WO2023053866A1 - ラベル貼付装置、ラベル貼付方法及びプログラム - Google Patents

ラベル貼付装置、ラベル貼付方法及びプログラム Download PDF

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WO2023053866A1
WO2023053866A1 PCT/JP2022/033468 JP2022033468W WO2023053866A1 WO 2023053866 A1 WO2023053866 A1 WO 2023053866A1 JP 2022033468 W JP2022033468 W JP 2022033468W WO 2023053866 A1 WO2023053866 A1 WO 2023053866A1
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WO
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label
adherend
labeling
area
stickable
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/033468
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English (en)
French (fr)
Inventor
博昭 堀込
Original Assignee
サトーホールディングス株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/26—Devices for applying labels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/40—Controls; Safety devices

Definitions

  • the present invention relates to a labeling device, a labeling method, and a program.
  • JP2014-105019A discloses a film packaging device that wraps and packages products with a film.
  • a film packaging apparatus described in Patent Document 1 detects a tray size, reads out tray information corresponding to the detected tray size, and performs film packaging on the tray based on the tray information. Then, the film packaging apparatus is configured to affix a label in a predetermined direction to a position of the film-wrapped product, which is specified based on the tray information.
  • the size and shape of the product to be packaged with the film are determined in advance as tray information. Also, the positions where the labels are attached to the products are defined in advance based on the tray information.
  • the film packaging device disclosed in JP2014-105019A could not label products for which information such as size and shape was not prepared in advance.
  • an object of the present invention is to allow a label to be affixed at an appropriate position on an adherend of arbitrary shape and size.
  • a labeling apparatus for affixing a label to an adherend, comprising: a measurement unit for measuring a shape of the adherend; and a labeling area determination unit that determines the labeling area of the label application device.
  • the shape of the adherend is specified, and the label affixable region is determined based on the specified shape. Positions can be labeled.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating a configuration example of a labeling device according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a block diagram illustrating a labeling device according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 3 is a flow chart illustrating the labeling process performed in the labeling device.
  • FIG. 4 is a schematic diagram illustrating the measured shape of the adherend and the determined stickable region.
  • FIG. 5 is a schematic diagram illustrating the process of setting a new slice line and determining the stickable area based on the new slice line.
  • 6A and 6B are schematic diagrams for explaining that an affixable area is determined based on the slice line and a label is affixed to the affixable area.
  • 7A and 7B are schematic diagrams for explaining that an affixable area is determined based on the slice line and a label is affixed to the affixable area.
  • 8A and 8B are schematic diagrams for explaining that an affixable area is determined based on the slice line and a label is affixed to the affixable area.
  • the labeling apparatus 1 has a measurement unit that measures the shape of an adherend, and an affixable area determination unit that determines a label affixable area on the adherend based on the shape. is a device that affixes a label to an affixable region determined based on the shape of an adherend.
  • the adherend is an article packaged in a packaging material
  • the shape of the adherend is the shape of the packaging material that covers the article.
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating a configuration example of a labeling device 1 according to this embodiment.
  • FIG. 2 is a block diagram illustrating the labeling device 1. As shown in FIG.
  • the labeling apparatus 1 includes an adherend conveying unit 10 for conveying an adherend A, an upstream detection unit 20 for acquiring data on the shape of the adherend A, and a label LB applied to the adherend A. an application arm 30 for application.
  • the label applying apparatus 1 also includes a printer 40 as a printing unit that prints on the label LB, a label conveying unit 50 that conveys the printed label LB printed by the printer 40, and a label attaching arm 30 on the downstream side. and a downstream detection unit 60 for detecting the adherend A provided in.
  • the labeling apparatus 1 includes a controller 100 for controlling each of the configurations described above.
  • the measurement unit 110 that measures the shape of the adherend A and the stickable area determination unit 120 that determines the stickable area of the label LB on the adherend A are implemented as functional components of the controller 100. ing.
  • the adherend conveying unit 10 conveys a plurality of adherends A individually and continuously. As a result, the label applying apparatus 1 can apply the label LB to the adherend A while conveying the adherend A. As shown in FIG.
  • the adherend conveying section 10 has a drive motor 111 that drives the adherend conveying section 10 and a conveyor controller 112 that controls driving of the drive motor 111, as shown in FIG.
  • the transfer speed of the adherend A by the adherend transfer unit 10 is appropriately controlled by the controller 100 .
  • the upstream detection section 20 is arranged on the upstream side of the adherend conveying section 10 .
  • a 3D camera can be used as the upstream detector 20 .
  • the upstream detection unit 20 can image the adherend A before the label LB is attached.
  • the image data picked up by the upstream detection unit 20 is used to determine whether or not the adherend A is loaded into the adherend conveying unit 10, and to determine an area where the label LB can be adhered to the adherend A. used.
  • the sticking arm 30 has a label holding section 31 that picks up the label LB conveyed by the label conveying section 50 with the adhesive surface facing the adherend A side.
  • the pasting arm 30 is equipped with actuators that enable movement in the vertical, horizontal and height directions.
  • the application arm 30 comprises a longitudinal actuator 311, a lateral actuator 312, a height actuator 313, and a rotational actuator 314, as shown in FIG.
  • the pasting arm 30 also includes actuator controllers 321, 322, 323, and 324 that control the driving of the respective actuators.
  • the longitudinal actuator 311 is an actuator that drives the adherend conveying section 10 in the conveying direction.
  • the lateral actuator 312 is an actuator that drives in a direction that intersects the conveying direction of the adherend conveying unit 10 .
  • the height direction actuator 313 is an actuator that drives in the normal direction of the transport surface of the adherend transport unit 10 .
  • the rotation direction actuator 314 is an actuator that drives in a rotation direction about the normal line of the transport surface of the adherend transport unit 10 .
  • the sticking arm 30 also has a holder actuator 315 that moves the label holder 31 in and out in the direction normal to the conveying surface of the adherend conveying unit 10 , and an actuator controller 325 that controls driving of the holder actuator 315 . .
  • the sticking arm 30 can move the label LB to the adherend A and stick it to a predetermined position on the adherend A by being equipped with the actuators described above.
  • the label holding section 31 has a structure for sucking and holding the label LB at the tip.
  • the label holder 31 is provided with a vacuum sensor (not shown). Based on the threshold value of the vacuum sensor, it is possible to detect whether the label LB is sucked into the label holder 31 or not. Further, since the tip portion of the label holding portion 31 that contacts the label LB is made of a flexible material, the label LB that bends and deforms following the surface shape of the adherend A can be held.
  • the label holding unit 31 can hold the label LB even if it is pressed against the label LB when the label LB is picked up from the label conveying unit 50 or when the label LB is attached to the adherend A. No damage to LB.
  • the label holding portion 31 is formed so as to be stretchable in the sticking direction in which the label LB is stuck to the adherend A. As a result, when the label LB is attached to the adherend A, the label holding portion 31 contacts the adherend A and contracts in the direction of attachment, thereby absorbing stress during attachment. Damage to the adherend A can be prevented.
  • the printer 40 includes a printer body 41 for printing necessary information on the label LB, a label roll 42 in which the label LB before printing is temporarily adhered to a continuous body of separators, and a continuous body of separators after the label LB is peeled off. and a mount roll 43 with the body recovered.
  • the printer 40 is a printer capable of independently setting and printing print content regarding the adherend A without being connected to an information processing terminal such as a personal computer.
  • the label application device 1 can print information about the adherend A on the label LB before application.
  • the information on the adherend A includes the date of manufacture, expiration date, name of ingredients, and the like.
  • the label conveying unit 50 includes a conveying belt 51 that conveys the labels LB separated from the continuous body of separators, and conveys a plurality of labels LB individually and continuously.
  • the label transport section 50 has a drive motor 511 that drives the label transport section 50 and a conveyor controller 512 that controls the driving of the drive motor 511, as shown in FIG.
  • the downstream detection section 60 is arranged downstream of the sticking arm 30 in the adherend conveying section 10 .
  • the downstream detector 60 is a camera that captures an image of the adherend A after the label LB has been applied.
  • the image data acquired by the downstream detector 60 is used in the controller 100 to determine the attached state of the label LB.
  • the controller 100 is a computer composed of a microprocessor, storage units such as ROM (Read Only Memory) and RAM (Random Access Memory), an input/output interface, and a bus connecting them.
  • storage units such as ROM (Read Only Memory) and RAM (Random Access Memory)
  • RAM Random Access Memory
  • the controller 100 includes a measuring unit 110 that measures the shape of the adherend A, and a stickable region that determines the stickable region of the label LB on the adherend A based on the measured shape. It has a determination unit 120 as a functional configuration.
  • the measurement unit 110 acquires image data including three-dimensional information from the upstream detection unit 20 as data related to the shape of the adherend A.
  • the measurement unit 110 can acquire height information of the target adherend A and size information such as the length and width of the adherend from the image data.
  • the measurement unit 110 calculates a parameter based on the height of the adherend A from the mounting surface of the adherend transport unit 10 on which the adherend A is placed, and measures the thickness of the adherend A using the parameter. Measure the shape.
  • the stickable area determining unit 120 is an area where the height of the adherend A from the mounting surface measured by the measuring unit 110 is equal to or greater than a threshold value (hereinafter sometimes referred to as a slice line), and A region having an area where a label LB of a predetermined size can be pasted is determined as a label LB pastable region.
  • a threshold value hereinafter sometimes referred to as a slice line
  • the stickable region determination unit 120 determines that the height of the adherend A from the mounting surface is the highest value and is fixed. Set the value obtained by subtracting the value as a new slice line.
  • the stickable area determination unit 120 determines the position to paste the label LB with reference to the center of the determined stickable area.
  • the stickable area determination unit 120 can determine the position where the label LB is stuck on the adherend A so that the center of the stickable area and the center of the label LB correspond to each other.
  • the label LB may be adhered and held due to the adhesive force of the label LB and the deflection of the label LB. Therefore, in the present embodiment, the displacement of the surface of the adherend A to the extent that the label LB can be adhered to and held by the label LB due to the adhesive force of the label LB and the deflection of the label LB is treated as the permissible attachment displacement. , can be selected as the pasteable area.
  • the above-described processes executed by the measuring section 110 and the pastable area determining section 120 are stored in the ROM of the controller 100 or the storage section 200 as programs executable by the microprocessor.
  • the storage unit 200 is a storage medium readable by the controller 100 .
  • the storage unit 200 may be detachably attached to the labeling apparatus 1 .
  • the size of the label LB, the slice line, and the range of values such as unevenness and gaps treated as permissible pasting displacement are stored in the ROM or the storage unit 200 as default values. Also, these can be set and changed from outside the controller 100 .
  • the controller 100 executes a control program stored in the ROM or the storage unit 200 in a microprocessor to execute processing for operating the sticking arm 30 and processing for adjusting the conveying speed in the adherend conveying unit 10. be able to.
  • the controller 100 includes actuators (longitudinal direction actuator 311, lateral direction actuator 312, height direction actuator 313, rotation direction actuator 314, and holding portion actuator 315) and drive motors (drive motor 111 and drive motor 511). ) is generated and supplied to each controller (actuator controllers 321, 322, 323, 324, 325 and conveyor controllers 112, 512) via an input/output interface.
  • controller 100 executes the control program stored in the ROM or the storage unit 200 in the microprocessor, so that the image data of the adherend A obtained by the downstream detection unit 60 is detected. It is possible to determine whether or not the label LB is attached to the .
  • the controller 100 can detect the label LB by detecting features representing the label LB such as the shape and color of the label LB from the image data of the adherend A acquired by the downstream detection unit 60 .
  • Data relating to features such as the shape and color of the label LB are stored in the ROM or storage unit 200 . Also, data relating to features such as the shape and color of the label LB can be set and changed via an input/output interface.
  • the controller 100 performs error handling processing to prevent the label LB from being affixed to the adherend A.
  • the label LB is disposed of in a disposal area 70 (see FIG. 1) provided at a position different from the adherend conveying section 10 .
  • the controller 100 can affix the label LB that could not be attached to the adherend A to the adherend A that is transported next to the adherend A. .
  • the stickable area determining unit 120 may not be able to determine the stickable area of the adherend A in some cases. In such a case, the controller 100 does not affix the label LB to the adherend A for which the affixable region could not be determined, and executes processing for retracting the adherend A outside the labeling apparatus 1. Execute.
  • the controller 100 can stop the adherend conveying unit 10 and notify the user of an error message such as "Please reinsert the product that could not be measured” by a notification unit (not shown). .
  • the controller 100 can determine the area on the adherend A to which the label LB can be attached based on the measured shape of the adherend A by providing the functions described above. Therefore, it is possible to attach the label LB to an appropriate position on the adherend A even for the adherend A for which information such as the size of the adherend A and the shape of the adherend A is not prepared in advance. can.
  • FIG. 3 is a flowchart for explaining the labeling process executed by the labeling device 1.
  • FIG. FIG. 4 shows the shape of the adherend A measured by the measuring unit 110 using a parameter based on the height of the adherend A from the mounting surface of the adherend conveying unit 10, and the shape of the adherend A based on the slice line SL1. It is a figure explaining the pasting possible area
  • the labeling method according to the present embodiment is performed in the labeling device 1 based on the process of determining the stickable region of the label LB.
  • step S ⁇ b>1 the controller 100 acquires image data acquired from above the adherend A by the 3D camera as the upstream detection unit 20 using the measurement unit 110 . Then, the controller 100 determines the shape of the adherend A using parameters based on the height of the adherend A from the mounting surface on which the adherend A is mounted, which is obtained from the acquired image data. measure.
  • FIG. 4(a) shows the cross-sectional shape of the adherend A along line IV-IV in FIG. 1
  • FIG. 4(b) shows the shape C1 of the adherend A and the slice line SL1.
  • a stickable region T1 is shown.
  • the parameters based on the height are data of actually measured values of the distance from the mounting surface to the surface of the adherend A, data obtained by quantifying the height difference of the surface of the adherend A with respect to a predetermined reference value, and the like. .
  • the data of the actually measured value of the distance from the placement surface to the surface of the adherend A is used.
  • step S1 the controller 100 measures the shape C1 as a shape obtained by projecting the entire adherend A onto a plane by using the data of the measured value of the distance from the mounting surface to the surface of the adherend A. .
  • step S2 the controller 100 compares the preset slice line SL1 and the height of the adherend A. That is, the controller 100 allows the stickable region determination unit 120 to set the data of the actually measured distance from the mounting surface of the adherend A to the surface of the adherend A to the height of the preset slice line SL1. If it is determined that there is a coordinate that has reached (step S2: Yes), the process proceeds to step S4.
  • step S4 the controller 100 causes the pastable area determination unit 120 to determine the area that is equal to or greater than the slice line SL1, the area that satisfies the pasting allowable displacement, and the predetermined size.
  • a region having an area where the label LB can be affixed is determined as a label LB affixable region T1.
  • step S5 the controller 100 places the label LB on the adherend so that the determined center P1 of the stickable region T1 and the center LP1 of the label LB correspond to each other, as shown in FIG. 4B. Paste on A.
  • step S2 when the controller 100 determines that there is no coordinate at which the height of the adherend A reaches the preset height of the slice line SL1 (step S2: No), the process proceeds to step S3. move on.
  • step S3 the controller 100 sets a new slice line SL2 by means of the pastable area determining section 120.
  • FIG. 5 is a schematic diagram for explaining the process of setting a new slice line SL2 and determining the stickable region T2 based on the slice line SL2.
  • step S3 the stickable region determining unit 120 sets a value obtained by subtracting a predetermined value ⁇ h from the highest value (Tm shown in FIG. 5) of the height from the mounting surface of the adherend A as a new slice line SL2. set.
  • step S4 the controller 100 determines an area that is equal to or greater than the slice line SL2 by the stickable area determination unit 120, is an area that satisfies the allowable sticking displacement, and , a region having an area where a label LB of a predetermined size can be pasted is determined as a label LB pastable region T2.
  • step S1 the controller 100 has acquired the data of the measured value of the distance from the mounting surface to the surface of the adherend A, so as shown in FIG.
  • the shape obtained by projecting the whole of onto a plane is shape C1.
  • step S5 the controller 100 affixes the label LB to the affixable area T2 so that the determined center P2 of the affixable area T2 and the center LP1 of the label LB correspond to each other.
  • step S6 the controller 100 determines whether or not the label LB is attached to the adherend A.
  • step S6 If it is determined in step S6 that the label LB is not attached to the adherend A (step S6: No), the controller 100 executes error handling processing in step S7.
  • step S7 the controller 100 discards the label LB that could not be attached to the disposal area 70 provided at a position different from the adherend conveying section 10. After executing the error handling process, the controller 100 repeats from step S1.
  • step S7 in this embodiment another error handling process can also be executed.
  • the controller 100 detects that the label LB is left in the label holding unit 31 by the vacuum sensor provided in the label holding unit 31.
  • the label LB that could not be attached is attached to the next adherend A.
  • step S1 if the upstream detection unit 20 fails to acquire image data, if the measurement unit 110 cannot receive image data from the upstream detection unit 20, or In some cases, the measurement unit 110 cannot measure the shape of the adherend A.
  • the stickable area determination unit 120 may not be able to determine the stickable area of the adherend A in some cases.
  • the controller 100 can execute processing for retracting the adherend A to which the label LB could not be affixed to the outside of the labeling apparatus 1 .
  • the controller 100 stops the adherend conveying unit 10 and notifies the user of an error message such as "Please reinsert the product that could not be measured.”
  • the labeling apparatus 1 can determine the label LB pastable regions T1 and T2 on the adherend A based on the measured shape of the adherend A. As a result, the labeling apparatus 1 can be applied to an adherend A for which information such as the size of the adherend A and the shape of the adherend A is not prepared in advance.
  • the label LB can be pasted with high precision.
  • the stickable areas T1 and T2 of the label LB are determined based on the slice line, and the label LB is stuck using the center of the stickable areas T1 and T2 as a reference. Since the position is determined, the label LB can be adhered to the adherend A with good appearance for the user.
  • FIG. 6 is a schematic diagram for explaining that the stickable region T3 is determined for the adherend B based on the slice line SL3, and the label LB is stuck to the stickable region T3.
  • the adherend B shown in FIG. 6 has a shape in which the lower surface and the upper surface are offset in the normal direction, and has a substantially rhombic cross section. According to the image data acquired from above by the 3D camera as the upstream detection unit 20 of the adherend B, the contour of the adherend B is measured as a shape C3 in FIG. 6B.
  • the pasteable area determination unit 120 determines the pasteable area T3 based on the slice line SL3.
  • the center P3 based on the contour (shape C3) of the adherend B and the center P4 of the stickable region T3 are at different positions.
  • the label may be affixed based on the center P3 of the shape C3. This gives the user the impression that the labels are misaligned.
  • the label LB is applied so that the center P4 of the applicable area T3 determined based on the slice line SL3 corresponds to the center LP1 of the label LB. It can be attached to the adherend B.
  • FIG. 7 is a schematic diagram for explaining how the stickable region T4 is determined for the adherend C based on the slice line SL4, and the label LB is stuck to the stickable region T4.
  • the adherend C shown in FIG. 7 has unevenness on the upper surface that exceeds the permissible sticking displacement. According to the image data acquired from above by the 3D camera as the upstream detection unit 20, the contour of the adherend C is measured as a shape C4 in FIG. 7B.
  • the pasteable area determination unit 120 determines the pasteable area T4 based on the slice line SL4.
  • the center P5 based on the contour (shape C4) of the adherend C is at a position shifted from the center P6 of the stickable region T4. Therefore, in a labeling apparatus that determines the labeling position based only on the image data of the upper 3D camera, even if the labeling position is determined based on the position of the center P5, the label is not pasted at that position. may not be possible.
  • the label LB is applied so that the center P6 of the applicable area T4 determined based on the slice line SL4 corresponds to the center LP1 of the label LB. It can be attached to the adherend C.
  • the label LB can be accurately affixed to the affixable region T4. In addition, it is possible to give the user an impression that the label is attached at a proper position.
  • FIG. 8 is a schematic diagram for explaining how the stickable region T5 is determined for the adherend D based on the slice line SL5, and the label LB is stuck to the stickable region T5.
  • the adherend D shown in FIG. 8 has a donut shape with a gap H formed in the center.
  • the stickable region T5 determined based on the slice line SL5 overlaps the contour (shape C5) of the adherend D, and the gap H is can be detected to be continuously surrounded by a part of
  • the labeling apparatus 1 can determine that the surface of the packaging material is continuously present over the gap H, and can treat the labelable area T5 as a circular surface without the gap H.
  • the label LB is positioned on the surface of the packaging material corresponding to the upper surface of the gap H based on the slice line SL5.
  • the label LB can be affixed to the adherend D by matching the center P7 of the determined affixable region T5 and the center LP1 of the label LB.
  • the applicable region can be determined according to the shape of the adherend, and the appropriate position in the applicable region can be determined. can be labeled LB.
  • the labeling method described above can also be provided as a program executable by the microprocessor in the controller 100 of the labeling device 1 .
  • the program according to the present embodiment determines the label LB stickable region T1 on the adherend A based on the procedure for specifying the shape of each adherend A to be transported and the shape of the adherend A. It is a program for causing a computer to execute the procedure to do.
  • This program is stored in the ROM of the controller 100 or the storage unit 200.
  • the upstream detection unit 20 for acquiring data on the shape of the adherend A is a sensor that irradiates an object with infrared light, laser light, or the like, and measures the distance based on the reflection time.
  • the method of conveying the label LB in the label conveying section 50 is not limited to the form shown in FIG.
  • the printer 40 is connected to an information processing device such as a personal computer (PC) (not shown), and accepts input of information on the adherend A from the user via the PC, and the printer 40 itself. It may be a printer that can be set or the like.
  • PC personal computer
  • the controller 100 can determine whether the label LB is stuck to the adherend A and whether the sticking position of the label LB is within the allowable range.
  • the controller 100 When it is determined that the label LB pasting position on the adherend A is not within the allowable range, the controller 100 causes, for example, a notification unit (not shown) to generate an error indicating that the label is not pasted. Notify users of messages.
  • the stickable region T does not necessarily have to be substantially horizontal with respect to the mounting surface of the adherend A, as shown in FIGS.
  • the stickable area may be inclined with respect to the mounting surface as long as the label LB can be adhered to and held on the adherend A by the adhesive strength of the label LB and the deflection of the label LB.
  • the surfaces of the adherends A to D have a shape in which a part of the shape of the commodities appears, as shown in FIGS. It also includes those that do not have a smooth surface as shown in .

Landscapes

  • Labeling Devices (AREA)

Abstract

被着体にラベルを貼り付けるラベル貼付装置は、被着体の形状を計測する計測部と、形状に基づいて、被着体におけるラベルの貼付可能領域を決定する貼付可能領域決定部と、を有する。

Description

ラベル貼付装置、ラベル貼付方法及びプログラム
　本発明は、ラベル貼付装置、ラベル貼付方法及びプログラムに関する。
　ＪＰ２０１４－１０５０１９Ａには、商品をフィルムで覆い包装するフィルム包装装置が開示されている。特許文献１に記載されたフィルム包装装置は、トレイサイズを検出し、検出されたトレイサイズに対応するトレイ情報を読み出し、トレイ情報に基づいて、トレイにフィルム包装を行う。そして、フィルム包装装置は、フィルム包装された商品におけるトレイ情報に基づいて規定された貼付位置に、所定の向きでラベルを貼り付けるように構成されている。
　ＪＰ２０１４－１０５０１９Ａに開示されたフィルム包装装置では、フィルムを包装する対象となる商品のサイズや形状は、トレイ情報として予め決められている。また、商品に対するラベルの貼り付け位置もトレイ情報に基づいて予め規定されている。
　このため、ＪＰ２０１４－１０５０１９Ａに開示されたフィルム包装装置は、サイズや形状等の情報が予め用意されていない商品にラベルを貼ることはできなかった。
　そこで、本発明は、任意の形状及びサイズの被着体に対して、適切な位置にラベルを貼り付けられるようにすることを目的とする。
　本発明のある態様によれば、被着体にラベルを貼り付けるラベル貼付装置であって、前記被着体の形状を計測する計測部と、前記形状に基づいて、前記被着体における前記ラベルの貼付可能領域を決定する貼付可能領域決定部と、を有する、ラベル貼付装置が提供される。
　上記態様によれば、被着体の形状を特定し、特定された形状に基づいてラベルの貼付可能領域が決定されるため、任意の形状及び任意のサイズの被着体に対して、適切な位置にラベルを貼り付けることができる。
図１は、本発明の実施形態に係るラベル貼付装置の構成例を説明する図である。 図２は、本発明の実施形態に係るラベル貼付装置を説明するブロック図である。 図３は、ラベル貼付装置において実行されるラベル貼付処理を説明するフローチャートである。 図４は、計測された被着体の形状と決定された貼付可能領域とを説明する模式図である。 図５は、新たなスライスラインが設定され、新たなスライスラインに基づいて貼付可能領域を決定する処理を説明する模式図である。 図６は、スライスラインに基づいて貼付可能領域が決定され、貼付可能領域にラベルが貼り付けられることを説明する模式図である。 図７は、スライスラインに基づいて貼付可能領域が決定され、貼付可能領域にラベルが貼り付けられることを説明する模式図である。 図８は、スライスラインに基づいて貼付可能領域が決定され、貼付可能領域にラベルが貼り付けられることを説明する模式図である。
　以下、図面を参照しながら本発明の実施形態に係るラベル貼付装置について説明する。
　［ラベル貼付装置］
　本実施形態に係るラベル貼付装置１は、被着体の形状を計測する計測部と、形状に基づいて、被着体におけるラベルの貼付可能領域を決定する貼付可能領域決定部と、を有することにより、被着体の形状に基づいて決定された貼付可能領域にラベルを貼り付けるという装置である。
　本実施形態において、被着体は、物品が包装材によってパッケージされたものであり、被着体の形状とは、当該物品を覆う包装材の形状である。
　図１は、本実施形態に係るラベル貼付装置１の構成例を説明する模式図である。図２は、ラベル貼付装置１を説明するブロック図である。
　ラベル貼付装置１は、被着体Ａを搬送する被着体搬送部１０と、被着体Ａの形状に関するデータを取得するための上流側検出部２０と、被着体ＡにラベルＬＢを貼り付けるための貼付アーム３０と、を備える。
　また、ラベル貼付装置１は、ラベルＬＢに印字する印字部としてのプリンタ４０と、プリンタ４０によって印字された印字済みのラベルＬＢを搬送するためのラベル搬送部５０と、貼付アーム３０よりも下流側に設けられて被着体Ａを検出する下流側検出部６０と、を有する。
　また、ラベル貼付装置１は、上述した構成の各々を統括するためのコントローラ１００を備える。本実施形態において、被着体Ａの形状を計測する計測部１１０と、被着体ＡにおけるラベルＬＢの貼付可能領域を決定する貼付可能領域決定部１２０とは、コントローラ１００の機能構成として実現されている。
　続いて、ラベル貼付装置１における上述した各構成について説明する。
　被着体搬送部１０は、複数の被着体Ａを個別に連続して搬送する。これにより、ラベル貼付装置１は、被着体Ａを搬送しながら、被着体ＡにラベルＬＢを貼付することができる。
　また、被着体搬送部１０は、図２に示されるように、被着体搬送部１０を駆動する駆動モータ１１１と、駆動モータ１１１の駆動を制御するコンベアコントローラ１１２とを有する。被着体搬送部１０による被着体Ａの搬送速度は、コントローラ１００によって適宜制御されている。
　上流側検出部２０は、被着体搬送部１０における上流側に配置されている。本実施形態においては、上流側検出部２０として３Ｄカメラを用いることができる。上流側検出部２０は、ラベルＬＢを貼り付ける前の被着体Ａを撮像することができる。上流側検出部２０によって撮像された画像データは、被着体Ａの被着体搬送部１０への投入の有無の判別と、被着体ＡにおいてラベルＬＢを貼付する貼付可能領域の決定等に使用される。
　貼付アーム３０は、ラベル搬送部５０によって搬送されたラベルＬＢを、粘着面を被着体Ａ側に向けて取り上げるラベル保持部３１を有する。
　貼付アーム３０は、縦方向、横方向及び高さ方向の移動を可能とするアクチュエータを備える。貼付アーム３０は、図２に示されるように、縦方向アクチュエータ３１１と、横方向アクチュエータ３１２と、高さ方向アクチュエータ３１３と、回動方向アクチュエータ３１４とを備える。また、貼付アーム３０は、上記の各アクチュエータの駆動をコントロールするアクチュエータコントローラ３２１，３２２，３２３，３２４を備える。
　縦方向アクチュエータ３１１は、被着体搬送部１０の搬送方向に駆動するアクチュエータである。横方向アクチュエータ３１２は、被着体搬送部１０の搬送方向に交差する方向に駆動するアクチュエータである。高さ方向アクチュエータ３１３は、被着体搬送部１０の搬送面の法線方向に駆動するアクチュエータである。回動方向アクチュエータ３１４は、被着体搬送部１０の搬送面の法線を軸とした回動方向に駆動するアクチュエータである。
　また、貼付アーム３０は、ラベル保持部３１を被着体搬送部１０の搬送面の法線方向に出し入れする保持部アクチュエータ３１５と、この保持部アクチュエータ３１５の駆動をコントロールするアクチュエータコントローラ３２５とを有する。
　貼付アーム３０は、上述した各アクチュエータを備えることにより、ラベルＬＢを被着体Ａまで移動して、被着体Ａの所定の位置に貼り付けることができる。
　なお、本実施形態には図示されていないが、ラベル保持部３１は、先端部にラベルＬＢを吸引し保持する構造を備える。ラベル保持部３１には、図示されていないが、真空センサが備えられている。真空センサの閾値に基づいて、ラベル保持部３１にラベルＬＢが吸引されているか否かを検出することができる。また、ラベルＬＢと当接するラベル保持部３１の先端部は、可撓性材料で形成されているため、被着体Ａの表面形状に追従して撓み変形するラベルＬＢを保持できる。
　ラベル保持部３１は、このような構造を備えることにより、ラベルＬＢをラベル搬送部５０から取り上げる際、或いは、被着体ＡにラベルＬＢを貼り付ける際に、ラベルＬＢに押し付けられても、ラベルＬＢを損傷することがない。
　また、ラベル保持部３１は、被着体ＡにラベルＬＢを貼り付ける貼付方向に伸縮可能に形成されている。これにより、ラベル保持部３１は、被着体ＡにラベルＬＢを貼り付ける際に、被着体Ａに当接して貼付方向に収縮し、貼り付けの際の応力を吸収することができるため、被着体Ａの損傷を防止することができる。
　プリンタ４０は、ラベルＬＢに必要な情報を印字するプリンタ本体４１と、印字前のラベルＬＢがセパレータの連続体に仮着されてなるラベルロール４２と、ラベルＬＢが剥離された後のセパレータの連続体が回収された状態の台紙ロール４３とを備える。
　本実施形態においては、プリンタ４０は、パーソナルコンピュータ等の情報処理端末に接続されなくとも、単独で被着体Ａに関する印字内容を設定し、印字することができるプリンタである。
　ラベル貼付装置１は、プリンタ４０を備えることにより、被着体Ａに関する情報を貼り付け前にラベルＬＢに印字することができる。被着体Ａに関する情報としては、例えば、食品であれば、製造年月日、消費期限、原材料名等がある。
　ラベル搬送部５０は、セパレータの連続体から剥離されたラベルＬＢを搬送する搬送ベルト５１を備え、複数のラベルＬＢを個別に連続して搬送する。ラベル搬送部５０は、図２に示されるように、ラベル搬送部５０を駆動する駆動モータ５１１と、駆動モータ５１１の駆動を制御するコンベアコントローラ５１２とを有する。
　下流側検出部６０は、被着体搬送部１０において、貼付アーム３０よりも下流側に配置されている。本実施形態において、下流側検出部６０は、ラベルＬＢを貼付した後の被着体Ａを撮像するカメラである。下流側検出部６０によって取得された画像データは、コントローラ１００において、ラベルＬＢの貼付状態を判別する処理に使用される。
　続いて、コントローラ１００について説明する。
　コントローラ１００は、マイクロプロセッサ、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）等の記憶部、入出力インターフェース及びこれらを接続するバス等から構成されたコンピュータである。
　コントローラ１００は、図２に示されるように、被着体Ａの形状を計測する計測部１１０と、計測した形状に基づいて、被着体ＡにおけるラベルＬＢの貼付可能領域を決定する貼付可能領域決定部１２０とを機能構成として有する。
　計測部１１０は、被着体Ａの形状に関するデータとして、上流側検出部２０から三次元情報を含む画像データを取得する。計測部１１０は、画像データから対象となる被着体Ａの高さ情報、被着体の長さや幅等のサイズ情報を取得することができる。計測部１１０は、被着体Ａが載置された被着体搬送部１０の載置面からの被着体Ａの高さに基づくパラメータを算出し、当該パラメータを用いて被着体Ａの形状を計測する。
　貼付可能領域決定部１２０は、計測部１１０によって計測された載置面からの被着体Ａの高さが閾値（以下、スライスラインと表記する場合がある）以上になる領域であり、かつ、所定サイズのラベルＬＢを貼り付けることのできる面積を有する領域をラベルＬＢの貼付可能領域として決定する。
　また、載置面からの被着体Ａの高さがスライスラインに満たない場合には、貼付可能領域決定部１２０は、被着体Ａの載置面からの高さが最も高い値から一定値を差し引いた値を新たなスライスラインとして設定する。
　貼付可能領域決定部１２０は、決定した貼付可能領域の中心を基準としてラベルＬＢを貼り付ける位置を決定する。
　また、貼付可能領域決定部１２０は、貼付可能領域の中心とラベルＬＢの中心とが対応するように被着体ＡにラベルＬＢを貼り付ける位置を決定することができる。
　被着体Ａの表面に凹凸や隙間等があっても、ラベルＬＢの粘着力及びラベルＬＢの撓みによって、ラベルＬＢを粘着し保持できる場合がある。そこで、本実施形態では、ラベルＬＢの粘着力及びラベルＬＢの撓みによってラベルＬＢが被着体Ａに粘着し保持できる程度の被着体Ａの表面における高さの変位は、貼付許容変位として扱い、貼付可能領域として選択可能とする。
　コントローラ１００において、計測部１１０及び貼付可能領域決定部１２０として実行される上述した処理は、マイクロプロセッサにおいて実行可能なプログラムとして、コントローラ１００のＲＯＭ或いは記憶部２００に格納されている。
　記憶部２００は、コントローラ１００によって読み取り可能な記憶媒体である。記憶部２００は、ラベル貼付装置１に対して着脱可能に構成されていてもよい。
　また、ラベルＬＢのサイズ、スライスライン及び貼付許容変位として扱う凹凸や隙間等の値の範囲は、既定値としてＲＯＭ或いは記憶部２００に格納されている。また、これらは、コントローラ１００の外部から設定及び変更を行うことができる。
　コントローラ１００は、ＲＯＭ或いは記憶部２００に格納された制御プログラムをマイクロプロセッサにおいて実行することにより、貼付アーム３０を動作させるための処理、被着体搬送部１０における搬送速度を調整する処理を実行することができる。
　本実施形態においては、コントローラ１００は、アクチュエータ（縦方向アクチュエータ３１１，横方向アクチュエータ３１２，高さ方向アクチュエータ３１３，回動方向アクチュエータ３１４及び保持部アクチュエータ３１５）や駆動モータ（駆動モータ１１１及び駆動モータ５１１）の制御信号を生成し、入出力インターフェースを介して、各コントローラ（アクチュエータコントローラ３２１，３２２，３２３，３２４，３２５及びコンベアコントローラ１１２，５１２）に供給する。
　また、コントローラ１００は、ＲＯＭ或いは記憶部２００に格納された制御プログラムをマイクロプロセッサにおいて実行することにより、下流側検出部６０において取得された被着体Ａの画像データに基づいて、被着体ＡにラベルＬＢが貼り付けられているか否かを判別することができる。
　コントローラ１００は、下流側検出部６０において取得された被着体Ａの画像データから、ラベルＬＢの形状、色等のラベルＬＢを表す特徴を検出することにより、ラベルＬＢを検出することができる。ラベルＬＢの形状や色等の特徴に関するデータは、ＲＯＭ或いは記憶部２００に格納されている。また、ラベルＬＢの形状や色等の特徴に関するデータは、入出力インターフェースを介して設定及び変更が可能である。
　コントローラ１００は、下流側検出部６０からの画像データに基づいて、被着体ＡにおけるラベルＬＢが検出されなかった場合には、エラー対応処理として、被着体Ａに貼り付けることができなかったラベルＬＢを、被着体搬送部１０とは異なる位置に設けられた廃棄領域７０（図１参照）に廃棄する。
　また、別のエラー対応処理として、コントローラ１００は、被着体Ａに貼り付けることができなかったラベルＬＢを、この被着体Ａの次に搬送される被着体Ａに貼り付けることができる。
　貼付可能領域決定部１２０が被着体Ａの貼付可能領域を決定することができない場合もある。このような場合には、コントローラ１００は、貼付可能領域が決定できなかった被着体ＡにラベルＬＢを貼り付けることなく、被着体Ａをラベル貼付装置１の外へ退避させるための処理を実行する。
　退避処理の一例として、コントローラ１００は、被着体搬送部１０を停止し、図示しない通知部により「計測できなかった商品を投入し直して下さい」等のエラーメッセージをユーザに通知することができる。
　コントローラ１００は、上述の機能を備えることにより、計測した被着体Ａの形状に基づいて、被着体ＡにおけるラベルＬＢの貼付可能領域を決定することができる。このため、被着体Ａのサイズや被着体Ａの形状等の情報が予め用意されていない被着体Ａに対しても、被着体Ａの適切な位置にラベルＬＢを貼り付けることができる。
　［ラベル貼付方法］
　続いて、ラベル貼付装置１によるラベル貼付方法について説明する。
　図３は、ラベル貼付装置１において実行されるラベル貼付処理を説明するフローチャートである。図４は、計測部１１０が被着体搬送部１０の載置面からの被着体Ａの高さに基づくパラメータを用いて計測される被着体Ａの形状と、スライスラインＳＬ１に基づいて決定される貼付可能領域Ｔ１とを説明する図である。
　本実施形態に係るラベル貼付方法は、ラベル貼付装置１において、ラベルＬＢの貼付可能領域を決定する処理に基づいて行われる。
　ステップＳ１では、コントローラ１００は、計測部１１０によって、上流側検出部２０としての３Ｄカメラによって被着体Ａの上方から取得された画像データを取得する。そして、コントローラ１００は、取得した画像データから得られた、被着体Ａが載置された載置面からの被着体Ａの高さに基づくパラメータを用いて、被着体Ａの形状を計測する。
　図４（ａ）は、図１における被着体ＡのＩＶ－ＩＶ線における断面形状を示し、図４（ｂ）は、被着体Ａの形状Ｃ１と、スライスラインＳＬ１に基づいて決定された貼付可能領域Ｔ１とを示す。
　高さに基づくパラメータとは、載置面から被着体Ａの表面までの距離の実測値のデータや、被着体Ａの表面の所定の基準値に対する高低差を数値化したデータ等である。本実施形態では、載置面から被着体Ａの表面までの距離の実測値のデータが使用される。
　コントローラ１００は、載置面から被着体Ａの表面までの距離の実測値のデータを用いることにより、ステップＳ１において、被着体Ａの全体を平面に投影した形状として形状Ｃ１が計測される。
　次に、ステップＳ２において、コントローラ１００は、予め設定されたスライスラインＳＬ１と被着体Ａの高さとを比較する。すなわち、コントローラ１００は、貼付可能領域決定部１２０によって、被着体Ａの載置面から被着体Ａの表面までの距離の実測値のデータが、予め設定されたスライスラインＳＬ１の高さに達している座標があると判別された場合には（ステップＳ２：Ｙｅｓ）、ステップＳ４に進む。
　ステップＳ４において、コントローラ１００は、図４（ｂ）に示されるように、貼付可能領域決定部１２０によって、スライスラインＳＬ１以上になる領域であり、貼付許容変位を満たす領域であり、かつ、所定サイズのラベルＬＢを貼り付けることのできる面積を有する領域を、ラベルＬＢの貼付可能領域Ｔ１と決定する。
　続いて、ステップＳ５において、コントローラ１００は、図４（ｂ）に示されるように、決定した貼付可能領域Ｔ１の中心Ｐ１とラベルＬＢの中心ＬＰ１とが対応するように、ラベルＬＢを被着体Ａに貼り付ける。
　一方、ステップＳ２において、コントローラ１００が被着体Ａの高さが予め設定されたスライスラインＳＬ１の高さに達している座標がないと判別した場合には（ステップＳ２：Ｎｏ）、ステップＳ３に進む。
　ステップＳ３において、コントローラ１００は、貼付可能領域決定部１２０によって、新たなスライスラインＳＬ２を設定する。
　図５は、新たなスライスラインＳＬ２が設定され、スライスラインＳＬ２に基づいて貼付可能領域Ｔ２をする処理を説明する模式図である。
　ステップＳ３において、貼付可能領域決定部１２０は、被着体Ａの載置面からの高さが最も高い値（図５に示すＴｍ）から所定値Δｈを減じた値を新たなスライスラインＳＬ２として設定する。
　続いて、ステップＳ４において、コントローラ１００は、図５（ｂ）に示されるように、貼付可能領域決定部１２０によって、スライスラインＳＬ２以上になる領域であり、貼付許容変位を満たす領域であり、かつ、所定サイズのラベルＬＢを貼り付けることのできる面積を有する領域を、ラベルＬＢの貼付可能領域Ｔ２と決定する。
　なお、ステップＳ１において、コントローラ１００が、載置面から被着体Ａの表面までの距離の実測値のデータが取得できているので、図５（ｂ）に示されるように、被着体Ａの全体を平面に投影した形状は、形状Ｃ１である。
　ステップＳ５において、コントローラ１００は、決定された貼付可能領域Ｔ２の中心Ｐ２とラベルＬＢの中心ＬＰ１とが対応するように、ラベルＬＢを貼付可能領域Ｔ２に貼り付ける。
　続いて、ステップＳ６において、コントローラ１００は、被着体ＡにラベルＬＢが貼り付けられているか否かを判別する。
　ステップＳ６において、被着体ＡにラベルＬＢが貼り付けられていないことが判別された場合（ステップＳ６：Ｎｏ）には、コントローラ１００は、ステップＳ７において、エラー対応処理を実行する。
　ステップＳ７におけるエラー対応処理として、コントローラ１００は、貼り付けることができなかったラベルＬＢを、被着体搬送部１０とは異なる位置に設けられた廃棄領域７０に廃棄する。エラー対応処理を実行した後、コントローラ１００は、ステップＳ１から繰り返す。
　本実施形態におけるステップＳ７では、別のエラー対応処理も実行可能である。別のエラー対応処理として、コントローラ１００は、ラベル保持部３１に備えられた真空センサにより、ラベル保持部３１にラベルＬＢが残されていることが検出された場合には、被着体Ａに貼り付けることができなかったラベルＬＢを次の被着体Ａに貼り付ける。
　なお、上述したラベル貼付処理では、ステップＳ１において、上流側検出部２０が画像データの取得に失敗している場合、計測部１１０が上流側検出部２０からの画像データを受け取れない場合、或いは、計測部１１０が被着体Ａの形状を計測できない場合等がある。また、ステップＳ４において、貼付可能領域決定部１２０によって、被着体Ａの貼付可能領域を決定することができない場合がある。
　このようなエラーに対応可能なように、各処理においてエラーがあった場合にエラーフラグを立てるステップと、エラーフラグを検出するステップとを設定することができる。
　コントローラ１００は、エラーフラグを検出した際に、ラベルＬＢを貼り付けることができなかった被着体Ａをラベル貼付装置１の外へ退避させるための処理を実行することができる。
　退避処理の一例として、コントローラ１００は、被着体搬送部１０を停止し、「計測できなかった商品を投入し直して下さい」等のエラーメッセージをユーザに通知する。
　このようにすることで、エラーによってラベルＬＢを貼り付けることができなかった被着体Ａは、再度、ラベル貼付装置１に投入されるため、ラベルＬＢが貼り付けられない状態で、被着体Ａが流通されてしまう不具合を防止できる。
　以上の処理が実行されることにより、ラベル貼付装置１は、計測した被着体Ａの形状に基づいて、被着体ＡにおけるラベルＬＢの貼付可能領域Ｔ１，Ｔ２を決定することができる。これにより、ラベル貼付装置１は、被着体Ａのサイズや被着体Ａの形状等の情報が予め用意されていない被着体Ａに対しても、被着体Ａにおける適切な位置に、ラベルＬＢを精度よく貼り付けることができる。
　また、本実施形態に係るラベル貼付装置１によれば、スライスラインに基づいてラベルＬＢの貼付可能領域Ｔ１，Ｔ２が決定され、当該貼付可能領域Ｔ１，Ｔ２の中心を基準としてラベルＬＢを貼り付ける位置を決定するため、ユーザにとって、ラベルＬＢを被着体Ａに見栄えをよく貼り付けることができる。
　図６は、被着体Ｂに対して、スライスラインＳＬ３に基づいて貼付可能領域Ｔ３が決定され、貼付可能領域Ｔ３にラベルＬＢが貼り付けられることを説明する模式図である。
　図６に示された被着体Ｂは、下面と上面とが法線方向においてオフセットしているような形状であり、断面が略菱形になっている。被着体Ｂでは、上流側検出部２０としての３Ｄカメラによって上方から取得される画像データによれば、被着体Ｂの輪郭が図６（ｂ）における形状Ｃ３のように計測される。
　一方、貼付可能領域決定部１２０によって、スライスラインＳＬ３に基づいて、貼付可能領域Ｔ３が決定される。
　図６において、被着体Ｂの輪郭（形状Ｃ３）に基づく中心Ｐ３と、貼付可能領域Ｔ３の中心Ｐ４とは、ずれた位置にある。例えば、スライスラインを適用することなく、上方の３Ｄカメラの画像データのみに基づいてラベルの貼付位置を決定するようなラベル貼付装置では、形状Ｃ３の中心Ｐ３に基づいてラベルが貼り付けられる場合があり、ユーザに対して、ラベルがずれて貼り付けられている印象を与えてしまう。
　これに対して、本実施形態に係るラベル貼付装置１によれば、スライスラインＳＬ３に基づいて決定した貼付可能領域Ｔ３の中心Ｐ４とラベルＬＢの中心ＬＰ１とが対応するように、ラベルＬＢを被着体Ｂに貼り付けることができる。
　したがって、ユーザに対して、ラベルが適正位置に貼り付けられている印象を与えることができる。
　図７は、被着体Ｃに対して、スライスラインＳＬ４に基づいて貼付可能領域Ｔ４が決定され、貼付可能領域Ｔ４にラベルＬＢが貼り付けられることを説明する模式図である。
　図７に示された被着体Ｃは、上面に貼付許容変位を超える凹凸を有する。被着体Ｃでは、上流側検出部２０としての３Ｄカメラにより上方から取得される画像データによれば、被着体Ｃの輪郭が図７（ｂ）における形状Ｃ４のように計測される。
　一方、貼付可能領域決定部１２０によって、スライスラインＳＬ４に基づいて、貼付可能領域Ｔ４が決定される。
　図７において、被着体Ｃの輪郭（形状Ｃ４）に基づく中心Ｐ５は、貼付可能領域Ｔ４の中心Ｐ６とは、ずれた位置にある。このため、上方の３Ｄカメラの画像データのみに基づいてラベルの貼付位置を決定するようなラベル貼付装置では、中心Ｐ５の位置に基づいて貼付位置を決定しても、その位置にラベルを貼り付けることができない場合がある。
　これに対して、本実施形態に係るラベル貼付装置１によれば、スライスラインＳＬ４に基づいて決定した貼付可能領域Ｔ４の中心Ｐ６とラベルＬＢの中心ＬＰ１とが対応するように、ラベルＬＢを被着体Ｃに貼り付けることができる。
　したがって、貼付可能領域Ｔ４にラベルＬＢを精度よく貼り付けることができる。また、ユーザに対して、ラベルが適正位置に貼り付けられている印象を与えることができる。
　図８は、被着体Ｄに対して、スライスラインＳＬ５に基づいて貼付可能領域Ｔ５が決定され、貼付可能領域Ｔ５にラベルＬＢが貼り付けられることを説明する模式図である。
　図８に示された被着体Ｄは、中央に空隙Ｈが形成されたドーナツ形状である。本実施形態に係るラベル貼付装置１によれば、スライスラインＳＬ５に基づいて決定した貼付可能領域Ｔ５は、被着体Ｄの輪郭（形状Ｃ５）と重複しており、空隙Ｈが被着体Ｄの一部によって連続して取り囲まれていることを検出できる。
　このため、ラベル貼付装置１は、空隙Ｈの上にも包装材表面が連続して存在すると判別して、貼付可能領域Ｔ５を空隙Ｈのない円形の表面として扱うことができる。
　これにより、ラベル貼付装置１によれば、貼付可能領域Ｔ５の中央に空隙Ｈがあっても、空隙Ｈの上面に対応する包装材表面にラベルＬＢが位置するように、スライスラインＳＬ５に基づいて決定した貼付可能領域Ｔ５の中心Ｐ７とラベルＬＢの中心ＬＰ１とを対応させて、ラベルＬＢを被着体Ｄに貼り付けることができる。
　したがって、ユーザに対して、ラベルＬＢが適正位置に貼り付けられている印象を与えることができる。
　以上のように、ラベル貼付装置１によれば、被着体の形状がそれぞれ異なっていても、被着体の形状に応じた貼付可能領域を決定することができ、貼付可能領域における適切な位置にラベルＬＢを貼り付けることができる。
　［ラベル貼付プログラム］
　上述したラベル貼付方法は、ラベル貼付装置１のコントローラ１００におけるマイクロプロセッサにより実行可能なプログラムとして提供することもできる。
　すなわち、本実施形態に係るプログラムは、搬送される被着体Ａのそれぞれの形状を特定する手順と、被着体Ａの形状に基づいて被着体ＡにおけるラベルＬＢの貼付可能領域Ｔ１を決定する手順と、をコンピュータに実行させるためのプログラムである。
　このプログラムは、コントローラ１００のＲＯＭ、或いは、記憶部２００に格納されている。
　［その他の実施形態］
　以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は、本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。
　ラベル貼付装置１において、被着体Ａの形状に関するデータを取得するための上流側検出部２０は、赤外光又はレーザ光等を対象物に照射し、その反射時間に基づいて測距するセンサであってもよい。
　ラベル貼付装置１において、ラベル搬送部５０におけるラベルＬＢの搬送の仕方は、図１に記載の形態に限定されない。
　本実施形態において、プリンタ４０は、図示しないパーソナルコンピュータ（ＰＣ）等の情報処理装置に接続されており、ユーザからＰＣを介して、被着体Ａに関する情報の入力を受け付けたり、プリンタ４０自体の設定等を行ったりすることができるプリンタであってもよい。
　ラベル貼付装置１において、コントローラ１００は、ラベルＬＢが被着体Ａに貼り付けられているか否かの処理と併せて、ラベルＬＢの貼付位置が許容範囲に納まっているか否かを判別できるようにしてもよい。
　被着体ＡにおけるラベルＬＢの貼付位置が許容範囲に納まっていないことが判別された場合には、コントローラ１００は、例えば、図示しない通知部により，ラベルの貼り付けが行われていない旨のエラーメッセージをユーザに通知する。
　本実施形態においては、貼付可能領域Ｔは、図４から図８に示されるように、被着体Ａの載置面に対して、必ずしも略水平となっている領域でなくともよい。ラベルＬＢの粘着力及びラベルＬＢの撓みによって、ラベルＬＢが被着体Ａに粘着し保持できる表面状態であれば、貼付可能領域は、載置面に対して傾斜していてもよい。
　被着体ＡからＤが包装材によりパッケージされた商品である場合には、被着体ＡからＤの表面は、商品の形状の一部が現れた形状となっており、図４から図８に示されるような平滑面となっていないものも含まれる。
　本願は、２０２１年９月２９日に日本国特許庁に出願された特願２０２１－１５９２４２に基づく優先権を主張し、これらの出願の全ての内容は参照により本明細書に組み込まれる。

Claims (13)

  1. 　被着体にラベルを貼り付けるラベル貼付装置であって、
    　前記被着体の形状を計測する計測部と、
    　前記形状に基づいて、前記被着体における前記ラベルの貼付可能領域を決定する貼付可能領域決定部と、を有する、
    ラベル貼付装置。
  2. 　請求項１に記載のラベル貼付装置であって、
    　前記計測部は、前記被着体が載置された載置面からの前記被着体の高さに基づくパラメータを用いて前記形状を計測し、
    　前記貼付可能領域決定部は、前記パラメータが閾値以上になる領域を前記貼付可能領域として決定する、
    ラベル貼付装置。
  3. 　請求項２に記載のラベル貼付装置であって、
    　前記貼付可能領域決定部は、前記被着体の前記載置面からの高さが最も高い値から所定値を減じた値を前記閾値として設定する、
    ラベル貼付装置。
  4. 　請求項１から３のいずれか１項に記載のラベル貼付装置であって、
    　前記貼付可能領域決定部は、前記貼付可能領域の中心を基準として前記ラベルを貼り付ける位置を決定する、
    ラベル貼付装置。
  5. 　請求項４に記載のラベル貼付装置であって、
    　前記貼付可能領域決定部は、前記貼付可能領域の中心と前記ラベルの中心とが対応するように前記ラベルを貼り付ける位置を決定する、
    ラベル貼付装置。
  6. 　請求項１から５のいずれか１項に記載のラベル貼付装置であって、
    　複数の前記被着体を個別に連続して搬送する被着体搬送部と、
    　複数の前記ラベルを個別に連続して搬送するラベル搬送部と、
    　前記ラベル搬送部によって搬送される前記ラベルを、粘着面を前記被着体側に向けて取り上げるラベル保持部と、さらに備え、
    　前記計測部は、前記被着体のそれぞれの形状を計測し、
    　前記貼付可能領域決定部は、前記それぞれの形状に基づいて、前記被着体における前記ラベルの前記貼付可能領域を決定し、
    　前記ラベル保持部によって取り上げられた前記ラベルを前記貼付可能領域に貼り付ける、
    ラベル貼付装置。
  7. 　請求項６に記載のラベル貼付装置であって、
    　前記被着体に貼り付けられた前記ラベルを検出するための下流側検出部を備え、
    　前記下流側検出部によって、前記被着体における前記ラベルが検出されなかった場合には、貼り付けることができなかった前記ラベルを、当該ラベルが貼り付けられなかった被着体の次に搬送される被着体に貼り付ける、
    ラベル貼付装置。
  8. 　請求項６に記載のラベル貼付装置であって、
    　前記被着体に貼り付けられた前記ラベルを検出するための下流側検出部を備え、
    　前記下流側検出部によって、前記被着体における前記ラベルが検出されなかった場合には、貼り付けることができなかった前記ラベルを、前記被着体搬送部とは異なる位置に設けられた廃棄領域に廃棄する、
    ラベル貼付装置。
  9. 　請求項６から８のいずれか１項に記載のラベル貼付装置であって、
    　前記貼付可能領域決定部が前記被着体の前記貼付可能領域を決定することができなかった場合には、前記貼付可能領域が決定できなかった前記被着体に前記ラベルを貼り付けることなく、当該被着体を前記ラベル貼付装置の外へ退避させる、
    ラベル貼付装置。
  10. 　請求項６から９のいずれか１項に記載のラベル貼付装置であって、
    　前記ラベルに印字する印字部を、更に備え、
    　前記印字部によって印字された印字済みの前記ラベルを前記被着体に貼付する、
    ラベル貼付装置。
  11. 　請求項６から１０のいずれか１項に記載のラベル貼付装置であって、
    　前記ラベル保持部は、前記被着体に前記ラベルを貼り付ける貼付方向に伸縮可能に形成された、
    ラベル貼付装置。
  12. 　被着体にラベルを貼り付けるラベル貼付方法であって、
    　搬送される前記被着体の形状を測定し、
    　前記形状に基づいて前記被着体における前記ラベルの貼付可能領域を決定し、
    　前記ラベルを前記貼付可能領域に貼り付ける、
    ラベル貼付方法。
  13. 　被着体にラベルを貼り付けるラベル貼付装置のコンピュータが実行可能なプログラムであって、
    　搬送される前記被着体の形状を測定する手順と、
    　前記形状に基づいて前記被着体における前記ラベルの貼付可能領域を決定する手順と、
    を前記コンピュータに実行させるプログラム。
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