WO2023106585A1 - 전극 제조 장치 - Google Patents

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WO2023106585A1
WO2023106585A1 PCT/KR2022/015047 KR2022015047W WO2023106585A1 WO 2023106585 A1 WO2023106585 A1 WO 2023106585A1 KR 2022015047 W KR2022015047 W KR 2022015047W WO 2023106585 A1 WO2023106585 A1 WO 2023106585A1
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pressure roll
electrode
manufacturing apparatus
electrode manufacturing
pressure
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송원섭
김환한
최상훈
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이범혁
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주식회사 엘지에너지솔루션
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    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • the present invention relates to an electrode manufacturing apparatus, and more particularly, to an electrode manufacturing apparatus for reducing wrinkles and preventing the occurrence of folds on an uncoated portion of an electrode.
  • secondary batteries are of great interest as energy sources for power devices such as electric bicycles, electric vehicles, and hybrid electric vehicles as well as mobile devices such as mobile phones, digital cameras, laptops, and wearable devices.
  • Medium-large-sized battery modules are preferably manufactured in a small size and weight as much as possible, so prismatic batteries, pouch-type batteries, etc., which can be stacked with high integration and have a small weight compared to capacity, are mainly used as battery cells of medium-large-sized battery modules.
  • the battery module in order to protect the battery cell stack from external shock, heat or vibration, the front and rear are open may include a module frame for accommodating the battery cell stack in the inner space.
  • An object to be solved by the present invention is to provide an electrode manufacturing apparatus for reducing wrinkles and preventing the occurrence of folds on an uncoated portion of an electrode.
  • An electrode manufacturing apparatus for applying pressure to an electrode including a coated portion and an uncoated portion, comprising: a first pressure roll for applying pressure to the uncoated portion; a second pressure roll for applying pressure to the coating portion; and a connecting portion penetrating the center of the first pressure roll and the center of the second pressure roll, respectively, wherein a difference between a radius of the first pressure roll and a radius of the second pressure roll is a difference between the coated portion and the non-coated portion. It is equal to or smaller than the step between the parts.
  • a difference between the radius of the first pressure roll and the radius of the second pressure roll may be greater than 50 um to less than 2000 um.
  • the first pressure roll may extend along an end of the coating portion, and the first pressure roll may apply pressure to the uncoated portion and the end portion of the coated portion.
  • An end of the coated portion may include a first sliding portion whose thickness decreases in a direction toward the uncoated portion, and the first pressure roll may include a second sliding portion in contact with the first sliding portion.
  • a thickness of the second sliding part may be equal to or smaller than a thickness of the first sliding part.
  • a thickness of the second sliding part may be greater than 50 um and less than 2000 um.
  • the first pressure roll and the second pressure roll may contact each other.
  • An outer surface of the first pressure roll in contact with the second pressure roll and an outer surface of the second pressure roll in contact with the first pressure roll may be coated.
  • the entire outer surface of the first pressure roll and the entire outer surface of the second pressure roll may be respectively coated.
  • At least one fixing part passing through each of the first pressure roll and the second pressure roll may be further included, and the fixing part may be spaced apart from the connection part.
  • Each of the first pressure roll and the second pressure roll may be made of at least one material selected from the group consisting of metal, plastic, rubber, and silicon.
  • An electrode according to another embodiment of the present invention may be manufactured by the electrode manufacturing apparatus according to the above.
  • the present invention is an electrode manufacturing apparatus including a first pressure roll and a second pressure roll, wherein the difference between the radius of the first pressure roll and the radius of the second pressure roll is different from the coating portion of the electrode. It is equal to or smaller than the step of the coating part, so that wrinkles on the uncoated part of the electrode can be alleviated and folding of the uncoated part can be prevented.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of an electrode manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention and an electrode manufactured therefrom.
  • FIG. 2 is a view showing a cross section of the electrode manufacturing apparatus of FIG. 1 .
  • FIG. 3 is a view showing an electrode manufactured from the electrode manufacturing apparatus of FIG. 1;
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a state in which each component of the electrode manufacturing apparatus of FIG. 2 is disassembled.
  • FIG. 5 is an enlarged view of an uncoated portion when the electrode of FIG. 2 is a cathode.
  • FIG. 6 is an enlarged view of an uncoated portion when the electrode of FIG. 2 is an anode.
  • FIG. 7 is a graph showing camber levels and tap-up levels according to the step difference between a coated part and an uncoated part of an electrode.
  • planar image it means when the target part is viewed from above, and when it is referred to as “cross-sectional image”, it means when a cross section of the target part cut vertically is viewed from the side.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of an electrode manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention and an electrode manufactured therefrom.
  • 2 is a view showing a cross section of the electrode manufacturing apparatus of FIG. 1 .
  • 3 is a view showing an electrode manufactured from the electrode manufacturing apparatus of FIG. 1;
  • an electrode manufacturing apparatus 1000 applies pressure to an electrode 100 including a coated portion 150 and an uncoated portion 150. ), a first pressure roll 1100 for applying pressure to the uncoated portion 150; a second pressure roll 1200 applying pressure to the coating unit 150; and a connecting portion 1500 penetrating the center of the first pressure roll 1100 and the center of the second pressure roll 1200, respectively.
  • the electrode 100 may include a coated portion 150 and an uncoated portion 150 . More specifically, in the electrode 100, the coating portion 150 may refer to a portion in which an active material layer is formed on the current collector of the electrode. Also, in the electrode 100, the uncoated portion 150 may refer to a portion in which an active material layer is not formed on the current collector of the electrode.
  • the coated portion 150 is a portion in which a cathode active material layer is formed on a cathode current collector
  • the uncoated portion 150 is a portion in which a cathode active material layer is formed on a cathode current collector. It can mean the part that is not done.
  • the coated portion 150 is a portion in which the negative electrode active material layer is formed on the negative electrode current collector, and the uncoated portion 150 is a portion where the negative electrode active material layer is formed on the negative electrode current collector. It may mean a part that is not formed.
  • the coating portion 150 may be a portion in which active material layers are formed on the upper and lower surfaces of the electrode current collector, respectively, as shown in FIGS. 1 and 3.
  • the coating unit 150 may be a portion in which an active material layer is formed on one of the upper and lower surfaces of the current collector.
  • an electrode manufacturing apparatus 1000 may include a first electrode manufacturing apparatus 1001 and a second electrode manufacturing apparatus 1002 .
  • the first electrode manufacturing apparatus 1001 may be positioned above the electrode 100
  • the second electrode manufacturing apparatus 1002 may be located below the electrode 100 .
  • the coated portion 150 of the electrode 100 may be a portion in which active material layers are formed on the upper and lower surfaces of the current collector, respectively, as shown in FIGS. 1 and 3 .
  • the electrode manufacturing apparatus 1000 one of the first electrode manufacturing apparatus 1001 and the second electrode manufacturing apparatus 1002 is omitted, and the electrode current collector is located on one electrode manufacturing apparatus.
  • the electrode current collector may be pressurized.
  • the electrode manufacturing apparatus may press the electrode current collector in the form of a guide roll rather than pressing the electrode current collector from both sides.
  • the coated portion 150 of the electrode 100 is a portion in which an active material layer is formed on one of the upper and lower surfaces of the current collector
  • the first electrode manufacturing apparatus 1001 in the electrode manufacturing apparatus 1000 and One of the second electrode manufacturing apparatus 1002 may be omitted.
  • the electrode manufacturing apparatus 1000 will be mainly described, and both the first electrode manufacturing apparatus 1001 and the second electrode manufacturing apparatus 1002 can be equally described.
  • the electrode manufacturing apparatus 1000 includes a first pressure roll 1100 and a second pressure roll 1200 .
  • the first pressure roll 1100 may be located on both sides of the second pressure roll 1200, respectively, as shown in FIGS. 1 and 2 .
  • the first pressure roll 1100 may be located on only one side of both sides of the second pressure roll 1200, unlike FIGS. 1 and 2 .
  • first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 may each have a ring shape as shown in FIGS. 1 and 2 .
  • first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 may each have a shape in which a plurality of rings are coupled, unlike FIGS. 1 and 2 .
  • the electrode manufacturing apparatus 1000 combines the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 according to the shape of the electrode 100 (eg, the position of the uncoated portion). Therefore, there is an advantage in that it can be flexibly applied to the shape change of the electrode 100.
  • the difference (d1) between the radius of the first pressure roll 1100 and the radius of the second pressure roll 1200 is the step between the coated portion 150 and the uncoated portion 150 ( It can be equal to or smaller than d2). More specifically, based on the respective centers of the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200, the distance between the center of the first pressure roll 1100 and the pressure surface of the first pressure roll 1100 and the difference (d1) of the distance between the center of the second pressure roll 1200 and the pressing surface of the second pressure roll 1200 is equal to the step difference (d2) between the coated part 150 and the uncoated part 150 or may be smaller than that.
  • the difference (d1) between the radius of the first pressure roll 1100 and the radius of the second pressure roll 1200 may be greater than 50 um to less than 2000 um. More specifically, the difference (d1) between the radii of the first pressure roll 1100 and the radius of the second pressure roll 1200 may be greater than or equal to 100 um and less than or equal to 1000 um. For example, the difference (d1) between the radius of the first pressure roll 1100 and the radius of the second pressure roll 1200 may be 300 um or more and 500 um or less.
  • the difference (d1) between the radius of the first pressure roll 1100 and the radius of the second pressure roll 1200 is included within the above range, and the electrode ( As the electrode manufacturing apparatus 1000 presses the upper and/or lower portions of the electrode 100, wrinkles of the uncoated portion 110 may be alleviated while increasing the elongation of the uncoated portion 110, and the uncoated portion 110 ) can also be prevented.
  • the uncoated portion 110 when the difference (d1) between the radius of the first pressure roll 1100 and the radius of the second pressure roll 1200 is 50 um or less, the uncoated portion 110 ) is insufficient, and the uncoated portion 110 may be folded or wrinkles may be deepened.
  • the difference (d1) between the radius of the first pressure roll 1100 and the radius of the second pressure roll 1200 is 2000um or more, the uncoated portion 110 There is a problem of excessive stretching or intensifying wrinkles such as swells.
  • the camber value and the lifting value of the uncoated region are in a low range.
  • the camber value is a measure of the bending level of the electrode
  • the lifting value of the uncoated part is a measure of the level of lifting the uncoated part in a direction perpendicular to the coating surface.
  • the first pressure roll 1100 extends along the end of the coated portion 150, and the first pressure roll 1100 includes the uncoated portion 150 and the coated portion ( 150) can be applied with pressure.
  • the end of the coated portion 150 includes a first sliding portion 150s whose thickness decreases in a direction toward the uncoated portion 110. can do.
  • the first sliding part 150s may be formed as the active material slurry constituting the active material layer flows in a direction toward the uncoated part 110 in forming the active material layer on the electrode current collector.
  • the first pressure roll 1100 may include a second sliding part 1100s in contact with the first sliding part 150s of the coating part 150 .
  • the second sliding part 1100s may extend along the first sliding part 150s.
  • the first pressure roll 1100 includes the second sliding part 1100s corresponding to the first sliding part 150s of the coating part 150, , There is an advantage in that pressure can be uniformly applied to the coating unit 150 and the first sliding unit 150s.
  • the thickness of the second sliding part 1100s may be equal to or smaller than the thickness of the first sliding part 150s. That is, the thickness of the second sliding part 1100s may be greater than 50um and less than 2000um. More specifically, the thickness of the second sliding portion 1100s may be greater than or equal to 100 um and less than or equal to 1000 um. For example, the thickness of the second sliding part 1100s may be greater than or equal to 300um and less than or equal to 500um.
  • the thickness of the second sliding part 1100s can be described as the same as the difference (d1) between the radii of the first pressure roll 1100 and the radius of the second pressure roll 1200.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a state in which each component of the electrode manufacturing apparatus of FIG. 2 is disassembled.
  • first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 may be coupled to each other through a connecting portion 1500.
  • first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 may contact each other.
  • the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 may be stably fixed to each other.
  • At least one fixing part 1600 passing through the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200, respectively. may further include.
  • the fixing part 1600 may be spaced apart from the connection part 1500 .
  • the fixing part 1600 may be made of a member such as a fixing pin.
  • the present embodiment is not limited thereto, as long as the member passes through the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 and fixes the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 to each other.
  • the fixing part 1600 may be manufactured in the form of an integral roll without a member such as a fixing pin.
  • the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1100 may be more stably fixed.
  • the surface of the outer surface of the first pressure roll 1100 in contact with the second pressure roll 1200 and the surface of the outer surface of the second pressure roll 1200 in contact with the first pressure roll 1100 may be coated.
  • the entire outer surface of the first pressure roll 1100 and the entire outer surface of the second pressure roll 1200 may be coated, respectively.
  • first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 are coated with anodizing, diamond-like carbon (DLC) coating, hard chromium plating, and silicon, respectively. It may be coated by at least one of coating and rubber coating. However, it is not limited thereto, and any coating method capable of preventing damage and generation of foreign matter due to friction between the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 may be included in the present embodiment.
  • DLC diamond-like carbon
  • silicon silicon
  • the electrode manufacturing apparatus 1000 in the electrode manufacturing apparatus 1000 according to the present embodiment, some of the outer surfaces of the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 are coated in the above-described manner, so that the first pressure roll 1100 ) and the second pressure roll 1200, it is possible to minimize damage to the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 and the generation of foreign substances.
  • the outer surfaces of the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 may each have a shape considering the position of the uncoated portion 110 and the loading amount or pattern of the coated portion 150.
  • the outer surfaces of the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 are crown, taper, trapezoid, step, recrown, and half, respectively. It may be made in the shape of one of the crowns (Halfcrown).
  • the outer surfaces of the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 may be formed in a combination of different shapes. However, it is not limited thereto, and any shape capable of pressing the electrode 100 may be included in the present embodiment.
  • the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 are configured such as the position of the uncoated portion 110 and the loading amount or pattern of the coated portion 150. It may have a different shape depending on the shape of the electrode 100, and the degree of pressure and friction applied to the uncoated portion 110 may be appropriately controlled according to the shape of the electrode 100.
  • first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 may each be made of a material considering the position of the uncoated portion 110 and the loading amount or pattern of the coated portion 150.
  • first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 may each be made of one or more materials selected from the group consisting of metal, plastic, rubber, and silicon.
  • the rubber may be nitrile rubber (HNBR), hydrogenated nitrile rubber (HNBR), and the like
  • the silicone may be RTV silicone (room-temperature-vulcanizing silicone).
  • HNBR nitrile rubber
  • HNBR hydrogenated nitrile rubber
  • silicone room-temperature-vulcanizing silicone
  • the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 are configured such as the position of the uncoated portion 110 and the loading amount or pattern of the coated portion 150. It may have different materials depending on the shape of the electrode 100, and the degree of pressure and friction applied to the uncoated portion 110 may be appropriately controlled.
  • An electrode according to another embodiment of the present invention may be manufactured by the electrode manufacturing apparatus according to the above.
  • a plurality of electrodes may be stacked to form an electrode stack, and the electrode stack may be mounted in a battery case.
  • An electrode manufacturing apparatus in which a difference (d1) between the radius of the first pressure roll 1100 and the radius of the second pressure roll 1200 was 50 um was manufactured.
  • An electrode manufacturing apparatus in which a difference (d1) between the radius of the first pressure roll 1100 and the radius of the second pressure roll 1200 was 400 um was manufactured.
  • An electrode manufacturing apparatus in which the difference (d1) between the radius of the first pressure roll 1100 and the radius of the second pressure roll 1200 was 2000 um was manufactured.
  • the negative electrode including the coated portion in which the negative electrode active material layer was formed on the negative electrode current collector and the uncoated portion in which the negative electrode active material layer was not formed on the negative electrode current collector was pressed with the electrode manufacturing apparatus of Examples 1 to 3. The results are shown in FIG. 5 .
  • the uncoated portion 150 pressed by the electrode manufacturing apparatus of Comparative Example 1 has wrinkles.
  • the uncoated portion 150 pressurized by the electrode manufacturing apparatus of Comparative Example 2 has a swell.
  • the degree of wrinkles in Comparative Example 2 is deepened compared to Comparative Example 1. Unlike this, it can be confirmed that wrinkles are removed from the uncoated portion 150 pressed by the electrode manufacturing apparatus of Example 1.
  • the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 have the radius of the first pressure roll 1100 as in the electrode manufacturing apparatus of Example 1 and In the case of having a difference (d1) in the radii of the second pressure rolls 1200, it can be confirmed that the wrinkles of the uncoated portion 150 are effectively removed.
  • the positive electrode including the coated portion in which the positive electrode active material layer was formed and the uncoated portion in which the positive electrode active material layer was not formed on the positive electrode current collector was pressed with the electrode manufacturing apparatus of Comparative Example 1 and Example 1. The results are shown in FIG. 6 .
  • the first pressure roll 1100 and the second pressure roll 1200 have the same radius and In the case of having a difference (d1) in the radii of the second pressure rolls 1200, it can be confirmed that the wrinkles of the uncoated portion 150 are effectively removed.

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 전극 제조 장치는, 코팅부와 미코팅부를 포함하는 전극에 압력을 가하는 전극 제조 장치로서, 상기 미코팅부에 압력을 가하는 제1 가압롤; 상기 코팅부에 압력을 가하는 제2 가압롤; 및 상기 제1 가압롤의 중심과 상기 제2 가압롤의 중심을 각각 관통하는 연결부를 포함하고, 상기 제1 가압롤의 반지름과 상기 제2 가압롤의 반지름의 차이는 상기 코팅부와 상기 미코팅부 사이의 단차와 동일하거나 이보다 작다.

Description

전극 제조 장치
관련 출원(들)과의 상호 인용
본 출원은 2021년 12월 06일자 한국 특허 출원 제10-2021-0172789호에 기초한 우선권의 이익을 주장하며, 해당 한국 특허 출원의 문헌에 개시된 모든 내용은 본 명세서의 일부로서 포함된다.
본 발명은 전극 제조 장치에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 전극의 미코팅부에 대한 주름 완화 및 접힘 발생을 방지하는 전극 제조 장치에 관한 것이다.
모바일 기기에 대한 기술 개발과 수요가 증가함에 따라 에너지원으로서 이차전지의 수요가 급격히 증가하고 있다. 특히, 이차전지는 휴대폰, 디지털 카메라, 노트북, 웨어러블 디바이스 등의 모바일 기기뿐만 아니라, 전기 자전거, 전기 자동차, 하이브리드 전기 자동차 등의 동력 장치에 대한 에너지원으로도 많은 관심을 가지고 있다.
소형 모바일 기기들에는 디바이스 1대당 하나 또는 두서너 개의 전지셀들이 사용됨에 반해, 자동차 등과 같이 중대형 디바이스들에는 고출력 대용량이 필요하다. 따라서, 다수의 전지셀을 전기적으로 연결한 중대형 전지 모듈이 사용된다.
중대형 전지 모듈은 가능하면 작은 크기와 중량으로 제조되는 것일 바람직하므로, 높은 집적도로 적층될 수 있고 용량 대비 중량이 작은 각형 전지, 파우치형 전지 등이 중대형 전지 모듈의 전지셀로서 주로 사용되고 있다. 한편, 전지 모듈은, 전지셀 적층체를 외부 충격, 열 또는 진동으로부터 보호하기 위해, 전면과 후면이 개방되어 전지셀 적층체를 내부 공간에 수납하는 모듈 프레임을 포함할 수 있다.
본 발명의 해결하고자 하는 과제는, 전극의 미코팅부에 대한 주름 완화 및 접힘 발생을 방지하는 전극 제조 장치를 제공하는 것이다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제가 상술한 과제로 제한되는 것은 아니며, 언급되지 아니한 과제들은 본 명세서 및 첨부된 도면으로부터 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 전극 제조 장치는, 코팅부와 미코팅부를 포함하는 전극에 압력을 가하는 전극 제조 장치로서, 상기 미코팅부에 압력을 가하는 제1 가압롤; 상기 코팅부에 압력을 가하는 제2 가압롤; 및 상기 제1 가압롤의 중심과 상기 제2 가압롤의 중심을 각각 관통하는 연결부를 포함하고, 상기 제1 가압롤의 반지름과 상기 제2 가압롤의 반지름의 차이는 상기 코팅부와 상기 미코팅부 사이의 단차와 동일하거나 이보다 작다.
상기 제1 가압롤의 반지름과 상기 제2 가압롤의 반지름의 차이는 50um 초과 내지 2000um 미만일 수 있다.
상기 제1 가압롤은 상기 코팅부의 단부를 따라 연장되어 있고, 상기 제1 가압롤은 상기 미코팅부 및 상기 코팅부의 단부에 압력을 가할 수 있다.
상기 코팅부의 단부는 상기 미코팅부를 향하는 방향으로 두께가 감소하는 제1 슬라이딩부를 포함하고, 상기 제1 가압롤은 상기 제1 슬라이딩부와 접하는 제2 슬라이딩부를 포함할 수 있다.
상기 제2 슬라이딩부의 두께는 상기 제1 슬라이딩부의 두께와 동일하거나 이보다 작을 수 있다.
상기 제2 슬라이딩부의 두께는 50um 초과 2000um 미만일 수 있다.
상기 제1 가압롤과 상기 제2 가압롤이 서로 접할 수 있다.
상기 제1 가압롤의 외면 중 상기 제2 가압롤이 접하는 면과 상기 제2 가압롤의 외면 중 상기 제1 가압롤이 접하는 면은 각각 코팅되어 있을 수 있다.
상기 제1 가압롤의 외면 전체와 상기 제2 가압롤의 외면 전체는 각각 코팅되어 있을 수 있다.
상기 제1 가압롤과 상기 제2 가압롤을 각각 관통하는 적어도 하나의 고정부를 더 포함하고, 상기 고정부는 상기 연결부와 이격되어 있을 수 있다.
상기 제1 가압롤 및 상기 제2 가압롤은 각각 금속, 플라스틱, 고무, 및 실리콘으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 소재로 이루어질 수 있다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 전극은, 상술한 따른 전극 제조 장치로 제조될 수 있다.
실시예들에 따르면, 본 발명은 제1 가압롤 및 제2 가압롤을 포함하는 전극 제조 장치로서, 상기 제1 가압롤의 반지름과 상기 제2 가압롤의 반지름의 차이는 전극의 코팅부와 미코팅부의 단차와 동일하거나 이보다 작아, 전극의 미코팅부에 대한 주름을 완화시킬 수 있고, 미코팅부의 접힘 발생을 방지할 수 있다.
본 발명의 효과가 상술한 효과들로 제한되는 것은 아니며, 언급되지 아니한 효과들은 본 명세서 및 첨부된 도면으로부터 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확히 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 전극 제조 장치 및 이로부터 제조된 전극의 단면을 나타낸 도면이다.
도 2는 도 1의 전극 제조 장치의 단면을 나타낸 도면이다.
도 3은 도 1의 전극 제조 장치로부터 제조된 전극을 나타낸 도면이다.
도 4는 도 2의 전극 제조 장치의 각 구성 요소가 분해된 상태의 단면을 나타낸 도면이다.
도 5는 도 2의 전극이 음극인 경우로서, 미코팅부를 확대하여 나타낸 도면이다.
도 6은 도 2의 전극이 양극인 경우로서, 미코팅부를 확대하여 나타낸 도면이다.
도 7은 전극의 코팅부와 미코팅부 사이의 단차 정도에 따라 나타나는 캠버 수준과 탭들림 수준을 나타내는 그래프이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 여러 실시예들에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예들에 한정되지 않는다.
본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다.
또한, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 발명이 반드시 도시된 바에 한정되지 않는다. 도면에서 여러 층 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다. 그리고 도면에서, 설명의 편의를 위해, 일부 층 및 영역의 두께를 과장되게 나타내었다.
또한, 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성 요소를 “포함”한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
또한, 명세서 전체에서, "평면상"이라 할 때, 이는 대상 부분을 위에서 보았을 때를 의미하며, "단면상"이라 할 때, 이는 대상 부분을 수직으로 자른 단면을 옆에서 보았을 때를 의미한다.
이하에서는, 본 발명의 실시예에 따른 전극 제조 장치에 대해 설명하고자 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 전극 제조 장치 및 이로부터 제조된 전극의 단면을 나타낸 도면이다. 도 2는 도 1의 전극 제조 장치의 단면을 나타낸 도면이다. 도 3은 도 1의 전극 제조 장치로부터 제조된 전극을 나타낸 도면이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 전극 제조 장치(1000)는, 코팅부(150)와 미코팅부(150)를 포함하는 전극(100)에 압력을 가하는 전극 제조 장치(1000)로서, 미코팅부(150)에 압력을 가하는 제1 가압롤(1100); 코팅부(150)에 압력을 가하는 제2 가압롤(1200); 및 제1 가압롤(1100)의 중심과 제2 가압롤(1200)의 중심을 각각 관통하는 연결부(1500)를 포함한다.
도 1 및 도 3을 참조하면, 전극(100)은 코팅부(150)와 미코팅부(150)를 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 전극(100)에서, 코팅부(150)는 전극 집전체 상에 활물질층이 형성되어 있는 부분을 의미할 수 있다. 또한, 전극(100)에서, 미코팅부(150)는 전극 집전체 상에 활물질층이 형성되어 있지 않은 부분을 의미할 수 있다.
일 예로, 전극(100)이 양극인 경우, 코팅부(150)는 양극 집전체 상에 양극 활물질층이 형성되어 있는 부분이고, 미코팅부(150)는 양극 집전체 상에 양극 활물질층이 형성되어 있지 않은 부분을 의미할 수 있다.
다른 일 예로, 전극(100)이 음극인 경우, 코팅부(150)는 음극 집전체 상에 음극 활물질층이 형성되어 있는 부분이고, 미코팅부(150)는 음극 집전체 상에 음극 활물질층이 형성되어 있지 않은 부분을 의미할 수 있다.
또한, 전극(100)에서, 코팅부(150)는 도 1 및 도 3과 같이 전극 집전체의 상면 및 하면에 각각 활물질층이 형성되어 있는 부분일 수 있다. 다만, 이에 한정된 것은 아니며, 코팅부(150)는 도 1 및 도 3과 달리 전극 집전체의 상면 또는 하면 중 하나에 활물질층이 형성되어 있는 부분일 수 있다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 전극 제조 장치(1000)는 제1 전극 제조 장치(1001) 및 제2 전극 제조 장치(1002)를 포함할 수 있다. 여기서, 제1 전극 제조 장치(1001)는 전극(100)을 기준으로 상부에 위치하고, 제2 전극 제조 장치(1002)는 전극(100)을 기준으로 하부에 위치할 수 있다. 이 경우, 전극(100)의 코팅부(150)는 도 1 및 도 3과 같이 전극 집전체의 상면 및 하면에 각각 활물질층이 형성되어 있는 부분일 수 있다.
다만, 이에 한정되는 것은 아니며, 전극 제조 장치(1000)에서 제1 전극 제조 장치(1001) 및 제2 전극 제조 장치(1002) 중 하나는 생략되어, 하나의 전극 제조 장치 상에 전극 집전체가 위치하여 상기 전극 집전체가 가압될 수 있다. 이때, 전극 제조 장치는 전극 집전체를 양쪽에서 압착하는 것이 아니라 가이드롤 형태로 전극 집전체를 가압할 수 있다.
일례로, 전극(100)의 코팅부(150)가 전극 집전체의 상면 또는 하면 중 하나에 활물질층이 형성되어 있는 부분인 경우, 전극 제조 장치(1000)에서 제1 전극 제조 장치(1001) 및 제2 전극 제조 장치(1002) 중 하나는 생략되어 있을 수 있다.
이하에서는 전극 제조 장치(1000)를 중심으로 설명하고자 하며, 제1 전극 제조 장치(1001) 및 제2 전극 제조 장치(1002)는 모두 동일하게 설명될 수 있다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 전극 제조 장치(1000)는 제1 가압롤(1100) 및 제2 가압롤(1200)을 포함한다. 여기서, 제1 가압롤(1100)은 도 1 및 도 2와 같이 제2 가압롤(1200)의 양 측면에 각각 위치할 수 있다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니며, 제1 가압롤(1100)은 도 1 및 도 2와 달리 제2 가압롤(1200)의 양 측면 중 하나의 측면에만 위치할 수 있다.
또한, 제1 가압롤(1100) 및 제2 가압롤(1200)은 도 1 및 도 2와 같이 각각 하나의 링 형태를 가질 수 있다. 다만, 이에 한정되지 아니하고, 제1 가압롤(1100) 및 제2 가압롤(1200)은 도 1 및 도 2와 달리 각각 복수의 링이 결합되어 있는 형태를 가질 수 있다.
이에 따라, 본 실시예에 따른 전극 제조 장치(1000)는 전극(100)의 형태(예를 들어, 미코팅부의 위치)에 따라 제1 가압롤(1100) 및 제2 가압롤(1200)을 결합할 수 있어, 전극(100)의 형태 변화에 대해서도 유연하게 적용 가능하다는 이점이 있다.
도 1 내지 도 3을 참조하면, 제1 가압롤(1100)의 반지름과 제2 가압롤(1200)의 반지름의 차이(d1)는 코팅부(150)와 미코팅부(150) 사이의 단차(d2)와 동일하거나 이보다 작을 수 있다. 보다 구체적으로, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200)의 각각의 중심을 기준으로, 제1 가압롤(1100)의 중심으로부터 제1 가압롤(1100)의 가압면 사이의 거리와 제2 가압롤(1200)의 중심으로부터 제2 가압롤(1200)의 가압면 사이의 거리의 차이(d1)는 코팅부(150)와 미코팅부(150) 사이의 단차(d2)와 동일하거나 이보다 작을 수 있다.
또한, 제1 가압롤(1100)의 반지름과 제2 가압롤(1200)의 반지름의 차이(d1)는 50um 초과 내지 2000um 미만일 수 있다. 보다 구체적으로, 제1 가압롤(1100)의 반지름과 제2 가압롤(1200)의 반지름의 차이(d1)는 100um 이상 내지 1000um 이하일 수 있다. 일 예로, 제1 가압롤(1100)의 반지름과 제2 가압롤(1200)의 반지름의 차이(d1)는 300um 이상 내지 500um 이하일 수 있다.
이에 따라, 본 실시예에 따른 전극 제조 장치(1000)에서, 제1 가압롤(1100)의 반지름과 제2 가압롤(1200)의 반지름의 차이(d1)는 상술한 범위 내에 포함되어, 전극(100)의 상부 및/또는 하부를 전극 제조 장치(1000)가 가압함에 따라, 미코팅부(110)의 연신률을 증가시키면서도 미코팅부(110)의 주름을 완화시킬 수 있고, 미코팅부(110)의 접힘 또한 방지할 수 있다.
이와 달리, 본 실시예에 따른 전극 제조 장치(1000)에서, 제1 가압롤(1100)의 반지름과 제2 가압롤(1200)의 반지름의 차이(d1)가 50um 이하인 경우, 미코팅부(110)의 연신 정도가 불충분하고, 미코팅부(110)가 접히거나 주름이 심화되는 문제가 발생될 수 있다. 또한, 본 실시예에 따른 전극 제조 장치(1000)에서, 제1 가압롤(1100)의 반지름과 제2 가압롤(1200)의 반지름의 차이(d1)가 2000um 이상인 경우, 미코팅부(110)가 과도하게 연신되거나 너울과 같은 주름이 심화되는 문제가 있다.
구체적으로, 도 7을 참고하면, 제1 가압롤(1100)의 반지름과 제2 가압롤(1200)의 반지름의 차이(d1)가 300um 이상 500um 이하인 경우에 캠버값과 무지부 들림값이 낮은 범위를 가짐으로써, 주름 제거나 접힘 효과가 향상될 수 있다. 여기서, 캠버값은 전극이 휘어지는 수준을 측정한 것이고, 무지부 들림값은 무지부 부분이 코팅면에 수직한 방향으로 들리는 수준을 측정한 것이다.
또한, 도 1 및 도 2를 참조하면, 제1 가압롤(1100)은 코팅부(150)의 단부를 따라 연장되어 있고, 제1 가압롤(1100)은 미코팅부(150) 및 코팅부(150)의 단부에 압력을 가할 수 있다.
보다 구체적으로, 도 1 및 도 3을 참조하면, 전극(100)에서, 코팅부(150)의 단부는 미코팅부(110)를 향하는 방향으로 두께가 감소하는 제1 슬라이딩부(150s)를 포함할 수 있다. 여기서, 제1 슬라이딩부(150s)는 전극 집전체 상에 활물질층을 형성함에 있어서, 상기 활물질층을 구성하는 활물질 슬러리가 미코팅부(110)를 향하는 방향으로 유동함에 따라 형성될 수 있다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 제1 가압롤(1100)은 코팅부(150)의 제1 슬라이딩부(150s)와 접하는 제2 슬라이딩부(1100s)를 포함할 수 있다. 여기서, 제2 슬라이딩부(1100s)는 제1 슬라이딩부(150s)를 따라 연장되어 있을 수 있다.
이에 따라, 본 실시예에 따른 전극 제조 장치(1000)에서, 제1 가압롤(1100)은 코팅부(150)의 제1 슬라이딩부(150s)와 대응되는 제2 슬라이딩부(1100s)를 포함하여, 코팅부(150) 및 제1 슬라이딩부(150s)에 대해 균일하게 압력을 가할 수 있는 이점이 있다.
또한, 제2 슬라이딩부(1100s)의 두께는 제1 슬라이딩부(150s)의 두께와 동일하거나 이보다 작을 수 있다. 즉, 제2 슬라이딩부(1100s)의 두께는 50um 초과 2000um 미만일 수 있다. 보다 구체적으로, 제2 슬라이딩부(1100s)의 두께는 100um 이상 내지 1000um 이하일 수 있다. 일 예로, 제2 슬라이딩부(1100s)의 두께는 300um 이상 내지 500um 이하일 수 있다.
여기서, 제2 슬라이딩부(1100s)의 두께는 제1 가압롤(1100)의 반지름과 제2 가압롤(1200)의 반지름의 차이(d1)와 동일하게 설명될 수 있다.
도 4는 도 2의 전극 제조 장치의 각 구성 요소가 분해된 상태의 단면을 나타낸 도면이다.
도 1, 도 2, 및 도 4를 참조하면, 제1 가압롤(1100) 및 제2 가압롤(1200)은 연결부(1500)를 통해 서로 결합될 수 있다. 여기서, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200)은 서로 접할 수 있다.
이에 따라, 본 실시예에 따른 전극 제조 장치(1000)에서, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200)은 서로 안정적으로 고정되어 있을 수 있다.
또한, 도 2 및 도 4를 참조하면, 본 실시예에 따른 전극 제조 장치(1000)에서, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200)을 각각 관통하는 적어도 하나의 고정부(1600)를 더 포함할 수 있다. 여기서, 고정부(1600)는 연결부(1500)와 이격되어 있을 수 있다.
일 예로, 고정부(1600)는 고정핀과 같은 부재로 이루어질 수 있다. 다만, 이에 한정된 것은 아니며, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200)을 관통하면서, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200)을 서로 고정시키는 부재라면 본 실시예에 포함될 수 있다. 변형 실시예로서, 고정핀과 같은 부재 없이 일체형 롤의 형태로 고정부(1600)가 제조될 수도 있다.
이에 따라, 본 실시예에 따른 전극 제조 장치(1000)에서, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200) 사이에 발생되는 마찰을 최소화하면서도, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200)이 보다 안정적으로 고정되어 있을 수 있다.
여기서, 제1 가압롤(1100)의 외면 중 제2 가압롤(1200)이 접하는 면과 제2 가압롤(1200)의 외면 중 제1 가압롤(1100)이 접하는 면은 각각 코팅되어 있을 수 있다. 또한, 제1 가압롤(1100)의 외면 전체와 제2 가압롤(1200)의 외면 전체는 각각 코팅되어 있을 수 있다.
일 예로, 제1 가압롤(1100) 및 제2 가압롤(1200)의 외면 중 일부는 각각 아노다이징(Anodizing) 코팅, DLC(Diamond-Like Carbon) 코팅, 경질 크롬 도금(hard chromium plating) 코팅, 실리콘 코팅, 및 러버 코팅 중 적어도 하나의 코팅 방식으로 코팅되어 있을 수 있다. 다만, 이에 한정된 것은 아니며, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200) 사이의 마찰에 따른 손상 및 이물 발생을 방지할 수 있는 코팅 방식이라면 본 실시예에 포함될 수 있다.
이에 따라, 본 실시예에 따른 전극 제조 장치(1000)에서, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200)의 외면 중 일부가 상술한 방식으로 코팅되어 있어, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200) 사이에 발생되는 마찰을 최소화하여, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200)의 손상 및 이물 발생을 방지할 수 있다.
또한, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200)의 외면은 각각 미코팅부(110)의 위치 및 코팅부(150)의 로딩량 또는 패턴 등을 고려한 형상을 가질 수 있다. 일 예로, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200)의 외면은 각각 크라운(Crown), 테이퍼(Taper), 사다리꼴(Trapezoid), 단차(Step), 및 리크라운(Recrown), 하프크라운(Halfcrown) 중 하나의 형상으로 이루어질 수 있다. 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200)의 외면은 서로 다른 형상의 조합으로 형성될 수도 있다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니며, 전극(100)을 가압할 수 있는 형상이라면 본 실시예에 포함될 수 있다.
이에 따라, 본 실시예의 전극 제조 장치(1000)에서, 제1 가압롤(1100) 및 제2 가압롤(1200)은 미코팅부(110)의 위치 및 코팅부(150)의 로딩량 또는 패턴 등에 따라 다른 형상을 가질 수 있어, 전극(100)의 형태에 따라 미코팅부(110)에 가해지는 압력 및 마찰 정도를 적절하게 제어할 수 있다.
또한, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200)은 각각 미코팅부(110)의 위치 및 코팅부(150)의 로딩량 또는 패턴 등을 고려한 재질로 이루어질 수 있다. 일 예로, 제1 가압롤(1100)과 제2 가압롤(1200)은 각각 금속, 플라스틱, 고무, 및 실리콘으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 소재로 이루어질 수 있다. 또한, 상기 고무는 니트릴 고무(HNBR), 수소화 니트릴 고무(HNBR) 등일 수 있고, 상기 실리콘은 RTV 실리콘 (room-temperature-vulcanizing silicone)일 수 있다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니며, 전극(100)을 가압할 수 있는 재질이라면 본 실시예에 포함될 수 있다.
이에 따라, 본 실시예의 전극 제조 장치(1000)에서, 제1 가압롤(1100) 및 제2 가압롤(1200)은 미코팅부(110)의 위치 및 코팅부(150)의 로딩량 또는 패턴 등에 따라 다른 재질을 가질 수 있어, 전극(100)의 형태에 따라 미코팅부(110)에 가해지는 압력 및 마찰 정도를 적절하게 제어할 수 있다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 전극은, 상술한 따른 전극 제조 장치로 제조될 수 있다. 또한, 상기 전극은 복수 개 적층되어 전극 적층체를 형성할 수 있고, 상기 전극 적층체는 전지 케이스 내에 장착될 수 있다.
이하에서는, 보다 구체적인 실시예를 통해 본 발명의 내용을 설명하지만, 하기 실시예는 본 발명을 예시적으로 설명하기 위한 것이며, 본 발명의 권리 범위가 이에 한정되는 것은 아니다.
<비교예 1>
제1 가압롤(1100)의 반지름과 제2 가압롤(1200)의 반지름의 차이(d1)가 50um인 전극 제조 장치를 제조하였다.
<실시예 1>
제1 가압롤(1100)의 반지름과 제2 가압롤(1200)의 반지름의 차이(d1)가 400um인 전극 제조 장치를 제조하였다.
<비교예 2>
제1 가압롤(1100)의 반지름과 제2 가압롤(1200)의 반지름의 차이(d1)가 2000um인 전극 제조 장치를 제조하였다.
<실험예 1- 음극의 주름 및 접힘 확인>
음극 집전체 상에 음극 활물질층이 형성되어 있는 코팅부 및 음극 활물질층이 형성되지 않은 미코팅부를 포함하는 음극에 대해, 실시예 1 내지 3의 전극 제조 장치로 가압하였다. 그 결과는 도 5에 나타내었다.
도 5를 참조하면, 비교예 1의 전극 제조 장치로 가압된 미코팅부(150)는 주름이 발생된 것을 확인할 수 있다. 또한, 비교예 2의 전극 제조 장치로 가압된 미코팅부(150)는 너울이 발생된 것을 확인할 수 있다. 특히, 비교예 1에 비해 비교예 2의 주름 정도가 심화되는 것을 확인할 수 있다. 이와 달리, 실시예 1의 전극 제조 장치로 가압된 미코팅부(150)는 주름이 제거되어 있는 것을 확인할 수 있다.
이에 따라, 음극의 경우, 전극 제조 장치(1000)에서, 제1 가압롤(1100) 및 제2 가압롤(1200)이 실시예 1의 전극 제조 장치와 같은 제1 가압롤(1100)의 반지름과 제2 가압롤(1200)의 반지름의 차이(d1)를 가지는 경우, 미코팅부(150)의 주름이 효과적으로 제거되어 있는 것을 확인할 수 있다.
<실험예 2- 양극의 주름 및 접힘 확인>
양극 집전체 상에 양극 활물질층이 형성되어 있는 코팅부 및 양극 활물질층이 형성되지 않은 미코팅부를 포함하는 양극에 대해, 비교예 1 및 실시예 1의 전극 제조 장치로 가압하였다. 그 결과는 도 6에 나타내었다.
도 6을 참조하면, 비교예 1의 전극 제조 장치로 가압된 미코팅부(150)는 접힘이 발생된 것을 확인할 수 있다. 또한, 실시예 1의 전극 제조 장치로 가압된 미코팅부(150)는 주름이 제거되어 있는 것을 확인할 수 있다.
이에 따라, 양극의 경우, 전극 제조 장치(1000)에서, 제1 가압롤(1100) 및 제2 가압롤(1200)이 실시예 1의 전극 제조 장치와 같은 제1 가압롤(1100)의 반지름과 제2 가압롤(1200)의 반지름의 차이(d1)를 가지는 경우, 미코팅부(150)의 주름이 효과적으로 제거되어 있는 것을 확인할 수 있다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 상세하게 설명하였으나, 본 발명의 권리 범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리 범위에 속하는 것이다.
[부호의 설명]
100: 전극
110: 미코팅부
150: 코팅부
150s: 제1 슬라이딩부
1000: 전극 제조 장치
1001: 제1 전극 제조 장치
1002: 제2 전극 제조 장치
1100: 제1 가압롤
1100s: 제2 슬라이딩부
1200: 제2 가압롤
1500: 연결부
1600: 고정부

Claims (12)

  1. 코팅부와 미코팅부를 포함하는 전극에 압력을 가하는 전극 제조 장치로서,
    상기 미코팅부에 압력을 가하는 제1 가압롤;
    상기 코팅부에 압력을 가하는 제2 가압롤; 및
    상기 제1 가압롤의 중심과 상기 제2 가압롤의 중심을 각각 관통하는 연결부를 포함하고,
    상기 제1 가압롤의 반지름과 상기 제2 가압롤의 반지름의 차이는 상기 코팅부와 상기 미코팅부 사이의 단차와 동일하거나 이보다 작은 전극 제조 장치.
  2. 제1항에서,
    상기 제1 가압롤의 반지름과 상기 제2 가압롤의 반지름의 차이는 50um 초과 내지 2000um 미만인 전극 제조 장치.
  3. 제1항에서,
    상기 제1 가압롤은 상기 코팅부의 단부를 따라 연장되어 있고,
    상기 제1 가압롤은 상기 미코팅부 및 상기 코팅부의 단부에 압력을 가하는 전극 제조 장치.
  4. 제3항에서,
    상기 코팅부의 단부는 상기 미코팅부를 향하는 방향으로 두께가 감소하는 제1 슬라이딩부를 포함하고,
    상기 제1 가압롤은 상기 제1 슬라이딩부와 접하는 제2 슬라이딩부를 포함하는 전극 제조 장치.
  5. 제4항에서,
    상기 제2 슬라이딩부의 두께는 상기 제1 슬라이딩부의 두께와 동일하거나 이보다 작은 전극 제조 장치.
  6. 제5항에서,
    상기 제2 슬라이딩부의 두께는 50um 초과 2000um 미만인 전극 제조 장치.
  7. 제1항에서,
    상기 제1 가압롤과 상기 제2 가압롤이 서로 접하는 전극 제조 장치.
  8. 제7항에서,
    상기 제1 가압롤의 외면 중 상기 제2 가압롤이 접하는 면과 상기 제2 가압롤의 외면 중 상기 제1 가압롤이 접하는 면은 각각 코팅되어 있는 전극 제조 장치.
  9. 제7항에서,
    상기 제1 가압롤의 외면 전체와 상기 제2 가압롤의 외면 전체는 각각 코팅되어 있는 전극 제조 장치.
  10. 제7항에서,
    상기 제1 가압롤과 상기 제2 가압롤을 각각 관통하는 적어도 하나의 고정부를 더 포함하고,
    상기 고정부는 상기 연결부와 이격되어 있는 전극 제조 장치.
  11. 제1항에서,
    상기 제1 가압롤 및 상기 제2 가압롤은 각각 금속, 플라스틱, 고무, 및 실리콘으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 소재로 이루어지는 전극 제조 장치.
  12. 제1항에 따른 전극 제조 장치로 제조된 전극.
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