WO2023074745A1 - 中綿構造体の製造方法 - Google Patents

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WO2023074745A1
WO2023074745A1 PCT/JP2022/039951 JP2022039951W WO2023074745A1 WO 2023074745 A1 WO2023074745 A1 WO 2023074745A1 JP 2022039951 W JP2022039951 W JP 2022039951W WO 2023074745 A1 WO2023074745 A1 WO 2023074745A1
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WO
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planar
sheet
batting
long fiber
filling
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PCT/JP2022/039951
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小澤一郎
小川晃
佐藤友隆
山内一平
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倉敷紡績株式会社
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Publication date
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
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    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/26—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it also being fibrous or filamentary
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B68—SADDLERY; UPHOLSTERY
    • B68G—METHODS, EQUIPMENT, OR MACHINES FOR USE IN UPHOLSTERING; UPHOLSTERY NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B68G7/00—Making upholstery
    • B68G7/02—Making upholstery from waddings, fleeces, mats, or the like

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a batting structure containing long-fiber batting.
  • Down products such as duvets and down jackets are generally filled with waterfowl down.
  • Waterfowl include geese, ducks, and eiders of the Arctic coastline.
  • Feathers include down, which is chest hair, and feathers, both of which are used in down products.
  • Feathers are produced in Central Europe such as Tru and Hungary, Northern Europe including the Scandinavian Peninsula, and China.
  • Feathers are bulky and warm, and occupy the position of high-class materials as down products such as quilts and down jackets.
  • natural feathers depend on waterfowl, and there is a problem that the supply amount is limited, and the supply amount fluctuates due to the influence of natural conditions and epidemics (eg, bird viruses).
  • Patent Document 1 proposes a long-fiber batting in which a core yarn and a filament yarn are entangled, and proposed that a plurality of long-fiber batting cut to a predetermined length be wrapped with a film and arranged in a side fabric. are doing.
  • Patent Document 2 proposes a long-fiber batting in which filament threads are wound around a core thread and entangled.
  • Patent Literature 3 proposes bulking yarns having different yarn lengths by swirling them with an air jet.
  • Patent Literature 4 proposes forming a large number of bundle channels as a tuck in the side fabric with sewing thread, and arranging long-fiber batting cut to a predetermined length in the bundle channels.
  • the present invention provides a method for manufacturing a batting structure that can uniformly and automatically arrange fiber bundles made of long fiber yarns to form a planar batting sheet.
  • long fiber bundles made of a plurality of long fiber yarns are arranged in a plane in a continuous state to form a planar batting sheet, and a fabric is layered on the planar batting sheet to form the planar batting sheet. It is a manufacturing method of the batting structure which integrates the said cloth
  • a long fiber bundle composed of a plurality of long fiber yarns for example, a long fiber bundle in which a plurality of long fiber yarns are aligned is continuously arranged in a plane to form a planar batting sheet.
  • fiber bundles made of long fiber yarns can be uniformly and automatically arranged to form a planar batting sheet.
  • by arranging continuous long fiber bundles in a plane it is possible to efficiently and quickly form a planar batting sheet while maintaining a uniform thickness and uniform density.
  • the batting structure can be formed efficiently and quickly while maintaining a uniform thickness and uniform density.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing a step of forming a planar batting sheet according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2A is a schematic perspective view showing a state in which the planar batting sheet is sandwiched between the front fabric and the back fabric
  • FIG. 2B is a schematic cross-sectional view in the width direction of FIG. 2A.
  • 3A and 3B are schematic plan views showing a plate having slit holes common to the sewing line and the cutting line.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view showing a state in which the laminate is sandwiched between plates, the sewing line is sewn, and the outer cut line is cut.
  • FIG. 5 is a schematic plan view showing the resulting batting structure.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing a step of forming a planar batting sheet according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2A is a schematic perspective view showing a state in which the planar batting sheet is sandwiched between the front fabric and
  • FIG. 6A is a schematic plan view showing a batting structure of another embodiment of the present invention
  • FIG. 6B is a schematic cross-sectional view of the same.
  • FIG. 7A is a plan view of a planar batting sheet according to another embodiment of the present invention
  • FIG. 7B is a schematic plan view showing a batting structure containing this inside.
  • FIG. 8A is a plan view of a planar batting sheet according to still another embodiment of the present invention
  • FIG. 8B is a schematic plan view showing a batting structure containing this inside.
  • FIG. 9 is a schematic side view of a filament yarn of one embodiment of the present invention.
  • 10A and 10B are schematic explanatory diagrams showing a method for producing a filament yarn according to one embodiment of the present invention.
  • the present inventors cut a conventional long fiber yarn or a long fiber bundle in which a plurality of long fiber yarns are aligned (hereinafter collectively referred to as "long fiber batting") to a predetermined length, and cut the cut multiple
  • the long-fiber filling was inserted between the outer fabric and the inner fabric, and sewn with the fabric.
  • the problem with this method is that it is troublesome to insert a plurality of cut long-fiber battings between the outer fabric and the backing fabric, and furthermore, the constituent fibers of the long-fiber batting are likely to get caught, resulting in uniform thickness and uniformity.
  • a planar batting sheet process in which a plurality of long fiber bundles in which a plurality of long fiber yarns are aligned is arranged in a plane in a continuous state to form a planar batting sheet, and a planar batting sheet process are performed. It has been found that this problem can be solved by including an integration step of stacking and integrating the fabrics. In particular, it has been found that by arranging continuous fiber bundles made of long fiber yarns in a plane, a planar batting sheet can be efficiently and quickly formed while maintaining a uniform thickness and uniform density. .
  • the long fiber bundles can be uniformly and automatically arranged to form a planar batting sheet.
  • the integration process for example, the sewing process can be automatically sewn, and the filling structure can be efficiently obtained.
  • the planar batting sheet step it is preferable to form the planar batting sheet by arranging the continuous long fiber bundles in a U shape, a zigzag shape, or a spiral shape. In the case of a U-shape or a zigzag shape, it is folded back while shifting the position of the continuous state to form a planar batting sheet.
  • the planar filling sheets can be collectively handled as one object, which is convenient for integrating with the fabric.
  • the long fiber bundles are sequentially folded on a plurality of folding tools fixed at intervals and arranged in one direction, and the long fiber bundles are removed from the folding tools to form a planar batting sheet. preferably formed.
  • the diameter of the folding tool (pin) is increased or the position of the pin is adjusted.
  • the diameter of the folding tool (pin) is reduced, or the position of the pin is adjusted.
  • the long fiber bundles can be uniformly and automatically arranged in one direction to form a planar batting sheet.
  • the long fiber bundles can be arranged in a continuous circular spiral or rectangular spiral.
  • planar shape of the planar batting sheet does not limit the arrangement of the long fiber bundles in the height direction.
  • the long fiber bundle folded by the folding tool is preferably folded back at an angle of more than 0 degrees and 20 degrees or less.
  • the term "folded long fiber bundle” also includes a long fiber bundle that appears to be folded as a result.
  • Pins are preferably used as folding tools, and the long fiber bundle is preferably folded at a slight angle corresponding to the distance between the pins. This angle is preferably over 0 degrees and 20 degrees or less, more preferably over 0 degrees and 15 degrees or less, and even more preferably over 0 degrees and 10 degrees or less. If it is the above angle, it can be handled as a unidirectional sheet. Said angle may also be a symmetrical angle.
  • the long fiber bundles are preferably arranged on the planar batting sheet by a robot arm or arranged on the planar batting sheet using a movable table that moves in the XY directions.
  • the holding device holding the long fiber bundles and the table on which the cloth on which the planar batting sheet is arranged are relatively moved in the XY directions to form the planar batting sheet on the cloth. preferable.
  • planar filling sheet and the fabric are preferably integrated by sewing, but welding is also possible.
  • the order of forming the planar filling sheet and stacking the fabric is not limited.
  • a planar batting sheet is formed on one of the fabrics, the other fabric is placed on the upper surface of the sheet, and then integrated, for example, sewn.
  • this also includes the case where the planar filling sheet is formed and then the outer fabric and the lining fabric are arranged on the upper and lower surfaces, and the planar filling sheet formed between the lining fabric and the outer fabric is inserted. It also includes the case where a part of the planar filling sheet is exposed.
  • a planar batting sheet is sandwiched between the outer fabric and the lining fabric to form a laminate, the laminate is sandwiched between plates with slit holes, and the laminate is sewn through the slit holes by machine sewing. It is preferable to sew in a direction across at least the ends of the planar filling sheet of the body, and to cut the outer side of the sewn portion. Since the planar filling sheet is fixed at both ends by sewing threads, the filling sheet is not biased. In the cutting step, each end (U-shaped) of the long fiber bundle is also cut and removed. After that, the plate is removed and the batting structure is taken out. Note that the sewing can be appropriately changed to heat welding.
  • the front and back fabrics are often fabrics that form the appearance of the final product, but in the present invention, they may not be fabrics that form the appearance of the final product.
  • the fabric is usually integrated with the planar batting sheet as a single-layer fabric, but is not limited to a single-layer fabric, and may be a multi-layer fabric.
  • the fabric structure woven fabric, knitted fabric, non-woven fabric, etc.
  • material are not limited.
  • the sewing and welding are preferably performed by machine sewing or welding by moving the plate on which the lining fabric, the planar batting sheet and the outer fabric are arranged between the plates with slit holes in the XY direction. This stabilizes the sewing or welding process.
  • the slit hole is preferably a slit hole common to the sewing line of the sewing machine and the cutting line.
  • a common slit hole By using a common slit hole, the strength of the plate can be maintained, and the distance between the sewing line and the cutting line can be changed.
  • the planar filling sheet is placed between the back fabric and the outer fabric, and the four sides are sewn so that the sewing thread passes over or inside each end (U-shaped) of the planar filling sheet. preferably.
  • the planar filling sheet is fixed at both ends by the sewing thread, so that the filling sheet is not biased.
  • the planar filling sheet is fixed at both ends by the sewing thread, so that the filling sheet is not biased.
  • the planar filling sheet is fixed at both ends by the sewing thread, so that the filling sheet is not biased.
  • the sewing process it is preferable to sew the perimeter of three or four sides of the laminated body in which the planar filling sheet is sandwiched between the front fabric and the back fabric with sewing thread.
  • three sides two sides at both ends of the planar filling sheet and one other side.
  • the outer circumference may be sewn with a sewing thread, and then the outer side of the outer circumference sewing thread may be cut, or may be connected to other parts by sewing.
  • the cut line may be hemmed with a hem cloth such as a tape cloth to prevent the planar filling sheet from being exposed.
  • Quilting may be performed with a sewing thread in an arbitrary direction on the inner side of the outer peripheral sewing thread of the batting structure. As a result, the planar filling sheet is further fixed and is not biased. In addition, since quilting can be done in any direction, the degree of freedom in design is improved. Quilting is for example horizontal, vertical, diagonal, curved, circular and combinations thereof. When quilting the inside, it is preferable to put the inside quilting first and then the outer sewing line. By doing so, wrinkles are less likely to form on the inside.
  • a laser cutter, an ultrasonic cutter, a rotary blade cutter, or the like can be used to cut the outer side of the outer peripheral sewing thread, and among these, a laser cutter is preferable.
  • Laser cutting is effective for cutting a batting structure in which planar batting sheets are laminated and integrated between a front fabric and a back fabric.
  • the laser is preferably a carbon dioxide laser, and the output is preferably 20-50W.
  • the sewing machine sewing is preferably performed by moving a plate with slit holes in the XY direction.
  • a sewing machine there is a trade name "Pattern Seamer PS-800" manufactured by JUKI.
  • the filament yarn is preferably a yarn having bulkiness.
  • it is composed of at least two types of filament A and filament B, and the filament A is relatively shorter than the filament B.
  • the filament A and the filament B are preferably integrated filament yarns. It is optional to add fibers other than the long fibers A and B, but the total amount of the long fibers A and B is preferably 70% by mass or more, more preferably 80% by mass, when the long fiber yarn is 100% by mass. % or more.
  • the long fibers A and the long fibers B are integrated.
  • integration means a state in which fibers are entangled or wound around each other.
  • the long fibers A are relatively shorter than the long fibers B.
  • the weight ratio of filament B (flower thread) to filament A (core thread) is determined by taking the sum of filament B (flower thread) and filament A (core thread) as a parameter. ) is preferably in the range of 51 to 99 mass % (wt %). It is more preferably in the range of 80-98 wt%, particularly preferably in the range of 85-97 wt%. Within the above range, both component yarns are securely fixed, and the texture is good.
  • the mass per unit length of one long fiber yarn is preferably 0.01 to 3 g/m, more preferably 0.02 to 1.5 g/m. 2 to 1,800, preferably 2 to 1,000, more preferably 5 to 500, and particularly preferably 10 to 250 of the filament yarns are grouped together and, for example, aligned to form a filament bundle.
  • the mass per unit length of one long fiber bundle is preferably 0.15 to 45 g/m, more preferably 0.3 to 25 g/m. Within this range, it is convenient to handle when forming a planar batting sheet.
  • One or a plurality of the long fiber bundles can be aligned and used.
  • the long fiber bundle may be a wound body, or may be stored in a carton container.
  • the mass per unit area of the planar filling sheet is 5 to 1000 g/m 2 .
  • the weight per unit area of the planar cotton sheet is preferably 5 to 400 g/m 2 , more preferably 10 to 120 g/m 2 .
  • the weight per unit area of the planar filling sheet is preferably 10 to 600 g/m 2 , more preferably 30 to 400 g/m 2 .
  • the filling structure is preferably clothing, bedding, a sleeping bag, or parts thereof. Specifically, futons, blankets, sleeping bags, pillows, cushions, mats, plush toys, throws, jackets, shirts, pants, vests, coats, winter clothes, work clothes, neck warmers, or parts thereof are preferred. Garments such as jackets, shirts and pants are suitable for sports. In addition, it has a fit like an inner jacket and stretches well.
  • a urethane-based cross-linking agent an acrylic-based cross-linking agent or an epoxy resin cross-linking agent is applied to the filament yarn as a cross-linking agent and fixed by curing.
  • a resin smoothing agent for improving smoothness as a surface treatment agent it is preferable to use, for example, a silicone-based resin together with the cross-linking agent.
  • the cross-linking agent and/or smoothness are preferably imparted in a range of 0.1 to 10% by mass with respect to the filament yarn.
  • the above-mentioned long fiber bundle has a bulkiness of 140 mm or more in a measurement method conforming to JIS L 1903-1998 "Testing method for feathers used as filling material for feather products".
  • Fibers such as polyester, nylon, and polypropylene can be used for the long fibers A and B, but polyethylene terephthalate (PET) hollow fibers are preferred.
  • PET polyethylene terephthalate
  • Polyethylene terephthalate hollow fibers are warm due to their heat insulating effect, and PET has a firmness and can maintain high bulkiness.
  • the hollowness is preferably about 10 to 40%.
  • the long fibers A and the long fibers B are preferably integrated by at least one process selected from entangling, air jetting, winding, and jetting the long fibers B onto the long fibers A.
  • the entangling process is a process using an air entangling machine that injects compressed air in a direction perpendicular to the direction in which the long fibers A and B run. Air jet processing is so-called taslan processing, and is processing in which compressed air is forced into the long fibers A and B in the advancing direction.
  • the winding process is a process of winding the long fibers B around the long fibers A to integrate them.
  • the process of jetting the long fibers B onto the long fibers A is a process of jetting the long fibers B onto the long fibers A and entangling or turning them.
  • the single fiber fineness of long fibers A and long fibers B is preferably in the range of 0.1 to 300 decitex, and the total fineness is preferably in the range of 10 to 600 decitex. More preferably, the single fiber fineness ranges from 1.0 to 50 decitex and the total fineness ranges from 15 to 250 decitex. When the fineness is within the above range, the fabric is less likely to be flattened and has a good texture.
  • long fiber bundles are arranged in one direction. preferably As a result, the length of the long fiber bundle does not change between the fixing points, the movement of the long fiber bundle is restricted even after repeated washing, and a stuffed product with little bias and high bulk is obtained.
  • the batting structure of the present invention may use other batting in addition to the long fiber bundles. For example, it may be used in combination with feathers, artificial feathers, and short-fiber cotton.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing a process of forming a planar batting sheet 7 according to one embodiment of the present invention.
  • a plurality of folding tools (pins) 3a and 3b are arranged on both sides of a movable table 2, and a long fiber bundle 6 is pulled out from a winding body 5 using a robot arm 4.
  • the long fiber bundles 6 are sequentially folded and arranged on a plurality of folding tools (pins) 3a and 3b arranged at the upper end and the lower end of the movable table 2 to form a planar batting sheet 7.
  • a table that moves in the XY directions can also be used as the movable table 2 .
  • the long fiber bundle 6 may be pulled out from the can and supplied to the planar batting sheet manufacturing apparatus 1.
  • Fig. 2A is a schematic perspective view showing a state in which a planar batting sheet 7 is sandwiched between a front cloth 9 and a back cloth 8 to form a laminate
  • Fig. 2B is a schematic cross-sectional view of the laminate in the width direction.
  • FIG. 3A is a schematic plan view showing the plate 10 with the slit hole 11 common to the sewing line 12 and the cutting line 13, and FIG. It is a schematic plan view showing plate 10'.
  • slit holes 14a-14d and 14a'-14d' may be provided in the horizontal direction in this example, and quilting 15a-15d may be formed by sewing.
  • Acrylic plates, polyester films, polypropylene sheets, etc. can be used for the plates 10, 10', and the thickness is preferably about 30 ⁇ m to 1 mm.
  • the sewing direction (quilting 15a-15d) inside the sewing line 12 is substantially parallel to the direction of the long fiber bundles. may be oriented across the long fiber bundles. By sewing across the long fiber bundles, the long fiber bundles and the fabric are more securely fixed, and the unevenness of the long fiber bundles is reduced.
  • FIG. 4 shows a laminate obtained by sandwiching a planar batting sheet 7 between a front fabric 9 and a back fabric 8 between plates 10 and 10', sewn along a sewing line 12 through slit holes 11 and 11', and cut along a cutting line 13.
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a state in which As a result, the folded portion of the planar filling sheet 7 is cut and removed.
  • the distance between the sewing line 12 and the cut line 13 should be such that fraying does not occur, preferably about 1 to 10 mm, more preferably about 2 to 8 mm.
  • FIG. 5 is a schematic plan view showing the resulting batting structure 16.
  • FIG. This batting structure 16 is an example of the back body of a vest (waist), and sewing lines 12 on the outer periphery of at least three sides are sewn with sewing thread, and cut lines 13 are formed on the outer sides thereof.
  • the planar batting sheets are aligned in the same direction as the quilting lines 15a-15d.
  • the order of sewing is that the quilting lines 15a to 15d are sewn first, then the outer peripheral sewing lines 12 on three sides are sewn, and then the cutting lines 13 are cut on the outer side. 17 is the direction in which the long fiber bundles are arranged.
  • a batting structure is made for each half in the vertical direction in the same manner as described above, the batting structure 16 shown in FIG. By attaching it, it becomes a vest (waist).
  • a vest waist
  • both sleeves and a collar can also be made of a filling structure in the same manner as described above.
  • the part where the cut line remains is sewn with edge cloth such as tape fabric to prevent exposure of the planar filling sheet.
  • FIG. 6A is a schematic plan view showing a batting structure according to another embodiment of the present invention
  • FIG. 6B is a schematic cross-sectional view of the same.
  • This filling structure 18 is an example of a comforter
  • the planar filling sheet is prepared in the same manner as in FIG. The four sides are sewn so that the outer peripheral sewing line 19 passes over or inside each end (U shape).
  • the planar filling sheet 7 is fixed at both ends by the sewing thread, so that the filling sheet is not biased.
  • 17 is the direction in which the long fiber bundles are arranged.
  • 3 to 5 is that each end (U-shaped) of the planar filling sheet 7 is included in the filling structure 18.
  • FIG. Thereby, the planar filling sheet 7 can be made into the filling structure 18 with a high yield.
  • FIG. 7A is a plan view of a planar filling sheet 22 of another embodiment of the present invention
  • FIG. 7B is a schematic plan view showing a filling structure 23 containing this inside.
  • the planar batting sheet 22 is made planar by arranging the long fiber bundles 6 in a circular spiral. This is covered with fabric and quilting lines 24a-24c are entered.
  • This filling structure 23 is suitable for cushions, floor cushions, chair cushions, rugs, and the like.
  • FIG. 8A is a plan view of a planar batting sheet 25 of still another embodiment of the present invention
  • FIG. 8B is a schematic plan view showing a batting structure 26 containing this inside.
  • the planar batting sheet 25 is made planar by arranging the long fiber bundles 6 in a rectangular spiral shape. This is covered with fabric and quilting lines 27a-274c are entered.
  • This filling structure 26 is also suitable for cushions, floor cushions, chair cushions, rugs, and the like.
  • FIG. 9 is a side view of a filament yarn (air-entangled yarn) 31 of one embodiment of the present invention.
  • constituent fibers of a core yarn 32 (long fiber A) and a filament yarn 33 (long fiber B) are entangled with each other, and the filament yarn 33 is opened to partially form a loop-shaped fiber. ing.
  • FIG. 10 is a schematic explanatory diagram showing a method for manufacturing the filament yarn (air-entangled yarn) 31 of one embodiment of the present invention.
  • a core yarn 34a (long fiber A) is pulled out from a wound body 34
  • a filament yarn 35a (long fiber B) is pulled out from a wound body 35, and passed through two feed rollers 36, 37 and a yarn guide 38, and an air interlacing device. 40.
  • compressed air is supplied from the compressed air line 41 to the air entangling device 40, the fibers in the yarn path 39 are opened or swirled to be entangled with each other.
  • 42 is a long fiber yarn (air entangled yarn).
  • the core yarn supply speed is 10 to 200 m/min
  • the flower yarn supply speed is 20 to 10,000 m/min
  • the winding speed is 10 to 200 m/min
  • the air pressure is 0.01 to 1.0 MPa.
  • the yarn After passing through the delivery roller 43, the yarn is wound around the winding body 45.
  • - ⁇ 44 is a winder roller. This method is advantageous in that the yarn winding speed can be increased to 20 to 1500 m/min and productivity is high. It may be stored in a can instead of being wound on the winding thread body 45 .
  • silicone resin it is preferable to impart a silicone resin to the obtained filament yarn (air-entangled yarn).
  • soft silicon such as "TERON E 530" bulky silicon, “TERON E 731” and “TERON E 722” manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd. can be used.
  • the amount to be applied is preferably 0.1 to 10% by mass based on the dry weight of the cotton padding.
  • heat treatment is performed at 140 to 190° C. for 1 to 10 minutes to cure the silicone resin. At this time, the latent crimp type stretch yarn of the core yarn is post-crimped.
  • Example 1 As a long fiber yarn (air entangled yarn), manufactured by Kurabo Industries, Ltd., trade name "Air Flake”, 15 yarns with a weight of 0.12 g / m per single yarn length are aligned (total 1.8 g / m) long fiber bundle and These were arranged as shown in FIG. 1 to form a planar batting sheet (mass: 57 g/m 2 ). Place the back fabric (made of nylon) on the table, form a U-shaped planar batting sheet on it, put the front fabric (made of nylon) on the planar batting sheet, and fabric-planar shown in FIG. A laminate of 3 layers of batting sheet-fabric was used.
  • the laminate is sandwiched between plates with slit holes common to the sewing line and the cutting line shown in FIGS.
  • the perimeter of three sides of the slit hole was sewn with sewing thread, and the outer side of the perimeter sewing thread was cut with a laser cutter to obtain a batting structure.
  • the plate was then opened and the batting structure was removed.
  • a sewing machine a trade name "Pattern Seamer PS-800" manufactured by JUKI was used. As a result, it is possible to automate the steps of forming the planar batting sheet, sewing the perimeter of at least three sides of the laminate with sewing thread, and then cutting the outer side of the perimeter sewing thread, thereby efficiently and rationally forming the batting structure. It was confirmed that
  • Example 2 As a long fiber yarn (air entangled yarn), manufactured by Kurabo Industries, Ltd., trade name "Air Flake”, 30 yarns with a mass of 0.12 g / m per single yarn length are arranged (total 3.6 g / m) long fiber bundle and These were arranged as shown in FIG. 1 to form a planar batting sheet (mass: 380 g/m 2 ). A comforter (2.1 m ⁇ 1.5 m: single size) shown in FIG. 6 was produced using this planar filling sheet. A planar filling sheet 7 was placed on a back fabric (made of polyester) 20, and a front fabric (made of polyester) 21 was overlaid.
  • the filling structure of the present invention can be used for futons, blankets, sleeping bags, pillows, cushions, floor cushions, chair cushions, mats, stuffed toys, throws, jackets, shirts, pants, vests, coats, winter clothes, work clothes, neck warmers, or any of these. Parts are preferred.

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Abstract

複数本の長繊維糸からなる長繊維束６を、連続させた状態で面状に配置し、面状中綿シート７とし、面状中綿シート７に生地を重ねて面状中綿シート７と前記生地を一体化する中綿構造体の製造方法である。面状中綿シート７は、長繊維束６をＵ字状、ジグザグ状又は渦巻き状に配置するのが好ましい。長繊維束６を連続させた状態で面状に配置することにより、均一な厚さ及び均一な密度を保持しつつ、効率よく迅速に面状中綿シート７に形成できる。これにより、長繊維糸からなる繊維束を均一にかつ自動化して配列し、面状中綿シートにすることができる。

Description

中綿構造体の製造方法
　本発明は、長繊維中綿を含む中綿構造体の製造方法に関する。
　羽毛布団、羽毛ジャケットなどの羽毛製品に充填される羽毛は、一般的には水鳥の羽毛が使用されている。水鳥としてはグース（ガチョウ）、ダック（アヒル）、北極圏の海岸線に生息するアイダー（野生の鴨）などである。羽毛には、胸毛にあたるダウンと、羽根と呼ばれるフェザーがあり、ともに羽毛製品に使われている。羽毛の産地はポーランド、ハンガリーなどの中欧、スカンジナビア半島を含む北欧、中国などである。羽毛は、嵩高性に優れ、暖かく、掛け布団や羽毛ジャケットの羽毛製品として高級素材の地位を占めている。
　しかし、天然の羽毛は水鳥に依存しており、その供給量には限度がある上、自然条件や厄病（例えば鳥ウィルス）の影響によって供給量も変動するという問題がある。あるいは自然保護の観点から、野生の鳥を捕捉することには限度がある。その上、天然の羽毛は、洗いが不充分であると悪臭の原因となるため、事前に悪臭の原因となる汚物を除去し、羽毛の洗浄の程度を見る清浄度と酸素計数を一定のレベルに保つ管理が必要である。加えて、羽毛布団、羽毛ジャケットなどの羽毛製品の洗濯は容易ではないという基本的な問題がある。
　そこで、従来から詰め綿については多くの提案がある。本出願人は特許文献１で芯糸と花糸を交絡した長繊維中綿を提案し、所定の長さにカットした複数本の長繊維中綿をフィルムでラッピングして側地内に配置することを提案している。特許文献２には芯糸に花糸を巻き付けて絡ませた長繊維中綿が提案されている。特許文献３には、糸長差を有する糸条を噴射気流により旋回させて嵩高加工することが提案されている。特許文献４には、側地に多数のバンドルチャネルを縫製糸によりタックとして形成し、このバンドルチャネル内に所定の長さにカットした長繊維中綿を配置することが提案されている。
特開２０１２－０６７４３０号公報 特開２０１６－０２７２１３号公報 特開２０１７－１２２３０４号公報 特表２０１７－５３２４５８号公報
　しかし、前記従来技術は長繊維中綿を均一に配列することが困難であった。
　本発明は、上記問題を解決するため、長繊維糸からなる繊維束を均一にかつ自動化して配列し、面状中綿シートにすることができる中綿構造体の製造方法を提供する。
　本発明は、複数本の長繊維糸からなる長繊維束を、連続させた状態で面状に配置し、面状中綿シートとし、前記面状中綿シートに生地を重ねて前記面状中綿シートと前記生地を一体化する中綿構造体の製造方法である。
　本発明は、複数本の長繊維糸からなる長繊維束、例えば長繊維糸が複数本引き揃えられた長繊維束を、連続させた状態で面状に配置し、面状中綿シートとすることにより、長繊維糸からなる繊維束を均一にかつ自動化して配列し、面状中綿シートにすることができる。とくに、長繊維束を連続させた状態で面状に配置することにより、均一な厚さ及び均一な密度を保持しつつ、効率よく迅速に面状中綿シートを形成できる。更に面状中綿シートに生地を重ね一体化することにより、均一な厚さ及び均一な密度を保持しつつ、効率よく迅速に中綿構造体を形成できる。
図１は本発明の一実施形態の面状中綿シート形成工程を示す模式的斜視図である。 図２Ａは同、面状中綿シートを表生地及び裏生地で挟んだ状態を示す模式的斜視図、図２Ｂは図２Ａの幅方向の模式的断面図である。 図３Ａ及び図３Ｂは同、縫製ライン及びカットライン共通のスリット孔を開けたプレートを示す模式的平面図である。 図４は同、プレートで積層体を挟み、縫製ラインを縫製し、その外側のカットラインをカットする状態を示す模式的断面図である。 図５は同、得られた中綿構造体を示す模式的平面図である。 図６Ａは本発明の別の実施形態の中綿構造体を示す模式的平面図、図６Ｂは同、模式的断面図である。 図７Ａは本発明の別の実施形態の面状中綿シートの平面図、図７Ｂはこれを内部に含む中綿構造体を示す模式的平面図である。 図８Ａは本発明のさらに別の実施形態の面状中綿シートの平面図、図８Ｂはこれを内部に含む中綿構造体を示す模式的平面図である。 図９は本発明の一実施形態の長繊維糸の模式的側面図である。 図１０は本発明の一実施形態の長繊維糸の製造方法を示す模式的説明図である。
　本発明者らは、従来の長繊維糸又は長繊維糸が複数本引き揃えられた長繊維束（以下まとめて「長繊維中綿」ともいう）を所定の長さにカットし、このカットした複数の長繊維中綿を表生地と裏生地の間にそれぞれ挿入し、生地と縫製していた。この方法の問題として、表生地と裏生地との間にカットした複数の長繊維中綿を挿入するのは煩雑であり、更に、長繊維中綿は構成繊維が引っ掛かりやすく、均一な厚さ及び均一な密度が保ちにくいという問題を見出し、様々な検討をした。
　この検討の結果、長繊維糸が複数本引き揃えられた長繊維束を、連続させた状態で面状に配置し、面状中綿シートとする面状中綿シート工程と、前記面状中綿シートに生地を重ねて一体化する一体化工程を含むことにより、この問題を解決できることが分かった。とくに、長繊維糸からなる繊維束を連続させた状態で面状に配置することにより、均一な厚さ及び均一な密度を保持しつつ、効率よく迅速に面状中綿シートを形成できることが分かった。
　前記面状中綿シート工程は、長繊維束を均一にかつ自動化して配列し、面状中綿シートにすることができる。また、前記一体化工程、例えば縫製工程は自動縫製することができ、効率よく中綿構造体を得ることができる。前記面状中綿シート工程では、長繊維束を連続させた状態で、Ｕ字状、ジグザグ状又は渦巻き状に配置した状態にして面状中綿シートとすることが好ましい。Ｕ字状、ジグザグ状の場合は、連続させた状態で位置をずらせて折り返した状態にして面状中綿シートとする。これにより面状中綿シートはまとめて一つの物体として取り扱うことができ、生地と一体化するのに便利である。
　前記面状中綿シート工程では、長繊維束は、間隔をあけて固定した複数の折り返し具に順番に折り曲げて一方向に配列し、前記折り返し具から前記長繊維束を外して面状中綿シートを形成するのが好ましい。Ｕ字状に折り返す場合は折り返し具(ピン)の直径を大きくし、またはピンの位置を調整する等により行う。ジグザグ状に折り返す場合は折り返し具(ピン)の直径を小さくする、またはピンの位置を調整する等により行う。これにより、長繊維束を均一にかつ自動化して一方向に配列し、面状中綿シートにすることができる。別の方法として、長繊維束を、連続させた状態で円形渦巻き状、矩形渦巻き状に配置することもできる。なお、面状中綿シートの「面状」とは、高さ方向に長繊維束を配置することを制限するものではない。連続した長繊維束を面状に配置するに際し、平面方向に配置するだけではなく、高さ方向に積層するように配置することも可能である。
　前記折り返し具で折り曲げた長繊維束は、０度を超え２０度以下の角度をつけて折り返すのが好ましい。なお、「折り曲げた長繊維束」とは、配置された長繊維束が結果として折り曲がった状態に見えるものも含む。折り返し具はピンを使うのが好ましく、ピンの間隔分、長繊維束はわずかな角度をつけて折り返すのが好ましい。この角度は、０度を超え２０度以下が好ましく、より好ましくは０度を超え１５度以下、さらに好ましくは０度を超え１０度以下である。前記角度であれば一方向シートとして扱える。前記角度は対称角となることもある。
　前記面状中綿シート工程においては、長繊維束はロボットアームにより面状中綿シートに配列するか、又はＸ-Ｙ方向に移動する可動テーブルを用いて面状中綿シートに配列するのが好ましい。特に、長繊維束を保持した保持装置と上面に面状中綿シートを配置する生地が配置されたテーブルとをＸ-Ｙ方向に相対移動させて、生地上に面状中綿シートを形成するのが好ましい。
　前記面状中綿シートと前記生地の一体化は、縫製によるのが好ましいが、溶着でも可能である。前記面状中綿シートと前記生地の一体化に際し、前記面状中綿シートの形成と前記生地を重ねる順番は限定されない。通常は、一方の生地の上で面状中綿シートを形成し、その上面に他方の生地を重ね、その後一体化、例えば縫製を行う。ただし、面状中綿シートを形成し、その後上下面に表生地及び裏生地を配置する場合、裏生地と表生地の間に形成された面状中綿シートを挿入する場合も含まれる。また、面状中綿シートの一部が露出するような場合も含まれる。中綿入り衣類の場合は、縫製工程において面状中綿シートを表生地及び裏生地で挟み、積層体とし、スリット孔を開けたプレートで前記積層体を挟み、ミシン縫製により、前記スリット孔から前記積層体の少なくとも前記面状中綿シートの端部を横切る方向に縫製し、前記縫製部分の外側をカットすることが好ましい。面状中綿シートは縫製糸により両端部で固定されることから、前記中綿シートは偏ることはない。また、カット工程においては、長繊維束の各端部（Ｕ字形）もカットし、除去される。その後、プレートを取り除き、中綿構造体を取り出す。なお、前記縫製を適宜熱溶着に変更することも可能である。なお、前記表生地及び裏生地は、最終製品の外観を構成する生地であることが多いが、本発明においては、最終製品の外観を構成する生地でなくともよい。さらに、生地は、通常単層生地として面状中綿シートと一体化されるが、単層生地に限定されるものではなく、複層生地であってもよい。また、生地構造(織物、編物、不織布等)や材質は限定されるものではない。
　前記縫製及び溶着は、スリット孔を開けたプレート間に、裏生地、前記面状中綿シート及び表生地を配置したプレートをＸ-Ｙ方向に移動させ、ミシン縫製又は溶着することが好ましい。これにより縫製又は溶着工程が安定する。
　前記スリット孔はミシン縫製ライン及びカットライン共通のスリット孔であるのが好ましい。共通のスリット孔にすることで、プレートの強度を保つことができるほか、縫製ラインとカットラインの間の距離を変更することができる。なお、ミシン縫製ラインで熱溶着することも可能である。
　布団の場合は、裏生地と表生地との間に前記面状中綿シートを配置し、面状中綿シートの各端部（Ｕ字形）の上又は内側を縫製糸が通るように４辺を縫製するのが好ましい。これにより面状中綿シートは縫製糸により両端部で固定されることから、前記中綿シートは偏ることはない。
　クッション、座布団、椅子布団、敷物などの場合は、長繊維束を、連続させた状態で円形渦巻き状、矩形渦巻き状に配置し、これを生地で覆ってキルティングするのが好ましい。これにより面状中綿シートは縫製糸により両端部で固定されることから、前記中綿シートは偏ることはない。
　前記一体化工程、例えば縫製工程では、面状中綿シートを表生地及び裏生地で挟んだ積層体の３辺又は４辺の外周を縫製糸により縫製するのが好ましい。３辺の場合は、面状中綿シートの両端部の２辺と他の１辺である。１辺は外周を縫製糸により縫製し、その後前記外周縫製糸の外側をカットしてもよいし、縫製により他のパーツとつなげてもよい。カットラインは、テープ生地などの縁布を当てて縁縫いし、面状中綿シートの露出を防止してもよい。
　前記中綿構造体の外周縫製糸より内側には、任意の方向に縫製糸によりキルティングしてもよい。これによりさらに面状中綿シートは固定され、偏ることはない。また、キルティングは任意の方向にできるので、デザイン的自由度が向上する。キルティングは例えばヨコ、タテ、斜め、曲線、円及びこれらの組み合わせである。内側キルティングをする場合は、先に内側キルティングを入れ、その後に外周縫製ラインを入れるのが好ましい。このようにすると内側のしわが入りにくい。
　前記外周縫製糸の外側のカットは、レーザーカッター、超音波カッター、回転刃カッターなどが使用できるが、この中でもレーザーカッターが好ましい。表生地と裏生地との間に面状中綿シートが積層一体化されている中綿構造体のカットは、レーザーカットが効率的である。レーザーは炭酸ガスレーザーが好ましく、出力は２０～５０Ｗが好ましい。
　前記ミシン縫製は、スリット孔を開けたプレートをＸ-Ｙ方向に移動させ縫製するのが好ましい。このようなミシンとして、ＪＵＫＩ社製、商品名”パターンシーマＰＳ－８００”がある。
　前記長繊維糸は、かさ高性を有する糸が好ましく、例えば、少なくとも２種類の長繊維Ａ及び長繊維Ｂで構成され、前記長繊維Ａは前記長繊維Ｂに比べて相対的に短く、前記長繊維Ａ及び前記長繊維Ｂは一体化された長繊維糸であることが好ましい。長繊維Ａ及び長繊維Ｂ以外の繊維を加えることは任意であるが、長繊維糸を１００質量％としたとき長繊維Ａ及び長繊維Ｂ合計で７０質量％以上が好ましく、より好ましくは８０質量％以上とする。長繊維Ａ及び長繊維Ｂは一体化されている。ここで一体化とは、繊維同士が絡み合ったり巻き付いた状態をいう。長繊維Ａは長繊維Ｂに比べて相対的に短い。長繊維Ａと長繊維Ｂとの長さの差を設けることでかさ高性を出す。長繊維Ｂ（花糸）と長繊維Ａ（芯糸）の重量比は、長繊維Ｂ（花糸）と長繊維Ａ（芯糸）の合計を母数にしたとき、長繊維Ｂ（花糸）の割合は５１～９９質量％（ｗｔ％）の範囲が好ましい。更に好ましくは８０～９８ｗｔ％の範囲、特に好ましくは８５～９７ｗｔ％の範囲である。前記範囲であれば、両成分糸固定はしっかりしたものとなり、かつ風合いも良好となる。
　前記長繊維糸１本の単位長さ当たりの質量は０．０１～３ｇ／ｍが好ましく、０．０２～１．５ｇ／ｍがさらに好ましい。この長繊維糸を２～１８００本、好ましくは２～１０００本、更に好ましくは５～５００本、特に好ましくは１０～２５０本まとめて、例えば引き揃えて長繊維束とする。長繊維束１本の単位長さ当たりの質量は０．１５～４５ｇ／ｍが好ましく、０．３～２５ｇ／ｍがさらに好ましい。この範囲であると、面状中綿シートにする際の取り扱いに便利である。前記長繊維束は１本又は複数本引き揃えて使用することができる。前記長繊維束は、巻糸体としてもよいし、カートン容器に収納してもよい。
　前記面状中綿シートの単位面積当たりの質量は５～１０００ｇ／ｍ２であるのが好ましい。中綿入り衣類の場合は、面状中綿シートの単位面積当たりの質量が５～４００ｇ／ｍ２が好ましく、さらに好ましくは、１０～１２０ｇ／ｍ２である。布団の場合は、例えば掛け布団は面状中綿シートの単位面積当たりの質量が1０～６００ｇ／ｍ２が好ましく、さらに好ましくは３０～４００ｇ／ｍ２である。
　前記中綿構造体は、衣類、寝具、寝袋又はこれらのパーツであるのが好ましい。具体的には、布団、毛布、寝袋、枕、クッション、マット、ぬいぐるみ、ひざ掛け、ジャケット、シャツ、パンツ、ベスト、コート、防寒衣料、作業着、ネックウォーマー又はこれらのパーツであるのが好ましい。ジャケット、シャツ、パンツなどの衣類はスポーツ用に好適である。また、インナージャケットのようなフィット感があり、良く伸びる性質がある。
　長繊維糸には架橋剤として、少なくともウレタン系架橋剤、アクリル系架橋剤又はエポキシ樹脂架橋剤が付与されキュアリングにより固定されているのが好ましい。これにより、かさ高性及び耐洗濯性を向上させることができる。さらに、表面処理剤として平滑性を向上させる樹脂平滑剤として、例えば、シリコーン系樹脂を前記架橋剤とともに併用するのが好ましい。特にシリコーン系樹脂剤とウレタン系架橋剤の併用が好ましい。前記架橋剤及び／又は平滑性は、長繊維糸に対して０．１～１０質量％の範囲付与するのが好ましい。
　前記長繊維束のＪＩＳ　Ｌ　１９０３－１９９８「羽毛製品に用いられる充填材料用羽毛の試験方法」に準拠した測定方法で１４０ｍｍ以上のかさ高性があることが好ましい。
　長繊維Ａ及び長繊維Ｂは、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレンなどの繊維が使用できるが、好ましくはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）中空糸である。ポリエチレンテレフタレート中空糸は断熱効果により温かく、かつＰＥＴはコシがあり、かさ高性を高く維持できる。中空率は１０～４０％程度が好ましい。
　長繊維Ａ及び長繊維Ｂは、交絡加工、エアージェット加工、巻き付け加工及び長繊維Ａに対して長繊維Ｂを噴射させる加工から選ばれる少なくとも一つの加工により一体化されているのが好ましい。交絡加工は長繊維Ａと長繊維Ｂの走行方向に対して垂直方向に圧空を噴射するエアー交絡機による加工である。エアージェット加工はいわゆるタスラン加工であり、長繊維Ａと長繊維Ｂに対して進行方向に圧空を押し込む加工である。巻き付け加工は長繊維Ａに対して長繊維Ｂを巻き付け、一体化する加工である。長繊維Ａに対して長繊維Ｂを噴射させる加工は、長繊維Ａに長繊維Ｂを噴射させ絡めるか又は旋回させる加工である。
　長繊維Ａ及び長繊維Ｂの単繊維繊度は０．１～３００decitex、かつトータル繊度が１０～６００decitexの範囲が好ましい。更に好ましくは単繊維繊度が１．０～５０decitex、かつトータル繊度が１５～２５０decitexの範囲である。繊度が前記の範囲であれば、へたりにくく、かつ風合いも良好である。
　本発明の中綿構造体は、長繊維束が一方向に配列されており、長繊維束の両端部は縫製糸で縫製され、内側は任意の方向に複数本のキルト糸により側地と固定されているのが好ましい。これにより、固定箇所の間で長繊維束の長さは変化することはなく、洗濯を繰り返しても長繊維束の動きは制限され、偏りが少なく、嵩も高い詰め物製品となる。なお、本発明の中綿構造体は、長繊維束とともに、その他の中綿を用いてもよい。例えば羽毛、人工羽毛、短繊維綿と併用してもよい。
　以下図面を用いて説明する。各図面において、同一符号は同一部分を示す。図１は本発明の一実施形態の面状中綿シート７を形成する工程を示す模式的斜視図である。この面状中綿シート製造装置１は可動テーブル２の両側に複数個の折り返し具(ピン)３ａ，３ｂが配列されており、ロボットアーム４を使用して巻き糸体５から長繊維束６を引き出し、可動テーブル２の上端と下端に配列された複数個の折り返し具(ピン)３ａ，３ｂに長繊維束６を順番に折り曲げて配列し、面状中綿シート７を形成する。可動テーブル２はＸ－Ｙ方向に移動するテーブルを使用することもできる。巻き糸体５に変えて、ケンスから長繊維束６を引き出し、面状中綿シート製造装置１に供給してもよい。
　図２Ａは同、面状中綿シート７を表生地９及び裏生地８で挟み、積層体とした状態を示す模式的斜視図、図２Ｂは同積層体の幅方向の模式的断面図である。
　図３Ａは同、縫製ライン１２及びカットライン１３共通のスリット孔１１を開けたプレート１０を示す模式的平面図、図３Ｂは同、縫製ライン１２及びカットライン１３共通のスリット孔１１’を開けたプレート１０’を示す模式的平面図である。縫製ライン１２の内側は、この例においてはヨコ方向にスリット孔１４ａ－１４ｄ、１４ａ’－１４ｄ’を設け、縫製によりキルティング１５ａ－１５ｄを形成してもよい。プレート１０，１０’はアクリル板、ポリエステルフィルム、ポリプロピレンシートなどが使用でき、厚さは３０μｍ～１ｍｍ程度が好ましい。なお、この例において、縫製ライン１２の内側の縫製方向（キルティング１５ａ－１５ｄ）は、長繊維束の方向と略平行となるが、例えば特許文献４のように、縫製ライン１２の内側の縫製方向を、長繊維束を横切るような方向にしてもよい。長繊維束を横切る方向に縫製することにより、長繊維束と生地との固定がより確実となり、長繊維束の偏りはより少なくなる。
　図４は同、プレート１０，１０’で面状中綿シート７を表生地９及び裏生地８で挟んだ積層体を、スリット孔１１、１１’から縫製ライン１２で縫製し、カットライン１３でカットする状態を示す模式的断面図である。これにより、面状中綿シート７の折り返し部はカットし除去される。縫製ライン１２とカットライン１３の距離は、ほつれが生じない程度あればよく、１～１０ｍｍ程度が好ましく、より好ましくは２～８ｍｍ程度である。
　図５は同、得られた中綿構造体１６を示す模式的平面図である。この中綿構造体１６は、ベスト（チョッキ）の後身頃の例であり、少なくとも３辺の外周の縫製ライン１２は縫製糸により縫製されており、その外側はカットライン１３となっている。また、身幅方向には４本のキルティングライン１５ａ－１５ｄが入っている。面状中綿シートはキルティングライン１５ａ－１５ｄと同一方向に配列されている。縫製順序は、まずキルティングライン１５ａ－１５ｄを入れ、次に３辺の外周縫製ライン１２を縫製し、次にその外側にカットライン１３でカットする。１７は長繊維束の配列方向である。ベスト（チョッキ）の前身頃は、縦方向に半身ずつ前記同様に中綿構造体を作り、図５に示す中綿構造体１６と脇部を縫製し、前身頃にファスナー、ホック又はボタンとボタン穴を取り付けることによりベスト（チョッキ）となる。長袖の場合はさらに両袖及び襟を取り付ける。両袖及び襟も前記同様に中綿構造体としたものを使用できる。カットラインが残る部分は、テープ生地などの縁布を当てて縁縫いし、面状中綿シートの露出を防止する。
　図６Ａは本発明の別の実施形態の中綿構造体を示す模式的平面図、図６Ｂは同模式的断面図である。この中綿構造体１８は掛布団の例であり、面状中綿シートは図１と同様に作成し、面状中綿シート７の上下に裏生地２０と表生地２１を配置し、面状中綿シート７の各端部（Ｕ字形）の上又は内側を外周縫製ライン１９が通るように４辺を縫製する。これにより面状中綿シート７は縫製糸により両端部で固定されることから、前記中綿シートは偏ることはない。１７は長繊維束の配列方向である。
　図３～図５と異なる点は、面状中綿シート７の各端部（Ｕ字形）は中綿構造体１８の中に含まれていることである。これにより、面状中綿シート７を歩留まりよく中綿構造体１８にすることができる。
　図７Ａは本発明の別の実施形態の面状中綿シート２２の平面図、図７Ｂはこれを内部に含む中綿構造体２３を示す模式的平面図である。この面状中綿シート２２は長繊維束６を円形渦巻き状に配列して面状にしている。これを生地で覆い、キルティングライン２４ａ－２４ｃを入れる。この中綿構造体２３はクッション、座布団、椅子布団、敷物などに好適である。
　図８Ａは本発明のさらに別の実施形態の面状中綿シート２５の平面図、図８Ｂはこれを内部に含む中綿構造体２６を示す模式的平面図である。この面状中綿シート２５は長繊維束６を矩形渦巻き状に配列して面状にしている。これを生地で覆い、キルティングライン２７ａ－２７４ｃを入れる。この中綿構造体２６もクッション、座布団、椅子布団、敷物などに好適である。
　図９は本発明の一実施形態の長繊維糸（エアー交絡糸）３１の側面図である。この長繊維糸３１は、芯糸３２（長繊維Ａ）と花糸３３（長繊維Ｂ）の構成繊維が互いに絡まっており、花糸３３が開繊されて部分的にループ状繊維を形成している。
　図１０は本発明の一実施形態の長繊維糸（エアー交絡糸）３１の製造方法を示す模式的説明図である。巻き糸体３４から芯糸３４ａ（長繊維Ａ）を引き出し、巻き糸体３５から花糸３５ａ（長繊維Ｂ）引き出し、２個のフィードローラ３６、３７と糸ガイド３８を通過させてエアー交絡装置４０に供給する。エアー交絡装置４０に圧空ライン４１から圧空を供給すると、糸道３９内の繊維は開繊されたり旋回されることにより、互いに交絡する。４２は長繊維糸（エアー交絡糸）である。芯糸の供給速度は１０～２００ｍ／分、花糸の供給速度は２０～１００００ｍ／分、巻き取り速度１０～２００ｍ／分、空気圧力０．０１～１．０ＭＰａの交絡ノズルで混繊交絡処理を施した後、デリベリローラ４３通過後の糸を巻き糸体４５に巻き取る。４４はワインダーローラである。この方法は、糸の巻き取り速度を２０～１５００ｍ／分と高速化でき、生産性が高いところに利点がある。巻き糸体４５に巻き取る方法に変えて、ケンスに収納してもよい。
　得られた長繊維糸（エアー交絡糸）には、シリコーン樹脂を付与するのが好ましい。シリコーン樹脂としては、分子末端がハイドロジェン基（－ＯＨ）、ビニル基（－ＣＨ＝ＣＨ2）等を有する反応性シリコーン処理剤を使用するのが好ましい。例えば、松本油脂製薬社製“ＴＥＲＯＮ Ｅ ５３０”バルキーシリコン、“ＴＥＲＯＮ Ｅ ７３１”、“ＴＥＲＯＮ Ｅ ７２２”等のソフトシリコンを使用できる。付与量は、乾燥重量で詰め綿に対し０．１～１０質量％付与するのが好ましい。次に熱処理工程において、１４０～１９０℃で１～１０分間熱処理し、シリコーン樹脂をキュアリングする。このとき、芯糸の潜在捲縮型ストレッチ糸は後捲縮が発現する。
　以下実施例により、本発明をさらに具体的に説明する。なお本発明は下記の実施例に限定されるものではない。
　（実施例１）
　長繊維糸（エアー交絡糸）として、クラボウ株式会社製、商品名”エアー　フレイク”、単糸長さ当たりの質量０．１２ｇ／ｍを１５本引き揃え（合計１．８ｇ／ｍ）長繊維束とした。これを図１のように配列して面状中綿シート（質量：５７ｇ／ｍ２）とした。
　裏生地（ナイロン製）をテーブルに配置し、その上でＵ字状面状中綿シートを形成し、表生地（ナイロン製）を面状中綿シートの上に重ね図２に示す、生地－面状中綿シート－生地の３層の積層体とした。
　次に、図３Ａ－Ｂに示す、縫製ライン及びカットライン共通のスリット孔を開けたプレートで前記積層体を挟み、ミシン台に載せ、プレートをＸ-Ｙ方向に移動させ、ミシン縫製により、図４に示すようにスリット孔の３辺の外周を縫製糸により縫製し、外周縫製糸の外側をレーザーカッターによりカットして中綿構造体を得た。その後、プレートを開き、中綿構造体を取り出した。ミシンはＪＵＫＩ社製、商品名”パターンシーマＰＳ－８００”を使用した。
　この結果、面状中綿シートを形成する工程、及び積層体の少なくとも３辺の外周を縫製糸により縫製し、その後前記外周縫製糸の外側をカット工程が自動化でき、効率よく合理的に中綿構造体を得ることが確認できた。
（実施例２）
　長繊維糸（エアー交絡糸）として、クラボウ株式会社製、商品名”エアー　フレイク”、単糸長さ当たりの質量０．１２ｇ／ｍを３０本引き揃え（合計３．６ｇ／ｍ）長繊維束とした。これを図１のように配列して面状中綿シート（質量：３８０ｇ／ｍ２）とした。
　この面状中綿シートを用いて図６に示す掛布団（２．１ｍ×１．５ｍ：シングルサイズ）を作成した。裏生地（ポリエステル製）２０の上に面状中綿シート７を配置し、表生地（ポリエステル製）２１を重ねた。面状中綿シート７の各端部（Ｕ字形）の上又は内側を外周縫製ライン１９が通るように４辺を縫製した。これにより面状中綿シート７は縫製糸により両端部で固定され、前記中綿シートは偏ることはなかった。この掛布団の着用試験をしたところ、３か月使用しても中綿の偏りはなく、家庭洗濯を３回しても中綿の偏りはなかった。
　本発明の中綿構造体は、布団、毛布、寝袋、枕、クッション、座布団、椅子布団、マット、ぬいぐるみ、ひざ掛け、ジャケット、シャツ、パンツ、ベスト、コート、防寒衣料、作業着、ネックウォーマー又はこれらのパーツであるのが好ましい。
１　面状中綿シート製造装置
２　可動テーブル
３ａ，３ｂ　折り返し具(ピン)
４　ロボットアーム
５　巻き糸体
６　長繊維束
７，２２，２５　面状中綿シート
８，２０　裏生地
９，２１　表生地
１０，１０’　プレート
１１，１１’, １４ａ-１４ｄ　スリット孔
１２，１９　縫製ライン
１３　カットライン
１５ａ－１５ｄ，２０ａ－２０ｆ，２４ａ－２４ｃ，２７ａ－２７ｃ　キルティングライン
１６，１８，２３，２６　中綿構造体
１７　長繊維束の配列方向
３１，４２　長繊維糸
３２，３４ａ　芯糸
３３，３５ａ　花糸
３４，３５，４５　巻き糸体
３６，３７　フィードローラ
３８　糸ガイド
３９　糸道
４０　エアー交絡装置
４１　圧空ライン
４３　デリベリローラ
４４　ワインダーローラ

Claims (10)

  1. 　中綿構造体の製造方法であって、
    　複数本の長繊維糸からなる長繊維束を、連続させた状態で面状に配置し、面状中綿シートとし、
    　前記面状中綿シートに生地を重ねて前記面状中綿シートと前記生地を一体化することを特徴とする中綿構造体の製造方法。
  2. 　前記面状中綿シートは、前記長繊維束をＵ字状、ジグザグ状又は渦巻き状に配置する請求項１に記載の中綿構造体の製造方法。
  3. 　前記長繊維束は、間隔をあけて固定した複数の折り返し具に順番に折り曲げて一方向に配列し、前記折り返し具から前記長繊維束を外して面状中綿シートを形成する請求項１又は２に記載の中綿構造体の製造方法。
  4. 　前記面状中綿シートと前記生地の一体化は、縫製又は溶着である請求項１～３のいずれか１項に記載の中綿構造体の製造方法。
  5. 　前記中綿構造体の３辺又は４辺の外周を縫製又は溶着する請求項１～４のいずれか１項に記載の中綿構造体の製造方法。
  6. 　前記面状中綿シートを構成する長繊維束の折り曲げた端部を含んで表生地と裏生地で覆う請求項３～５のいずれか１項に記載の中綿構造体の製造方法。
  7. 　前記長繊維糸は、少なくとも２種類の長繊維Ａ及び長繊維Ｂで構成され、前記長繊維Ａは前記長繊維Ｂに比べて相対的に短く、前記長繊維Ａ及び前記長繊維Ｂは一体化された長繊維束である請求項１～６のいずれか１項に記載の中綿構造体の製造方法。
  8. 　前記長繊維束の単位長さ当たりの質量は０．１５～４５ｇ／ｍである請求項１～７のいずれかに記載の中綿構造体の製造方法。
  9. 　前記中綿構造体の外周より内側を縫製糸によりキルティングした後に、前記面状中綿シートの端部を横切る方向に縫製する請求項１～８のいずれかに記載の中綿構造体の製造方法。
  10. 　前記中綿構造体は、衣類、布団、寝具、寝袋又はこれらのパーツである請求項１～９のいずれか１項に記載の中綿構造体の製造方法。
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JPS5242221Y2 (ja) * 1972-07-26 1977-09-24
JP2020066826A (ja) * 2018-10-26 2020-04-30 倉敷紡績株式会社 キルティング布
JP2021146064A (ja) * 2020-03-23 2021-09-27 倉敷紡績株式会社 詰め物体

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