WO2023047907A1 - 棚処理システム、棚搬送制御システム、及び棚搬送制御方法 - Google Patents

棚処理システム、棚搬送制御システム、及び棚搬送制御方法 Download PDF

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WO2023047907A1
WO2023047907A1 PCT/JP2022/032846 JP2022032846W WO2023047907A1 WO 2023047907 A1 WO2023047907 A1 WO 2023047907A1 JP 2022032846 W JP2022032846 W JP 2022032846W WO 2023047907 A1 WO2023047907 A1 WO 2023047907A1
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WO
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shelf
transport
container
specified
control signal
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PCT/JP2022/032846
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English (en)
French (fr)
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晴彦 堀内
Original Assignee
株式会社 東芝
東芝インフラシステムズ株式会社
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Publication date
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
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    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/10—Storage devices mechanical with relatively movable racks to facilitate insertion or removal of articles
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/60—Electric or hybrid propulsion means for production processes

Definitions

  • Embodiments of the present invention relate to a shelf processing system, a shelf transport control system, and a shelf transport control method.
  • AGVs automated guided vehicles
  • the transport vehicle transports a transport shelf storing articles such as packages from the warehouse to a specified position based on instructions from the host server.
  • the person in charge picks the target article from the transport shelf transported to the specified position.
  • the above self-propelled transport vehicle reduces the work load of transporting the transport shelf.
  • a shelf processing system includes a take-in unit, a shelf transport unit, a take-out device, a container transport unit, and a return device.
  • the fetching unit fetches the transport shelf transported by one or more transport vehicles that transport the transport shelf having a plurality of storage units.
  • the shelf conveying section conveys the conveying rack taken in by the taking section.
  • the take-out device takes out the container from the storage part of the transport shelf taken in by the take-in part.
  • the container transport section transports the container to be taken out by the take-out device.
  • the return device returns the container to the transport rack transported by the transport unit.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an overall image of a shelf processing system according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the system configuration of the shelf processing system according to the embodiment.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing an example of the picking station system according to the embodiment.
  • FIG. 4 is a side view showing the take-out device (or return device) and the transport shelf of the shelf processing system according to the embodiment.
  • FIG. 5 is a rear view showing the take-out device (or return device) according to the embodiment.
  • FIG. 6 is a perspective view showing the take-out device (or return device) according to the embodiment.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing the configuration of the transport shelf according to the embodiment.
  • FIG. 8 is a front view showing the configuration of the transport shelf according to the embodiment;
  • FIG. 8 is a front view showing the configuration of the transport shelf according to the embodiment;
  • FIG. 9 is a flowchart illustrating an example of control for taking out a transport rack by the warehouse control system according to the embodiment.
  • FIG. 10 is a flowchart illustrating an example of take-out control of the transport shelf by the warehouse control system according to the embodiment.
  • FIG. 11 is a flowchart illustrating an example of loading and unloading control of the transport shelf by the warehouse control system according to the embodiment.
  • FIG. 12 is a flowchart illustrating an example of container loading/unloading control by the warehouse operation management system according to the embodiment.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an overall image of a shelf processing system SY1 according to the embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the system configuration of the shelf processing system SY1 according to the embodiment.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing an example of the picking station system 2 according to the embodiment.
  • FIG. 4 is a side view showing the take-out device 12a (or the return device 12b) and the transport shelf 3 of the shelf processing system SY1 according to the embodiment. Note that the take-out device 12a and the return device 12b are substantially the same.
  • the side view is a view seen from the side with respect to the take-out direction (or return direction) of the container 81 by the take-out device 12a (or return device 12b).
  • FIG. 5 is a rear view showing the take-out device 12a (or return device 12b) according to the embodiment.
  • the rear view of the take-out device 12a (or the return device 12b) is a rear view when the direction from the moving device 25 of the take-out device 12a (or the return device 12b) to the transport shelf 3 is the front direction.
  • FIG. 6 is a perspective view showing the take-out device 12a (or return device 12b) according to the embodiment.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing the configuration of the transport shelf 3 according to the embodiment.
  • the cross-sectional view of the transport shelf 3 is a cross-sectional view obtained by cutting the transport shelf 3 along a cut plane perpendicular to the vertical direction between two shelf plate portions 86 arranged in the vertical direction.
  • FIG. 8 is a front view showing the transport shelf 3 according to the embodiment.
  • the shelf processing system SY1 includes a warehouse management system (WMS) SY11, a warehouse execution system (WES) SY12, and a warehouse control system (WCS). System) SY13.
  • WMS warehouse management system
  • WES warehouse execution system
  • WCS warehouse control system
  • the warehouse management system SY11, the warehouse operation management system SY12, and the warehouse control system SY13 correspond to the shelf transport control system.
  • the shelf processing system SY1 also includes a plurality of picking station systems 2, a plurality of transport shelves 3, and a plurality of transport vehicles 4.
  • the picking station system 2 takes out the containers 81 from the transport shelves 3 that are taken in in order, transports the plurality of transport shelves 3 and the plurality of containers 81 independently, returns the containers 81 to the transport shelves 3, and stores the containers 81. It is an example of a container processing system that discharges the transport shelf 3 .
  • the transport shelf 3 arranged in the shelf storage area E1 has a plurality of storage units with different heights in the vertical direction, and each storage unit can store one or more containers. In addition, articles can be stored in each container.
  • the warehouse management system SY11, warehouse operation management system SY12, and warehouse control system SY13 can be realized by one or more computers. Also, the warehouse management system SY11, the warehouse operation management system SY12, and the warehouse control system SY13 are interconnected.
  • the warehouse management system SY11 connects to the host server and receives orders from the host server.
  • the warehouse operation management system SY12 corresponds to, for example, a first control device, manages the storage and delivery of transport racks, containers, and articles 7 based on orders, and controls the storage and delivery of these items.
  • the warehouse control system SY13 corresponds to, for example, a second control device, and controls loading and unloading of transport racks, containers, and goods 7, and transport of transport vehicles based on orders.
  • the warehouse management system SY11 stores warehouse management information.
  • the warehouse management information includes article information about articles 7 such as packages, shelf information about transport shelves 3 that transport containers, container information about containers 81 that store articles 7, transport vehicle information about transport vehicles 4, and shelf processing system SY1. including the entire map data of
  • one transport vehicle 4 selected from a plurality of transport vehicles 4 moves one transport shelf 3 selected from a plurality of transport shelves 3 to the picking station system 2, and the picking station In the system 2, the take-out device 12a takes out the container 81 containing the article 7 from the transport shelf 3, the arranged picker picks up the article 7 contained in the container 81, and the taken-out article 7 is stored in a sorting box.
  • the picking robot system may be used in place of the person in charge of picking or together with the person in charge of picking.
  • the picking robot system can be used, for example, to move articles 7 stored on a plurality of transport racks 3 to sorting boxes according to the articles 7 .
  • the warehouse operation management system SY12 comprises a processor 121, a main memory 122, an auxiliary storage device 123, and a communication interface 124.
  • the processor 121 is a CPU (Central Processing Unit) or the like, and corresponds to the central part of a computer that performs calculations required for various processes.
  • the processor 121 realizes the function of the entrance/exit control unit 1211 by executing a program stored in the auxiliary storage device 123 or the like.
  • the access control unit 1211 is hardware such as LSI (Large Scale Integration), ASIC (Application Specific Integrated Circuit), and FPGA (Field-Programmable Gate Array) that have the same function as the processor 121 executes programs. may be realized by LSI (Large Scale Integration), ASIC (Application Specific Integrated Circuit), and FPGA (Field-Programmable Gate Array) that have the same function as the processor 121 executes programs. may be realized by LSI (Large Scale Integration), ASIC (Application Specific Integrated Circuit), and FPGA (Field-Programmable Gate Array) that have the same function as the processor 121 executes programs. may be realized by LSI (
  • the loading/unloading control unit 1211 controls loading/unloading and transportation of the transport shelf 3 and loading/unloading and transportation of the container 81 by the picking station system 2 . That is, the loading/unloading control unit 1211 causes the picking station system 2 to take in the transport shelf 3 that has been transported and placed at the first designated position, take out the container from the storage part of the transport shelf 3 to be taken in, and , the transport shelf 3 and a plurality of containers 81 are independently transported, the containers 81 are returned to the storage units of the transport shelf 3 transported, and the loading/unloading control signal for ejecting the transport shelf 3 on which the containers 81 have been returned is output. .
  • the picking station system 2 takes in the transport shelf 3 transported by the transport vehicle 4, takes out the container 81 from the storage part of the multiple transport shelves 3 to be loaded, and 3 and a plurality of containers 81 are independently transported, the transported containers 81 are returned to the storage portion of the transport shelf 3 transported, and the transport shelf 3 containing the containers 81 is discharged.
  • the main memory 122 is a memory used for reading and writing data.
  • the main memory 122 is used as a so-called work area for storing data temporarily used when the processor 121 performs various processes.
  • the auxiliary storage device 123 is a non-temporary computer-readable storage medium and stores the above program.
  • the auxiliary storage device 123 stores data or various setting values used by the processor 121 in performing various processes.
  • the warehouse operation management system SY12 may be transferred with the above program stored in the auxiliary storage device 123, or the warehouse operation management system SY12 may be transferred without storing the above program. .
  • the warehouse operation management system SY12 reads the above program stored in a removable storage medium such as an optical disc or semiconductor memory, and writes the read program to the auxiliary storage device 123.
  • the warehouse operation management system SY12 downloads the above program via a network or the like and writes the downloaded program to the auxiliary storage device 123.
  • the auxiliary storage device 123 stores part or all of the warehouse management information transmitted from the warehouse management system SY11.
  • the warehouse management information includes article information relating to articles such as article 7, shelf information relating to transport shelf 3 for transporting containers, container information relating to container 81 storing articles 7, transport vehicle information relating to transport vehicle 4, and shelf processing system SY1. including the entire map data of
  • Item information includes item ID (identification information), etc., and each item is assigned an item ID.
  • the shelf information includes a shelf ID, a storage section ID, and the like. Each transport shelf 3 is assigned a shelf ID, each storage section is assigned a storage section ID, and the storage section ID is the container ID of the container 81 being stored. is associated. That is, the shelf information indicates which container 81 is stored in which storage section of which transport shelf 3 .
  • the container information includes a container ID, an article ID, etc. Each container 81 is assigned a container ID. That is, the container information indicates which article 7 is stored in which container 81 .
  • the transport vehicle information includes a transport vehicle ID and the like, and the transport vehicle ID is assigned to the transport vehicle 4 .
  • the map data includes three-dimensional positional information of the entire shelf processing system SY1, and includes the ID of the transport shelf 3 associated with the positional information. That is, the map data indicates where each transport rack 3 is located.
  • the communication interface 124 receives orders sent from the warehouse management system SY11. Also, the communication interface 124 outputs various instructions to the picking station system 2 .
  • the warehouse control system SY13 comprises a processor 131, a main memory 132, an auxiliary storage device 133, and a communication interface 134.
  • the processor 131 is a CPU or the like, and corresponds to the central part of a computer that performs calculations required for various processes.
  • the processor 131 implements the functions of the transport control unit 1311 by executing programs stored in the auxiliary storage device 133 or the like.
  • the transport control unit 1311 may be implemented by hardware such as LSI, ASIC, and FPGA that have the same function as the processor 131 executing programs.
  • the transport control unit 1311 controls the travel of the transport vehicle 4 and the raising and lowering of the transport shelf 3 . Under the control of the transport control unit 1311, the transport vehicle 4 travels to the first specified position, lifts the transport shelf 3 at the first specified position, travels to the second specified position, and moves to the second specified position. lower the transport shelf 3 to .
  • the main memory 132 is a memory used for reading and writing data.
  • the main memory 132 is used as a so-called work area for storing data temporarily used when the processor 131 performs various processes.
  • the auxiliary storage device 133 is a non-temporary computer-readable storage medium and stores the above program.
  • the auxiliary storage device 133 stores data or various setting values used by the processor 131 in performing various processes.
  • the warehouse control system SY13 may be transferred with the above program stored in the auxiliary storage device 133, or may be transferred without storing the above program. In the latter case, the warehouse control system SY13 reads the above program stored in a removable storage medium such as an optical disk or semiconductor memory, and writes the read program to the auxiliary storage device 133. Alternatively, the warehouse control system SY13 downloads the above program via a network or the like, and writes the downloaded program to the auxiliary storage device 133.
  • the auxiliary storage device 133 stores part or all of the warehouse management information transmitted from the warehouse management system SY11. The details of the warehouse management information are as described above.
  • the communication interface 134 receives orders sent from the warehouse management system SY11. Also, the communication interface 134 outputs various instructions to the picking station system 2 .
  • the carrier 4 is configured to be movable on the carrier shelf 3 .
  • the carrier 4 is, for example, a self-propelled robot having a shelf lift mechanism 91 and wheels 92 .
  • the shelf lift mechanism 91 has a top plate 91a and a driving portion 91b that pushes up the top plate 91a.
  • the driving portion 91b extends upward, it pushes up the top plate 91a.
  • the driving portion 91b is contracted, the top plate 91a is lowered.
  • the transport vehicle 4 slips under the transport shelf 4 and the drive part 91b pushes up the top plate 91a, the top plate 91a lifts the transport shelf 4.
  • the transport vehicle 4 can be rotated on the spot by adjusting the steering angle of the wheels 92, and the top plate 91a can be rotated in the horizontal direction.
  • the orientation of the carrier shelf 4 can be changed by rotating the carrier 4 (body) while the carrier 4 lifts the carrier shelf 4 (by changing the attitude of the carrier 4). Further, while the carrier 4 lifts up the carrier shelf 4, the carrier 4 (main body) does not rotate and the top plate 91a rotates (without changing the attitude of the carrier 4). You can also change the orientation of 4.
  • the carrier 4 moves to a collection position (for example, immediately below the carrier shelf 3) corresponding to the target carrier shelf 3 based on a control signal from the carrier control unit 1311, and recovers the target carrier shelf 3 at the recovery position. , toward the placement position of the transport shelf 3 .
  • the transport vehicle 4 arranges the target transport rack 3 at the position where the target transport shelf 3 is arranged based on the control signal from the transport control unit 1311 .
  • the picking station system 2 includes, for example, a take-up mechanism 11, a pick-up device 12a, a container transporter 13, a shelf transporter 14, a return device 12b, and a discharge mechanism 16.
  • the picking station system 2 is configured by installing a take-in mechanism 11, a pick-up device 12a, a container transporter 13, a shelf transporter 14, a return device 12b, and a discharge mechanism 16 in a predetermined area of the floor of a warehouse or the like. ing.
  • the transport vehicle 4 transports the specified transport shelf 3 from the shelf storage area E1 to the specified position P11 (first specified position).
  • the transport vehicle 4 can be accessed from a specified direction (either the specified direction of up, down, left, or right in FIG. 3) toward the specified position P11.
  • the carrier 4 main body rotates or the top plate 91a rotates, thereby changing the orientation of the carrier shelf 3 in the specified direction.
  • the conveying shelf 3 whose direction has been changed is lowered to the specified position P11.
  • the fetching mechanism 11 functions as a fetching unit and sequentially fetches the transport racks 3 transported to the specified position P11 by the transport vehicle 4 .
  • the take-out device 12a takes out the specified containers 81 in order from the specified storage units of the plurality of transport racks 3 that are taken in in order, and supplies them to the container transport unit 13 .
  • the container conveying unit 13 receives and conveys the designated container 81 from the take-out device 12a.
  • the shelf transport unit 14 receives the transport shelf 3 from the take-in mechanism 11 and transports it. That is, the container transport section 13 and the shelf transport section 14 transport the plurality of transport shelves 3 and the plurality of containers 81 independently.
  • the return device 12b returns the transported container 81 to the storage section of the transport shelf 3 that has been transported.
  • the discharge mechanism 16 functions as a discharge unit, and discharges the transport shelf 3 to which the container 81 has been returned to the designated position P12 (second designated position).
  • the transport vehicle 4 transports the specified transport shelf 3 from the specified position P12 to the shelf storage area E1.
  • the transport vehicle 4 can be accessed from a designated direction (either the designated direction of up, down, left, or right in FIG. 3) toward the designated position P12.
  • the carrier 4 main body rotates or the top plate 91a rotates, thereby changing the orientation of the carrier shelf 3 in the specified direction. be able to.
  • the takeout device 12a is configured to be able to take out from the transport shelf 3 the container 81 containing the article 7 to be taken out of the plurality of containers 81 on the transport shelf 3.
  • the take-out device 12a includes, for example, a housing 21, a holding section 23, an elevating device 24, a moving device 25, and a take-out device controller 28.
  • the vertical direction is set with the direction of gravity as the downward direction
  • the vertical direction is perpendicular to the vertical direction
  • the front-rear direction is set with the direction from the take-out device 12a to the conveyor rack 3 as the front direction.
  • the width direction is set with the width direction.
  • the housing 21 includes, for example, a bottom portion 31 , a column portion 32 and a ceiling portion 33 .
  • the bottom portion 31 is, for example, shaped like a rectangular frame.
  • the bottom portion 31 is provided with, for example, a plurality of leg portions 34 .
  • four legs 34 are provided, each of which is fixed to a corner of the lower surface of the bottom 31 .
  • the pillar portion 32 is provided on the bottom portion 31 .
  • the column portion 32 has, for example, four column members 35 .
  • the two pillar members 35 are fixed to, for example, a pair of adjacent corners of the bottom portion 31 .
  • the remaining two pillar members 35 are, for example, fixed to the corner of the bottom 31 to which the pillar member 35 is fixed, and to the corner between the corner and the adjacent corner to which the pillar member 35 is fixed. It is
  • the ceiling part 33 is fixed to the upper end of the column part 32 .
  • the ceiling part 33 is configured in a plate shape, for example.
  • the holding part 23 detachably holds the container 81 .
  • the holding part 23 has one or more arms, and holds the container 81 by placing the container 81 on the arms.
  • the holding portion 23 includes, for example, one or more arms 23a and stoppers 23b.
  • the number of arms 23a that can stably hold the lower surface of the container 81 is used, and three arms 23a are provided in the example of this embodiment.
  • the arm 23a is, for example, shaped like a bar elongated in the front-rear direction.
  • the three arms 23a are spaced apart in the width direction.
  • the upper surface of the arm 23a is formed flat, for example, and the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the arm 23a is formed, for example, in a rectangular shape.
  • the number of containers 81 that can be stably held means that even if the holder 23 is moved up and down by the lifting device 24 with the container 81 placed on the arm 23a and moved by the moving device 25, 81 is the number that does not fall.
  • the two arms 23a on the outer side in the width direction support both ends in the width direction of the lower surface of the container 81, and the central arm 23a in the width direction supports the center in the width direction of the lower surface of the container 81. do.
  • the stopper 23b is configured to contact the surface of the container 81 facing the takeout device 12a when the holding portion 23 is moved forward by the moving device 25 .
  • the stopper 23b is, for example, fixed to the upper surface of the arm 23a.
  • a front surface of the stopper 23b is formed, for example, in a plane orthogonal to the front-rear direction.
  • the length of the front portion of the arm 23a in front of the stopper 23b of the arm 23a of the holding portion 23 configured in this manner in the front-rear direction is such that the container 81 can be placed stably on the front portion.
  • the stably mountable length is a length such that the container 81 does not drop even when the holder 23 is moved by the lifting device 24 and the moving device 25 .
  • the lifting device 24 can lift and lower the holding part 23 and the moving device 25 between a position where the holding part 23 takes out the container 81 on the lowest stage of the transport shelf 3 and a position where the holding part 23 takes out the container 81 on the top stage of the transport shelf 3. is configured to Further, the lifting device 24 is configured to be able to move the container 81 taken out from the transport shelf 3 by the holding portion 23 and the moving device 25 to the pick height.
  • the pick height is the height position at which the picking robot picks up the article 7 from the container 81, and is the height position set by the picking robot. Also, when the picking operator picks, the pick height is adjusted to a height position at which the picking operator can easily pick.
  • the lifting device 24 is provided in the housing 21 .
  • the lifting device 24 includes, for example, a rail 51, a lifting section 52, and a driving section 53.
  • the rails 51 support the lifting section 52 so as to be vertically movable.
  • the rail 51 is provided on, for example, the column portion 32 of the housing 21 .
  • one rail 51 is provided for each of the two column members 35 arranged in the width direction.
  • the elevating section 52 is supported by the rail 51 so as to be vertically movable.
  • one elevating unit 52 is provided for each of the two rails 51 .
  • the drive unit 53 is configured to move the elevating unit 52 vertically.
  • the drive unit 53 includes, for example, a motor 54 and a transmission mechanism 55 .
  • the motor 54 is fixed, for example, between two pillar members 35 at the rear end of the bottom portion 31 .
  • Motor 54 is electrically connected to picker controller 28 .
  • the transmission mechanism 55 is configured to be able to convert rotation of the motor 54 into vertical movement of the lifting section 52 .
  • the transmission mechanism 55 includes, for example, a shaft portion 56 that is engaged with the output shaft of the motor 54 and rotates according to the rotation of the output shaft, a pair of first pulleys 57, a pair of second pulleys 58, and a pair of belts. 59.
  • the shaft portion 56 is rotatably supported by the bottom portion 31, for example, in a posture parallel to the width direction.
  • a pair of first pulleys 57 are fixed to both ends of the shaft portion 56 and rotate together with the shaft portion 56 .
  • the pair of second pulleys 58 are rotatably supported by the ceiling portion 33, for example.
  • the pair of second pulleys 58 are arranged, for example, at positions facing the pair of first pulleys 57 in the vertical direction.
  • a pair of belts 59 are wound around the first pulley 57 and the second pulley 58 .
  • a pair of belts 59 are fixed to the lifting section 52 .
  • the pair of first pulleys 57, the pair of second pulleys 58, and the pair of belts 59 rotate in accordance with the rotation of the motor 54, thereby causing the pair of belts 59 to rotate.
  • the holding part 23 and the moving device 25 move vertically through the fixed lifting part 52 .
  • the moving device 25 moves the holding portion 23 in a uniaxial direction crossing the vertical direction.
  • the moving device 25 moves the holding portion 23 in the front-rear direction perpendicular to the vertical direction.
  • the moving device 25 moves the holding portion 23 in the front-rear direction between a position where the holding portion 23 holds the container 81 stored in the transport shelf 3 and a position where the removal of the container 81 is completed.
  • the position where the container 81 is held is, for example, the position where the stopper 23b contacts the container 81 .
  • the moving device 25 includes, for example, a base portion 61 , a moving portion 62 and a driving portion 63 .
  • the base portion 61 supports the moving portion 62 so as to be movable in the front-rear direction.
  • the base portion 61 is fixed to the two lifting portions 52 of the lifting device 24 .
  • the holding part 23 is fixed to the moving part 62 .
  • the moving part 62 is supported by the base part 61 so as to be movable in the front-rear direction, for example, by a transmission mechanism 65 of the driving part 63 , which will be described later.
  • a rail may be provided on the upper surface of the base portion 61 to support movement of the moving portion 62 in the front-rear direction.
  • the drive unit 63 has a motor 64 and a transmission mechanism 65 .
  • the motor 64 is provided on the base 61, for example.
  • Motor 64 is electrically connected to picker controller 28 .
  • the transmission mechanism 65 is configured to convert rotation of the motor 64 into forward and backward movement of the moving portion 62 .
  • the transmission mechanism 65 may be configured to include, for example, a screw 66 rotated by the motor 64 and a nut 67 provided on the moving portion 62 and screwed onto the screw 66 .
  • the transmission mechanism 65 may include a belt, and the belt may be configured to convert the rotation of the motor 64 into the movement of the moving portion 62 in the front-rear direction.
  • the transmission mechanism 65 includes a shaft portion that is engaged with the output shaft of the motor 64 and rotates according to the rotation of the output shaft, and a third pulley that is fixed to the shaft portion and rotates integrally with the shaft portion. , a fourth pulley rotatably provided at the front end of the base portion 61, and a belt which is passed around the third and fourth pulleys, and to which the moving portion 62 is fixed.
  • the third pulley, the fourth pulley, and the belt 59 rotate in accordance with the rotation of the motor 64, so that the moving portion 62 fixed to the pair of belts moves forward and backward. , and the holding portion 23 moves in the front-rear direction via the moving portion 62 .
  • the camera When a picking robot is applied, the camera is installed, for example, at an arbitrary position in the picking station, and is configured to be able to photograph the inside of the container 81 taken out from the transport shelf 3 by the takeout device 12a.
  • the camera is, for example, a camera capable of capturing information capable of detecting the position of the article 7 within the container 81 at the picking station.
  • the camera is, for example, a camera capable of capturing information capable of detecting the shape of the article 7 in the container 81 at the picking station. Alternatively, these functions may be achieved by using multiple cameras having one of these functions.
  • the camera transmits the captured image data to the retrieval device controller 28 . Cameras include, for example, depth cameras and RGB cameras.
  • the distance to the article 7 in the vertical direction can be detected from the image data captured by the depth camera.
  • the position of the article 7 in the horizontal direction can be detected from the image data captured by the RGB camera.
  • the shape of the article 7 can also be detected by the depth camera and the RGB camera.
  • one camera is provided.
  • the camera also comprises, for example, a depth camera and an RGB camera.
  • the sensor When a picking robot is applied, the sensor is provided at a position corresponding to the picking robot, for example, at an arbitrary position in the picking station, and is configured to be able to detect that the picking robot has taken out the article 7 from the container 81.
  • the sensor detects, for example, that the picking robot has moved the article 7 from the container 81 to the height at which it has been picked up.
  • the removal completion height is the height at which the lower end of the article 7 is positioned above the upper edge of the container 81 .
  • the sensor is, for example, a laser range finder.
  • the take-out device controller 28 can be realized, for example, by combining one computer or multiple computers.
  • the take-out device controller 28 communicates with the warehouse operation management system SY12 by wire or wirelessly.
  • the retrieving device controller 28 controls the lifting device 24 and the moving device 25 by controlling the motor 54 of the lifting device 24 and the motor 64 of the moving device 25 based on the signal from the warehouse operation management system SY12.
  • the take-out device controller 28 controls the lifting device 24 to move to a predetermined height.
  • the holding unit 23, the moving device 25, and the lifting device 24 are controlled.
  • the holding section 23 holds the container 81 by placing the container 81 on the arm 23a. That is, in this embodiment, controlling the holding section 23 to hold the container 81 means controlling the moving device 25 and the lifting device 24 so that the container 81 is placed on the arm 23a. In other words, in the present embodiment, the holding unit 23 is indirectly controlled by controlling the moving device 25 and the lifting device 24 .
  • controlling the holding portion 23 means that the pump will be controlled.
  • controlling the holding section 23 means It will control the drive unit.
  • controlling the driving portion means controlling the holding portion 23 .
  • FIG. Moving A person in charge of picking or a picking robot system, as shown in FIG. Moving.
  • the transport shelf 3 is configured so that a plurality of containers 81 can be arranged vertically.
  • the transport shelf 3 is configured to be movable by the transport vehicle 4 .
  • the transport shelf 3 includes, for example, a plurality of containers 81 and a transport shelf body 82 that accommodates the plurality of containers 81 .
  • a plurality of containers 81 are placed on the upper surface 89 of the shelf plate portion 86 . That is, the shelf plate portion 86 corresponds to a storage portion for storing containers.
  • a plurality of containers 81 are configured to accommodate articles 7 therein.
  • the container 81 is configured so that the articles 7 can be taken out from above.
  • the container 81 is configured, for example, in the shape of a rectangular container with an open upper end.
  • the transport shelf main body 82 is configured so that the container 81 can be taken in and out along the moving direction of the holding portion 23 by the moving device 25 .
  • the transport shelf main body 82 includes, for example, a shelf bottom plate 83 , leg portions 84 , support members 85 , and a plurality of shelf plate portions 86 .
  • the shelf bottom plate 83 forms a shelf bottom 83a in contact with the carrier 4.
  • the shape of the leg portion 84 with respect to the shelf bottom plate 83 is appropriately formed.
  • the legs 84 extend downward from, for example, corners of the shelf bottom 83 a of the shelf bottom plate 83 .
  • the length of the leg portion 84 (height under the shelf (height from the floor surface to the shelf bottom 83 a of the shelf bottom plate 83 )) is slightly longer than the minimum height of the carrier 4 . That is, the leg portion 84 has a height at which the transport vehicle 4 can be arranged.
  • the leg portions 84 are separated by a length that allows the transport vehicle 4 to be arranged below the shelf bottom plate 83 through the leg portions 84 . Therefore, the transport vehicle 4 can slip under the shelf of the transport shelf 3 through between the legs 84 of the transport shelf 3 .
  • leg portions 84 extend downward from the shelf bottom 83a at the corner of the shelf bottom plate 83 so that the transport shelf 3 stands stably upright on the floor surface.
  • the number of legs 84 may be three as long as the transport shelf 3 stands stably upright on the floor surface. It is also preferable that the number of legs 84 is five or more.
  • the support member 85 is fixed to the shelf bottom plate 83, and a plurality of shelf plate portions 86 are fixed.
  • a plurality of shelf plate portions 86 are fixed.
  • four support members 85 are used in this embodiment.
  • the four support members 85 are provided at each of the four corners of the shelf bottom 83a, as shown in FIG.
  • the four support members 85 are, for example, members that are long in one direction and have an L-shaped cross section.
  • the space between the pair of rear support members 85 and the space between the pair of front support members 85 have a width through which the container 81 can pass.
  • a plurality of shelf plate portions 86 are fixed to the support member 85 so as to be separated from each other in the vertical direction.
  • the shelf plate portion 86 has a size that allows one or more containers 81 to be placed thereon.
  • the shelf plate portion 86 is formed in a rectangular plate shape having a size that allows two containers 81 to be arranged in the front-rear direction.
  • Four corners of the plurality of shelf plate portions 86 are fixed to four support members 85 .
  • the upper surface 89 of the shelf plate portion 86 is formed with grooves 87 in which the arms 23a of the holding portion 23 can be arranged in the same number as the arms 23a.
  • the groove 87 is formed so that the holding portion 23 can be inserted therein.
  • the rear end of the groove 87 is open.
  • the depth of the groove 87 is set to be longer than the thickness of the arm 23a.
  • the groove 87 has a length that allows the arm 23a to be inserted to a position where the container 81 can be stably placed on the arm 23a.
  • the groove 87 has a length that allows the arm 23a to enter until the stopper 23b contacts the container 81.
  • the width of the groove 87 is set larger than the width of the arm 23a.
  • the width of the groove 87 has a movement margin that allows the holding portion 23 to move in the width direction while all the arms 23 a are inserted into all the grooves 87 .
  • the groove 87 configured in this manner may be configured by, for example, fixing a plurality of rod members 88b to the plate member 88a.
  • the grooves 87 may be formed by subjecting the upper surface 89 of the shelf plate portion 86 to cutting or the like.
  • the warehouse management system SY11 receives the order from the host server and notifies the warehouse operation management system SY12 of the order.
  • the warehouse operation management system SY12 manages the loading and unloading of transport racks, containers, and articles based on orders, and controls these loading and unloading.
  • the warehouse control system SY13 controls loading and unloading of transport racks, containers, and articles based on orders.
  • FIG. 9 is a flow chart showing an example of carry-out control of the transport shelf 3 by the warehouse control system SY13 according to the embodiment.
  • the transport control unit 1311 of the processor 131 causes the transport vehicle 4 to travel to the storage position P01 of the designated transport shelf 3 in the shelf storage area E1.
  • a transport control signal S111 is output (ST111).
  • the communication interface 134 transmits a transport control signal S111 to the transport vehicle 4. Based on this transport control signal S111, the transport vehicle 4 travels to the storage position P01 corresponding to the designated transport shelf 3 in the shelf storage area E1. It stops, lifts the specified carrier shelf 3, and makes the specified carrier shelf 3 movable.
  • the transport control unit 1311 outputs a transport control signal S112 (first transport control signal) for causing the transport vehicle 4 that has lifted the designated transport shelf 3 to travel from the storage position P01 of the designated transport shelf 3 in the shelf storage area E1 to the designated position P11.
  • signal is output (ST112).
  • the communication interface 134 transmits a transport control signal S112 to the transport vehicle 4, and the transport vehicle 4 travels from the position of the designated transport rack 3 in the shelf storage area E1 to the designated position P11 based on this transport control signal S112. It stops, and the specified transport shelf 3 is lowered at the specified position P11.
  • the transport control unit 1311 When the transport control unit 1311 continues the transport control (ST113, YES), it outputs a transport control signal S113 that causes the transport vehicle 4 to travel from the specified position P11 to the storage position P01 of the specified transport shelf 3 in the shelf storage area E1 ( ST114).
  • the communication interface 134 transmits a transport control signal S113 to the transport vehicle 4, and the transport vehicle 4 moves from the specified position P11 to the storage position P01 of the specified transport shelf 3 in the shelf storage area E1 based on this transport control signal S113. It travels and stops, lifts up the designated conveying rack 3, and makes the designated conveying rack 3 movable.
  • the transport control unit 1311 outputs a transport control signal S112 that causes the transport vehicle 4 that has lifted the designated transport shelf 3 to travel from the storage position P01 of the designated transport shelf 3 in the shelf storage area E1 to the designated position P11 (ST112).
  • the communication interface 134 transmits a transport control signal S112 to the transport vehicle 4, and the transport vehicle 4 travels from the position of the designated transport rack 3 in the shelf storage area E1 to the designated position P11 based on this transport control signal S112. It stops, and the specified transport shelf 3 is lowered at the specified position P11.
  • the transport control unit 1311 does not continue the transport control (ST113, NO), the process ends. In this manner, the predetermined transport vehicle 4 repeatedly takes out the designated transport shelf 3 from the shelf storage area E1.
  • FIG. 10 is a flowchart showing an example of take-out control of the transport shelf 3 by the warehouse control system SY13 according to the embodiment.
  • the transport control unit 1311 of the processor 131 outputs a transport control signal S121 for causing the transport vehicle 4 to travel to the specified position P12 (ST121).
  • the communication interface 134 transmits a transport control signal S121 to the transport vehicle 4, and the transport vehicle 4 travels to a position corresponding to the designated transport shelf 3 of the designated position P12 based on the transport control signal S121 and stops.
  • the designated conveying rack 3 is lifted to make the designated conveying rack 3 movable.
  • the transport control unit 1311 transports the transport vehicle 4 that has lifted the specified transport shelf 3 from the position corresponding to the specified transport shelf 3 in the specified position P12 to the storage position P02 of the specified transport shelf 3 in the shelf storage area E1.
  • a control signal S122 (second transport control signal) is output (ST122).
  • the communication interface 134 transmits a transport control signal S122 to the transport vehicle 4. Based on this transport control signal S122, the transport vehicle 4 moves from the position corresponding to the specified transport shelf 3 of the specified position P12 to the shelf storage area E1. It travels to and stops at the storage position P02 of the designated transport rack 3, and unloads the designated transport rack 3 at the storage position P02.
  • the transport control unit 1311 issues a transport control signal to move the transport vehicle 4 from the storage position P02 to the position corresponding to the designated transport shelf 3 of the designated position P12.
  • S123 is output (ST124).
  • the communication interface 134 transmits a transport control signal S123 to the transport vehicle 4, and the transport vehicle 4 travels from the storage position P02 to the position corresponding to the designated transport shelf 3 of the designated position P12 based on this transport control signal S123. Then, the specified transport rack 3 is lifted up to make the specified transport shelf 3 movable.
  • the transport control unit 1311 outputs a transport control signal S122 that causes the transport vehicle 4 that has lifted the designated transport shelf 3 to travel from the position corresponding to the designated transport shelf 3 in the designated position P12 to the storage position P02 of the designated transport shelf 3 in the shelf storage area E1. is output (ST122).
  • the communication interface 134 transmits a transport control signal S122 to the transport vehicle 4. Based on this transport control signal S122, the transport vehicle 4 moves from the position corresponding to the specified transport shelf 3 of the specified position P12 to the shelf storage area E1. It travels to and stops at the storage position P02 of the designated transport rack 3, and unloads the designated transport rack 3 at the storage position P02.
  • the transport control unit 1311 does not continue the transport control (ST123, NO), the process ends. In this manner, the predetermined transport vehicle 4 repeatedly brings back the designated transport shelf 3 to the shelf storage area E1.
  • a transport vehicle 4 specialized for carrying out as shown in FIG. By using the transport vehicle 4 specialized for , the transport efficiency of the transport rack 3 can be improved.
  • FIG. 11 is a flow chart showing an example of loading/unloading control of the transport shelf 3 by the warehouse control system SY13 according to the embodiment.
  • the transport control section 1311 outputs a transport control signal S131 for causing the transport vehicle 4 to travel to the storage position P01 of the designated transport shelf 3 in the shelf storage area E1 (ST131).
  • the communication interface 134 transmits a transport control signal S131 to the transport vehicle 4, and the transport vehicle 4 travels to the storage position P01 corresponding to the designated transport shelf 3 in the shelf storage area E1 based on this transport control signal S131. It stops, lifts the specified carrier shelf 3, and makes the specified carrier shelf 3 movable.
  • the transport control unit 1311 generates a transport control signal S132 (first transport control signal) for causing the transport vehicle 4 that has lifted the designated transport shelf 3 to travel from the storage position P01 of the designated transport shelf 3 in the shelf storage area E1 to the designated position P11.
  • signal is output (ST132).
  • the communication interface 134 transmits a transport control signal S132 to the transport vehicle 4, and the transport vehicle 4 travels from the position of the designated transport rack 3 in the shelf storage area E1 to the designated position P11 based on this transport control signal S132. It stops, and the specified transport shelf 3 is lowered at the specified position P11.
  • the transport control section 1311 outputs a transport control signal S133 for causing the transport vehicle 4 to travel from the specified position P11 to the specified position P12 (ST133).
  • the communication interface 134 transmits a transport control signal S133 to the carrier 4, and the carrier 4 travels from the specified position P11 to the position corresponding to the specified carrier shelf 3 at the specified position P12 based on the carrier control signal S133. Then, the specified transport rack 3 is lifted up to make the specified transport shelf 3 movable.
  • the transport control unit 1311 generates a transport control signal S134 (second transport control signal) for causing the transport vehicle 4 that has lifted the specified transport shelf 3 to travel from the specified position P12 to the storage position P02 of the specified transport shelf 3 in the shelf storage area E1.
  • signal is output (ST134).
  • the communication interface 134 transmits a transport control signal S134 to the transport vehicle 4, and the transport vehicle 4 moves from the specified position P12 to the storage position P02 of the specified transport shelf 3 in the shelf storage area E1 based on this transport control signal S134. It travels and stops, and unloads the designated transport shelf 3 at the storage position P02.
  • the transport control unit 1311 When the transport control unit 1311 continues the transport control (ST135, YES), the transport control unit 1311 issues a transport control signal to move the transport vehicle 4 from the storage position P02 to the position corresponding to the designated transport shelf 3 at the storage position P01. S123 is output (ST131).
  • the communication interface 134 transmits a transport control signal S123 to the transport vehicle 4, and if the transport control unit 1311 does not continue the transport control (ST135, NO), the process ends.
  • the specified transport shelf 3 transported from the storage position P01 to the specified position P11 and the specified transport shelf 3 transported from the specified position P12 to the storage position P02 may be the same shelf or different shelves.
  • the storage position P01 and the storage position P02 may be the same position or may be different positions.
  • FIG. 12 is a flow chart showing an example of container loading/unloading control by the warehouse operation management system SY12 according to the embodiment.
  • the fetching mechanism 11 detects the designated transport shelf 3 placed at the designated position P11, and fetches the designated transport shelf 3 by a conveyor or the like (ST201). The fetching mechanism 11 sequentially fetches the designated transport racks 3 placed at the designated position P11.
  • the entry/exit control unit 1211 transmits a picking control signal to the picking station system 2 via the communication interface 124 .
  • the take-out device 12a of the picking station system 2 receives the take-out control signal from the loading/unloading control unit 1211, and takes out the specified container 81 stored in the specified storage part of the specified transport shelf 3 based on the received take-out control signal (ST202). ). The take-out device 12a takes out the specified containers 81 one after another from the specified transport shelf 3 taken in by the take-in mechanism 11 .
  • the container transport section 13 detects the designated container 81 taken out from the designated transport shelf 3, and transports the designated container 81 by a conveyor or the like (ST203).
  • the container transport unit 13 transports a maximum of N (N ⁇ 2, N: integer) designated containers 81 .
  • the shelf transport section 14 detects the designated transport shelf 3 from which the designated containers 81 have been taken out, and transports the designated transport shelf 3 by a conveyor or the like (ST204).
  • the shelf transport unit 14 transports a maximum of M (M ⁇ N ⁇ 2, M: integer) transport shelves 3 .
  • the transport shelf 3 has a plurality of storage units with different heights in the vertical direction, and each storage unit can store one or more containers. That is, the heights of the containers 81 stored on the transport shelf 3 vary depending on the storage positions.
  • the container transport section 13 is arranged at a constant height along the picking lane. That is, the height of the container 81 conveyed by the container conveying section 13 is constant. This constant height can reduce the burden of the picking work on the person in charge of picking.
  • the maximum number of designated containers 81 to be transported by the container transportation unit 13 is set to be greater than the maximum number of designated transportation racks 3 to be transported by the shelf transportation unit 14. do.
  • the shelf conveying section 14 conveys the plurality of conveying shelves 3 at the first conveying speed
  • the container conveying section 13 conveys the plurality of designated containers 81 at the second conveying speed.
  • the first conveying speed and the second conveying speed may be the same or different.
  • the container transport unit 13 increases the second transport speed and transports the specified containers 81 at a high speed according to the speed setting, and conversely, a small number of pickers is assigned. In this case, the container conveying unit 13 lowers the second conveying speed and conveys the designated container 81 at a low speed according to the speed setting.
  • the entry/exit control unit 1211 transmits a return control signal to the picking station system 2 via the communication interface 124 .
  • the return device 12b of the picking station system 2 receives the return control signal from the entrance/exit control unit 1211, and returns the specified container 81 to the specified storage unit of the specified transport shelf 3 based on the received return control signal (ST205).
  • the return device 12b receives the designated transport shelf 3 transported by the shelf transport unit 14, receives the designated container 81 transported by the container transport unit 13, and stores the designated container 81 in the designated storage unit of the received designated transport shelf 3. send in.
  • the discharge mechanism 16 detects the designated transport shelf 3 to which the designated container 81 has been returned, and discharges the designated transport shelf 3 to the designated position P12 by means of a conveyor or the like (ST206).
  • a shelf processing system a shelf transport control system, and a shelf transport control method that can improve the efficiency of shelf processing and reduce the burden on the person in charge.
  • the picking station system 2 transports the transport racks 3 that are taken in sequentially, but can transport up to N transport shelves 3 at the same time.
  • Containers 81 can be transported at the same time.
  • the picking station system 2 functions as a buffer that simultaneously holds up to N transport racks 3 and also functions as a buffer that simultaneously holds up to M containers 81 .
  • the buffer function can reduce the waiting time for picking work.
  • the picking station system 2 transports the plurality of transport racks 3 at the first transport speed, and transports the plurality of containers 81 along the picking lane at the second transport speed. For example, by adjusting the second transport speed according to the number of persons in charge of picking, it is possible to secure an appropriate picking work time and reduce the picking work waiting time.
  • the picking station system 2 picks up containers picked up from designated storage units of a transport shelf 3 having a plurality of storage units with different heights, i. transport at
  • pickers are freed from the work of climbing a ladder to pick containers from a high position or bending down to pick containers from a low position, thereby reducing the work burden on pickers. can be done.
  • the processing of the transport racks 3 by the transport vehicle 4 and the processing of the transport racks 3 by the picking station system 2 are made independent, so that the transport vehicle 4 is unaffected by the picking operation. 3 can be transported, and the picking station system 2 can also carry out the picking work without waiting for the transport shelf 3 by the transport vehicle 4 due to the buffer described above, and the operating efficiency of the entire system can be improved.
  • the shelf processing system SY1 is applied to the picking work (delivery work) at the picking station. It is also possible to apply it to warehousing work.

Landscapes

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Abstract

棚処理の効率化及び担当者の負担軽減を図ることができる棚処理システムを提供すること。　実施形態に係る棚処理システムは、取り込み部、棚搬送部、取り出し装置、容器搬送部、及び返却装置を備える。前記取り込み部は、複数の収納部を有する搬送棚を搬送する１以上の搬送車により搬送される前記搬送棚を取り込む。前記棚搬送部は、前記取り込み部により取り込まれる搬送棚を搬送する。前記取り出し装置は、前記取り込み部が取り込む搬送棚の収納部から容器を取り出す。前記容器搬送部は、前記取り出し装置が取り出す容器を搬送する。前記返却装置は、前記容器を前記搬送部が搬送する搬送棚に返却する。

Description

棚処理システム、棚搬送制御システム、及び棚搬送制御方法
　本発明の実施形態は、棚処理システム、棚搬送制御システム、及び棚搬送制御方法に関する。
　近年の物流の効率化に伴い、ＡＧＶ（automated guided vehicle）と称される自走式の搬送車を利用した様々なシステムが提案されている。搬送車は、上位サーバからの指示に基づき、荷物等の物品を収容する搬送棚を倉庫から指定位置まで搬送する。担当者は、指定位置に搬送された搬送棚から目的の物品をピッキングする。
日本国特許第４４２３６１６号公報
　上記した自走式の搬送車により、搬送棚を搬送するという作業負担は軽減されている。しかしながら、搬送車により搬送された搬送棚から目的の物品をピッキングする作業において、いくつかの改善が要望されている。
　例えば、ピッキング作業者の作業場所に搬送棚が搬送されてくるまでの待ち時間が発生するが、この待ち時間の短縮が要望されている。また、搬送棚の上段（特に高い段）の容器から物品をピッキングするとき作業者はラダー（階段）を登る、下段（特に低い段）の容器から物品をピッキングするとき作業者は屈んだ姿勢をとるなど負担が大きく、その軽減が要望されている。
　また、作業者のピッキング中に搬送車は待機状態となるが、搬送車の稼働効率についても改善が要望されている。
 
　本発明の目的は、棚処理の効率化及び担当者の負担軽減を図ることができる棚処理システム、棚搬送制御システム、及び棚搬送制御方法を提供することである。
　実施形態に係る棚処理システムは、実施形態に係る棚処理システムは、取り込み部、棚搬送部、取り出し装置、容器搬送部、及び返却装置を備える。前記取り込み部は、複数の収納部を有する搬送棚を搬送する１以上の搬送車により搬送される前記搬送棚を取り込む。前記棚搬送部は、前記取り込み部により取り込まれる搬送棚を搬送する。前記取り出し装置は、前記取り込み部が取り込む搬送棚の収納部から容器を取り出す。前記容器搬送部は、前記取り出し装置が取り出す容器を搬送する。前記返却装置は、前記容器を前記搬送部が搬送する搬送棚に返却する。
図１は、実施形態に係る棚処理システムの全体イメージを示す概略図である。 図２は、実施形態に係る棚処理システムのシステム構成を示す概略図である。 図３は、実施形態に係るピッキングステーションシステムの一例を示す概略図である。 図４は、実施形態に係る棚処理システムの取り出し装置（又は返却装置）及び搬送棚を示す側面図である。 図５は、実施形態に係る取り出し装置（又は返却装置）を示す背面図である。 図６は、実施形態に係る取り出し装置（又は返却装置）を示す斜視図である。 図７は、実施形態に係る搬送棚の構成を示す断面図である。 図８は、実施形態に係る搬送棚の構成を示す正面図である。 図９は、実施形態に係る倉庫制御システムによる搬送棚の持ち出し制御の一例を示すフローチャートである。 図１０は、実施形態に係る倉庫制御システムによる搬送棚の持ち帰り制御の一例を示すフローチャートである。 図１１は、実施形態に係る倉庫制御システムによる搬送棚の出し入れ制御の一例を示すフローチャートである。 図１２は、実施形態に係る倉庫運用管理システムによる容器の出し入れ制御の一例を示すフローチャートである。
実施形態
　以下、図面を参照して実施形態に係る棚処理システムの一例を説明する。
［構成］
　図１は、実施形態に係る棚処理システムＳＹ１の全体イメージを示す概略図である。図２は、実施形態に係る棚処理システムＳＹ１のシステム構成を示す概略図である。図３は、実施形態に係るピッキングステーションシステム２の一例を示す概略図である。図４は、実施形態に係る棚処理システムＳＹ１の取り出し装置１２ａ（又は返却装置１２ｂ）及び搬送棚３を示す側面図である。なお、取り出し装置１２ａと返却装置１２ｂは実質同一である。ここで側面図は、取り出し装置１２ａ（又は返却装置１２ｂ）による容器８１の取り出し方向（又は返却方向）に対して側方から見た図である。
　図５は、実施形態に係る取り出し装置１２ａ（又は返却装置１２ｂ）を示す背面図である。ここで、取り出し装置１２ａ（又は返却装置１２ｂ）の背面図は、取り出し装置１２ａ（又は返却装置１２ｂ）の移動装置２５から搬送棚３へ向かう方向を前方向としたときの背面図である。図６は、実施形態に係る取り出し装置１２ａ（又は返却装置１２ｂ）を示す斜視図である。図７は、実施形態に係る搬送棚３の構成を示す断面図である。ここで、搬送棚３の断面図は、搬送棚３を、上下方向に並ぶ２つの棚板部８６の間で、上下方向に直交する切断面に沿って切断した断面図である。図８は、実施形態に係る搬送棚３を示す正面図である。
　図１及び図２に示すように、棚処理システムＳＹ１は、倉庫管理システム（WMS：Warehouse Management System）ＳＹ１１、倉庫運用管理システム（WES：Warehouse Execution System）ＳＹ１２、及び倉庫制御システム（WCS：Warehouse Control System）ＳＹ１３を備える。倉庫管理システムＳＹ１１、倉庫運用管理システムＳＹ１２、及び倉庫制御システムＳＹ１３は、棚搬送制御システムに相当する。
　また、棚処理システムＳＹ１は、複数のピッキングステーションシステム２、複数の搬送棚３、及び複数の搬送車４を備える。ピッキングステーションシステム２は、順に取り込まれる搬送棚３から容器８１を取り出し、複数の搬送棚３及び複数の容器８１を独立して搬送し、容器８１を搬送棚３へ戻して、容器８１を収納した搬送棚３を排出する容器処理システムの一例である。
　棚収納エリアＥ１に配置される搬送棚３は、垂直方向に高さの異なる複数の収納部を有し、各収納部には、１以上の容器が収納可能である。また、各容器には、物品が収納可能である。
　倉庫管理システムＳＹ１１、倉庫運用管理システムＳＹ１２、及び倉庫制御システムＳＹ１３は、１又は複数のコンピュータで実現可能である。また、倉庫管理システムＳＹ１１、倉庫運用管理システムＳＹ１２、及び倉庫制御システムＳＹ１３は、相互に接続される。
　倉庫管理システムＳＹ１１は、上位サーバと接続し、上位サーバからのオーダを受信する。倉庫運用管理システムＳＹ１２は、例えば第１の制御装置に相当し、オーダに基づき搬送棚、容器、及び物品７の入出庫を管理し、また、これらの入出庫を制御する。倉庫制御システムＳＹ１３は、例えば第２の制御装置に相当し、オーダに基づき搬送棚、容器、物品７の入出庫、及び搬送車の搬送を制御する。
　倉庫管理システムＳＹ１１は、倉庫管理情報を記憶する。倉庫管理情報は、荷物等の物品７に関する物品情報、及び容器を搬送する搬送棚３に関する棚情報、物品７を収容する容器８１に関する容器情報、搬送車４に関する搬送車情報、及び棚処理システムＳＹ１の全体のマップデータ等を含む。
　倉庫制御システムＳＹ１３の制御に従い、複数の搬送車４から選択される一台の搬送車４は、複数の搬送棚３から選択される１つの搬送棚３をピッキングステーションシステム２に移動し、ピッキングステーションシステム２は、取り出し装置１２ａにより、搬送棚３から物品７を収容した容器８１を取り出し、配置されるピッキング担当者により、容器８１に収容された物品７が取り出され、取り出された物品７は所定の仕分け箱に収納される。なお、ピッキング担当者に代えて、或いはピッキング担当者と共にピッキングロボットシステムを利用するようにしてもよい。ピッキングロボットシステムは、例えば、複数の搬送棚３に収容された物品７を、物品７に応じた仕分け箱に移動する用途に用いることができる。
　例えば、倉庫運用管理システムＳＹ１２は、プロセッサ１２１、メインメモリ１２２、補助記憶デバイス１２３、及び通信インタフェース１２４を備える。
　プロセッサ１２１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）等であり、各種処理に必要な演算等を行うコンピュータの中枢部分に相当する。プロセッサ１２１は、補助記憶デバイス１２３等に記憶されたプログラムを実行することにより、出入制御部１２１１の機能を実現する。なお、出入制御部１２１１は、プロセッサ１２１がプログラムを実行するのと同様の機能を有するＬＳＩ（Large Scale Integration）、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）、およびＦＰＧＡ（Field-Programmable Gate Array）等のハードウェアにより実現されてもよい。
　出入制御部１２１１は、ピッキングステーションシステム２による搬送棚３の出し入れ及び搬送、容器８１の出し入れ及び搬送を制御する。即ち、出入制御部１２１１は、ピッキングステーションシステム２に対して、第１の指定位置に搬送され載置された搬送棚３を取り込ませ、取り込まれる搬送棚３の収納部から容器を取り出させ、複数の搬送棚３及び複数の容器８１を独立して搬送させ、搬送された搬送棚３の収納部に容器８１を返却させ、容器８１が返却された搬送棚３を排出させる出し入れ制御信号を出力する。ピッキングステーションシステム２は、出入制御部１２１１の出し入れ制御信号に基づき、搬送車４により搬送される搬送棚３を取り込み、取り込まれる複数の搬送棚３の収納部から容器８１を取り出し、複数の搬送棚３及び複数の容器８１を独立して搬送し、搬送された搬送棚３の収納部に搬送された容器８１を返却し、容器８１を収納した搬送棚３を排出する。
　メインメモリ１２２は、データの読み書きに用いられるメモリである。メインメモリ１２２は、プロセッサ１２１が各種の処理を行う上で一時的に使用するデータを記憶しておく、いわゆるワークエリアなどとして利用される。
　補助記憶デバイス１２３は、非一時的なコンピュータ可読記憶媒体であり、上記のプログラムを記憶する。また、補助記憶デバイス１２３は、プロセッサ１２１が各種の処理を行う上で使用するデータ又は各種の設定値などを記憶する。なお、補助記憶デバイス１２３に上記のプログラムが記憶された状態で、倉庫運用管理システムＳＹ１２が譲渡されてもよいし、上記のプログラムを記憶しない状態で、倉庫運用管理システムＳＹ１２が譲渡されてもよい。後者の場合、倉庫運用管理システムＳＹ１２は、光ディスク又は半導体メモリのようなリムーバブルな記憶媒体に記憶された上記のプログラムを読み取り、読み取ったプログラムを補助記憶デバイス１２３へ書き込む。又は、倉庫運用管理システムＳＹ１２は、ネットワークなどを介して上記のプログラムをダウンロードし、ダウンロードしたプログラムを補助記憶デバイス１２３へ書き込む。
　また、補助記憶デバイス１２３は、倉庫管理システムＳＹ１１から送信される倉庫管理情報の一部又は全部を記憶する。倉庫管理情報は、物品７等の物品に関する物品情報、及び容器を搬送する搬送棚３に関する棚情報、物品７を収容する容器８１に関する容器情報、搬送車４に関する搬送車情報、及び棚処理システムＳＹ１の全体のマップデータ等を含む。
　物品情報は物品ＩＤ（identification information）等を含み、各物品には物品ＩＤが割り当てられる。棚情報は棚ＩＤ及び収納部ＩＤ等を含み、各搬送棚３には棚ＩＤが割り当てられ、各収納部には収納部ＩＤが割り当てられ、収納部ＩＤには収納中の容器８１の容器ＩＤが対応付けられる。即ち、棚情報は、どの搬送棚３のどの収納部にどの容器８１が収納されているかを示す。容器情報は容器ＩＤ及び物品ＩＤ等を含み、各容器８１には容器ＩＤが割り当てられる。即ち、容器情報は、どの容器８１にどの物品７を収納しているかを示す。搬送車情報は搬送車ＩＤ等を含み、搬送車４には搬送車ＩＤが割り当てられる。さらに、マップデータは、棚処理システムＳＹ１の全体の３次元の位置情報を含み、位置情報に対応付けられる搬送棚３のＩＤを含む。即ち、マップデータは、どの搬送棚３がどこに位置するかを示す。
　通信インタフェース１２４は、倉庫管理システムＳＹ１１から送信されるオーダを受信する。また、通信インタフェース１２４は、ピッキングステーションシステム２に対して各種指示を出力する。
　倉庫制御システムＳＹ１３は、プロセッサ１３１、メインメモリ１３２、補助記憶デバイス１３３、及び通信インタフェース１３４を備える。
　プロセッサ１３１は、ＣＰＵ等であり、各種処理に必要な演算等を行うコンピュータの中枢部分に相当する。プロセッサ１３１は、補助記憶デバイス１３３等に記憶されたプログラムを実行することにより、搬送制御部１３１１の機能を実現する。なお、搬送制御部１３１１は、プロセッサ１３１がプログラムを実行するのと同様の機能を有するＬＳＩ、ＡＳＩＣ、およびＦＰＧＡ等のハードウェアにより実現されてもよい。
　搬送制御部１３１１は、搬送車４の走行及び搬送棚３の上げ下ろしを制御する。搬送車４は、搬送制御部１３１１の制御に基づき、第１の指定位置へ走行し、第１の指定位置の搬送棚３を持ち上げて、第２の指定位置へ走行し、第２の指定位置に搬送棚３を降ろす。
　メインメモリ１３２は、データの読み書きに用いられるメモリである。メインメモリ１３２は、プロセッサ１３１が各種の処理を行う上で一時的に使用するデータを記憶しておく、いわゆるワークエリアなどとして利用される。
　補助記憶デバイス１３３は、非一時的なコンピュータ可読記憶媒体であり、上記のプログラムを記憶する。また、補助記憶デバイス１３３は、プロセッサ１３１が各種の処理を行う上で使用するデータ又は各種の設定値などを記憶する。なお、補助記憶デバイス１３３に上記のプログラムが記憶された状態で、倉庫制御システムＳＹ１３が譲渡されてもよいし、上記のプログラムを記憶しない状態で、倉庫制御システムＳＹ１３が譲渡されてもよい。後者の場合、倉庫制御システムＳＹ１３は、光ディスク又は半導体メモリのようなリムーバブルな記憶媒体に記憶された上記のプログラムを読み取り、読み取ったプログラムを補助記憶デバイス１３３へ書き込む。又は、倉庫制御システムＳＹ１３は、ネットワークなどを介して上記のプログラムをダウンロードし、ダウンロードしたプログラムを補助記憶デバイス１３３へ書き込む。
　また、補助記憶デバイス１３３は、倉庫管理システムＳＹ１１から送信される倉庫管理情報の一部又は全部を記憶する。倉庫管理情報の詳細は上記の通りである。
　通信インタフェース１３４は、倉庫管理システムＳＹ１１から送信されるオーダを受信する。また、通信インタフェース１３４は、ピッキングステーションシステム２に対して各種指示を出力する。
　搬送車４は、搬送棚３を移動可能に構成されている。搬送車４は、例えば、棚リフト機構９１及び車輪９２を有する自走ロボットである。
　棚リフト機構９１は、天板９１ａ、及び天板９１ａを押し上げる駆動部９１ｂを有している。駆動部９１ｂが上方向に延びると、天板９１ａを押し上げる。駆動部９１ｂが縮むと、天板９１ａが下げられる。搬送車４が搬送棚４の下に潜り込み、駆動部９１ｂが天板９１ａを押し上げると、天板９１ａは搬送棚４を持ち上げる。搬送車４は、車輪９２の操舵角調整によりその場で回転可能であり、また、天板９１ａは、水平方向に回転可能である。搬送車４が搬送棚４を持ち上げた状態で、搬送車４（本体）が回転することにより（搬送車４の姿勢変更により）、搬送棚４の向きを変更することができる。また、搬送車４が、搬送棚４を持ち上げた状態で、搬送車４（本体）は回転せずに天板９１ａが回転することにより（搬送車４の姿勢を変更せずに）、搬送棚４の向きを変更することもできる。
　搬送車４は、搬送制御部１３１１からの制御信号に基づき、目的の搬送棚３に対応する回収位置（例えば搬送棚３の直下）に移動し、回収位置にて目的の搬送棚３を回収し、搬送棚３の配置位置に向けて走行する。搬送車４は、搬送制御部１３１１からの制御信号に基づき、目的の搬送棚３の配置位置に、目的の搬送棚３を配置する。
　図３に示すように、ピッキングステーションシステム２は、例えば、取り込み機構１１、取り出し装置１２ａ、容器搬送部１３、棚搬送部１４、返却装置１２ｂ、及び排出機構１６を備えている。ピッキングステーションシステム２は、倉庫等の床の所定の領域に、取り込み機構１１、取り出し装置１２ａ、容器搬送部１３、棚搬送部１４、返却装置１２ｂ、及び排出機構１６が設置されることで構成されている。
　搬送車４は、棚収納エリアＥ１から指定位置Ｐ１１（第１の指定位置）に指定の搬送棚３を搬送する。搬送車４は、指定位置Ｐ１１に向けて指定方向（図３の上下左右の何れかの指定方向）からアクセス可能である。また、搬送車４は、指定位置Ｐ１１において搬送棚４を持ち上げた状態で、搬送車４（本体）が回転する又は天板９１ａが回転することにより、搬送棚３の向きを指定方向に変更した上で、向きが変更された搬送棚３を指定位置Ｐ１１に降ろす。これにより、搬送棚３の表側の容器８１だけでなく、裏側の容器８１の取り出し及び収納を容易にすることができる。
　取り込み機構１１は、取り込み部として機能し、搬送車４により指定位置Ｐ１１に搬送される搬送棚３を順に取り込む。取り出し装置１２ａは、順に取り込まれる複数の搬送棚３の指定の収納部から順に指定の容器８１を取り出し、容器搬送部１３へ供給する。容器搬送部１３は、取り出し装置１２ａから指定の容器８１を受け取り搬送する。また、棚搬送部１４は、取り込み機構１１から搬送棚３を受け取り搬送する。即ち、容器搬送部１３及び棚搬送部１４は、複数の搬送棚３及び複数の容器８１を独立して搬送する。返却装置１２ｂは、搬送された搬送棚３の収納部に搬送された容器８１を返却する。排出機構１６は、排出部として機能し、容器８１が返却された搬送棚３を指定位置Ｐ１２（第２の指定位置）へ排出する。
　搬送車４は、指定位置Ｐ１２から棚収納エリアＥ１へ指定の搬送棚３を搬送する。搬送車４は、指定位置Ｐ１２に向けて指定方向（図３の上下左右の何れかの指定方向）からアクセス可能である。また、搬送車４は、指定位置Ｐ１２において搬送棚４を持ち上げた状態で、搬送車４（本体）が回転する又は天板９１ａが回転することにより、搬送棚３の向きを指定方向に変更することができる。
　取り出し装置１２ａは、図４乃至図６に示すように、搬送棚３の複数の容器８１のうち、取り出し対象の物品７が収容された容器８１を搬送棚３から取り出し可能に構成されている。
　取り出し装置１２ａは、例えば、筐体２１、保持部２３、昇降装置２４、移動装置２５、及び取り出し装置コントローラ２８を備えている。
　ここで、取り出し装置１２ａの上下方向、前後方向、及び幅方向の一例を定義する。重力方向を下方向として上下方向を設定し、上下方向に直交し、取り出し装置１２ａから搬送棚３へ向かう方向を前方向として前後方向を設定し、上下方向及び前後方向の双方に直交する方向を幅方向として設定する。
　筐体２１は、例えば、底部３１、柱部３２、及び天井部３３を備えている。　
　底部３１は、図６に示すように、例えば、矩形の枠状に形成されている。底部３１は、例えば、複数の脚部３４が設けられている。脚部３４は、例えば、４つ設けられており、それぞれ、底部３１の下面の隅部に１つずつ固定されている。
　柱部３２は、底部３１に設けられている。柱部３２は、例えば、４本の柱部材３５を有している。２本の柱部材３５は、例えば、底部３１の隣接する一対の隅部に固定されている。残りの２本の柱部材３５は、例えば、底部３１の柱部材３５が固定された隅部、及び、当該隅部と隣接する隅部の間の、柱部材３５固定された隅部側に固定されている。
　天井部３３は、柱部３２の上端に固定されている。天井部３３は、例えば、板状に構成されている。
　保持部２３は、容器８１を着脱可能に保持する。保持部２３は、本実施形態の例では、図６に示すように、１または複数のアームを備え、アーム上に容器８１が載置されることで、容器８１を保持する。保持部２３は、例えば、１または複数のアーム２３ａ、及びストッパ２３ｂを備えている。
　アーム２３ａは、容器８１の下面を安定して保持可能な数が用いられており、本実施形態の例では、３本設けられている。アーム２３ａは、例えば、前後方向に長い棒状に形成されている。３本のアーム２３aは、幅方向に離間して配置されている。アーム２３ａの上面は、例えば平面に形成されており、アーム２３ａの長手方向に直交する断面は、例えば矩形状に形成されている。ここで、安定して保持可能な数とは、アーム２３ａ上に容器８１が載置された状態で保持部２３が昇降装置２４で昇降され、移動装置２５で移動されても、アーム２３ａから容器８１が落下しない数である。本実施形態の例では、幅方向で外側の２つのアーム２３ａが容器８１の下面の幅方向で両端部を支持し、幅方向で中央のアーム２３ａが容器８１の下面の幅方向で中央を支持する。
　ストッパ２３ｂは、移動装置２５により保持部２３が前方に移動されると、容器８１の取り出し装置１２ａに対向する面に当接可能に構成されている。ストッパ２３ｂは、例えば、アーム２３ａの上面に固定されている。ストッパ２３ｂの前面は、例えば前後方向に直交する平面に形成されている。
　このように構成された保持部２３の、アーム２３ａのストッパ２３ｂより前方の部分の前後方向の長さは、当該前方の部分上に容器８１を安定して載置可能な長さを有している。ここで、安定して載置可能な長さとは、保持部２３を、昇降装置２４及び移動装置２５により移動しても、容器８１が落下することない長さである。
　昇降装置２４は、保持部２３及び移動装置２５を、保持部２３が搬送棚３の最下段の容器８１を取り出す位置、及び、搬送棚３の最上段の容器８１を取り出す位置の間で昇降可能に構成されている。また、昇降装置２４は、保持部２３及び移動装置２５により搬送棚３から取り出された容器８１を、ピック高さに移動可能に構成されている。ピッキングロボットを適用する場合、ピック高さは、ピッキングロボットにより容器８１から物品７を取り出す高さ位置であり、ピッキングロボットにより設定される高さ位置である。また、ピッキング作業者がピッキングする場合、ピック高さは、ピッキング作業者がピックし易い高さ位置に調整される。昇降装置２４は、筐体２１に設けられている。昇降装置２４は、例えば、レール５１、昇降部５２、及び駆動部５３を備えている。
　レール５１は、昇降部５２を上下方向に移動可能に支持する。レール５１は、筐体２１の例えば柱部３２に設けられている。レール５１は、例えば、幅方向に並ぶ２つの柱部材３５のそれぞれに１つずつに設けられている。
　昇降部５２は、レール５１に上下方向に移動可能に支持されている。昇降部５２は、例えば、２つのレール５１のそれぞれに１つずつ設けられている。
　駆動部５３は、昇降部５２を上下方向に移動可能に構成されている。駆動部５３は、例えば、モータ５４及び伝達機構５５を備えている。
　モータ５４は、例えば、底部３１の後端部の２つの柱部材３５の間に固定されている。モータ５４は、取り出し装置コントローラ２８に電気的に接続されている。
　伝達機構５５は、モータ５４の回転を昇降部５２の上下方向の移動に変換可能に構成されている。伝達機構５５は、例えば、モータ５４の出力軸に係合されて、当該出力軸の回転に合わせて回転する軸部５６、一対の第１プーリ５７、一対の第２プーリ５８、及び一対のベルト５９を備えている。
　軸部５６は、例えば幅方向に平行な姿勢で、底部３１に回転可能に支持されている。一対の第１プーリ５７は、軸部５６の両端部に固定されており、軸部５６と一体に回転する。一対の第２プーリ５８は、例えば、天井部３３に回転可能に支持されている。一対の第２プーリ５８は、例えば、一対の第１プーリ５７と上下方向で対向する位置に配置されている。
　一対のベルト５９は、第１プーリ５７及び第２プーリ５８に回しかけられている。一対のベルト５９は、昇降部５２に固定されている。
　このように構成された駆動部５３によれば、モータ５４の回転に合わせて一対の第１プーリ５７、一対の第２プーリ５８、及び一対のベルト５９が回転することで、一対のベルト５９に固定された昇降部５２を介して保持部２３及び移動装置２５が上下方向に移動する。
　移動装置２５は、保持部２３を、上下方向に交差する一軸方向に移動する。本実施形態の例では、移動装置２５は、保持部２３を、上下方向に直交する前後方向に移動する。また、移動装置２５は、保持部２３を、前後方向で、搬送棚３に収容された容器８１を保持部２３が保持する位置、及び、容器８１の取り出しが完了した位置の間で移動する。容器８１を保持する位置は、例えば、ストッパ２３ｂが容器８１に当接する位置である。
　移動装置２５は、例えば、基部６１、移動部６２、及び駆動部６３を備えている。
基部６１は、移動部６２を前後方向に移動可能に支持する。基部６１は、昇降装置２４の２つの昇降部５２に固定されている。
　移動部６２には、保持部２３が固定されている。移動部６２は、例えば、駆動部６３の後述する伝達機構６５により、基部６１に前後方向に移動可能に支持されている。なお、基部６１の上面に、移動部６２の前後方向の移動を支持するレールが設けられてもよい。
　駆動部６３は、モータ６４及び伝達機構６５を備えている。　
　モータ６４は、例えば、基部６１に設けられている。モータ６４は、取り出し装置コントローラ２８に電気的に接続されている。　
　伝達機構６５は、モータ６４の回転を、移動部６２の前後方向の移動に変換可能に構成されている。伝達機構６５は、図４に示すように、例えば、モータ６４により回転されるねじ６６、及び移動部６２に設けられてねじ６６に螺合するナット６７を備える構成であってもよい。
　また、伝達機構６５の他の例としては、ベルトを含み、このベルトにより、モータ６４の回転を、移動部６２の前後方向の移動に変換する構成であってもよい。この例としては、伝達機構６５は、モータ６４の出力軸に係合されて、当該出力軸の回転に合わせて回転する軸部、軸部に固定され、軸部と一体に回転する第３プーリ、基部６１の前端に回転可能に設けられた第４プーリ、及び第３プーリ及び第４プーリに回しかけられ、かつ、移動部６２が固定されたベルトを備える。
　このように構成された伝達機構６５によれば、モータ６４の回転に合わせて第３プーリ、第４プーリ、及びベルト５９が回転することで、一対のベルトに固定された移動部６２が前後方向に移動し、移動部６２を介して保持部２３が前後方向に移動する。
　ピッキングロボットを適用する場合、カメラは、例えばピッキングステーションの任意の位置に設けられ、取り出し装置１２ａにより搬送棚３から取り出された容器８１の内部を撮影可能に構成されている。カメラは、例えば、ピッキングステーションにおいて容器８１内の物品７の位置を検出できる情報を撮影できるカメラである。また、カメラは、例えば、ピッキングステーションにおいて容器８１内の物品７の形状を検出できる情報を撮影できるカメラである。または、これらの機能を１つ備えるカメラが複用いられることで、これらの機能が達成されてもよい。カメラは、撮影した画像のデータを、取り出し装置コントローラ２８に送信する。カメラは、例えば、デプスカメラ及びＲＧＢカメラがある。デプスカメラの撮影した画像のデータにより、上下方向での物品７までの距離を検出できる。ＲＧＢカメラの撮影した画像のデータにより、水平方向での物品７の位置を検出できる。デプスカメラ及びＲＧＢカメラにより、物品７の形状も検出できる。カメラは、例えば１つ設けられている。また、カメラは、例えば、デプスカメラ及びＲＧＢカメラを備えている。
　ピッキングロボットを適用する場合、センサは、ピッキングロボットに対応する位置、例えばピッキングステーションの任意の位置に設けられ、ピッキングロボットが容器８１から物品７を取り出したことを検出可能に構成されている。センサは、例えば、ピッキングロボットが物品７を容器８１から取り出し完了高さまで移動したことを検出する。本実施形態の例では、物品７が取り出し完了高さまで移動されると、取り出しが完了されたこととする。取り出し完了高さは、物品７の下端が容器８１の上縁より上方に位置する高さである。センサは、例えばレーザーレンジファインダである。
　取り出し装置コントローラ２８は、例えば、１台のコンピュータ又は複数台のコンピュータを組み合わせて実現することができる。取り出し装置コントローラ２８は、倉庫運用管理システムＳＹ１２と有線又は無線で通信する。取り出し装置コントローラ２８は、倉庫運用管理システムＳＹ１２からの信号に基づいて、昇降装置２４のモータ５４、及び移動装置２５のモータ６４を制御することで、昇降装置２４及び移動装置２５を制御する。
　また、取り出し装置コントローラ２８は、保持部２３が容器８１を保持し、移動装置２５が保持部２３を前後方向に移動するよう制御した後に、昇降装置２４が所定の高さに移動するよう制御するように、保持部２３、移動装置２５、及び昇降装置２４を制御する。
　なお、本実施形態では、保持部２３は、アーム２３ａ上に容器８１を載置することで容器８１を保持する。すなわち、本実施形態では、容器８１を保持するように保持部２３を制御することは、アーム２３ａ上に容器８１が載置されるように移動装置２５及び昇降装置２４を制御することである。さらに換言すると、本実施形態では、移動装置２５及び昇降装置２４を制御することで、間接的に保持部２３を制御する。
　なお、保持部２３が、例えば、吸着パッドを備え、ポンプにより吸着パッド内に負圧にすることで容器８１を吸着して保持する構成である場合、保持部２３を制御することは、このポンプを制御することとなる。または、保持部２３が、挟持部、及びを駆動する駆動部を備え、挟持部により容器８１を挟持することで容器８１を保持する構成である場合は、保持部２３を制御することは、この駆動部を制御することとなる。このように、保持部２３がポンプやモータ等の駆動部を備える構成の場合では、この駆動部を制御することが保持部２３を制御することとなる。
　ピッキング担当者又はピッキングロボットシステムは、図３に示すように、ピッキング位置に配置された容器８１内から物品７を取り出し、取り出した物品７を複数の仕分け箱のうち物品７に応じた仕分け箱に移動する。
　搬送棚３は、図４に示すように、上下方向に複数の容器８１を配置可能に構成されている。搬送棚３は、搬送車４により移動可能に構成されている。搬送棚３は、例えば、複数の容器８１、及び複数の容器８１を収容する搬送棚本体８２を備えている。
　複数の容器８１は、棚板部８６の上面８９に載置されている。即ち、棚板部８６は、容器を収納する収納部に相当する。複数の容器８１は、内部に物品７を収容可能に構成されている。容器８１は、上方から、物品７の取り出しが可能に構成されている。容器８１は、例えば、上端が開口する矩形の容器状に構成されている。
　搬送棚本体８２は、移動装置２５による保持部２３の移動方向に沿って容器８１を出し入れ可能に構成されている。搬送棚本体８２は、例えば、棚底板８３、脚部８４、支持部材８５、及び複数の棚板部８６を備えている。
　棚底板８３は、搬送車４と接する棚底８３aを形成する。棚底板８３に対する脚部８４の形状は、適宜に形成される。脚部８４は、棚底板８３の棚底８３aの例えば角部から下方に延びている。脚部８４の長さ（棚下の高さ（床面から棚底板８３の棚底８３aまでの高さ））は、搬送車４の最小高さよりも僅かに長い。すなわち、脚部８４は、搬送車４を配置可能な高さを有する。脚部８４間は、搬送車４が脚部８４間を通して棚底板８３の下方に配置可能な長さ離れている。このため、搬送車４は、搬送棚３の脚部８４間を通して、搬送棚３の棚下に潜り込むことができる。
　脚部８４は、本実施形態では、搬送棚３が床面に安定して直立するように、棚底板８３の角部の棚底８３aから４つ以上、下方に延びている例について説明する。搬送棚３が床面に安定して直立するのであれば、脚部８４は３つであってもよい。脚部８４は、５つ以上であることも好適である。
　支持部材８５は、棚底板８３に固定されており、複数の棚板部８６が固定されている。支持部材８５は、本実施形態では、例えば、４本用いられている。４本の支持部材８５は、図７に示すように、棚底８３ａの４つの角部のそれぞれに設けられている。４本の支持部材８５は、例えば、断面Ｌ字状に形成された、一方向に長い部材である。
　後方の一対の支持部材８５の間、及び、前方の一対の支持部材８５の間は、容器８１が通過可能な幅を有している。
　複数の棚板部８６は、支持部材８５に、上下方向に離間して固定されている。棚板部８６は、１または複数の容器８１を載置可能な大きさを有している。本実施形態の例では、棚板部８６は、前後方向に２つの容器８１を配置可能な大きさを有する矩形板状に形成されている。複数の棚板部８６の４つの角部は、４つの支持部材８５に固定されている。
　棚板部８６の上面８９には、図７及び図８に示すように、保持部２３のアーム２３ａを配置可能な溝８７が、アーム２３ａと同数形成されている。溝８７は、保持部２３が挿入可能に形成されている。溝８７の後端は開口している。溝８７の深さは、アーム２３aの厚みより長い寸法に設定されている。
　溝８７は、アーム２３ａ上に容器８１を安定して載置できる位置までアーム２３ａを挿入可能な長さを有している。例えば、溝８７は、ストッパ２３ｂが容器８１に当接するまでアーム２３ａが侵入可能な長さを有している。溝８７の幅は、アーム２３ａの幅よりも大きい寸法に設定されている。溝８７の幅は、全てのアーム２３ａが全ての溝８７に挿入された状態で、保持部２３を幅方向に移動可能な移動代を有している。
　このように構成された溝８７は、例えば、板部材８８ａに、複数の棒部材８８ｂを固定することで構成されてもよい。または、溝８７は、棚板部８６の上面８９に切削加工等を施すことで、構成されてもよい。
　次に、棚処理システムＳＹ１の動作について説明する。　
　倉庫管理システムＳＹ１１は、上位サーバからのオーダを受信し、倉庫運用管理システムＳＹ１２へオーダを通知する。倉庫運用管理システムＳＹ１２は、オーダに基づき搬送棚、容器、及び物品の入出庫を管理し、これらの入出庫を制御する。倉庫制御システムＳＹ１３は、オーダに基づき搬送棚、容器、及び物品の入出庫を制御する。
　［搬送棚の持ち出し制御］
　図９は、実施形態に係る倉庫制御システムＳＹ１３による搬送棚３の持ち出し制御の一例を示すフローチャートである。
　図９に示すように、棚収納エリアＥ１から指定搬送棚３を持ち出すために、プロセッサ１３１の搬送制御部１３１１は、搬送車４を棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の保管位置Ｐ０１へ走行させる搬送制御信号Ｓ１１１を出力する（ＳＴ１１１）。通信インタフェース１３４は、搬送車４に対して搬送制御信号Ｓ１１１を送信し、搬送車４は、この搬送制御信号Ｓ１１１に基づき、棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３に対応する保管位置Ｐ０１へ走行し停止し、指定搬送棚３を持ち上げて、指定搬送棚３を移動可能にする。
　続いて、搬送制御部１３１１は、指定搬送棚３を持ち上げた搬送車４を棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の保管位置Ｐ０１から指定位置Ｐ１１へ走行させる搬送制御信号Ｓ１１２（第１の搬送制御信号）を出力する（ＳＴ１１２）。通信インタフェース１３４は、搬送車４に対して搬送制御信号Ｓ１１２を送信し、搬送車４は、この搬送制御信号Ｓ１１２に基づき、棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の位置から指定位置Ｐ１１へ走行し停止し、指定位置Ｐ１１で指定搬送棚３を降ろす。
　搬送制御部１３１１が、搬送制御を継続する場合（ＳＴ１１３、ＹＥＳ）、搬送車４を指定位置Ｐ１１から棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の保管位置Ｐ０１へ走行させる搬送制御信号Ｓ１１３を出力する（ＳＴ１１４）。通信インタフェース１３４は、搬送車４に対して搬送制御信号Ｓ１１３を送信し、搬送車４は、この搬送制御信号Ｓ１１３に基づき、指定位置Ｐ１１から棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の保管位置Ｐ０１へ走行し停止し、指定搬送棚３を持ち上げて、指定搬送棚３を移動可能にする。
　搬送制御部１３１１は、指定搬送棚３を持ち上げた搬送車４を棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の保管位置Ｐ０１から指定位置Ｐ１１へ走行させる搬送制御信号Ｓ１１２を出力する（ＳＴ１１２）。通信インタフェース１３４は、搬送車４に対して搬送制御信号Ｓ１１２を送信し、搬送車４は、この搬送制御信号Ｓ１１２に基づき、棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の位置から指定位置Ｐ１１へ走行し停止し、指定位置Ｐ１１で指定搬送棚３を降ろす。
　搬送制御部１３１１が、搬送制御を継続しなければ（ＳＴ１１３、ＮＯ）、終了する。このように、所定の搬送車４は、棚収納エリアＥ１から指定搬送棚３を繰り返し持ち出す。
　［搬送棚の持ち帰り制御］
　図１０は、実施形態に係る倉庫制御システムＳＹ１３による搬送棚３の持ち帰り制御の一例を示すフローチャートである。
　図１０に示すように、棚収納エリアＥ１から指定搬送棚３を持ち帰るために、プロセッサ１３１の搬送制御部１３１１は、搬送車４を指定位置Ｐ１２へ走行させる搬送制御信号Ｓ１２１を出力する（ＳＴ１２１）。通信インタフェース１３４は、搬送車４に対して搬送制御信号Ｓ１２１を送信し、搬送車４は、この搬送制御信号Ｓ１２１に基づき、指定位置Ｐ１２の指定搬送棚３に対応する位置へ走行し停止し、指定搬送棚３を持ち上げて、指定搬送棚３を移動可能にする。
　続いて、搬送制御部１３１１は、指定搬送棚３を持ち上げた搬送車４を指定位置Ｐ１２の指定搬送棚３に対応する位置から棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の保管位置Ｐ０２へ走行させる搬送制御信号Ｓ１２２（第２の搬送制御信号）を出力する（ＳＴ１２２）。通信インタフェース１３４は、搬送車４に対して搬送制御信号Ｓ１２２を送信し、搬送車４は、この搬送制御信号Ｓ１２２に基づき、指定位置Ｐ１２の指定搬送棚３に対応する位置から棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の保管位置Ｐ０２へ走行し停止し、保管位置Ｐ０２で指定搬送棚３を降ろす。
　搬送制御部１３１１が、搬送制御を継続する場合（ＳＴ１２３、ＹＥＳ）、搬送制御部１３１１は、搬送車４を保管位置Ｐ０２から指定位置Ｐ１２の指定搬送棚３に対応する位置へ走行させる搬送制御信号Ｓ１２３を出力する（ＳＴ１２４）。通信インタフェース１３４は、搬送車４に対して搬送制御信号Ｓ１２３を送信し、搬送車４は、この搬送制御信号Ｓ１２３に基づき、保管位置Ｐ０２から指定位置Ｐ１２の指定搬送棚３に対応する位置へ走行し停止し、指定搬送棚３を持ち上げて、指定搬送棚３を移動可能にする。
　搬送制御部１３１１は、指定搬送棚３を持ち上げた搬送車４を指定位置Ｐ１２の指定搬送棚３に対応する位置から棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の保管位置Ｐ０２へ走行させる搬送制御信号Ｓ１２２を出力する（ＳＴ１２２）。通信インタフェース１３４は、搬送車４に対して搬送制御信号Ｓ１２２を送信し、搬送車４は、この搬送制御信号Ｓ１２２に基づき、指定位置Ｐ１２の指定搬送棚３に対応する位置から棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の保管位置Ｐ０２へ走行し停止し、保管位置Ｐ０２で指定搬送棚３を降ろす。
　搬送制御部１３１１が、搬送制御を継続しなければ（ＳＴ１２３、ＮＯ）、終了する。このように、所定の搬送車４は、棚収納エリアＥ１へ指定搬送棚３を繰り返し持ち帰る。
　例えば、持ち出される搬送棚３の保管場所と、持ち帰られる搬送棚３の保管場所が異なるようなケースでは、図９に示すように持ち出しに特化した搬送車４と、図１０に示すように持ち帰りに特化した搬送車４を利用することにより、搬送棚３の搬送効率の向上を図ることができる。
　［搬送棚の出し入れ制御］
　図１１は、実施形態に係る倉庫制御システムＳＹ１３による搬送棚３の出し入れ制御の一例を示すフローチャートである。　
　図１１に示すように、搬送制御部１３１１は、搬送車４を棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の保管位置Ｐ０１へ走行させる搬送制御信号Ｓ１３１を出力する（ＳＴ１３１）。通信インタフェース１３４は、搬送車４に対して搬送制御信号Ｓ１３１を送信し、搬送車４は、この搬送制御信号Ｓ１３１に基づき、棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３に対応する保管位置Ｐ０１へ走行し停止し、指定搬送棚３を持ち上げて、指定搬送棚３を移動可能にする。
　続いて、搬送制御部１３１１は、指定搬送棚３を持ち上げた搬送車４を棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の保管位置Ｐ０１から指定位置Ｐ１１へ走行させる搬送制御信号Ｓ１３２（第１の搬送制御信号）を出力する（ＳＴ１３２）。通信インタフェース１３４は、搬送車４に対して搬送制御信号Ｓ１３２を送信し、搬送車４は、この搬送制御信号Ｓ１３２に基づき、棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の位置から指定位置Ｐ１１へ走行し停止し、指定位置Ｐ１１で指定搬送棚３を降ろす。
　続いて、搬送制御部１３１１は、搬送車４を指定位置Ｐ１１から指定位置Ｐ１２へ走行させる搬送制御信号Ｓ１３３を出力する（ＳＴ１３３）。通信インタフェース１３４は、搬送車４に対して搬送制御信号Ｓ１３３を送信し、搬送車４は、この搬送制御信号Ｓ１３３に基づき、指定位置Ｐ１１から指定位置Ｐ１２の指定搬送棚３に対応する位置へ走行し停止し、指定搬送棚３を持ち上げて、指定搬送棚３を移動可能にする。
　続いて、搬送制御部１３１１は、指定搬送棚３を持ち上げた搬送車４を指定位置Ｐ１２から棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の保管位置Ｐ０２へ走行させる搬送制御信号Ｓ１３４（第２の搬送制御信号）を出力する（ＳＴ１３４）。通信インタフェース１３４は、搬送車４に対して搬送制御信号Ｓ１３４を送信し、搬送車４は、この搬送制御信号Ｓ１３４に基づき、指定位置Ｐ１２から棚収納エリアＥ１の指定搬送棚３の保管位置Ｐ０２へ走行し停止し、保管位置Ｐ０２で指定搬送棚３を降ろす。
　搬送制御部１３１１が、搬送制御を継続する場合（ＳＴ１３５、ＹＥＳ）、搬送制御部１３１１は、搬送車４を保管位置Ｐ０２から保管位置Ｐ０１の指定搬送棚３に対応する位置へ走行させる搬送制御信号Ｓ１２３を出力する（ＳＴ１３１）。通信インタフェース１３４は、搬送車４に対して搬送制御信号Ｓ１２３を送信し、搬送制御部１３１１が、搬送制御を継続しなければ（ＳＴ１３５、ＮＯ）、終了する。
　なお、保管位置Ｐ０１から指定位置Ｐ１１へ搬送される指定搬送棚３と、指定位置Ｐ１２から保管位置Ｐ０２へ搬送される指定搬送棚３は、同一の棚であってもよいし、異なる棚であってもよい。また、保管位置Ｐ０１と保管位置Ｐ０２は、同一の位置であってもよいし、異なる位置であってもよい。
　例えば、持ち出される搬送棚３の保管場所と、持ち帰られる搬送棚３の保管場所が共通するケースでは、図１１に示すように持ち出しと持ち帰りの両方を担う搬送車４を利用することにより、搬送棚３の搬送効率の向上を図ることができる。
　［容器の出し入れ制御］
　図１２は、実施形態に係る倉庫運用管理システムＳＹ１２による容器の出し入れ制御の一例を示すフローチャートである。
　取り込み機構１１は、指定位置Ｐ１１に置かれた指定搬送棚３を検知し、コンベア等により指定搬送棚３を取り込む（ＳＴ２０１）。取り込み機構１１は、指定位置Ｐ１１に置かれる指定搬送棚３を次々に取り込む。出入制御部１２１１は、通信インタフェース１２４を介して取り出し制御信号をピッキングステーションシステム２へ送信する。ピッキングステーションシステム２の取り出し装置１２ａは、出入制御部１２１１からの取り出し制御信号を受信し、受信した取り出し制御信号に基づき、指定搬送棚３の指定収納部に収納された指定容器８１を取り出す（ＳＴ２０２）。取り出し装置１２ａは、取り込み機構１１により取り込まれる指定搬送棚３から指定容器８１を次々に取り出す。
　容器搬送部１３は、指定搬送棚３から取り出された指定容器８１を検知し、コンベア等により指定容器８１を搬送する（ＳＴ２０３）。容器搬送部１３は、最大Ｎ個（Ｎ≧２、Ｎ：整数）の指定容器８１を搬送する。また、棚搬送部１４は、指定容器８１の取り出しを終えた指定搬送棚３を検知し、コンベア等により指定搬送棚３を搬送する（ＳＴ２０４）。棚搬送部１４は、最大Ｍ個（Ｍ≧Ｎ≧２、Ｍ：整数）の搬送棚３を搬送する。
　搬送棚３は、垂直方向に高さの異なる複数の収納部を有し、各収納部には、１以上の容器が収納可能である。即ち、搬送棚３に収納される容器８１の高さは、収納位置によりばらばらである。例えば、容器搬送部１３は、ピッキングレーンに沿って一定の高さで配置される。即ち、容器搬送部１３により搬送される容器８１の高さは、一定である。この高さ一定により、ピッキング担当者のピッキング作業の負担を軽減することができる。
　例えば、一つの指定搬送棚３から複数の指定容器８１が取り出されることを想定し、容器搬送部１３による指定容器８１の最大搬送個数を棚搬送部１４による指定搬送棚３の最大搬送個数より多くする。また、棚搬送部１４は、第１の搬送速度で複数の搬送棚３を搬送し、容器搬送部１３は、第２の搬送速度で複数の指定容器８１を搬送する。第１の搬送速度と第２の搬送速度は同一であってもよいし異なる速度であってもよい。例えば、ピッキング担当者が多く配置される場合、速度設定により、容器搬送部１３は、第２の搬送速度を上げて高速で指定容器８１を搬送し、逆に、ピッキング担当者が少なく配置される場合、速度設定により、容器搬送部１３は、第２の搬送速度を下げて低速で指定容器８１を搬送する。
　出入制御部１２１１は、通信インタフェース１２４を介して返却制御信号をピッキングステーションシステム２へ送信する。ピッキングステーションシステム２の返却装置１２ｂは、出入制御部１２１１からの返却制御信号を受信し、受信した返却制御信号に基づき、指定搬送棚３の指定収納部へ指定容器８１を返却する（ＳＴ２０５）。返却装置１２ｂは、棚搬送部１４により搬送される指定搬送棚３を受け取り、また、容器搬送部１３により搬送される指定容器８１を受け取り、受け取った指定搬送棚３の指定収納部に指定容器８１を送り込む。
　排出機構１６は、指定容器８１が返却された指定搬送棚３を検知し、コンベア等により指定搬送棚３を指定位置Ｐ１２へ排出する（ＳＴ２０６）。
　本実施形態によれば、棚処理の効率化及び担当者の負担軽減を図ることができる棚処理システム、棚搬送制御システム、及び棚搬送制御方法を提供することができる。
　例えば、ピッキングステーションシステム２は、順次取り込まれる搬送棚３を搬送するが、最大Ｎ個の搬送棚３を同時に搬送することができ、また、順次取り出される容器８１を搬送するが、最大Ｍ個の容器８１を同時に搬送することができる。言い換えれば、ピッキングステーションシステム２は、最大Ｎ個の搬送棚３を同時に保持するバッファーとしての機能を有し、また、最大Ｍ個の容器８１を同時に保持するバッファーとしての機能を有する。バッファー機能により、ピッキング作業待ち時間を低減することができる。
　また、ピッキングステーションシステム２は、第１の搬送速度で複数の搬送棚３を搬送し、第２の搬送速度で複数の容器８１をピッキングレーンに沿って搬送する。例えば、ピッキング担当者の配置人数に応じて、第２の搬送速度を調整することにより、適切なピッキング作業時間を確保するとともに、ピッキング作業待ち時間を低減することができる。
　また、ピッキングステーションシステム２は、高さの異なる複数の収容部を有する搬送棚３の指定収納部から取り出される容器、即ち高さの異なる位置から取り出される容器を、ピッキングレーンに沿って一定の高さで搬送する。これにより、ピッキング担当者は、ラダーに登って高い位置から容器をピッキングしたり、屈んだ姿勢で低い位置から容器をピッキングしたりする作業から開放され、ピッキング担当者の作業負担の軽減を図ることができる。
　また、棚処理システムＳＹ１では、搬送車４による搬送棚３の処理と、ピッキングステーションシステム２による搬送棚３の処理とを独立させることにより、搬送車４はピッキング作業の影響を受けずに搬送棚３を搬送することができ、ピッキングステーションシステム２も上記したバッファーにより搬送車４による搬送棚３を待たずにピッキング作業を実施でき、システム全体の稼働効率の向上を図ることができる。
　本実施形態では、棚処理システムＳＹ１をピッキングステーションでのピッキング作業（出庫作業）に適用するケースについて説明したが、これに限定されるものではなく、棚処理システムＳＹ１により物品７を容器８１に投入する入庫作業に適用することも可能である。
　本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

 

Claims (7)

  1. 　複数の収納部を有する搬送棚を搬送する１以上の搬送車により搬送される前記搬送棚を取り込む取り込み部と、
    　前記取り込み部により取り込まれる搬送棚を搬送する棚搬送部と、
    　前記取り込み部が取り込む搬送棚の収納部から容器を取り出す取り出し装置と、
    　前記取り出し装置が取り出す容器を搬送する容器搬送部と、
    　前記容器を前記棚搬送部が搬送する搬送棚に返却する返却装置と、
    　を備える棚処理システム。
  2. 　前記棚搬送部は、第１の搬送速度で複数の搬送棚を搬送し、
    　前記容器搬送部は、第２の搬送速度で複数の容器をピッキングレーンに沿って搬送する、請求項１の棚処理システム。
  3. 　前記取り出し装置は、高さの異なる複数の収納部を有する搬送棚の指定収納部から容器を取り出し、前記容器搬送部へ供給する、請求項１又は２の棚処理システム。
  4. 　搬送棚の収納部から容器を取り出す取り出し制御信号を前記取り出し装置に送信し、搬送棚の収納部へ容器を返却する返却制御信号を前記返却装置に送信する制御システム、　を備える、請求項１乃至３の何れか一つの棚処理システム。
  5. 　前記制御システムは、搬送棚を棚収納エリアから第１の指定位置へ搬送するための第１の搬送制御信号と、搬送棚を第２の指定位置から前記棚収納エリアへ搬送するための第２の搬送制御信号を前記搬送車へ送信し、
    　前記棚搬送部は、前記第１の指定位置に搬送される搬送棚を取り込み、前記第２の指定位置に搬送棚を排出する、請求項４の棚処理システム。
  6. 　複数の収納部を有する搬送棚を搬送する１以上の搬送車に対して、搬送棚を棚収納エリアから第１の指定位置へ搬送させる第１の搬送制御信号を出力し、搬送棚を第２の指定位置から前記棚収納エリアへ搬送させる第２の搬送制御信号を出力する第１の制御装置と、　容器処理システムに対して、前記第１の指定位置の搬送棚を取り込ませ、取り込まれる搬送棚の収納部から容器を取り出させ、複数の搬送棚及び複数の容器を独立して搬送させ、搬送された搬送棚の収納部に容器を返却させ、容器が返却された搬送棚を排出させる出し入れ制御信号を出力する第２の制御装置と、
    　を備える棚搬送制御システム。
  7. 　複数の収納部を有する搬送棚を搬送する１以上の搬送車に対して、指定搬送棚を棚収納エリアから第１の指定位置へ搬送させる第１の搬送制御信号を出力し、指定搬送棚を第２の指定位置から前記棚収納エリアへ搬送させる第２の搬送制御信号を出力し、
    　前記第１の指定位置の搬送棚を取り込み前記第２の指定位置へ搬送棚を排出する容器処理システムに対して、指定搬送棚の指定収納部から指定容器を取り出させる取り出し制御信号を出力し、指定搬送棚の指定収納部へ指定容器を返却させる返却制御信号を出力する、棚搬送制御方法。

     
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