DE19709350C1

DE19709350C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Schlauchs für die Auskleidung von Rohrleitungen und Kanalsystemen

Info

Publication number: DE19709350C1
Application number: DE19709350A
Authority: DE
Inventors: Michael Dipl Ing Henze
Original assignee: ROTHENBERGER ROHRSANIERUNG GMB
Current assignee: ROTHENBERGER ROHRSANIERUNG GMB
Priority date: 1997-03-07
Filing date: 1997-03-07
Publication date: 1998-05-28
Anticipated expiration: 2017-03-08

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Schlauchs für die Auskleidung von Rohrleitungen und Kanalsystemen mit mindestens einer aus einem Faserwerkstoff bestehenden, mit einem aushärtbaren Harz im prägnierbaren Innenlage, deren Ränder durch Aufeinanderlegen auf einen gleichen oder einen anderen Faserstreifen auf dem Umfang des Schlauchs mit mindestens einem in Längsrichtung verlaufenden Überlappungsbereich versehen werden und die anschließend mit einer gegenüber dem Harz un durchlässigen Außenfolie umgeben wird.

Derartige Schläuche werden auch als "Liner" bezeichnet. Sowohl ihre Her stellung als auch ihre Verlegung bei der Sanierung von Rohrleitungen und Kanalsystemen sind kompliziert und zeitaufwendig, und zwar insbesondere dann, wenn es sich um die Herstellung und Verarbeitung von Schläuchen größerer Länge handelt. Das tragende Element ist nach der Aushärtung die schlauchförmig geschlossene Lage aus dem imprägnierten Faserwerkstoff. Zur Erzielung einer hohen Festigkeit muß das Harz bzw. der Faserwerkstoff soweit wie irgend möglich frei von Hohlräumen sein, die durch Luftein schlüsse aber auch durch ungenügende Tränkung des Faserwerkstoffs ent stehen können. Die Aushärtung des Harzes kann entweder durch Wärme, sichtbares Licht oder ultraviolettes Licht erfolgen. Für diesen Zweck ist eine ganz Reihe von Harzmaterialien im Handel, die zur Beschleunigung der Aushärtung mit Aktivatoren und Beschleunigern versetzt sein können. Be kannt sind auch kalt aushärtende Harze, bei denen die Aushärtung ver zögert eingestellt wird.

Derartige Schläuche oder Liner können beispielsweise in flachliegendem Zustand in den Sanierungsbereich eingezogen und nach Anbringung von sogenannten Endverschlüssen durch ein unter Druck stehendes Medium aufgebläht und gegen die zu sanierenden Wandungen gepreßt werden. Eine andere Methode des Einbringens des Schlauches oder Liners besteht im so genannten Umstülpen oder Evertieren. In beiden Fällen ist der imprägnierte Faserwerkstoff zum Zwecke der Handhabung des Schlauchs auf der Außen seite von einer gasundurchlässigen Außenlage aus einer schlauchförmigen Folie umgeben, die selbstverständlich auch harzdicht ist. Beim Aufblasen eines solchen Schlauchs kommt nun diese Außenfolie mit der zu sanierenden Wandfläche in Berührung, und der imprägnierte Faserwerkstoff liegt innen. Um nun Strahlungsquellen für die Aushärtung durch einen solchen aufgeblasenen Schlauch hindurch bewegen zu können, wird in diesen Schlauch auf der Baustelle eine schlauchförmige Innenfolie einge zogen. Beim Umstülpen oder Evertieren ist diese Maßnahme überflüssig, da durch den Umstülpvorgang der ursprünglich innenliegende imprägnierte Faserwerkstoff nach außen gelangt, jedoch ist der Vorgang des Umstülpens und des nachträglichen Transports der Strahlungsquellen durch den um gestülpten Schlauch keine einfach zu bewerkstelligende Maßnahme.

Besonders schwierig ist hierbei die Durchführung einer gleichmäßigen Im prägnierung, und zwar insbesondere dann, wenn mindestens eine der Ober flächen des Faserwerkstoffs mit einer Folie versehen ist. Man ist daher in der Regel so verfahren, daß man den Schlauch oder Liner erst auf der Bau stelle fertig konfektioniert hat, indem man die Tränkung oder Imprägnierung auf der Baustelle durchgeführt hat. Beim Umstülpen oder Evertieren hat man sogar Verfahren angewandt, den Faserwerkstoff erst an der Stelle des Um stülpens mit dem jeweiligen Harz zu tränken. Diese Maßnahme erfordert die Bereitstellung von entsprechenden Vorrichtungen und deren Betrieb auf der Baustelle, so daß eine ständige Verlegung der Vorrichtungen erforderlich ist.

Durch die DE 22 40 153 C2 und die US 4 009 063 ist es bekannt, bei der Herstellung eines Sanierungsschlauchs für Rohrleitungen und Kanalsysteme einen imprägnierfähigen Faserstreifen vor dem Imprägnieren mit einem aus härtbaren Harz um einen Innenschlauch aus Folie herumzufalten und den sich dabei ausbildenden Überlappungsbereich durch Nähen, Kleben oder Schweißen zu verbinden. Beim Nähen oder Schweißen entstehen jedoch eingefallene Stellen, die wie eine Steppnaht in einem wattierten Stoff aus sehen und die Festigkeit des ausgehärteten Schlauchs beeinträchtigen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn nur ein einziger Faserstreifen eingesetzt wird, weil dann keine statistische Verteilung von Schwachstellen eintritt. Über die Art des Klebers oder des Klebevorgangs werden keine Aussagen gemacht. Breitflächige Verklebungen behindern jedoch den Im prägniervorgang und das vor dem Imprägnieren erforderliche Evakuieren, außerdem dringen die meisten Klebstoffe nicht genügend tief in den Faser streifen ein, so daß die Gefahr besteht, daß Oberflächenteile des Faser streifens beim Auftreten einer Zugspannung mit dem Klebstoff herausge rissen werden. Die meisten Kleber enthalten Lösungsmittel und/oder Weichmacher, die in dem endgültig eingebrachten Imprägnierharz durch Blasenbildung Hohlräume und damit Schwachstellen erzeugen. Schließlich werden zahlreiche Kleber von den später eingebrachten Imprägnierharzen angelöst oder aufgeweicht, und sie verbinden sich auch nicht mit den Im prägnierharzen.

Durch die EP 0 275 060 A1 ist es zu dem gleichen Zweck bekannt, einen Faserstreifen mit einer bereits aufgebrachten Außenfolie um einen Innen schlauch herumzulegen und dabei die Kanten des Faserstreifens stumpf aufeinander stoßen zu lassen und zu vernähen. Um die Naht, die auch durch die Außenfolie hindurchgeht, abzudichten und zu verstärken, wird nachfolgend ein Nahtstreifen aufgeklebt. Hierbei ist es jedoch nicht möglich, weitere Faserstreifen aufzubringen, weil die Außenfolie die gleichzeitige Evakuierung und die Imprägnierung aller Faserstreifen verhindern würde. Der bekannte Schlauch wird durch einen sogenannten Evertiervorgang in die zu sanierende Rohrleitung eingebracht und erst hierbei imprägniert, der art, daß der Faserstreifen nach außen und die Außenfolie nach innen ge langt. Der Zweck ist die Verbindung des imprägnierten Faserstreifens mit der Rohrleitung.

Durch die WO 91/18234 ist ein ähnliches Verfahren bekannt, bei dem die überlappungsfreie Naht durch einen thermischen Stumpfschweißvorgang des bereits mit einer Innenfolie versehenen Faserstreifens durchgeführt wird. Danach wird der Verbund aus Innenfolie und Faserstreifen durch zwei Harzbäder geführt und darin imprägniert und nachfolgend mit einer Außen folie versehen, die verschweißt wird. Eine solche Stumpfschweißnaht bildet jedoch eine ausgesprochene Schwachstelle, so daß auf die Naht auch in diesem Falle eine Nahtverstärkungsstreifen aufgeflämmt werden muß. Dieses Verfahren setzt eine sehr komplizierte Imprägnierungsanlage voraus.

In den vorstehend genannten Fällen ist die radiale Dehnfähigkeit des Schlauchs eng begrenzt, insbesondere deswegen, weil ein Nahtver stärkungsstreifen selbst an der Dehnung nicht teilnimmt und zum Ablösen neigt. Man hat daher solche Nahtverstärkungsstreifen auf den bereits im prägnierten Schlauch zusätzlich aufgesteppt, wodurch Löcher und Lecks im Schlauchverbund entstehen.

Durch die EP 0510306 A1, die DE 41 30 459 A1, die DE 44 27 633 C2 und die DE 44 45 166 A2 ist es bekannt, Überlappungsbereiche von einem oder mehreren Faserstreifen nicht miteinander zu verbinden, so daß Sanie rungsschläuche von besonders guter Dehnfähigkeit erhalten werden. Dies hat jedoch den Nachteil, daß die Überlappungsbereiche relativ breit ge halten werden müssen, um bei der Aufweitung die Überlappung nicht zu ver lieren. Da die Dehnung bei der Verlegung durch Druckluft erfolgt, behindern die Nachbarstreifen eine Verschiebung in den breiten Überlappungsbe reichen. Andererseits können sich die Ränder der Faserstreifen bei der Weiterverarbeitung und/oder beim Transport verschieben, umklappen oder Falten bilden.

In allen vorstehend genannten Fällen wird die Herstellung von Sanierungs schläuchen beschrieben, die fertig imprägniert sind und sehr spezielle Im prägnierungsverfahren und entweder komplizierte Nachbehandlungen vor aussetzen oder bei der Weiterverarbeitung und beim Transport durch ihren labilen Aufbau die beschriebenen Probleme verursachen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Gattung anzugeben, das zu einem stabilen und dehnfähigen Vorprodukt für eine endgültige Imprägnierung führt und einfach auszuführen ist.

Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei dem eingangs angegebenen Verfahren erfindungsgemäß dadurch, daß

a) für die mindestens eine Innenlage ein mindestens in Umfangsrichtung des Schlauchs elastisch dehnbarer Faserwerkstoff verwendet wird, und daß
b) die Ränder der Innenlage vor der Weiterverarbeitung im Über lappungsbereich entweder kontinuierlich oder abschnittsweise durch ein aushärtbares Harz miteinander verbunden werden, das in den Faserwerkstoff eindringt und unmittelbar anschließend ausgehärtet wird.

Mittels der Erfindung lassen sich Vorprodukte für die Endimprägnierung er zeugen, die in radialer Richtung dehnbar sind, unerwünschte Verschie bungen, ein Umschlagen von Rändern und/oder Faltenbildungen der Faserstreifen beim Transport und bei der Weiterverarbeitung verhindern und zu keinen Porositäten, Kapillaren (Dampfdurchtritt) und Querschnitts schwächungen durch Nähte oder Schweißungen führen (sogenannter Steppnaht- oder Wattierungseffekt). Dadurch ist die Anzahl der Faser streifen - in Umfangsrichtung und in der Dicke gesehen - nicht begrenzt. Es wird jedoch betont, daß die Erfindung auch darin besteht und sich bereits dann vorteilhaft auswirkt, wenn auf einem Schlauchumfang von 360 Grad nur eine Überlappungsstelle vorgesehen ist und wenn nur eine Innenlage vorhanden ist.

Auch wird das Harz der ausgehärteten Harzstreifen nicht angelöst oder auf geweicht, wie z. B. ein Kleber, der ein Fremdstoff ist, sondern geht vielmehr mit dem Harz der Endimprägnierung einen untrennbaren Verbund ein. Schließlich behindern die Harzstreifen auch nicht den Harzfluß oder die Evakuierung bei der Endimprägnierung. Es handelt sich um einen irrever siblen Vorgang, der nicht wieder aufgehoben werden kann.

Durch die Elastizität der Innenlage vor dem Aushärten der Endimprägnie rung wird nicht nur eine Anpassung bzw. ein Anschmiegen des Schlauchs an Unregelmäßigkeiten der zu sanierenden Rohrleitung unter der Wirkung eines Gasdrucks ermöglicht, sondern es entsteht auch eine Vorspannung, die im Harz "eingefroren" wird und ähnlich wie bei Spannbeton zu einer Steigerung der Festigkeit und Druckdichtigkeit, sowie zu einer statischen Berechenbarkeit des ausgehärteten Schlauchs führt.

Es entstehen keine Trennungen der Überlappungsbereiche durch unge wollte Querverschiebungen der Faserstreifen zueinander und/oder Aus dehnungen und damit keine Schwachstellen, sondern vielmehr in gewisser Weise "nahtlose" Innenlagen 12, und zwar selbst dann, wenn die Über lappungsbereiche schmal gehalten werden, was die radiale Dehnfähigkeit begünstigt, da Verschiebungen von mehreren Innenlagen gegeneinander beim Dehnen nicht erforderlich sind. Diese Querverschiebungen treten beim Stand der Technik bekanntlich dadurch auf, daß die unverbundenen Folien streifen selbst wenig dehnfähig sind und die Überlappungsbereiche auf dem Umfang versetzt angeordnet sein müssen, um Dickenanhäufungen zu ver meiden.

Es ist dabei besonders vorteilhaft, wenn als aushärtbares Harz für die Ränder der Innenlage das gleiche Harz verwendet wird, wie für die Im prägnierung des Restquerschnitts der Innenlage.

Ein weiterer Vorteil entsteht dann, wenn die Verbindungsstelle(n) in Um fangsrichtung des Schlauchs schmal ist/sind im Verhältnis zur Breite des je weiligen Überlappungsbereichs.

Bei relativ breiten Überlappungsbereichen ist es auch möglich und vorteil haft, in mindestens einem, bzw. dem breitesten Überlappungsbereich mehr als eine Verbindungsstelle zu erzeugen.

Ein solcher Schlauch kann in besonders vorteilhafter Weise von Anfang an mit einem Innenschlauch versehen werden, dies geschieht in der Weise, daß die mindestens eine, aus Faserwerkstoff bestehende Innenlage um einen gegenüber dem Harz undurchlässigen Innenschlauch herumgelegt wird und daß das Harz des mindestens einen Überlappungsbereichs nach dem Aufbringen durch Energiestrahlung ausgehärtet wird.

In diesem Falle ist der Innenschlauch eine vorteilhafte Fertigungshilfe für die Innenlage aus dem Fasermaterial bzw. aus den Faserstreifen, und es ist nicht mehr erforderlich, nachträglich noch einen Innenschlauch einzuziehen.

Die Herstellung kann mit einer beliebigen Anzahl von Überlappungsbe reichen auf dem Umfang der Innenlage erfolgen, nämlich dadurch, daß die Innenlage mit an mindestens einer Überlappungsstelle aufeinanderliegen den Wandungsteilen über einen Kalibrierkörper geführt wird, und daß nach Einbringung des aushärtbaren Harzes an jeder der Überlappungsstellen dessen Aushärtung durchgeführt wird.

Dies ist in besonders einfacher Weise dadurch möglich, daß der Verbund aus Innenschlauch und Innenlage durch einen Ringspalt zwischen dem Kali brierkörper und einem Formkörper hindurchgeführt wird und daß im Über lappungsbereich der Ränder eine Härtestrahlung eingebracht wird.

Das vorstehend beschriebene Verfahren wird vorzugsweise mit senkrechter Transportrichtung der Schlauchmaterialien durchgeführt, was allerdings eine entsprechende Bauhöhe der Vorrichtung mit sich bringt.

Will man das Verfahren in der Horizontalen durchführen, so wird in be sonders zweckmäßiger Weise so verfahren, daß die mindestens eine, aus Faserwerkstoff bestehende Innenlage aus zwei Faserstreifen gebildet wird, von denen der eine breiter ist als der halbe Umfang des Innenschlauchs und der andere maximal die gleiche Breite hat wie der halbe Umfang des Innen schlauchs, daß zunächst der breitere Faserstreifen, von unten auf eine Ab lage gefördert und mit seinen beiden Rändern einwärts gefaltet wird, daß der schmälere Faserstreifen entweder vor oder nach der Faltung des breiteren Faserstreifens unter Herstellung zweier Überlappungsbereiche der beiden Ränder von oben auf der Ablage abgelegt wird, wobei in die beiden Überlappungsbereiche das aushärtbare Harz eingebracht wird, und daß das aushärtbare Harz in den beiden Überlappungsbereichen anschließend aus gehärtet wird.

Die Ablage kann dabei aus einem einfachen Arbeitstisch, in vorteilhafter Weise aus einem Förderband bestehen. Das Ablegen erfolgt dabei auch mittelbar, beispielsweise dann, wenn sich auf der Ablage ein Innenschlauch befindet.

Diese Fertigungsweise hat den großen Vorteil, daß der Faltvorgang immer nur auf der Oberseite des zuletzt aufgelegten Faserstreifens erfolgt, und daß auch die Harzspuren, die zur Verbindung dienen, immer nur von oben auf gebracht werden müssen. Es ist also nicht erforderlich - wie beim Stande der Technik - Faserstreifen abwechselnd von unten nach oben und dann von oben nach unten um den zuvor gebildeten Schlauchverbund herumzufalten. Dabei entstehen nämlich besondere Probleme beim Faltvorgang auf der Unterseite. Der Stand der Technik befaßt sich auch nur mit dem Herumfalten ohne eine Verbindung der einzelnen Faserstreifen.

Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht auch den Aufbau der Innenlage aus mehr als einer Innenlage aus Fasermaterial, und zwar da durch, daß nacheinander mindestens zwei aus Faserwerkstoff bestehende Innenlagen auf der Ablage erzeugt werden und daß die erste Innenlage vor dem Aufbringen der zweiten und jeder weiteren Innenlage um 180 Grad gewendet wird.

Um hierbei Dickenanhäufungen durch die mehrfach entstehenden Über lappungsbereiche zu vermeiden, ist es besonders vorteilhaft, wenn beim Aufbau eines Schlauchs aus mehr als zwei Innenlagen aus Faserwerkstoff die Lagen der Überlappungsbereiche durch relative Querverschiebung von Faserstreifen auf den Umfang des Schlauchs verteilt werden.

Beim Aufbringen der Außenfolie, die gegenüber dem ganz zum Schluß ein zubringenden Imprägnierungsharz beständig und gegenüber diesem dicht sein muß, wird in besonders vorteilhafter Weise so verfahren, daß eine Außenfolie mit einer Breite verwendet wird, die größer ist als der Umfang der letzten, aus Fasermaterial bestehenden Innenlage, und daß die Außenfolie, von unten kommend, unter Bildung eines Überlappungsbereichs um die mindestens eine Innenlage herumgefaltet und im Überlappungsbereich ver schweißt wird.

Die Erfindung betrifft auch einen nach dem vorstehend beschriebenen Ver fahren und seinen Varianten hergestellten Schlauch, wobei die wesentlichen Merkmale dieses Schlauchs in den Ansprüchen 13, 14 und 15 beschrieben sind.

Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Herstellen eines Schlauchs für die Auskleidung von Rohrleitungen und Kanalsystemen mit einer Vorrats rolle mit einem Faserstreifen für die Ausbildung einer imprägnierfähigen Innenlage und mit einem Führungssystem für die Herbeiführung eines Überlappungsbereichs der Ränder des Faserstreifens.

Eine erste Variante einer solchen Vorrichtung ist erfindungsgemäß gekenn zeichnet durch einen zylindrischen Kalibrierkörper und einen zylindrischen Formkörper, die zwischen sich einen Ringspalt mit senkrechter Achse ein schließen, durch den der Faserstreifen mit dem Überlappungsbereich hin durchführbar ist, wobei in den Überlappungsbereich eine Düse für die Ein bringung eines aushärtbaren Harzes ausschließlich in den Überlappungsbe reich einmündet und vor der Bewegungsbahn des Überlappungsbereichs mindestens ein Härtungsstrahler für das Harz angeordnet ist.

Eine solche Vorrichtung wird zweckmäßig mit senkrecht stehender Achse verwendet.

Die Erfindung betrifft auch eine alternative Lösung, nämlich eine Vorrichtung zum Herstellen eines Schlauchs mit mindestens einer aus mehreren imprä gnierfähigen Faserstreifen bestehenden Innenlage für die Auskleidung von Rohrleitungen und Kanalsystemen, mit einer Transporteinrichtung für den Transport des Schlauchs in einer zumindest im wesentlichen waagrechten Ebene, mit mehreren Vorratsrollen mit den imprägnierfähigen Faserstreifen, die der waagrechten Ebene einerseits von unten, andererseits von oben zuführbar sind, und mit Einrichtungen zum Herumfalten der Streifenränder.

Zur Lösung der gleichen Aufgabe ist eine solche Vorrichtung erfindungsge mäß gekennzeichnet durch

a) Vorratsrollen mit unterschiedlich breiten Faserstreifen, von denen der jeweils breitere Faserstreifen von unten zuführbar ist,
b) durch ein Führungssystem für die Ausbildung zweier, oberhalb eines Förderbandes liegender Überlappungsbereiche durch Faltung der Ränder des breiteren Faserstreifens gegenüber den Rändern des schmäleren Faserstreifens,
c) Düsen für die Aufbringung zweier Harzspuren ausschließlich in den Überlappungsbereichen und zwischen den sich überlappenden Rändern,
d) mindestens einen oberhalb der Harzspuren angeordneten Härtungs strahler zur Ausbildung einer auf dem Umfang geschlossenen Innen lage, und durch
e) eine Einhüllvorrichtung für die Umhüllung der mindestens einen Innenlage mit einem Außenschlauch.

Im Zuge einer weiteren Ausgestaltungen der Erfindung wird mit besonderem Vorteil eine Konstruktionsvorschrift angewandt, bei der die Transporteinrich tung aus einem Förderband besteht und bei der das Führungssystem für die Faltung der Ränder des Faserstreifens aus spiegelbildlich über dem Förderband angeordneten ersten Gleitschienen besteht, die unabhängig voneinander quer zur Laufrichtung des Förderbandes verstellbar sind.

Hierdurch kann die Transporteinrichtung nicht nur an die Herstellung unter schiedlich breiter Schläuche angepaßt werden (die Breite bezieht sich auf den flachliegenden Schlauch), sondern die Einstellmöglichkeiten führen auch dazu, daß die Überlappungsbereiche auf dem Umfang versetzt zuein ander angeordnet werden können. Die einzelnen Möglichkeiten hierzu werden in der Detailbeschreibung noch näher erläutert.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus den übrigen Vorrichtungsansprüchen; ihre besonderen Vorteile sind gleichfalls in der Detailbeschreibung näher erläutert.

Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes, die einzelnen Ver fahrensschritte und unterschiedliche Endprodukte werden nachstehend an hand der Fig. 1 bis 15 näher beschrieben, wobei zumindest die einzel nen Verfahrensschritte kontinuierlich betrieben werden.

Es zeigen:

Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines ersten Verfahrensschritts mit einer senkrechten Verfahrensführung mit Vorrichtung in einer Frontalansicht,

Fig. 2 eine Seitenansicht des Ausschnitts II in Fig. 1 mit weiteren Ergänzungen,

Fig. 3 einen Horizontalschnitt durch den Gegenstand von Fig. 1 entlang der Linie III-III mit weiteren Ergänzungen,

Fig. 4 ein zweites Ausführungsbeispiel eines ersten Verfahrens schritts mit einer waagrechten Verfahrensführung mit Vorrich tung in einer Seitenansicht,

Fig. 5 eine Draufsicht auf den Gegenstand von Fig. 4,

Fig. 6 einen Querschnitt durch ein erstes Zwischenprodukt des Ver fahrens nach den Fig. 4 und 5,

Fig. 7 einen letzten Verfahrensschritt zur Umhüllung von Zwischen produkten aus den Verfahren nach den Fig. 1 bis 3 sowie 4 und 5 mit einer Außenfolie gemäß den Fig. 10 oder 13

Fig. 8 eine Draufsicht auf den Gegenstand von Fig. 7,

Fig. 9 das Zwischenprodukt nach Fig. 6 nach dem Wenden um 180 Grad und nach dem Umhüllen mit einer zweiten Innenlage aus einem Faserwerkstoff als zweites Zwischenprodukt,

Fig. 10 das Zwischenprodukt nach Fig. 9 nach dem Umhüllen mit einer Außenfolie als vorläufiges Endprodukt,

Fig. 11 ein erstes Zwischenprodukt analog Fig. 6, jedoch mit umge kehrter Lage der Ränder der beiden Faserstreifen

Fig. 12 das Zwischenprodukt nach Fig. 11 nach dem Wenden um 180
Grad und nach dem Umhüllen mit einer zweiten Innenlage aus einem Faserwerkstoff als zweites Zwischenprodukt,

Fig. 13 das Zwischenprodukt nach Fig. 12 nach dem Umhüllen mit einer Außenfolie als vorläufiges Endprodukt,

Fig. 14 einen Querschnitt durch einen Innenschlauch mit drei Faser streifen zur Ausbildung von zwei Innenlagen und

Fig. 15 einen bevorzugten Einsatzfall für den Schlauch nach Fig. 14.

In Fig. 1 ist eine erste Vorratsrolle 1 mit einem Innenschlauch 2 aus einer transparenten Folie gezeigt, die mit oder ohne Naht ausgeführt sein kann und gegenüber aushärtbaren Harzen undurchlässig und beständig ist. Dieser Innenschlauch 2 wird in zunächst flachliegendem Zustand einem zy lindrischen Kalibrierkörper 3 zugeführt, der starr oder elastisch sein kann und in dem letzten Fall durch einen Druck P wie ein Ballon prall gehalten wird. Auf diesem Kalibrierkörper nimmt der Innenschlauch 2 unter der Wir kung eines hohlzylindrischen Formkörpers 4 eine halbzylindrische Form an (siehe Fig. 3, die radiale Abstände zeigt, die in Wirklichkeit nicht vor handen oder kleiner sind. Auch die Dickenverhältnisse sind nicht maßstäb lich).

Synchron hierzu wird von einer zweiten Vorratsrolle 5 ein Faserstreifen 6 aus einem mit einen aushärtbaren Harz imprägnierbaren und in Umfangs richtungen dehnbaren Faserwerkstoff abgezogen, dessen Breite mehr als doppelt so groß ist wie die Breite bzw. der halbe Umfang des flachliegenden Innenschlauchs 2. Die beiden Ränder 6a und 6b werden unter der Wirkung des Formkörpers 4 um den Kalibrierkörper 3 und den Innenschlauch 2 her umgelegt und bilden dabei einen Überlappungsbereich 7. In diesen wird aus einem Vorratsbehälter 8 mittels einer Dosierpumpe und einer Düse 9 ein reaktionsfähiges Harz eingebracht, das aus dem gleichen Harz bestehen kann, das später zur Imprägnierung verwendet wird. Der Harzeintrag kann dabei kontinuierlich, changierend oder intermittierend erfolgen. Das Harz wird in Form von sogenannten Harzspuren 23 in einer Breite aufgetragen, die geringer ist als die Breite des Überlappungsbereichs 7 und dringt in den Faserwerkstoff ein, was in Fig. 3 durch Schwärzung angedeutet ist.

Der Formkörper 4 besitzt in Bewegungsrichtung des Überlappungsbereichs 7 ein Fenster 10, vor dem eine Batterie von Härtungsstrahlern 11 angeord net ist, die aus Ultraviolett-Strahlern bestehen können (siehe hierzu auch Fig. 2). Durch die Aushärtung wird aus dem Faserstreifen 6 eine auf dem Umfang geschlossene Innenlage 12 gebildet. Ein Verbund 13 von Innen schlauch 2 und Innenlage 12 tritt aus dem Formkörper 4 in Richtung einer Achse "A" des Systems aus. Es hat sich überraschend gezeigt, daß selbst ein Bruch des ausgehärteten Harzes bei der Weiterverarbeitung den End zweck nicht in Frage stellt.

Fig. 2 zeigt Modifikationen der Fig. 1: sollen auf dem Umfang eines oder mehrerer Faserstreifen in einem oder mehreren Überlappungsbereichen 7, 7a, 7b gleichzeitig mehrere parallele Harzspuren aufgetragen und ausge härtet werden, wie dies z. B. Fig. 15 zeigt, so können auf dem Umfang des Formkörpers 4 auch mehrere Fenster 10, 10a mit Härtungsstrahlern 11 an geordnet sein, was hier nur angedeutet ist. Die Härtungsstrahler 11a können auch jenseits bzw. unterhalb des Formkörpers 4 angeordnet sein, wie dies der untere Teil von Fig. 2 zeigt.

Fig. 3 zeigt die räumliche Verteilung von drei Härtungsstrahlern 11, 11a, 11b, die natürlich - je nach Anwendungsfall - auch nicht gleichzeitig in Be trieb sein müssen und - jeder für sich - auf eine Harzspur einstellbar ist. Im vorliegenden Fall ist nur der mittlere Härtungsstrahler 11 von Interesse, da der Faserstreifen 6 nur einen Überlappungsbereich 7 aufweist.

Sollen mehrere Innenlagen 12 aufgebaut werden, so kann der Vorgang in der gleichen oder einer nachgeschalteten analogen Vorrichtung einmal oder mehrfach wiederholt werden, wobei der jeweils erzeugte Verbund 13 zu nächst flachgelegt wird und an die Stelle des Innenschlauchs 2 bzw. des vorher erzeugten Verbundes tritt. Es ist dann lediglich ein größerer Form körper 4 zu verwenden, von dem für unterschiedliche Schlauchdurchmesser ohnehin mehrere vorrätig gehalten werden müssen. Dabei werden aber zweckmäßigerweise die Überlappungs- und Verklebungsbereiche 7 aller Innenlagen 12 in Umfangsrichtung versetzt ausgebildet, um einseitige Dickenanhäufungen zu vermeiden.

Das solcherart hergestellte Zwischenprodukt kann letztendlich mit einer Außenfolie umhüllt werden, was in einer analogen Vorrichtung geschehen kann, wenn in einem letzten Verfahrensschritt an die Stelle der Faserbahn 6 eine weitere Folie entsprechender Breite tritt, die den zuletzt hergestellten Verbund unter Bildung eines Überlappungsbereichs umhüllt. Dieser wird dann vorzugsweise verschweißt. Alternativ ist es jedoch möglich, die Kon fektionierung gemäß den Fig. 7 und 8 vorzunehmen, um ein vorläufiges Endprodukt zu erhalten.

Dieses vorläufige Endprodukt kann dann auf Lager genommen und erst kurz vor dem Einsatz vollständig imprägniert werden, was durch andere, hier nicht beschriebene Verfahren geschehen kann.

Die Fig. 4 und 5 zeigen eine waagrechte Verfahrensführung und eine hierfür besonders geeignete Vorrichtung, die einen besonders geringen Raumbedarf hat und vor allem auch auf unterschiedliche Schlauchdurch messer und unterschiedliche Raumlagen der Überlappungsbereiche 7a und 7b einstellbar ist. Es werden weitgehend gleiche Bezugszeichen verwendet.

Auf einer waagrechten Ablage 14, die als Förderband ausgebildet ist, wird von unten her zunächst ein erster Faserstreifen 6 abgelegt, der von der Vor ratsrolle 5 kommt und dessen Breite größer ist, als der halbe Umfang bzw. die Breite des flachliegenden Innenschlauches 2. Durch Gleitschienen 15, deren Abstand und relative Raumlage zur Ablage 14 durch Handräder 16 - und Gewindespindeln 17 unabhängig voneinander verstellbar ist, werden die Ränder 6a und 6b um den Innenschlauch 2 herum einwärts gefaltet. Die Gleitschienen sind an ihren Einlaufenden trichterförmig erweitert. Es ver steht sich, daß ein Innenschlauch 2 nicht zwingend erforderlich ist, so daß der Faserstreifen 6 auf der Ablage 14 abgelegt und über dieser mit seinen Rändern 6a, 6b einwärts gefaltet werden kann, so das Fasermaterial auf Fasermaterial aufliegt.

Der Harzauftrag erfolgt aus einem Vorratsbehälter 8 mittels zweier Düsen 9 auf die bereits beschriebene Weise auf die Oberseite der Ränder 6a und 6b. Von einer weiteren Vorratsrolle 18, die in Fig. 5 weggelassen ist, wird syn chron ein zweiter Faserstreifen 19 abgezogen, dessen Breite maximal dem halben Umfang bzw. der Breite des Innenschlauches 2 entspricht, und mit seinen beiden Rändern von oben auf die mit dem Harz beschichteten Ränder 6a und 6b des ersten Faserstreifens 6 aufgelegt, wodurch sich eine Anordnung nach Fig. 6 ergibt.

Die Führung erfolgt auch hier durch weitere Gleitschienen 20, deren Ab stand voneinander und deren Raumlage zur Ablage 14 unabhängig vonein ander durch Handräder 21 und Gewindespindeln 22 einstellbar ist. Zwischen den Gleitschienen 20 und über dem zweiten Faserstreifen 19 befinden sich eine "schwimmende" Andruckplatte 40 mit einem Fenster 40a, über dem ein Härtungsstrahler 11 angeordnet ist, der die beiden Harzspuren 23 aushärtet. Die Andruckplatte 40, die vertikal lose, aber in horizontalen Richtungen arretiert ist, hat den Zweck, eine zuverlässige Benetzung der Ränder der Faserstreifen 6 und 19 zu erreichen, so daß auch in diesem Falle eine auf dem Umfang geschlossene Innenlage 12 entsteht, die zusammen mit dem Innenschlauch 2 einen Verbund 13 bildet, der in Richtung des Pfeils 24 mittels der Ablage 14 kontinuierlich transportierbar ist.

Zur Erzeugung mehrerer Innenlagen 12 ergibt sich auch hierbei die Mög lichkeit, den Verbund 13 nach entsprechender Neu-Justierung nochmals oder mehrmals durch die gleiche Vorrichtung laufen zu lassen oder der Vor richtung nach den Fig. 4 und 5 mindestens eine weitere analoge Vorrich tung nachzuschalten, die schon entsprechende eingestellt ist.

Es ist dabei möglich, aber nur in Ausnahmefällen erforderlich, daß der be reits vorhandene Verbund 13 aus dem Innenschlauch 2 und mindestens einer der zuvor aufgebrachten Innenlagen 12 vor dem Aufbringen der jeweils nächsten Innenlage um 180 Grad gewendet wird, also beispielsweise in die in Fig. 9 gezeigte Über-Kopf-Lage. Nachfolgend wird ein zweiter breiterer Faserstreifen 6-2 unter den Verbund 13 auf die Ablage 14 aufgebracht und nach den Aufbringen zweier weiterer Harzspuren 23-2 von oben mit einem weiteren schmäleren Faserstreifen 19-2 abgedeckt und ausgehärtet, bis das Gebilde nach Fig. 9 entstanden ist, das einen neuen Verbund 13-2 dar stellt, wobei die Raumlage der Harzspuren 23 und 23-2 auf dem Umfang versetzt ist, was Fig. 9 sehr deutlich zeigt. Die einzelnen Wandstärken sind übertrieben dargestellt.

Die Fig. 7 und 8 zeigen, auf welche Weise der Verbund 13 nach Fig. 6 in einer Einhüllvorrichtung 37 mit einer Außenfolie 25 ummantelt wird:
Der Verbund 13 wird - entweder von einer vorausgehenden Vorrichtung oder von einer nicht gezeigten Zwischenlagerrolle - von links zugeführt. Synchron wird von unten her von einer Vorratsrolle 26 ein zunächst flachliegendes Folienband 27 aus einer gegen das Harz undurchlässigen und beständigen Folie unter dem Verbund 13 auf einem Förderband 28 abgelegt. Das Folien band hat eine Breite, die größer ist als der Umfang bzw. die doppelte Breite des Verbundes 13 und seine Ränder 27a und 27b werden durch eine Falt vorrichtung bzw. Führungsschienen 29 um den Verbund 13 herumgefaltet und flachgelegt, wobei sich ein Überlappungsbereich 30 bildet. Auch die Führungsschienen 29 können durch Handräder 31 und Gewindespindeln 32 gegeneinander und/oder in gleicher Richtung über dem Förderband 28 ver stellt werden.

Auf dem Folienband "schwimmt" - in waagrechter Richtung festgehalten - eine Andruckplatte 33 mit zwei mittigen Ausnehmungen 33a und 33b. Die Andruckplatte 33 verfolgt den Zweck einer faltenfreien Umhüllung der jeweils letzten Innenlage 12 und der Niederhaltung des Überlappungsbereichs 30.

Jenseits der Andruckplatte 33 befindet sich ein Portal 34 mit einer Schweiß vorrichtung 35 mit vier Umlenkrollen 35a, über die ein Schweißband 35c geführt ist, das zwei Heizstationen 35b durchläuft und eine Schweißnaht 36 erzeugt (in den Fig. 10 und 13 geschwärzt dargestellt). Vor dem Portal 34 und innerhalb der Ausnehmung 33b wird der Überlappungsbereich 30 auf einer kurzen Wegstrecke wieder aufgefaltet, um einen Schweißschuh 35d durchzulassen, der sich nach rechts unterhalb des Schweißbandes 35c erstreckt und über dem der Überlappungsbereich 30 vor einem nicht sicht baren Niederhalter wieder geschlossen ist. Der Schweißschuh 35d dient als Widerlager für das Schweißband 35c und den Überlappungsbereich 30 der Außenfolie 25. Die Antriebsteile sind in einem Gehäuse 35e untergebracht. Eine derartige Schweißvorrichtung ist im Handel erhältlich und wird daher nicht weiter beschrieben; sie ist in Richtung des Doppelpfeils 38 in der Höhe verstellbar.

Ein endgültiger Verbund 13a ist auf diese Weise fertiggestellt und wird auf einer Palette 37 zum Abtransport abgelegt.

Es wird betont, daß die Innenlage 12 hierbei immer noch "trocken", d. h. - mit Ausnahme der Harzspuren 23 und 23-2 - nicht mit dem aushärtbaren Harz imprägniert ist und einer hier nicht gezeigten Imprägniervorrichtung zuge führt werden muß, was entweder unmittelbar anschließend, nach einer Zwischenlagerung oder auf einer Baustelle durchgeführt werden kann.

Ein hierfür gut geeignetes Verfahren und eine Vorrichtung sind in der DE 196 37 795 C1 oder gleichen Anmelderin beschrieben. Hierbei wird ein kom pletter Schlauch, bestehend aus Innenschlauch, Faser-Innenlage und Außenschlauch, durch einen Walzenspalt geführt, und in sein offenes Ende wird das noch flüssige Harz zwischen dem Innenschlauch und dem Außen schlauch mit der Faser-Innenlage eindosiert und über dem Walzenspalt an gestaut. Der Schlauch wird vor dem Walzenspalt evakuiert und hinter dem Walzenspalt durch Quetschwalzen abgezogen, wodurch sich ein Endprodukt mit einer einwandfreien und vollständigen Imprägnierung ergibt.

Fig. 11 zeigt ein Zwischenprodukt, das in der umgekehrten Reihenfolge wie das Produkt nach Fig. 6 hergestellt worden ist. Zu diesem Zweck muß in Fig. 4 die Vorratsrolle 18 in die gestrichelt dargestellte Position 18' vorver lagert werden. Es wird also der schmälere Faserstreifen 19 zuerst auf den flachliegenden Innenschlauch 2 aufgelegt, und danach werden die Ränder 6a und 6b des breiteren Faserstreifens 6 über die Ränder 19a und 19b des schmaleren Faserstreifens 19 herumgefaltet. Soll eine weitere Innenlage aufgebracht werden, so wird zunächst der Verbund nach Fig. 11 um 180 Grad gewendet, und dann werden zwei weitere Faserstreifen 19-2 und 6-2 in analoger Weise aufgebracht wie in Fig. 9. Das Zwischenprodukt nach Fig. 12 wird dann wieder in eine Vorrichtung nach den Fig. 7 und 8 eingeführt und mit dem Außenschlauch 25 umgeben, wodurch das "trockene" vorläufige Endprodukt nach Fig. 13 erhalten wird.

Die Verstellbarkeit der Gleitschienen 15 und 20 dient nicht nur zur An passung an unterschiedliche Breiten des flachliegenden Schlauches, son dern auch zur Querverschiebung gegenüber den Vorratsrollen 5, 18 und 18'. Zur Querverschiebung können alternativ auch die Vorratsrollen 5 und 18 bzw. 18' einzeln, gemeinsam oder auch entgegengesetzt in Querrichtung gegenüber der Ablage 14 verschiebbar angeordnet sein oder es können Vorratsrollen mit noch breiteren Faserstreifen eingesetzt werden. In diesem Fall können für den Aufbau einer mehrschichtigen Innenlage 12 auch weitere Faserstreifen zugeführt werden, ohne daß nach dem Herstellen des ersten Verbundes 13 ein Wenden erforderlich würde.

Die Fig. 14 zeigt eine solche Einsatzmöglichkeit: Die Faserstreifen 6 und 19 wurden analog dem Verfahren auf einer Vorrichtung nach den Fig. 4 und 5 verarbeitet, das zu einem Zwischenprodukt nach Fig. 6 geführt hat, allerdings bereits mit dem Unterschied, daß in den beiden seitlichen Über lappungsbereichen 7a und 7b jeweils zwei parallele Harzspuren 23 angelegt und ausgehärtet wurden. Ein solcher Verbund kann alsdann ohne Wenden anstelle des Innenschlauchs 2 in eine Vorrichtung nach den Fig. 4 und 5 eingeführt werden. Lediglich der Faserstreifen 6 ist dann durch einen Faserstreifen 6-3 zu ersetzen, dessen Bereite mehr als doppelt so groß ist wie die Breite des flachliegenden Verbunds, so daß ein breiter Über lappungsbereich 7 gebildet wird, der gleichfalls durch zwei Harzspuren 23 zusammengehalten wird.

Die Vorrichtung und Materialführung sehen dann in etwa so aus wie die linken Hälften der Fig. 7 und 8. Lediglich an die Stelle der Folie und der Schweißvorrichtung 35 treten dann wieder der Faserstreifen, ein Vorratsbe hälter 8 mit zwei Harzdüsen 9 und einem Härtungsstrahler 11, die in diesem Fall über dem mittleren Überlappungsbereich 7 angeordnet sind. Es ist deutlich zu erkennen, daß die Überlappungsbereiche 7, 7a und 7b mit den Harzspuren 23 auf dem Umfang versetzt zueinander angeordnet sind, so daß keine Dickenanhäufungen auftreten. Das Zwischenprodukt nach Fig. 14, wiederum ein Verbund, kann dann nach einer der bereits beschriebenen Methoden weiterverarbeitet werden.

Fig. 15 zeigt nun einen Querschnitt durch einen Abwasserkanal mit Ei-Form mit einem Sanierungsschlauch 36, der im flachliegendem Zustand sehr weitgehend der Fig. 14 entspricht. Eine Faltlinie 39 des Querschnitts ist strichpunktiert dargestellt, und es ist darauf zu achten, daß auf dieser Falt linie keine Harzspuren 23 und nach Möglichkeit auch keine Überlappungs bereiche liegen.

Folgende Werkstoffe und Abmessungen kommen in Frage:

Innenschlauch 2 und Außenfolie 25:
Polyester, Polyethylen, Polypropylen, Polyamid und Laminate daraus.
Dicke für den Innenschlauch 2: 0,100 bis 0,200 mm
Dicke für die Außenfolie 25: 0,150 bis 0,300 mm
Dehnbarkeit/Streckgrenze bis 30%.

Faserstreifen 6, 6-2, 19, 19-2
Vliese, Gewebe, Rovings, und Schnitzel daraus,
Faser aus Polyester, Polyethylen, Polypropylen, Acryl, Polyamid, Glas, auch im Gemisch und mit Einlagen aus Fäden,
Dicke: 1,0 bis 8,0 mm, vorzugsweise 2,0 bis 4,0 mm, pro Innenlage
Dehnbarkeit/Streckgrenze:
in Umfangsrichtung bis 15%.

Harze:
Polyester-, Epoxid- und Vinylesterharze, beispielsweise "Palatal" der Firma BASF in Ludwigshafen/Deutschland mit Aktivatoren und Be schleunigern für die Aushärtung durch Ultraviolettstrahlen, kalt und warm aushärtende Harze;
Durchmesser des fertigen Schlauchs: bis über 1200 mm.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Schlauchs für die Auskleidung von Rohrleitungen und Kanalsystemen mit mindestens einer aus einem Faserwerkstoff bestehenden, mit einem aushärtbaren Harz imprä gnierbaren Innenlage (12), deren Ränder (6a, 6b) durch Aufeinander legen auf einen gleichen (6) oder einen anderen Faserstreifen (19) auf dem Umfang des Schlauchs mit mindestens einem in Längsrich tung verlaufenden Überlappungsbereich (7, 7a, 7b) versehen werden und die anschließend mit einer gegenüber dem Harz undurchlässigen Außenfolie (25) umgeben wird, dadurch gekennzeichnet, daß

a) für die mindestens eine Innenlage (12) ein mindestens in Um fangsrichtung des Schlauchs elastisch dehnbarer Faserwerk stoff verwendet wird, und daß
b) die Ränder (6a, 6b) der Innenlage (12) vor der Weiterverar beitung im Überlappungsbereich (7, 7a, 7b) entweder konti nuierlich oder abschnittsweise durch ein aushärtbares Harz miteinander verbunden werden, das in den Faserwerkstoff ein dringt und unmittelbar anschließend ausgehärtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als aus härtbares Harz für die Ränder (6a, 6b) der Innenlage (12) das gleiche Harz verwendet wird, wie für die Imprägnierung des Restquerschnitts der Innenlage (12).

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ver bindungsstelle(n) in Umfangsrichtung des Schlauchs schmal ist/sind im Verhältnis zur Breite des jeweiligen Überlappungsbereichs (7, 7a, 7b).

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in min destens einem der Überlappungsbereiche mindestens zwei Ver bindungsstellen erzeugt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die min destens eine, aus Faserwerkstoff bestehende Innenlage (12) um einen gegenüber dem Harz undurchlässigen Innenschlauch (2) her umgelegt wird und daß das Harz des mindestens einen Über lappungsbereichs (7, 7a, 7b) nach dem Aufbringen durch Energie strahlung ausgehärtet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenlage (12) mit an mindestens einer Überlappungsstelle (7, 7a, 7b) aufeinanderliegenden Wandungsteilen über einen Kalibrierkörper (3) geführt wird, und daß nach Einbringung des aushärtbaren Harzes dessen Aushärtung durchgeführt wird.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund aus Innenschlauch (2) und Innenlage (12) durch einen Ringspalt (3a) zwischen dem Kalibrierkörper (3) und einem Formkörper (4) hindurchgeführt wird, und daß im Überlappungsbe reich (7) der Ränder (6a, 6b) eine Härtestrahlung eingebracht wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper (4) mit mindestens einem Fenster (10, 10a) versehen ist, und daß die Härtestrahlung durch das Fenster (10) eingebracht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die min destens eine, aus Faserwerkstoff bestehende Innenlage (12) aus zwei Faserstreifen (6, 19) gebildet wird, von denen der eine breiter ist als der halbe Umfang des Innenschlauchs (2) und der andere maximal die gleiche Breite hat wie der halbe Umfang des Innenschlauchs (2), daß zunächst der breitere Faserstreifen (6), von unten auf eine Ab lage (14) gefördert und mit seinen beiden Ränder (6a, 6b) einwärts gefaltet wird, daß der schmälere Faserstreifen (19) entweder vor oder nach der Faltung des breiteren Faserstreifens (6) unter Herstellung zweier Überlappungsbereiche (7a, 7b) der beiden Ränder (6a, 6b) von oben auf der Ablage (14) abgelegt wird, wobei in die beiden Überlappungsbereiche (7a, 7b) das aushärtbare Harz eingebracht wird, und daß das aushärtbare Harz in den beiden Überlappungsbe reichen (7a, 7b) anschließend ausgehärtet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß nachein ander mindestens zwei aus Faserwerkstoff bestehende Innenlagen (12) auf der Ablage (14) erzeugt werden und daß die erste Innenlage (12) vor dem Aufbringen der zweiten und jeder weiteren Innenlage (12) um 180 Grad gewendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß beim Aufbau eines Schlauchs aus mehr als zwei Innenlagen (12) aus Faserwerkstoff die Lagen der Überlappungsbereiche (7, 7a, 7b) durch relative Querverschiebung von Faserstreifen (6, 19) auf dem Umfang des Schlauchs verteilt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Außenfolie (25) mit einer Breite verwendet wird, die größer ist als der Umfang der letzten, aus Fasermaterial bestehenden Innenlage (12), und daß die Außenfolie (25), von unten kommend, unter Bildung eines Überlappungsbereichs (30) um die und mindestens eine Innen lage (12) herumgefaltet und im Überlappungsbereich (30) verschweißt wird.

13. Schlauch für die Imprägnierung und Auskleidung von Rohrleitungen und Kanalsystemen mit mindestens einer aus einem Faserwerkstoff bestehenden, mit einem aushärtbaren Harz imprägnierbaren Innen lage (12), deren Ränder (6a, 6b) durch Aufeinanderlegen auf einen gleichen (6) oder einen anderen Faserstreifen (19) auf den Umfang des Schlauchs mit mindestens einem in Längsrichtung verlaufenden Überlappungsbereich (7, 7a, 7b) versehen und von einer gegenüber dem Harz undurchlässigen Außenfolie (25) umgeben sind, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die mindestens eine Innenlage (12) aus einem mindestens in Umfangsrichtung des Schlauchs elastisch dehnbaren Faser werkstoff besteht, und daß
b) die Ränder (6a, 6b) der Innenlage (12) im Überlappungsbe reich (7, 7a, 7b) entweder kontinuierlich oder abschnittsweise durch ein ausgehärtetes Harz miteinander verbunden sind, das in den Faserwerkstoff eingedrungen ist.

14. Schlauch nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsstelle(n) in Umfangsrichtung des Schlauchs schmal ist/sind im Verhältnis zur Breite des jeweiligen Überlappungsbereichs (7, 7a, 7b).

15. Schlauch nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die min destens eine, aus Faserwerkstoff bestehende Innenlage (12) aus zwei Faserstreifen (6, 19) zusammengesetzt ist, von denen der eine breiter ist als der halbe Umfang des Innenschlauchs (2) und der andere maximal die gleiche Breite hat wie der halbe Umfang des Innen schlauchs (2), daß der schmälere Faserstreifen (19) mit seinen beiden Rändern entweder über oder unter den Rändern (6a, 6b) des breiteren Faserstreifens (6) liegt und zwei Überlappungsbereiche (7a, 7b) bildet.

16. Vorrichtung zum Herstellen eines Schlauchs für die Auskleidung von Rohrleitungen und Kanalsystemen mit einer Vorratsrolle (5) mit einem Faserstreifen (6) für die Ausbildung einer imprägnierfähigen Innen lage (12) und mit einem Führungssystem für die Herbeiführung eines Überlappungsbereichs (7) der Ränder (6a, 6b) des Faserstreifens (6), gekennzeichnet durch einen zylindrischen Kalibrierkörper (3) und einen zylindrischen Formkörper (4), die zwischen sich einen Ringspalt (3a) mit senkrechter Achse (A) einschließen, durch den der Faser streifen (6) mit dem Überlappungsbereich (7) hindurchführbar ist, wo bei in den Überlappungsbereich (7) eine Düse (9) für die Einbringung eines aushärtbaren Harzes ausschließlich in den Überlappungsbe reich (7) einmündet und vor der Bewegungsbahn des Überlappungs bereichs (7) mindestens ein Härtungsstrahler (11) für das Harz an geordnet ist.

17. Vorrichtung zum Herstellen eines Schlauchs mit mindestens einer aus mehreren imprägnierfähigen Faserstreifen (6, 19) bestehenden Innen lage (12) für die Auskleidung von Rohrleitungen und Kanalsystemen, mit einer Transporteinrichtung für den Transport des Schlauchs in einer zumindest im wesentlichen waagrechten Ebene, mit mehreren Vorratsrollen (5, 18) mit den imprägnierfähigen Faserstreifen (6, 19), die der waagrechten Ebene einerseits von unten, andererseits von oben zuführbar sind, und mit Einrichtungen zum Herumfalten der Streifenränder, gekennzeichnet durch

a) Vorratsrollen (5, 18) mit unterschiedlich breiten Faserstreifen (6, 19), von denen der jeweils breitere Faserstreifen (6) von unten zuführbar ist,
b) durch ein Führungssystem für die Ausbildung zweier, oberhalb eines Förderbandes (14) liegender Überlappungsbereiche (7a, 7b) durch Faltung der Ränder (6a, 6b) des breiteren Faser streifens (6) gegenüber den Rändern des schmäleren Faser streifens (19),
c) Düsen (9) für die Aufbringung mindestens zweier Harzspuren (23) ausschließlich in den Überlappungsbereichen und zwischen den sich überlappenden Rändern,
d) mindestens einen oberhalb der Harzspuren (23) angeordneten Härtungsstrahler (11) zur Ausbildung einer auf dem Umfang geschlossenen Innenlage (12), und durch
e) eine Einhüllvorrichtung (37) für die Umhüllung der mindestens einen Innenlage (12) mit einem Außenschlauch (25).

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung aus einem Förderband (14) besteht und das Führungssystem für die Faltung der Ränder (6a, 6b) des Faser streifens (6) aus spiegelbildlich über dem Förderband (14) angeord neten ersten Gleitschienen (15), die unabhängig voneinander quer zur Laufrichtung des Förderbandes (14) verstellbar sind.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß hinter den ersten Gleitschienen (15) über dem Förderband (14) spiegelbild lich zweite Gleitschienen (20) angeordnet sind, die unabhängig vom einander quer zur Laufrichtung des Förderbandes (14) verstellbar sind.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen (9) für die Aufbringung der Harzspuren (23) zwischen den ersten (15) und den zweiten Gleitschienen (20) angeordnet sind.

21. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den ersten Gleitschienen (20) zwecks Niederhaltung der Ränder der Faserstreifen (6, 19) in den Überlappungsbereichen (7a, 7b) mindestens eine Andruckplatte (40) mit mindestens einem Fenster (40a) angeordnet ist, über dem sich mindestens ein Härtungsstrahler (11) für die Harzspuren (23) befindet.

22. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Einhüllvorrichtung (37) ein Förderband (28) besitzt, über dem für das Herumfalten eines Folienbandes (27) für die Verbindung der Ränder (27a, 27b) der Außenfolie (25) in spiegelsymmetrischer Anordnung Führungsschienen (29) vorhanden sind, die unabhängig voneinander quer zur Laufrichtung des Förderbandes (28) verstellbar sind.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Führungsschienen (29) zwecks Niederhaltung der Ränder (27a, 27b) des Folienbandes (27) im Überlappungsbereich (30) eine Andruckplatte (33) angeordnet ist, hinter der sich eine Schweißvorrichtung (35) für die Erzeugung einer Schweißnaht (36) im Überlappungsbereich (30) befindet.