WO2023099235A1 - Einlegeschlauch zum auskleiden von rohrleitungen oder kanälen sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Einlegeschlauch zum auskleiden von rohrleitungen oder kanälen sowie verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to an insert hose for lining pipelines or ducts in need of rehabilitation, in particular the reinforcement layers used in such insert hoses, which are impregnated with a reactive resin or another reactive material.
  • Inserted hoses also referred to as “liners”, are used for the reconstruction and sanitation of damaged pipelines and ducts.
  • the insert hoses contain several reinforcement layers whose reinforcement material is impregnated with a reaction material.
  • the reinforcement material often consists of a glass fiber scrim or a combination of a glass fiber scrim and a random fiber layer (e.g. polyester needle felt), whereby the glass fiber scrim itself can comprise several scrim layers.
  • the reaction material is usually a reaction resin that hardens under the influence of UV radiation, steam or hot water. However, resins that harden at normal temperatures are occasionally also used.
  • the inlay hose is drawn into the damaged pipeline or turned inside out (so-called inversion method) and then expanded using compressed air so that the inlay hose lies against the inner surface of the pipeline.
  • the reaction resin is then cured by means of UV radiation or steam, so that the hose insert forms a liquid-tight and usually also gas-tight inner surface of the renovated pipeline or sewer section.
  • An insert tube is known from EP 1 155 256 B1, during the production of which the reinforcing layers are wrapped around the tubular, flattened inner film. After being folded over, the reinforcing layers overlap with their longitudinal sides lying opposite one another in the circumferential direction.
  • creases can form in the reinforcement layers when impregnating them with the reaction resin, especially in the case of insert hoses with not very large diameters.
  • the effort involved in removing these folds is great, since the external reinforcement layers often have to be cut open in order to gain access to the folds.
  • the creases cannot remain in the liner tube because they occasionally remain after expanding in the pipeline or duct and then hardening and are quality defects.
  • an insert tube for lining pipelines or ducts which comprises an inner film, an outer film pointing to an inner wall of the pipeline or duct when installed, and a plurality of reinforcing layers arranged between the inner film and the outer film.
  • the reinforcement layers have a reinforcement material that is impregnated with a hardenable reaction material, each reinforcement layer having an overlapping region at which longitudinal sides of the reinforcement layer that are opposite one another in a circumferential direction overlap.
  • connection of the reinforcing layers represents an additional work step and also requires a lot of equipment. It has but demonstrated that this additional effort far outweighs the effort involved in the subsequent removal of wrinkles.
  • connection of the adjacent reinforcement layers can be non-positive, positive or material. It is particularly preferred if the at least two adjacent reinforcement layers are sewn or glued together. When sewing, both a force fit and a form fit take place with the yarn used, which can be made of glass fibers or polyester, for example.
  • the two inner reinforcement plies may be bonded at one location and the two outer reinforcement plies at another location.
  • the inner reinforcement layer is then connected to the outer reinforcement layer indirectly via the middle reinforcement layer.
  • the adjacent reinforcement layers are sewn, it is better to provide linear connections.
  • the at least two adjacent reinforcement layers can be sewn to one another or connected in some other way along a line parallel to a longitudinal direction of the insertion tube.
  • the slipping of the reinforcement layers usually causes problems, especially in those sections that are folded over the inner foil. For this reason, seams or other connections should be provided there in particular.
  • the locations at which the at least two reinforcement layers are connected to one another are therefore preferably at a distance which is at least one-third and preferably one-half the dimension of the liner tube in the circumferential direction. In other words, the joints are not in the middle but near the longitudinal edges of the reinforcement plies. Too many connections should be avoided as this will affect the ability of the liner to accommodate different pipe sizes.
  • the reinforcement layers usually contain glass fibers as reinforcement material. However, textile materials such as polyester needle felts can also be considered.
  • the subject matter of the invention is also a lining pipe which was obtained from an insert hose according to the invention, in that the insert hose, which was initially folded together, was expanded and the reaction material was cured.
  • Curing can take place, for example, under the influence of UV radiation and/or steam and/or warm water.
  • the invention also relates to a method for producing an insert hose for lining pipelines or ducts, with the following steps: a) supplying a tubular, flattened inner film; b) Supplying a plurality of reinforcement layers, which have a reinforcement material, in such a way that the reinforcement layers are all arranged on one side of the flattened inner film, with the reinforcement layers producing a bulge which is greater the further outward the reinforcement layer is arranged relative to the inner film ; c) joining at least two adjacent reinforcement plies on each side of the respective protuberances d) folding the reinforcement plies around the inner sheet; e) enclosing the reinforcement layers with an outer film; f) impregnating the reinforcement layers with a curable reaction material.
  • Step f) can also be carried out before step e).
  • the adjacent reinforcing layers can only be connected to one another after being folded over.
  • this is much more complex in terms of production technology.
  • FIG. 1 shows a cross section through an insert hose according to the invention after it has been installed in a damaged pipeline
  • FIG. 2 shows the insertion tube shown in FIG. 1 prior to installation, but without the outer film
  • FIG. 3 shows the insertion tube shown in FIG. 2 when folding over the reinforcement layers over the flattened inner film
  • FIG. 4 shows a variant of the insertion tube with double seams shown in FIGS. 2 and 3;
  • FIG. 5 shows a variant of the insert tube shown in FIG. 4, in which the double seams do not cover all reinforcement layers;
  • FIG. 6 shows a schematic representation of the insertion tube shown in FIG. 4 before the reinforcement layers are folded over over the flattened inner film.
  • FIG. 1 shows an example of an insert hose 10 after it has been installed in a pipeline 12.
  • the insert hose 10 has a multi-layer structure, which can be seen better in the enlarged detail A.
  • the insert tube 10 comprises a styrene-tight Inner foil IF and an outer foil AF pointing to an inner wall 14 of the pipeline 12 when installed.
  • a reinforcement layer VS which comprises a plurality of reinforcement layers, is arranged between the inner film IF and the outer film AF.
  • Each reinforcement layer contains a reinforcement material which is impregnated with a reaction resin which is resistant to UV radiation.
  • the insertion tube 10 includes an intermediate film ZF, which is arranged between the outer film AF and the reinforcement layer VS.
  • the insert hose 10 and in particular its hardened reinforcement layer VS, forms a liquid and gas-tight new inner surface of the pipeline 12, so that liquid 15 guided therein cannot escape from cracks 16, ruptures 18 or other damage to the pipeline 12.
  • FIG. 2 shows the insert hose 10 prior to installation in the pipeline and without the intermediate film ZF and the outer film AF.
  • Three reinforcement layers VL1, VL2, VL3 are wrapped around the tubular and flattened inner film IF, which together form the reinforcement layer VS shown in Figure 1 and each have a glass fiber fabric as reinforcement material (GG), which is impregnated with the UV-curable reaction resin .
  • Each reinforcement layer VL1, VL2, VL3 has an overlapping area B1, B2 or B3, in which longitudinal sides of the reinforcement layers VL1, VL2, VL3 that are opposite one another in a circumferential direction U overlap loosely (i.e. without being connected).
  • two longitudinal seams N1, N2 indicated by a line are applied, which each extend through all three reinforcement layers VL1, VL2, VL3.
  • the longitudinal seams N1, N2 run parallel to Longitudinal direction of the insertion tube 10, ie in Figure 2 perpendicular to the plane of the paper.
  • the spacing of the seams N1, N2 along the circumferential direction is significantly more than half the dimension of the insert tube 10 in the circumferential direction.
  • the seams are not attached in the middle but in the vicinity of the free longitudinal sides of the reinforcement layers VL1, VL2, VL3, which are folded over the inner layer IL during manufacture.
  • the reinforcement layers VL1, VL2, VL3 are thus firmly connected to one another at the longitudinal seams N1 and N2, while outside of the longitudinal seams N1, N2 they rest loosely and displaceably against one another. These locally limited connections are sufficient to prevent the reinforcing layers VL1, VL2, VL3 from slipping when impregnated with the reaction resin, which would result in creases forming.
  • FIG. 3 shows the insertion tube 10 while the longitudinal sides of the reinforcement layers VL1, VL2, VL3 protruding over the inner film IF are folded inwards over the inner film IF, which finally leads to the overlaps in the overlapping areas B1, B2, B3. During this process, too, the longitudinal seams N1 and N2 ensure that unwanted creases do not form.
  • FIG. 4 shows a variant in which not one but two mutually parallel seams N11, N12 and N21, N22 run on each side of the reinforcement layers VL1, VL2, VL3. This provides extra security against wrinkling in the event a seam comes undone.
  • FIG. 5 shows a further variant in which two parallel seams N11, N12 and N21, N22 also run on each side of the reinforcement layers VL1, VL2, VL3.
  • each of these four seams N11, N12 and N21, N22 does not connect all three, but only two reinforcement layers VL1, VL2, VL3.
  • the seams N11 and N21 each connect the outer reinforcement layer VL3 to the middle reinforcement layer VL2, while the seams N12 and N22 each connect the middle reinforcement layer VL2 to the inner reinforcement layer VL1.
  • the inner reinforcement layer VL1 is not directly connected to the outer reinforcement layer VL3, but indirectly via the middle reinforcement layer VL2. Depending on the type of connection, this can be more economical in terms of production technology in individual cases.
  • FIG. 6 illustrates the condition of the insert tube 10 during manufacture, specifically at a point in time before the longitudinal sides are folded over, as shown in FIGS. 3 to 5.
  • the bulges A1, A2, A3 can yield material to a different extent and thereby take account of the slightly different paths that the individual reinforcement layers VL1, VL2, VL3 have to cover when folded over significant material stresses in the circumferential direction, which can also contribute to wrinkling.
  • the distance d between the two seams N11 and N21 is greater than a third of the width B of the reinforcement layers VL1, VL2, VL3.
  • the seamless area between the seams N11 and N21 covers the underside of the inner film IF, so that the seams N11 and N21 inevitably come to rest on the opposite side of the inner film when the reinforcement layers VL1, VL2, VL are folded over.

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Abstract

Ein Einlegeschlauch (10) zum Auskleiden von Rohrleitungen (12) oder Kanälen umfasst eine Innenfolie (IF), eine im installierten Zustand zu einer Innenwand (14) der Rohrleitung (12) bzw. des Kanals weisende Außenfolie (AF), und mehrere zwischen der Innenfolie (F) und der Außenfolie (AF) angeordnete Verstärkungslagen (VL1, VL2, VL3), die ein Verstärkungsmaterial aufweisen, das mit einem aushärtbaren Reaktionsmaterial getränkt ist. Jede Verstärkungslage (VL1, VL2, VL3) hat einen Überlappungsbereich (B1, B2, B3), an dem sich in einer Umfangsrichtung (U) gegenüberliegende Längsseiten der Verstärkungslage (VL1, VL2, VL3) überlappen. Erfindungsgemäß sind mindestens zwei benachbarte Verstärkungslagen (VL1, VL2, VL3) lokal begrenzt an mindestens zwei Orten (N1, N2; N11, N12, N21, N22) durch Nähte o.ä. miteinander verbunden. Auf diese Weise wird der Bildung von Falten beim Imprägnieren mit dem Reaktionsmaterial vorgebeugt.

Description

Einlegeschlauch zum Auskleiden von Rohrleitungen oder Kanälen sowie Verfahren zu dessen Herstellung
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft einen Einlegeschlauch zum Auskleiden von sanierungsbedürftigen Rohrleitungen oder Kanälen, und zwar insbesondere die in derartigen Einlegeschläuchen verwendeten Verstärkungslagen, die mit einem Reaktionsharz oder einem anderen Reaktionsmaterial getränkt sind.
2. Beschreibung des Standes der Technik Zur Rekonstruktion und Sanierung von beschädigten Rohrleitungen und Kanälen werden Einlegeschläuche eingesetzt, die auch als "Liner" bezeichnet werden. Die Einlegeschläuche enthalten mehrere Verstärkungslagen, deren Verstärkungsmaterial mit einem Reaktionsmaterial imprägniert ist. Das Verstärkungsmaterial besteht häufig aus einem Glasfasergelege oder aus einer Kombination aus einem Glasfasergelege und einer Wirrfaserschicht (z.B. Polyester-Nadelfilz), wobei das Glasfasergelege seinerseits mehrere Gelegeschichten umfassen kann. Bei dem Reaktionsmaterial handelt es sich in der Regel um ein Reaktionsharz, das unter Einfluss von UV-Strahlung, Wasserdampf oder Heißwasser aushärtet. Es finden jedoch gelegentlich auch Harze Verwendung, die unter Normaltemperatur aushärten.
Um eine beschädigte Rohrleitung zu sanieren, wird der Einlegeschlauch in die beschädigte Rohrleitung eingezogen oder darin umgestülpt (sog. Inversionsverfahren) und anschließend mittels Druckluft expandiert, so dass sich der Einlegeschlauch an die Innenmantelfläche der Rohrleitung anlegt. Dann wird das Reaktionsharz mittels UV-Strahlung oder Wasserdampf ausgehärtet, so dass der Einlegeschlauch eine flüssigkeits- und meist auch gasdichte Innenmantelfläche des sanierten Rohleitungs- oder Kanalabschnitts bildet. Aus der EP 1 155 256 B1 ist ein Einlegeschlauch bekannt, bei dessen Herstellung die Verstärkungslagen um die schlauchförmige flachgelegte Innenfolie geschlagen werden. Nach dem Umschlagen überlappen sich die Verstärkungslagen mit ihren in Umfangsrichtung gegenüberliegenden Längsseiten.
Es hat sich allerdings gezeigt, dass vor allem bei Einlegeschläuchen mit nicht sehr großen Durchmessern beim Tränken mit dem Reaktionsharz Falten in den Verstärkungslagen entstehen können. Der Aufwand, diese Falten zu entfernen, ist groß, da häufig die außenliegenden Verstärkungslagen aufgeschnitten werden müssen, um Zugang zu den Falten zu erhalten. Die Falten können auch nicht im Einlegeschlauch verbleiben, da sie gelegentlich nach dem Expandieren in der Rohrleitung oder im Kanal und dem anschließenden Aushärten bestehen bleiben und Qualitätsmängel darstellen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Einlegeschlauch anzugeben, bei dem es nicht zur Faltenbildung bei der Herstellung kommt.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Einlegeschlauch zum Auskleiden von Rohrleitungen oder Kanälen gelöst, der eine Innenfolie, eine im installierten Zustand zu einer Innenwand der Rohrleitung bzw. des Kanals weisenden Außenfolie und mehrere zwischen der Innenfolie und der Außenfolie angeordnete Verstärkungslagen umfasst. Die Verstärkungslagen weisen ein Verstärkungsmaterial auf, das mit einem aushärtbaren Reaktionsmaterial getränkt ist, wobei jede Verstärkungslage einen Überlappungsbereich hat, an dem sich in einer Umfangsrichtung gegenüberliegende Längsseiten der Verstärkungslage überlappen. Erfindungsgemäß sind mindestens zwei benachbarte Verstärkungslagen - und vorzugsweise alle Verstärkungslagen - lokal begrenzt an mindestens zwei Orten miteinander verbunden.
Durch das Verbinden benachbarter Verstärkungslagen wird wirkungsvoll verhindert, dass die Verstärkungslagen beim Tränken mit dem Reaktionsmaterial verrutschen und es dadurch zur Faltenbildung kommt. Das Verbinden der Verstärkungslagen stellt zwar einen zusätzlichen Arbeitsschritt dar und erfordert auch einen apparativen Aufwand. Es hat sich aber gezeigt, dass dieser zusätzliche Aufwand bei weitem den Aufwand überwiegt, der mit der nachträglichen Entfernung von Falten einhergeht.
Die Verbindung der benachbarten Verstärkungslagen kann kraft-, form- oder stoffschlüssig sein. Besonders bevorzugt ist es, wenn die mindestens zwei benachbarten Verstärkungslagen miteinander vernäht oder verklebt sind. Beim Vernähen finden sowohl ein Kraft- als auch ein Formschluss mit dem verwendeten Garn statt, das z.B. aus Glasfasern oder Polyester bestehen kann.
Wenn nicht nur einige, sondern alle vorhandenen Verstärkungslagen miteinander verbunden werden, muss dies nicht an einem einzigen Verbindungsort stattfinden. Wenn beispielsweise drei Verstärkungslagen miteinander zu verbinden sind, können an einem Ort die beiden inneren Verstärkungslagen verbunden sein und an einem anderen Ort die beiden äußeren Verstärkungslagen. Die innere Verstärkungslage ist dann mit der äußeren Verstärkungslage mittelbar über die mittlere Verstärkungslage verbunden.
Um ein Verrutschen der Verstärkungslagen zu verhindern, können mehrere punktförmige Verbindungsstellen geschaffen werden, was sich insbesondere beim Verkleben anbietet. Falls die benachbarten Verstärkungslagen vernäht werden, ist es günstiger, linienförmige Verbindungen vorzusehen. Insbesondere können die mindestens zwei benachbarten Verstärkungslagen entlang einer zu einer Längsrichtung des Einlegeschlauchs parallelen Linie miteinander vernäht oder in anderer Weise verbunden sein.
Das Verrutschen der Verstärkungslagen macht in der Regel vor allem in denjenigen Abschnitten Probleme, die über die Innenfolie umgeschlagen werden. Deswegen sollten vor allem dort Nähte oder andere Verbindungen vorgesehen sein. Die Orte, an denen die mindestens zwei Verstärkungslagen miteinander verbunden sind, haben deswegen vorzugsweise einen Abstand, der mindestens ein Drittel und vorzugsweise die Hälfe der Abmessung des Einlegeschlauchs in Umfangsrichtung beträgt. Anders ausgedrückt befinden sich die Verbindungen nicht in der Mitte, sondern in der Nähe der Längsränder der Verstärkungslagen. Ein Zuviel an Verbindungen ist zu vermeiden, da dies die Fähigkeit des Einlegeschlauchs beeinträchtigt, sich an unterschiedliche Rohrquerschnitte anzupassen. Die Verstärkungslagen enthalten als Verstärkungsmaterial in der Regel Glasfasern. In Betracht kommen jedoch auch textile Materialien wie z.B. Polyester-Nadelfilze.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Auskleidungsrohr, das aus einem erfindungsgemäßen Einlegeschlauch erhalten wurde, indem der zunächst zusammengefaltete Einlegeschlauch expandiert und das Reaktionsmaterial ausgehärtet wurde.
Die Aushärtung kann dabei z.B. unter Einfluss von UV-Strahlung und/oder Wasserdampf und/oder warmen Wasser erfolgen.
Gegenstand der Erfindung ist außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines Einlege- schlauchs zum Auskleiden von Rohrleitungen oder Kanälen mit den folgenden Schritten: a) Zuführen einer schlauchförmigen flachgelegten Innenfolie; b) Zuführen mehrerer Verstärkungslagen, die ein Verstärkungsmaterial aufweisen, derart, dass die Verstärkungslagen alle auf einer Seite der flachgelegten Innenfolie angeordnet sind, wobei bei den Verstärkungslagen eine Auswölbung erzeugt wird, die umso größer ist, je weiter außen die Verstärkungslage relativ zur Innenfolie angeordnet ist; c) Verbinden von mindestens zwei benachbarten Verstärkungslagen auf jeder Seite der jeweiligen Auswölbungen d) Umschlagen der Verstärkungslagen um die Innenfolie; e) Umschließen der Verstärkungslagen mit einer Außenfolie; f) Tränken der Verstärkungslagen mit einem aushärtbaren Reaktionsmaterial.
Der Schritt f) kann dabei auch vor dem Schritt e) durchgeführt werden.
Das Erzeugen von Auswölbungen unterschiedlicher Stärke trägt der Tatsache Rechnung, dass die Verstärkungslagen beim Umschlagen um die Innenfolie geringfügig unterschiedliche Wege zurücklegen. Ohne die Auswölbungen würde es beim Umschlagen der verbundenen Verstärkungslagen zu Materialspannungen in Umfangsrichtung kommen, welche unter Umständen nicht durch die den Verstärkungslagen eigene Elastizität aufgefangen werden können.
Alternativ dazu können die benachbarten Verstärkungslagen erst nach dem Umschlagen miteinander verbunden werden. Dies ist herstellungstechnisch jedoch ungleich aufwendiger.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
Figur 1 einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Einlegeschlauch nach dessen Installation in einer beschädigten Rohrleitung;
Figur 2 den in der Figur 1 gezeigten Einlegeschlauch vor der Installation, aber ohne Außenfolie;
Figur 3 den in der Figur 2 gezeigten Einlegeschlauch beim Umschlagen der Verstärkungslagen über der flachgelegten Innenfolie;
Figur 4 eine Variante des in den Figuren 2 und 3 gezeigten Einlegeschlauchs mit Doppelnähten;
Figur 5 eine Variante des in der Figur 4 gezeigten Einlegeschlauchs, bei dem die Doppelnähte nicht alle Verstärkungslagen erfassen;
Figur 6 eine schematische Darstellung des in der Figur 4 gezeigten Einlegeschlauchs vor dem Umschlagen der Verstärkungslagen über der flachgelegten Innenfolie.
BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
1. Einlegeschlauch
Die Figur 1 zeigt beispielhaft einen Einlegeschlauch 10 nach dessen Installation in einer Rohrleitung 12. Der Einlegeschlauch 10 hat einen mehrlagigen Aufbau, der in dem vergrößerten Ausschnitt A besser erkennbar ist. Der Einlegeschlauch 10 umfasst eine styroldichte Innenfolie IF und eine im installierten Zustand zu einer Innenwand 14 der Rohrleitung 12 weisende Außenfolie AF. Zwischen der Außenfolie AF und der Innenwand 14 befindet sich im dargestellten Ausführungsbeispiel noch eine Schutzfolie SF, die den Einlegeschlauch 10 beim Einziehen in die Rohrleitung 12 vor Beschädigungen schützt.
Zwischen der Innenfolie IF und der Außenfolie AF ist eine Verstärkungsschicht VS angeordnet, die mehrere Verstärkungslagen umfasst. Jeder Verstärkungslage enthält ein Verstärkungsmaterial, das mit einem unter UV-Strahlung aushaltbarem Reaktionsharz imprägniert ist.
Außerdem umfasst im dargestellten Ausführungsbeispiel der Einlegeschlauch 10 eine Zwischenfolie ZF, die zwischen der Außenfolie AF und der Verstärkungsschicht VS angeordnet ist.
Der Einlegeschlauch 10, und zwar insbesondere dessen ausgehärtete Verstärkungsschicht VS, bildet eine flüssigkeits- und gasdichte neue Innenmantelfläche der Rohrleitung 12, sodass darin geführte Flüssigkeit 15 nicht aus Rissen 16, Ausbrüchen 18 oder anderen Beschädigungen der Rohrleitung 12 austreten kann.
2. Verstärkungsschicht
Die Figur 2 zeigt den Einlegeschlauch 10 vor der Installation in der Rohrleitung und ohne die Zwischenfolie ZF und die Außenfolie AF. Um die schlauchförmige und flachgelegte Innenfolie IF sind drei Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3 geschlagen, die gemeinsam die in der Figur 1 gezeigte Verstärkungsschicht VS bilden und jeweils ein Glasfasergewebe als Verstärkungsmaterial (GG) aufweisen, das mit dem unter UV-Licht aushärtbaren Reaktionsharz getränkt ist. Jede Verstärkungslage VL1, VL2, VL3 hat einen Überlappungsbereich B1, B2 bzw. B3, an dem sich in einer Umfangsrichtung U gegenüberliegende Längsseiten der Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3 lose (d.h. ohne dabei verbunden zu sein) überlappen.
Zu beiden Seiten der Überlappungsbereiche B1, B2, B3 sind zwei durch einen Strich angedeutete Längsnähte N1, N2 angebracht, die sich jeweils durch alle die drei Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3 hindurch erstrecken. Die Längsnähte N1, N2 verlaufen parallel zur Längsrichtung des Einlegeschlauchs 10, d.h. in der Figur 2 senkrecht zur Papierebene. Bezogen auf die einzelnen Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3 beträgt der Abstand der Nähte N1, N2 entlang der Umfangsrichtung deutlich mehr als die Hälfte der Abmessung des Einlegeschlauchs 10 in Umfangsrichtung. Die Nähte sind mit anderen Worten nicht in der Mitte, sondern in der Nähe der freien Längsseiten der Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3 angebracht, die bei der Herstellung über der Innenlage IL umgeschlagen werden.
An den Längsnähten N 1 und N2 sind die Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3 somit fest miteinander verbunden, während sie außerhalb der Längsnähte N1, N2 lose und verschiebbar aneinander anliegen. Diese lokal begrenzten Verbindungen genügen, um zu verhindern, dass die Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3 beim Tränken mit dem Reaktionsharz verrutschen und es dadurch zur Faltenbildung kommt.
Die Figur 3 zeigt den Einlegeschlauch 10, während die über die Innenfolie IF hervorstehenden Längsseiten der Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3 nach innen über die Innenfolie IF zusammengeschlagen werden, was schließlich zu den Überlappungen in den Überlappungsbereichen B1, B2, B3 führt. Die Längsnähte N1 und N2 stellen auch bei diesem Vorgang sicher, dass es nicht zu einer ungewollten Faltenbildung kommt.
Die Figur 4 zeigt in einer an die Figur 3 angelehnten Darstellung eine Variante, bei der auf jeder Seite der Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3 nicht eine, sondern zwei zueinander parallele Nähte N 11, N12 und N21, N22 verlaufen. Dies bietet eine zusätzliche Sicherheit gegen Faltenbildung für den Fall, dass sich eine Naht löst.
Die Figur 5 zeigt in einer an die Figuren 3 und 4 angelehnten Darstellung eine weitere Variante, bei der ebenfalls auf jeder Seite der Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3 zwei zueinander parallele Nähte N11, N12 und N21, N22 verlaufen. Jede dieser vier Nähte N11, N 12 und N21, N22 verbindet jedoch nicht alle drei, sondern jeweils nur zwei Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3. Die Nähte N11 und N21 verbinden dabei jeweils die äußere Verstärkungslage VL3 mit der mittleren Verstärkungslage VL2, während die Nähte N12 und N22 jeweils die mittlere Verstärkungslage VL2 mit der inneren Verstärkungslage VL1 verbinden. Die in- nere Verstärkungslage VL1 ist dadurch mit der äußeren Verstärkungslage VL3 nicht unmittelbar, sondern mittelbar über die mittlere Verstärkungslage VL2 verbunden. Je nach Art der Verbindung kann dies im Einzelfall fertigungstechnisch günstiger sein.
Die Figur 6 illustriert den Zustand des Einlegeschlauchs 10 während der Herstellung, und zwar zu einem Zeitpunkt, bevor die Längsseiten umgeschlagen werden, wie dies die Figuren 3 bis 5 zeigen.
Noch bevor die Nähte N11, N12, N21 und N22 angebracht werden, erzeugt man durch Führungsbleche o.ä. bei jeder Verstärkungslage VL1, VL2, VL3 eine Auswölbung A1, A2 bzw. A3. Die Auswölbungen A1, A2, A3 sind dabei umso größer, je weiter außen die betreffende Verstärkungslage VL1 bis VL3 relativ zur Innenfolie IF angeordnet ist. Erst wenn auf diese Weise genügend „Spiel" für die Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3 geschaffen worden ist, werden diese vernäht. Wenn anschließend die Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3 über der Innenfolie IF zusammengeschlagen werden, wie dies die Figuren 3 bis 5 zeigen, können die Auswölbungen A1, A2, A3 in unterschiedlichem Umfang Material nachgeben und dadurch den geringfügig unterschiedlichen Wegen Rechnung tragen, die von den einzelnen Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3 beim Umschlagen zurückgelegt werden müssen. Dadurch entstehen beim Umschlagen der Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3 keine nennenswerten Materialspannungen in Umfangsrichtung, die ebenfalls zu einer Faltenbildung beitragen können.
In der Figur 6 ist außerdem erkennbar, dass der Abstand d zwischen den beiden Nähten N11 und N21 größer ist als ein Drittel der Breite B der Verstärkungslagen VL1, VL2, VL3. Der nahtfreie Bereich zwischen den Nähten N 11 und N21 überdeckt die Unterseite der Innenfolie IF, wodurch die Nähte N11 und N21 zwangsläufig beim Umschlagen der Verstärkungslagen VL1, VL2, VL auf der gegenüber liegenden Seite der Innenfolie zu liegen kommen.

Claims

- 9 -
PATENTANSPRÜCHE Einlegeschlauch (10) zum Auskleiden von Rohrleitungen (12) oder Kanälen, mit einer Innenfolie (IF), einer im installierten Zustand zu einer Innenwand (14) der Rohrleitung (12) bzw. des Kanals weisenden Außenfolie (AF), und mit mehreren zwischen der Innenfolie (F) und der Außenfolie (AF) angeordneten Verstärkungslagen (VL1, VL2, VL3), die ein Verstärkungsmaterial aufweisen, das mit einem aushärtbaren Reaktionsmaterial getränkt ist, wobei jede Verstärkungslage (VL1, VL2, VL3) einen Überlappungsbereich (B1, B2, B3) hat, an dem sich in einer Umfangsrichtung (U) gegenüberliegende Längsseiten der Verstärkungslage (VL1, VL2, VL3) überlappen, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei benachbarte Verstärkungslagen (VL1, VL2, VL3) lokal begrenzt an mindestens zwei Orten (N1, N2; N11, N12, N21, N22) miteinander verbunden sind. Einlegeschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei benachbarten Verstärkungslagen (VL1, VL2, VL3) miteinander vernäht oder verklebt sind. Einlegeschlauch nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei benachbarten Verstärkungslagen (VL1, VL2, VL3) linienförmig miteinander verbunden sind. Einlegeschlauch nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Einlegeschlauch (10) in einer Längsrichtung erstreckt, und dass die mindestens zwei benachbarte Verstärkungslagen (VL1, VL2, VL3) entlang einer zur Längsrichtung parallelen Linie miteinander verbunden sind. Einlegeschlauch nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Orte entlang der Umfangsrichtung einen (d) Abstand haben, der mindestens ein Drittel der Abmessung des Einlegeschlauchs (10) in Umfangsrichtung (U) beträgt. Einlegeschlauch nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (d) mindestens die Hälfte der Abmessung des Einlegeschlauchs (10) in Umfangsrichtung (U) beträgt. Einlegeschlauch nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsmaterial Glasfasern enthält. Auskleidungsrohr, das aus einem Einlegeschlauch (12) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche erhalten wurde, indem der zunächst zusammengefaltete Einlegeschlauch (12) expandiert und das Reaktionsmaterial ausgehärtet wurde. Verfahren zur Herstellung eines Einlegeschlauchs zum Auskleiden von Rohrleitungen oder Kanälen mit den folgenden Schritten: a) Zuführen einer schlauchförmigen flachgelegten Innenfolie (IF); b) Zuführen mehrerer Verstärkungslagen (VL1, VL2, VL3), die ein Verstärkungsmaterial aufweisen, derart, dass die Verstärkungslagen (VL1, VL2, VL3) alle auf einer Seite der flachgelegten Innenfolie (IF) angeordnet sind, wobei bei den Verstärkungslagen (VL1, VL2, VL3) eine Auswölbung (A1, A2, A3) erzeugt wird, die umso größer ist, je weiter außen die Verstärkungslage (VL1, VL2, VL3) relativ zur Innenfolie (IF) angeordnet ist; c) Verbinden von mindestens zwei benachbarten Verstärkungslagen (VL1, VL2, VL3) auf jeder Seite der jeweiligen Auswölbungen (A1, A2, A3); d) Umschlagen der Verstärkungslagen (VL1, VL2, VL3) um die Innenfolie (IF); e) Umschließen der Verstärkungslagen (VL1, VL2, VL3) mit einer Außenfolie (AF); - 11 - f) Tränken der Verstärkungslagen (VL1, VL2, VL3) mit einem aushärtbaren Reaktionsmaterial.
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