WO2023111984A1 - Abdeckkappe sowie bausatz aus abdeckkappe und basiskappe - Google Patents

Abdeckkappe sowie bausatz aus abdeckkappe und basiskappe Download PDF

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WO2023111984A1
WO2023111984A1 PCT/IB2022/062390 IB2022062390W WO2023111984A1 WO 2023111984 A1 WO2023111984 A1 WO 2023111984A1 IB 2022062390 W IB2022062390 W IB 2022062390W WO 2023111984 A1 WO2023111984 A1 WO 2023111984A1
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cap
cover cap
detent
edge
cover
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PCT/IB2022/062390
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Inventor
Steffi ALTMAN
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Digital Surgery Systems, Inc.
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25JMANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
    • B25J19/00Accessories fitted to manipulators, e.g. for monitoring, for viewing; Safety devices combined with or specially adapted for use in connection with manipulators
    • B25J19/0075Means for protecting the manipulator from its environment or vice versa
    • AHUMAN NECESSITIES
    • A61MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61BDIAGNOSIS; SURGERY; IDENTIFICATION
    • A61B34/00Computer-aided surgery; Manipulators or robots specially adapted for use in surgery
    • A61B34/30Surgical robots
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25JMANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
    • B25J9/00Programme-controlled manipulators
    • B25J9/0009Constructional details, e.g. manipulator supports, bases

Definitions

  • the present disclosure relates to a (medical) covering cap for covering a medical component, in particular a robot arm.
  • the present disclosure relates to a kit with a base cap and such a cover cap.
  • cover caps previously used for robot arms are fixed to the robot arm by means of metal screws attached in particular to the front side in order to ensure secure attachment.
  • metal screws attached in particular to the front side in order to ensure secure attachment.
  • metal screws were replaced by nylon screws covered with silicone, for example, which, however, have the disadvantage of being significantly less strong than metal screws.
  • screw cover capsules be placed individually on each screw at the screw head, for which they are provided with engagement means, for example in the form of pins or spikes that can be brought into clamping engagement with a screw profile on the screw head (eg Phillips or Torx).
  • engagement means for example in the form of pins or spikes that can be brought into clamping engagement with a screw profile on the screw head (eg Phillips or Torx).
  • this method is disadvantageous in that the screw caps can fall off the screw heads and a large number of screw caps have to be put on, which increases the finished cost due to complex assembly.
  • the present disclosure is therefore based on the object of providing a covering cap which can be installed easily, reliably and inexpensively and which offers adequate protection for the product covered by the covering cap.
  • the covering cap has a circular-cylindrical tube section (/sleeve section) which is closed at its one longitudinal end and open at its other longitudinal end.
  • the tube section has an edge which closes off the tube section and lies in a plane which is inclined (or inclined) to a longitudinal axis of the tube section.
  • the cover cap is cup-shaped, depending on its intended use, and has an edge that is beveled (or beveled) with respect to a cup longitudinal axis. In other words, the cover cap is not rotationally symmetrical.
  • the cap has at least three spaced-apart locking lugs that are distributed over the circumference of the pipe section and are used to clip the cap on, ie to form a snap connection with the component onto which the cap can be attached, radially inwards from the edge protrude.
  • the cover cap has individual, radially protruding elevations that can be displaced elastically in the radial direction in order to engage in a form-fitting/engaging manner in the longitudinal direction/axial direction with a correspondingly designed mating component, which has, for example, three radially outwardly protruding projections that the locking lugs can engage behind or alternatively has a radially circumferential projection that the locking lugs can engage behind.
  • the individual locking lugs ensure that only a small amount of force is required to attach the cap, since elastic deformation of the covering cap only has to take place at defined points, namely on the locking lugs, and not over the entire circumference.
  • the arrangement of the locking lugs/snapping hooks distributed over the circumference ensures that the cover cap cannot come loose unintentionally, since to release the snap connection/the locking engagement, a force must be applied to each of the three locking hooks in a different direction, which is opposite to an end face Fastening by means of screws, which can tear off if the dimensions are too low, is advantageous.
  • a covering cap suitable for medical use is provided, which can be attached to an existing cap/base cap by means of three individual locking lugs distributed over a sloping edge of the covering cap in such a way that the covering cap is securely on the Base cap sits, at the same time can be assembled or disassembled without tools and the base cap arranged underneath, in particular against mechanical stress, protects.
  • a first latching lug of the at least three latching lugs can be arranged in an area of the edge that is furthest away from the closed longitudinal end in the longitudinal direction. That means, that the first locking lug is formed in the region of the cap in which the pipe section is longer than in other regions of the cap or is the longest, as seen in the longitudinal direction.
  • the first latching lug can preferably be formed at an outermost point of the covering cap in the longitudinal direction.
  • the three latching lugs can be arranged unevenly distributed over the circumference of the pipe section.
  • a possible uneven introduction of force caused by the asymmetrical design of the covering cap can be compensated for by the uneven distribution of the locking lugs.
  • a second detent and a third detent of the at least three detents can be arranged equidistant from the first detent, preferably offset over the circumference of the edge by 70° to 130° to the first detent.
  • the second and third locking lugs are arranged symmetrically to the first locking lug, which makes it easier to put on the covering cap.
  • the covering cap is preferably designed to be axially symmetrical overall to a center of the first latching lug.
  • the three latching lugs can be arranged entirely in one half of the edge 6, ie distributed over an angular range of at most 180°.
  • the three latching lugs can be arranged entirely in three quarters of the edge 6, ie distributed over an angular range of at most 270°.
  • the second latching lug and the third latching lug can be of identical design according to a further development of the preferred embodiment, in particular have the same width. This has the advantage that the covering cap can be guided through the two detents when it is put on and the forces can be introduced evenly via the detents.
  • the second latching lug and/or the third latching lug can have a smaller width than the first latching lug according to a further development of the preferred embodiment.
  • the second latching lug and/or the third latching lug can have approximately 80 to 90% of the width of the first latching lug.
  • the second latching lug and/or the third latching lug can preferably have 30% to 40% of the width of the first latching lug. It has been found that a smaller difference in width is more advantageous if the second and third locking lugs are arranged closer to the first locking lug or if the covering cap has a smaller diameter overall.
  • the at least three latching lugs can protrude radially inwards by the same distance, preferably protruding 1 to 2 mm inwards.
  • longitudinal slits can be formed in the pipe section, which extend from the edge in the longitudinal direction of the pipe section in such a way that a tab that can be displaced elastically in the radial direction is formed between each two longitudinal slits, at the free end of which one of the at least three latching lugs is arranged is.
  • the latching lugs can be designed to be radially elastically displaceable in a structurally simple manner, so that the functionality of clipping on without tools is ensured.
  • the covering cap can be constructed, preferably in one piece, from a glass bead or glass fiber reinforced plastic.
  • the covering cap can be made of polyamide and have a proportion of glass beads of 30 to 70%, preferably 40 to 60%, in particular about 50%.
  • Such a choice of material has proven to be particularly advantageous with regard to its impact resistance and its fracture properties.
  • a one-piece design is particularly suitable in terms of its ease of manufacture from a plastic, so that only a single component, and not many individual components, has to be cleaned and/or sterilized, which has considerable advantages, particularly when used in the medical field.
  • the covering cap can be produced in an injection molding process.
  • the shape of the covering cap can be designed relatively freely and production can be simplified at the same time.
  • Injection molding is particularly suitable for processing glass bead or glass fiber reinforced plastics.
  • the object of the disclosure is also achieved by a kit for a medical component, in particular for a robot arm.
  • the kit has the cover cap described and a base cap that preferably has a substantially circular-cylindrical cross section, which is preferably made of a plastic and has a radially outwardly projecting, preferably circumferential collar.
  • the base cap can have essentially the same shape as the cover cap, ie a beveled cup shape, with the base cap being smaller than the cover cap, so that the base cap can be completely covered by the cover cap, ie can be arranged completely inside the cover cap.
  • the covering cap can be attached to the base cap in such a way that the at least three latching lugs engage behind the collar.
  • the kit has two caps that can be clipped on to one another Snap connection, in the form of locking lugs that engage behind the collar, are connected to each other.
  • the base cap can have fastening openings distributed in the circumferential direction for receiving (metal) screws for fastening to the robot arm, with the at least three latching lugs being arranged offset in the circumferential direction with respect to the fastening openings when the covering cap is placed on the base cap. This ensures that the locking lugs are not located in the area of the (metal) screws, which could have a negative effect on the electrostatic discharge of the kit.
  • the disclosure relates to a covering cap that is made of glass bead-reinforced plastic and can be pushed onto an existing cap by hand and snaps into place on this cap using three latching lugs.
  • the attached cover caps themselves are damaged in a standardized impact test to measure an appropriate mechanical strength, but prevent damage to the cap arranged underneath.
  • These (plastic) caps and cover caps are installed in particular on the joints of robot arms because the (plastic) caps alone cannot pass the impact test.
  • the additional cover caps eliminate the disadvantage of the (plastic) caps that they can be electrostatically charged due to their attachment with metal screws and dirt can get stuck in the screw heads, for which the metal screws could be replaced by (silicone-covered) nylon screws, which, however, are not have sufficient strength.
  • a cover cap made of glass bead-reinforced plastic which can be produced in the desired color, for example, by injection molding.
  • the cover caps of different sizes (large/small), each with three locking lugs, enable tool-free clipping/clipping onto the (plastic) caps.
  • the latching lugs are preferably positioned on the cover caps in such a way that they are not located in the area where the caps are screwed on.
  • FIG. 1 to 5 show different representations of a cover cap according to the disclosure in a first embodiment
  • Figs. 6 to 10 show different representations of a covering cap according to the disclosure in a second embodiment
  • FIG. 11 shows a longitudinal sectional representation of a kit according to the disclosure with the covering cap and a base cap.
  • Figs. 1 to 5 show different representations of a cover cap 2 according to the disclosure in a first embodiment.
  • the covering cap 2 serves to cover a medical component, in particular a robot arm.
  • the cover cap 2 has a circular-cylindrical tube section 4 which is closed at one longitudinal end and open at its other longitudinal end.
  • the cover cap 2 is thus essentially cup-shaped/pot-shaped.
  • the pipe section 4 has an edge 6 which closes off the pipe section.
  • the edge 6 lies in a plane that is inclined/inclined to a longitudinal axis of the pipe section. This means that the cover cap 2 is not designed to be rotationally symmetrical, but is designed to be inclined/beveled with respect to a longitudinal axis of the cup.
  • the covering cap 2 has at least three latching lugs 8 , 10 , 12 which are distributed over the circumference of the pipe section and spaced apart from one another and which are also referred to below as a first latching lug 8 , a second latching lug 10 and a third latching lug 12 .
  • the latching lugs 8, 10, 12 protrude from the edge 6 radially inwards.
  • the latching lugs 8, 10, 12 are used to clip on the cover cap 2.
  • the three latching grooves 8 , 10 , 12 are arranged unevenly distributed over the circumference of the edge 6 .
  • the first locking groove 8 is formed in an outermost region of the rim 6, i.e. at a peripheral portion of the tube portion 4 which is most distant from the closed longitudinal end.
  • the second locking groove 10 and the third locking groove 12 are arranged at an equal distance from the first locking groove 8 in the circumferential direction so that they are symmetrical to the first locking groove 8 .
  • the first locking groove 8 and the second locking groove 10 or the first locking groove 8 and the third locking groove 12 enclose an angle a, the angle a being approximately 70° to 90°, for example approximately 84°.
  • This also means that all three locking grooves 8, 10, 12 are arranged in one half of the cover cap 2, in particular in the half of the cover cap 2 that extends further in the longitudinal direction, i.e. in an angular range of a maximum of 180°.
  • the first locking groove 8 has a greater width than the second and third locking grooves 10, 12, the width of which is approximately 80 to 90% of the width of the first locking groove 8.
  • the first locking groove 8 can have a width of 11 to 13 mm.
  • the second locking groove 10 (or the third locking groove 12) can have a width of 9 to 11 mm.
  • the three latching lugs 8, 10, 12 can preferably protrude radially inwards by the same distance.
  • a depth t of the locking lugs 8, 10, 12 can be 1 to 2 mm.
  • a height h of the latching lugs 8, 10, 12 can be 1.5 to 2.5 mm, in particular approximately 2 mm.
  • the covering cap 2 has a diameter D of 80 to 90 mm, in particular approximately 84 mm.
  • the covering cap 2 has a height H of 45 to 55 mm, in particular approximately 50 mm.
  • the covering cap 2 has a cover section 14 which is of essentially planar design and which merges into the tube section 4 via rounded corners 16 . Furthermore, longitudinal slits 18 are formed in pipe section 4, which extend from edge 6 in the longitudinal direction of pipe section 4 in such a way that between each two longitudinal slits 18 a tab 20 that can be displaced elastically in the radial direction is formed. In this case, one of the at least three latching lugs 8, 10, 12 is formed on a free end of a tab 20 in each case.
  • Figs. 6 to 10 show different representations of the cover cap 2 according to the disclosure in a second embodiment.
  • the second embodiment essentially corresponds to the first embodiment, so that only the differences between the first and second embodiment will be discussed below.
  • the angle a which is enclosed between the first locking groove 8 and the second locking groove 10 or between the first locking groove 8 and the third locking groove 12, is approximately 100° to 130°, for example approximately 110°.
  • all three latching grooves 8, 10, 12 are arranged in two thirds to three quarters of the cover cap 2, in particular in the circumferential section of the cover cap 2 that extends further in the longitudinal direction, i.e. in an angular range of maximum 240° to 270°.
  • the first locking groove 8 has a greater width than the second and third locking grooves 10 , 12 , the width of which is approximately 30 to 50% of the width of the first locking groove 8 .
  • the first locking groove 8 can have a width of 14.5 to 16.5 mm.
  • the second locking groove 10 (or the third locking groove 12) can have a width of 5 to 7 mm.
  • the depth t of the locking lugs 8, 10, 12 is 1 to 2 mm and the height h of the locking lugs 8, 10, 12 is 2.5 to 3.5 mm, in particular about 3 mm.
  • the covering cap 2 has a diameter D of 120 to 130 mm, in particular approximately 125 mm.
  • the covering cap 2 has a height H of 45 to 55 mm, in particular approximately 48 mm.
  • Fig. 11 shows a longitudinal sectional view of a kit according to the disclosure with a cover cap 2 and a base cap 40.
  • the base cap 40 is preferably designed to be essentially circular-cylindrical in cross-section.
  • the base cap 40 can preferably be constructed from a plastic.
  • the base cap 40 may have substantially the same shape as the top cap 2, i.e. a beveled cup shape. This means that a tube section 42 of the base cap 40 is beveled, so that an edge delimiting the tube section 42 lies in a plane that is inclined, i.e. not perpendicular, to the longitudinal axis of the base cap 40 .
  • the base cap 40 can be made smaller than the covering cap 2, so that the base cap 40 can be completely covered by the covering cap 2, i.e. can be arranged completely inside the covering cap 2.
  • the base cap 40 has a collar 44 that protrudes radially outwards and preferably runs around the circumference.
  • the cover cap 2 can be pushed onto the base cap 40 in such a way that the at least three latching lugs 8 , 10 , 12 engage behind the collar 44 .
  • the kit has two caps 2, 40 that can be slipped onto one another and can be connected to one another by a snap connection in the form of the latching lugs 8, 10, 12 that engage behind the collar 44.
  • the base cap 44 can have fastening openings 46 arranged (equally) distributed in the circumferential direction for receiving (metal) screws for fastening to the medical component to be covered, in particular to the robot arm.
  • the kit is designed/assembled/assembled in such a way that when the cover cap 42 is attached to the base cap 40, the at least three latching lugs 8, 10, 12 are offset in the circumferential direction relative to the fastening openings 46.

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Abstract

Die vorliegende Offenbarung betrifft eine Abdeckkappe (2) für ein medizinisches Bauteil, insbesondere für einen Roboterarm, mit einem kreiszylindrischen Rohrabschnitt (4), der an seinem einen Längsende geschlossen und an seinem anderen Längsende offen ausgebildet ist und an dem offenen Längsende einen den Rohrabschnitt (4) abschließenden Rand (6) aufweist, welcher in einer zu einer Rohrabschnittslängsachse geneigten Ebene liegt, und zumindest drei über den Umfang des Rohrabschnitts (4) verteilt und zueinander beabstandet angeordnete Rastnasen (8, 10, 12), die zur aufclipsenden Befestigung der Abdeckkappe (2) von dem Rand (6) aus radial nach innen ragen. Zudem betrifft die vorliegende Offenbarung einen Bausatz, mit einer solchen Abdeckkappe (2) und einer Basiskappe (40), auf die die Abdeckkappe (2) aufsteckbar ist.

Description

Abdeckkappe sowie Bausatz aus Abdeckkappe und Basiskappe
Beschreibung
Technisches Gebiet
Die vorliegende Offenbarung betrifft eine (medizinische) Abdeckkappe zur Abdeckung eines medizinischen Bauteils, insbesondere eines Roboterarms. Zudem betrifft die vorliegende Offenbarung einen Bausatz mit einer Basiskappe und einer solchen Abdeckkappe.
Hintergrund der Offenbarung
Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, medizinische Produkte zu deren Schutz vor äußeren Medien oder mechanischer Beanspruchung mit Bauteilen wie z.B. Dichtungskappen, Abdeckungen, Deckel, und dergleichen abzudecken. Bisher für Roboterarme verwendete Abdeckkappen bieten keinen ausreichenden Schutz gegen Schlag, so dass sie bei entsprechender Beanspruchung zerbrechen und Teile davon ins Innere des Roboterarms gelangen können.
Darüber hinaus werden die bisher für Roboterarme verwendeten Abdeckkappen mittels insbesondere stirnseitig angebrachter Metallschrauben an dem Roboterarm fixiert, um so eine sichere Befestigung zu gewährleisten. Es hat sich aber gezeigt, dass insbesondere die Verwendung von Metallschrauben dann medizinische Anforderungen nicht erfüllen, wenn diese zur Umgebung exponiert sind. Daher wurden Metallschrauben beispielsweise durch Nylonschrauben, die mit Silikon abgedeckt wurden, ersetzt, welche jedoch den Nachteil einer gegenüber Metallschrauben deutlich geringeren Festigkeit aufweisen.
Grundsätzlich besteht die Möglichkeit, um einen Kontakt zwischen der Umgebung und den Metallschrauben zu vermeiden, Schraubenabdeckkapseln vorzusehen, die individuell auf jede einzelne Schraube an deren Schraubenkopf aufgesetzt werden, wofür diese mit Eingriffsmittels, beispielsweise in Form von Stiften oder Dornen versehen sind, die mit einem Schraubprofil am Schraubenkopf (z.B. Kreuzschlitz oder Torx) in Klemmeingriff bringbar sind. Diese Methode ist jedoch insofern nachteilig, dass die Schraubenabdeckkapseln von den Schraubenköpfen abfallen können und dass eine Vielzahl an Schraubenabdeckkapseln aufgesetzt werden muss, wodurch Fertigkosten infolge aufwändiger Montage ansteigen.
Der vorliegenden Offenbarung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Abdeckkappe bereitzustellen, die einfach, zuverlässig und kostengünstig montierbar ist sowie einen ausreichenden Schutz für das durch die Abdeckkappe abgedeckte Produkt bietet.
Zusammenfassung der Offenbarung
Die Aufgabe wird durch eine Abdeckkappe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch einen Bausatz mit den Merkmalen des nebengeordneten Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Demnach weist die Abdeckkappe einen kreiszylindrischen Rohrabschnitt (/Hülsenabschnitt) auf, der an seinem einen Längsende geschlossen und an seinem anderen Längsende offen ausgebildet ist. Der Rohrabschnitt weist an dem offenen Längsende einen den Rohrabschnitt abschließenden Rand auf, welcher in einer zu einer Rohrabschnittslängsachse geneigten (/schiefen) Ebene liegt. Das heißt, dass die Abdeckkappe, entsprechend ihrem Verwendungszweck, becherförmig ausgebildet ist und einen bezüglich einer Becherlängsachse angeschrägten (/abgeschrägten) Rand aufweist. Mit anderen Worten ist die Abdeckkappe nicht rotationssymmetrisch ausgebildet.
Die Abdeckkappe weist zumindest drei über den Umfang des Rohrabschnitts verteilt und zueinander beabstandet angeordnete Rastnasen auf, die zur aufclipsenden Befestigung der Abdeckkappe, d.h. zur Ausbildung einer Schnappverbindung mit dem Bauteil, auf das die Abdeckkappe aufsteckbar ist, von dem Rand aus radial nach innen ragen. Mit anderen Worten weist die Abdeckkappe einzelne, radial vorstehende Erhebungen auf, die in Radialrichtung elastisch verlagerbar sind, um einen in Längsrichtung/Axialrichtung formschlüssigen/hintergreifen Rasteingriff mit einem entsprechend ausgebildeten Gegenbauteil, das beispielsweise drei radial nach außen abstehende, von den Rastnasen zu hintergreifende Vorsprünge oder alternativ einen radial umlaufenden, von den Rastnasen zu hintergreifenden Vorsprung hat, einzugehen bzw. zu lösen.
Dadurch, dass drei Rastnasen vorgesehen sind, kann eine sichere Positionierung der Abdeckkappe über den Rasteingriff sowie eine einfach lösbare Befestigung sichergestellt werden, die werkzeuglos montierbar und demontierbar ist und somit bei Beschädigung der Abdeckkappe einfach austauschbar ist. Zudem gewährleisten die einzelnen Rastnasen, dass nur ein geringer Kraftaufwand erforderlich ist, um die Abdeckkappe aufzustecken, da nur an definierten Punkten, nämlich an den Rastnasen, und nicht über den gesamte Umfang eine elastische Verformung der Abdeckkappe erfolgen muss. Durch die über den Umfang verteilte Anordnung der Rastnasen/Schnapphaken wird gewährleistet, dass sich die Abdeckkappe nicht unbeabsichtigt lösen kann, da zum Lösen der Schnappverbindung/des Rasteingriffs auf jeden der drei Rasthaken eine Kraft in eine andere Richtung aufgebracht werden muss, was gegenüber eine stirnseitigen Befestigung mittels Schrauben, die bei zu geringerer Dimensionierung abreißen können, vorteilhaft ist.
Der Kern der Offenbarung besteht demzufolge darin, dass eine für die medizinische Verwendung geeignete Abdeckkappe bereitgestellt wird, die auf eine bereits vorhandene Kappe/Basiskappe mittels drei einzelner, über einen schrägen Rand der Abdeckkappe verteilt angeordneter Rastnasen derart aufsteckbar ist, dass die Abdeckkappe sicher auf der Basiskappe sitzt, gleichzeitig werkzeuglos montierbar bzw. zerstörungsfrei demontierbar ist sowie die darunter angeordnete Basiskappe, insbesondere vor mechanischer Beanspruchung, schützt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann eine erste Rastnase der zumindest drei Rastnasen in einem Bereich des Rands angeordnet sein, der in Längsrichtung am weitesten von dem geschlossenen Längsende entfernt ist. Das heißt, dass die erste Rastnase in dem Bereich der Abdeckkappe ausgebildet ist, in dem der Rohrabschnitt in Längsrichtung gesehen länger als in anderen Bereichen der Abdeckkappe bzw. am längsten ist. Mit anderen Worten kann die erste Rastnase vorzugsweise an einem in Längsrichtung äußersten Punkt der Abdeckkappe ausgebildet sein. Dies hat den Vorteil, dass ein Aufstecken der Abdeckkappe erleichtert wird, indem die Abdeckkappe an ihrem längeren Ende, d.h. im Bereich der ersten Rastnase, an dem abzudeckenden Bauteil angesetzt und ihr kürzeres Ende über das abzudeckende Bauteil geklappt/aufgesteckt werden kann, wodurch sich der Rasteingriff mit den Rastnasen besonders einfach, d.h. mit wenig Kraftaufwand, herstellen lässt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform können die drei Rastnasen ungleichverteilt über den Umfang des Rohrabschnitts angeordnet sein. Insbesondere ist in einem Bereich von mindestens 30°, vorzugsweise 50°, besonders bevorzugt von 90° entlang des Rands, der in Längsrichtung am wenigsten weit von dem geschlossenen Längsende entfernt ist, d.h. in einem in Längsrichtung gesehen kürzeren Rohrabschnitt der Abdeckkappe, keine Rastnase angeordnet. Dadurch wird das Aufstecken der Abdeckkappe erleichtert. Zudem kann eine mögliche, durch die asymmetrische Ausbildung der Abdeckkappe hervorgerufene, ungleiche Krafteinleitung durch die Ungleichverteilung der Rastnasen ausgeglichen werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform können eine zweite Rastnase und eine dritte Rastnase der zumindest drei Rastnasen gleich weit zu der ersten Rastnase entfernt angeordnet sein, vorzugsweise über den Umfang des Rands um 70° bis 130° versetzt zu der ersten Rastnase angeordnet sein. Das heißt, dass die zweite und dritte Rastnase zu der ersten Rastnase symmetrisch angeordnet sind, wodurch das Aufsetzen der Abdeckkappe erleichtert wird. Vorzugsweise ist die Abdeckkappe insgesamt achssymmetrisch zu einer Mitte der ersten Rastnase ausgebildet. Insbesondere können die drei Rastnasen gemäß einer ersten Ausführungsform vollständig in einer Hälfte des Randes 6, d.h. über einen Winkelbereich von maximal 180° verteilt, angeordnet sein. Alternativ können die drei Rastnasen gemäß einer zweiten Ausführungsform vollständig in drei Vierteln des Randes 6, d.h. über einen Winkelbereich von maximal 270° verteilt, angeordnet sein. Alternativ oder zusätzlich können die zweite Rastnase und die dritte Rastnase gemäß einer Weiterbildung der bevorzugten Ausführungsform identisch ausgebildet sein, insbesondere dieselbe Breite aufweisen. Dies hat den Vorteil, dass die Abdeckkappe beim Aufsetzen durch die beiden Rastnasen geführt werden kann und die Kräfte gleichmäßig über die Rastnasen eingeleitet werden können.
Alternativ oder zusätzlich können die zweite Rastnase und/oder die dritte Rastnase gemäß einer Weiterbildung der bevorzugten Ausführungsform eine geringere Breite als die erste Rastnase aufweisen. Insbesondere können die zweite Rastnase und/oder die dritte Rastnase gemäß einer ersten Ausführungsform etwa 80 bis 90% der Breite der ersten Rastnase aufweisen. Alternativ können die zweite Rastnase und/oder die dritte Rastnase gemäß einer zweiten Ausführungsform vorzugsweise 30% bis 40% der Breite der ersten Rastnase aufweisen. Dabei hat es sich herausgestellt, dass ein geringerer Breitenunterschied vorteilhafter ist, wenn die zweite und dritte Rastnase näher zu der ersten Rastnase angeordnet sind oder wenn die Abdeckkappe insgesamt einen kleineren Durchmesser aufweist.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform können die zumindest drei Rastnasen gleich weit radial nach innen ragen, vorzugsweise 1 bis 2 mm nach innen ragen. Dies hat den Vorteil, dass ein von den Rastnasen zu hintergreifender Vorsprung beispielsweise in Umfangsrichtung durchgängig ausgebildet sein kann, so dass beim Aufstecken nicht auf eine exakte Positionierung in Umfangsrichtung geachtet werden muss. Somit wird die Montage weiter vereinfacht.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform können in dem Rohrabschnitt Längsschlitze ausgebildet sein, die sich von dem Rand aus in Längsrichtung des Rohrabschnitts so erstrecken, dass zwischen jeweils zwei Längsschlitzen eine in Radialrichtung elastisch verlagerbare Lasche gebildet wird, an deren freien Ende jeweils eine der zumindest drei Rastnasen angeordnet ist. So können die Rastnasen auf eine konstruktiv einfach Weise radial elastisch verlagerbar ausgebildet werden, so dass die Funktionalität des werkzeuglosen Aufclipsens gewährleistet ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Abdeckkappe, vorzugsweise einstückig, aus einem glaskugel- oder glasfaserverstärktem Kunststoff aufgebaut sein. Dabei bewirkt die Verwendung von Glasfasern eine höhere Festigkeit als die Verwendung von Glaskugeln, wobei Glasfasern jedoch einen größeren Verzug des Bauteils begünstigen. Beispielsweise kann die Abdeckkappe aus Polyamid aufgebaut sein und einen Glaskugelanteil von 30 bis 70 %, vorzugsweise von 40 bis 60 %, insbesondere von etwa 50%, haben. Eine solche Materialauswahl hat sich insbesondere bezüglich ihrer Schlagfestigkeit sowie ihrer Brucheigenschaften als vorteilhaft erwiesen. Eine einstückige Ausbildung ist insbesondere hinsichtlich ihrer einfachen Herstellbarkeit aus einem Kunststoff geeignet, so dass nur ein einziges Bauteil, und nicht viele einzelne Bauteile, gereinigt und/oder sterilisiert werden muss, was insbesondere bei einer Verwendung im medizinischen Bereich erhebliche Vorteile mit sich bringt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Abdeckkappe in einem Spritzgussverfahren hergestellt sein. Dadurch kann die Form der Abdeckkappe verhältnismäßig frei gestaltet werden und die Herstellung gleichzeitig vereinfacht werden. Insbesondere für die Verarbeitung von glaskugel- oder glasfaserverstärkten Kunststoffen bieten sich das Spritzgussverfahren an.
Die Aufgabe der Offenbarung wird auch durch einen Bausatz für ein medizinisches Bauteil, insbesondere für einen Roboterarm, gelöst. Der Bausatz weist die beschriebene Abdeckkappe und eine vorzugsweise im Querschnitt im Wesentlichen kreiszylindrische Basiskappe, die vorzugsweise aus einem Kunststoff aufgebaut ist und einen radial nach außen abstehenden, vorzugsweise umlaufenden Kragen aufweist. Insbesondere kann die Basiskappe im Wesentlichen die gleiche Form wie die Abdeckkappe, d.h. eine abgeschrägte Becherform, aufweisen, wobei die Basiskappe kleiner als die Abdeckkappe ausgebildet ist, so dass die Basiskappe vollständig von der Abdeckkappe bedeckbar, d.h. vollständig innerhalb der Abdeckkappe anordnenbar ist. Insbesondere ist die Abdeckkappe so auf die Basiskappe aufsteckbar, dass die zumindest drei Rastnasen den Kragen hintergreifen. Mit anderen Worten weist der Bausatz zwei aufeinander aufsteckbare Kappen auf, die durch eine Schnappverbindung, in Form der Rastnasen, die den Kragen hintergreifen, miteinander verbindbar sind.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Basiskappe in Umfangsrichtung verteilt angeordnete Befestigungsöffnungen zur Aufnahme von (Metall-)Schrauben zur Befestigung an dem Roboterarm aufweisen, wobei in einem auf die Basiskappe aufgesteckten Zustand der Abdeckkappe die zumindest drei Rastnasen in Umfangsrichtung versetzt zu den Befestigungsöffnungen angeordnet sind. Dadurch wird gewährleistet, dass die Rastnasen nicht im Bereich der (Metall-)Schrauben angeordnet sind, was sich nachteilig auf die elektrostatische Entladung des Bausatzes auswirken könnte.
Mit anderen Worten betrifft die Offenbarung eine Abdeckkappe, die aus glaskugelverstärktem Kunststoff besteht und händisch auf eine vorhandene Kappe aufgesteckt werden kann und anhand von drei Rastnasen an dieser Kappe einrastet. Die aufgesteckten Abdeckkappen selbst werden in einem genormten Impact-Test zur Bemessung einer angemessenen mechanischen Festigkeit beschädigt, verhindern aber eine Beschädigung der darunter angeordneten Kappe. Diese (Kunststoff-) Kappen und Abdeckkappen werden insbesondere an Gelenken von Roboterarmen verbaut, weil die (Kunststoff-)Kappen allein den Impact-Test nicht bestehen können. Zudem beheben die zusätzlichen Abdeckkappen den Nachteil der (Kunststoff-) Kappen, dass sich diese aufgrund ihrer Befestigung durch Metallschrauben elektrostatisch aufladen und Schmutz in den Schraubenköpfen festsetzen kann, wozu die Metallschrauben zwar durch (mit Silikon abgedeckten) Nylonschrauben ersetzt werden könnten, welche jedoch keine ausreichende Festigkeit besitzen. Somit wird gemäß der vorliegenden Offenbarung eine Abdeckkappe aus glaskugelverstärktem Kunststoff vorgeschlagen, die beispielsweise im Spritzgussverfahren in gewünschter Farbe hergestellt werden kann. Die Abdeckkappen unterschiedlicher Größe (groß/klein) mit jeweils drei Rastnasen ermöglichen das werkzeuglose Aufklippen/Aufclipsen auf die (Kunststoff- ) Kappen. Dabei sind die Rastnasen vorzugsweise so an den Abdeckkappen positioniert, dass sie sich nicht im Bereich der Verschraubung der Kappen befinden.
Kurzbeschreibung der Figuren Fign. 1 bis 5 zeigen verschiedene Darstellungen einer offenbarungsgemäßen Abdeckkappe in einer ersten Ausführungsform;
Fign. 6 bis 10 zeigen verschiedene Darstellungen einer offenbarungsgemäßen Abdeckkappe in einer zweiten Ausführungsform; und
Fig. 11 zeigt eine Längsschnittdarstellung eines offenbarungsgemäßen Bausatzes mit der Abdeckkappe und einer Basiskappe.
Beschreibung der Ausführungsformen
Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung auf der Basis der zugehörigen Figuren beschrieben.
Fign. 1 bis 5 zeigen verschiedene Darstellungen einer offenbarungsgemäßen Abdeckkappe 2 in einer ersten Ausführungsform. Die Abdeckkappe 2 dient zur Abdeckung eines medizinischen Bauteils, insbesondere eines Roboterarms. Die Abdeckkappe 2 weist einen kreiszylindrischen Rohrabschnitt 4 auf, der an seinem einen Längsende geschlossen und an seinem anderen Längsende offen ausgebildet ist. Somit ist die Abdeckkappe 2 im Wesentlichen becherförmig/topfförmig ausgebildet. Der Rohrabschnitt 4 weist an dem offenen Längsende einen den Rohrabschnitt abschließenden Rand 6 auf. Der Rand 6 liegt in einer zu einer Rohrabschnittslängsachse geneigten/schiefen Ebene. Das heißt, dass die Abdeckkappe 2 nicht rotationssymmetrisch, sondern bezüglich einer Becherlängsachse angeschrägt/abgeschrägt ausgebildet ist.
Die Abdeckkappe 2 weist zumindest drei über den Umfang des Rohrabschnitts verteilt und zueinander beabstandet angeordnete Rastnasen 8, 10, 12 auf, die nachfolgend auch als eine erste Rastnase 8, eine zweite Rastnase 10 und eine dritte Rastnase 12 bezeichnet werden. Die Rastnasen 8, 10, 12 ragen von dem Rand 6 aus radial nach innen. Die Rastnasen 8, 10, 12 dienen zur aufclipsenden Befestigung der Abdeckkappe 2.
Die drei Rastnuten 8, 10, 12 sind über den Umfang des Rands 6 ungleichverteilt angeordnet. Die erste Rastnut 8 ist in einem äußersten Bereich des Rands 6 ausgebildet, d.h. an einem Umfangsabschnitt des Rohrabschnitts 4, der zu dem geschlossenen Längsende am weitesten beabstandet ist. Die zweite Rastnut 10 und die dritte Rastnut 12 sind in Umfangsrichtung gleich weit von der ersten Rastnut 8 beabstandet angeordnet, so dass sie symmetrisch zu der ersten Rastnut 8 sind. In der ersten Ausführungsform schließen die erste Rastnut 8 und die zweite Rastnut 10 bzw. die erste Rastnut 8 und die dritte Rastnut 12 einen Winkel a ein, wobei der Winkel a etwa 70° bis 90°, beispielsweise etwa 84°, beträgt. Das heißt auch, dass alle drei Rastnuten 8, 10, 12 in einer Hälfte der Abdeckkappe 2, insbesondere der in Längsrichtung sich weiter erstreckenden Hälfte der Abdeckkappe 2, d.h. in einem Winkelbereich von maximal 180°, angeordnet sind.
In der ersten Ausführungsformen weist die erste Rastnut 8 eine größere Breite als die zweite und dritte Rastnut 10, 12 auf, deren Breite etwa 80 bis 90% der Breite der ersten Rastnut 8 beträgt. Die erste Rastnut 8 kann eine Breite von 11 bis 13 mm haben. Die zweite Rastnut 10 (bzw. die dritte Rastnut 12) kann eine Breite von 9 bis 11 mm haben.
Vorzugsweise können die drei Rastnasen 8, 10, 12 gleich weit radial nach innen ragen. Beispielsweise kann eine Tiefe t der Rastnasen 8, 10, 12 1 bis 2 mm betragen. Beispielsweise kann eine Höhe h der Rastnasen 8, 10, 12 1 ,5 bis 2,5 mm, insbesondere etwa 2 mm, betragen. In der ersten Ausführungsformen weist die Abdeckkappe 2 einen Durchmesser D von 80 bis 90 mm, insbesondere von etwa 84 mm, auf. Zudem weist die Abdeckkappe 2 einen Höhe H von 45 bis 55 mm, insbesondere von etwa 50 mm, auf.
Die Abdeckkappe 2 weist an ihrem geschlossenen Längsende einen im Wesentlichen eben ausgebildeten Deckelabschnitt 14 auf, der über abgerundete Ecken 16 in den Rohrabschnitt 4 übergeht. Ferner sind in Rohrabschnitt 4 Längsschlitze 18 ausgebildet, die sich von dem Rand 6 aus in Längsrichtung des Rohrabschnitts 4 so erstrecken, dass zwischen jeweils zwei Längsschlitzen 18 eine in Radialrichtung elastisch verlagerbare Lasche 20 gebildet wird. Dabei ist jeweils einer der zumindest drei Rastnasen 8, 10, 12 an einem freien Ende jeweils einer Lasche 20 ausgebildet.
Fign. 6 bis 10 zeigen verschiedene Darstellungen der offenbarungsgemäßen Abdeckkappe 2 in einer zweiten Ausführungsform. Die zweite Ausführungsform entspricht im Wesentlichen der ersten Ausführungsform, so dass im Folgenden lediglich auf die Unterschiede zwischen der ersten und zweiten Ausführungsform eingegangen wird.
In der zweiten Ausführungsform beträgt der Winkel a, der zwischen der ersten Rastnut 8 und der zweiten Rastnut 10 bzw. zwischen der ersten Rastnut 8 und der dritten Rastnut 12 eingeschlossen ist, etwa 100° bis 130°, beispielsweise etwa 110°. Das heißt, dass alle drei Rastnuten 8, 10, 12 in zwei Drittel bis drei Viertel der Abdeckkappe 2, insbesondere des in Längsrichtung sich weiter erstreckenden Umfangsabschnitts der Abdeckkappe 2, d.h. in einem Winkelbereich von maximal 240° bis 270°, angeordnet sind.
In der zweiten Ausführungsformen weist die erste Rastnut 8 eine größere Breite als die zweite und dritte Rastnut 10, 12 auf, deren Breite etwa 30 bis 50 % der Breite der ersten Rastnut 8 beträgt. Die erste Rastnut 8 kann eine Breite von 14,5 bis 16,5 mm haben. Die zweite Rastnut 10 (bzw. die dritte Rastnut 12) kann eine Breite von 5 bis 7 mm haben.
In der zweiten Ausführungsformen beträgt die Tiefe t der Rastnasen 8, 10, 12 1 bis 2 mm und die Höhe h der Rastnasen 8, 10, 12 2,5 bis 3,5 mm, insbesondere etwa 3 mm. In der zweiten Ausführungsformen weist die Abdeckkappe 2 einen Durchmesser D von 120 bis 130 mm, insbesondere von etwa 125 mm, auf. Zudem weist die Abdeckkappe 2 einen Höhe H von 45 bis 55 mm, insbesondere von etwa 48 mm, auf. Fig. 11 zeigt eine Längsschnittdarstellung eines offenbarungsgemäßen Bausatzes mit einer Abdeckkappe 2 und einer Basiskappe 40.
Die Basiskappe 40 ist vorzugsweise im Querschnitt im Wesentlichen kreiszylindrisch ausgebildet. Die Basiskappe 40 vorzugsweise aus einem Kunststoff aufgebaut sein. Die Basiskappe 40 kann im Wesentlichen die gleiche Form wie die Abdeckkappe 2, d.h. eine abgeschrägte Becherform, aufweisen. Das heißt, dass ein Rohrabschnitt 42 der Basiskappe 40 abgeschrägt ist, so dass ein den Rohrabschnitt 42 begrenzender Rand in einer zu der Längsachse der Basiskappe 40 geneigten, d.h. nicht senkrechten, Ebene liegt. Insbesondere kann die Basiskappe 40 kleiner als die Abdeckkappe 2 ausgebildet sein, so dass die Basiskappe 40 vollständig von der Abdeckkappe 2 bedeckbar, d.h. vollständig innerhalb der Abdeckkappe 2 anordnenbar ist.
Die Basiskappe 40 weist einen radial nach außen abstehenden, vorzugsweise umlaufenden Kragen 44 auf. Insbesondere ist die Abdeckkappe 2 so auf die Basiskappe 40 aufsteckbar, dass die zumindest drei Rastnasen 8, 10, 12 den Kragen 44 hintergreifen. Mit anderen Worten weist der Bausatz zwei aufeinander aufsteckbare Kappen 2, 40 auf, die durch eine Schnappverbindung, in Form der Rastnasen 8, 10, 12, die den Kragen 44 hintergreifen, miteinander verbindbar sind.
Zudem kann die Basiskappe 44 Umfangsrichtung (gleich-)verteilt angeordnete Befestigungsöffnungen 46 zur Aufnahme von (Metall-)Schrauben zur Befestigung an dem abzudeckenden medizinischen Bauteil, insbesondere an dem Roboterarm aufweisen. Dabei ist der Bausatz derart ausgebildet/montiert/zusammengesetzt, dass in einem auf die Basiskappe 40 aufgesteckten Zustand der Abdeckkappe 42 die zumindest drei Rastnasen 8, 10, 12 in Umfangsrichtung versetzt zu den Befestigungsöffnungen 46 angeordnet sind.

Claims

Ansprüche
1. Abdeckkappe (2) zur Abdeckung eines medizinischen Bauteils, insbesondere eines Roboterarms, mit einem kreiszylindrischen Rohrabschnitt (4), der an seinem einen Längsende geschlossen und an seinem anderen Längsende offen ausgebildet ist und an dem offenen Längsende einen den Rohrabschnitt (4) abschließenden Rand (6) aufweist, welcher in einer zu einer Rohrabschnittslängsachse geneigten Ebene liegt, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckkappe (2) zumindest drei über den Umfang des Rohrabschnitts (4) verteilt und zueinander beabstandet angeordnete Rastnasen (8, 10, 12) aufweist, die zur aufclipsenden Befestigung der Abdeckkappe (2) von dem Rand (6) aus radial nach innen ragen.
2. Abdeckkappe (2) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Rastnase (8) der zumindest drei Rastnasen (8, 10, 12) in einem Bereich des Rands (6) angeordnet ist, der in Längsrichtung am weitesten von dem geschlossenen Längsende entfernt ist.
3. Abdeckkappe (2) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die drei Rastnasen (8, 10, 12) ungleichverteilt über den Umfang des Rohrabschnitts (4) angeordnet sind.
4. Abdeckkappe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Rastnase (10) und eine dritte Rastnase (12) der zumindest drei Rastnasen (8, 10, 12) gleich weit zu der ersten Rastnase (8) entfernt angeordnet sind, vorzugsweise über den Umfang des Rands (6) um 70° bis 130° versetzt zu der ersten Rastnase (8) angeordnet sind.
5. Abdeckkappe (2) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Rastnase (10) und die dritte Rastnase (12) identisch ausgebildet sind, insbesondere dieselbe Breite aufweisen.
6. Abdeckkappe (2) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Rastnase (10) und/oder die dritte Rastnase (12) eine geringere Breite als die erste Rastnase (8) aufweisen, vorzugsweise 30% bis 90% der Breite der ersten Rastnase (8) aufweisen.
7. Abdeckkappe (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Rohrabschnitt (4) Längsschlitze (18) ausgebildet sind, die sich von dem Rand (6) aus in Längsrichtung des Rohrabschnitts (4) so erstrecken, dass zwischen jeweils zwei Längsschlitzen (18) eine in Radialrichtung elastisch verlagerbare Lasche gebildet wird, an deren freien Ende jeweils eine der zumindest drei Rastnasen (8, 10, 12) angeordnet ist.
8. Abdeckkappe (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckkappe (2) vorzugsweise einstückig aus einem glaskugel- oder glasfaserverstärktem Kunststoff aufgebaut ist.
9. Bausatz für ein medizinisches Bauteil, insbesondere für einen Roboterarm, mit einer Abdeckkappe (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 und einer im Querschnitt im Wesentlichen kreiszylindrischen Basiskappe (40), die vorzugsweise aus einem Kunststoff aufgebaut ist und einen radial nach außen abstehenden, vorzugsweise umlaufenden Kragen (44) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckkappe (2) so auf die Basiskappe (40) aufsteckbar ist, dass die zumindest drei Rastnasen (8, 10, 12) den Kragen (44) hintergreifen.
10. Bausatz nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Basiskappe (40) in Umfangsrichtung verteilt angeordnete Befestigungsöffnungen (46) zur Aufnahme von Schrauben zur Befestigung an medizinischen Bauteil aufweist, wobei in einem auf die Basiskappe (40) aufgesteckten Zustand der Abdeckkappe (2) die zumindest drei Rastnasen (8, 10, 12) in Umfangsrichtung versetzt zu den Befestigungsöffnungen (46) angeordnet sind.
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