DE19741340C1 - Verfahren zum Herstellen eines mit einem aushärtbaren Harz imprägnierbaren Schlauchs für die Auskleidung von Rohrleitungen und Kanalsystemen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mit einem aushärt­ baren Harz imprägnierbaren Schlauches für die Auskleidung von Rohrleitun­ gen und Kanalsystemen aus mindestens einem Faserstreifen mit zwei Rän­ dern, die in mindestens einem Überlappungsbereich mit dem jeweils ande­ ren Rand des gleichen Faserstreifens oder mit einem Rand eines weiteren Faserstreifens durch einen Schmelzprozeß verbunden werden.

Der vorstehend beschriebene Schlauch ist in der Regel ein Zwischenpro­ dukt, das in dieser Form gelagert und gehandelt wird, das aber noch weiter konfektioniert werden muß, und zwar durch Hinzufügen eines harz­ undurchlässigen Innen- und/oder Außenschlauchs aus einer auf dem Umfang geschlossenen Kunststoff-Folie und durch Imprägnieren mit dem schließlich die Festigkeit garantierenden Harz.

Die fertig konfektionierten Schläuche werden auch als "Liner" bezeichnet. Sowohl ihre Herstellung als auch ihre Verlegung bei der Sanierung von Rohrleitungen und Kanalsystemen sind kompliziert und zeitaufwendig, und zwar insbesondere dann, wenn es sich um die Herstellung und Verarbei­ tung von Schläuchen größerer Länge handelt. Das tragende Element ist nach der Aushärtung die schlauchförmig geschlossenen Lage aus dem imprägnierten Faserwerkstoff. Zur Erzielung einer hohen Festigkeit und Dichtheit muß das Harz bzw. der Faserwerkstoff so weit wie irgend möglich frei von Hohlräumen sein, die durch Lufteinschlüsse, aber auch durch ungenügende Tränkung des Faserwerkstoffs entstehen können.

Die Aushärtung des Harzes kann entweder durch Wärme, sichtbares Licht oder ultraviolette Strahlung erfolgen. Für diesen Zweck ist eine ganze Reihe von Harzmaterialien im Handel, die zur Beschleunigung der Aushärtung mit Aktivatoren und/oder Beschleunigern versetzt sein können. Verbindungs­ stellen innerhalb der Faserlage müssen für die Härtungsstrahlung durch­ lässig sein, was besondere Probleme verursacht.

Durch die DE 22 40 153 C2 und die US 4 009 063 ist es bekannt, bei der Herstellung eines Sanierungsschlauchs für Rohrleitungen und Kanalsysteme einen imprägnierfähigen Faserstreifen vor dem Imprägnieren mit einem aushärtbaren Harz um einen Innenschlauch aus Folie herumzufalten und den sich dabei ausbildenden Überlappungsbereich durch Nähen, Kleben oder Schweißen zu verbinden. Beim Nähen oder Schweißen entstehen jedoch ohne besondere Maßnahmen eingefallene und undurchlässige Stellen, die wie eine Steppnaht in einem wattierten Stoff aussehen und die Festigkeit des ausgehärteten Schlauchs beeinträchtigen. Dies ist insbe­ sondere dann der Fall, wenn nur ein einziger Faserstreifen eingesetzt wird, weil dann keine statistische Verteilung von Schwachstellen eintritt. Über die Art des Schweißens oder die Beschaffenheit der Schweißnähte werden keine Aussagen gemacht. Verschweißungen von der Außenseite her führen zum Zusammenfallen der Faserstruktur und behindern sowohl den Impräg­ nier- als auch den Härtungsvorgang und das vor dem Imprägnieren erforderliche Evakuieren.

Durch die EP 0 275 060 A1 ist es bekannt, einen Faserstreifen mit einer bereits aufgebrachten Außenfolie um einen Innenschlauch herumzulegen und dabei die Kanten des Faserstreifens stumpf aneinander stoßen zu lassen und zu vernähen. Um die Naht, die auch durch die Außenfolie hindurchgeht, abzudichten und zu verstärken, wird nachfolgend ein Naht­ streifen aufgeklebt. Hierbei ist es jedoch nicht möglich, weitere Faser­ streifen aufzubringen, weil die Außenfolie die gleichzeitige Evakuierung und die Imprägnierung aller Faserstreifen verhindern würde. Der bekannte Schlauch wird durch einen sogenannten Evertiervorgang in die zu sanie­ rende Rohrleitung eingebracht und erst hierbei imprägniert, derart, daß der Faserstreifen nach außen und die Außenfolie nach innen gelangt. Der Zweck ist die Verbindung des imprägnierten Faserstreifens mit der Rohrleitung.

Durch die WO 91/18234 ist ein ähnliches Verfahren bekannt, bei dem die überlappungsfreie Naht durch einen thermischen Stumpfschweißvorgang des bereits mit einer Innenfolie versehenen Faserstreifens durchgeführt wird. Danach wird der Verbund aus Innenfolie und Faserstreifen durch zwei Harzbäder geführt und darin imprägniert und nachfolgend mit einer Außen­ folie versehen, die verschweißt wird. Eine solche Stumpfschweiß-Naht bildet jedoch eine ausgesprochene Schwachstelle, so daß auf die Naht auch in diesem Falle ein Nahtverstärkungsstreifen aufgeflämmt werden muß. Dieses Verfahren setzt eine sehr komplizierten Imprägnierungsanlage voraus.

In den vorstehend genannten Fällen ist die radiale Dehnfähigkeit des Schlauchs eng begrenzt, insbesondere deswegen, weil ein Nahtverstär­ kungsstreifen selbst an der Dehnung nicht teilnimmt und zum Ablösen neigt. Man hat daher solche Nahtverstärkungsstreifen auf den bereits imprägnierten Schlauch zusätzlich aufgesteppt, wodurch Löcher und Lecks im Schlauchverbund entstehen.

Durch die EP 0 510 306 A1, die DE 41 30 459 A1, die DE 44 27 633 C2 und die DE 44 45 166 A1 ist es bekannt, Überlappungsbereiche von einem oder mehreren Faserstreifen nicht miteinander zu verbinden, so daß Sanierungs­ schläuche von besonders guter Dehnfähigkeit erhalten werden. Dies hat jedoch den Nachteil, daß die Überlappungsbereiche relativ breit gehalten werden müssen, um bei der Aufweitung die Überlappung nicht zu verlieren. Da die Dehnung bei der Verlegung durch Druckluft erfolgt, behindern die Nachbarstreifen eine Verschiebung in den breiten Überlappungsbereichen. Andererseits können sich die Ränder der Faserstreifen bei der Weiterver­ arbeitung und/oder beim Transport verschieben, umklappen oder Falten bilden.

In der Mehrzahl der vorstehend genannten Fälle wird die Herstellung von Sanierungsschläuchen beschrieben, die fertig imprägniert sind und sehr spezielle Imprägnierungsverfahren und entweder komplizierte Nahtbehand­ lungen voraussetzen oder bei der Weiterverarbeitung und beim Transport durch ihren labilen Aufbau die beschriebenen Probleme verursachen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der ein­ gangs genannten Gattung anzugeben, das zu einem stabilen Vorprodukt für eine endgültige fehlerfreie Imprägnierung und Härtung führt und einfach auszuführen ist.

Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei dem eingangs angegeben Verfahren erfindungsgemäß dadurch, daß

• a) der mindestens eine Faserstreifen auf entgegengesetzten Oberflächen zu mindestens 50% aus unterschiedlichen Faserwerkstoffen mit unter­ schiedlichen Schmelztemperaturen besteht,
• b) in jedem Überlappungsbereich die jeweiligen Ränder eines Faserwerk­ stoffs mit einer niedrigeren Schmelztemperatur und eines Faserwerk­ stoffs mit einer höheren Schmelztemperatur aufeinandergelegt werden, und daß
• c) in jedem Überlappungsbereich mindestens eine der unmittelbar benach­ barten Oberflächen von ihren Berührungsflächen her auf eine Temperatur aufgeheizt wird, die zwischen den Schmelztemperaturen liegt.

Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen wird erreicht, daß die höher­ schmelzenden Fasern ihre Struktur und die Zwischenräume behalten, das Fasermaterial also nicht "einfällt" oder "einsinkt". Andererseits werden die niedrigschmelzenden Fasern weich bzw. klebrig und verbinden sich mit den höherschmelzenden Fasern. Es hat sich überraschend gezeigt, daß die Verbindung durch größere Körperkräfte senkrecht zu den Berührungs­ flächen unter Herausreißen einzelner Fasern getrennt werden kann, daß aber die Verbindung gegenüber tangentialen Kräften durchaus fest genug ist, um die Weiterverarbeitung zu überleben. Dadurch daß die Erwärmung von der Berührungsfläche aus erfolgt, also von innen heraus, stellt sich nach beiden Seiten ein fallender Temperaturgradient ein, bei dem der allergrößte Teil der Faserstruktur auch der niedrigschmelzen den Fasern erhalten bleibt.

Damit bleiben sowohl die Evakuierungs- und Imprägnierfähigkeit als auch die Transparenz für die Härtungsstrahlung - auch im Nahtbereich - erhalten. Die Erfindung beruht auf der gemeinsamen Berücksichtigung des Schmelz­ verhaltens der niedrigschmelzen den Fasern, ihrer Verklebung mit den höher­ schmelzenden Fasern ohne wesentlichen Verlust an Porigkeit, so daß also kein störenden "Einfallen" der Faserstreifen an der Verbindungsstelle erfolgt. Es kann angenommen werden, daß die höherschmelzenden Fasern hierbei eine Stützfunktion für die niedrigschmelzenden Fasern ausüben.

Es ist dabei im Zuge der weiteren Ausgestaltung der Erfindung besonders vorteilhaft, wenn - entweder einzeln oder in Kombination -:

• - zwischen die Ränder der Faserstreifen ein Heizgas mit einer Tempera­ tur eingeblasen wird, die zwischen den Schmelztemperaturen der beiden Faserwerkstoffe liegt,
• - die Temperatur des Heizgases so gewählt wird, daß der Faserwerkstoff mit der niedrigeren Schmelztemperatur örtlich begrenzt aufschmilzt und sich mit dem nicht aufschmelzenden Faserwerkstoff mit der höheren Schmelztemperatur verbindet,
• - mindestens ein Faserstreifen verwendet wird, dessen eine Oberfläche zumindest überwiegend aus thermoplastischen Fasern besteht und dessen andere Oberfläche zumindest überwiegend aus Mineralfasern besteht,
• - mindestens ein Faserstreifen verwendet wird, der aus einem Verbund­ werkstoff aus einer ersten Matte aus Kunststoff-Fasern aus der Gruppe Polyesterfasern, Polyamidfasern und Acrylfasern und aus einer zweiten Matte aus Glasfasern besteht,
• - mindestens ein Faserstreifen verwendet wird, bei dem die beiden Mat­ ten miteinander durch Nadelung oder Versteppen flächig miteinander verbunden sind,
• - ein Faserstreifen verwendet wird, bei dem die Fasern der Glasfasermat­ te mit einer harzfreundlichen Oberflächenbeschichtung versehen sind,
• - zum Einblasen des Heizgases ein mindestens einfach keilförmiger Heiz­ körper verwendet wird, der mindestens in derjenigen Oberfläche Gas­ austrittsöffnungen besitzt, die mit derjenigen Oberfläche des Faser­ streifens in Berührung steht, die die Komponente mit der jeweils niedri­ geren Schmelztemperatur besitzt,
• - als Heizgas Luft verwendet wird,
• - dem Heizgas ein kondensationsfähiger Kleber zugesetzt wird,
• - die Verbindungsstelle(n) in Umfangsrichtung des Schlauchs schmal ist/sind im Verhältnis zur Breite des jeweiligen Überlappungsbereichs,
• - die Verbindungsstelle des Schlauches in dessen flachliegendem Zustand verschweißt und nach dem Verschweißen durch einen Roll­ körper verfestigt wird, dessen Mantellinien zu der Grenzfläche zwischen den Rändern parallel verlaufen.

Bei den Oberflächen handelt es sich um solche, die in flachliegendem Zustand der Faserstreifen planparallel zueinander verlaufen und die Außen­ flächen bilden. Beim Einwärtsfalten solcher Faserstreifen kommen dabei jeweils Oberflächen mit unterschiedlichem Schmelzverhalten aufeinander zu liegen. Wesentliche Voraussetzung für das erfindungsgemäße Verfahren ist somit der inhomogene Aufbau der Faserstreifen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 10 näher erläutert:

Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer ersten Variante der Verfahrensführung zur Herstellung eines Schlauches aus einem einzigen Faserstreifen unter Bildung einer Mittelnaht,

Fig. 2 einen vergrößerten Querschnitt durch den Überlappungsbereich der Ränder vor Herstellung der Naht entlang der Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 einen vergrößerten Querschnitt durch den Überlappungsbereich während der Erwärmung der Ränder im Nahtbereich entlang der Linie III-III in Fig. 1,

Fig. 4 einen vergrößerten Querschnitt durch den fertigen Nahtbereich entlang der Linie IV-IV in Fig. 1,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines doppelkeilförmigen Heizkör­ pers mit elektrischer Beheizung,

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht eines doppelkeilförmigen Heizkör­ pers analog Fig. 5, jedoch mit Gasbeheizung und flächig ange­ ordneten Gasaustrittsöffnungen,

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines als Heizdüse mit Düsenspalt ausgebildeten Heizkörpers mit Austritt des Heizgases in Trans­ portrichtung des Schlauches,

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines als Heizdüse mit Düsenspalt ausgebildeten Heizkörpers mit Austritt des Heizgases entgegen der Transportrichtung des Schlauches,

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht einer zweiten Variante der Verfah­ rensführung zur Herstellung eines Schlauches aus zwei unter­ schiedlich breiten Faserstreifen mit Bildung zweier Randnähte mit obenliegenden Rändern des schmäleren Faserstreifens,

Fig. 10 eine perspektivische Darstellung einer dritten Variante der Verfahrensführung zur Herstellung eines Schlauches aus zwei unterschiedlich breiten Faserstreifen mit Bildung zweier Rand­ nähte mit untenliegenden Rändern des schmäleren Faserstrei­ fens.

In Fig. 1 ist ein Ausschnitt aus einem Arbeitstisch 1 dargestellt, dem von einer nicht gezeigten Rolle ein flachliegender Folienschlauch 2 zugeführt wird, der jedoch für die Erfindung nicht wesentlich ist. Von einer weiteren, nicht gezeigte Rolle wird ein - zunächst und außerhalb des Zeichnungsfel­ des - flachliegender Faserstreifen 3 zugeführt, der um die beiden Längs­ kanten 2a und 2b des Folienschlauchs 2 herumgefaltet wird. Dessen Breite ist so bemessen, daß in etwa in der Mitte ein Überlappungsbereich 4 aus den beiden Rändern 3a und 3b (Fig. 2) des Faserstreifens 3 gebildet wird. Zwischen diesen beiden Rändern 3a und 3b befindet sich ein Heiz­ körper 5, der über eine Leitung 6 mit einem Heizgas versorgt wird. Die damit verbundene Wirkung wird anhand der Fig. 2 bis 4 noch näher erläutert. Der unter dem Folienschlauch 2 befindliche Teilumfang des Faserstreifens 3 ist gestrichelt dargestellt, obwohl der durch den Folien­ schlauch 2 hindurch sichtbar ist.

In Transportrichtung (Pfeil 7) drückt auf den aufgeheizten Überlappungs­ bereich 4 ein Rollkörper 8, der erforderlichenfalls auch gekühlt werden kann. Dadurch wird die Schmelzverbindung innerhalb des Überlappungs­ bereichs 4 verfestigt, ohne das Fasergefüge zu zerstören. Der Arbeitstisch ist auf beiden Seiten mit Parallelführungen 9 versehen, von denen nur eine gezeigt ist, und die durch Gewindespindeln 10 auf die Schlauchbreite ein­ gestellt werden können.

Fig. 2 zeigt den Überlappungsbereich 4 mit zunächst noch unverbundenen Rändern 3a und 3b des Faserstreifens 3 (Linie II-II in Fig. 1). Der Faser­ streifen 3 besteht aus zwei unterschiedlichen Faserwerkstoffen F1 und F2 mit unterschiedlichen Schmelztemperatur TS1 und TS2. Beispeilsweise kann es sich um ein Polyestervlies einerseits und ein Glasfaservlies andererseits handeln, die durch Nadeln oder Steppen untrennbar miteinander verbunden sind. In diesem Fall liegt - im Überlappungsbereich 4 - ein Polyestervlies auf einem Glasfaservlies.

Gemäß Fig. 3 läuft der Überlappungsbereich 4 beim Transport unter Spreizung nach oben (siehe Fig. 1, Linie III-III) auf einen Heizkörper 5 auf, der aus einem keilförmigen Hohlkörper mit nach oben und nach unten gerichtete Gasaustrittsöffnungen 11 besteht (siehe Fig. 6, nach oben gerichtet). Über die Länge des Heizkörpers 5 erstreckt sich noch ein Gasaustrittsspalt 12, der dem Heizkörper die Wirkung einer Flachdüse verleiht. Es versteht sich, daß die Gasaustrittsöffnungen 11 nach oben und nach unten und der Gasaustrittsspalt 12 nicht gemeinsam vorhanden sein müssen und selektiv bzw. alternativ angewandt werden können, je nach dem, in welche Richtung der größere Teil der Heizenergie gerichtet werden soll. Die einzelnen Gasströme, die in die Tiefe der Faserwerkstoffe führen, sind durch Pfeile angedeutet.

Fig. 4 zeigt den Überlappungsbereich 4 nach Vereinigung der beiden Rän­ der 3a und 3b jenseits des Rollkörper 8 an der Linie IV-IV. Die Verbin­ dungsstelle 13 ist durch ein gestricheltes Rechteck angedeutet, das jedoch nicht notwendigerweise maßstäblich ist. In Wirklichkeit ist dieser Verbin­ dungsbereich sehr dünn bzw. flach und beschränkt sich auf die unmittelbar aufeinanderliegenden Oberflächenbereiche der Ränder 3a und 3b innerhalb des Überlappungsbereichs 4. Die Breite "B" der Verbindungsstelle 13 ist schmäler als der Überlappungsbereich 4 bzw. 4a.

Fig. 5 zeigt einen Heizkörper 15 in Doppelkeilform, dessen Oberseite 15a dachförmig und dessen Unterseite 15b eben ausgebildet ist. Durch ein Halterohr 15c sind Stromleitungen 15d und eine Meßleitung 15e für ein im Innern des Heizkörpers 15 angeordnetes Thermoelement hindurchgeführt, das mit einem Regler verbunden ist. In diesem Falle handelt es sich um eine reine Kontaktbeheizung. Mindestens die Auflaufkante 15f kann auch abgerundet ausgebildet sein.

In den folgenden Figuren sind Gasheizungen dargestellt. Fig. 6 zeigt einen doppelkeilförmigen Heizkörper 16 analog Fig. 5 mit flächig in einem Rastermaß angeordneten Gasautrittsöffnungen 11. Fig. 7 zeigt einen als Heizdüse mit einem Düsenspalt 12 ausgebildeten Heizkörper 17 mit Austritt des Heizgases in Transportrichtung des Schlauches (Pfeile). Fig. 8 zeigt einen als Heizdüse mit einem Düsenspalt 12 ausgebildeten Heizkörper 18 mit Austritt des Heizgases entgegen der Transportrichtung des Schlauches (Pfeile).

Die Symmetrieebenen der Düsenspalte 12 können dabei gegenüber jeweils einer zur Berührungsfläche der Ränder 3a, 3b parallelen Ebene nach oben oder unten schwenkbar sein, um die Energieverteilung zu beeinflussen. Da­ durch ist es beispielsweise möglich, die Faserstreifenoberfläche mit dem größeren Anteil an Polymerfasern stärker zu beheizen als die Faserstreifen­ oberfläche mit dem größeren Anteil an Mineralfasern (Pfeile 12a in den Fig. 7 und 8).

Die Heizkörper 16, 17 und 18 nehmen durch die Gastemperatur auch eine entsprechende Oberflächentemperatur an, so daß hier im Überlappungs­ bereich 4 und 4a die Gasbeheizung mit einer Kontaktheizung einhergeht. Es hat sich überraschend gezeigt, daß in keinem der Fälle eine Verklebung zwischen Heizkörper und Fasermaterial eintritt. Ggf. können auch Ab­ standshalter zwischen mindestens einem der Faserstreifen und mindestens einer der Heizkörperflächen vorgesehen werden.

Fig. 9 erläutert eine zweite Variante der Verfahrensführung zur Herstellung eines Schlauches aus zwei unterschiedlich breiten Faserstreifen 19 und 20 unter Bildung zweier Überlappungsbereiche 4 und 4a mit obenliegenden Rändern des schmäleren Faserstreifens 20. Der breitere Faserstreifen 19 wird zunächst um den Folienschlauch 2 herumgefaltet, läßt hierbei jedoch einen breiten Abstand "D" zwischen den nach innen gerichteten Schnittkan­ ten des breiteren Faserstreifens 19. Die oben und frei liegenden Schnittkan­ ten 20a und 20b des schmaleren Faserstreifens 20 sind nach außen gerich­ tet, so daß die beiden Heizkörper 5 von den Außenseiten her in die Über­ lappungsbereiche eingeführt sind.

Fig. 10 erläutert eine dritte Variante der Verfahrensführung zur Herstellung eines Schlauches aus zwei unterschiedlich breiten Faserstreifen 19 und 20 unter Bildung zweier Überlappungsbereich 4 und 4a mit untenliegenden Rändern des schmäleren Faserstreifens 20. In diesem Falle wird zunächst der schmalere Faserstreifen 20 auf den Folienschlauch 2 aufgelegt, und der breitere Faserstreifen 19 wird nachfolgend um den Folienschlauch 2 und den schmaleren Faserstreifen 20 herumgefaltet, läßt hierbei jedoch gleich­ falls einen breiten Abstand "D" zwischen den nach innen gerichteten Schnitt­ kanten 19a und 19b des breiteren Faserstreifens 19. Die oben und frei liegenden Schnittkanten 19a und 19b des breiteren Faserstreifens 19 sind nach innen gerichtet, so daß die beiden Heizkörper 5 von den Innenseiten her in die Überlappungsbereiche eingeführt sind. Dies schafft den Vorteil, daß die beiden Heizkörper 5 über eine zentrale Versorgungsleitung 21 mit Heißluft versorgt werden können. Ansonsten ändert sich nichts Prinzipielles an der Verfahrensführung.

Die Verfahrensführungen nach Fig. 1 einerseits und den Fig. 9 oder 10 andererseits können miteinander kombiniert werden, um z. B. mehrere Schläuche konzentrisch anordnen zu können, ohne daß sich die Überlap­ pungsbereiche 4 und 4a überdecken und so zu einer unerwünschten ört­ lichen und additiven Verdickung führen würden.

Claims (12)

1. Verfahren zum Herstellen eines mit einem aushärtbaren Harz imprägnier­ baren Schlauches für die Auskleidung von Rohrleitungen und Kanal­ systemen aus mindestens einem Faserstreifen (3, 19, 20) mit zwei Rändern (3a, 3b), die in mindestens einem Überlappungsbereich (4, 4a) mit dem jeweils anderen Rand (3a, 3b) des gleichen Faserstreifens (3) oder mit einem Rand (3a, 3b) eines weiteren Faserstreifens (19, 20) durch einen Schmelzprozeß verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) der mindestens eine Faserstreifen (3, 19, 20) auf entgegengesetzten Oberflächen zu mindestens 50% aus unterschiedlichen Faserwerkstoffen (F1, F2) mit unterschiedlichen Schmelztemperaturen (TS1, TS2) besteht,
• b) in jedem Überlappungsbereich (4, 4a) die jeweiligen Ränder (3a, 3b) eines Faserwerkstoffs (F1) mit einer niedrigeren Schmelztemperatur (TS1) und eines Faserwerkstoffs (F2) mit einer höheren Schmelz­ temperatur (TS2) aufeinandergelegt werden, und daß
• c) in jedem Überlappungsbereich (4, 4a) mindestens eine der unmittel­ bar benachbarten Oberflächen von ihren Berührungsflächen her auf eine Temperatur aufgeheizt wird, die zwischen den Schmelz­ temperaturen (TS1, TS2) liegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die Ränder der Faserstreifen (3, 19, 20) ein Heizgas mit einer Temperatur (TG) eingeblasen wird, die zwischen den Schmelztemperaturen (TS1, TS2) liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Tempera­ tur (TG) des Heizgases so gewählt wird, daß der Faserwerkstoff (F1) mit der niedrigeren Schmelztemperatur (TS1) örtlich begrenzt aufschmilzt und sich mit dem nicht aufschmelzenden Faserwerkstoff (F2) mit der höheren Schmelztemperatur verbindet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Faserstreifen (3, 19, 20) verwendet wird, dessen eine Oberfläche zumindest überwiegend aus thermoplastischen Fasern besteht und dessen andere Oberfläche zumindest überwiegend aus Mineralfasern besteht.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Faserstreifen (3, 19, 20) verwendet wird, der aus einem Verbund­ werkstoff aus einer ersten Matte aus Kunststoff-Fasern aus der Gruppe Polyesterfasern, Polyamidfasern und Acrylfasern und aus einer zweiten Matte aus Glasfasern besteht.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Faserstreifen (3, 19, 20) verwendet wird, bei dem die beiden Matten miteinander durch Nadelung oder Versteppen flächig miteinander verbunden sind.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Faser­ streifen (3, 19, 20) verwendet wird, bei dem die Fasern der Glasfaser­ matte mit einer harzfreundlichen Oberflächenbeschichtung versehen sind.

8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einblasen des Heizgases ein mindestens einfach keilförmiger Heizkörper (5, 16, 17, 18) verwendet wird, der mindestens in derjenigen Oberfläche (16a) Gas­ austrittsöffnungen (11) besitzt, die mit derjenigen Oberfläche des Faser­ streifens (3, 19, 20) in Berührung steht, die die Komponente mit der jeweils niedrigeren Schmelztemperatur (TS1) besitzt.

9. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Heizgas Luft verwendet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß dem Heizgas ein kondensationsfähiger Kleber zugesetzt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite "B" der Verbindungsstelle(n) in Umfangsrichtung des Schlauchs schmal ist/sind im Verhältnis zur Breite des jeweiligen Überlappungsbereichs (4, 4a).

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbin­ dungsstelle des Schlauches in dessen flachliegendem Zustand ver­ schweißt und nach dem Verschweißen durch einen Rollkörper (8) verfestigt wird, dessen Mantellinien zu der Grenzfläche zwischen den flachliegenden Rändern (3a, 3b) parallel verlaufen.