WO2023042691A1 - 自動搬送装置の荷崩れ検知装置および自動搬送装置の荷崩れ検知方法 - Google Patents

自動搬送装置の荷崩れ検知装置および自動搬送装置の荷崩れ検知方法 Download PDF

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detection
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transport device
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熱志 冨松
陽生 楢原
千秋 北村
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株式会社アマダ
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Definitions

  • the present disclosure relates to a load collapse detection device for an automatic transport device and a load collapse detection method for an automatic transport device.
  • AGVs automated guided vehicles
  • One aspect of the present disclosure is a load collapse detection device for an automatic transport device and a load collapse detection method for an automatic transport device that can accurately detect collapse of cargo loaded on the automatic transport device with simple processing. .
  • a load collapse detection device for an automatic transport device is a load collapse detection device communicably connected to an object detection sensor that detects an object around the automatic transport device, wherein the object detection sensor detects A detection range storing information indicating a detection range of collapse of cargo adjacent to the automatic transport device within the detection range, and information indicating an obstacle detection range around the detection range of collapse of cargo within the detection range of the object detection sensor.
  • an information storage unit; and an object detection processing unit that acquires detection results from the object detection sensor while the automatic transport device is running, and detects an object within the cargo collapse detection range and an object within the obstacle detection range.
  • a cargo collapse determination unit that determines that the object has fallen due to collapse of cargo if the object is not detected within the obstacle detection range before being detected within the collapse detection range.
  • the load collapse detection device communicably connected to an object detection sensor that detects an object around the automatic transport device detects an object detected by the object detection sensor.
  • Information indicating a load collapse detection range adjacent to the automatic transport device within the detection range and information indicating an obstacle detection range around the load collapse detection range within the detection range of the object detection sensor are stored, A detection result by the object detection sensor is acquired while the automatic transport device is running, and the object detection sensor monitors whether or not an object is detected within the load collapse detection range and the obstacle detection range, and the load collapse is detected.
  • the load collapse detection device for an automatic transport device when an object within the load collapse detection range adjacent to the automatic transport device is detected while the automatic transport device is running, , If the object is not detected within the obstacle detection range surrounding the load collapse detection range before being detected in the load collapse detection range, it is determined that the object has fallen due to the collapse of cargo. Therefore, it is possible to accurately detect the collapse of the cargo loaded on the automatic transport device.
  • the load collapse detection device for an automatic transport device and the load collapse detection method for an automatic transport device it is possible to accurately detect the collapse of cargo loaded on an automatic transport device.
  • FIG. 1 is an external perspective view of automatic transport devices 1A and 1B of the first and second embodiments.
  • FIG. 2 is a block diagram showing the configuration of the automatic transport device 1A of the first embodiment.
  • FIG. 3 is a top view of the object detection range C1 of the object detection sensor 10-1 and the object detection range C2 of the object detection sensor 10-2 of the automatic transport apparatus 1A according to the first embodiment.
  • FIG. 4 is a top view of the load collapse detection range E and the obstacle detection ranges F1 and F2 in which the detection range information storage unit 40 of the automatic transport device 1A according to the first embodiment stores information.
  • FIG. 5 is a flow chart showing the operation of the automatic transport device 1A of the first embodiment.
  • FIG. 5 is a flow chart showing the operation of the automatic transport device 1A of the first embodiment.
  • FIG. 6A is a top view of the state when the object X is detected within the obstacle detection range F1 while the automatic transport device 1A of the first embodiment is running.
  • FIG. 6B is a top view of the state when the object Y is detected within the cargo collapse detection range E while the automatic transport device 1A of the first embodiment is running.
  • FIG. 7 is a block diagram showing the configuration of the automatic transport device 1B of the second embodiment.
  • FIG. 8 is a flow chart showing the operation of the automatic transport device 1B of the second embodiment.
  • FIG. 9A is a top view of a state in which the load collapse detection range is updated when the automatic transport device 1B of the second embodiment accelerates forward.
  • FIG. 9A is a top view of a state in which the load collapse detection range is updated when the automatic transport device 1B of the second embodiment accelerates forward.
  • FIG. 9B is a top view of a state in which the cargo collapse detection range is updated when the automatic transport device 1B of the second embodiment decelerates during travel.
  • FIG. 10A is a top view of a state in which the load collapse detection range is updated when the automatic transport device 1B of the second embodiment turns to the left.
  • FIG. 10B is a top view of a state in which the cargo collapse detection range is updated when the automatic transport device 1B of the second embodiment turns rightward.
  • FIG. 11A is a top view of a state in which the load collapse detection range is updated while the automatic transport device 1B of the second embodiment is traveling with a long load loaded.
  • FIG. 10A is a top view of a state in which the load collapse detection range is updated when the automatic transport device 1B of the second embodiment is traveling with a long load loaded.
  • FIG. 11B is a top view of a state in which the load collapse detection range is updated while the automatic transport device 1B of the second embodiment is running with a small load loaded.
  • FIG. 12 shows a state in which the load collapse detection range is updated while the automatic carrier 1B is running with the center of gravity of the load loaded on the automatic carrier 1B biased forward in the second embodiment.
  • FIG. 13A is an explanatory view showing a dome-shaped object detection range by the object detection sensor 10-3 installed at one end of the upper portion of the automatic transport devices 1A and 1B.
  • FIG. 13B is an explanatory diagram showing a planar object detection range by the object detection sensor 10-4 installed at one end of the upper portion of the automatic transport devices 1A and 1B.
  • FIG. 13C is an explanatory view showing fan-shaped object detection ranges by the object detection sensors 10-5 installed on each of the four sides of the automatic transport devices 1A and 1B.
  • FIG. 1 is an external perspective view of an automatic transport device 1A according to the first embodiment
  • FIG. 2 is a block diagram showing the configuration of the automatic transport device 1A.
  • the automatic transport device 1A loads and transports loads such as parts and products to be processed within a sheet metal processing facility in which a plurality of sheet metal processing devices (not shown) are installed.
  • the automatic transport device 1A includes object detection sensors 10-1 and 10-2, a traveling mechanism 20, a CPU (Central Processing Unit) 30A, a detection range information storage unit 40, and an output unit 50.
  • the object detection sensors 10-1 and 10-2 are sensors for detecting objects around the automatic transport device 1A. Ranging sensor can be used.
  • the object detection sensor 10-1 is installed in front of the automatic transport device 1A in the running direction to detect an object in the area in front of the automatic transport device 1A, and the object detection sensor 10-2 is installed behind the automatic transport device 1A in the running direction. Then, an object in the area behind the automatic transport device 1A is detected.
  • the object detection sensors 10-1 and 10-2 respectively detect two-dimensional or three-dimensional relative positions of objects with respect to the automatic transport device 1A.
  • the traveling mechanism 20 is a mechanism for causing the automatic carrier 1A to travel, and includes, for example, three or more wheels that support the automatic carrier 1A and can rotate on the road surface, and a drive source such as a motor that drives the wheels to rotate. , a power train that transmits the driving force of the drive source to the wheels, and a steering mechanism that controls the traveling direction of the automatic transport apparatus 1A.
  • the output unit 50 issues an alarm, transmits information to another automatic carrier device (not shown) or a management device (not shown) that manages the devices in the sheet metal processing facility and the automatic carrier device, and the like.
  • a communication device for example, a device capable of wireless communication by IEEE 802.11 standard wireless LAN (Local Area Network) or mobile communication.
  • the CPU 30A has a travel control unit 31, an object detection processing unit 32A, a cargo collapse determination unit 33, and an output control unit 34.
  • the travel control unit 31 controls the travel mechanism 20 .
  • the output control unit 34 controls output of information to the output unit 50 .
  • the object detection processing section 32A, the cargo collapse determination section 33, and the detection range information storage section 40 constitute a cargo collapse detection device 60A.
  • Each component (31, 32A, 33, 34) of the CPU 30A can be realized using a general-purpose microcomputer. Specifically, a dedicated computer program is installed in the microcomputer and executed. Thereby, the general-purpose microcomputer functions as a plurality of information processing units (31, 32A, 33, 34).
  • Dedicated hardware includes devices such as Application Specific Integrated Circuits (ASICs) and conventional circuitry arranged to perform the functions described in the embodiments.
  • ASICs Application Specific Integrated Circuits
  • the load collapse detection device 60A is communicably connected to the object detection sensors 10-1 and 10-2, and detects a load collapse detection range adjacent to the automatic transport device 1A within the detection range of the object detection sensors 10-1 and 10-2. and information indicating an obstacle detection range around the cargo collapse detection range among the detection ranges of the object detection sensors 10-1 and 10-2; and an automatic transport device 1A.
  • An object detection processing unit 32A that acquires detection results from the object detection sensors 10-1 and 10-2 while traveling, and detects objects within the load collapse detection range and objects within the obstacle detection range, and an object detection When an object within the cargo collapse detection range is detected by the processing unit 32A, it is determined whether or not the object was detected within the cargo collapse detection range before it was detected within the cargo collapse detection range.
  • the detection range information storage unit 40 is, for example, a memory included in a general-purpose microcomputer, or an auxiliary storage device (including a magnetic disk drive and an optical disk drive) connected to the microcomputer.
  • FIG. 3 is a top view of the object detection range C1 of the object detection sensor 10-1 and the object detection range C2 of the object detection sensor 10-2 of the automatic transport device 1A.
  • the object detection range C1 of the object detection sensor 10-1 is, for example, a fan-shaped area centered on the object detection sensor 10-1 with a radius of 10 m and a detection range angle of about 240°. , including the front and left oblique rear of the automatic transport device 1A.
  • the object detection range C2 of the object detection sensor 10-2 is, for example, a fan-shaped area centered on the object detection sensor 10-2 with a radius of 10 m and a detection range angle of about 240°. Including forward. Note that illustration of detection limit lines (fan-shaped arcs) in the depth direction of the object detection range C1 and the object detection range C2 is omitted.
  • the entire horizontal circumference of the automatic transport device 1A is set as the object detection range. be able to.
  • a blind spot D of a slight size occurs on the left and right sides of the automatic transport device 1A.
  • the area D is immediately included in the object detection range C1 or the object detection range C2. Therefore, an object in the blind spot D is also detected by the object detection sensor 10-1 or the object detection sensor 10-2 immediately after.
  • FIG. 4 is a top view of a load collapse detection range E and obstacle detection ranges F1 and F2 in which information is stored in the detection range information storage unit 40 of the automatic transport device 1A.
  • the load collapse detection range E is an area adjacent to the automatic transport device 1A, as indicated by the dotted line in FIG. As another example, the load collapse detection range E may surround the automatic carrier 1A when viewed from above the automatic carrier 1A.
  • the obstacle detection range F1 is the area around the cargo collapse detection range E, and is a predetermined area within the object detection range C1, for example, a sector with a radius of 3 m centered on the object detection sensor 10-1 and a detection range angle of about 240°. is the area obtained by excluding the cargo collapse detection range E from the area of .
  • the obstacle detection range F2 is the area around the cargo collapse detection range E, and is a predetermined area within the object detection range C2, for example, a sector centered on the object detection sensor 10-2 with a radius of 3 m and a detection range angle of about 240°. is the area obtained by excluding the cargo collapse detection range E from the area of .
  • the outer edges of the obstacle detection range F1 and the obstacle detection range F2 are set inside the detection limit line in the depth direction of the object detection range C1 and the object detection range C2. do not have.
  • the obstacle detection ranges F1 and F2 are sufficiently larger than the load collapse detection range E, and even if a person moves one step from the outer periphery of the obstacle detection range F1 or F2 toward the automatic transport device 1A with long strides, the load collapse is detected. It is set so that it does not reach the range E.
  • FIG. 5 is a flow chart showing the operation of the automatic transport device 1A of the first embodiment.
  • the automatic transport device 1A loads a load and starts traveling to a predetermined destination under the control of the travel mechanism 20 by the travel control unit 31 (“YES” in S1)
  • the object detection sensor 10-1 moves to the object detection range C1.
  • the object detection sensor 10-2 starts the process of detecting an object within the object detection range C2.
  • the object detection processing unit 32A acquires the information of the detection results, and based on the information stored in the detection range information storage unit 40, It is monitored whether an object is detected within the load collapse detection range E and the obstacle detection ranges F1 and F2 (S2).
  • FIG. 6A is a top view of the state when the object X is detected within the obstacle detection range F1 while the automatic transport device 1A is running.
  • the object detection processing unit 32A detects an object X as an obstacle within the obstacle detection range F1, it executes obstacle handling processing (S6).
  • the obstacle handling process for example, a process of issuing an alarm from the output unit 50 under the control of the output control unit 34 to notify that the automatic transport device 1A may come into contact with the obstacle, or There is a process of changing the travel route under the control of the travel control unit 31 so that 1A does not come into contact with the obstacle.
  • step S7 After execution of the obstacle handling process, if the automatic transport device 1A has not yet arrived at the destination ("NO" in S7), the process returns to step S2, until an object is detected in the load collapse detection range E ( "NO" in S3), the processing of steps S4 to S7 is repeated.
  • the position information of the object X detected in the obstacle detection ranges F1 and F2 is stored over time, and the specific object X can be tracked.
  • FIG. 6B is a top view of the state when the object Y is detected within the cargo collapse detection range E while the automatic transport device 1A is running.
  • the cargo collapse determination unit 33 determines that, if the information detected and tracked in the obstacle detection range F1 or F2 is stored in the object detection processing unit 32A, " It is determined that the object Y was detected within the obstacle detection range F1 or F2 before being detected in the load collapse detection range E.”
  • the load collapse determination unit 33 determines that "the object Y was detected within the obstacle detection range F1 or F2 before being detected in the load collapse detection range E" ("YES" in S8), that is, When the object Y passes through the obstacle detection range F1 or F2 and enters the load collapse detection range E, the object Y is not a collapsed load loaded on the automatic carrier 1A but is on the travel path. It is determined that there is an obstacle (S9).
  • the cargo collapse determination unit 33 determines that the object Y is an obstacle, the process proceeds to step S6, and an obstacle handling process is executed (S6).
  • the automatic transport device 1A has not yet arrived at the destination ("NO" in S7), the process returns to step S2.
  • step S8 described above regarding the object Y detected in the load collapse detection range E, if the information detected and tracked in the obstacle detection range F1 or F2 is not stored in the object detection processing unit 32A ("NO in S8 ”), the collapse determination unit 33 determines that the object Y has fallen due to collapse of cargo (S10), and executes processing for dealing with collapse of cargo (S11).
  • Examples of processing for dealing with cargo collapse include processing for stopping the automatic transport device 1A under the control of the travel control unit 31, and outputting an alarm for notifying that cargo collapse has occurred in the automatic transport device 1A under the control of the output control unit 34. There are a process of issuing a notification from the unit 50, a process of transmitting notification information indicating that the automatic transport apparatus 1A has stopped due to collapse of cargo to another automatic transport apparatus or a management apparatus, and the like.
  • the location where the automatic transport device 1A is stopped when the other automatic transport device is traveling can avoid the
  • the management device instructs the devices in the sheet metal processing facility to transfer the cargo to other automatic transport devices thereafter. It is possible to transmit an instruction to reduce the load amount when loading a container, an instruction to change the loading style, and the like. By transmitting these instructions from the management device, it is possible to suppress the occurrence of collapse of cargo when the automatic carrier device conveys the cargo in the sheet metal processing facility thereafter.
  • the management device acquires notification information indicating that the automatic transport device 1A has stopped due to collapse of cargo, it anticipates that it will take time to recover, and determines the order of execution of processing in the sheet metal processing equipment. You may make it change.
  • the object when an object is detected around a running automatic carrier, the object may be caused by the collapse of the cargo loaded on the automatic carrier or by an obstacle on the traveling route. can be identified. As a result, it is possible to accurately detect the collapse of the cargo loaded on the automatic transport device. Furthermore, it is possible to quickly resume running of the automatic transport device by executing appropriate countermeasure processing.
  • FIG. 7 is a block diagram showing the configuration of the automatic transport device 1B of the second embodiment.
  • the automatic transport device 1B has the same configuration as the automatic transport device 1A described in the first embodiment except that the load information acquisition unit 35 as one function of the load collapse detection device 60B is provided in the CPU 30B. A detailed description of functional portions is omitted.
  • the load information acquisition unit 35 is based on information acquired by a load sensor (not shown) installed in the automatic transport device 1B or information input by an operator. Acquire information such as size, shape, loading position, etc.
  • FIG. 8 is a flow chart showing the operation of the automatic transport device 1B of the first embodiment.
  • the object detection processing section 32B acquires information on these detection results.
  • the load information acquisition unit 35 determines the load loaded on the automatic transport device 1B based on information acquired by a load sensor installed in the automatic transport device 1B or information input by an operator. Acquire information such as size, shape, and loading position.
  • the load information acquisition unit 35 also acquires information on the load collapse detection range E and the obstacle detection ranges F ⁇ b>1 and F ⁇ b>2 stored in the detection range information storage unit 40 .
  • the object detection processing unit 32B detects the acquired collapse of cargo based on the information acquired by the load information acquiring unit 35 or the information on the traveling direction and traveling speed of the automatic transport device 1B controlled by the traveling control unit 31.
  • Information on range E is updated (S20). A specific example of the information update process of the collapse detection range E executed by the object detection processing unit 32B will be described with reference to FIGS. 9A, B, 10A, B, 11A, B, and 12.
  • FIG. 9A is a top view of the updated load collapse detection range when the automatic transport device 1B loaded with the load Z1 accelerates forward as indicated by the arrow.
  • the object detection processing unit 32B updates the load collapse detection range to the area E1 behind the automatic transport device 1B.
  • FIG. 9B is a top view of the updated load collapse detection range when the automatic transport device 1B loaded with the load Z1 decelerates while traveling forward as indicated by the arrow.
  • the object detection processing unit 32B updates the cargo collapse detection range to the region E2 in front of the automatic carrier 1B.
  • FIG. 10A is a top view of the updated load collapse detection range when the automatic transport device 1B loaded with the load Z1 turns leftward as indicated by the arrow.
  • the object detection processing unit 32B updates the cargo collapse detection range to the area E3 on the right side of the automatic carrier 1B.
  • FIG. 10B is a top view of the updated load collapse detection range when the automatic transport device 1B loaded with the load Z1 turns rightward as indicated by the arrow.
  • the object detection processing section 32B updates the cargo collapse detection range to the area E4 on the left side of the automatic carrier 1B.
  • FIG. 11A is a top view of the updated load collapse detection range when the automatic transport device 1B is traveling with a long load Z2 loaded.
  • the range in which the load Z2 may fall when it collapses becomes wider. Therefore, when the automatic transport device 1B is loading a long load Z2, the object detection processing unit 32B updates the load collapse detection range to a wide area E5. The same applies to the case where the automatic transport device 1B loads large loads.
  • FIG. 11B is a top view of the updated load collapse detection range when the automatic transport device 1B is traveling with a small load Z3 loaded.
  • the range in which the load Z3 may fall when it collapses becomes narrower. Therefore, when the automatic transport device 1B is loading a small load Z3, the object detection processing unit 32B updates the load collapse detection range to a narrow region E6.
  • FIG. 12 is a top view of the updated cargo collapse detection range when the automatic carrier 1B is running with the center of gravity of the load Z4 loaded on the automatic carrier 1B biased forward.
  • the object detection processing unit 32B updates the load collapse detection range to a wide area E7 in front of the automatic transport device 1B.
  • the load collapse detection range may be updated to an area in which the direction of the center of gravity of the cargo is biased.
  • the object detection processing unit 32B After updating the information on the cargo collapse detection range E as described above, the object detection processing unit 32B, as shown in FIG. It monitors whether or not (S2). Since the processes executed in steps S3 to S11 are the same as the processes described in the first embodiment, detailed description thereof will be omitted.
  • the object detection processing unit 32B obtains the information of the load collapse detection range E based on the information obtained by the load information obtaining unit 35 or the information on the traveling direction and traveling speed of the automatic transport device 1B.
  • the obstacle detection ranges F1 and F2 may also be updated to areas in the same direction as the load collapse detection range E. By updating the obstacle detection ranges F1 and F2 in this way, it is possible to further reduce the processing load of the cargo collapse detection device 60B.
  • the object detection sensors 10-1 and 10-2 are installed in front and behind the automatic transport devices 1A and 1B, and the object detection range C1 and the object detection range C1 of the object detection sensor 10-1
  • the present invention is not limited to this.
  • FIG. 13A an object detection sensor 10-3 composed of 3D-LiDAR is installed at one end of the upper portion of the automatic transport devices 1A and 1B, and a dome-shaped surrounding space C3 including the upper portions of the automatic transport devices 1A and 1B is used as an object. It is explanatory drawing in the case of setting it as a detection range.
  • FIG. 13A an object detection sensor 10-3 composed of 3D-LiDAR is installed at one end of the upper portion of the automatic transport devices 1A and 1B, and a dome-shaped surrounding space C3 including the upper portions of the automatic transport devices 1A and 1B is used as an object.
  • FIG. 13B an object detection sensor 10-4 composed of 2D-LiDAR capable of detecting in 360 ° direction is installed at one end of the upper part of the automatic transport devices 1A and 1B, and the plane of the automatic transport devices 1A and 1B in all directions It is explanatory drawing in the case of making the surrounding area
  • FIG. 13C is an explanatory diagram of a case where the object detection sensors 10-5 are installed on each of the four side surfaces of the automatic transport devices 1A and 1B, and the object detection range is defined as a fan-shaped area C5 that spreads forward from each installation position. . In this way, the installation position and object detection range of the object detection sensor can be changed as appropriate.
  • the object detection sensor is not limited to the LiDAR sensor, but may be composed of an ultrasonic sensor, radio wave radar, or the like.
  • the present invention is not limited to the embodiments described above, and can be modified in various ways without departing from the gist of the present invention.

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Abstract

自動搬送装置（１Ａ）の荷崩れ検知装置（６０Ａ）は、検知範囲情報記憶部（４０）と物体検知処理部（３２Ａ）と荷崩れ判定部（３３）とを備える。検知範囲情報記憶部（４０）は、自動搬送装置（１Ａ）に隣接した荷崩れ検知範囲を示す情報と、荷崩れ検知範囲の周囲の障害物検知範囲を示す情報とを記憶する。物体検知処理部（３２Ａ）は、自動搬送装置（１Ａ）の走行中に、自動搬送装置（１Ａ）の周囲にある物体を検知する物体検知センサ（１０－１、１０－２）による検知結果を取得し、荷崩れ検知範囲にある物体および障害物検知範囲内にある物体を検知する。荷崩れ判定部（３３）は、荷崩れ検知範囲内にある物体が検知されると、当該物体が荷崩れ検知範囲で検知される前に障害物検知範囲内で検知されていなければ、当該物体が荷崩れにより落下したものであると判定する。

Description

自動搬送装置の荷崩れ検知装置および自動搬送装置の荷崩れ検知方法
　本開示は、自動搬送装置の荷崩れ検知装置および自動搬送装置の荷崩れ検知方法に関する。
　多くの工場や倉庫などの設備では、自律走行する車両である自動搬送装置（ＡＧＶ；Automated Guided Vehicle）を用いて製品や荷物の搬送作業が行われている。自動搬送装置を用いて搬送作業を行うことにより、作業員の手間やコストを削減することができ、作業効率を向上させることができる。
　自動搬送装置が荷物を積載して走行しているときに、振動等により荷崩れが発生して自動搬送装置から荷物が落下すると、落下した荷物と当該自動搬送装置または他の自動搬送装置とが接触して双方が損傷する可能性がある。そのため、自動搬送装置の走行中に荷崩れが発生したときには迅速にこれを検知して自動搬送装置を停止させ、正常な走行を再開させるための処理を行う必要がある。
特許第４８０３０４９号公報
　自動搬送装置の走行中に発生した荷崩れを検知するために自動搬送装置の荷物積載位置に光電センサを設置し、光電センサの検知結果に基づいて積載した荷物の落下を検知するシステムがある（特許文献１参照）。
　しかし、この技術を用いるには荷物の落下を検知するための光電センサを自動搬送装置に新たに設置する必要があり、手間およびコストがかかるという問題があった。
　本開示の一態様は、自動搬送装置に積載した荷物の崩れを、簡易な処理で精度よく検知することが可能な、自動搬送装置の荷崩れ検知装置および自動搬送装置の荷崩れ検知方法にある。
　本開示の一態様の自動搬送装置の荷崩れ検知装置は、自動搬送装置の周囲にある物体を検知する物体検知センサに通信可能に接続された荷崩れ検知装置であって、前記物体検知センサによる検知範囲のうち前記自動搬送装置に隣接した荷崩れ検知範囲を示す情報と、前記物体検知センサによる検知範囲のうち前記荷崩れ検知範囲の周囲の障害物検知範囲を示す情報とを記憶する検知範囲情報記憶部と、前記自動搬送装置の走行中に前記物体検知センサによる検知結果を取得し、前記荷崩れ検知範囲にある物体および前記障害物検知範囲内にある物体を検知する物体検知処理部と、前記物体検知処理部で前記荷崩れ検知範囲内にある物体が検知されると、前記物体が前記荷崩れ検知範囲で検知される前に前記障害物検知範囲内で検知されていたか否かを判定し、前記荷崩れ検知範囲で検知される前に前記障害物検知範囲内で検知されていなければ、前記物体が荷崩れにより落下したものであると判定する荷崩れ判定部とを備える。
　また、本開示の一態様の自動搬送装置の荷崩れ検知方法では、自動搬送装置の周囲にある物体を検知する物体検知センサに通信可能に接続された荷崩れ検知装置が、前記物体検知センサによる検知範囲のうち前記自動搬送装置に隣接した荷崩れ検知範囲を示す情報と、前記物体検知センサによる検知範囲のうち前記荷崩れ検知範囲の周囲の障害物検知範囲を示す情報とを記憶し、前記自動搬送装置の走行中に前記物体検知センサによる検知結果を取得し、前記物体検知センサで前記荷崩れ検知範囲および前記障害物検知範囲内で物体が検知されたか否かを監視し、前記荷崩れ検知範囲内にある物体が検知されると、前記物体が前記荷崩れ検知範囲で検知される前に前記障害物検知範囲内で検知されていたか否かを判定し、前記荷崩れ検知範囲で検知される前に前記障害物検知範囲内で検知されていなければ、前記物体が荷崩れにより落下したものであると判定する。
　上述した構成の自動搬送装置の荷崩れ検知装置および自動搬送装置の荷崩れ検知方法は、自動搬送装置の走行中に当該自動搬送装置に隣接した荷崩れ検知範囲内にある物体が検知されると、当該物体が、荷崩れ検知範囲で検知される前に当該荷崩れ検知範囲の周囲の障害物検知範囲内で検知されていなければ、当該物体が荷崩れにより落下したものであると判定することにより、自動搬送装置に積載した荷物の崩れを精度よく検知することができる。
　本開示の一態様の自動搬送装置の荷崩れ検知装置および自動搬送装置の荷崩れ検知方法によれば、自動搬送装置に積載した荷物の崩れを精度よく検知することができる。
図１は、第１および第２実施形態の自動搬送装置１Ａ、１Ｂの外観斜視図である。 図２は、第１実施形態の自動搬送装置１Ａの構成を示すブロック図である。 図３は、第１実施形態による自動搬送装置１Ａの物体検知センサ１０－１の物体検知範囲Ｃ１および物体検知センサ１０－２の物体検知範囲Ｃ２を上方向から見た図である。 図４は、第１実施形態による自動搬送装置１Ａの検知範囲情報記憶部４０が情報を記憶する、荷崩れ検知範囲Ｅおよび障害物検知範囲Ｆ１、Ｆ２を上方向から見た図である。 図５は、第１実施形態の自動搬送装置１Ａの動作を示すフローチャートである。 図６Ａは、第１実施形態の自動搬送装置１Ａの走行中に障害物検知範囲Ｆ１内で物体Ｘが検知されたときの状態を上方向から見た図である。 図６Ｂは、第１実施形態の自動搬送装置１Ａの走行中に荷崩れ検知範囲Ｅ内で物体Ｙが検知されたときの状態を上方向から見た図である。 図７は、第２実施形態の自動搬送装置１Ｂの構成を示すブロック図である。 図８は、第２実施形態の自動搬送装置１Ｂの動作を示すフローチャートである。 図９Ａは、第２実施形態の自動搬送装置１Ｂが前方に向かって加速するときに荷崩れ検知範囲が更新された状態を上方向から見た図である。 図９Ｂは、第２実施形態の自動搬送装置１Ｂが走行中に減速するときに荷崩れ検知範囲が更新された状態を上方向から見た図である。 図１０Ａは、第２実施形態の自動搬送装置１Ｂが左方向に旋回するときに、荷崩れ検知範囲が更新された状態を上方向から見た図である。 図１０Ｂは、第２実施形態の自動搬送装置１Ｂが右方向に旋回するときに、荷崩れ検知範囲が更新された状態を上方向から見た図である。 図１１Ａは、第２実施形態の自動搬送装置１Ｂが長さの長い荷物を積載して走行しているときに、荷崩れ検知範囲が更新された状態を上方向から見た図である。 図１１Ｂは、第２実施形態の自動搬送装置１Ｂが小さい荷物を積載して走行しているときに、荷崩れ検知範囲が更新された状態を上方向から見た図である。 図１２は、第２実施形態の自動搬送装置１Ｂに積載した荷物の重心が前方に偏った状態で自動搬送装置１Ｂが走行しているときに、荷崩れ検知範囲が更新された状態を上方向から見た図である。 図１３Ａは、自動搬送装置１Ａ、１Ｂの上部の一端に設置した物体検知センサ１０－３によるドーム型の物体検知範囲を示す説明図である。 図１３Ｂは、自動搬送装置１Ａ、１Ｂの上部の一端に設置した物体検知センサ１０－４による平面状の物体検知範囲を示す説明図である。 図１３Ｃは、自動搬送装置１Ａ、１Ｂの４方向の側面それぞれに設置した物体検知センサ１０－５による扇状の物体検知範囲を示す説明図である。
　《第１実施形態》
　〈第１実施形態による自動搬送装置の構成〉
　以下、第１実施形態の自動搬送装置（ＡＧＶ；Automated Guided Vehicle）の構成について、添付図面を参照して説明する。図１は、第１実施形態による自動搬送装置１Ａの外観斜視図であり、図２は、自動搬送装置１Ａの構成を示すブロック図である。
　自動搬送装置１Ａは、複数の板金加工装置（図示せず）が設置された板金加工設備内で、加工処理対象の部品や製品等の荷物を積載して搬送する。
　図２に示すように、自動搬送装置１Ａは、物体検知センサ１０－１、１０－２と、走行機構２０と、ＣＰＵ（Central Processing Unit）３０Ａと、検知範囲情報記憶部４０と、出力部５０を備える。物体検知センサ１０－１、１０－２は、自動搬送装置１Ａの周囲にある物体を検知するセンサであり、例えば自動搬送装置１Ａが自動運転を行うために予め搭載されているＬｉＤＡＲ（Light Detection and Ranging）センサを用いることができる。物体検知センサ１０－１は自動搬送装置１Ａの走行方向前方に設置されて自動搬送装置１Ａ前方の領域にある物体を検知し、物体検知センサ１０－２は自動搬送装置１Ａの走行方向後方に設置されて自動搬送装置１Ａ後方の領域にある物体を検知する。物体検知センサ１０－１、１０－２は、物体の自動搬送装置１Ａに対する２次元又は３次元の相対位置をそれぞれ検出する。
　走行機構２０は、自動搬送装置１Ａを走行させるための機構であり、たとえば、自動搬送装置１Ａを支持し且つ路面上を回転可能な３つ以上の車輪、車輪を回転駆動するモータ等の駆動源、駆動源の駆動力を車輪に伝達するパワートレイン、及び自動搬送装置１Ａの進行方向を制御する操舵機構を備える。出力部５０は、アラームの発報、他の自動搬送装置（図示せず）または当該板金加工設備内の装置および自動搬送装置を管理する管理装置（図示せず）への情報の送信等を行う通信機器であり、たとえば、IEEE 802.11規格の無線ＬＡＮ（Local Area Network）、又は移動体通信により無線通信が可能な機器である。
　ＣＰＵ３０Ａは、走行制御部３１と、物体検知処理部３２Ａと、荷崩れ判定部３３と、出力制御部３４とを有する。走行制御部３１は、走行機構２０を制御する。出力制御部３４は、出力部５０への情報の出力を制御する。また、物体検知処理部３２Ａと、荷崩れ判定部３３と、検知範囲情報記憶部４０とは、荷崩れ検知装置６０Ａを構成する。ＣＰＵ３０Ａの各構成要素（３１、３２Ａ、３３、３４）は、汎用のマイクロコンピュータを用いて実現可能である。具体的には、専用のコンピュータプログラムを、マイクロコンピュータにインストールして実行する。これにより、汎用のマイクロコンピュータは、複数の情報処理部（３１、３２Ａ、３３、３４）として機能する。なお、ここでは、専用のコンピュータプログラム及び汎用のマイクロコンピュータによって実現する例を示すが、もちろん、汎用のマイクロコンピュータの代わりに、各情報処理を実行するための専用のハードウェアを用意することも可能である。専用のハードウェアには、実施形態に記載された機能を実行するようにアレンジされた特定用途向け集積回路（ＡＳＩＣ）（Application Specific Integrated Circuit）や従来型の回路部品のような装置を含む。
　荷崩れ検知装置６０Ａは、物体検知センサ１０－１、１０－２に通信可能に接続され、物体検知センサ１０－１、１０－２による検知範囲のうち自動搬送装置１Ａに隣接した荷崩れ検知範囲を示す情報と、物体検知センサ１０－１、１０－２による検知範囲のうち荷崩れ検知範囲の周囲の障害物検知範囲を示す情報とを記憶する検知範囲情報記憶部４０と、自動搬送装置１Ａの走行中に物体検知センサ１０－１、１０－２による検知結果を取得し、荷崩れ検知範囲内にある物体および障害物検知範囲内にある物体を検知する物体検知処理部３２Ａと、物体検知処理部３２Ａで荷崩れ検知範囲内にある物体が検知されると、物体が荷崩れ検知範囲で検知される前に障害物検知範囲内で検知されていたか否かを判定し、荷崩れ検知範囲で検知される前に障害物検知範囲内で検知されていなければ、物体が荷崩れにより落下したものであると判定する荷崩れ判定部３３とを備える。検知範囲情報記憶部４０は、たとえば、汎用のマイクロコンピュータが備えるメモリ、又はマイクロコンピュータに接続された補助記憶装置（磁気ディスクドライブ、光学ディスクドライブを含む）である。
　〈第１実施形態による自動搬送装置１Ａの動作〉
　本実施形態で利用する物体検知センサ１０－１および１０－２の物体検知範囲について説明する。図３は、自動搬送装置１Ａの物体検知センサ１０－１の物体検知範囲Ｃ１および物体検知センサ１０－２の物体検知範囲Ｃ２を上方向から見た図である。
　矢印方向に走行する自動搬送装置１Ａにおいて、物体検知センサ１０－１の物体検知範囲Ｃ１は、例えば物体検知センサ１０－１を中心とした半径１０ｍ、検出範囲角度２４０°程度の扇形の領域であり、自動搬送装置１Ａの前方および左斜め後方を含む。また物体検知センサ１０－２の物体検知範囲Ｃ２は、例えば物体検知センサ１０－２を中心とした半径１０ｍ、検出範囲角度２４０°程度の扇形の領域であり、自動搬送装置１Ａの後方および右斜め前方を含む。なお、物体検知範囲Ｃ１及び物体検知範囲Ｃ２の奥行方向の検出限界線（扇形の円弧）の図示は省略している。
　このように設定した物体検知センサ１０－１の物体検知範囲Ｃ１と物体検知センサ１０－２の物体検知範囲Ｃ２とを合わせることで、自動搬送装置１Ａの水平方向の全周囲を物体検知範囲とすることができる。その際、自動搬送装置１Ａの左右に僅かな大きさの死角Ｄが発生するが、自動搬送装置１Ａの走行中は物体検知範囲Ｃ１および物体検知範囲Ｃ２も走行方向に移動しているため、死角Ｄの領域は直後に物体検知範囲Ｃ１または物体検知範囲Ｃ２内に含まれる状態になる。そのため、死角Ｄ内にある物体も、直後に物体検知センサ１０－１または物体検知センサ１０－２により検知される。
　また、本実施形態において、検知範囲情報記憶部４０が予め記憶する情報について説明する。図４は、自動搬送装置１Ａの検知範囲情報記憶部４０が情報を記憶する、荷崩れ検知範囲Ｅおよび障害物検知範囲Ｆ１、Ｆ２を上方向から見た図である。
　荷崩れ検知範囲Ｅは、図４において点線で示すように自動搬送装置１Ａに隣接する領域であり、例えば自動搬送装置１Ａの外周から所定距離（例えば０．５ｍ）内の領域である。なお、他の一実施例としての荷崩れ検知範囲Ｅは、自動搬送装置１Ａの上方から見て、自動搬送装置１Ａの周囲を取り囲んでいても構わない。
　また、障害物検知範囲Ｆ１は荷崩れ検知範囲Ｅ周囲の領域であり、物体検知範囲Ｃ１内の所定領域、例えば物体検知センサ１０－１を中心とした半径３ｍ、検出範囲角度２４０°程度の扇形の領域から荷崩れ検知範囲Ｅを除いた領域である。また、障害物検知範囲Ｆ２は荷崩れ検知範囲Ｅ周囲の領域であり、物体検知範囲Ｃ２内の所定領域、例えば物体検知センサ１０－２を中心とした半径３ｍ、検出範囲角度２４０°程度の扇形の領域から荷崩れ検知範囲Ｅを除いた領域である。なお、ここでは、障害物検知範囲Ｆ１及び障害物検知範囲Ｆ２の外縁を物体検知範囲Ｃ１及び物体検知範囲Ｃ２の奥行方向の検出限界線よりも内側に設定したが、双方を一致させても構わない。
　障害物検知範囲Ｆ１、Ｆ２は、荷崩れ検知範囲Ｅよりも十分に大きく、障害物検知範囲Ｆ１またはＦ２の外周から自動搬送装置１Ａに向かって人が大股で一歩移動しても荷崩れ検知範囲Ｅに届かない程度に設定される。
　図５は、第１実施形態の自動搬送装置１Ａの動作を示すフローチャートである。自動搬送装置１Ａが荷物を積載し、走行制御部３１による走行機構２０の制御により所定の目的地までの走行を開始すると（Ｓ１の「ＹＥＳ」）、物体検知センサ１０－１が物体検知範囲Ｃ１内にある物体を検知する処理を開始し、物体検知センサ１０－２が物体検知範囲Ｃ２内にある物体を検知する処理を開始する。
　物体検知センサ１０－１、１０－２が物体を検知する処理を開始すると、これらの検知結果の情報を物体検知処理部３２Ａが取得し、検知範囲情報記憶部４０に記憶した情報に基づいて、荷崩れ検知範囲Ｅおよび障害物検知範囲Ｆ１、Ｆ２内で物体が検知されたか否かを監視する（Ｓ２）。
　物体検知処理部３２Ａは、荷崩れ検知範囲Ｅ内で物体が検知されず（Ｓ３の「ＮＯ」）、障害物検知範囲Ｆ１またはＦ２内で物体Ｘが検知されたとき（Ｓ４の「ＹＥＳ」）には、当該物体Ｘを障害物として認識し、当該障害物の検知に関する情報を記憶する（Ｓ５）。障害物の検知に関する情報には、障害物検知範囲Ｆ１またはＦ２内における当該障害物の検知位置の情報、当該障害物の形状情報等が含まれる。図６Ａは、自動搬送装置１Ａの走行中に障害物検知範囲Ｆ１内で物体Ｘが検知されたときの状態を上方向から見た図である。
　物体検知処理部３２Ａは、障害物検知範囲Ｆ１内に障害物としての物体Ｘを検知すると、障害物対応処理を実行する（Ｓ６）。障害物対応処理としては例えば、自動搬送装置１Ａが当該障害物に接触する恐れがあることを報知するためのアラームを出力制御部３４の制御により出力部５０から発報させる処理や、自動搬送装置１Ａが当該障害物に接触しないように走行制御部３１の制御により走行経路を変更させる処理等がある。
　障害物対応処理の実行後、自動搬送装置１Ａがまだ目的地に到着していなければ（Ｓ７の「ＮＯ」）、ステップＳ２に戻り、荷崩れ検知範囲Ｅで物体が検知されるまでの間（Ｓ３の「ＮＯ」）、ステップＳ４～Ｓ７の処理が繰り返される。これらの処理が繰り返されることで、障害物検知範囲Ｆ１、Ｆ２で検知された物体Ｘの位置情報が経時的に記憶され、特定の物体Ｘを追跡することができる。
　そして、荷崩れ検知範囲Ｅで物体が検知されると（Ｓ３の「ＹＥＳ」）、荷崩れ判定部３３は、当該物体が荷崩れ検知範囲Ｅで検知される前に障害物検知範囲Ｆ１またはＦ２内で検知されていたか否かを判定する（Ｓ８）。図６Ｂは、自動搬送装置１Ａの走行中に荷崩れ検知範囲Ｅ内で物体Ｙが検知されたときの状態を上方向から見た図である。
　ここで荷崩れ判定部３３は、荷崩れ検知範囲Ｅで検知された物体Ｙに関し、障害物検知範囲Ｆ１またはＦ２で検知され追跡された情報が物体検知処理部３２Ａに記憶されていれば、「当該物体Ｙが荷崩れ検知範囲Ｅで検知される前に障害物検知範囲Ｆ１またはＦ２内で検知されていた」と判定する。
　荷崩れ判定部３３が、「当該物体Ｙが荷崩れ検知範囲Ｅで検知される前に障害物検知範囲Ｆ１またはＦ２内で検知されていた」と判定したとき（Ｓ８の「ＹＥＳ」）、つまり、当該物体Ｙが障害物検知範囲Ｆ１またはＦ２を経由して荷崩れ検知範囲Ｅに入ったときには、当該物体Ｙは自動搬送装置１Ａに積載した荷物が荷崩れしたものではなく、走行路上にあった障害物であると判定する（Ｓ９）。荷崩れ判定部３３により物体Ｙが障害物であると判定されると、ステップＳ６に移行し、障害物対応処理を実行する（Ｓ６）。ここで、自動搬送装置１Ａがまた目的地に到着していなければ（Ｓ７の「ＮＯ」）、ステップＳ２に戻る。
　上述したステップＳ８において、荷崩れ検知範囲Ｅで検知された物体Ｙに関し、障害物検知範囲Ｆ１またはＦ２で検知され追跡された情報が物体検知処理部３２Ａに記憶されていなければ（Ｓ８の「ＮＯ」）、荷崩れ判定部３３は、当該物体Ｙが荷崩れにより落下したものであると判定し（Ｓ１０）、荷崩れ対応処理を実行する（Ｓ１１）。
　荷崩れ対応処理としては例えば、走行制御部３１の制御により自動搬送装置１Ａを停止させる処理、自動搬送装置１Ａで荷崩れが発生したことを報知するためのアラームを出力制御部３４の制御により出力部５０から発報させる処理、および自動搬送装置１Ａで荷崩れが発生して停止したことを示す報知情報を他の自動搬送装置または管理装置に送信する処理等がある。
　自動搬送装置１Ａで荷崩れが発生して停止したことを示す報知情報を他の自動搬送装置に送信することにより、他の自動搬送装置が走行する際に自動搬送装置１Ａが停止している箇所を避けて走行することができる。
　また、自動搬送装置１Ａで荷崩れが発生して停止したことを示す報知情報を管理装置に送信することにより、管理装置が板金加工設備内の装置に対し、以降に他の自動搬送装置に荷物を積載する際の積載量を減らす指示、積載荷姿を変更させる指示等を送信することができる。管理装置がこれらの指示を送信することにより、以降に板金加工設備内で自動搬送装置が荷物を搬送する際の荷崩れの発生を抑えることができる。また管理装置は、自動搬送装置１Ａで荷崩れが発生して停止したことを示す報知情報を取得した際に、復旧に時間がかかることを見越して、板金加工設備内における加工処理の実行順序を変更させるようにしてもよい。
　荷崩れ対応処理により自動搬送装置１Ａが停止したとき、または、ステップＳ７において自動搬送装置１Ａが目的地に到着したとき（Ｓ７の「ＹＥＳ」）には、自動搬送装置１Ａの動作が終了する。
　以上の第１実施形態によれば、走行中の自動搬送装置の周囲にある物体が検知されたときに、当該物体が自動搬送装置に積載した荷物の崩れによるものか、走行路上の障害物であるかを識別することができる。これにより、自動搬送装置に積載した荷物の崩れを精度良く検知することができる。更に、適正な対応処理を実行して自動搬送装置の走行を早期に再開させることが可能になる。
　《第２実施形態》
　〈第２実施形態による自動搬送装置１Ｂの構成〉
　図７は、第２実施形態の自動搬送装置１Ｂの構成を示すブロック図である。自動搬送装置１Ｂは、ＣＰＵ３０Ｂ内に荷崩れ検知装置６０Ｂの一機能としての積載物情報取得部３５を有する他は、第１実施形態で説明した自動搬送装置１Ａの構成と同様であるため、同一機能を有する部分の詳細な説明は省略する。
　積載物情報取得部３５は、自動搬送装置１Ｂに設置された荷重センサ（図示せず）により取得された情報、または作業員により入力された情報等に基づいて、自動搬送装置１Ｂに積載されている荷物の大きさ、形状、積載位置等の情報を取得する。
　物体検知処理部３２Ｂは、積載物情報取得部３５で取得された情報、または走行制御部３１の制御による自動搬送装置１Ｂの走行方向および走行速度の情報に基づいて、荷崩れ検知範囲の情報を更新する。そして物体検知処理部３２Ｂは、更新した荷崩れ検知範囲内にある物体および障害物検知範囲内にある物体を検知する。
　〈第２実施形態による自動搬送装置１Ｂの動作〉
　図８は、第１実施形態の自動搬送装置１Ｂの動作を示すフローチャートである。自動搬送装置１Ｂが荷物を積載し、走行制御部３１による走行機構２０の制御により所定の目的地までの走行を開始すると（Ｓ１の「ＹＥＳ」）、物体検知センサ１０－１が物体検知範囲Ｃ１内にある物体を検知する処理を開始し、物体検知センサ１０－２が物体検知範囲Ｃ２内にある物体を検知する処理を開始する。
　物体検知センサ１０－１、１０－２が物体を検知する処理を開始すると、これらの検知結果の情報を物体検知処理部３２Ｂが取得する。また、積載物情報取得部３５は、自動搬送装置１Ｂに設置された荷重センサにより取得された情報、または作業員により入力された情報等に基づいて、自動搬送装置１Ｂに積載されている荷物の大きさ、形状、積載位置等の情報を取得する。また、積載物情報取得部３５は、検知範囲情報記憶部４０に記憶された荷崩れ検知範囲Ｅおよび障害物検知範囲Ｆ１、Ｆ２の情報を取得する。
　そして、物体検知処理部３２Ｂは、積載物情報取得部３５で取得された情報、または走行制御部３１の制御による自動搬送装置１Ｂの走行方向および走行速度の情報に基づいて、取得した荷崩れ検知範囲Ｅの情報を更新する（Ｓ２０）。物体検知処理部３２Ｂが実行する荷崩れ検知範囲Ｅの情報の更新処理の具体例について、図９Ａ、Ｂ、図１０Ａ、Ｂ、図１１Ａ、Ｂ、および図１２を参照して説明する。
　図９Ａは、荷物Ｚ１を積載した自動搬送装置１Ｂが矢印で示すように前方に向かって加速するときに、更新された荷崩れ検知範囲を上方向から見た図である。自動搬送装置１Ｂが前方に向かって加速するときには、自動搬送装置１Ｂに積載された荷物Ｚ１は後向に荷崩れする可能性が高くなる。そのため、自動搬送装置１Ｂの加速時には物体検知処理部３２Ｂは、荷崩れ検知範囲を自動搬送装置１Ｂの後方の領域Ｅ１に更新する。
　図９Ｂは、荷物Ｚ１を積載した自動搬送装置１Ｂが矢印で示すように前方に向かって走行中に減速するときに、更新された荷崩れ検知範囲を上方向から見た図である。自動搬送装置１Ｂが走行中に減速するときには、自動搬送装置１Ｂに積載された荷物Ｚ１は前向に荷崩れする可能性が高くなる。そのため、自動搬送装置１Ｂの減速時には、物体検知処理部３２Ｂは、荷崩れ検知範囲を自動搬送装置１Ｂの前方の領域Ｅ２に更新する。
　図１０Ａは、荷物Ｚ１を積載した自動搬送装置１Ｂが矢印で示すように左方向に旋回するときに、更新された荷崩れ検知範囲を上方向から見た図である。自動搬送装置１Ｂが左方向に旋回するときには、自動搬送装置１Ｂに積載された荷物Ｚ１は右側に荷崩れする可能性が高くなる。そのため、自動搬送装置１Ｂが左方向に旋回するときには、物体検知処理部３２Ｂは、荷崩れ検知範囲を自動搬送装置１Ｂの右側の領域Ｅ３に更新する。
　図１０Ｂは、荷物Ｚ１を積載した自動搬送装置１Ｂが矢印で示すように右方向に旋回するときに、更新された荷崩れ検知範囲を上方向から見た図である。自動搬送装置１Ｂが右方向に旋回するときには、自動搬送装置１Ｂに積載された荷物Ｚ１は左側に荷崩れする可能性が高くなる。そのため、自動搬送装置１Ｂが右方向に旋回するときには、物体検知処理部３２Ｂは、荷崩れ検知範囲を自動搬送装置１Ｂの左側の領域Ｅ４に更新する。
　図１１Ａは、自動搬送装置１Ｂが長さの長い荷物Ｚ２を積載して走行しているときに、更新された荷崩れ検知範囲を上方向から見た図である。自動搬送装置１Ｂが長さの長い荷物Ｚ２を積載しているときには、当該荷物Ｚ２が荷崩れしたときに落下する可能性がある範囲が広くなる。そのため、自動搬送装置１Ｂが長さの長い荷物Ｚ２を積載しているときには、物体検知処理部３２Ｂは、荷崩れ検知範囲を広い領域Ｅ５に更新する。自動搬送装置１Ｂが大きさの大きい荷物を積載した場合も同様である。
　図１１Ｂは、自動搬送装置１Ｂが小さい荷物Ｚ３を積載して走行しているときに、更新された荷崩れ検知範囲を上方向から見た図である。自動搬送装置１Ｂが小さい荷物Ｚ３を積載しているときには、当該荷物Ｚ３が荷崩れしたときに落下する可能性がある範囲は狭くなる。そのため、自動搬送装置１Ｂが小さい荷物Ｚ３を積載しているときには、物体検知処理部３２Ｂは、荷崩れ検知範囲を狭い領域Ｅ６に更新する。
　図１２は、自動搬送装置１Ｂに積載した荷物Ｚ４の重心が前方に偏った状態で自動搬送装置１Ｂが走行しているときに、更新された荷崩れ検知範囲を上方向から見た図である。自動搬送装置１Ｂに積載した荷物Ｚ４の重心が前方に偏った状態で走行しているときには、当該荷物Ｚ４は前向に荷崩れする可能性が高くなる。そのためこの場合には、物体検知処理部３２Ｂは、荷崩れ検知範囲を自動搬送装置１Ｂの前方が広い領域Ｅ７に更新する。同様に、積載した荷物の重心が他の方向に偏っているときにも、荷崩れ検知範囲を、荷物の重心が偏っている方向が広い領域に更新してもよい。
　上述したように荷崩れ検知範囲Ｅの情報を更新すると、物体検知処理部３２Ｂは、図８に示すように、更新した荷崩れ検知範囲および障害物検知範囲Ｆ１、Ｆ２内で物体が検知されたか否かを監視する（Ｓ２）。以降、ステップＳ３～Ｓ１１で実行する処理は、第１実施形態で説明した処理と同様であるため、詳細な説明は省略する。
　自動搬送装置１Ｂが目的地に到着するまでの間、ステップＳ２～Ｓ１１、Ｓ２０が繰り返されることにより、自動搬送装置１Ｂの走行状態が変わったとき、例えば走行速度や走行方向が変更したときに、変更後の走行状態に応じて荷崩れ検知範囲が適宜更新される。
　以上の第２実施形態によれば、自動搬送装置１Ｂの走行状態に応じて荷崩れ検知範囲を適宜更新することで、処理負荷を抑えつつ、自動搬送装置１Ｂに積載した荷物の崩れを精度良く検知することができる。
　上述した第２実施形態において、物体検知処理部３２Ｂが、積載物情報取得部３５で取得された情報、または自動搬送装置１Ｂの走行方向および走行速度の情報に基づいて荷崩れ検知範囲Ｅの情報を更新する際に、障害物検知範囲Ｆ１、Ｆ２も荷崩れ検知範囲Ｅと同様の方向の領域に更新するようにしてもよい。このように障害物検知範囲Ｆ１、Ｆ２も更新することで、さらに荷崩れ検知装置６０Ｂの処理負荷を低減させることができる。
　上述した第１実施形態および第２実施形態では、物体検知センサ１０－１、１０－２を自動搬送装置１Ａ、１Ｂの前方および後方に設置し、物体検知センサ１０－１の物体検知範囲Ｃ１と物体検知センサ１０－２の物体検知範囲Ｃ２とを合わせることで自動搬送装置１Ａ、１Ｂの全周囲を物体検知範囲とする場合について説明したが、これには限定されない。
　物体検知センサの設置位置と物体検知範囲の他の例について、図１３Ａ～Ｃを参照して説明する。図１３Ａは、自動搬送装置１Ａ、１Ｂの上部の一端に３Ｄ－ＬｉＤＡＲで構成される物体検知センサ１０－３を設置し、自動搬送装置１Ａ、１Ｂの上部を含むドーム型の周囲空間Ｃ３を物体検知範囲とする場合の説明図である。図１３Ｂは、自動搬送装置１Ａ、１Ｂの上部の一端に３６０°方向に検知可能な２Ｄ－ＬｉＤＡＲで構成される物体検知センサ１０－４を設置し、自動搬送装置１Ａ、１Ｂの全方向の平面周囲領域Ｃ4を物体検知範囲とする場合の説明図である。図１３Ｃは、自動搬送装置１Ａ、１Ｂの４方向の側面それぞれに物体検知センサ１０－５を設置し、各設置位置から前方に扇状に広がる領域Ｃ５を物体検知範囲とする場合の説明図である。このように、物体検知センサの設置位置および物体検知範囲は、適宜変更可能である。
　物体検知センサは、ＬｉＤＡＲセンサに限らず、超音波センサ、電波によるレーダ等で構成してもよい。
　本発明は以上説明した本実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能である。
　本願の開示は、２０２１年９月１５日に出願された特願２０２１－１５０３４９号に記載の主題と関連しており、その全ての開示内容は引用によりここに援用される。

Claims (3)

  1. 　自動搬送装置の周囲にある物体を検知する物体検知センサに通信可能に接続された荷崩れ検知装置であって、
    　前記物体検知センサによる検知範囲のうち前記自動搬送装置に隣接した荷崩れ検知範囲を示す情報と、前記物体検知センサによる検知範囲のうち前記荷崩れ検知範囲の周囲の障害物検知範囲を示す情報とを記憶する検知範囲情報記憶部と、
    　前記自動搬送装置の走行中に前記物体検知センサによる検知結果を取得し、前記荷崩れ検知範囲にある物体および前記障害物検知範囲内にある物体を検知する物体検知処理部と、
    　前記物体検知処理部で前記荷崩れ検知範囲内にある物体が検知されると、前記物体が前記荷崩れ検知範囲で検知される前に前記障害物検知範囲内で検知されていたか否かを判定し、前記荷崩れ検知範囲で検知される前に前記障害物検知範囲内で検知されていなければ、前記物体が荷崩れにより落下したものであると判定する荷崩れ判定部と、を備えた自動搬送装置の荷崩れ検知装置。
  2. 　前記物体検知処理部は、前記自動搬送装置の走行状態に基づいて、前記荷崩れ検知範囲を更新する、請求項１に記載の自動搬送装置の荷崩れ検知装置。
  3. 　自動搬送装置の周囲にある物体を検知する物体検知センサに通信可能に接続された荷崩れ検知装置が、
    　前記物体検知センサによる検知範囲のうち前記自動搬送装置に隣接した荷崩れ検知範囲を示す情報と、前記物体検知センサによる検知範囲のうち前記荷崩れ検知範囲の周囲の障害物検知範囲を示す情報とを記憶し、
    　前記自動搬送装置の走行中に前記物体検知センサによる検知結果を取得し、前記物体検知センサで前記荷崩れ検知範囲および前記障害物検知範囲内で物体が検知されたか否かを監視し、
    　前記荷崩れ検知範囲内にある物体が検知されると、前記物体が前記荷崩れ検知範囲で検知される前に前記障害物検知範囲内で検知されていたか否かを判定し、前記荷崩れ検知範囲で検知される前に前記障害物検知範囲内で検知されていなければ、前記物体が荷崩れにより落下したものであると判定する、自動搬送装置の荷崩れ検知方法。
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