단자부
221 : 연장부 222 : 노출부
223 : 요철 300 : 전극부
310 : 내부 전극 320 : 외부 전극
330 : 도금 400 : 절연 코팅부
500 : 몰드

Claims (6)

  1. 인덕터 바디;
    상기 인덕터 바디의 내부에 배치된 코일 권선부와 상기 상기 코일 권선부로부터 연장되며 상기 인덕터 바디에 매립된 상태로 인덕터 바디의 측면과 평행하도록 밴딩되어 일측면이 인덕터 바디의 측면으로 노출된 코일 단자부를 갖는 코일부; 및
    상기 코일 단자부의 일측면과 접촉하여 상기 인덕터 바디의 측면에 형성되는 전극부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 인덕터.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 코일 단자부는
    상기 인덕터 바디에 매립된 상태로 일측면이 인덕터 바디의 측면으로 노출부; 및
    상기 노출부와 상기 코일 권선부를 연결하되 노출부와 둔각을 형성하는 연장부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 인덕터.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 인덕터 바디는 그 표면에 상기 인덕터 바디의 측면으로 노출된 코일 단자부의 일측면을 제외하고 형성되는 절연 코팅부;를 포함하고,
    상기 절연 코팅부는 유기물 합성바인더 또는 무기물 합성바인더로 구성되는 것을 특징으로 하는 인덕터.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 전극부는
    상기 코일 단자부의 일측면을 포함하여 상기 인덕터 바디 측면에 실버 페이스트를 도포하여 형성되는 내부 전극;
    상기 내부 전극 상에 형성되는 외부 전극; 및
    상기 외부 전극 상에 형성되는 도금;을 포함하는 것을 특징으로 하는 인덕터.
  5. 코일 권선부와 코일 단자부로 구성된 코일부 중 상기 코일 단자부를 몰드의 내측면과 평행하게 절곡시키는 밴딩단계;
    상기 몰드에 상기 코일부를 배치시켜 상기 코일 단자부를 상기 몰드의 내측면에 접촉시키는 코일부 조립단계;
    상기 코일부가 안치된 몰드에 금속 재료를 주입하는 금속 재료 충전단계;
    상기 금속 재료 충전단계 후 상기 몰드의 금속 재료를 압성 성형하여 인덕터 바디를 형성하는 압축 성형단계;
    상기 압축 성형된 인덕터 바디 중 상기 코일 단자부가 위치한 인덕터 바디의 측면을 절삭하여 외부로 노출시키는 그라인딩단계; 및
    상기 그라인딩단계 후 상기 코일 단자부의 일측면과 접촉하는 전극부를 형성하는 전극부 형성단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 인덕터 제조방법.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 금속 재료 충전단계는
    상기 코일부 조립단계 전 상기 몰드의 내부에 금속 재료를 주입하는 1차 주입단계; 및
    상기 코일부 조립단계 후 상기 몰드의 내부에 금속 재료를 주입하여 상기 코일부를 상기 금속 재료에 매립시키는 2차 주입단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 인덕터 제조방법.
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