WO2023089969A1 - 合糸ロービングの製造方法、合糸ロービング、及びガラス繊維強化樹脂成形体 - Google Patents

Abstract

樹脂成形体の機械的強度を効果的に高めることができる、合糸ロービングの製造方法を提供する。　断面形状が扁平状であり、かつ扁平比（長径／短径）が３．０～６．０であるガラスフィラメントを複数本束ねてガラスストランドを形成する工程と、複数本のガラスストランドを合糸することにより、合糸ロービング１０を得る工程とを備える、合糸ロービング１０の製造方法。

Description

合糸ロービングの製造方法、合糸ロービング、及びガラス繊維強化樹脂成形体

　本発明は、合糸ロービングの製造方法、合糸ロービング、並びに該合糸ロービングを用いたガラス繊維強化樹脂成形体に関する。

　従来、ガラス繊維と樹脂とを複合化させたガラス繊維強化樹脂成形体は、軽量であり、機械的強度にも優れることから、金属代替品として注目を集めている。なかでも、連続ガラス長繊維が束ねられてなるガラスストランドを用いた樹脂成形体は、所定の長さに切断されたガラスチョップドストランドを樹脂中に分散させてなる複合体を用いた場合と比較して、樹脂成形体の内部における残存繊維長が長くなることから、機械的強度の向上が期待されている。

　例えば、下記の特許文献１では、扁平率が３～８の長尺扁平ガラス繊維フィラメントを５００本～８０００本引き揃えて配列させた繊維束を、熱溶融した熱可塑性樹脂とともに、貫通孔が形成されているダイスの当該貫通孔に通して引き抜いて、引き抜いて得られた、熱可塑性樹脂が付着した繊維束を切断する、扁平ガラス繊維含有ペレットの製造方法が開示されている。特許文献１では、このような製造方法により得られた扁平ガラス繊維含有ペレットの射出成形品が、扁平ガラス繊維チョップドストランドと熱可塑性樹脂とを溶融混錬して得られたペレットの射出成形品と比較して、残存繊維長が長く、衝撃強度が高められることが記載されている。

特許第４８７６３７７号公報

　しかしながら、特許文献１のように、断面形状が扁平状のガラスフィラメントが束ねられてなるストランドを用いたガラス繊維強化樹脂成形体においても、機械的強度をなお十分に高めることが難しいという問題がある。

　本発明の目的は、樹脂成形体の機械的強度を効果的に高めることができる、合糸ロービングの製造方法、合糸ロービング、並びに該合糸ロービングを用いたガラス繊維強化樹脂成形体を提供することにある。

　本発明に係る合糸ロービングの製造方法は、断面形状が扁平状であり、かつ扁平比（長径／短径）が３．０～６．０であるガラスフィラメントを複数本束ねてガラスストランドを形成する工程と、複数本の前記ガラスストランドを合糸することにより、合糸ロービングを得る工程とを備えることを特徴としている。

　本発明においては、前記合糸ロービングを得る工程において、ワインダーを用いた巻き戻し、エアースプライサー、又は樹脂糸により、複数本の前記ガラスストランドを合糸することが好ましい。

　本発明においては、前記合糸ロービングの番手が８００ｔｅｘ以上、５０００ｔｅｘ以下となるように合糸することが好ましい。

　本発明に係る合糸ロービングは、複数本のガラスストランドが合糸されてなる合糸ロービングであって、前記ガラスストランドは、断面形状が扁平状であり、かつ扁平比（長径／短径）が３．０～６．０である、ガラスフィラメントにより構成されており、水平方向に引き延ばした前記合糸ロービングの両端を、水平方向において２ｍ離間して配置された支持部材に固定したときに、水平方向に対して最も下方に垂れる前記ガラスストランドまでのたるみ幅が、３０ｍｍ以上、１００ｍｍ以下であることを特徴としている。

　本発明に係るガラス繊維強化樹脂成形体は、本発明に従って構成される合糸ロービングと、樹脂とを含む、樹脂成形体であり、前記樹脂成形体に含まれるガラス繊維の含有量が、３０質量％以上、８０質量％以下であることを特徴としている。

　本発明においては、前記樹脂成形体に含まれるガラス繊維の繊維長が、５００μｍ以上、３０００μｍ以下であることが好ましい。

　本発明によれば、樹脂成形体の機械的強度を効果的に高めることができる、合糸ロービングの製造方法、合糸ロービング、並びに該合糸ロービングを用いたガラス繊維強化樹脂成形体を提供することができる。

図１は、ワインダーを用いた巻き戻しにより、ガラスストランドを合糸する方法を説明するための模式図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る合糸ロービングを示す模式的斜視図である。 図３は、たるみ幅の測定方法を説明するための模式図である。 図４は、本発明の一実施形態に係るガラス繊維強化樹脂成形体の製造方法の一例を示す模式図である。

　以下、好ましい実施形態について説明する。但し、以下の実施形態は単なる例示であり、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。また、各図面において、実質的に同一の機能を有する部材は同一の符号で参照する場合がある。

　［合糸ロービングの製造方法］
　本発明の合糸ロービングの製造方法では、まず、断面形状が扁平状であり、かつ扁平比（長径／短径）が３．０～６．０であるガラスフィラメントを複数本束ねてガラスストランドを形成する（ストランド形成工程）。次に、複数本の上記ガラスストランドを合糸する（合糸工程）。それによって、本発明の合糸ロービングを得ることができる。

　以下、各工程について、詳細に説明する。

　（ストランド形成工程）
　まず、複数本のガラスフィラメントを形成する。具体的には、ガラス溶融炉内に投入されたガラス原料を溶融して溶融ガラスとする。この溶融ガラスを均質な状態とした後に、ブッシングに付設された耐熱性を有するノズルから溶融ガラスを引き出す。その後、引き出された溶融ガラスを冷却して複数本のガラスフィラメント（モノフィラメント）を得る。なお、ブッシングとしては、例えば、白金製のブッシングを用いることができる。

　複数本のガラスフィラメントを形成するに際しては、断面形状が扁平状であり、かつ扁平比が３．０～６．０であるガラスフィラメントを形成する。具体的には、断面形状が扁平状であるノズルから溶融ガラスを引き出すことにより、断面形状が扁平状であり、かつ扁平比が３．０～６．０であるガラスフィラメントを形成する。

　なお、本明細書において、「断面形状が扁平状」とは、断面形状が非円状である扁平形状に加えて、断面形状が扁平な形状であれば、長円形状や楕円形状などの形状も含まれる意味で用いられるものとする。

　また、本明細書において、扁平比は、ガラスフィラメントの断面において、重心を通る最も長い辺を長径とし、重心を通り上記長辺に直交する辺を短径としたときに、長径と短径の比（長径／短径）で表すことができる。

　本発明においては、断面形状が扁平状であり、かつ扁平比が３．０～６．０であるガラスフィラメントによりガラスストランドが形成されるので、得られる合糸ロービングを用いて樹脂成形体を作製したときに、樹脂成形体の機械的強度を高めることができる。

　なお、ガラスフィラメントの扁平比が上述した下限値である３．０以上の場合、ガラスフィラメント断面のアスペクト比が大きくなることから、樹脂成形体の機械的強度を高めることができる。他方、ガラスフィラメントの扁平比が上述した上限値である６．０以下の場合、射出成形などにおいて樹脂と混練する際に加わる剪断応力によりガラス繊維が折れ難いことから、樹脂成形体の機械的強度を高めることができる。

　樹脂成形体の機械的強度をより一層高める観点から、ガラスフィラメントの扁平比（長径／短径）は、好ましくは３．５以上であり、好ましくは５．０以下である。

　また、複数本のガラスフィラメントを形成するに際しては、円相当径が、５μｍ以上、２３μｍ以下のガラスフィラメントを形成することが好ましい。ガラスフィラメントの円相当径が上述した下限値以上である場合、樹脂成形体を作製するときに、扁平状である断面形状をより一層維持し易くすることができる。また、ガラスフィラメントの円相当径が上述した上限値以下である場合、ガラスフィラメント自体の靭性をより一層高めることができ、しかも毛羽立ちをより一層抑制することができる。

　なお、本明細書において、円相当径は、ガラスフィラメントの断面の面積を求め、当該面積になる真円の直径に相当する。

　ガラスフィラメントの原料（ガラス原料）としては、特に限定されず、例えば、Ｅガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＡＲガラス等が用いられる。これらのなかで、Ｅガラスは、安価であり、かつ樹脂成形体の機械的強度をより一層高めることができる。また、Ｓガラスは、樹脂成形体の機械的強度をさらに一層高めることができる。

　ガラスストランドを構成するガラスフィラメント（モノフィラメント）の本数は、特に限定されないが、好ましくは２００本以上、より好ましくは６００本以上であり、好ましくは３０００本以下、より好ましくは１５００本以下である。ガラスフィラメントの本数が、上述した範囲内である場合、樹脂成形体の機械的強度をより一層高めることができる。

　次に、得られた複数本のガラスフィラメントの表面に、集束剤塗布機構によって集束剤を塗布する。集束剤が均等に塗布された状態で、複数本のガラスフィラメントを、数百から数千本引き揃え、集束する。複数本のガラスフィラメントは、例えば、集束シューにより引き揃え、集束することができる。これにより、ガラスストランドを形成することができる。

　集束剤は、例えば、ポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、ナイロン樹脂、ポリ酢酸ビニル、及びポリフェニレンサルファイド樹脂からなる群から選択された１種以上の熱可塑性樹脂、又は、ポリエステル（不飽和ポリエステル）樹脂、エポキシ樹脂、及びポリウレタン樹脂からなる群から選択された１種以上の熱硬化性樹脂を含有していてもよい。集束剤には、アミノシランなどのシランカップリング剤、潤滑剤、ノニオン系の界面活性剤、又は帯電防止剤等の各成分を添加してもよい。また、ガラスフィラメントと集束剤の固形物の合量に対する集束剤の質量割合は、例えば、０．２質量％以上、２．０質量％以下とすることができる。

　次に、得られたガラスストランドを回転するコレットに巻き取り、巻回体を作製する。続いて、コレットから巻回体を外し、集束剤を乾燥させ、ガラスストランドを構成するモノフィラメントの表面に被膜を形成し、ケーキを得ることができる。

　（合糸工程）
　次に、上記のようにして得られた複数本のガラスストランドを合糸することにより、合糸ロービングを得る。ガラスストランドを合糸する方法としては、特に限定されないが、例えば、ワインダーを用いた巻き戻しにより、ガラスストランドを合糸することができる。

　図１は、ワインダーを用いた巻き戻しにより、ガラスストランドを合糸する方法を説明するための模式図である。図１に示すように、本実施形態では、上記の方法で作製した５つのケーキ１Ａ～１Ｅからそれぞれ引き出されたガラスストランド１ａ～１ｅを複数本束ねて巻き取ることにより、合糸ロービング１０の巻回体１１を得ることができる。

　なお、本発明においては、エアースプライサー（糸つなぎ機）を用いて、複数のガラスストランドを合糸してもよい。あるいは、樹脂糸で括り付けることにより、複数のガラスストランドを合糸してもよい。

　以上のように、本発明の製造方法では、複数本のガラスストランドを合糸することにより、合糸ロービングを製造する。このようにして得られた合糸ロービングを構成するガラスストランド間には糸長差が生じることから、合糸ロービングを水平方向に引き延ばした場合には、ガラスストランドにたるみが生じる。そのため、本発明の製造方法により得られた合糸ロービングは、溶融樹脂への含浸性に優れ、機械的強度に優れた樹脂成形体を形成することができる。

　［合糸ロービング］
　図２は、本発明の一実施形態に係る合糸ロービングを示す模式的斜視図である。図２においては、合糸ロービング１０が巻き取られることにより、巻回体１１が形成されている。巻回体１１は、合糸ロービング１０が径方向に層状になるように重ねて巻き取られた略円筒形状の構造を有している。巻回体１１の内周側は空洞となっている。もっとも、巻回体１１の中央に、ボビン等の芯が配置されていてもよい。

　合糸ロービング１０は、複数本のガラスストランドが合糸されてなる。上記ガラスストランドの本数は、好ましくは２本以上、より好ましくは３本以上、好ましくは１２本以下、より好ましくは８本以下、さらに好ましくは６本以下である。ガラスストランドは、断面形状が扁平状であり、かつ扁平比（長径／短径）が３．０～６．０である、ガラスフィラメントにより構成されている。このような合糸ロービング１０は、例えば、上述の合糸ロービングの製造方法により製造することができる。

　本実施形態においては、図３に示す測定を行ったときに、ガラスストランドの２ｍ当たりのたるみ幅が、３０ｍｍ以上、１００ｍｍ以下である。なお、図３に示す試験は、以下のようにして行うことができる。

　まず、巻回体１１から引き出された合糸ロービング１０を２ｍ以上（２ｍ～２．２ｍ程度）の長さに切断する。次に、合糸ロービング１０の両端位置を揃えて水平方向ｘに引き延ばす。水平方向ｘに引き延ばした合糸ロービング１０の両端を、水平方向ｘにおいて２ｍ離間して配置された支持部材１３，１４に固定する。この際、合糸ロービング１０の両端は、接着剤などを用いて支持部材１３，１４に固定することができる。次に、水平方向ｘに対して最も下方に垂れるガラスストランド１２ａまでのたるみ幅Ｌを測定する。なお、たるみ幅Ｌは、水平方向ｘに直交する鉛直方向ｚにおいて、水平方向ｘに延びるガラスストランド１２ｂと、最も下方に垂れるガラスストランド１２ａにおける最も下側の部分との距離である。

　本実施形態の合糸ロービング１０では、ガラスストランドの２ｍ当たりのたるみ幅Ｌが、３０ｍｍ以上であるため、溶融樹脂への含浸性に優れる。また、ガラスストランドの２ｍ当たりのたるみ幅Ｌが、１００ｍｍ以下であるため、樹脂と複合化する際に断線が生じ難く、また、得られる樹脂成形体中におけるガラス繊維の繊維長を長くすることができる。そのため、本実施形態の合糸ロービング１０によれば、樹脂成形体の機械的強度を効果的に高めることができる。

　また、樹脂成形体の機械的強度をより一層高める観点から、ガラスストランドの２ｍ当たりのたるみ幅Ｌは、好ましくは４０ｍｍ以上、より好ましくは５５ｍｍ以上、好ましくは９０ｍｍ以下、より好ましくは８０ｍｍ以下である。

　なお、たるみ幅Ｌは、上述した合糸ロービング１０の製造方法において、ワインダーを用いた巻き戻し、エアースプライサー、又は樹脂糸などにより、ガラスストランドを合糸するときに調整することができる。例えば、図１に示す各ケーキ１Ａ～１Ｅと、ガラスストランド１ａ～１ｅを複数本束ねる位置までの距離を変更することにより、たるみ幅Ｌを調整することができる。

　合糸ロービング１０の番手は、好ましくは８００ｔｅｘ以上、より好ましくは１０００ｔｅｘ以上、さらに好ましくは１２００ｔｅｘ以上であり、好ましくは５０００ｔｅｘ以下、より好ましくは４８００ｔｅｘ以下、さらに好ましくは３６００ｔｅｘ以下、特に好ましくは２４００ｔｅｘ以下である。合糸ロービング１０の番手が上述した範囲内にある場合、樹脂成形体の機械的強度をより一層効果的に高めることができる。

　［ガラス繊維強化樹脂成形体］
　本発明のガラス繊維強化樹脂成形体は、上述した本発明の合糸ロービングと、樹脂とを含む。

　樹脂としては、特に限定されず、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン樹脂、変性ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリウレタン樹脂などが挙げられる。変性ポリプロピレン樹脂としては、マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂などの酸変性ポリプロピレン樹脂が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、エポキシ樹脂などが挙げられる。なかでも、樹脂としては、ポリアミド樹脂又は酸変性ポリプロピレン樹脂であることが好ましい。なお、これらの樹脂は、１種を単独で用いてもよく、複数種を併用してもよい。

　以下、図４を参照して、本発明の一実施形態に係るガラス繊維強化樹脂成形体の製造方法の一例について説明する。

　まず、図４に示すように、巻回体１１から合糸ロービング１０を引き出し、樹脂含浸槽２１に搬送する。なお、樹脂含浸槽２１においては、図示しない樹脂層から溶融状態の熱可塑性樹脂が供給されている。従って、樹脂含浸槽２１に搬送することにより、合糸ロービング１０に樹脂を含浸させることができる。

　次に、樹脂含浸槽２１の引き出し孔２２から合糸ロービング１０を引き出し、切断機２３に向かって搬送する。そして、切断機２３により所定の長さに切断し、ガラス繊維含有ペレット３０を得る。

　得られたガラス繊維含有ペレット３０は、射出成形などによりガラス繊維強化樹脂成形体に成形される。

　本発明のガラス繊維強化樹脂成形体は、上述した本発明の合糸ロービング１０を含むので、機械的強度に優れている。これについては、以下のように説明することができる。

　ガラス繊維強化樹脂成形体の機械的強度を高めるためには、樹脂成形体中の残存繊維長を長くするとともに、ガラス繊維と樹脂との密着性を高めることが必要となる。

　しかしながら、射出成形に際して混錬条件を緩やかにすると、残存繊維長が長くなるものの、樹脂とガラス繊維との密着性が低下し、得られる樹脂成形体の機械的強度を十分に高めることができない。他方、射出成形に際して混錬条件を厳しくすると、樹脂とガラス繊維との密着性が向上するものの、樹脂成形体中の残存繊維長が短くなり、得られる樹脂成形体の機械的強度を十分に高めることができない。

　これに対して、本発明の合糸ロービングでは、ガラスストランドの２ｍ当たりのたるみ幅が、３０ｍｍ以上、１００ｍｍ以下であるため、ガラス繊維の溶融樹脂への含浸性に優れ、混練条件を厳しくしなくても、樹脂とガラス繊維との密着性を十分に高めることができる。このように、本発明の合糸ロービングでは、樹脂成形体中の残存繊維長を長くするとともに、ガラス繊維と樹脂との密着性を高めることができるので、樹脂成形体の機械的強度を効果的に高めることができる。

　本発明において、樹脂成形体中におけるガラス繊維の含有量は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは４０質量％以上、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下である。ガラス繊維の含有量が上述した範囲内にある場合、樹脂成形体の機械的強度をより一層高めることができる。

　本発明においては、樹脂成形体中におけるガラス繊維の繊維長（残存繊維長）が、好ましくは５００μｍ以上、より好ましくは１５００μｍ以上、好ましくは３０００μｍ以下、より好ましくは２８００μｍ以下である。ガラス繊維の繊維長が上述した下限値以上である場合、樹脂成形体の機械的強度をより一層高めることができる。また、ガラス繊維の繊維長が上述した上限値以下である場合、溶融樹脂への含浸性をより一層向上させることができ、樹脂成形体の機械的強度をより一層高めることができる。

　以下、本発明について、具体的な実施例に基づいて、さらに詳細に説明する。本発明は、以下の実施例に何ら限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。

　（実施例１）
　まず、ブッシングから引き出された８００本のガラスフィラメントに集束剤を塗布して束ねられたガラスストランドをコレットに巻き取って、集束剤を乾燥させることによりケーキ（巻回体）を作製した。なお、ガラスフィラメントは、Ｅガラス組成のガラスを用い、ノズルの形状や溶融ガラスの温度を調整して、断面形状が扁平状であり、円相当径が１６．１μｍ、扁平比（長径／短径）が３．１となるように作製した。同様にして、ケーキが全体で５ロールとなるように作製し、これらに所定の張力を印加しながらワインダーを用いて巻き戻し合糸することにより４０００本のガラスフィラメントにし、合糸ロービングを得た。得られた合糸ロービングとポリプロピレンとを、ＬＦＴ（長繊維強化樹脂）ペレット製造機を用いて複合化し、ガラス繊維強化樹脂ペレットを得た。得られたペレットを用いて射出成形を行うことでＩＳＯに準じた試験片（樹脂成形体）を作製した。なお、ガラス繊維含有率は、下記の表１に示す通りである。

　（実施例２～５）
　ノズルの形状を変更し、円相当径及び扁平比（長径／短径）及びストランド本数が、下記の表１の値になるように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、ガラス繊維強化樹脂ペレット及び試験片（樹脂成形体）を作製した。

　（比較例１～３）
　まず、ブッシングから引き出された４０００本のガラスフィラメントに集束剤を塗布して束ねられたストランドをコレットに巻き取って、集束剤を乾燥させることによりケーキ（巻回体）を作製した。なお、ガラスフィラメントは、Ｅガラス組成のガラスを用い、円相当径及び扁平比が下記の表１の値になるように作製した。得られたケーキから引き出したストランドとポリプロピレンとを、ＬＦＴペレット製造機を用いて複合化し、ガラス繊維強化樹脂ペレットを得た。得られたペレットを用いて射出成形を行うことでＩＳＯに準じた試験片（樹脂成形体）を作製した。すなわち、比較例１～３では、ストランドを合糸していない。

　（比較例４，５）
　ノズルの形状を変更し、扁平比（長径／短径）及び円相当径が、下記の表１の値になるようにガラスフィラメントを作製したこと以外は、実施例１と同様にして、ガラス繊維強化樹脂ペレット及び試験片（樹脂成形体）を作製した。

　［評価］
　（扁平比、円相当径）
　まず、扁平比の測定について説明する。ガラスフィラメントの断面を観察するために、常温硬化樹脂テクノビット（Ｋｕｌｚｅｒ社製）に複数本のガラスフィラメントを垂直に埋設し、樹脂硬化後に研磨を行なった。次に、電子顕微鏡でガラスフィラメントの断面形状を観察するとともに、観察したガラスフィラメントの長径および短径のそれぞれの長さを測定し、扁平比を算出するとともに扁平比の相加平均を求めた。なお、ガラスフィラメントの本数は１００本とした。

　また、円相当径については１００本のガラスフィラメントの断面形状の断面積を画像解析により求め、断面積から求めた。

　（ガラス繊維の残存繊維長）
　まず、樹脂成形体を６５０℃の焼却炉で加熱し、樹脂成形体中の有機物を分解した。次に、焼却後のガラス繊維をガラスシャーレに移し、アセトンを用いてガラス繊維をガラスシャーレ内に分散させた。次に、ガラスシャーレ内のガラス繊維１０００本以上において、電子顕微鏡（ハイロックス社製、品番「ＲＸ―２０００ＨｉＲＯＸ」）を用いて繊維長を測定し、その１００個の平均値を残存繊維長とした。

　（たるみ幅の測定）
　まず、合糸ロービングを２ｍ（２ｍ～２．２ｍ程度）の長さに切断した。次に、合糸ロービングの両端位置を揃えて水平方向に引き延ばした。水平方向に引き延ばした合糸ロービングの両端を、水平方向において２ｍ離間して配置された支持部材に固定した。この際、合糸ロービングの両端は、接着剤を用いて支持部材に固定した。次に、水平方向に対して最も下方に垂れるガラスストランドまでのたるみ幅を測定した。なお、たるみ幅は、水平方向に直交する鉛直方向において、水平方向に延びるガラスストランドと、最も下方に垂れるガラスストランドにおける最も下側の部分との距離により算出した。

　（引張強度）
　ＩＳＯ５２７－１に準じた試験片を用意し、精密万能試験機（島津製作所社製、オートグラフＡＧ－Ｘ　ｐｌｕｓ　５０ｋＮ）を用いて、ＩＳＯ５２７－１に準拠した条件で試験を行い、引張強度を測定した。

　（曲げ強度）
　ＩＳＯ１７８に準じた試験片を用意し、精密万能試験機（島津製作所社製、オートグラフＡＧ－Ｘ　ｐｌｕｓ　１０ｋＮ）を用いて、ＩＳＯ１７８に準拠した条件で試験を行い、曲げ強度を測定した。

　（シャルピー衝撃強度）
　ＩＳＯ１７９準じた試験片を用意し、衝撃試験機（上島製作所社製、Ｕ－Ｆ衝撃試験機）を用いて、ＩＳＯ１７９に準拠した条件で試験を行い、シャルピー衝撃強度を測定した。

　結果を下記の表１に示す。

　表１に示されるように、実施例１～５のガラス繊維強化樹脂成形体に含まれるガラス繊維（ガラスフィラメント）は、断面形状が扁平状であり、かつ扁平比（長径／短径）が３以上、６以下である。実施例１～４のガラス繊維強化樹脂成形体は、このガラス繊維８００フィラメントからなるストランド５本を用いてワインダーによる巻き戻しを行い、合糸することによって得られている。また、実施例５のガラス繊維強化樹脂成形体は、このガラス繊維８００フィラメントからなるストランド１１本を用いてワインダーによる巻き戻しを行い、合糸することによって得られている。さらに、実施例１～５のガラス繊維強化樹脂成形体は、糸長２ｍ当たりのたるみ幅が、３０ｍｍ以上、１００ｍｍ以下である。このような実施例１～５のガラス繊維強化樹脂成形体では、いずれも引張強度が１７５ＭＰａ以上、曲げ強度が２５５ＭＰａ以上、シャルピー衝撃強度が４８ｋＪ／ｍ^２以上であり、高い機械的強度を有していた。一方で、比較例１～５の樹脂成形体は、上記の条件のいずれかを満たしておらず、十分な機械的強度が得られなかった。

　１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ…ケーキ
　１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅ，１２ａ，１２ｂ…ガラスストランド
　１０…合糸ロービング
　１１…巻回体
　１３，１４…支持部材
　２１…樹脂含浸槽
　２２…引き出し孔
　２３…切断機
　３０…ガラス繊維含有ペレット

Claims (6)

1. 　断面形状が扁平状であり、かつ扁平比（長径／短径）が３．０～６．０であるガラスフィラメントを複数本束ねてガラスストランドを形成する工程と、
   　複数本の前記ガラスストランドを合糸することにより、合糸ロービングを得る工程と、を備える、合糸ロービングの製造方法。
2. 　前記合糸ロービングを得る工程において、ワインダーを用いた巻き戻し、エアースプライサー、又は樹脂糸により、複数本の前記ガラスストランドを合糸する、請求項１に記載の合糸ロービングの製造方法。
3. 　前記合糸ロービングの番手が８００ｔｅｘ以上、５０００ｔｅｘ以下となるように合糸する、請求項１又は２に記載の合糸ロービングの製造方法。
4. 　複数本のガラスストランドが合糸されてなる合糸ロービングであって、
   　前記ガラスストランドは、断面形状が扁平状であり、かつ扁平比（長径／短径）が３．０～６．０である、ガラスフィラメントにより構成されており、
   　水平方向に引き延ばした前記合糸ロービングの両端を、水平方向において２ｍ離間して配置された支持部材に固定したときに、水平方向に対して最も下方に垂れる前記ガラスストランドまでのたるみ幅が、３０ｍｍ以上、１００ｍｍ以下である、合糸ロービング。
5. 　請求項４に記載の合糸ロービングと、樹脂とを含む、樹脂成形体であり、
   　前記樹脂成形体に含まれるガラス繊維の含有量が、３０質量％以上、８０質量％以下である、ガラス繊維強化樹脂成形体。
6. 　前記樹脂成形体に含まれるガラス繊維の繊維長が、５００μｍ以上、３０００μｍ以下である、請求項５に記載のガラス繊維強化樹脂成形体。

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