WO2023156255A1

WO2023156255A1 - Verfahren zum herstellen eines eine funktionsöffnung aufweisenden dekorelements für ein kraftfahrzeug sowie dekorelement

Info

Publication number: WO2023156255A1
Application number: PCT/EP2023/053009
Authority: WO
Inventors: Christian Schlemmer; Linda Paintner; Wolfgang Strasser
Original assignee: Lisa Dräxlmaier GmbH
Priority date: 2022-02-16
Filing date: 2023-02-07
Publication date: 2023-08-24
Also published as: DE102022103619A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines eine Funktionsöffnung (12) aufweisenden Dekorelements (1) für ein Kraftfahrzeug sowie ein Dekorelement (1). Bei dem Verfahren werden ein Dekorzuschnitt (2), der eine Sichtseite (5) und eine Klebeseite (6) aufweist, und eine Applizierungsmaterialschicht (4), die eine Klebeseite (7) und eine Kaschierseite (8) aufweist, bereitgestellt. Es folgt ein Herstellen eines Verbundes (9) aus dem Dekorzuschnitt (2) und der Applizierungsmaterialschicht (4), indem die Klebeseite (6) des Dekorzuschnitts (2) und die Klebeseite (7) der Applizierungsmaterialschicht (4) mittels einer Klebstoffschicht (3) miteinander verklebt werden. Der Dekorzuschnitt (2) wird dann entlang einer Funktionsöffnungskontur (19) mittels eines Schneidelements (17, 18) einer Schneidemaschine (13, 14) durchgeschnitten und ein dadurch entstandenes Abfallstück (25) wird entfernt, wodurch die Funktionsöffnung (12) gebildet wird. Die Funktionsöffnung (12) wird dann mit einem Befüllmaterial (29) befüllt, das in einen ausreagierten Zustand reagiert, in welchem es zumindest teilweise transluzent oder zumindest teilweise transparent oder vollständig transparent oder lichtundurchlässig ist.

Description

Lisa Dräxlmaier GmbH Landshuter Str. 100 D-84137 Vilsbiburg

VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES EINE FUNKTIONSÖFFNUNG AUFWEISENDEN DEKORELEMENTS FÜR EIN KRAFTFAHRZEUG SOWIE DEKORELEMENT

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Dekorelements, das eine Funktionsöffnung oder mehr Funktionsöffnungen aufweist. Zudem betrifft die Erfindung ein solches Dekorelement, das mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt ist. Das Dekorelement ist insbesondere für einen Einsatz im Automotive-Bereich vorgesehen, zum Beispiel als Dekorelement in einem Innenraum eines Kraftfahrzeugs, insbesondere Personenkraftwagens und/oder Lastkraftwagens. Mögliche Anwendungen eines solchen Dekorelements sind beispielsweise - insbesondere beleuchtete/beleuchtbare oder hinterleuch- tete/hinterleuchtbare - Symbole (Warnsymbole, Zustandsanzeiger etc.), Embleme (Wappen, Herstellersymbole, Logos, Fahrzeugmodell- und/oder -baureihenbezeichnungen etc.), funktionale Dekore (Innenraum- bzw. Ambientebeleuchtungen, Taster- und/oder Schalteroberflächen etc.), Nähte, Nahtimitationen (zum Beispiel Ziernähte, Funktionsnähte, Kreuznähte etc.).

Stand der Technik

Aus der DE 102019 135217 A1 ist für den Innenraum eines Fahrzeugs ein Sicht-/Interieur- bauteil bekannt, das Oberflächenelement aufweist, das eine Oberseite und eine Unterseite aufweist und in einem sichtbaren Spektralbereich zumindest teilweise transparent ist. Das Sicht-/Interieurbauteil weist weiter eine Beleuchtungseinheit auf, mittels derer von der Unterseite her das Oberflächenelement mit Licht durchleuchtbar ist.

Heutzutage können weiche bzw. biegsame oder biegeschlaffe Dekorelemente, die eine Öffnung oder mehr Öffnungen und infolgedessen einen filigranen Steg oder mehr filigrane Stege aufweisen, nur unter Einsatz von besonders viel Aufwand so aneinander ausgerichtet und auf eine Trägerstruktur aufkaschiert werden, dass sich eine hohe Kaschierungsqualität ergibt. Denn herkömmliche Dekorelemente bzw. Dekorelemente, die mittels herkömmlicher Verfahren hergestellt wurde/werden, neigen beim Aufkaschieren auf eine Trägerstruktur zu Faltenbildung und/oder zu einem Verziehen des Dekorelements, insbesondere im Bereich der entsprechenden Funktionsöffnung bzw. im Bereich der Stege zwischen den Funktionsöffnungen, vor allem, wenn diese Stege besonders filigran sind. Weiter gestaltet sich das Ausrichten von zwei über einen Spalt oder unmittelbar aneinanderstoßenden Dekorelementen besonders aufwändig, da eine gleichbleibend hohe Wiederhohlqualität nur schwierig zu erreichen ist. Daher wird oftmals auf besonders komplizierte, detailreiche Muster, die mittels der Öffnungen an dem Dekorelement dargestellt werden sollen, verzichtet. Ferner erfordert das Anbringen des Dekorelements an der Trägerstruktur bisher ein zeitintensives Positionieren und Fixieren des biegeschlaffen bzw. flexiblen und durch die Öffnung oder Öffnungen teilweise geöffneten Dekorelements oder mehrerer solcher Dekorelemente. Dies ist aber wenig effizient und führt in der Serienfertigung zu unerwünscht langen Taktzeiten für das Aufkaschieren des Dekorelements auf die Trägerstruktur. Durch das herkömmliche ein Sicht-Zlnte- rieurbauteil werden diese Probleme nicht gelöst.

Beschreibung der Erfindung

Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Dekorelement mit mindestens einer besonders filigranen Funktionsöffnung bereitzustellen, das besonders einfach und effizient mit hoher Kaschierqualität auf eine Trägerstruktur aufkaschierbar und besonders stabil bzw. langlebig ist.

Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Werden hierin im Rahmen der Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens Merkmale, Vorteile und mögliche Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Dekorelements beschrieben, so sind diese als ebensolche anzusehen. Gleiches gilt analog umgekehrt. Weitere mögliche Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Figuren offenbart.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Herstellen eines wenigstens Dekorelements vorgeschlagen, wobei das Dekorelement eine Funktionsöffnung oder mehr Funktionsöffnungen aufweist. Die jeweilige Funktionsöffnung kann dabei zum Beispiel als eine Licht- bzw. Beleuchtungsöffnung und/oder als Tonöffnung fungieren. Eine solche Lichtöffnung sowie eine solche Tonöffnung werden weiter unten näher beschrieben. Das Dekorelement ist für ein Kraftfahrzeug, etwa für einen Personenkraftwagen vorgesehen, insbesondere für einen In- nenraum des Kraftfahrzeugs. Zum Herstellen kommt das erfindungsgemäße Verfahren zum Einsatz. Mit anderen Worten handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Dekorelement um ein Produkt, das mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wurde/wird. Das Verfahren zum Herstellen des Dekorelements weist die im Folgenden näher erläuterten Schritte auf, die abweichend von der Beschreibungsreihenfolge in einer anderen Reihenfolge ablaufen können. Ferner können die Schritte sich einander zumindest teilweise zeitlich überschneiden bzw. zumindest teilweise gleichzeitig ablaufen. Anders ausgedrückt: Zunächst werden die einzelnen Schritte, die das Verfahren aufweist, dargelegt; deren Reihenfolge ergibt sich im Zusammenhang mit der Beschreibung der möglichen Ausgestaltungen. Gegebenenfalls unterscheidet sich die Reihenfolge der Schritte von möglicher Ausgestaltung zu möglicher Ausgestaltung. Insoweit geben in der Beschreibung verwendete Ordinalia der Schritte nicht zwingend eine Ablaufreihenfolge der Schritte an, sondern dienen vorrangig einer strukturierten Beschreibung.

Bei dem Verfahren werden, in einem ersten Schritt, zunächst ein Dekorzuschnitt und eine Applizierungsmaterialschicht bereitgestellt. Der Dekorzuschnitt kann biegeschlaff, starr oder reversibel elastisch biegbar ausgebildet sein. Zudem kann der Dekorzuschnitt bereits vor dessen Bearbeitung mittels des hierin beschriebenen Verfahrens bereits Öffnungen, eine Perforation etc. aufweisen. Der Dekorzuschnitt weist eine Sichtseite und eine Klebeseite (die auch als Zurichtseite bezeichnet werden kann) auf, wobei diese beiden Seiten über eine Materialstärke des Dekorzuschnitts voneinander beabstandet sind und deren Flächennormale einander entgegengesetzt sind. Bei dem Dekorzuschnitt handelt es sich insbesondere um Planware aus einer Textilie oder einem textilartigen Stoff, aus Leder und/oder Kunstleder. Ferner sind Foliengebilde oder starre Gebilde (beispielsweise Platten) aus diesen oder anderen Materialien denkbar, etwa aus TPO (Thermoplastisch Polyolefine) etc. Als Material für den Dekorzuschnitt kommen zudem natürliche, nachwachsende und/oder synthetische Lederersatzstoffe (Apfelleder, Pilzleder, Eukalyptusleder, Ananasleder etc.), heißverprägte oder nicht heißverprägte Textilien, Glas oder Glasimitate, metallische Materialien, Keramiken, Holz, Kunststoffe, etc. infrage. Zudem ist ein Materialgebilde aus einem Mischmaterial denkbar, das zum Beispiel eines oder mehr der vorgenannten Materialien aufweist. Kommen zwei oder mehr Dekorzuschnitte zum Einsatz, können diese von gleichem oder von unterschiedlichem Material sein. Das jeweilige Material kann transparent oder nichttransparent und/oder durchlässig oder nichtdurchlässig für akustische Wellen sein. Die Applizierungsmaterialschicht kann biegeschlaff, starr oder reversibel elastisch biegbar ausgebildet sein und weist eine Klebeseite und eine Kaschierseite auf, die über eine Materialstärke der Applizierungsmaterialschicht voneinander beabstandet sind und deren Flächennormale einander entgegengesetzt sind. Insbesondere handelt es sich bei der Applizierungsmaterialschicht um ein textiles Gebilde, ein Gewebe, ein Gewirke, ein Gestricke, ein Geflecht, ein Nähgewirk, ein Vlies, eine Folie. Die Applizierungsmaterialschicht kann durchlässig für Lichtsein, zumindest für solches Licht, das eine Wellenlänge von circa 380 nm (Nanometer) bis circa 780 nm aufweist und daher für einen Menschen mit physiologischem Sehapparat ohne weitere Hilfsmittel sichtbar ist. Anders ausgedrückt ist die Applizierungsmaterialschicht durchlässig für sichtbares Licht. Beispielsweise kann das Licht durch Maschen oder sonstige materialfreie Räume der Applizierungsmaterialschicht hindurchfiltern. Ferner kann vorgesehen sein, dass das Licht direkt durch ein Material der Applizierungsmaterialschicht - also beispielsweise direkt durch Fäden - hindurchfiltert, wobei dann die Applizierungsmaterialschicht aus einem zumindest teilweise transluzenten oder transparenten, insbesondere bildtreu transparenten Material hergestellt ist. Alternativ oder zusätzlich kann die Applizierungsmaterialschicht zumindest bereichsweise so beschichtet werden, etwa mit einem Farbauftrag etc., dass sie an den beschichteten Stellen lichtundurchlässig bzw. lichtdicht ist. Darüber hinaus kann eine Farberscheinung der Applizierungsmaterialschicht mittels des Farbauftrags bedarfsgerecht angepasst werden.

In einem weiteren, zum Beispiel zweiten Schritt des Verfahrens wird aus dem Dekorzuschnitt und der Applizierungsmaterialschicht ein Verbund hergestellt, indem die Klebeseite des Dekorzuschnitts und die Klebeseite der Applizierungsmaterialschicht mittels einer Klebstoffschicht - zumindest zeitweise und/oder nur im Schneidbereich - miteinander verklebt werden. Das bedeutet, dass über den Dekorzuschnitt und die Applizierungsmaterialschicht hinaus die Klebstoffschicht oder ein Klebstoff bereitgestellt wird (zum Beispiel im ersten Schritt oder in einem anderen Schritt des Verfahrens), der beim Verbinden des Dekorzuschnitts mit der Applizierungsmaterialschicht die Klebstoffschicht zwischen dem Dekorzuschnitt und der Applizierungsmaterialschicht bildet. Beim Herstellen des Verbundes werden also der Dekorzuschnitt und die Applizierungsmaterialschicht stoffschlüssig miteinander verbunden. Das Material des Dekorzuschnitts kann an der Klebeseite eine unebene Topografie ausweisen, etwa mit Bergen und Tälern. Dabei kann bestimmungsgemäß das Aufbringen oder Aufträgen des Klebstoffs so gesteuert werden, dass nur Berge mit dem Klebstoff beschichtet werden. Alternativ kann das Aufträgen des Klebstoffs so gesteuert werden, dass sowohl die Berge als auch die Täler mit dem Klebstoff beschichtet. Bei einem porösen Material des Dekorzu- Schnitts kann der Kleber zumindest teilweise in das Material eindiffundieren oder eingesaugt werden. Als Klebstoff kann insbesondere ein Kaschierklebstoff eingesetzt werden, mittels dessen das fertig hergestellte Dekorelement auf die Trägerstruktur aufkaschiert wird.

Das Verfahren weist insbesondere einen weiteren (zum Beispiel dritten) Schritt auf, in dem der Verbund, der den Dekorzuschnitt, die Klebstoffschicht und die Applizierungsmaterial- schicht aufweist, derart in eine Schneidemaschine fixiert wird, dass ein Bearbeiten des Verbundes mittels der Schneidemaschine erfolgen kann. Der Verbund wird also in einem Bearbeitungsbereich der Schneidemaschine positioniert und beispielsweise in die Schneidemaschine eingespannt, eingehängt, eingeklebt (zum Beispiel mittels eines Klebebands etc.), mittels eines Unterdruckerzeugers an ein Schneidbett bzw. an einen Schneidtisch der Schneidemaschine gesaugt etc. Der Verbund kann mit Vorspannung oder ohne Vorspannung in den Bearbeitungsbereich der Schneidemaschine fixiert werden. In diesem Zustand ist es ermöglicht, dass ein Schneidelement der Schneidemaschine in einen Materialkörper des Verbundes eindringt bzw. einschneidet, wodurch der Verbund durch die Schneidemaschine bzw. dessen Schneidelement bearbeitet wird. Bei der Schneidemaschine handelt es sich insbesondere um eine computergesteuerte Schneidemaschine, etwa eine CNC-Schnei- demaschine. Als Schneidemaschine kann beispielsweise eine Laserschneidemaschine, insbesondere mit einem CC>2-Lasererzeuger, vorgesehen sein. Demnach kann es sich bei dem Schneidelement der Schneidemaschine zum Beispiel um einen Laserstrahl handeln. Die Laserschneidemaschine weist als CNC-Laserschneidemaschine eine Vorrichtung zum elektronisch bzw. computergesteuert bahngeführten Laserschneiden auf. Hierfür kann der Laserstrahl mittels einer Roboteranlage geführt werden. Denkbar ist des Weiteren ein festes Laserfeld im Zusammenspiel mit einem Laserscanner bzw. einer Laserspiegeleinrichtung zum Lenken des Laserstrahls. Der Laserscanner kann alternativ oder zusätzlich mittels der Roboteranlage oder einer anderen Roboteranlage bewegt werden.

In einem weiteren Schritt, bei dem es sich um einen vierten Schritt handeln kann, wir der Verbund mittels der Schneidemaschine bearbeitet. Dazu wird mittels der Schneidemaschine in den Verbund eingeschnitten. Es kann vorgesehen sein, dass der Verbund mittels der Schneidemaschine durchgeschnitten wird. Jedenfalls wird der Dekorzuschnitt entlang einer vorgegebenen oder vorgebbaren Funktionsöffnungskontur mittels der Schneidemaschine, das heißt mittels deren Schneidelements, eingeschnitten und insbesondere vollständig durchgeschnitten. Dabei kann der Dekorzuschnitt zunächst entlang der Funktionsöffnungskontur eingeschnitten und dann entlang der Funktionsöffnungskontur durchgeschnitten wer- den. Durch das Durchschneiden des Dekorzuschnitts entsteht ein Abfallstück des Verbunds, der zumindest einen Dekormaterialanteil aufweist. Werden beim Bearbeiten des Verbunds mittels der Schneidemaschine sowohl der Dekorzuschnitt als auch die Klebstoffschicht durchgeschnitten, weist das Abfallstück den Dekormaterialanteil und einen Klebstoffschichtanteil auf. Werden beim Bearbeiten des Verbunds mittels der Schneidemaschine der Dekorzuschnitt, die Klebstoffschicht und die Applizierungsmaterialschicht durchgeschnitten, weist das Abfallstück den Dekormaterialanteil, den Klebstoffschichtanteil und einen Applizierungs- materialanteil auf. Nach dem Durchschneiden des Dekorzuschnitts wird das Abfallstück aus dem Verbund entfernt, wodurch eine erste Funktionsöffnung gebildet bzw. freigelegt wird.

Die erste Funktionsöffnung wird teilweise oder vollständig mit einem Befüllmaterial (etwa einem Polymer, einem Hotmelt, einer Dispersion etc.) befüllt. Wird die erste Funktionsöffnung als eine Lichtöffnung (die auch Beleuchtungsöffnung oder Hinterleuchtungsöffnung genannt werden kann)ausgebildet, wird die erste Funktionsöffnung mit dem Befüllmaterial befüllt. Das Befüllmaterial ist im ausreagierten Zustand zum Beispiel transluzent, das heißt durchlässig für sichtbares Licht. Somit wird aus der ersten Funktionsöffnung eine Lichtöffnung gebildet, indem sie mit dem Befüllmaterial befüllt wird, das in einen ausreagierten bzw. ausgehärteten Zustand reagiert, in welchem es zumindest teilweise transluzent oder zumindest teilweise transparent, insbesondere bildtreu transparent, ist. Dabei kann das Befüllmaterial beispielsweise eine milchige Erscheinung haben, ähnlich wie Milchglas. Hierdurch ergibt sich bei einem Durchleuchten des Befüllmaterials in erwünschter Weise ein diffus verteiltes Licht, das aus dem Befüllmaterial austritt.

Wird die erste Funktionsöffnung als eine Tonöffnung ausgebildet, wird sie mit dem Befüllmaterial höchstens teilweise mit dem Befüllmaterial befüllt. In diesem Fall kann das Befüllmaterial derart gewählt werden, dass es in den ausreagierten Zustand reagiert, in dem das Befüllmaterial lichtundurchlässig oder lichtdicht ist. Somit wird aus der ersten Funktionsöffnung eine Tonöffnung gebildet, indem sie höchstens teilweise mit dem Befüllmaterial befüllt wird, das in einen ausreagierten bzw. ausgehärteten Zustand reagiert, in welchem es lichtundurchlässig oder lichtdicht ist.

Jedenfalls kann vorgesehen sein, dass das Befüllmaterial biegeschlaff, starr oder reversibel elastisch biegbar ist und vor dem Einbringen in die Funktionsöffnung unter Nutzung von spanlosen und/oder spanenden Fertigungsverfahren in eine Form gebracht wurde, die mit der Form der Funktionsöffnung korrespondiert. Ferner ist es denkbar, dass das Befüllmate- rial in einen flüssigen oder zumindest pastösen Zustand gebracht wird und dann in die Funktionsöffnung eingebracht wird, um innerhalb der Funktionsöffnung auszuhärten. Das Befüll- material kann ferner als ein Beschichtungsmaterial zum Beschichten der Kaschierseite der Applizierungsmaterialschicht dienen. Zum Befüllen kann das Befüllmaterial zum Beispiel mittels einer Transferwalzenvorrichtung auf die Kaschierseite der Applizierungsmaterialschicht aufgewalzt werden. Dabei wird zum einen die Funktionsöffnung mit dem Befüllmaterial befällt, da es in die Funktionsöffnung hineinläuft, insbesondere, wenn das Befüllmaterial in flüs- sigem/pastösen auf die Kaschierseite aufgebracht wird. Zum anderen wird die Kaschierseite der Applizierungsmaterialschicht durch das Aufwalzen des Befüllmaterials auch abseits der Funktionsöffnung mit dem Befüllmaterial beschichtet.

Mittels dieses Verfahrens lässt sich das Dekorelement zum einen besonders effizient herstellen. Zum anderen ist das mittels des Verfahrens hergestellte Dekorelement besonders kaschierfreundlich und lässt sich infolgedessen besonders genau, insbesondere ohne Verzug und ohne Faltenbildung auf die Trägerstruktur aufkaschieren. Bei der Trägerstruktur handelt es sich insbesondere um einen Spritzgussträger, welcher mit einer Schicht aus einer Weichkomponente (zum Beispiel einem Textil, einem Abstandsgewirke, einem Schaum etc., wobei es sich nicht um die Applizierungsmaterialschicht handelt) beschichtet ist oder zumindest teilweise aus dieser besteht. Auf diese Schicht kann das Dekorelement mittels Weichkaschierens besonders einfach aufkaschiert werden. Alternativ kann die Trägerstruktur formstabil ausgebildet sein oder zumindest eine formstabile Oberfläche aufweisen. Auf die formstabile Trägerstruktur kann das Dekorelement mittels Hartkaschierens - das heißt ohne die Schicht aus der Weichkomponente - besonders einfach aufkaschiert werden.

Denn der Dekorzuschnitt wird durch die Applizierungsmaterialschicht beim Kaschieren stabilisiert, sodass die Funktionsöffnungen und eventuell zwischen den Funktionsöffnungen vorhandene Stege - auch wenn diese besonders filigran sind, etwa nur wenige Millimeter oder weniger als einen Millimeter breit sind - sich nicht in unerwünschter Weise verformen. Es ergibt sich eine besonders hohe Kaschierqualität, die innerhalb einer Herstellungsserie in vorteilhafter Weise auf konstant hohem Niveau gehalten werden kann. Auf ein zeitintensives Positionieren des Dekorelement auf der Trägerstruktur und Beheben von unerwünschten Verform ungen/Falten beim Aufkaschieren des Dekorelements kann in vorteilhafter weise verzichtet werden. So sind komplizierte bzw. aufwändige Designs möglich, die sich in günstiger Weise herstellen lassen. Durch das maschinelle (insbesondere computergesteuerte) Schneiden mittels der Schneidemaschine ergibt sich ferner eine besonders hohe Reprodu- ziergenauigkeit und dadurch weniger Ausschuss, was zu einer besonders ressourcenschonenden Fertigung des Dekorelements führt.

In einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt das Durchschneiden des Dekorzuschnitts bzw. das Bearbeiten des Verbunds mittels Laserschneidens, das heißt mittels einer Laserschneidemaschine. Demnach handelt es sich bei dem Schneidelement um einen Laserstrahl. Beim Bearbeiten des Verbunds mittels der Laserschneidemaschine kann lediglich der Dekorzuschnitt eingeschnitten oder durchgeschnitten werden. Weiter ist es denkbar, dass unter dem Schneiden des Verbunds mittels der Laserschneidemaschine weitere Schichten des Verbunds ein- oder durchgeschnitten werden, zum Beispiel die Klebstoffschicht und/oder die Applizierungsmaterialschicht. Dabei kann das Laserschneiden einstufig oder mehrstufig erfolgen. Insbesondere kann in einem ersten Laserschneideteilprozess eine erste der Schichten des Verbunds erst eingeschnitten und in einem auf den ersten Laserschneideteilprozess folgenden, zweiten Laserschneideteilprozess durchgeschnitten werden. Es ist ebenso denkbar, dass in dem ersten Laserschneideteilprozess eine erste der Schichten des Verbunds ein- oder durchgeschnitten wird und in dem zweiten Laserschneideteilprozess wenigstens eine andere der Schichten des Verbunds ein- oder durchgeschnitten wird. Ferner kann vorgesehen sein, dass alle Schichten des Verbunds mittels des Laserschneidens in einem gemeinsamen Laserschneideprozess durchschnitten werden.

Durch das maschinelle Laserschneiden mittels der Laserschneidemaschine ist dem Gedanken an eine besonders hohe Reproduziergenauigkeit und folglich an eine besonders ressourcenschonende Fertigung des Dekorelements in besonderem Maße Rechnung getragen. Ferner können besonders filigrane Designs bzw. Muster geschaffen werden, insbesondere solche, bei denen ein inneres Musterteilstück des Dekorzuschnitts von einem Materialausbruch umringt sind und sich an den Materialausbruch ein äußeres Musterteilstück aus dem Material des Dekorzuschnitts anschließt. Indem dieses Muster direkt mittels der Laserschneidemaschine geschnitten wird, wobei der Verbund sandwichartig aufgebaut ist, ist von Dekorelement zu Dekorelement eine immer gleiche positionelle Lage des inneren Musterstücks gewährleistet. Im Vergleich zu einem anderen Schneid- oder Stanzverfahren zum Bilden einer Öffnung in einem Dekorzuschnitt hat das Laserschneiden noch weitere Vorteile: So ist der Dekorzuschnitt mechanischen Belastungen, die beim mechanischen Schneiden oder Stanzen, aufgrund eines Klingenkörpers bzw. Stanzkörpers, der durch den Dekorzuschnitt getrieben wird, nicht unterworfen. Dadurch wird der Dekorzuschnitt nicht in unerwünschtem Maße verformt. Insbesondere beim Stanzen kommt es also zu einer Materialverdrängung, und mit steigendem Verschleiß des Stanzkörpers nimmt diese Materialverdrängung - und infolgedessen die unerwünschte Verformung - zu; die mittels Stanzens ausgebildeten Öffnungen werden größer als erwartet, deren Öffnungsränder rissiger, geometrisch ungenauer.

Bei dem Verfahren ist in weiterer Ausgestaltung vorgesehen, dass das Schneidelement zum Bearbeiten des Verbunds, also zum Durchschneiden des Dekorzuschnitts, auf die Sichtseite des Dekorzuschnitts auftrifft und den Verbund in Richtung hin zur Kaschierseite der Applizie- rungsmaterialschicht bis zu einer vorgegebenen oder vorgebbaren Schneidtiefe ein- bzw. durchschneidet. Optional kann vorgesehen sein, dass vor dem Schneiden bzw. Laserschneiden, insbesondere vor dem Einspannen des Verbunds in die Schneidemaschine, die Sichtseite mit einer Schutzschicht belegt wird, etwa mit einer Schutzfolie, einem Schutzlack etc., um zu vermeiden, dass die Sichtseite beim Handhaben und/oder Bearbeiten in unerwünschter Weise beschädigt wird. Um also die Sichtseite des Dekorzuschnitts beim Schneiden/La- serschneiden abseits einer die Funktionsöffnungskontur charakterisierenden Schneidkontur oder Schneidbahn zu schützen, kann des Weiteren die Schutzschicht auf die Sichtseite des Dekorzuschnitts aufgebracht, beispielsweise aufgeklebt werden. Durch die Schutzschicht ist eine Schneidhilfsschicht gebildet, sodass die Schutzschicht bzw. Schneidhilfsschicht eine weitere Schicht des Verbunds bildet. Für das Schneiden gilt dann, dass das Schneidelement unter einem Eindringen oder Einschneiden in den Dekorzuschnitt bzw. in den Verbund die Schneidhilfsschicht durchdringt. Die Schneidhilfsschicht, die auf die Sichtseite aufgeklebt wurde, ist zerstörungsfrei von der Sichtseite ablösbar. Insoweit können beim Herstellen des Verbundes der Dekorzuschnitt und die Schneidhilfsschicht stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Dabei sind der Dekorzuschnitt und/oder die Schneidhilfsschicht derart ausgebildet, dass die stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Dekorzuschnitt und der Schneidhilfsschicht lösbar ist, ohne dass beim Ablösen der Schneidhilfsschicht die Sichtseite des Dekorzuschnitts beschädigt wird.

Indem zum Herstellen des Dekorelements in die Sichtseite des Dekorzuschnitts eingeschnitten wird, ergibt sich - insbesondere bei Einsatz des Laserschneidens - eine besonders hohe Kantenqualität entlang der Funktionsöffnungskontur. Denn ein Ausfransen, Brandmale etc. an der Sichtseite werden bei zweckmäßiger Steuerung des Schneidens vermieden. Zudem unterbleiben ein Materialbruch, eine Rissbildung an der Zurichtseite bzw. Klebeseite des insbesondere aus Leder oder Kunstleder hergestellten Dekorzuschnitts. Es ergibt sich gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens eine besonders akkurat geschnittene Kante der Funktionsöffnung entlang deren Funktionsöffnungskontur, wenn das Schneidelement zumindest in einem ersten Funktionsöffnungskonturabschnitt oder entlang der gesamten Funktionsöffnungskontur parallel zu einer Flächennormale der Sichtseite auf die Sichtseite des Dekorzuschnitts auftrifft. Bei der Flächennormale handelt es sich um einen (imaginären, mathematisch-geometrischen) Vektor, der senkrecht zur Sichtseite verläuft. Mit anderen Worten trifft das Schneidelement, beispielsweise der Laserstrahl, zumindest entlang des ersten Funktionsöffnungsabschnitts senkrecht auf die Sichtseite des Dekorzuschnitts auf und schneidet so senkrecht in den Dekorzuschnitt und gegebenenfalls in weitere Schichten des Verbunds ein.

Eine besonders breit gefächerte Vielfalt an möglichen Gestalten der Funktionsöffnungen ergibt sich, wenn - wie eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens vorsieht - das Schneidelement zumindest in einem zweiten Funktionsöffnungskonturabschnitt oder entlang der gesamten Funktionsöffnungskontur schräg zur Flächennormale der Sichtseite auf die Sichtseite des Dekorzuschnitts auftrifft. Anders ausgedrückt trifft das Schneidelement, beispielsweise der Laserstrahl, zumindest entlang des zweiten Funktionsöffnungsabschnitts schräg auf die Sichtseite des Dekorzuschnitts auf und schneidet so schräg in den Dekorzuschnitt und gegebenenfalls in weitere Schichten des Verbunds ein. Auf diese Weise lassen sich zum Beispiel Funktionsöffnungen erzeugen, die aufseiten der Klebeseite des Dekorzuschnitts bzw. aufseiten der Kaschierseite der Applizierungsmaterialschicht eine Öffnungsfläche aufweisen, die größer ist als aufseiten der Sichtseite des Dekorzuschnitts/Dekorelements. Fungiert eine solche Funktionsöffnung als Lichtöffnung, kann an der Unterseite des Dekorelements besonders effizient Licht in das Befüllmaterial eindringen, wobei das Befüllmaterial dann als ein Lichtsammelelement oder Prismaelement dienen kann. In diesem Fall lassen sich besonders vielseitig Lichteffekte/Lichtfarben mischen, um ein gewünschtes Leuchten aus der Funktions- bzw. Lichtöffnung heraus zu ermöglichen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens kann eine weitere (zweite) Funktionsöffnung erzeugt werden, die eine Tonöffnung bildet, indem mittels des Schneidelements entlang einer zweiten vorgegebenen oder vorgebbaren Funktionsöffnungskontur der Dekorzuschnitts durchschnitten wird, und das dadurch entstandene Abfallstück entfernt wird. Dabei wird beim Befüllen der anderen, als Lichtöffnung fungierenden Funktionsöffnung mit dem Befüllmaterial die zweite Funktionsöffnung, also die Tonöffnung, höchstens teilweise mit dem Befüllmaterial befüllt. Mit anderen Worten: Die Tonöffnung wird gar nicht oder allenfalls teil- weise mit dem Befüllmaterial befüllt, oder die Tonöffnung bleibt zumindest teilweise von einem Befüllen mit dem Befüllmaterial ausgespart. Das heißt, die Tonöffnung wird beim Herstellen des Dekorelements teilweise oder vollständig von dem Befüllmaterial freigehalten. Es kann vorgesehen sein, dass die Tonöffnung zunächst mit dem Befüllmaterial befüllt wird und danach zumindest ein Teil des die Tonöffnung zunächst ausfüllenden Befüllmaterials oder das Befüllmaterial vollständig aus der Tonöffnung wieder entfernt wird. Weist das Dekorelement die Tonöffnung auf, kann es in vorteilhafter Weise als Bespannung für einen Lautsprecher des Kraftfahrzeugs dienen, da Schallwellen, die durch den Lautsprecher erzeugt werden, besonders effizient durch die Tonöffnung hindurch in den Innenraum des Kraftfahrzeugs treten können. Somit kann das Dekorelement als Trennelement zwischen dem Innenraum und einem Einbauraum des Lautsprechers dienen, sodass der Lautsprecher ohne Funktionseinschränkung nicht ohne Weiteres von einem Insassen des Kraftfahrzeugs gesehen oder erkannt wird. Es kann des Weiteren vorgesehen sein, dass die erste Funktionsöffnung als eine Tonöffnung ausgebildet wird und/oder dass das Dekorelement generell nur eine einzige Funktionsöffnung aufweist, die als Tonöffnung oder als Lichtöffnung ausgebildet ist. Ferner kann das Dekorelement sowohl wenigstens eine als Lichtöffnung fungierende als auch wenigstens eine als Tonöffnung fungierende Funktionsöffnung aufweisen. Darüber hinaus kann das Dekorelement lediglich Tonöffnungen oder lediglich Lichtöffnungen umfassen. Das Dekorelement ist durch das hierin beschriebene Verfahren besonders effizient und bedarfsgerecht mit der entsprechenden Funktionsöffnung oder mit den entsprechenden Funktionsöffnungen herstellbar.

Der Dekorzuschnitt kann gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens bereitgestellt werden, indem er aus zumindest zwei voneinander separaten Dekorzuschnittteilen gebildet wird. Dabei werden die beiden Dekorzuschnittteile gemeinsam und unter Ausbildung wenigstens einer Kantenöffnung bzw. Kantenspalts zwischeneinander, mit der Applizierungs- materialschicht verklebt. Durch die Kantenöffnung wird so eine weitere (zum Beispiel dritte) Funktionsöffnung gebildet. Die Dekorzuschnittteile können jeweils unterschiedliche Materialien, Farben Oberflächenstrukturen etc. aufweisen. Durch die Kantenöffnung bzw. die dritte Funktionsöffnung kann eine weitere (zweite) Lichtöffnung gebildet werden, die mit dem Befüllmaterial befüllt wird. Alternativ wird durch die Kantenöffnung bzw. die dritte Funktionsöffnung eine weitere (zum Beispiel zweite) Tonöffnung gebildet, die - wie weiter oben dargelegt - beim Befüllen der Lichtöffnung oder Lichtöffnungen höchstens teilweise mit dem Befüllmaterial befüllt wird. Das bedeutet, die jeweilige Kantenöffnung kann in ihrer Gesamtheit entweder als eine Lichtöffnung fungieren oder als eine Tonöffnung. Ferner ist es denkbar, dass durch die Kantenöffnung sowohl eine Lichtöffnung als auch eine Tonöffnung gebildet werden, indem die Kantenöffnung lediglich teilweise mit dem Befüllmaterial ausgefüllt bzw. befällt wird oder lediglich teilweise das Befüllmaterial aus der Kantenöffnung entfernt wird. Zudem können eine erste Kantenöffnung und eine zweite Kantenöffnung oder mehr Kantenöffnungen ausgebildet werden, etwa wenn mehr als zwei Dekorzuschnittteile zu dem Dekorzuschnitt auf der Applizierungsmaterialschicht verbunden werden. Dann werden zum Beispiel zwei Kantenöffnungen gebildet, von denen eine als die Lichtöffnung und die entsprechend andere als Tonöffnung fungieren kann. Bei zwei oder mehr Kantenöffnungen kann/können einer oder beide der Kantenöffnungen teilweise oder vollständig als Lichtöffnung und teilweise oder vollständig als Tonöffnung fungieren. Durch das Bereitstellen des aus mehreren Einzelteilen bestehenden Dekorzuschnitts ist eine noch größere Vielfalt an Gestaltungs- und Einsatzmöglichkeiten für die Funktionsöffnungen bzw. für das Dekorelement gegeben.

Beim Herstellen des Verbunds, wobei der Dekorzuschnitt und die Applizierungsmaterialschicht miteinander verklebt werden, ist in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens vorgesehen, dass zwischen dem Dekorzuschnitt und der Applizierungsmaterialschicht ein Dauerklebebereich und ein davon unterschiedlicher Funktionsöffnungsbereich identifiziert werden. In dem Dauerklebebereich wird mittels der Klebstoffschicht eine dauerfeste und stabile Klebeverbindung zwischen dem Dekorzuschnitt und der Applizierungsmaterialschicht hergestellt. In dem Funktionsöffnungsbereich wird nach dem Durchschneiden des Dekorzuschnitts das Abfallstück entfernt. Um das Entfernen des Abfallstücks aus dem bearbeiteten Verbund zu erleichtern bzw. zu unterstützen, wird beim Verkleben des Dekorzuschnitts mit der Applizierungsmaterialschicht im Dauerklebebereich mehr Klebstoff oder ein anderer Klebstoff appliziert als im Funktionsöffnungsbereich. So lässt sich das Abfallstück, um die Funktionsöffnung freizulegen, besonders einfach von der Applizierungsmaterialschicht abziehen. Beispielsweise wird der jeweilige Funktionsöffnungsbereich (also ein Bereich des Verbundes, in dem die Funktionsöffnung ausgebildet wird) lediglich mit voneinander beabstandeten Klebstoffpunkten bzw. Klebstoffinseln oder Klebstoffansammlungen versehen. Mit anderen Worten kann die Klebstoffschicht durch die voneinander beabstandeten Klebstoffpunkte gebildet werden. Darüber hinaus ist es denkbar, dass im Funktionsöffnungsbereich auf eine zweiseitige Klebstoffbeschichtung (das heißt an der Klebeseite des Dekorzuschnitts und an der Klebeseite der Applizierungsmaterialschicht) verzichtet wird. Alternativ oder zusätzlich wer- den/wird der Dekorzuschnitt und/oder die Applizierungsmaterialschicht im Funktionsöffnungsbereich mit einem weniger klebenden Klebstoff beschichtet. Der Dauerklebebereich kann des Weiteren dadurch erzeugt werden, dass beim Aufkaschieren des fertig hergestell- ten Dekorzuschnitts der Kaschierklebstoff (insbesondere durch die Applizierungsmaterial- schicht hindurch) zwischen die Applizierungsmaterialschicht und den Dekorzuschnitt strömt. Dort verbindet sich der Kaschierklebstoff mit dem Klebstoff, über den die beiden Schichten miteinander verbunden sind bzw. aneinander fixiert sind.

Es ist ferner denkbar, dass zwischen dem Dekorzuschnitt und der Applizierungsmaterialschicht zunächst eine Vorverklebung appliziert wird, die im Vergleich mit einer Endverklebung weniger stark klebend ausgebildet ist. Zum Beispiel können der Dekorzuschnitt und die Applizierungsmaterialschicht zunächst mittels einer ersten Komponente eines Zweikomponentenklebstoffs aneinander fixiert werden. Auf diese Weise lässt sich das Abfallstück besonders einfach abziehen, insbesondere mitsamt eines am Abfallstück anhaftenden Anteils der ersten Klebstoffkomponente. Dabei kann eine entsprechende Temperierung des abzuziehenden Abfallstücks und/oder des daran anhaftenden Klebstoffkomponentenanteils das leichte Abziehen unterstützen. Für die Endverklebung wird ein weiterer Klebstoff oder eine zweite Komponente des Zweikomponentenklebstoffs zwischen den Dekorzuschnitt und die Applizierungsmaterialschicht gebracht, etwa in dem die zweite Klebstoffkom ponente bzw. der weitere Klebstoff von der Kaschierseite der Applizierungsmaterialschicht diese durchdringt. Ein solcher Vorgang wird weiter unten im Zusammenhang mit dem Befüllmaterial beschrieben. Zudem kann vorgesehen sein, der weitere Klebstoff bzw. die zweite Klebstoffkomponente in eine oder mehr Funktionsöffnungen einfließt. Demnach kann es sich bei der zweiten Klebstoffkomponente bzw. bei dem weiteren Klebstoff um das Befüllmaterial oder um eine Komponente des Befüllmaterials handeln.

Das Dekorelement erhält seine mechanischen Eigenschaften, etwa eine bestimmte Biegbarkeit, eine bestimmte Reißfestigkeit, eine bestimmte Dehnbarkeit, einen bestimmten Widerstand gegen Eindrücken etc., indem es aus dem Dekorzuschnitt und der damit endverklebten Applizierungsmaterialschicht gebildet ist. Optional können mittels einer entsprechenden Auswahl und/oder mittels eines entsprechenden Einsatzes des Befüllmaterials die mechanischen Eigenschaften des Dekorelements erzielt werden. Mit anderen Worten werden die mechanischen Eigenschaften, die das Dekorelement innehat, durch die Applizierungsmaterialschicht und/oder durch das Befüllmaterial zumindest mitbestimmt.

Alternativ oder zusätzlich besteht kann das Abfallstück besonders leicht oder noch leichter abgezogen werden, indem es (mit oder ohne daran anhaftendem Anteil des Klebstoffs) vor einer Endverfestigung des Klebstoffs, das heißt zum Beispiel bevor der Klebstoff vollständig ausreagiert ist, abgezogen wird.

Darüber hinaus kann die Klebeseite des Dekorzuschnitts vor dem Aufbringen des Klebstoffs auf den Dekorzuschnitt bzw. vor einem In-Verbindung-Bringen mit dem auf der Applizie- rungsmaterialschicht aufgebrachten Klebstoff mit einem Polymer beschichtet werden. Dies bringt den Vorteil, dass beispielsweise ein Faserausriss im Funktionsöffnungsbereich beim Entfernen des Abfallstücks verhindert, wenigstens aber reduziert wird. Ferner wird durch die Polymerbeschichtung ein störungsfreies Befüllen der Funktionsöffnung mit dem Befüllmate- rial unterstützt, sodass bei dem fertigen Dekorelement ein störungsfreier Lichtaustritt gewährleistet ist.

Zumindest für einen ersten Schneidbereich entlang der Funktionsöffnungskontur wird in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens eine Schneidtiefe so vorgegeben, dass das Schneidelement im ersten Schneidbereich höchstens so tief in den Verbund einschneidet, dass zwar der Dekorzuschnitt vollständig durchschnitten wird, die Klebstoffschicht aber nicht vollständig durchschnitten wird, das heißt höchstens eingeschnitten wird. Insbesondere kann entlang der gesamten Funktionsöffnungskontur mittels des Schneidelements bzw. mittels des Laserstrahls lediglich der Dekorzuschnitt durchschnitten werden, eine weitere Schicht des Verbunds wird aber nicht vollständig durchschnitten. In diesem Fall weist dann das Abfallstück lediglich den Dekormaterialanteil auf, sodass beim Entfernen/Abziehen des Abfallstücks von dem Verbund lediglich Dekormaterial entfernt wird und die Klebstoffschicht sowie die Appli- zierungsmaterialschicht bestehen bleiben. Alternativ dazu ist es denkbar, dass die Klebstoffschicht derart ausgebildet wurde, dass diese im Bereich der Funktionsöffnung mitsamt dem Dekormaterialanteil des Abfallstücks aus dem Verbund entfernt wird. Ferner kann (muss aber nicht) in diesem Fall - wenn entlang der gesamten Funktionsöffnungskontur lediglich der Dekorzuschnitt durchschnitten wird - vorgesehen sein, dass auf ein weiteres Schneiden von weiteren Schichten des Verbunds verzichtet wird. Es ergibt sich ein besonders stabiles Dekorelement und eine besonders stabile Funktionsöffnung, insbesondere Lichtöffnung. Denn angrenzend an die Funktions- bzw. Licht- oder Tonöffnung wird der restliche Dekorzuschnitt durch die Applizierungsmaterialschicht gestützt bzw. gehalten. Das Durchleuchten der Lichtöffnung erfolgt dann durch die lichtdurchlässige Applizierungsmaterialschicht und - falls auf der Applizierungsmaterialschicht Klebstoff der Klebstoffschicht zurückgeblieben ist - durch die Klebstoffschicht hindurch. Denn generell ist bei dem Verfahren insbesondere vorgesehen, dass der zum Einsatz kommende Klebstoff, der die Klebstoffschicht bildet, zumin- dest im ausreagierten Zustand durchlässig für sichtbares Licht ist, das heißt transluzent oder transparent, insbesondere bildtreu transparent ist.

Alternativ oder zusätzlich kann in Weiterbildung des Verfahrens entlang der Funktionsöff- nungskontur ein weiterer bzw. zweiter Schneidbereich vorgesehen sein, für den eine zweite Schneidtiefe so vorgegeben wird, dass das Schneidelement beim Durchschneiden des Dekorzuschnitts im selben Schneidarbeitsgang im zweiten Schneidbereich die Klebstoffschicht durchschneidet und in die Applizierungsmaterialschicht einschneidet. Mit anderen Worten kann eine Materialstärke der Applizierungsmaterialschicht teilweise durchschnitten werden. Insbesondere kann entlang der gesamten Funktionsöffnungskontur mittels des Schneidelements bzw. mittels des Laserstrahls der Dekorzuschnitt durchschnitten und die Applizierungsmaterialschicht eingeschnitten werden. Trotz dieses Einschneidens der Applizierungsmaterialschicht ist das Dekorelement besonders stabil, insbesondere dann, wenn die entsprechend geschnittene Funktionsöffnung mit dem Befüllmaterial ausgefüllt wird. Denn durch das Befüllmaterials wird die eingeschnittene Applizierungsmaterialschicht wieder stabilisiert. Indem ausgehend von der Sichtseite des Dekorzuschnitts weiter als genau bis zur Klebeseite des Dekorzuschnitts geschnitten wird, ist ein zuverlässiges Durchschneiden des Dekorzuschnitts gewährleistet, selbst wenn der Dekorzuschnitt eine toleranzbehaftete Materialstärke aufweist. Ferner lässt sich das Abfallstück besonders effizient entfernen oder abziehen, ohne eventuell vorhandene Materialbrücken im Dekormaterial zwischen dem Abfallstück und dem restlichen Dekorzuschnitt in unerwünschter weise abreißen zu müssen oder versehentlich abzureißen, was zu einer ausgefransten Kante der Funktionsöffnung führen würde.

Alternativ oder zusätzlich zum ersten Schneidbereich und/oder zum zweiten Schneidbereich kann in einer Weiterbildung des Verfahrens entlang der Funktionsöffnungskontur, entlang derer die Funktionsöffnung mittels des Schneidens/Laserschneidens ausgebildet wird, ein dritter Schneidbereich vorgegeben werden, für den eine dritte Schneidtiefe so vorgegeben wird, dass das Schneidelement beim Durchschneiden des Dekorzuschnitts im selben Schneidarbeitsgang im dritten Schneidbereich die Klebstoffschicht und die Applizierungsmaterialschicht vollständig durchschneidet. Also wird beim Schneiden im dritten Schneidbereich der Verbund mittels des Schneidelements, das heißt zum Beispiel mittels des Laserstrahls, vollständig durchdrungen. Der dritte Schneidbereich kann sich entlang der gesamten Funktionsöffnungskontur erstrecken. Wenn dies der Fall ist, ist die Funktionsöffnung in besonders aufwandsarmer Weise mit dem Befüllmaterial befüllbar, da nach dem Entfernen des Abfall- Stücks - das aus dem Dekormaterialanteil, dem Klebstoffanteil und dem Applizierungsmateri- alanteil besteht - ein zunächst materialfreier Bereich der Funktionsöffnung sowohl von der Sichtseite des Dekorzuschnitts her als auch von der Kaschierseite der Applizierungsschicht her einfach zugänglich ist.

In Bezug auf die letzten drei dargelegten Ausführungsformen ist also zu verstehen, dass zum Schneiden der jeweiligen Funktionsöffnung, bei welchem mittels der Schneidemaschine das Schneidelement entlang der Funktionsöffnungskontur einmal oder mehrmals geführt wird und dadurch der Verbund ein- bzw. durchschnitten wird, die Schneidtiefe, mit der das Schneidelement in den Verbund eindringt, beim Schneiden der Funktionsöffnung variieren kann, aber nicht muss. So ist es also denkbar, dass die gesamte Funktionsöffnungskontur von dem Schneidelement mit der ersten Schneidtiefe abgefahren wird, oder mit der zweiten Schneidtiefe oder mit der dritten Schneidtiefe. Darüber hinaus kann beim Schneiden der Funktionsöffnung das Schneidelement entlang der Funktionsöffnungskontur mit einer ersten der drei Schneidtiefen beginnen und im weiteren Verlauf des Schneidens einmal oder mehrmals in eine andere der zwei anderen Schneidtiefen wechseln sowie zwischen den zwei anderen Schneidtiefen wechseln.

Bei dem Verfahren kann des Weiteren vorgesehen sein, dass das Schneiden, insbesondere Laserschneiden, aus mehreren Schneidarbeitsgängen zusammengesetzt wird, die nacheinander oder einander zumindest teilweise zeitlich überdeckend ausgeführt werden. Es ist zum Beispiel denkbar, dass die Schneidemaschine mehr als ein Schneidelement aufweist, die gleichzeitig oder nacheinander entlang der Funktionsöffnungskontur zum Einsatz kommen. Im Falle der Laserschneidemaschine kann vorgesehen sein, dass sie zwei, drei oder mehr Laserstrahlen gleichzeitig aussendet, die den Verbund nacheinander oder zumindest teilweise gleichzeitig bearbeiten bzw. schneiden. Beispielsweise ist hierzu jedes der Schneidelemente oder jeder der Laserstrahlen einem der Schneidarbeitsgänge zugeordnet.

Mit anderen Worten: Zum Durchschneiden des Dekorzuschnitts kann ein mehrstufiger Schneidprozess, insbesondere Laserschneidprozess, eingesetzt werden. Mittels der Laserschneidemaschine kann - insbesondere, ohne den Verbund zwischen Teilprozessen des Schneidens aus dem Bearbeitungsbereich zu entfernen oder ihn in dem Bearbeitungsbereich umzupositionieren - mehrmals bzw. nacheinander einen zu schneidenden Bereich abfahren unter der Nutzung gleicher oder anderer Einstellungen der Laserschneidemaschine. So können die einzelnen Schneidarbeitsgänge und/oder die einzelnen Schneidebereiche mittels gemeinsamer, überlappender und/oder unterschiedlicher Bahnkurven oder durch Bahnkurvenwiederholungen abgefahren werden. Dabei können die gleichen oder andere Lasereinstellung eingesetzt werden wie, Laserleistung, Laserfokus, Vorschubgeschwindigkeit, Laserpulsmaß, Laserschneidbetriebsart (Dauerlaser, intermittierender Laser, Trepanieren, Perkussieren etc.) und/oder weitere das Schneiden beeinflussende Lasereinstellungsparameter.

Eine Weiterbildung des Verfahrens sieht also zum Beispiel vor, dass das Durchschneiden des Dekorzuschnitts und das Einschneiden in die Applizierungsmaterialschicht in einem ersten Schneidarbeitsgang erfolgen, und - in derselben Einspannung, in der der Verbund in der Schneidemaschine fixiert ist - in einem zweiten Schneidarbeitsgang die Applizierungsmaterialschicht vollständig durchschnitten wird. Der erste und der zweite Schneidarbeitsgang erfolgen insbesondere nacheinander. Dabei kann nach dem ersten Schneidarbeitsgang und vor dem zweiten Schneidarbeitsgang zumindest der Dekormaterialanteil des Abfallstücks entfernt werden, sodass im zweiten Schneidarbeitsgang ein ungehindertes Schneiden der unterhalb des Dekorzuschnitts liegenden Schichten des Verbunds gewährleistet ist. Da die beiden Schneidarbeitsgänge in derselben Einspannung erfolgen, ergibt sich eine besonders vorteilhafte Kantenqualität der Funktionsöffnung. Denn der Verbund wird zwischen den Schneidarbeitsgängen nicht bewegt. Es kann mittels des ersten Schneidarbeitsgangs bzw. mittels eines ersten Lasereinschnitts der erste Schneidbereich mit der ersten Schneidtiefe geschnitten werden, um dann mittels des zweiten Schneidarbeitsgangs der gleiche Schneidbereich mit einer höheren Schneidtiefe, insbesondere mit der zweiten Schneidtiefe, geschnitten werden. Denn der erste Schneidbereich und der zweite Schneidbereich bzw. zugehörige Laserbahnkurven können deckungsgleich sein.

Werden mittels der beiden Schneidarbeitsgänge wenigstens zwei Funktionsöffnungen erzeugt, ist in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens vorgesehen, dass in dem ersten Schneidarbeitsgang ein Steg aus einem Material des Dekorzuschnitts ausgebildet wird, der zwei mit den Funktionsöffnungen korrespondierende Dekormaterialanteile der Abfallstücke miteinander verbindet. Mit anderen Worten wird auf ein Schneiden der Funktionsöffnungs- kontur in den Bereichen verzichtet, in denen die Abfallstücke bzw. deren Dekormaterialanteile miteinander verbunden werden sollen. Denn das Abziehen oder Entfernen der Abfallstücke ist so erleichtert, insbesondere, wenn diese besonders klein und infolgedessen einzeln nur schwierig zu handhaben sind. Ein Risiko, dass diese besonders kleinen Abfallstücke einzeln das Herstellen des Dekorelements stören, etwa wenn diese in eine an der Produktion des Dekorelements beteiligte Maschine fallen und/oder in unerwünschter weise zwischen das Schneidelement und den noch zu schneidenden Verbund geraten, ist so besonders gering.

Wenn in dem ersten Schneidarbeitsgang der Steg aus dem Dekormaterial ausgebildet wird, ist an den Mündungsstellen, an denen der jeweilige Steg in die durch diesen verbundenen Abfallstücke mündet, die Applizierungsmaterialschicht entlang der Funktionsöffnungskontur nicht oder nicht in gleichem Maße durch das Schneidelement eingeschnitten worden. An den Mündungsstellen ist also die Applizierungsmaterialschicht anderweitig zu trennen, um den Applizierungsmaterialanteil des Abfallstücks zu entfernen. Daher ist durch die jeweilige Mündungsstelle ein Reißbereich definiert oder vorgegeben, an dem der jeweilige Applizierungsmaterialanteil des Abfallstücks von der restlichen Applizierungsmaterialschicht abgerissen wird. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass das Abfallstück erst nach dem zweiten Schneidarbeitsgang entfernt wird, wobei dann das Abfallstück den Dekormaterialanteil und den damit verklebten Applizierungsmaterialanteil aufweist. Unter dem Entfernen des Abfallstücks wird demnach in dem jeweiligen Reißbereich der Applizierungsmaterialanteil von der restlichen Applizierungsmaterialschicht bestimmungsgemäß abgerissen. Infolgedessen ist vermieden, dass das Abfallstück sich beim Entfernen aus dem Verbund in unerwünschter Weise in dessen Dekormaterialanteil und Applizierungsmaterialanteil aufteilt, sodass in vorteilhafter Weise nur noch ein Abfallstück gehandhabt werden muss.

Um das Abreißen des Applizierungsmaterialanteils des Abfallstücks von der restlichen Applizierungsmaterialschicht besonders effizient zu gestalten, insbesondere so, dass eine Beschädigung der restlichen Applizierungsmaterialschicht vermieden wird, sieht eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens vor, den Reißbereich vor dem Abreißen als eine Sollrissstelle auszubilden, etwa mittels eines Einschneidens oder Perforierens, zum Beispiel mittels der Schneidmaschine, insbesondere Laserschneidemaschine. Dabei wird die Applizierungsmaterialschicht an den Mündungsstellen bzw. an den designierten Reißbereichen durch den Dekorzuschnitt hindurch lediglich perforiert, angestochen oder auf sonstige Weise derart geschwächt, dass zum Abreißen des Applizierungsmaterialanteils des Abfallstücks von der restlichen Applizierungsmaterialschicht eine besonders niedrige Kraft erforderlich ist. Ferner ergibt sich durch die Perforierung/Schwächung ein in gewünschter Weise besonders sauberes Rissbild an der Funktionsöffnungskontur. Um trotz des Abreißens des Applizierungsmaterialanteils des Abfallstücks von der restlichen Applizierungsmaterialschicht eine besonders akkurat ausgebildete Kante entlang der Funkti- onsöffnungskontur zu erreichen, kann in weiterer Ausgestaltung vorgesehen sein, eventuelle Rückstände des Reißbereichs, die in die Funktionsöffnung hineinragen, abzuschneiden. Hierzu kann ein weiterer Schneidarbeitsgang der Schneidemaschine eingesetzt werden.

Zum Befüllen der geschnittenen Funktionsöffnung mit dem Befüllmaterial ist in Weiterbildung des Verfahrens vorgesehen, das Befüllmaterial zum Befüllen der Lichtöffnung in einem zumindest pastösen, insbesondere flüssigen Zustand bereitzustellen, sodass beim Befüllen bzw. unter dem Befüllen der Lichtöffnung zwischen dem Dekorzuschnitt und dem Befüllmaterial eine stoffschlüssige Verbindung hergestellt wird. Denn generell kann bei dem Verfahren bzw. bei dem Dekorelement vorgesehen sein, dass das Befüllmaterial wenigstens Klebeeigenschaften eines Klebstoffs aufweist. Demnach kann als das Befüllmaterial zum Beispiel ein Klebstoff eingesetzt werden. Durch die klebende, das heißt stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Befüllmaterial und dem Dekorzuschnitt - und insbesondere zwischen dem Befüllmaterial und der Klebstoffschicht und/oder der Applizierungsmaterialschicht - ergibt sich eine besonders stabile Struktur des Dekorelements.

Im Fall, dass ausgehend von der Sichtseite des Dekorzuschnitts lediglich dieser vollständig durchgeschnitten worden ist, gilt gemäß einer weiteren Ausgestaltung, dass die Applizierungsmaterialschicht und die Klebstoffschicht fluiddurchlässig bereitgestellt werden, und das Befüllmaterial von der Kaschierseite der Applizierungsmaterialschicht her in die entsprechende Funktionsöffnung eingebracht wird, indem die Applizierungsmaterialschicht und die Klebstoffschicht mit dem Befüllmaterial übersättigt werden, sodass zuerst die Applizierungsmaterialschicht und dann die Klebstoffschicht von dem Befüllmaterial in Richtung hin zur Sichtseite des Dekorzuschnitts durchströmt werden, wodurch das Befüllmaterial unter einem Austreten aus der Klebstoffschicht in die Funktionsöffnung einströmt. Wurden dahingegen beim Schneiden sowohl der Dekorzuschnitt als auch die Klebstoffschicht vollständig durchgeschnitten, oder wurde die Klebstoffschicht beim Entfernen des Abfallstücks im Bereich der Funktionsöffnung mit entfernt, ist es denkbar, lediglich die Applizierungsmaterialschicht fluiddurchlässig auszubilden bzw. bereitzustellen. Es gilt in diesem Fall dann, dass die Applizierungsmaterialschicht fluiddurchlässig bereitgestellt wird, und das Befüllmaterial von der Kaschierseite der Applizierungsmaterialschicht her in die entsprechende Funktionsöffnung eingebracht wird, indem die Applizierungsmaterialschicht mit dem Befüllmaterial übersättigt wird, sodass die Applizierungsmaterialschicht von dem Befüllmaterial in Richtung hin zur Sichtseite des Dekorzuschnitts durchströmt wird, wodurch das Befüllmaterial unter einem Austreten aus der Applizierungsmaterialschicht in die Funktionsöffnung einströmt.

Jedenfalls wird so viel flüssiges/pastöses Befüllmaterial in direkten Kontakt mit der Kaschierseite der Applizierungsmaterialschicht gebracht, dass die Applizierungsmaterialschicht und gegebenenfalls die Klebstoffschicht sich mit dem Befüllmaterial vollsaugt oder vollsaugen und in weiterer Folge zumindest im Bereich der Funktionsöffnung vollständig durchnässt bzw. durchtränkt wird oder werden, was dazu führt, dass das Befüllmaterial durch die Applizierungsmaterialschicht und gegebenenfalls durch die Klebstoffschicht hindurch in die Funktionsöffnung einströmt. Spätestens nach dem Einströmen in die Funktionsöffnung reagiert das Befüllmaterial aus, beispielsweise passiv oder durch Hinzugabe eines Aktivators oder Härters, von Wärme oder sonstiger Strahlung, etwa ultraviolettem Licht, etc. Im ausreagierten Zustand ist das Befüllmaterial beispielsweise ausgehärtet und jedenfalls transluzent. Unter „ausgehärtet“ ist in diesem Fall nicht zwingend zu verstehen, dass das Befüllmaterial im ausreagierten Zustand starr oder spröde ist; vielmehr ist unter „ausgehärtet“ hierin zu verstehen, dass unter Normalbedingungen keine relevante Festigkeitszunahme mehr zu erwarten ist. Demnach kann das Befüllmaterial in dessen vollständig ausgehärtetem Zustand biegsam sein. Insbesondere wird das Befüllmaterial so ausgewählt, dass es im ausreagierten Zustand hinsichtlich Biegbarkeit, Stabilität etc. einer Biegbarkeit bzw. Stabilität des mit entsprechenden Eigenschaften des Dekormaterial korrespondiert.

Hierdurch ergibt sich zum einen ein besonders stabiles Dekorelement, und zum anderen ist es bei dem Verfahren mit besonders wenig Aufwand verbunden, die Funktionsöffnung mit dem Befüllmaterial auszufüllen. Denn auf ein Schneiden der Applizierungsmaterialschicht kann verzichtet werden, wodurch sich ein gesamter Schneideprozess zum Ausbilden der Funktionsöffnung als besonders kurz darstellt. Dadurch können besonders kurze Taktzeiten bei der Nutzung der Schneidemaschine eingehalten werden, was besonders günstig ist.

Ein solcher Vorgang, bei welchem ein Fluid, vorliegend das flüssige/pastöse Befüllmaterial, die Kaschierseite der Applizierungsmaterialschicht und folglich die Applizierungsmaterialschicht vollständig durchdringt, ist in analoger Weise auf die zweite Klebstoff kom ponente bzw. den weiteren Klebstoff anwendbar.

Wird beim Schneiden des Verbunds, das heißt beim Ausbilden der entsprechenden Funktionsöffnung, die Applizierungsmaterialschicht durchschnitten, kommt eine alternative Vorge- hensweise zum Befüllen der Funktionsöffnung mit dem Befüllmaterial in Betracht: das Befüll- material wird in diesem Fall durch in die Klebstoffschicht und in die Applizierungsmaterial- schicht geschnittene Öffnungen hindurch in die Funktionsöffnung bzw. Lichtöffnung eingebracht. Auf diese Weise ist ein besonders effizientes Befüllen der Funktionsöffnung gewährleistet.

Gemäß einer weiteren möglichen Ausführungsform des Verfahrens können zum Befüllen der Lichtöffnung mit dem Befüllmaterial die Sichtseite des die Lichtöffnung aufweisenden Dekorzuschnitts und ein Abdichtelement aneinander fixiert werden, derart, dass die Lichtöffnung mittels des Abdichtelements an der Sichtseite gegen ein Austreten von Befüllmaterial auf die Sichtseite fluidisch abgedichtet wird. So ist gewährleistet, dass kein Befüllmaterial auf die Sichtseite des Dekorzuschnitts gelangt, von welcher es nach dem Befüllen wieder entfernt werden müsste. Demnach liefert das Verfahren ein besonders sauberes Dekorelement, das bestimmungsgemäß auf die Trägerstruktur aufkaschiert werden kann, ohne dass zuvor ein Reinigungsschritt erforderlich ist. Dies trägt nochmals zu einem besonders effizienten Herstellungsverfahren bei. Optional kann zumindest der Bereich des Verbunds bzw. des Dekorelements nachgepresst oder nachgesintert werden, um eine besonders gute Homogenisierung des in die Funktionsöffnung gefüllten Befüllmaterials - zum Beispiel für eine besonders homogene Lichtausleitung - zu erzielen.

Das erfindungsgemäße Dekorelement ist für das Kraftfahrzeug, insbesondere dessen Innenraum, vorgesehen. Das Dekorelement ist/wird mittels eines gemäß der vorstehenden Beschreibung ausgebildeten Verfahrens hergestellt und weist wenigstens eine Funktionsöffnung auf. In bestimmungsgemäßer Einbaulage, das heißt, wenn das Dekorelement bestimmungsgemäß in dem Innenraum des Kraftfahrzeugs eingesetzt wurde, weist die Sichtseite des Dekorzuschnitts in den Innenraum des Kraftfahrzeugs, sodass ein Insasse des Kraftfahrzeugs bei Betrachtung des Dekorzuschnitts die Sichtseite sieht. Dabei weist die Klebeseite der Applizierungsmaterialschicht in Richtung des Innenraums des Kraftfahrzeugs, wohingegen die Klebeseite des Dekorzuschnitts vom Innenraum wegweist. Die Klebeseite des Dekorzuschnitts und die Klebeseite der Applizierungsmaterialschicht sind einander zugewandt und miteinander verklebt.

Insbesondere ist das Dekorelement Teil einer Innenraumbeleuchtungsanlage. Hierzu weist das Dekorelement dann mindestens eine Funktionsöffnung auf, die als Lichtöffnung ausgebildet ist. Das Kraftfahrzeug weist in diesem Fall eine Lichtquelle auf, aus welchem in einem aktivierten Zustand sichtbares Licht ausgekoppelt wird. Dabei sind die Lichtquelle und das Dekorelement derart aneinander ausgerichtet bzw. direkt oder indirekt (etwa mittels einer Lichtleitvorrichtung) lichtleitend miteinander verbunden, dass das aus der Lichtquelle ausgekoppelte Licht durch die Lichtöffnung(en), insbesondere durch das jeweilige Befüllmaterial, hindurchfiltert und auf diese Weise in den Innenraum des Kraftfahrzeugs hineinstrahlt. Aufgrund der (insbesondere milchigen) Transluzenz des Dekorelements, zumindest im Bereich der Lichtöffnung, ergibt sich ein in vorteilhafter weise diffuses Leuchtbild, was zum Beispiel zu Ambientebeleuchtungszwecken effizient eingesetzt werden kann.

Die Lichtquelle weist ein Leuchtmittel oder mehr Leuchtmittel auf und ist insbesondere dazu ausgebildet, eine sogenannte RGB-Beleuchtung auszustrahlen. Demnach handelt es sich bei der Lichtquelle insbesondere um eine RGB-Lichtquelle. Beispiele für das jeweilige Leuchtmittel, die einzeln oder zumindest gruppenweise die Lichtquelle bilden können, sind:

- Eine Glühlampe.

- Eine lichtemittierende Diode (LED), insbesondere eine organische LED (OLED).

- Eine LED-Kette bzw. ein LED-Band.

- Ein (insbesondere lichtleitendes) Textilgebilde, in das ein oder mehr Leuchtmittel eingearbeitet ist/sind. Insbesondere kann es sich bei diesem Textilgebilde um die Applizie- rungsmaterialschicht handeln, die zumindest im Funktionsöffnungsbereich das oder die Leuchtmittel aufweist.

Die Lichtleitvorrichtung weist ein Lichtleitelement oder mehr Lichtleitelemente, beispielsweise ein LED-Band oder eine LED-Kette etc., auf. Beispiele für das jeweilige Lichtleitelement, die einzeln oder zumindest gruppenweise miteinander die Lichtleitvorrichtung zumindest teilweise bilden können, sind:

- Ein Flächenlichtleiter, etwa aus Polycarbonat, aus Polymethylmethacrylat oder aus einem sonstigen zur Lichtleitung geeignetem Kunststoff. Mehrere Leuchtmittel der Lichtquelle (in diesem Fall vorzugsweise mehrere LEDs) sind seitlich an Schmalseiten des Flächenlichtleiters angeordnet. Das Licht wird zum Beispiel in eine seitliche Platte eingeleitet oder in einen formstabilen Spritzguss-Kaschierträger.

- Eine Lichtleiterschnur, in welche über ein angekoppeltes Leuchtmittel (in diesem Fall vorzugsweise eine LED) das erzeugte Licht eingeleitet wird.

- Ein flächiges Textil, in welches Lichtleiterfäden eingearbeitet sind. Dieses liegt zwischen der Trägerstruktur und dem darauf aufkaschierten Dekorelement. - Ein Textilgebilde, in welches ein Lichtleitelement oder mehr Lichtleitelemente eingearbeitet ist/sind. Insbesondere kann es sich bei diesem Textilgebilde um die Applizie- rungsmaterialschicht handeln, die zumindest im Funktionsöffnungsbereich das oder die Leuchtmittel und/oder eines oder mehr der Lichtleitelemente aufweist.

Alternativ oder zusätzlich kann das Dekorelement Teil einer Lautsprecheranlage im Innenraum des Kraftfahrzeugs sein, etwa als Bespannung über einem Lautsprecher angeordnet sein. Hierzu weist das Dekorelement dann mindestens eine Tonöffnung auf.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung können sich aus der nachfolgenden Beschreibung möglicher Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung ergeben. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung und/oder in den Figuren allein gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

Kurze Figurenbeschreibung

Die Zeichnung zeigt in:

Fig. 1 eine schematische Ansicht eines Dekorzuschnitts, einer Klebstoffschicht und einer Applizierungsmaterialschicht, die in einem Verfahren zum Herstellen eines Dekorelements bereitgestellt werden;

Fig. 2 eine schematische Ansicht einer Schneidemaschine, vorliegend Laserschneidemaschine, in die ein Verbund (dargestellt in Schnittansicht) aus dem Dekorzuschnitt, der Klebstoffschicht und der Applizierungsmaterialschicht eingespannt ist;

Fig. 3 eine schematische Ansicht eines Teils des Verbunds, der mittels der Laserschneidemaschine bearbeitet wird, wobei ein Laserstrahl der Laserschneidemaschine a) mit einer ersten Schneidtiefe, b) mit einer zweiten Schneidtiefe und c) mit einer dritten Schneidtiefe in den Verbund eindringt;

Fig. 4 eine schematische Ansicht des Verbunds, der unter Einsatz zweier Schneidarbeitsgänge mittels der Laserschneidemaschine bearbeitet wird;

Fig. 5 eine schematische Ansicht des Verbunds in Draufsicht, bei welchem beim Bearbeiten mittels der Laserschneidemaschine ein Steg zwischen Dekormaterialanteilen eines Abfallstücks ausgebildet werden;

Fig. 6 eine schematische Ansicht des Verbunds, der mittels der Laserschneidemaschine bearbeitet worden ist, wobei eine Funktionsöffnung mit einem Befüllmate- rial ausgefüllt wird, das durch die Applizierungsmaterialschicht hindurchströmt;

Fig. 7 eine schematische Ansicht des Verbunds, der mittels der Laserschneidemaschine bearbeitet worden ist, wobei eine Funktionsöffnung mit einem Befüllmate- rial ausgefüllt wird, das durch eine mittels der Laserschneidemaschine in die Applizierungsmaterialschicht geschnittene Öffnung in die Funktionsöffnung einströmt;

Fig. 8 eine schematische und geschnittene Ansicht des Dekorelements, das mittels des Verfahrens hergestellt wurde und Funktionsöffnungen aufweist; und

Fig. 9 eine schematische Ansicht des Dekorelements, wobei der Dekorzuschnitt aus zwei Dekorzuschnittteilen zusammengesetzt ist.

Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind in den Figuren mit gleichem Bezugszeichen versehen. Im Folgenden werden ein Verfahren zum Herstellen eines Dekorelements 1 (siehe Fig. 8) und das Dekorelement 1 an sich in gemeinsamer Beschreibung dargelegt. Generell gilt, dass, wenn hierin ein Merkmal oder mehr Merkmale einer weiter unten eingeführten Funktionsöffnungen 12, 49, 50, 51 , 52, 59, 60 beschrieben wird, das entsprechende Merkmal bzw. die entsprechenden Merkmale auf die anderen der Funktionsöffnungen 12, 49, 50, 51 , 52, 59, 60 entsprechend angewendet werden kann/können. Hierzu zeigt Fig. 1 in schematischer Ansicht einen Dekorzuschnitt 2, eine Klebstoffschicht 3 und eine Applizierungsmaterialschicht 4, die in einem ersten Schritt des Verfahrens zum Herstellen eines Dekorelements 1 bereitgestellt werden. Lediglich beispielhaft ist der Dekorzuschnitt 2 aus einem Leder oder lederartigen Material gebildet und somit biegsam bzw. biegeschlaff. Der Dekorzuschnitt 2 weist eine Sichtseite 5 und eine Klebeseite 6 auf, die einander entgegengesetzt und über eine Materialstärke des Dekorzuschnitts 2 voneinander beab- standet sind. Die Klebeseite 6 des Dekorzuschnitts 2 kann im vorliegenden Fall - da er aus Leder oder lederartigem Material gebildet ist - als Zurichtseite bezeichnet werden. Die Applizierungsmaterialschicht 4 ist im vorliegenden Beispiel aus einem Textil gebildet und biegsam bzw. biegeschlaff, insbesondere in ähnlichem oder gleichem Maße wie der Dekorzuschnitt 2. Ferner ist die Applizierungsmaterialschicht 4 durchlässig für Licht, das von einem Menschen mit physiologischem Sehapparat ohne weitere Hilfsmittel sichtbar ist. Das bedeutet, dass die Applizierungsmaterialschicht 4 durchlässig für Licht ist, das eine Wellenlänge von circa 380 nm (Nanometer) bis circa 780 nm aufweist. Die Applizierungsmaterialschicht 4 weist eine Klebeseite 7 und eine Kaschierseite 8 auf, die einander entgegengesetzt und über eine Materialstärke der Applizierungsmaterialschicht 4 voneinander beabstandet sind.

In einem weiteren Schritt des Verfahrens werden der Dekorzuschnitt 2 und die Applizierungsmaterialschicht 4 mittels der Klebstoffschicht 3 zu einem Verbund 9 (siehe Fig. 2) verklebt. Hierzu wird die Klebstoffschicht 3 oder ein die Klebstoffschicht 3 bildender Klebstoff zwischen den Dekorzuschnitt 2 und die Applizierungsmaterialschicht 4 gebracht, wobei die Klebeseiten 6, 7 jeweils der Klebstoffschicht 3 bzw. dem Klebstoff zugewandt sind. Es kann vorgesehen sein, dass auf die Klebeseite 6 und/oder auf die Klebeseite 7 der Klebstoff aufgetragen wird und dann die Klebeseiten 6, 7 aufeinander zu bewegt werden, bis die Klebstoffaufträge miteinander die Klebstoffschicht 3 zwischen dem Dekorzuschnitt 2 und der Applizierungsmaterialschicht 4 bilden. Folglich werden der Dekorzuschnitt 2 und die Applizierungsmaterialschicht 4 stoffschlüssig miteinander verbunden.

Vorliegend ist vorgesehen, dass zwischen dem Dekorzuschnitt 2 und der Applizierungsmaterialschicht 4 zumindest ein Dauerklebebereich 10 und zumindest ein davon unterschiedlicher Funktionsöffnungsbereich 11 identifiziert werden. In dem Dauerklebebereich 10 wird mittels der Klebstoffschicht 3 eine dauerfeste und stabile Klebeverbindung zwischen dem Dekorzuschnitt 2 und der Applizierungsmaterialschicht 4 hergestellt. In dem Funktionsöffnungsbereich 11 wird in weiteren Schritten des Verfahrens eine Funktionsöffnung 12 (erstmals dargestellt in Fig. 8) ausgebildet, sodass es an dieser Stelle nicht erforderlich ist, ein besonders starke und dauerfeste Klebeverbindung zu schaffen. Daher kommt im vorliegenden Beispiel im Funktionsöffnungsbereich 11 weniger Klebstoff oder ein anderer Klebstoff zum Einsatz als im Dauerklebebereich 10. Beispielsweise wird der jeweilige Funktionsöffnungsbereich 11 lediglich mit voneinander beabstandeten Klebstoffpunkten versehen oder auf eine zweiseitige Klebstoffbeschichtung verzichtet. Alternativ oder zusätzlich werden/wird der Dekorzuschnitt 2 und/oder die Applizierungsmaterialschicht 4 im Funktionsöffnungsbereich 11 mit einem weniger klebenden Klebstoff beschichtet.

Der Verbund 9 wird in einem weiteren Verfahrensschritt in eine Schneidemaschine 13 eingespannt, die im vorliegenden Beispiel als eine Laserschneidemaschine 14 ausgebildet ist. Dabei wird der Verbund 9 so in die Laserschneidemaschine 14 eingespannt, dass die Sichtseite 5 des Dekorzuschnitts 2 und eine Laseremittereinheit 15 der Laserschneidemaschine 14 einander zugewandt sind, wohingegen die Kaschierseite 8 von der Laseremittereinheit 15 wegweist. Fig. 2 zeigt dementsprechend eine schematische Ansicht der Laserschneidemaschine 14, die eine Einspannvorrichtung 16 aufweist, in die der Verbund 9 (dargestellt in Schnittansicht) eingespannt ist. Die Einspannvorrichtung 16 und die Laseremittereinheit 15 können relativ zueinander bewegbar sein, sodass in einem Schneidbetrieb der Laserschneidemaschine 14 die Laseremittereinheit in Bezug zu dem Verbund 9 bewegt werden kann.

Die Laserschneidemaschine 14 weist - wie jede andere Schneidemaschine 13 auch - ein Schneidelement 17 auf, das ein Laserstrahl 18 oder mehr Laserstrahlen 18 aufweist, die in dem Schneidbetrieb der Laserschneidemaschine 14 von der Laseremittereinheit 15 in Richtung hin zu dem eingespannten Verbund 9, und insbesondere in den eingespannten Verbund 9 hinein, geschickt werden. Dabei ist die Laserschneidemaschine 14, bei welcher es sich vorliegend um eine computersteuerbare Laserschneidemaschine, also zum Beispiel um eine CNC-Laserschneidemaschine handelt, dazu ausgebildet, die Funktionsöffnung 12 oder mehr Funktionsöffnungen 12 in den Verbund 9 einzuschneiden.

In einem weiteren Schritt des Verfahrens erfolgt dann ein Bearbeiten des Verbunds 9 mittels der Laserschneidemaschine 14, um die jeweilige Funktionsöffnung 12 auszubilden. Dabei wird zumindest der Dekorzuschnitt 2 entlang einer vorgegebenen oder vorgebbaren Funkti- onsöffnungskontur 19 mittels der Laserschneidemaschine 14 durchschnitten. Das Durchschneiden von zumindest dem Dekorzuschnitt 2 erfolgt also per Laserschneiden. Wie aus Fig. 2 weiter zu erkennen ist, trifft das Schneidelement 17 der Schneidemaschine 13, das heißt hier der Laserstrahl 18 der Laserschneidemaschine 14, zum Durchschneiden des Dekorzuschnitts 2 auf dessen Sichtseite 5 auf und schneidet den Verbund 9 in Richtung hin zur Kaschierseite 8 der Applizierungsmaterialschicht 4 bis zu einer vorgegebenen oder vorgebbaren Schneidtiefe 20 ein oder durch. Dabei trifft der Laserstrahl 18 oder treffen zumindest einige der Laserstrahlen 18 - beispielsweise in einem ersten Funktionsöffnungskonturab- schnitt 21 - senkrecht auf die Sichtseite 5 auf, also parallel zu einer Flächennormale 22 der Sichtseite 5. Zusätzlich oder alternativ trifft der Laserstrahl 18 oder treffen zumindest einige der Laserstrahlen 18 - beispielsweise in einem zweiten Funktionsöffnungskonturabschnitt 23 - schräg auf die Sichtseite 5 auf. In diesem Fall schließen der entsprechende Laserstrahl 18 und die Flächennormale 22 miteinander einen Winkel 24 ein, der größer als 0° und kleiner als 90° ist. Dabei kann vorgesehen sein, dass ein und dieselbe Funktionsöffnung 12 sowohl wenigstens einen ersten Funktionsöffnungskonturabschnitt 21 als auch wenigstens einen zweiten Funktionsöffnungskonturabschnitt 23 aufweist.

Durch das Schneiden des Dekorzuschnitts 2 entsteht ein ein- oder mehrteiliges Abfallstück 25, das von dem Verbund 9 entfernt wird, etwa indem es von dem Verbund abgezogen wird. Durch das Entfernen des entsprechend zugehörigen Abfallstücks 25 wird die Funktionsöffnung 12 gebildet. Die Funktionsöffnung 12 kann also zum Beispiel gebildet werden, indem mittels der Laserschneidemaschine 14 der Dekorzuschnitt 2 entlang der entsprechenden Funktionsöffnungskontur 19 durchgeschnitten wird und dann das Abfallstück 25, das zumindest einen Dekormaterialanteil 26 aufweist, von dem Verbund 9 entfernt wird. Wird - wie weiter unten noch genauer dargelegt - beim Schneiden der Funktionsöffnung 12 bzw. deren Funktionsöffnungskontur 19 die Klebstoffschicht 3 mit durchschnitten weist das Abfallstück 25 den Dekormaterialanteil 26 und einen Klebstoffanteil 27 auf. Wird beim Schneiden der Funktionsöffnung 12 bzw. deren Funktionsöffnungskontur 19 die Applizierungsmaterialschicht 4 mit durchschnitten, weist das Abfallstück 25 weiter einen Applizierungsmaterialan- teil 28 auf.

Es ist zu verstehen, dass das Dekorelement 1 mehr als eine Funktionsöffnung 12 aufweisen kann. Mit anderen Worten kann vorgesehen sein, dass beim Herstellen des Dekorelements 1 mehr als eine Funktionsöffnung 12 in den Verbund 9 eingeschnitten wird. Dabei können die Funktionsöffnungen 12 gleich oder unterschiedlich voneinander ausgebildet werden.

Zumindest eine der Funktionsöffnungen 12 wird in einem weiteren Schritt des Verfahrens mit einem Befüllmaterial 29 (siehe Fig. 6 und Fig. 7) ganz oder teilweise befüllt bzw. ausgefüllt. Das Befüllmaterial 29 ist in dessen ausreagiertem Zustand transluzent, das heißt durchlässig für sichtbares Licht. Wird also das fertig hergestellte Dekorelement 1 aufseiten der Kaschier- seite 8 mittels eines Leuchtmittels 30 (siehe Fig. 8) mit sichtbarem Licht 31 angestrahlt, tritt das Licht 31 dann in das Befüllmaterial 29 ein und aufseiten der Sichtseite 5 aus dem Dekorelement 1 aus. Zudem wird die Klebe- bzw. Zurichtseite beim Befüllen der Funktionsöffnung 12 mit dem Befüllmaterial zumindest teilweise beschichtet, benetzt und/oder durchtränkt. Dies begünstigt einen Lichteintritt in die entsprechende Funktionsöffnung 12. Um eine diffuse Lichtverteilung oder Lichterscheinung an der Sichtseite 5 zu erreichen, ist im vorliegenden Beispiel vorgesehen, dass das Befüllmaterial 29 in ausreagiertem Zustand milchig ist. Indem die entsprechende der Funktionsöffnungen 12 mit dem Befüllmaterial 29 ausgefüllt wird, wird aus der Funktionsöffnung 12 zumindest teilweise eine Lichtöffnung 32 (siehe Fig. 8) gebildet.

Bei der Funktionsöffnung 12 oder einer anderen der Funktionsöffnungen 12 kann es sich des Weiteren zumindest teilweise um eine Tonöffnung 33 (siehe Fig. 8) handeln. In diesem Fall kann das Dekorelement 1 als ein Dekoranteil eines Bespannungselements für einen Lautsprecher 34 fungieren, wobei mittels des Lautsprechers 34 erzeugte Schallwellen 35 sich dann durch die Tonöffnung 33 hindurchbewegen. Denn die Tonöffnung 33 oder ein Tonöff- nungsbereich der entsprechenden Funktionsöffnung 12 wird beim Befüllen der Lichtöffnung 32 oder eines Lichtöffnungsbereichs der entsprechenden Funktionsöffnung 12 nicht mit dem Befüllmaterial 29 befüllt bzw. von dem Befüllmaterial 29 freigehalten. Alternativ kann die Tonöffnung 33 oder der Tonöffnungsbereich hergestellt werden, indem das Befüllmaterial 29 nach dem Befüllen wieder aus der entsprechenden Funktionsöffnung 12 entfernt wird. Ferner kann die jeweilige Tonöffnung 33 erst nach dem Befüllen mit dem Befüllmaterial ausgebildet werden. Das Bespannungselement wird auf einen formstabilen Spritzgussträger aufgespannt, der Durchgangsöffnungen aufweist, die hinsichtlich positioneller Lage und Geometrie mit den Funktionsöffnungen 12 korrespondieren, um einen besonders effizienten Schallwellendurchtritt zu ermöglichen. Der Lautsprecher 34 ist beabstandet hinter dem Spritzgussträger angeordnet.

Fig. 3 zeigt eine schematische Ansicht eines Teils des Verbunds 9, der mittels der Laserschneidemaschine 14 bearbeitet wird, wobei der Laserstrahl 18 der Laserschneidemaschine 14 (Fall a)) mit einer ersten Schneidtiefe 36, in den Verbund 9 eindringt. Dabei wird die erste Schneidtiefe 36 für einen ersten vorgegebenen oder vorgebbaren Schneidbereich 37 entlang der Funktionsöffnungskontur 19 so vorgegeben, dass das Schneidelement 17 bzw. der Laserstrahl 18 im ersten Schneidbereich 37 höchstens so tief in den Verbund 9 einschneidet, dass zwar der Dekorzuschnitt 2 vollständig durchschnitten wird, die Klebstoffschicht 3 aber nicht vollständig durchschnitten wird. In diesem Fall wird die Funktionsöffnung 12 gebildet bzw. freigelegt, indem nach dem Schneiden des Verbunds 9 das Abfallstück 25 von/aus dem Verbund 9 entfernt wird. Dabei kann das Abfallstück 25 lediglich aus dem Dekormaterialanteil 26 bestehen oder des Weiteren den Klebstoffanteil 27 aufweisen. Jedenfalls kann die Funktionsöffnung 12 gebildet werden, wobei die Applizierungsmaterialschicht 4 zumindest in Bereichen unverletzt bestehen bleibt, in denen der Laserstrahl die Klebstoffschicht 3 nicht vollständig durchschneidet, das heißt höchsten anritzt. In Bereichen, in denen zwischen der Applizierungsmaterialschicht 4 und dem Dekorzuschnitt 2 - etwa, da nur Klebepunkte in diesem Bereich vorgesehen sind - kann es beim Schneiden der Funktionsöffnung 12 dazu kommen, dass die Applizierungsmaterialschicht 4 angeritzt wird, sie wird aber nicht vollständig durchschnitten.

Im in Fig. 3 als Fall b) gekennzeichneten Fall dringt der Laserstrahl 18 in einem zweiten vorgegebenen oder vorgebbaren Schneidbereich 38 mit einer zweiten Schneidtiefe 39 in den Verbund 9 ein, die so vorgegeben wird, dass das Schneidelement 17 bzw. der Laserstrahl 18 im zweiten Schneidbereich 38 die Klebstoffschicht 3 durchschneidet und in die Applizierungsmaterialschicht 4 einschneidet. Dies erfolgt beispielsweise mittels eines einzigen Schneidvorgangs, also in ein und demselben Schneidarbeitsgang. Die Funktionsöffnung 12 wird in diesem Fall gebildet oder freigelegt, indem nach dem Schneiden des Verbunds 9 das Abfallstück 25 von/aus dem Verbund 9 entfernt wird, das aus dem Dekormaterialanteil 26 und zumindest einem Teil des Klebstoffanteils 27 besteht. Hierdurch bleibt die Applizierungsmaterialschicht 4 fluidisch durchströmbar, und es bleiben in der Funktionsöffnung 12 bzw. Lichtöffnung 32 keine lichtbeeinflussenden Elemente, wie Lederfasern etc., zurück. Soweit der Klebstoffanteil 27 nicht vollständig durch das Abziehen des Abfallstücks 25 aus dem Verbund entfernt wurde, kann ein Rest davon in der Funktionsöffnung 12 bzw. Lichtöffnung 32 verbleiben, wenn die Klebstoffschicht transluzent oder transparent, insbesondere bildtreu transparent, ist und das Durchströmverhalten beim Befüllen der Funktionsöffnung 12 mit dem Befüllmaterial 29 nicht maßgeblich beeinflussen.

In Fig. 3 ist zudem ein dritter Schneidbereich 40 (Fall c)) dargestellt, dem eine dritte Schneidtiefe 41 zugewiesen ist oder wird. Dabei durchschneidet das Schneidelement 17 oder der Laserstrahl 18 - etwa mittels eines einzigen Schneidvorgangs bzw. in ein und demselben Schneidarbeitsgang - den Dekorzuschnitt 2, die Klebstoffschicht 3 und die Applizierungsmaterialschicht 4 vollständig, also den gesamten Verbund 9. Zum Bilden bzw. Freilegen der Funktionsöffnung 12 wird dann das Abfallstück 25 entfernt, das in diesem Fall den Dekormaterialanteil 26, den Klebstoffanteil 27 und den Applizierungsmaterialanteil 28 umfasst. Entlang einer einzigen, gemeinsamen Funktionsöffnungskontur 19 können die Schneidbereiche 37, 38, 40 einzeln, gruppenweise oder gemeinsam vorgesehen sein. Das bedeutet, dass zum Ausbilden der jeweiligen Funktionsöffnung 12 das Schneidelement 17 bzw. der Laserstrahl 18 mit der ersten Schneidtiefe 36 und/oder mit der zweiten Schneidtiefe 39 und/oder mit der dritten Schneidtiefe 41 in den Verbund eindringt.

Das Durchschneiden des Dekorzuschnitts 2 und das Einschneiden in die Applizierungsmate- rialschicht 4 (Fall b)) können in einem ersten Schneidarbeitsgang erfolgen, wohingegen in einem zweiten Schneidarbeitsgang die Applizierungsmaterialschicht 4 vollständig durchschnitten wird. Hierzu zeigt Fig. 4 eine schematische Ansicht des Verbunds 9, der unter Einsatz der beiden Schneidarbeitsgänge mittels der Laserschneidemaschine 14 bearbeitet wird. In den Verbund 9 wird im ersten Schneidarbeitsgang (in Fig. 4 links dargestellt) mit der zweiten Schneidtiefe 39 eingeschnitten und im zweiten Schneidarbeitsgang (in Fig. 4 rechts dargestellt) mit der dritten Schneidtiefe 41. Dabei verbleibt der Verbund 9 mittels der Einspannvorrichtung 16 in der Laserschneidemaschine 14 für beide Schneidarbeitsgänge und zwischen den Schneidarbeitsgängen eingespannt, sodass der Verbund 9 zwischen den Schneidarbeitsgängen nicht bewegt wird. Vorliegend erfolgen die beiden Schneidvorgänge also nacheinander. Es kann vorgesehen sein, dass - wie in Fig. 4 dargestellt - zwischen den Schneidarbeitsgängen das angefallene Abfallstück 25 zumindest teilweise entfernt wird. In Fig. 4 ist gezeigt, dass der Dekormaterialanteil 26 und der Klebstoff anteil 27 nach dem ersten Schneidarbeitsgang aus dem Verbund 9 entfernt werden. Die beiden Schneidarbeitsgänge können alternativ einander zeitlich zumindest teilweise überschneiden oder vollständig gleichzeitig ausgeführt werden, etwa wenn mittels der Laseremittereinheit 15 ein erster Laserstrahl 18 für den ersten Schneidarbeitsgang und gleichzeitig ein zweiter Laserstrahl 18 für den zweiten Schneidarbeitsgang erzeugt bzw. ausgesendet wird. Dann wird, wenn beide Schneidarbeitsgänge abgeschlossen sind, das Abfallstück 25 entfernt, das Dekormaterialanteil 26, den Klebstoffanteil 27 und den Applizierungsmaterialanteil 28 umfasst.

In Fig. 5 ist eine schematische Ansicht des Verbunds 9 in Draufsicht gezeigt, bei welchem beim Bearbeiten mittels der Laserschneidemaschine 14 ein Steg 42 zwischen Dekormaterialanteilen 26 des Abfallstücks 25 ausgebildet werden. Es ist zu erkennen, dass mehr als nur eine Funktionsöffnung 12 gemeinsam ausgebildet werden - vorliegend und lediglich beispielhaft vier Funktionsöffnungen 12. Dabei wird zwischen wenigstens zwei der Funktionsöffnungen 12 der jeweilige Steg 42 gebildet, sodass die korrespondierenden Dekormaterialanteile 26, die beim Schneiden des Verbunds 9 entstehen bzw. entstanden sind, mittels der Stege 42 miteinander verbunden sind bzw. bleiben. Da beim Ausbilden der Stege 42 zwischen den Dekormaterialanteilen 26 an Mündungsstellen 43, an denen die Stege 42 in die entsprechenden Dekormaterialanteile 26 münden, die Applizierungsmaterialschicht 4 beim Schneiden mittels der Laserschneidemaschine 14 ausgespart bleibt oder nicht vollständig durchschnitten wird, kommt es beim Entfernen der entsprechenden Applizierungsmaterialanteile 28 zu einem Abreißen der Applizierungsmaterialanteile 28 von der restlichen Applizierungsmaterialschicht 4. An der jeweiligen Mündungsstelle 43 ist ein jeweiliger Reißbereich 44 der Applizierungsmaterialschicht 4 gebildet, an denen der zugehörige Applizierungsmaterialanteil 28 beim Entfernen des Abfallstücks 25 von der restlichen Applizierungsmaterialschicht 4 abgerissen wird.

An den Mündungsstellen 43 bzw. an/in den Reißbereichen 44 kann die Applizierungsmaterialschicht 4 eingeschnitten, perforiert oder in sonstiger Weise geschwächt werden, sodass der jeweilige Reißbereich 44 als eine Sollrissstelle ausgebildet wird. Hierdurch wird beim Entfernen des Abfallstücks 25 das Abreißen des jeweiligen Applizierungsmaterialanteils 28 von der restlichen Applizierungsmaterialschicht 4 erleichtert. Insbesondere wird zum Erstellen der Sollrissstellen die Schneidemaschine 13, das heißt die Laserschneidemaschine 14, eingesetzt. Sollte - wie in Fig. 5 dargestellt - nach dem Abreißen des jeweiligen Applizierungsmaterialanteils 28 von der restlichen Applizierungsmaterialschicht 4 ein Rückstand 45 des entsprechenden Reißbereichs 44 Zurückbleiben, der in die Funktionsöffnung 12 hineinragt, kann der Rückstand 45 - etwa in einem weiteren Schneidarbeitsgang - mittels der Laserschneidemaschine 14 abgeschnitten werden.

Fig. 6 und Fig. 7 zeigen jeweils eine schematische Ansicht des Verbunds 9, wobei die Funktionsöffnung 12 mit dem Befüllmaterial 29 befüllt wird. Zum Befüllen der Funktionsöffnung 12 mit dem Befüllmaterial 29 wird dieses in einen zumindest pastösen, vorliegend zumindest annähernd flüssigen Zustand gebracht oder bereits in diesem Zustand bereitgestellt. Dies führt dazu, dass beim Befüllen der Funktionsöffnung 12, die dadurch zumindest teilweise als zur Lichtöffnung 32 ausgebildet wird, zumindest zwischen dem Dekorzuschnitt 2 und dem Befüllmaterial 29 eine stoffschlüssige Verbindung hergestellt wird. Hierdurch wird der Verbund 9 durch das Befüllen mit dem Befüllmaterial 29 stabilisiert bzw. verstärkt. Das Befüllmaterial 29 weist dazu klebende Eigenschaften eines Klebstoffs auf oder ist ein Klebstoff. Um zu vermeiden, dass die Sichtseite 5 des Dekorzuschnitts 2 bzw. des Dekorelements 1 durch aus der Funktionsöffnung 12 austretendes Befüllmaterial 29 in unerwünschter weise verschmutzt wird, werden vorliegend zum Befüllen der Funktionsöffnung 12 bzw. Lichtöffnung 32 die Sichtseite 5 des die Lichtöffnung 32 aufweisenden Dekorzuschnitts 2 und ein Abdichtelement 46 aneinander fixiert, wodurch die Lichtöffnung 32 bzw. die Funktionsöffnung 12, die zu der Lichtöffnung 32 ausgebildet wird, mittels des Abdichtelements 46 an der Sichtseite 5 fluidisch abgedichtet wird. Dadurch ist vermieden, dass Befüllmaterial 29 auf die Sichtseite 5 aus der Lichtöffnung 32 bzw. Funktionsöffnung 12 austritt.

Fig. 6 zeigt eine schematische Ansicht des Verbunds 9, der mittels der Laserschneidemaschine 14 bearbeitet worden ist, wobei die Funktionsöffnung 12 mit dem Befüllmaterial 29 ausgefüllt wird, das durch die Applizierungsmaterialschicht 4 hindurchströmt. Hierzu wird - wenn beim Entfernen des Abfallstücks 25 im Bereich der entsprechenden Funktionsöffnung 12 die Klebstoffschicht 3 mit entfernt wurde - die Applizierungsmaterialschicht 4 fluiddurchlässig bereitgestellt. Das Befüllmaterial 29 wird dann direkt mit der Kaschierseite 8 kontaktiert, sodass das zumindest annähernd flüssige Befüllmaterial 29 in die Applizierungsmaterialschicht 4 eindringen kann. Unter einem stetigen Zustrom von Befüllmaterial 29 in Richtung hin zur Kaschierseite 8 saugt sich die Applizierungsmaterialschicht 4 mit Befüllmaterial 29 voll, bis die Applizierungsmaterialschicht 4 im Bereich der zu füllenden Funktionsöffnung 12 übersättigt wird. Durch die Übersättigung strömt das Befüllmaterial 29 an der Klebeseite 7 aus der Applizierungsmaterialschicht 4 aus und infolgedessen in die Funktionsöffnung 12 hinein. Das Befüllmaterial 29 wird also von der Kaschierseite 8 der Applizierungsmaterialschicht 4 her in die entsprechende Funktionsöffnung 12 eingebracht, wobei die Applizierungsmaterialschicht 4 von dem Befüllmaterial 29 in Richtung hin zur Sichtseite 5 des Dekorzuschnitts 2 durchströmt wird, wodurch das Befüllmaterial 29 in die Funktionsöffnung 12 einströmt.

Wenn beim Entfernen des Abfallstücks 25 im Bereich der entsprechenden Funktionsöffnung 12 die Klebstoffschicht 3 nicht mit entfernt wurde, übersättigt und durchströmt das Befüllmaterial 29 unter dem stetigen Zustrom auf der Kaschierseite 8 zuerst die Applizierungsmaterialschicht 4 und dann die Klebstoffschicht 3. Durch die Übersättigung strömt das Befüllmaterial 29 an der Klebeseite 7 aus der Applizierungsmaterialschicht 4 aus und infolgedessen in die die Klebstoffschicht 3 hinein. Unter einem Austreten aus der Klebstoffschicht 3 strömt dann das Befüllmaterial 29 in die Funktionsöffnung 12 hinein. Jedenfalls wird das Befüllmaterial 29 von der Kaschierseite 8 der Applizierungsmaterial- schicht 4 her in die entsprechende Funktionsöffnung 12 eingebracht, wobei die Applizie- rungsmaterialschicht 4 von dem Befüllmaterial 29 in Richtung hin zur Sichtseite 5 des Dekorzuschnitts 2 durchströmt wird, wodurch das Befüllmaterial 29 in die Funktionsöffnung 12 einströmt. Hierzu wird die Applizierungsmaterialschicht 4 und gegebenenfalls die Klebstoffschicht 3 fluiddurchlässig - das heißt zumindest durchlässig für das Befüllmaterial 29, wenn dieses im flüssigen, annähernd flüssigen oder pastösen Zustand ist - bereitgestellt. Für die Klebstoffschicht 3 bedeutet das, dass die Klebstoffschicht 3 oder der die Klebstoffschicht 3 bildende Klebstoff in ausreagiertem Zustand durchlässig ist für das Befüllmaterial 29 in flüssigem, annähernd flüssigem oder pastösem Zustand.

In Fig. 7 ist eine Alternative gezeigt, um das Befüllmaterial 29 in die Funktionsöffnung 12 zu leiten. Fig. 7 zeigt eine schematische Ansicht des Verbunds 9, der mittels der Laserschneidemaschine 14 bearbeitet worden ist, wobei die Funktionsöffnung 12 mit dem Befüllmaterial 29 ausgefüllt wird, das durch eine mittels der Laserschneidemaschine 14 in die Applizierungsmaterialschicht 4 geschnittene Öffnung 47 in die Funktionsöffnung 12 einströmt. Folglich wurde in diesem Fall beim Ausbilden der Funktionsöffnung 12 mittels der Laserschneidemaschine 14 die Applizierungsmaterialschicht 4 durchschnitten, sodass das entsprechend angefallene Abfallstück 25 den Applizierungsmaterialanteil 28 aufweist.

Fig. 8 zeigt eine schematische und geschnittene Ansicht des Dekorelements 1, das mittels des Verfahrens hergestellt wurde und Funktionsöffnungen 12 aufweist. Das Dekorelement 1 ist für einen Innenraum 48 eines Kraftfahrzeugs (nicht dargestellt) vorgesehen. In bestimmungsgemäßer Einbaulage des Dekorelements 1 bildet es einen Bestandteil des Kraftfahrzeugs. Bei dem Dekorelement 1 handelt es sich insbesondere um ein Interieurelement, also zum Beispiel um ein Bespannungselement für den Lautsprecher 34, um eine Türtafel etc. oder um ein sonstiges Verkleidungs- und/oder Bezugelement. Dabei weist die Sichtseite 5 des Dekorelements 1 , das heißt die Sichtseite 5 des Dekorzuschnitts 2 in den Innenraum 48 hinein, wohingegen die Kaschierseite 8 des Dekorelements 1, das heißt die Kaschierseite 8 der Applizierungsmaterialschicht 4, aus dem Innenraum 48 herausweist.

In Fig. 8 ist zudem zu erkennen, dass das Dekorelement 1 mehr als eine Funktionsöffnung 12 - vorliegend vier Funktionsöffnungen 12 - aufweist. Dabei sind eine erste Funktionsöffnung 49, eine zweite Funktionsöffnung 50 sowie eine dritte Funktionsöffnung 51 jeweils als eine Lichtöffnung 32 ausgebildet, wobei eine vierte Funktionsöffnung 52 als eine Tonöffnung 33 ausgebildet ist. Am Beispiel der dritten Funktionsöffnung 51 ist zu erkennen, dass die jeweilige Funktionsöffnung 12 entlang der Materialstärke des Verbunds 9 bzw. des Dekorelements 1 unterschiedliche Gestalten, Durchmesser etc. aufweisen kann.

Fig. 9 zeigt eine schematische Ansicht des Dekorelements 1, wobei beim Herstellen des Dekorelements 1 der Dekorzuschnitt 2 aus zumindest zwei Dekorzuschnittteilen 53, 54 zusammengesetzt wird. Die Dekorzuschnittteile 53, 54 werden zunächst separat voneinander bereitgestellt und dann, unter Ausbildung wenigstens einer Kantenöffnung 55 bzw. Kantenspalts zwischeneinander, mit der Applizierungsmaterialschicht 4 verklebt. Durch die Kantenöffnung 55 wird so eine weitere Funktionsöffnung 56 gebildet. Es kann vorgesehen sein, dass der Kantenspalt bzw. die Kantenöffnung 55 durch wenigstens ein Schneiden mittels der Laserschneidemaschine 14 (erste Schneidtiefe) beschnitten wird, etwa um die einander gegenüberliegenden Kanten 57, 58 jeweils zu begradigen. Ferner kann vorgesehen sein, dass innerhalb eines materialfreien Raums, über den die aufeinander zuweisenden Kanten 57, 58 voneinander beabstandet sind, eine (weitere) Funktionsöffnung 12 in den Verbund 9, insbesondere in die Applizierungsmaterialschicht 4, eingeschnitten wird (zweite Schneidtiefe). In diesem Fall ist das Abfallstück 25 frei von Material des Dekorzuschnitts 2 bzw. der Dekorzuschnittteile 53, 54. Die Kantenöffnung 55 kann gemäß der vorstehenden Beschreibung mit dem Befüllmaterial 29 befüllt oder ausgefüllt werden, wenn durch die Kantenöffnung 55 eine Lichtöffnung 32 gebildet werden soll. Die Kanten 57, 58 können zueinander parallel oder schräg zueinander verlaufen. Ferner kann/können eine oder beide der Kanten 57, 58 ungerade ausgebildet sein.

Da die Dekorzuschnittteile 53, 54 - und gegebenenfalls wenigstens ein weiterer Dekorzuschnittteil (nicht dargestellt) - miteinander den Dekorzuschnitt 2 bilden, ist es klar, dass einer oder mehr der Dekorzuschnittteile, beispielsweise einer oder beide der Dekorzuschnittteile 53, 54, eine der Funktionsöffnungen 12 aufweisen kann/können. Dies ist in Fig. 9 durch die mit 59, 60 bezeichneten Funktionsöffnungen dargestellt. Dabei ist die Funktionsöffnung 59 gebildet, indem das Dekormaterial des Dekorzuschnittteils 53 vollständig durchschnitten wurde, die Applizierungsmaterialschicht 7 aber höchstens angeritzt wurde, wobei das zugehörige Abfallstück 25 in diesem Fall frei von Material der Applizierungsmaterialschicht 7 ist. Die Funktionsöffnung 60 wurde vorliegend erzeugt, indem sowohl das Material des Dekorzuschnittteils 54 als auch die Applizierungsmaterialschicht 7 im betreffenden Bereich vollständig durchschnitten wurden, wodurch das zugehörige Abfallstück 25 dann Dekormaterial des Dekorzuschnittteils 54 und Material der Applizierungsmaterialschicht 7 aufweist. Generell sind die Gestaltungsmöglichkeiten bei dem Dekorelement 1 bzw. beim Herstellen des Dekorelements 1 mittels des hierin beschriebenen Verfahrens unbegrenzt - es ist zum Beispiel ermöglicht, nach dem Abziehen des Abfallstücks 25, das zumindest teilweise aus dem Material des Dekorzuschnitts 2 besteht, ein Einsatzstück (nicht dargestellt) aus dem Dekormaterial oder einem anderen Material, insbesondere einem anderen Dekormaterial, an die Stelle des Abfallstücks 25, das heißt in die Öffnung, die in den Dekorzuschnitt 2 geschnitten worden ist, einzusetzen. Das bedeutet, dass ein Einsatzstück in eine oder mehr der Funktionsöffnungen 12, 49, 50, 51, 52, 59, 60 eingesetzt werden kann. Ferner können zwei oder mehr Einsatzstücke Anwendung finden und jeweils in eine oder mehr der Funktionsöffnungen 12, 49, 50, 51 , 52, 59, 60 eingesetzt werden. Dabei kann das jeweilige Einsatzstück andersfarbig, anders strukturiert bzw. oberflächenbeschaffen und/oder von anderer Ge- stalt/Geometrie als das herausgeschnittene Abfallstück 25 bzw. als das umliegende Dekormaterial sein. Beispielsweise kann ein kreisscheibenförmiger (oder gemäß jeder anderen geometrisch geschlossenen Kurve geformter) Anteil aus dem Dekorzuschnitt 2 ausgeschnitten und abgezogen werden. Das Einsatzstück kann ebenso gemäß einer geometrisch geschlossenen Kurve geformt sein, zum Beispiel oval, kreisrund, sternförmig, gezahnt etc. ausgebildet sein. Darüber hinaus kann das Einsatzstück andere Lichttransmissionseigenschaften aufweisen als das ausgeschnittene Abfallstück 25 bzw. das umliegende Dekormaterial. Es kann etwa geringer- oder höhertransparent sein.

Um ein besonders genaues, insbesondere wiederholgenaues Positionieren des Einsatzstücks zu gewährleisten kann zudem vorgesehen sein, dass - lediglich beispielhaft anhand von Kreisformen erklärt - zunächst zwei (insbesondere konzentrische) Kreise in das Dekormaterial eingeschnitten werden, sodass als Abfallstück 25 ein Kreisring und ein Innenkreis übrigbleibt. Dann wird der Innenkreis vom Verbund 9 abgezogen, wobei der Kreisring zunächst am Verbund 9 verbleibt. In den nun freien Innenbereich des Kreisrings wird dann das Einsatzstück passend eingelegt, wobei eine Außenkontur des Einsatzstücks und eine Innenkontur des Kreisrings miteinander korrespondieren. Der freigeschnittene Kreisring fungiert somit als Positionierhilfe zum positionsgenauen Einsetzen des Einsatzstücks. Um hiernach die Funktionsöffnung 12 mit dem Befüllmaterial 29 zu befüllen, wird der Kreisring vom Verbund abgezogen.

Ferner kann Einsatzstück ein elektrisches und/oder elektronisches Bauelement aufweisen oder aus dem elektr(on)ischen Bauelement gebildet sein. Bei dem elektrischen bzw. elektro- nischen Bauelement handelt es sich zum Beispiel um einen Sensor, ein Bedienungselement, ein Leuchtmittel, ein Lichtleitelement etc. Ein solches elektrisches und/oder elektronisches Bauelement kann alternativ oder zusätzlich - insbesondere vor dem Befüllen der Funktionsöffnung 12 - in die Funktionsöffnung 12 eingelegt werden, sodass die Funktionsöffnung 12 als Aufnahme für das elektr(on)ische Bauelement dient. Dieses sitzt besonders sicher in der Funktionsöffnung 12, indem es in das Befüllmaterial 29 eingegossen wird.

Das Einsatzstück kann ferner als ein gitter- und/oder rahmenförmiges Gebilde ausgeführt sein, etwa als Lüftungsgitter etc.

Durch das Verfahren zum Herstellen des Dekorelements 1 sowie durch das Dekorelement 1 an sich sind Möglichkeiten aufgezeigt, wie das Dekorelement 1 mit mindestens einer Funktionsöffnung 12 bereitstellbar ist. Dabei ist das Dekorelement 1 - trotz der Funktionsöff- nung(en) 12 - besonders einfach und effizient mit hoher Kaschierqualität auf eine Trägerstruktur (nicht dargestellt) aufkaschierbar und besonders stabil bzw. langlebig.

BEZUGSZEICHENLISTE

Dekorelement

Dekorzuschnitt

Klebstoffschicht

Applizierungsmaterialschicht

Sichtseite

Klebeseite des Dekorzuschnitts

Klebeseite der Applizierungsmaterialschicht

Kaschierseite

Verbund

Dauerklebebereich

Funktionsöffnungsbereich

Funktionsöffnung

Schneidemaschine

Laserschneidemaschine

Laseremittereinheit

Einspannvorrichtung

Schneidelement

Laserstrahl

Funktionsöffnungskontur

Schneidtiefe erster Funktionsöffnungskonturabschnitt

Flächennormale zweiter Funktionsöffnungskonturabschnitt

Winkel

Abfallstück

Dekormaterialanteil

Klebstoffanteil

Applizierungsmaterialanteil

Befüllmaterial

Leuchtmittel

Licht

Lichtöffnung

Tonöffnung Lautsprecher Schallwelle erste Schneidtiefe erster Schneidbereich zweiter Schneidbereich zweite Schneidtiefe dritter Schneidbereich dritte Schneidtiefe Steg

Mündungsbereich Reißbereich Rückstand Abdichtelement Öffnung Innenraum Funktionsöffnung Funktionsöffnung Funktionsöffnung Funktionsöffnung Dekorzuschnittteil Dekorzuschnittteil Kantenöffnung Funktionsöffnung Kante Kante Funktionsöffnung Funktionsöffnung

Claims

PATENTANSPRÜCHE Verfahren zum Herstellen eines eine Funktionsöffnung (12) aufweisenden Dekorelements (1) für ein Kraftfahrzeug, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:

- Bereitstellen eines Dekorzuschnitts (2), der eine Sichtseite (5) und eine Klebeseite (6) aufweist, und einer Applizierungsmaterialschicht (4), die eine Klebeseite (7) und eine Kaschierseite (8) aufweist;

- Herstellen eines Verbundes (9) aus dem Dekorzuschnitt (2) und der Applizierungsmaterialschicht (4), indem die Klebeseite (6) des Dekorzuschnitts (2) und die Klebeseite (7) der Applizierungsmaterialschicht (4) mittels einer Klebstoffschicht (3) miteinander verklebt werden;

- Durchschneiden des Dekorzuschnitts (2) entlang einer Funktionsöffnungskontur (19) mittels eines Schneidelements (17, 18) einer Schneidemaschine (13, 14), und Entfernen eines dadurch entstandenen Abfallstücks (25), wodurch die Funktionsöffnung (12) gebildet wird;

- Befüllen der Funktionsöffnung (12) mit einem Befüllmaterial (29), das in einen ausreagierten Zustand reagiert, in welchem es

- zumindest teilweise transluzent ist oder

- zumindest teilweise transparent ist oder

- vollständig transparent ist oder

- lichtundurchlässig ist. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchschneiden des Dekorzuschnitts (2) mittels Laserschneidens erfolgt. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (17, 18) zum Durchschneiden des Dekorzuschnitts (2) auf die Sichtseite (5) desselben auftrifft und den Verbund (9) in Richtung hin zur Kaschierseite (8) der Applizierungsmaterialschicht (4) bis zu einer vorgegebenen Schneidtiefe (36, 39, 41) durchschneidet. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (17, 18) in einem ersten Funktionsöffnungskonturabschnitt (21) parallel zu einer Flächennormale (22) der Sichtseite (5) auf die Sichtseite (5) des Dekorzuschnitts (2) auftrifft. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (17, 18) in einem zweiten Funktionsöffnungskonturabschnitt (23) schräg zu einer Flächennormale (22) der Sichtseite (5) auf die Sichtseite (5) des Dekorzuschnitts (2) auftrifft. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Funktionsöffnung (12) erzeugt wird, die eine Tonöffnung (33) bildet, indem mittels des Schneidelements (17, 18) entlang einer zweiten Funktionsöffnungskontur (19) der Dekorzuschnitt (2) durchschnitten wird, und das dadurch entstandene Abfallstück (25) entfernt wird, wobei beim Befüllen der Funktionsöffnung (12) mit dem Befüll- material (29) die Tonöffnung (33) höchstens teilweise mit dem Befüllmaterial (29) befällt wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dekorzuschnitt (2) aus zwei voneinander separaten Dekorzuschnittteilen (53, 54) gebildet wird, die gemeinsam und unter Ausbildung einer Kantenöffnung (55) zwischeneinander, mit der Applizierungsmaterialschicht (4) verklebt werden, wobei durch die Kantenöffnung (55) eine weitere Funktionsöffnung (12) gebildet wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Dekorzuschnitt (2) und der Applizierungsmaterialschicht (4) ein Dauerklebebereich (10), in dem mittels der Klebstoffschicht (3) eine dauerfeste und stabile Klebeverbindung zwischen dem Dekorzuschnitt (2) und der Applizierungsmaterialschicht (4) hergestellt wird, und ein Funktionsöffnungsbereich (11), aus dem nach dem Durchschneiden des Dekorzuschnitts (2) das Abfallstück (25) entfernt wird, identifiziert werden, wobei beim Verkleben des Dekorzuschnitts (2) und der Applizierungsmaterialschicht (4) im Dauerklebebereich (10) mehr Klebstoff appliziert wird als im Funktionsöffnungsbereich (11). Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Schneidtiefe (36) für einen ersten Schneidbereich (37) entlang der Funkti- onsöffnungskontur (19) so vorgegeben wird, dass das Schneidelement (17, 18) im ersten Schneidbereich (37) höchstens so tief in den Verbund einschneidet, dass zwar der Dekorzuschnitt (2) vollständig durchschnitten wird, die Klebstoffschicht (3) aber nicht vollständig durchschnitten wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Schneidtiefe (39) für einen zweiten Schneidbereich (38) entlang der Funkti- onsöffnungskontur (19) so vorgegeben wird, dass das Schneidelement (17, 18) beim Durchschneiden des Dekorzuschnitts (2) im selben Schneidarbeitsgang im zweiten Schneidbereich (38) die Klebstoffschicht (3) durchschneidet und in die Applizierungsmaterialschicht (4) einschneidet. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine dritte Schneidtiefe (41) für einen dritten Schneidbereich (40) entlang der Funkti- onsöffnungskontur (19) so vorgegeben wird, dass das Schneidelement (17, 18) beim Durchschneiden des Dekorzuschnitts (2) im selben Schneidarbeitsgang im dritten Schneidbereich (40) die Klebstoffschicht (3) und die Applizierungsmaterialschicht (4) vollständig durchschneidet. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchschneiden des Dekorzuschnitts (2) und das Einschneiden in die Applizie- rungsmaterialschicht (4) in einem ersten Schneidarbeitsgang erfolgen, und - in derselben Einspannung, in der der Verbund (9) in der Schneidemaschine (13, 14) fixiert ist - in einem zweiten Schneidarbeitsgang die Applizierungsmaterialschicht (4) vollständig durchschnitten wird. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ausbilden von wenigstens zwei Funktionsöffnungen (12) in dem ersten Schneidarbeitsgang ein Steg (42) aus einem Material des Dekorzuschnitts (2) ausgebildet wird, der zwei mit den Funktionsöffnungen (12) korrespondierende Dekormaterialanteile (26) der Abfallstücke (25) miteinander verbindet. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Applizierungsmaterialanteil (27) der Abfallstücke (25) in einem Reißbereich (44) von der restlichen Applizierungsmaterialschicht (4) abgerissen werden. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Reißbereich (44) vor dem Abreißen der Abfallstücke (25) der Applizierungsmaterialschicht (4) als eine Sollrissstelle ausgebildet wird. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Schneidarbeitsgang eventuelle Rückstände (45) des Reißbereichs (44), die in die Funktionsöffnung (12) hineinragen, abgeschnitten werden. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Befüllmaterial (29) zum Befüllen der Funktionsöffnung (12) in einem flüssigen Zustand bereitgestellt wird, sodass beim Befüllen der Funktionsöffnung (12) zwischen dem Dekorzuschnitt (2) und dem Befüllmaterial (29) eine stoffschlüssige Verbindung hergestellt wird. Verfahren nach Anspruch 17 und Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Applizierungsmaterialschicht (4) und gegebenenfalls die Klebstoffschicht (3) fluiddurchlässig bereitgestellt werden, und das Befüllmaterial (29) von der Kaschierseite (8) der Applizierungsmaterialschicht (4) her in die Funktionsöffnung (12) eingebracht wird, indem die Applizierungsmaterialschicht (4) und gegebenenfalls die Klebstoffschicht (3) mit dem Befüllmaterial (29) übersättigt werden, sodass die Applizierungsmaterialschicht (4) und gegebenenfalls die Klebstoffschicht (3) von dem Befüllmaterial (29) in Richtung hin zur Sichtseite (5) des Dekorzuschnitts (2) durchströmt werden, sodass das Befüllmaterial (29) in die Funktionsöffnung (12) einströmt. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Befüllmaterial durch in die Klebstoffschicht und in die Applizierungsmaterialschicht geschnittene Öffnungen hindurch in die Funktionsöffnung (12) eingebracht wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zum Befüllen der Funktionsöffnung (12) mit dem Befüllmaterial (29) die Sichtseite (5) des die Funktionsöffnung (12) aufweisenden Dekorzuschnitts (2) und ein Abdichtelement (46) aneinander fixiert werden, derart, dass die Funktionsöffnung (12) mittels des Abdichtelements (46) an der Sichtseite (5) gegen ein Austreten von Befüllmaterial (29) auf die Sichtseite (5) fluidisch abgedichtet wird. Dekorelement (1) für ein Kraftfahrzeug, wobei das Dekorelement (1) mittels eines Verfahrens hergestellt ist, das nach einem der vorstehenden Ansprüche ausgebildet ist, und dadurch eine Funktionsöffnung (12) aufweist.