WO2023083602A1 - Multipack und verfahren zum herstellen eines multipacks - Google Patents

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WO2023083602A1
WO2023083602A1 PCT/EP2022/079742 EP2022079742W WO2023083602A1 WO 2023083602 A1 WO2023083602 A1 WO 2023083602A1 EP 2022079742 W EP2022079742 W EP 2022079742W WO 2023083602 A1 WO2023083602 A1 WO 2023083602A1
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WO
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packaging blank
flat packaging
multipack
bridges
remaining portion
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/079742
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English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Haidacher
Marcus KREIS
Marcus Renz
Herbert Spindler
Original Assignee
Krones Aktiengesellschaft
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B17/00—Other machines, apparatus, or methods for packaging articles or materials
    • B65B17/02—Joining articles, e.g. cans, directly to each other for convenience of storage, transport, or handling
    • B65B17/025—Joining articles, e.g. cans, directly to each other for convenience of storage, transport, or handling the articles being joined by a top carrier element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D71/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material
    • B65D71/40—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material comprising a plurality of articles held together only partially by packaging elements formed by folding a blank or several blanks
    • B65D71/42—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material comprising a plurality of articles held together only partially by packaging elements formed by folding a blank or several blanks formed by folding a single blank into a single layer element

Definitions

  • the present invention relates to a multipack and a method for producing a multipack.
  • the beverage containers or bottles or cans can be grouped on horizontal conveyor devices and combined in groups with a defined number of containers using packaging means.
  • packaging means For example, strappings are known, which are applied to a group of beverage containers and hold the beverage containers of a respective group together.
  • Packaging means are also known which consist of thermoplastic material and are shrunk onto a group of beverage containers.
  • Such packaging materials referred to as shrink film, are applied to the respective group of articles before being subjected to heat and are subsequently shrunk onto the respective group of articles.
  • containers are also known in which several beverage containers are held together by a flat packaging blank which forms several openings. A respective beverage container passes through each of the openings with its upper part.
  • the beverage containers are held together in a positive and/or non-positive fit via such a packaging blank and form a respective multipack.
  • multipacks are known which comprise four, six or eight beverage containers.
  • a multipack in which the beverage containers are held together by such a packaging blank is disclosed, for example, by EP 0456 357 A1.
  • beverage containers are divided into several rows via guide rails.
  • a holding element is brought into contact with a drinks container arranged in front of a respective group and another holding element with a drinks container arranged at the rear of a respective group.
  • the beverage containers of a respective group are brought into a defined alignment relative to one another via the guide railings and the holding elements, so that a packaging blank can subsequently be placed on the beverage containers via its several openings.
  • one object of the invention can be seen as providing a possibility with which the production of multipacks can be improved from an ecological point of view.
  • a multipack produced in each case should also be characterized by improvements with regard to hygienic aspects and have sufficient stability.
  • the invention relates to a method for producing a multipack.
  • a first step of the method provides for the provision of a plurality of beverage containers in a grouped arrangement via at least one horizontal conveying device. It can be the case, for example, that a dividing device forms groups of beverage containers and then transfers them to the at least one horizontal conveyor device.
  • a handling device can be provided, which receives beverage containers moving in parallel rows from an inlet and sets them down as a group on the at least one horizontal conveyor device.
  • a flat packaging blank is applied to the plurality of beverage containers provided in a grouped arrangement, for which purpose the flat packaging blank is placed on the grouped by at least one manipulator Arrangement provided beverage container is pressed and thereby separated at predetermined breaking points.
  • the at least one manipulator can remove a respective flat packaging blank from a magazine and then move it in the direction of the respective grouping and align it above the respective grouping.
  • the at least one manipulator can then lower the flat packaging blank aligned above the respective grouping in the vertical direction, with the respective flat packaging blank being pressed onto the respective beverage containers provided as a grouped arrangement.
  • lids are created, of which a respective lid in the multipack at least partially covers an upper side of a respective beverage container.
  • the beverage containers of the multipack are protected from contamination by the associated lids, without additional material being required to protect the beverage containers or an upper side of the beverage containers from contamination.
  • the beverage containers provided in a grouped arrangement are inserted into openings during the pressing process, which are created by separating the flat packaging blank at the predetermined breaking points, so that after being inserted into the openings, the beverage containers are held together in a form-fitting manner via the flat packaging blank.
  • the openings can each be formed at least approximately circular. It has also proven useful if a cross-sectional diameter of a respective opening is larger or slightly larger than the respective cross-sectional diameter of a respective beverage container designed as a beverage can in the area of an upper flanged edge.
  • the flat packaging blanks are separated at the predetermined breaking points in such a way that a respective lid remains connected to a remaining portion of the flat packaging blank via at least one respective bridge, which respective at least one bridge is opposite an upper broad side surface of the remaining portion in the Multipack has a tilted orientation. Due to such an inclined orientation, the respective at least one bridge can easily absorb forces which arise as a result of an axial pulling movement of the respective cover.
  • Embodiments have proven successful in which the flat packaging blank is separated at the predetermined breaking points in such a way that a respective lid remains connected to a remaining portion of the flat packaging blank via at least two bridges, each of which has at least two bridges opposite an upper broad side surface of the remaining Share in the multipack have an inclined orientation.
  • the flat packaging blank is separated at the predetermined breaking points in such a way that a respective lid remains connected to a remaining portion of the flat packaging blank via exactly two bridges, which respective exactly two bridges opposite an upper broad side surface of the remaining one Portions in the multipack each have an inclined orientation and are offset from one another by at least approximately 180° along the circumference of the respective lid.
  • a respective lid remains connected to a remaining portion of the flat packaging blank via exactly three bridges, which respective exactly three bridges each have an inclined orientation relative to an upper broad side surface of the remaining portion in the multipack and at least along the circumference of the respective lid are offset by approximately 120° from one another.
  • Such embodiments are distinguished by a further improved stability of the multipack.
  • a respective lid remains connected to a remaining part of the flat packaging blank via exactly four bridges, which respective exactly four bridges each have an inclined orientation compared to an upper broad side surface of the remaining part in the multipack and along the Circumferential course of the respective cover are at least approximately offset by 90 ° to each other.
  • the invention is not limited to multipacks, each with exactly four bridges for a respective lid.
  • more than four bridges are assigned to a respective lid, via which a respective lid remains connected to a remaining portion of the flat packaging blank and which more than four bridges have an inclined orientation relative to an upper broad side surface of the remaining portion in the multipack have and are offset to each other along the circumference of the respective cover.
  • embodiments have proven themselves in which the flat packaging blank is separated at the predetermined breaking points in such a way that several retaining tongues are formed between two adjacent bridges of a respective lid in the remaining portion of the flat packaging blank, which multiple retaining tongues are formed by pressing on the flat Packaging blank are brought into positive engagement with the respective beverage container of the respective lid.
  • the flat packaging blank predetermined breaking points in such a way that a respective lid remains connected to a remaining portion of the flat packaging blank via at least one respective bridge, which respective at least one bridge is opposite an upper broad side surface of the remaining portion has an inclined orientation in the multipack and changes its direction in the course by at least one curve.
  • the flat packaging blank is separated at the predetermined breaking points in such a way that a respective lid remains connected to a remaining portion of the flat packaging blank via at least one respective bridge, which respective at least one bridge is opposite an upper broad side surface of the remaining part Share in the multipack has an inclined orientation and changes its direction through at least one curve and thereby describes at least one reverse turn.
  • Embodiments have proven successful in which the flat packaging blank is separated at the predetermined breaking points in such a way that a respective lid remains connected to a remaining portion of the flat packaging blank via at least one respective bridge, which respective at least one bridge is opposite an upper broad side surface of the remaining part share in Multipack has an inclined orientation and follows a U-shape or L-shape or V-shape or W-shape or Z-shape course. It can be the case here that a first leg of the respective at least one bridge runs out into the remaining portion of the flat packaging blank and that a further leg of the respective at least one bridge ends in a respective cover.
  • a respective lid remains connected to a remaining portion of the flat packaging blank via exactly three bridges, which respective exactly three bridges each have an inclined orientation relative to an upper broad side surface of the remaining portion in the multipack and at least along the circumference of the respective lid are offset by approximately 120° from one another, with the exactly three bridges each following a U-shaped or L-shaped or V-shaped course.
  • the invention also relates to a multipack.
  • Features that have already been mentioned above for various embodiments of the method can also be provided in the embodiments of the multipack described below and are not mentioned several times.
  • features described below for various embodiments of the multipack can be provided in the embodiments of the method according to the invention that have already been described, without being mentioned again. It may be that the method already described includes a step in which one of the embodiments of the multipack according to the invention described below is produced.
  • the multipack includes a number of beverage containers, which can be formed, for example, by a number of beverage bottles or by a number of beverage cans.
  • the multipack also includes a flat packaging blank, via which the beverage containers are held together in a form-fitting manner and which has a plurality of openings into which the beverage containers are inserted. Furthermore, the flat packaging blank forms a separate lid for each beverage container, which at least partially covers an upper side of the respective beverage container.
  • the flat packaging blank comprises at least one bridge for each lid, which respective at least one bridge connects a respective lid with a remaining portion of the flat packaging blank and opposite an upper broadside surface of the remaining portion has an inclined orientation.
  • a respective lid is connected to a remaining part of the flat packaging blank via at least two bridges, which have at least two bridges in each case inclined towards an upper broad side surface of the remaining part in the multipack.
  • a respective lid is connected to a remaining portion of the flat packaging blank via exactly three bridges, which respective exactly three bridges each have an inclined orientation relative to an upper broad side surface of the remaining portion in the multipack and along the circumferential course of the respective lid at least are offset by approximately 120° from one another.
  • several retaining tongues can be formed between two adjacent bridges of a respective lid, which respective several retaining tongues are in positive engagement with a respective beverage container of a respective lid.
  • the beverage containers can be designed as beverage cans. It can be the case that a respective cover at least approximately completely covers a respective upper side of a respective beverage container designed as a beverage can. As an alternative or in addition to this, it can be the case that the respective plurality of retaining tongues grip under a respective beverage container designed as a beverage can in the region of a beaded edge.
  • the flat packaging blank can consist of cellulose-containing material.
  • the flat packaging blank is made of plastic.
  • the respective at least one bridge forms a course with at least one curve. It may be that the respective at least one bridge forms a course with at least one curve and thereby describes at least one reversal curve. In various embodiments it may be that the respective at least one bridge has a U-shaped, a V-shaped, a W-shaped, a Z-shaped or an L-shaped course.
  • a respective lid is connected to a remaining portion of the flat packaging blank via exactly three bridges, which respective exactly three bridges each have an inclined orientation relative to an upper broad side surface of the remaining portion in the multipack and along the circumferential course of the respective lid at least are approximately offset by 120 ° to each other, the respective exactly three bridges each have a U-shaped, a V-shaped or an L-shaped course.
  • a first leg of a respective bridge can run out into the remaining portion of the flat packaging blank and a further leg of a respective bridge can open into a respective lid.
  • FIG. 1 shows a schematic perspective view of an embodiment of a multipack according to the invention.
  • FIG. 2 shows a schematic perspective view of a further embodiment of a multipack according to the invention.
  • FIG. 3 shows a plan view of a flat packaging blank as can be provided for various embodiments of a multipack according to the invention.
  • FIG. 4 shows the flat packaging blank 41 according to FIG. 3, the flat packaging blank having been separated at the predetermined breaking points.
  • FIG. 5 shows a plan view of a further embodiment of a flat packaging blank, as can be provided for various embodiments of a multipack according to the invention.
  • FIG. 6 shows individual steps in the flow chart as can be provided in an embodiment of a method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic perspective view of an embodiment of a multipack 1 according to the invention.
  • the multipack 1 according to the embodiment according to FIG. The four beverage containers 5 or the four beverage cans 6 are held together in a form-fitting manner via a flat packaging blank 41, which for this purpose was previously pressed onto the four beverage containers 5 coming from above using a manipulator, not shown here.
  • the multipack 1 can also have a further number of beverage containers 5 .
  • a multipack 1 includes exactly six such beverage containers 5 or exactly eight such beverage containers 5 or a further number of such beverage containers 5 .
  • FIGS. 3 and 4 A top view of the flat packaging blank 41, which holds the beverage containers 5 of the multipack 1 according to FIG. 1 together in a form-fitting manner, can be seen in FIGS. 3 and 4, respectively.
  • the flat packaging blank 41 forms predetermined breaking points, of which only one predetermined breaking point is indicated in FIG.
  • the flat packaging blank 41 is separated at the predetermined breaking points 43 when the flat packaging blank 41 is pressed onto the beverage container 5 .
  • a synopsis of Fig. 1 with Fig. 2 makes it clear that the predetermined breaking points 43 are positioned in the flat packaging blank 41 that by separating the flat packaging blank 41 at the predetermined breaking points 43 for each beverage container 5 of the multipack 1 a respective Lid 7 is formed.
  • a respective opening is also created in the flat packaging blank 41, into which a respective beverage container 5 is inserted.
  • Such predetermined breaking points 43 are also formed in the flat packaging blank 41, through which holding tongues 8 are formed in the flat packaging blank 41 when the flat packaging blank 41 is separated, which grip a respective beverage container 5 designed as a beverage can 6 in the area of a flanged edge in a form-fitting manner.
  • the flat packaging blank 41 is thus positively fixed to the beverage cans 6 via the holding tabs 8 , so that the beverage cans 6 are held together by the flat packaging blank 41 .
  • the lids 7 are intended to keep dirt or dirt away from a respective upper side of the beverage containers 5 or the beverage cans 6 .
  • the beverage containers 5 or the beverage cans 6 are thus protected from contamination by the lid 7 . So that the lids 7 remain in the area of an upper side of a respective beverage can 6 without any further necessary connections, such as adhesives, the predetermined breaking points 43 are positioned in the flat packaging blank 41 in such a way that when the flat packaging blank 41 is separated, each lid 7 has several bridges 9 are assigned.
  • the bridges 9 connect a respective lid 7 to a remaining portion 46 of the flat packaging blank 41.
  • Figures 1, 3 and 4 also make it clear that each lid 7 is assigned exactly three such bridges 9, which run along the circumference of a respective lid 7 are offset from each other by 120°.
  • a plurality of retaining tongues 8 are positioned between adjacent bridges 9, which grip under a respective beverage container 5 or a respective beverage can 6 in a form-fitting manner in the region of its upper beaded edge.
  • a respective bridge 9 has an inclined orientation with respect to an upper broad side surface 47 of the flat packaging blank 41 .
  • the bridges 9 also each have two legs and are U-shaped. A respective first leg opens into the cover 7, with a respective further leg terminating in the remaining portion 46 of the flat packaging blank 41 or in the upper broad side surface 47 of the flat packaging blank 41.
  • the flat packaging blank 41 forms a circular opening 12 between the covers 7 .
  • the multipack 1 can be gripped via the circular opening 12 and carried to any desired location.
  • FIG. 2 shows a schematic perspective view of a further embodiment of a multipack 1 according to the invention.
  • Each beverage container 5 or each beverage can 6 is in turn assigned its own lid 7, which protects a respective upper side of a respective beverage container 5 from contamination.
  • a connection between a respective cover 7 and a respective remaining part 46 of the flat packaging blank 41 is in turn made via exactly three bridges 9, which in the present case have a U-shaped course.
  • the flat packaging blank 41 forms two openings 12, through which the multipack 1 can be gripped and taken to any desired location.
  • FIG. 3 shows a plan view of a flat packaging blank 41 as provided for various embodiments of a multipack 1 according to the invention can be.
  • Both the bridges 9 and the retaining tongues 8 are formed by punching as predetermined breaking points 43 in the flat packaging blank 41, which are separated when the flat packaging blank 41 is applied. Until then, the bridges 9, the retaining tongues 8 and the cover 7 are arranged in a common plane.
  • the flat packaging blank 41 is preferably made of cellulose-containing material, suitable cardboard material or the like.
  • FIG. 3 also makes it clear once again that the bridges 9 created when the flat packaging blank 41 is separated at the predetermined breaking points 43 are positioned offset by 120° from one another along the circumferential course of a respective lid 7 .
  • FIG. 4 The schematic top view of FIG. 4 shows the flat packaging blank 41 according to FIG.
  • the flat packaging blank 41 according to FIG. 4 was pressed onto the beverage container 5 (cf. FIG. 2) in order to separate the predetermined breaking points 43 still formed in FIG.
  • FIGS. 3 and 4 A synopsis of FIGS. 3 and 4 makes it clear that the retaining tongues 8 are bent upwards at the predetermined breaking points 43 after the planar packaging blank 41 has been separated and grip under a flanged edge of a respective beverage container 5 in a form-fitting manner.
  • FIG. 5 shows a plan view of a further embodiment of a flat packaging blank 41, as can be provided for various embodiments of a multipack 1 according to the invention.
  • Exactly six beverage containers 5 can be combined via the flat packaging blank 41 according to FIG.
  • the flat packaging blank 41 has already been severed at predetermined breaking points, so that the holding tongues 8 point upwards.
  • the flat packaging blank 41 corresponds to the flat packaging blank 41, which in the embodiment according to FIG. 2 holds a plurality of beverage containers 5 together.
  • FIG. 6 shows individual steps in a flow chart as can be provided in an embodiment of a method 20 according to the invention.
  • first step 110 several beverage containers 5, as beverage cans 6 are formed, moved via a horizontal conveyor in a grouped arrangement in a work area of a manipulator.
  • the manipulator places a flat packaging blank 41 on the grouped arrangement of beverage containers 5 brought into its working area or on the one brought into its working area grouped arrangement of beverage cans 6 on.
  • the flat packaging blank 41 is applied to the grouped arrangement of beverage cans 6 in the subsequent second method step 120.
  • the manipulator guides a respective flat packaging blank 41 in the direction from above against the beverage cans 6 of the grouped arrangement and then moves the flat packaging blank 41 further downwards under force, so that the flat packaging blank is pressed onto the grouped arrangement of beverage cans 6.
  • the flat packaging blank 41 has several predetermined breaking points 43. These are each separated when the flat packaging blank 41 is pressed onto the grouped arrangement of beverage cans 6. This creates covers 7 in the flat packaging blank 41, which cover the upper sides or tops of the beverage cans 6.
  • retaining tongues 8 are formed in the flat packaging blank 41, which are positioned below a respective upper flanged edge of the beverage cans 6 by pressing the flat packaging blank onto beverage cans 6 and thus fix the respective beverage cans 6 on the flat packaging blank 41 in a form-fitting manner after the flat packaging blank 41 has been completely pressed on.
  • step 120 it is also provided that the flat packaging blank 41 is separated at the predetermined breaking points 43 in such a way that a respective lid 7 remains connected via a plurality of bridges 9 to a remaining portion 46 of the flat packaging blank 41, which bridges 9 opposite a upper broad side surface 47 of the remaining portion 46 in the multipack 1 have an inclined orientation.
  • the bridges 9 can easily withstand high tensile forces acting on the cover 7 in the axial direction as well as rotational forces acting on the cover 7 record and ensure a secure hold of a respective lid 7 in the region of an upper side of a respective beverage can 6 .

Abstract

Es ist ein Multipack (1) mit mehreren Getränkebehältern (5) offenbart. Der Multipack (1) umfasst einen flächigen Verpackungszuschnitt (41), über welchen die Getränkebehälter (5) formschlüssig aneinandergehalten sind und besitzt mehrere Öffnungen, in welche die Getränkebehälter (5) eingesteckt sind. Für jeden Getränkebehälter (5) bildet der flächige Verpackungszuschnitt (41) einen eigenen Deckel(7) aus, welcher eine obere Seite des jeweiligen Getränkebehälters (5) zumindest bereichsweise abdeckt. Es ist vorgesehen, dass der flächige Verpackungszuschnitt (41)für jeden Deckel (7) mindestens eine Brücke (9) umfasst, welche jeweilige mindestens eine Brücke (9) einen jeweiligen Deckel (7) mit einem verbleibenden Anteil (46) des flächigen Verpackungszuschnittes (41) verbindet und gegenüber einer oberen Breitseitenfläche (47) des verbleibenden Anteils (46) eine geneigte Orientierung besitzt.

Description

Multipack und Verfahren zum Herstellen eines Multipacks
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Multipack sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Multipacks.
Zum Verpacken von Getränkebehältern können die Getränkebehälter bzw. Flaschen oder Dosen auf Horizontalfördereinrichtungen gruppiert und in Gruppen mit einer definierten Anzahl von Behältern über ein Verpackungsmittel zusammengefasst werden. Bekannt sind beispielsweise Umreifungen, welche auf eine Gruppe an Getränkebehältern aufgebracht werden und die Getränkebehälter einer jeweiligen Gruppe aneinanderhalten. Auch sind Verpackungsmittel bekannt, welche aus thermoplastischem Material bestehen und auf eine Gruppe an Getränkebehältern aufgeschrumpft werden. Solche als Schrumpffolie bezeichneten Verpackungsmaterialien werden vor einer Temperaturbeaufschlagung an der jeweiligen Gruppe an Artikeln angelegt und nachfolgend auf die jeweilige Gruppe an Artikeln aufgeschrumpft.
Da in der Praxis der Verbrauch an Verpackungsmaterial nach Möglichkeit geringgehalten werden soll, sind zudem Gebinde bekannt, bei welchen mehrere Getränkebehälter über einen flachen Verpackungszuschnitt zusammengehalten sind, welcher mehrere Öffnungen ausbildet. Durch jede der Öffnung tritt ein jeweiliger Getränkebehälter mit seiner oberen Partie hindurch. Über einen solchen Verpackungszuschnitt werden die Getränkebehälter form- und/oder kraftschlüssig aneinandergehalten und bilden ein jeweiliges Multipack aus. Bekannt sind beispielsweise solche Multipacks, welche vier, sechs oder acht Getränkebehälter umfassen.
Ein Multipack, bei welchem die Getränkebehälter über einen solchen Verpackungszuschnitt zusammengehalten sind, wird beispielsweise durch die EP 0456 357 A1 offenbart. Bei der Herstellung des in der EP-Anmeldung offenbarten Multipacks werden Getränkebehälter über Führungsgeländer in mehrere Reihen eingeteilt. Weiter wird ein Halteelement mit einem zuvorderst angeordneten Getränkebehälter einer jeweiligen Gruppierung in Anlage gebracht und ein weiteres Halteelement mit einem zuhinterst angeordneten Getränkebehälter einerjeweiligen Gruppierung. Über die Führungsgeländer und die Halteelemente werden die Getränkebehälter einer jeweiligen Gruppierung in eine definierte Ausrichtung zueinander gebracht, so dass nachfolgend ein Verpackungszuschnitt über seine mehreren Öffnungen auf die Getränkebehälter aufgesetzt werden kann. Bei einem Einbringen von Öffnungen in einen Verpackungszuschnitt entsteht ein ungewollter Ausschuss an Material, welcher in der Praxis bis dato keine weitere Verwendung findet. Wünschenswert sind daher Verfahren bzw. Vorrichtungen, mit welchen ein Ausschuss an Material bei einem Herstellen eines jeweiligen Multipacks reduziert werden kann. Auch hat die Praxis gezeigt, dass Getränkebehälter während eines Transportes verschmutzt werden können, so dass zur Verbesserung der Hygiene Multipacks wünschenswert sind, welche eine solche Verschmutzung zumindest in reduziertem Ausmaß aufweisen.
Zusätzliche Verpackungselemente, welcher in der Praxis einer Verschmutzung von Getränkebehältern entgegenwirken sollen, erfordern einen weiteren Materialbedarf und werden häufig mit den jeweiligen Getränkebehältern eines jeweiligen Gebindes verklebt oder auf sonstige Art und Weise an den Getränkebehältern befestigt. Demnach besteht ein Bedarf, wonach Getränkebehälter eines jeweiligen Gebindes auf material- und ressourcenschonende Art und Weise vor Verschmutzungen geschützt werden können.
Eine Aufgabe der Erfindung kann aus diesem Grunde darin gesehen werden, eine Möglichkeit bereitzustellen, mit welcher die Herstellung von Multipacks in ökologischer Hinsicht verbessert werden kann. Zudem soll ein jeweiliges hergestelltes Multipack sich zusätzlich durch Verbesserungen im Hinblick auf hygienische Gesichtspunkte auszeichnen und eine ausreichende Stabilität besitzen.
Die obigen Aufgaben werden durch die Gegenstände gelöst, welche die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Multipacks. Ein erster Schritt des Verfahrens sieht ein Bereitstellen mehrerer Getränkebehälter in gruppierter Anordnung über wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung vor. So kann es beispielsweise sein, dass eine Einteileinrichtung Gruppierungen an Getränkebehältern bildet und sodann an die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung übergibt. Beispielsweise kann eine Handhabungseinrichtung vorgesehen sein, welche in parallelen Reihen bewegte Getränkebehälter von einem Zulauf entgegennimmt und auf der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung als Gruppierung absetzt.
Weiter erfolgt ein Aufbringen eines flächigen Verpackungszuschnittes auf die mehreren in gruppierter Anordnung bereitgestellten Getränkebehälter, wozu der flächige Verpackungszuschnitt über mindestens einen Manipulator auf die in gruppierter Anordnung bereitgestellten Getränkebehälter aufgedrückt und hierbei an Soll-Bruchstellen aufgetrennt wird. Der mindestens eine Manipulator kann einen jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt aus einem Magazin entnehmen und sodann in Richtung der jeweiligen Gruppierung bewegen und oberhalb der jeweiligen Gruppierung ausrichten. Sodann kann der mindestens eine Manipulator den oberhalb der jeweiligen Gruppierung ausgerichteten flächigen Verpackungszuschnitt in vertikaler Richtung absenken, wobei der jeweilige flächige Verpackungszuschnitt auf die jeweiligen als gruppierte Anordnung bereitgestellten Getränkebehälter aufgedrückt wird.
Durch das Auftrennen an den Soll-Bruchstellen entstehen Deckel, von welcher ein jeweiliger Deckel im Multipack eine obere Seite eines jeweiligen Getränkebehälters zumindest bereichsweise abdeckt. Vorteilhafterweise sind die Getränkebehälter des Multipacks über die zugeordneten Deckel vor Verunreinigungen geschützt, ohne dass zum Schutz der Getränkebehälter bzw. einer oberen Seite der Getränkebehälter vor Verunreinigungen zusätzliches Material benötigt wird.
Weiter werden die in gruppierter Anordnung bereitgestellten Getränkebehälter während des Aufdrückens in Öffnungen gesteckt, welche durch das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes an den Soll-Bruchstellen entstehen, so dass die Getränkebehälter nach dem Einstecken in die Öffnungen formschlüssig über den flächigen Verpackungszuschnitt aneinandergehalten sind. Die Öffnungen können jeweils zumindest näherungsweise kreisrund ausgebildet sein. Auch hat es sich bewährt, wenn ein Querschnittsdurchmesser einer jeweiligen Öffnung größer bzw. geringfügig größer als der jeweilige Querschnittsdurchmesser eines jeweiligen als Getränkedose ausgebildeten Getränkebehälters im Bereich eines oberen Bördelrandes ausgebildet ist.
Es ist vorgesehen, dass das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnitten an den Soll-Bruchstellen derart erfolgt, dass ein jeweiliger Deckel über mindestens eine jeweilige Brücke mit einem verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes verbunden bleibt, welche jeweilige mindestens eine Brücke gegenüber einer oberen Breitseitenfläche des verbleibenden Anteils im Multipack eine geneigte Orientierung besitzt. Durch eine solche geneigte Orientierung kann die jeweilige mindestens eine Brücke Kräfte, welche durch eine axiale Zugbewegung des jeweiligen Deckels entstehen, problemlos aufnehmen.
Zudem kann durch eine solche geneigte Orientierung die jeweilige mindestens eine Brücke Kräfte, die durch eine Rotationsbewegung des jeweiligen Deckels entstehen, problemlos aufnehmen. Die Deckel werden somit über die Brücken sicher am jeweiligen verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes gehalten, wobei die Brücken hohe Kräfte aufnehmen können, welche auf die Deckel des flächigen Verpackungszuschnittes einwirken. Solche Vorteile werden weiter verbessert, wenn die jeweilige mindestens eine Brücke, wie dies nachfolgend noch beschrieben wird, einem iförmigen, einem L-förmigen oder einem V-förmigen Verlauf folgt.
Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes an den Soll-Bruchstellen derart erfolgt, dass ein jeweiliger Deckel über jeweils mindestens zwei Brücken mit einem verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes verbunden bleibt, welche jeweils mindestens zwei Brücken gegenüber einer oberen Breitseitenfläche des verbleibenden Anteils im Multipack eine geneigte Orientierung besitzen.
Denkbar ist bei solchen Ausführungsformen beispielsweise, dass das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes an den Soll-Bruchstellen derart erfolgt, dass ein jeweiliger Deckel über genau zwei Brücken mit einem verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes verbunden bleibt, welche jeweiligen genau zwei Brücken gegenüber einer oberen Breitseitenfläche des verbleibenden Anteils im Multipack jeweils eine geneigte Orientierung besitzen und entlang des Umfangsverlaufs des jeweiligen Deckels zumindest näherungsweise um 180° versetzt zueinander sind.
Insbesondere kann es sein, dass ein jeweiliger Deckel über genau drei Brücken mit einem verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes verbunden bleibt, welche jeweiligen genau drei Brücken gegenüber einer oberen Breitseitenfläche des verbleibenden Anteils im Multipack jeweils eine geneigte Orientierung besitzen und entlang des Umfangsverlaufs des jeweiligen Deckels zumindest näherungsweise um 120° versetzt zueinander sind. Solche Ausführungsformen zeichnen sich durch eine weiter verbesserte Stabilität des Multipacks aus.
Darüber hinaus existieren auch weitere Ausführungsformen, bei welchen ein jeweiliger Deckel ggf. über genau vier Brücken mit einem verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes verbunden bleibt, welche jeweiligen genau vier Brücken gegenüber einer oberen Breitseitenfläche des verbleibenden Anteils im Multipack jeweils eine geneigte Orientierung besitzen und entlang des Umfangsverlaufs des jeweiligen Deckels zumindest näherungsweise um 90° versetzt zueinander sind. Die Erfindung ist jedoch nicht auf Multipacks mit jeweils genau vier Brücken für einen jeweiligen Deckel beschränkt.
So kann es durchaus sein, dass einem jeweiligen Deckel mehr als vier Brücken zugeordnet sind, über welche ein jeweiliger Deckel mit einem verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes verbunden bleibt und welche mehr als vier Brücken gegenüber einer oberen Breitseitenfläche des verbleibenden Anteils im Multipack jeweils eine geneigte Orientierung besitzen und entlang des Umfangsverlaufs des jeweiligen Deckels versetzt zueinander sind.
In der Praxis haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes an den Soll-Bruchstellen derart erfolgt, dass zwischen zwei benachbarten Brücken eines jeweiligen Deckels mehrere Haltezungen im verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes gebildet werden, welche mehreren Haltezungen durch das Aufdrücken des flächigen Verpackungszuschnittes in formschlüssigen Eingriff mit dem jeweiligen Getränkebehälter des jeweiliges Deckels gebracht werden.
Auch kann es sein, dass das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes an den Soll-Bruchstellen derart erfolgt, dass ein jeweiliger Deckel über mindestens eine jeweilige Brücke mit einem verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes verbunden bleibt, welche jeweilige mindestens eine Brücke gegenüber einer oberen Breitseitenfläche des verbleibenden Anteils im Multipack eine geneigte Orientierung besitzt und im Verlauf ihre Richtung durch mindestens eine Kurve ändert.
Hierbei kann es insbesondere sein, dass das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes an den Soll-Bruchstellen derart erfolgt, dass ein jeweiliger Deckel über mindestens eine jeweilige Brücke mit einem verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes verbunden bleibt, welche jeweilige mindestens eine Brücke gegenüber einer oberen Breitseitenfläche des verbleibenden Anteils im Multipack eine geneigte Orientierung besitzt und im Verlauf ihre Richtung durch mindestens eine Kurve ändert und hierbei mindestens einen Umkehrschwung beschreibt.
Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes an den Soll-Bruchstellen derart erfolgt, dass ein jeweiliger Deckel über mindestens eine jeweilige Brücke mit einem verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes verbunden bleibt, welche jeweilige mindestens eine Brücke gegenüber einer oberen Breitseitenfläche des verbleibenden Anteils im Multipack eine geneigte Orientierung besitzt und einem U-förmigen oder L-förmigen oder V-förmigen oder W-förmigen oder Z-förmigen Verlauf folgt. Es kann hierbei sein, dass ein erster Schenkel der jeweiligen mindestens einen Brücke in den verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes ausläuft und dass ein weiterer Schenkel der jeweiligen mindestens einen Brücke in einen jeweiligen Deckel mündet.
Insbesondere kann es sein, dass ein jeweiliger Deckel über genau drei Brücken mit einem verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes verbunden bleibt, welche jeweiligen genau drei Brücken gegenüber einer oberen Breitseitenfläche des verbleibenden Anteils im Multipack jeweils eine geneigte Orientierung besitzen und entlang des Umfangsverlaufs des jeweiligen Deckels zumindest näherungsweise um 120° versetzt zueinander sind, wobei die genau drei Brücken jeweils einem U-förmigen oder L- förmigen oder V-förmigen Verlauf folgen.
Die Erfindung betrifft zudem einen Multipack. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen des Verfahrens erwähnt wurden, können ebenso bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen des Multipacks vorgesehen sein und werden nicht mehrfach erwähnt. Ebenso können nachfolgend zu diversen Ausführungsformen des Multipacks beschriebene Merkmale bei den bereits beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein, ohne erneut erwähnt zu werden. Es kann sein, dass das bereits beschriebene Verfahren einen Schritt umfasst, bei welchem eine der nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Multipacks hergestellt wird.
Der Multipack umfasst mehrere Getränkebehälter, die beispielsweise durch mehrere Getränkeflaschen oder durch mehrere Getränkedosen ausgebildet sein können.
Weiter umfasst der Multipack einen flächigen Verpackungszuschnitt, über weichen die Getränkebehälter formschlüssig aneinandergehalten sind und welcher mehrere Öffnungen besitzt, in welche die Getränkebehälter eingesteckt sind. Weiter bildet der flächige Verpackungszuschnitt für jeden Getränkebehälter einen eigenen Deckel aus, welcher eine obere Seite des jeweiligen Getränkebehälters zumindest bereichsweise abdeckt.
Der flächige Verpackungszuschnitt umfasst für jeden Deckel mindestens eine Brücke, welche jeweilige mindestens eine Brücke einen jeweiligen Deckel mit einem verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes verbindet und gegenüber einer oberen Breitseitenfläche des verbleibenden Anteils eine geneigte Orientierung besitzt.
Es kann sein, dass ein jeweiliger Deckel über jeweils mindestens zwei Brücken mit einem verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes verbunden ist, welche jeweils mindestens zwei Brücken gegenüber einer oberen Breitseitenfläche des verbleibenden Anteils im Multipack eine geneigte Orientierung besitzen.
Insbesondere kann es sein, dass ein jeweiliger Deckel über genau drei Brücken mit einem verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes verbunden ist, welche jeweiligen genau drei Brücken gegenüber einer oberen Breitseitenfläche des verbleibenden Anteils im Multipack jeweils eine geneigte Orientierung besitzen und entlang des Umfangsverlaufs des jeweiligen Deckels zumindest näherungsweise um 120° versetzt zueinander sind.
Im verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes können zwischen zwei benachbarten Brücken eines jeweiligen Deckels jeweils mehrere Haltezungen ausgebildet sein, welche jeweiligen mehreren Haltezungen mit einem jeweiligen Getränkebehälter eines jeweiligen Deckels in formschlüssigem Eingriff stehen.
Die Getränkebehälter können als Getränkedose ausgebildet sein. Hierbei kann es sein, dass ein jeweiliger Deckel eine jeweilige obere Seite eines jeweiligen als Getränkedose ausgebildeten Getränkebehälters zumindest näherungsweise vollständig abdeckt. Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass die jeweiligen mehreren Haltezungen einen jeweiligen als Getränkedose ausgebildeten Getränkebehälter im Bereich eines Bördelrandes untergreifen.
Der flächige Verpackungszuschnitt kann in diversen Ausführungsformen aus cellulosehaltigem Material bestehen. Alternativ hierzu kann es sein, dass der flächige Verpackungszuschnitt aus Kunststoff ausgebildet ist.
Bewährt haben sich zudem Ausführungsformen, bei welchen die jeweilige mindestens eine Brücke einen Verlauf mit mindestens einer Kurve ausbildet. Es kann sein, dass die jeweilige mindestens eine Brücke einen Verlauf mit mindestens einer Kurve ausbildet und hierbei mindestens einen Umkehrschwung beschreibt. In diversen Ausführungsformen kann es sein, dass die jeweilige mindestens eine Brücke einen U- förmigen, einen V-förmigen, einen W-förmigen, einen Z-förmigen oder einen L-förmigen Verlauf besitzt. Insbesondere kann es sein, dass ein jeweiliger Deckel über genau drei Brücken mit einem verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes verbunden ist, welche jeweiligen genau drei Brücken gegenüber einer oberen Breitseitenfläche des verbleibenden Anteils im Multipack jeweils eine geneigte Orientierung besitzen und entlang des Umfangsverlaufs des jeweiligen Deckels zumindest näherungsweise um 120° versetzt zueinander sind, wobei die jeweiligen genau drei Brücken jeweils einen U- förmigen, einen V-förmigen oder einen L-förmigen Verlauf besitzen. Hierbei kann ein erster Schenkel einer jeweiligen Brücke in den verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes auslaufen und ein weiterer Schenkel einer jeweiligen Brücke in einen jeweiligen Deckel münden.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Multipack erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Multipack von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die in Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Multipacks betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Multipack.
Fig. 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Multipacks.
Fig. 2 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Multipacks. Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf einen flächigen Verpackungszuschnitt, wie er für diverse Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Multipacks vorgesehen sein kann.
Fig. 4 zeigt den flächigen Verpackungszuschnitt 41 nach Fig. 3, wobei der flächige Verpackungszuschnitt an den Soll-Bruchstellen aufgetrennt wurde.
Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform eines flächigen Verpackungszuschnittes, wie er für diverse Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Multipacks vorgesehen sein kann.
Fig. 6 zeigt im Flussidagramm einzelne Schritte, wie sie bei einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die Fig. 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Multipacks 1. Der Multipack 1 gemäß der Ausführungsform nach Fig. 1 umfasst vorliegend genau vier Getränkebehälter 5, welche jeweils als Getränkedose 6 ausgebildet sind. Die vier Getränkebehälter 5 bzw. die vier Getränkedosen 6 werden über einen flächigen Verpackungszuschnitte 41 formschlüssig aneinandergehalten, welcher hierzu vorhergehend über einen hier nicht dargestellten Manipulator in Richtung von oben kommend auf die vier Getränkebehälter 5 aufgedrückt wurde.
In weiteren Ausführungsformen kann der Multipack 1 auch eine weitere Anzahl an Getränkebehältern 5 besitzen. So existieren beispielsweise Ausführungsformen, bei welchen ein Multipack 1 genau sechs solcher Getränkebehälter 5 oder genau acht solcher Getränkebehälter 5 oder eine weitere Anzahl solcher Getränkebehälter 5 umfasst.
Eine Draufsicht auf den flächigen Verpackungszuschnitt 41 , welcher die Getränkebehälter 5 des Multipacks 1 nach Fig. 1 formschlüssig zusammenhält, ist in den Figuren 3 und 4 jeweils zu erkennen. Wie in der Draufsicht auf den flächigen Verpackungszuschnitt 41 nach Fig. 3 dargestellt wird, bildet der flächige Verpackungszuschnitt 41 Soll-Bruchstellen aus, von welchen in Fig. 2 lediglich eine Soll- Bruchstelle auf Verweis mit Ziffer 43 angedeutet wird. Der flächige Verpackungszuschnitt 41 wird an den Soll-Bruchstellen 43 bei Aufdrücken des flächigen Verpackungszuschnittes 41 auf die Getränkebehälter 5 aufgetrennt. Eine Zusammenschau der Fig. 1 mit Fig. 2 verdeutlicht hierbei, dass die Soll- Bruchstellen 43 derart im flächigen Verpackungszuschnitt 41 positioniert sind, dass durch das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 an den Soll-Bruchstellen 43 für jeden Getränkebehälter 5 des Multipacks 1 ein jeweiliger Deckel 7 gebildet wird. An einer Position, an welcher der flächige Verpackungszuschnitt 41 zum Bilden eines jeweiligen Deckels 7 aufgetrennt wurde, entsteht zudem eine jeweilige Öffnung im flächigen Verpackungszuschnitt 41 , in welche ein jeweiliger Getränkebehälter 5 eingesteckt wird.
Auch sind solche Soll-Bruchstellen 43 im flächigen Verpackungszuschnitt 41 ausgebildet, durch welche bei Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 Haltezungen 8 im flächigen Verpackungszuschnitt 41 entstehen, die einen jeweiligen als Getränkedose 6 ausgebildeten Getränkebehälter 5 im Bereich eines Bördelrandes formschlüssig untergreifen. Über die Haltelaschen 8 wird somit der flächige Verpackungszuschnitt 41 an den Getränkedosen 6 formschlüssig festgesetzt, so dass die Getränkedosen 6 über den flächigen Verpackungszuschnitt 41 aneinandergehalten werden.
Die Deckel 7 sind dazu vorgesehen, Schmutz oder Verunreinigungen von einer jeweiligen oberen Seite der Getränkebehälter 5 bzw. der Getränkedosen 6 fern zu halten. Somit werden die Getränkebehälter 5 bzw. die Getränkedosen 6 über die Deckel 7 vor Verunreinigungen geschützt. Damit die Deckel 7 ohne weitere notwendige Verbindungen, wie beispielsweise Klebstoffe, im Bereich einer oberen Seite einer jeweiligen Getränkedose 6 verbleiben, sind die Soll-Bruchstellen 43 derart im flächigen Verpackungszuschnitt 41 positioniert, dass bei einem Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 jedem Deckel 7 mehrere Brücken 9 zugeordnet werden.
Die Brücken 9 verbinden im Multipack 1 einen jeweiligen Deckel 7 mit einem verbleibenden Anteil 46 des flächigen Verpackungszuschnittes 41. Figuren 1 , 3 und 4verdeutlichen darüber hinaus, dass jedem Deckel 7 genau drei solche Brücken 9 zugeordnet sind, welche entlang des Umfangsverlaufs eines jeweiligen Deckels 7 um 120° zueinander versetzt sind. Zwischen benachbarten Brücken 9 sind zudem jeweils mehrere Haltezungen 8 positioniert welche einen jeweiligen Getränkebehälter 5 bzw. eine jeweilige Getränkedose 6 im Bereich ihres oberen Bördelrandes formschlüssig untergreifen. Die Fig. 1 zeigt darüber hinaus auch, dass eine jeweilige Brücke 9 gegenüber einer oberen Breitseitenfläche 47 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 eine geneigte Orientierung besitzt. Die Brücken 9 besitzen zudem jeweils zwei Schenkel und sind U- förmig ausgebildet. Ein jeweiliger erster Schenkel mündet hierbei in den Deckel 7, wobei ein jeweiliger weiterer Schenkel in den verbleibenden Anteil 46 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 bzw. in die obere Breitseitenfläche 47 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 ausläuft.
Ausführungsformen, bei welchen die Brücken 9 U-förmig ausgebildet sind, haben sich in der Praxis bewährt, um Kräfte bei einem unbeabsichtigten Drehen eines jeweiligen Deckels 7 über die jeweiligen Brücken 9 aufnehmen und in den verbleibenden Anteil 46 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 einbringen zu können. Somit können die Deckel 7 durch Brücken 9, welche einen U-förmigen Verlauf besitzen, sicher am verbleibenden Anteil 46 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 gehalten werden und halten hierbei zudem hohen Kräften stand.
Um den Multipack 1 einfach handhaben zu können, bildet der flächige Verpackungszuschnitt 41 zwischen den Deckeln 7 einen kreisrunden Durchbruch 12 aus. Über den kreisrunden Durchbruch 12 kann der Multipack 1 gegriffen und an einen beliebigen Ort getragen werden.
Die Fig. 2 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Multipacks 1. Der Multipack 1 besitzt genau sechs Getränkebehälter 5, welche jeweils als Getränkedose 6 ausgebildet sind und über den flächigen Verpackungszuschnitt 41 aneinandergehalten werden. Jedem Getränkebehälter 5 bzw. jeder Getränkedose 6 ist wiederum ein eigener Deckel 7 zugeordnet, welcher eine jeweilige obere Seite eines jeweiligen Getränkebehälters 5 vor Verunreinigungen schützt.
Eine Verbindung zwischen einem jeweiligen Deckel 7 und einem jeweiligen verbleibenden Anteil 46 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 erfolgt wiederum über jeweils genau drei Brücken 9, die vorliegend einen U-förmigen Verlauf besitzen. Bei dem Multipack 1 nach Fig. 2 bildet der flächige Verpackungszuschnitt 41 zwei Durchbrüche 12 aus, über welche der Multipack 1 gegriffen und an einen beliebigen Ort verbracht werden kann.
Die Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf einen flächigen Verpackungszuschnitt 41 , wie er für diverse Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Multipacks 1 vorgesehen sein kann. Sowohl die Brücken 9 als auch die Haltezungen 8 sind durch Stanzung als Soll-Bruchstellen 43 im flächigen Verpackungszuschnitt 41 ausgebildet, welche bei einem Aufbringen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 aufgetrennt werden. Bis dahin sind die Brücken 9, die Haltezungen 8 und die Deckel 7 in einer gemeinsamen Ebene angeordnet.
Der flächige Verpackungszuschnitt 41 ist vorliegend vorzugsweise durch cellulosehaltiges Material, durch geeignetes Kartonmaterial o. dgl. ausgebildet.
Auch verdeutlicht die Fig. 3 nochmals, dass die mit dem Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 an den Soll-Bruchstellen 43 entstehenden Brücken 9 um 120° versetzt zueinander entlang des Umfangsverlaufs eines jeweiligen Deckels 7 positioniert sind.
Die schematische Draufsicht der Fig. 4 zeigt den flächigen Verpackungszuschnitt 41 nach Fig. 3, wobei der flächige Verpackungszuschnitt 41 an den Soll-Bruchstellen 43 aufgetrennt wurde. Der flächige Verpackungszuschnitt 41 nach Fig. 4 wurde zum Auftrennen der in Fig. 3 noch ausgebildeten Soll-Bruchstellen 43 auf Getränkebehälter 5 (vgl. Fig. 2) aufgedrückt.
Eine Zusammenschau der Figuren 3 und 4 verdeutlicht hierbei, dass die Haltezungen 8 nach Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 an den Soll- Bruchstellen 43 nach oben gebogen sind und einen Bördelrand eines jeweiligen Getränkebehälters 5 formschlüssig untergreifen.
Die Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform eines flächigen Verpackungszuschnittes 41, wie er für diverse Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Multipacks 1 vorgesehen sein kann. Über den flächigen Verpackungszuschnitt 41 nach Fig. 5 können genau sechs Getränkebehälter 5 zusammengefasst werden. Der flächige Verpackungszuschnitt 41 wurde an Soll- Bruchstellen bereits aufgetrennt, so dass die Haltezungen 8 in Richtung nach oben weisen. Der flächige Verpackungszuschnitt 41 entspricht in der Draufsicht nach Fig. 5 dem flächigen Verpackungszuschnitt 41, welcher in der Ausführungsform nach Fig. 2 mehrere Getränkebehälter 5 aneinanderhält.
Die Fig. 6 zeigt schließlich im Flussdiagramm einzelne Schritte, wie sie bei einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens 20 vorgesehen sein können. Im ersten Verfahrensschritt 110 werden mehrere Getränkebehälter 5, die als Getränkedosen 6 ausgebildet sind, über eine Horizontalfördereinrichtung in gruppierter Anordnung in einen Arbeitsbereich eines Manipulators bewegt.
Hat eine jeweilige gruppierte Anordnung an Getränkebehältern 5 bzw. eine jeweilige gruppierte Anordnung an Getränkedosen 6 den Arbeitsbereich des Manipulators erreicht, so bringt der Manipulator einen flächigen Verpackungszuschnitt 41 auf die in seinen Arbeitsbereich gebrachte gruppierte Anordnung an Getränkebehältern 5 bzw. auf die in seinen Arbeitsbereich gebrachte gruppierte Anordnung an Getränkedosen 6 auf. Das Aufbringen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 auf die gruppierte Anordnung an Getränkedosen 6 erfolgt im sich daran anschließenden zweiten Verfahrensschritt 120.
Der Manipulator führt einen jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt 41 hierbei in Richtung von oben kommend gegen die Getränkedosen 6 der gruppierten Anordnung und bewegt den flächigen Verpackungszuschnitt 41 sodann weiter kraftbeaufschlagt in Richtung nach unten, so dass der flächige Verpackungszuschnitt auf die gruppierte Anordnung an Getränkedosen 6 aufgedrückt wird.
Der flächige Verpackungszuschnitt 41 besitzt mehrere Soll-Bruchstellen 43. Diese werden bei Aufdrücken des flächigen Verpackungszuschnittes 41 auf die gruppierte Anordnung an Getränkedosen 6 jeweils aufgetrennt. Hierdurch entstehen Deckel 7 im flächigen Verpackungszuschnitt 41, die obere Seiten oder Oberseiten der Getränkedosen 6 abdecken.
Zudem entstehen Haltezungen 8 im flächigen Verpackungszuschnitt 41, welche durch das Aufdrücken des flächigen Verpackungszuschnitte auf Getränkedosen 6 unterhalb eines jeweiligen oberen Bördelrandes der Getränkedosen 6 positioniert werden und somit nach vollständigem Aufdrücken des flächigen Verpackungszuschnittes 41 die jeweiligen Getränkedosen 6 am flächigen Verpackungszuschnitt 41 formschlüssig fixieren.
Weiter ist für den Schritt 120 vorgesehen, dass das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 an den Soll-Bruchstellen 43 derart erfolgt, dass ein jeweiliger Deckel 7 über mehrere Brücken 9 mit einem verbleibenden Anteil 46 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 verbunden bleibt, welche Brücken 9 gegenüber einer oberen Breitseitenfläche 47 des verbleibenden Anteils 46 im Multipack 1 eine geneigte Orientierung besitzen.
Hierdurch können die Brücken 9 sowohl am Deckel 7 in axialer Richtung angreifende hohe Zugkräfte als auch am Deckel 7 angreifende Rotationskräfte problemlos aufnehmen und einen sicheren Halt eines jeweiligen Deckels 7 im Bereich einer oberen Seite einer jeweiligen Getränkedose 6 gewährleisten.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Wenn auch im Zusammenhang der voranstehenden Figurenbeschreibung generell von „schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
Bezugszeichenliste
1 Multipack
5 Getränkebehälter
6 Getränkedose
7 Deckel
8 Haltezunge
9 Brücke
12 Durchbruch, kreisrunder Durchbruch
20 Verfahren
41 Verpackungszuschnitt, flächiger Verpackungszuschnitt
43 Soll-Bruchstelle
46 verbleibender Anteil
47 obere Breitseitenfläche
110 erster Schritt, erster Verfahrensschritt
120 zweiter Schritt, zweiter Verfahrensschritt

Claims
Ansprüche Verfahren (20) zum Herstellen eines Multipacks (1), das Verfahren (20) umfassend folgende Schritte:
- Bereitstellen mehrerer Getränkebehälter (5) in gruppierter Anordnung über wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung,
- Aufbringen eines flächigen Verpackungszuschnittes (41) auf die mehreren in gruppierter Anordnung bereitgestellten Getränkebehälter (5), wozu der flächige Verpackungszuschnitt (41) über mindestens einen Manipulator auf die in gruppierter Anordnung bereitgestellten Getränkebehälter (5) aufgedrückt und hierbei an Soll-Bruchstellen (43) aufgetrennt wird, wodurch Deckel (7) entstehen, von welchen ein jeweiliger Deckel (7) im Multipack (1) eine obere Seite eines jeweiligen Getränkebehälters (5) zumindest bereichsweise abdeckt und wobei die in gruppierter Anordnung bereitgestellten Getränkebehälter (5) während des Aufdrückens in Öffnungen gesteckt werden, welche durch das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes (41) an den Soll-Bruchstellen (43) entstehen, so dass die Getränkebehälter (5) nach dem Einstecken in die Öffnungen formschlüssig über den flächigen Verpackungszuschnitt (41) aneinandergehalten sind, das Verfahren (20) dadurch gekennzeichnet, dass das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes (41) an den Soll- Bruchstellen (43) derart erfolgt, dass ein jeweiliger Deckel (7) über mindestens eine jeweilige Brücke (9) mit einem verbleibenden Anteil (46) des flächigen Verpackungszuschnittes (41) verbunden bleibt, welche jeweilige mindestens eine Brücke (9) gegenüber einer oberen Breitseitenfläche (47) des verbleibenden Anteils (46) im Multipack (1) eine geneigte Orientierung besitzt. Verfahren nach Anspruch 1 , bei welchem das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes (41) an den Soll-Bruchstellen (43) derart erfolgt, dass
- ein jeweiliger Deckel (7) über jeweils mindestens zwei Brücken (9) mit einem verbleibenden Anteil (46) des flächigen Verpackungszuschnittes (41) verbunden bleibt, welche jeweils mindestens zwei Brücken (9) gegenüber einer oberen Breitseitenfläche (47) des verbleibenden Anteils (46) im Multipack (1) eine geneigte Orientierung besitzen und wobei insbesondere vorgesehen ist, dass - ein jeweiliger Deckel (7) über genau drei Brücken (9) mit einem verbleibenden Anteil (46) des flächigen Verpackungszuschnittes (41) verbunden bleibt, welche jeweiligen genau drei Brücken (9) gegenüber einer oberen Breitseitenfläche (47) des verbleibenden Anteils (46) im Multipack (1) jeweils eine geneigte Orientierung besitzen und entlang des Umfangsverlaufs des jeweiligen Deckels (7) zumindest näherungsweise um 120° versetzt zueinander sind. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes (41) an den Soll-Bruchstellen (43) derart erfolgt, dass zwischen zwei benachbarten Brücken (9) eines jeweiligen Deckels (7) mehrere Haltezungen (8) im verbleibenden Anteil des flächigen Verpackungszuschnittes (41) gebildet werden, welche mehreren Haltezungen (8) durch das Aufdrücken des flächigen Verpackungszuschnittes (41) in formschlüssigen Eingriff mit dem jeweiligen Getränkebehälter (5) des jeweiligen Deckels gebracht werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem das Auftrennen des flächigen Verpackungszuschnittes (41) an den Soll-Bruchstellen (43) derart erfolgt, dass ein jeweiliger Deckel (7) über mindestens eine jeweilige Brücke (9) mit einem verbleibenden Anteil (46) des flächigen Verpackungszuschnittes (41) verbunden bleibt, welche jeweilige mindestens eine Brücke (9) gegenüber einer oberen Breitseitenfläche (47) des verbleibenden Anteils (46) im Multipack (1) eine geneigte Orientierung besitzt und im Verlauf ihre Richtung durch mindestens eine Kurve ändert. Multipack (1), umfassend
- mehrere Getränkebehälter (5) sowie
- einen flächigen Verpackungszuschnitt (41), über welchen die Getränkebehälter (5) formschlüssig aneinandergehalten sind und welcher mehrere Öffnungen besitzt, in welche die Getränkebehälter (5) eingesteckt sind und welcher flächige Verpackungszuschnitt (41) für jeden Getränkebehälter (5) einen eigenen Deckel (7) ausbildet, welcher eine obere Seite des jeweiligen Getränkebehälters
(5) zumindest bereichsweise abdeckt, der Multipack (1) dadurch gekennzeichnet, dass der flächige Verpackungszuschnitt (41) für jeden Deckel (7) mindestens eine Brücke (9) umfasst, welche jeweilige mindestens eine Brücke (9) einen jeweiligen Deckel (7) mit einem verbleibenden Anteil (46) des flächigen Verpackungszuschnittes (41) verbindet und gegenüber einer oberen - 18 -
Breitseitenfläche (47) des verbleibenden Anteils (46) eine geneigte Orientierung besitzt.
6. Multipack nach Anspruch 5, bei welchem
- ein jeweiliger Deckel (7) über jeweils mindestens zwei Brücken (9) mit einem verbleibenden Anteil (46) des flächigen Verpackungszuschnittes (41) verbunden ist, welche jeweils mindestens zwei Brücken (9) gegenüber einer oberen Breitseitenfläche (47) des verbleibenden Anteils (46) im Multipack eine geneigte Orientierung besitzen und wobei insbesondere vorgesehen ist, dass
- ein jeweiliger Deckel (7) über genau drei Brücken (9) mit einem verbleibenden Anteil (46) des flächigen Verpackungszuschnittes (41) verbunden ist, welche jeweiligen genau drei Brücken (9) gegenüber einer oberen Breitseitenfläche (47) des verbleibenden Anteils (46) im Multipack jeweils eine geneigte Orientierung besitzen und entlang des Umfangsverlaufs des jeweiligen Deckels (7) zumindest näherungsweise um 120° versetzt zueinander sind.
7. Multipack nach Anspruch 6, bei welchem
- ein jeweiliger Deckel (7) über jeweils mindestens zwei Brücken (9) mit einem verbleibenden Anteil (46) des flächigen Verpackungszuschnittes (41) verbunden ist, welche jeweils mindestens zwei Brücken (9) gegenüber einer oberen Breitseitenfläche (47) des verbleibenden Anteils (46) im Multipack eine geneigte Orientierung besitzen und wobei insbesondere vorgesehen ist, dass
- ein jeweiliger Deckel (7) über genau drei Brücken (9) mit einem verbleibenden Anteil (46) des flächigen Verpackungszuschnittes (41) verbunden ist, welche jeweiligen genau drei Brücken (9) gegenüber einer oberen Breitseitenfläche (47) des verbleibenden Anteils (46) im Multipack jeweils eine geneigte Orientierung besitzen und entlang des Umfangsverlaufs des jeweiligen Deckels (7) zumindest näherungsweise um 120° versetzt zueinander sind.
8. Multipack nach Anspruch 7, bei welchem im verbleibenden Anteil (46) des flächigen Verpackungszuschnittes (41) zwischen zwei benachbarten Brücken (9) eines jeweiligen Deckels (7) jeweils mehrere Haltezungen (8) ausgebildet sind, welche jeweiligen mehreren Haltezungen (8) mit einem jeweiligen Getränkebehälter (5) eines jeweiligen Deckels (7) in formschlüssigem Eingriff stehen. - 19 -
9. Multipack nach einem der Ansprüche 5 bis 8, bei welchem die Getränkebehälter (5) als Getränkedosen (6) ausgebildet sind und bei welchem a) ein jeweiliger Deckel (7) eine jeweilige obere Seite eines jeweiligen als Getränkedose (6) ausgebildeten Getränkebehälters (5) zumindest näherungsweise vollständig abdeckt und/oder bei welchem b) die jeweiligen mehreren Haltezungen (8) einen jeweiligen als Getränkedose (6) ausgebildeten Getränkebehälter (5) im Bereich eines Bördelrandes untergreifen.
10. Multipack nach einem der Ansprüche 5 bis 9, bei welchem der flächige Verpackungszuschnitt (41) aus cellulosehaltigem Material gebildet ist.
11. Multipack nach einem der Ansprüche 5 bis 10, bei welchem die jeweilige mindestens eine Brücke (9) einen Verlauf mit mindestens einer Kurve ausbildet.
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