WO2023026081A1 - Способ девулканизации вулканизированной резины - Google Patents

Способ девулканизации вулканизированной резины Download PDF

Info

Publication number
WO2023026081A1
WO2023026081A1 PCT/IB2021/057866 IB2021057866W WO2023026081A1 WO 2023026081 A1 WO2023026081 A1 WO 2023026081A1 IB 2021057866 W IB2021057866 W IB 2021057866W WO 2023026081 A1 WO2023026081 A1 WO 2023026081A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
ultrasonic
extruder
vulcanized rubber
section
ultrasonic treatment
Prior art date
Application number
PCT/IB2021/057866
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Владиславс ЗАХАРОВС
Михаилс ЖИТАРЕВС
Original Assignee
Смартлаб Полимерс, Сиа
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Смартлаб Полимерс, Сиа filed Critical Смартлаб Полимерс, Сиа
Priority to PCT/IB2021/057866 priority Critical patent/WO2023026081A1/ru
Publication of WO2023026081A1 publication Critical patent/WO2023026081A1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/08—Processes employing the direct application of electric or wave energy, or particle radiation; Apparatus therefor
    • B01J19/10—Processes employing the direct application of electric or wave energy, or particle radiation; Apparatus therefor employing sonic or ultrasonic vibrations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/395—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using screws surrounded by a cooperating barrel, e.g. single screw extruders
    • B29C48/40—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using screws surrounded by a cooperating barrel, e.g. single screw extruders using two or more parallel screws or at least two parallel non-intermeshing screws, e.g. twin screw extruders
    • B29C48/405—Intermeshing co-rotating screws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/50—Details of extruders
    • B29C48/505—Screws
    • B29C48/625—Screws characterised by the ratio of the threaded length of the screw to its outside diameter [L/D ratio]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • SUBSTANCE invention relates to devulcanization of vulcanized rubber or decrosslinking of cross-linked polyolefins by ultrasonic treatment in an extruder and can be used for processing vulcanized rubber of waste tires or industrial waste of cross-linked polyolefins with the possibility of their use for re-compounding and vulcanization.
  • the extruder is designed in such a way that the crosslinked plastic or vulcanized rubber passes in as thin a layer as possible over the cylindrical part of the shaft, so the known method has low productivity and cannot be scaled up.
  • the known method and extruder only ultrafine materials are processed.
  • the technical objective of the invention is to increase the productivity of the method of devulcanization of vulcanized rubber or decrosslinking (destruction of cross-links; English: Decrosslinking of crosslinked polyolefins.
  • vulcanized rubber or cross-linked polyolefins which includes feeding the vulcanized rubber or crosslinked polyolefins into an atmospheric extruder and sonicating at a frequency of 15-50 kHz
  • vulcanized rubber or cross-linked polyolefins with a particle size of up to 5 mm are fed into an atmospheric extruder with a ratio L/D of the screw length L to its diameter along the crest of the coil D from 30 to 60, on the body of which ultrasonicators are installed every 9-12 D along the length of the extruder (US) emitters with a frequency of 15-50 kHz, forming zones of ultrasonic (US) treatment
  • vulcanized rubber or cross-linked polyolefins are passed through an extruder when heated in a temperature range from 90 to 240 ° C and with ultrasonic treatment in each zone of ultrasonic treatment at density Ultrasonic flow of the said ultrasonic emitters 1.5-5 W per
  • Re-treatment of vulcanized rubber or crosslinked polyolefins with ultrasound in several sonication zones (from 3 to 5) under experimentally established processing modes and with agitation of vulcanized rubber or crosslinked polyolefins in the extruder during movement between sonication zones makes it possible to achieve the degree of devulcanization of vulcanized rubber or decrosslinking cross-links of cross-linked polyolefins, sufficient for their re-compounding and cross-linking.
  • the proposed decrosslinking process is advantageously applicable to cross-linked polyolefins selected from the group consisting of polybutylenes, polypropylenes, polyethylene-ethyl vinyl acetate (EVA) copolymers, ethylene-octene copolymers, ethylene-butene copolymers, ethylene-hexene copolymers, isoprene polymers, butadiene polymers, or mixtures thereof. polymers.
  • EVA ethylene-ethyl vinyl acetate
  • the proposed method is mainly applicable to the processing of sorted production waste having the same composition.
  • Vulcanized rubber or cross-linked polyolefins are passed through an atmospheric extruder when heated in the temperature range from temperature primary softening to a temperature exceeding the primary softening temperature by no more than 70 °C.
  • the initial softening point of a particular cross-linked polyolefin can be found in the reference literature or determined empirically, and the initial softening temperature of a particular batch of vulcanized rubber must be determined empirically.
  • Vulcanized rubber or cross-linked polyolefin with a gel content of more than 75% before being introduced into the atmospheric extruder is preferably mixed with white industrial oils or vegetable oils in the ratio: white industrial oils or vegetable oils 4-8 wt.%; vulcanized rubber or cross-linked polyolefin - the rest.
  • the gel content is more than 75%, then the material has high friction, which decreases when mixed with white technical oils or vegetable oils. If less than 4% by weight of white industrial oils or vegetable oils are added, friction reduction is not sufficient. With the introduction of more than 8 wt.% white technical oils or vegetable oils, the mixture becomes sticky and poorly extrudable.
  • Atmospheric extruder for implementing the proposed method for devulcanizing vulcanized rubber or decrosslinking crosslinked polyolefins contains a body, a loading system for extruded material; an auger with a ratio of the auger length L to its diameter D along the crest of the coil from 30 to 60; extruder drive ⁇ .
  • ultrasonic emitter every 9-12 D along the length of the extruder, mounting windows are made on the body, in which ultrasonic emitters with a frequency of 15-50 kHz and a diameter of 1.0 to 2.0 D are installed, forming an ultrasonic treatment zone, and the ultrasonic flux density of the mentioned ultrasonic emitters is 1.5-5 W per cm 3 of the free volume of the extruder in the zones of ultrasonic processing, said ultrasonic emitters are attached to the body with a layer of material that is acoustically transparent to ultrasonic radiation with a frequency of 15-50 kHz; the screw has a configuration of turns with different pitch, forming a loading section, a compression section and a preparation section for ultrasonic treatment in the interval from the beginning of the screw to the first zone of ultrasonic treatment, and forming a homogenization section, a compression section and a preparation section for ultrasonic treatment in each interval between adjacent zones ultrasonic treatment, more
  • the atmospheric extruder can be made as a twin screw with rotary screws, and ultrasonic emitters are placed above the screw alignment zone and have a diameter of 1.5 to 2.0 D.
  • the body can be assembled from separate barrels fastened together with threaded connections.
  • the screw can be made of transport elements, and the length of the loading section is 38-42% of the gap from the beginning of the screw to the first zone of ultrasonic treatment and includes 10-14 turns, the homogenization section is 38-42% of the gap between adjacent zones of ultrasonic treatment and includes 10- 14 turns, the compression section is 18-22% of the gap between adjacent zones of ultrasonic treatment and includes 6-10 turns, the area of preparation for ultrasonic treatment is 38-42% of the gap between adjacent zones of ultrasonic treatment and includes 6-10 turns.
  • the execution of screws from transport elements is technologically advantageous.
  • Each screw can be made in one piece.
  • FIG. 1 is a schematic representation of sections of the screw of an atmospheric extruder made of transport elements with different pitches of the turn, with a schematic indication of the location of the ultrasonic treatment zone along the length of the screw;
  • fig. 3 is a cross-sectional view of the ultrasonic treatment zone of a single-screw atmospheric extruder for implementing a method for devulcanizing vulcanized rubber or decrosslinking crosslinked polyolefins.
  • Every 10 D along the length of the extruder in the housing above the screw alignment area mounting windows 3 are made, in which four adjustable ultrasonic emitters 4 are installed with a frequency of 15-50 kHz, a diameter of 55 mm and a power of 100 watts.
  • Ultrasound emitters 4 are attached to the housing 1 with a layer of material transparent to ultrasonic radiation with a frequency of 15-50 kHz.
  • Ultrasonic emitters 4 form zones of ultrasonic processing.
  • the free volume 6 of the extruder in each ultrasonic processing zone 8 is 54.2 cm 3 . Distances in D are indicated between the centers of mounting windows and ultrasonic emitters, respectively.
  • Ultrasonic emitters 4 with a power of 100 W are selected in such a way that the density of the ultrasonic flux of the mentioned ultrasonic emitters 4 is 1.85 W per cm 3 of the free volume 6 of the extruder in the zones of ultrasonic processing.
  • the term "free volume of the extruder in the zones of ultrasonic treatment” is used to denote the internal volume of the extruder between the body and the screws in the area under the ultrasonic emitters 4, and the diameter of the ultrasonic emitter 4 is taken as the length of the ultrasonic treatment zone 8.
  • Fig. 1 in the free volume 6 of the extruder shows schematically globules 7 of extruded material - vulcanized rubber or cross-linked polyolefins.
  • Each screw (figure 2) has a configuration of turns with different pitch, forming a loading section 9, a compression section 10 and a preparation section for ultrasonic processing 11 in the interval from the beginning of the screw to the first ultrasonic processing zone 8, and forming a homogenization section 12, a compression section 10 and a section for preparation for ultrasonic processing 11 in each gap between adjacent zones of ultrasonic processing 8.
  • the coils in each of the said zones are evenly spaced with the same pitch.
  • each ultrasonic emitter 4 is located on the border of the preparation area for ultrasonic processing 11 and the homogenization area 12.
  • Devulcanization of vulcanized crumb rubber with a gel content of 95%, obtained by processing used car tires and having a particle size of up to 5 mm, is carried out as follows.
  • the primary softening temperature was determined experimentally according to Vicat (ISO 306:2013) and was 185°C.
  • the globules pass through a homogenization section 12 where they are effectively mixed. After passing the next section of compression 10 and the next section of preparation for ultrasonic treatment 11, another part of the vulcanized rubber appears on the surface of each globule, which devulcanizes during the passage of each next zone of ultrasonic treatment 8.
  • the ultrasonic flux density is 1.85 W per cm 3 of the free volume of the extruder 6 in the ultrasonic treatment zone 8, and the residence time of the vulcanized rubber in each ultrasonic treatment zone 8 is 15-40 seconds.
  • the resulting sonicated devulcanized rubber mass containing 50% gel is fed for compounding into a Banbury-type mixer at a ratio of ingredients, wt. %: devulcanized rubber 76.5; chalk 5; polyethylene LLDPE 12.3; polypropylene 6; phenolic antioxidant 0.2
  • the resulting mixture is fed into a granulating extruder for granulation.
  • the obtained granules are suitable for molding rubber products by conventional methods of processing rubber products and for the manufacture of cable products, as a layer of internal filling of the cable Examples 2 - 9
  • Examples 2 - 9 are implemented similarly to Example 1, with the parameters and properties of the obtained material indicated in Table 1. Table 1. Parameters of the method for devulcanizing vulcanized rubber
  • the obtained granules are suitable for molding rubber products, by conventional methods of processing rubber products 2
  • the obtained granules are suitable for the manufacture of cable products, as a layer of internal filling of the cable
  • Vulcanized cross-linked shoe production waste crushed to a size of up to 5 mm which are pre-foamed peroxide, as well as peroxide-silanol cross-linked copolymers of polyethylene vinyl acetate with polyethylene and ethylene copolymers with octenes, crumbs with a gel content of 80%, are pre-treated with Efele MO 842 VG68 white oils at the rate of 0.4 kg of white oils per 9.6 kg of crushed waste.
  • 70 kg of crushed waste, softened with white oils, is introduced into a twin-screw extruder and extruded while heating in the temperature range of 170-230 ° C, sonicating at a frequency of 25 kHz and at an ultrasonic flux density of 1.85 W per cm 3 of the free volume of the extruder 6 in four zones of ultrasonic processing 8 and at the time of extruded material in each zone of ultrasonic processing 20-30 seconds.
  • the resulting sonicated mass of polyolefins with embroidered cross-links, containing 30% gel, is fed for compounding in a Banbury-type mixer at a ratio of ingredients, wt. %: cross-linked polyolefins 42.725; copolymer of ethylene with vinyl acetate with a melt flow index of 6.5 50; polyolefin elastomer with MFR 5 7; curing agent dicumyl peroxide 0.20; blowing agent Azodicarbonamide ADC-107 0.075.
  • the resulting granules are suitable for feeding to the footwear production line.
  • Examples 11 - 16 are implemented similarly to Example 10, with the parameters of the method for decrosslinking cross-linked polyolefins in the processing of shoe production waste indicated in Table 2 Table 2. Parameters of the decrosslinking method for crosslinked polyolefins in the processing of shoe production waste
  • the obtained granules are suitable for molding as a 45% additive to a similar virgin material, followed by foaming.
  • the resulting granules are suitable for molding as a 30% addition to a similar virgin material, followed by foaming.
  • each ultrasonic processing zone 8 is 27.61 cm 3 .
  • the ultrasonic flux density is 3.62 W per cm 3 of the free volume of the extruder 6 in the ultrasonic treatment zone 8.
  • crushed vulcanized cross-linked cable production wastes which are peroxide and peroxide-silanol cross-linked copolymers of polyethylene vinyl acetate with polyethylenes and ethylene-octene copolymers, with a gel content of 70% and with a particle size of up to 5 mm, without pre-treatment, are introduced into the above-described single screw extruder , and treated with ultrasound at a frequency of 26 kHz and when heated in the temperature range of 91-140°C.
  • the residence time of vulcanized rubber in each zone of ultrasonic treatment is 15-40 seconds.
  • the resulting sonicated cross-linked polyolefins are fed into a blender for compounding.
  • Banbury at the ratios of ingredients, wt.%: polyolefins with embroidered cross-links 97.5; additive containing ethylene-bis-stearamide 0.5; polyethylene wax 1 ; stearic acid 1.
  • the resulting mixture is fed into a pelletizing extruder.
  • the gel content of the resulting material determined in accordance with ASTM D2765-16, is 30%.
  • the resulting material is suitable for use in the production of cables as cable garments.
  • the proposed method for decrosslinking crosslinked polyolefins was implemented on the single screw atmospheric extruder described in Example 17.
  • Processed industrial waste cable production which is a peroxide crosslinked mixture of linear polyethylene and low density polyethylene with a gel content of 70% and with a particle size of up to 5 mm, without pre-treatment is introduced into a single-screw extruder and treated with ultrasound at a frequency of 27 kHz and when heated in a temperature in the range of 140 - 210 °C.
  • the residence time of vulcanized rubber in each zone of ultrasonic treatment is 10-25 seconds.
  • the resulting sonicated cross-linked polyolefins are fed into a Banbury-type mixer for compounding and further processing is carried out as described in Example 17.
  • the gel content of the resulting material determined in accordance with ASTM D2765-16, is 30%.
  • the resulting material is suitable for use in the production of cables as cable garments.
  • Example 19 is implemented similarly to Example 18.
  • the described industrial waste of cable production is treated with ultrasound at a frequency of 50 kHz at atmospheric pressure and when heated in the temperature range of 140 - 210 °C.
  • the residence time of vulcanized rubber in each zone of ultrasonic treatment is 7-19 seconds.
  • the resulting sonicated cross-linked polyolefins are fed into a Banbury-type mixer for compounding and further processing is carried out as described in Example 17.
  • the gel content of the resulting material determined in accordance with ASTM D2765-16, is 30%.
  • the resulting material is suitable for use in the production of cables as cable garments.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)

Abstract

Изобретение относится к девулканизации вулканизированной резины или декросслинкингу сшитых полиолефинов путем ультразвуковой обработки в экструдере и может быть использовано для переработки отходов покрышек или производственных отходов сшитых полиолефинов с обеспечением возможности их использования для повторного компаундирования и вулканизации. Технической задачей предлагаемого изобретения является повышение производительности способа девулканизации вулканизированной резины или декросслинкинга сшитых полиолефинов. Материал с размером частиц до 5 мм подают в экструдер с соотношением L/D от 30 до 60, в котором через каждые 9-12 D установлены ультразвуковые излучатели 4 с частотой 15-50 кГц, и экструдируют в температурном интервале 90-240°С, при времени пребывания 5-60 секунд и плотности звуковой энергии 1,5-5 Вт на см3свободного объема экструдера в зонах ультразвуковой обработки.

Description

Способ девулканизации вулканизированной резины или декросслинкинга сшитых полиолефинов и атмосферный экструдер для его реализации
Изобретение относится к девулканизации вулканизированной резины или декросслинкингу сшитых полиолефинов путем ультразвуковой обработки в экструдере и может быть использовано для переработки вулканизированной резины отходов покрышек или производственных отходов сшитых полиолефинов с обеспечением возможности их использования для повторного компаундирования и вулканизации.
Известен способ удаления поперечных связей сшитого пластика или девулканизации вулканизированной резины [US2017190865A1] путем ультразвуковой обработки сшитого пластика или вулканизированной резины во время его продвижения в экструдере. Экструдер для осуществления известного способа оснащен ультразвуковым излучателем, установленным над зоной ультразвуковой обработки, через которую обрабатываемый материал продвигается тонким слоем между цилиндрическими поверхностями вала и внутренней поверхностью корпуса. Предусмотрен также вариант одношнекового или двухшнекового экструдера с установлением двух ультразвуковых излучателей над цилиндрической частью вала. Однако в известном способе конструкция экструдера выполнена таким образом, чтобы сшитый пластик или вулканизированная резина проходили в возможно тонком слое над цилиндрической частью вала, поэтому известный способ имеет низкую производительность и его невозможно масштабировать. Кроме этого, в известном способе и экструдере предусмотрена обработка только ультрадисперсных материалов.
Технической задачей предлагаемого изобретения является повышение производительности способа девулканизации вулканизированной резины или декросслинкинга (разрушения поперечных связей; англ.: Decrosslinking сшитых полиолефинов.
В предложенном способе девулканизации вулканизированной резины или декросслинкинга сшитых полиолефинов, включающем подачу вулканизированной резины или сшитых полиолефинов в атмосферный экструдер и обработку ультразвуком с частотой 15-50 кГц, согласно изобретению, осуществляют подачу вулканизированной резины или сшитых полиолефинов с размером частиц до 5 мм в атмосферный экструдер с соотношением L/D длины шнека L к его диаметру по гребню витка D от 30 до 60, на корпусе которого через каждые 9-12 D по длине экструдера установлены ультразвуковые (УЗ) излучатели с частотой 15-50 кГц, образующие зоны ультразвуковой (УЗ) обработки, вулканизированную резину или сшитые полиолефины пропускают через экструдер при нагреве в температурном интервале от 90 до 240 °C и с проведением УЗ обработки в каждой зоне УЗ обработки при плотности УЗ потока упомянутых ультразвуковых излучателей 1,5-5 Вт на см3 свободного объема экструдера в зонах УЗ обработки и при времени пребывания вулканизированной резины или сшитых полиолефинов в каждой зоне УЗ обработки 5-60 секунди при перемешивании экструдируемого материала во время прохождения между зонами УЗ обработки, и подают девулканизированную резину или полиолефины с расшитыми поперечными связями на компаундирование или гранулирование.
Повторная обработка вулканизированной резины или сшитых полиолефинов ультразвуком в нескольких зонах УЗ обработки (от 3 до 5) при экспериментально установленных режимах обработки и при перемешивании вулканизированной резины или сшитых полиолефинов в экструдере во время передвижения между зонами УЗ обработки дает возможность достичь степень девулканизации вулканизированной резины или декросслинкинга поперечных связей сшитых полиолефинов, достаточную для их повторного компаундирования и сшивки.
Предложенный способ декросслинкинга применим преимущественно для сшитых полиолефинов, выбранных из группы, состоящей из полибутиленов, полипропиленов, сополимеров полиэтилена с этилвинилацетатом (ЭВА), этилен- октеновых сополимеров, этилен-бутеновых сополимеров, этилен-гексеновых сополимеров, полимеров изопрена, полимеров бутадиена или смесей указанных полимеров. Предложенный способ преимущественно применим для переработки сортированных отходов производства, имеющих одинаковый состав.
Вулканизированную резину или сшитые полиолефины через атмосферный экструдер пропускают при нагреве в температурном интервале от температуры первичного размягчения до температуры, превышающей температуру первичного размягчения не более чем на 70 °C. Температуру первичного размягчения конкретного сшитого полиолефина можно найти в справочной литературе или определить опытным путем, а температуру первичного размягчения определённой партии вулканизированной резины необходимо определить опытным путем.
Вулканизированную резину или сшитый полиолефин с содержанием геля более 75% перед введением в атмосферный экструдер преимущественно смешивают с белыми техническими маслами или растительными маслами при соотношении: белые технические масла или растительные масла 4-8 мас.%; вулканизированная резина или сшитый полиолефин - остальное.
Если содержание геля более 75%, то материал имеет высокое трение, которое уменьшается при смешивании с белыми техническими маслами или растительными маслами. Если введено менее 4 мас.% белых технических масел или растительных масел, не обеспечивается достаточное уменьшение трения. При введении более 8 мас.% белых технических масел или растительных масел смесь становится липкой и плохо экструдируемой.
Атмосферный экструдер для реализации предложенного способа девулканизации вулканизированной резины или декросслинкинга сшитых полиолефинов содержит корпус, систему загрузки экструдируемого материала; шнек с соотношением длины шнека L к его диаметру D по гребню витка от 30 до 60; привод экструдера^. совокупность нагревательных элементов, образующих зоны нагрева; систему охлаждения; ультразвуковой излучатель, согласно изобретению, через каждые 9-12 D по длине экструдера на корпусе выполнены монтажные окна, в которых установлены УЗ излучатели с частотой 15-50 кГц и диаметром от 1,0 до 2,0 D, образующие зону УЗ обработки, причем плотность ультразвукового потока упомянутых ультразвуковых излучателей составляет 1,5-5 Вт на см3 свободного объема экструдера в зонах УЗ обработки, упомянутые ультразвуковые излучатели прикреплены к корпусу слоем материала, акустически прозрачного для УЗ излучения с частотой 15-50 кГц; шнек имеет конфигурацию витков с различным шагом, образующих участок загрузки, участок компрессии и участок подготовки к УЗ обработке в промежутке от начала шнека до первой зоны УЗ обработки, и образующих участок гомогенизации, участок компрессии и участок подготовки к УЗ обработке в каждом промежутке между соседними зонами УЗ обработки, причем витки в каждом из упомянутых участков расположены равномерно с одинаковым шагом, причем упомянутые ультразвуковые излучатели расположены таким образом, что их центр размещен над последними витками участка подготовки к УЗ обработке, на границе участка подготовки к УЗ обработке и участка гомогенизации, или над первыми витками участка гомогенизации, следующего после участка подготовки к УЗ обработке.
Атмосферный экструдер может быть выполнен двухшнековым с со- вращательными шнеками, а ультразвуковые излучатели размещены над зоной совмещения шнеков и имеют диаметр от 1,5 до 2,0 D.
Экспериментально установлено, что предложенная конструкция одношнекового и двухшнекового экструдера с УЗ излучателями дает возможность расшить сшитые полимеры с минимальной деструкцией основной полимерной цепи
Корпус может быть набран из отдельных баррелей, скрепленных между собой резьбовыми соединениями. Шнек может быть выполнен из транспортировочных элементов, причем длина участка загрузки составляет 38-42 % промежутка от начала шнека до первой зоны УЗ обработки и включает 10-14 витков, участок гомогенизации составляет 38-42 % промежутка между соседними зонами УЗ обработкии и включает 10-14 витков, участок компрессии составляет 18-22 % промежутка между соседними зонами УЗ обработки и включает 6-10 витков, участок подготовки к УЗ обработке составляет 38-42 % промежутка между соседними зонами УЗ обработки и включает 6-10 витков. Выполнение шнеков из транспортировочных элементов является технологически выгодным.
Каждый шнек может быть выполнен цельным.
Предложенное изобретение поясняется фигурами, на которых представлено: на фиг.1 - поперечное сечение зоны УЗ обработки двухшнекового атмосферного экструдера для реализации способа девулканизации вулканизированной резины или декросслинкинга сшитых полиолефинов; на фиг. 2 -схематическое изображение участков шнека атмосферного экструдера из транспортировочных элементов с разным шагом витка, со схематическим указанием размещения зоны УЗ обработки по длине шнека; на фиг. 3 - поперечное сечение зоны УЗ обработки одношнекового атмосферного экструдера для реализации способа девулканизации вулканизированной резины или декросслинкинга сшитых полиолефинов.
Пример 1.
Предложенный способ девулканизации вулканизированной резины был реализован на двухшнековом атмосферном эструдере, поперечное сечение которого изображена на фиг. 1, содержащем корпус 1, два co-вращательных шнека 2а и 2Ь, выполненных из транспортировочных элементов, с диаметром шнека D=28 мм и соотношением длины шнека L к его диаметру D по гребню витка L/D=42, систему загрузки экструдируемого материала, привод экструдера, совокупность нагревательных элементов, образующих зоны нагрева, и систему охлаждения (на фиг. 1 не показаны). Через каждые 10 D по длине экструдера в корпусе над зоной совмещения шнеков выполнены монтажные окна 3, в которых установлены четыре регулируемых УЗ излучателя 4 с частотой 15-50 кГц, диаметром 55 мм и мощностью 100 ватт. УЗ излучатели 4 прикреплены к корпусу 1 слоем материала, прозрачного для УЗ излучения с частотой 15-50 кГц. УЗ излучатели 4 образуют зоны УЗ обработки. Свободный объём 6 экструдера в каждой зоне УЗ обработки 8 составляет 54,2 см3. Расстояния в D указаны между центрами монтажных окон и ультразвуковых излучателей соответственно.
УЗ излучатели 4 мощностью 100 Вт подобраны таким образом, что плотность ультразвукового потока упомянутых УЗ излучателей 4 составляет 1,85 Вт на см3 свободного объема 6 экструдера в зонах УЗ обработки. Термин «свободный объем экструдера в зонах УЗ обработки» использован для обозначения внутреннего объема экструдера между корпусом и шнеками в зоне под УЗ излучателями 4, причем за длину зоны УЗ обработки 8 принимается диаметр УЗ излучателя 4. На фиг. 1 в свободном объеме 6 экструдера схематически показаны глобулы 7 экструдируемого материала - вулканизированной резины или сшитых полиолефинов.
Каждый шнек (фиг.2) имеет конфигурацию витков с различным шагом, образующих участок загрузки 9, участок компрессии 10 и участок подготовки к УЗ обработке 11 в промежутке от начала шнека до первой зоны УЗ обработки 8, и образующих участок гомогенизации 12, участок компрессии 10 и участок подготовки к УЗ обработке 11 в каждом промежутке между соседними зонами УЗ обработки 8. Витки в каждой из упомянутых зон расположены равномерно с одинаковым шагом. В участке загрузки 9, длина которого составляет 4 D, выполнено 12 витков, в каждом участке гомогенизации 12, длина которого составляет 4 D, выполнено 12 витков, в каждом участке компрессии 10, длина которого составляет 2 D, выполнено 8 витков, в каждом участке подготовки к УЗ обработке 11, длина которого составляет 4 D, выполнено 8 витков. В этом варианте выполнения двухшнекового экструдера центр каждого УЗ излучателя 4 размещен на границе участка подготовки к УЗ обработке 11 и участка гомогенизации 12.
Девулканизацию вулканизированной резиновой крошки с содержанием геля 95%, полученной при переработке использованных автомобильных шин и имеющей размер частиц до 5 мм, проводят следующим образом. Температура первичного размягчения была определена экспериментально по Vicat (ISO 306:2013) и составила 185°С.
64,4 кг резиновой крошки помещают в турбосмеситель вместе с 5,6 кг белого масла Efele МО 842 VG68. Полученную массу вулканизированной резины вводят в описанный атмосферный двухшнековый экструдер и экструдируют в температурном интервале 185-240°С. Вулканизированная резина проходит участок загрузки, в участке компрессиии 10 сжимается, образуя глобулы 7. В участке подготовки к УЗ обработке 11 глобулы разрежают. Обработку ультразвуком во всех зонах УЗ обработки 8 ведут при частоте ультразвука 25 кГц. Во время прохождения первой зоны УЗ обработки 8 обрабатываемая ультразвуком часть вулканизированной резины на поверхности глобул девулканизируется. Глобулы проходят участок гомогенизации 12, в котором происходит их эффективное перемешивание. После прохождения следующего участка компрессиии 10 и следующего участка подготовки к УЗ обработке 11 на поверхности каждой глобулы оказывается другая часть вулканизированной резины, которая девулканизируется во время прохождения каждой следующей зоны УЗ обработки 8.
В каждой зоне УЗ обработки 8 плотность ультразвукового потока составляет 1,85 Вт на см3 свободного объема экструдера 6 в зоне УЗ обработки 8, а время пребывания вулканизированной резины в каждой зонеУЗ обработки 8 составляет 15-40 секунд.
Полученную обработанную ультразвуком массу девулканизированной резины, содержащую 50% геля, подают на компаундирование в смеситель типа Бенбери при соотношении ингредиентов, масс. %: девулканизированная резина 76.5; мел 5; полиэтилен LLDPE 12,3; полипропилен 6; фенольный антиоксидант 0.2
После нагрева до 190 °C и получения однородной массы полученную смесь подают на гранулирование в гранулирующий экструдер. Полученные гранулы пригодны для формования резинотехнических изделий обычными методами переработки резинотехнических изделий и для изготовления кабельных изделий, в качестве слоя внутреннего заполнения кабеля Примеры 2 - 9
Примеры 2 - 9 реализуют аналогично Примеру 1, с указанными в Таблице 1 параметрами и свойствами полученного материала Таблица 1. Параметры способа девулканизации вулканизированной резины
Figure imgf000010_0001
1 Полученные гранулы пригодны для формования резинотехнических изделий, обычными методами переработки резинотехнических изделий 2 Полученные гранулы пригодны для изготовления кабельных изделий, в качестве слоя внутреннего заполнения кабеля
3 Резина плохо экструдируется в двухшнековом экструдере
4 Недостаточная степень девулканизации резины Пример 10
Предложенный способ декросслинкинга сшитых полиолефинов был реализован на двухшнековом атмосферном эструдере, описанном в примере 1.
Вулканизированные сшитые раздробленные до размера до 5 мм отходы обувного производства, представляющие из себя предварительно вспененные пероксидно, а также пероксидно-силанольно сшитые сополимеры полиэтиленвинилацетата с полиэтиленами и сополимерами этилена с октенами, крошки с содержанием геля 80%, предварительно обрабатывают белыми маслами Efele МО 842 VG68 из расчёта 0,4 кг белых масел на 9,6 кг раздробленных отходов.
70 кг раздробленных отходов, умягченных белыми маслами, вводят в двухшнековый экструдер и экструдируют при нагреве в температурном интервале 170- 230 °C, обрабатывая ультразвуком с частотой 25 кГц и при плотности УЗ потока 1,85 Вт на см3 свободного объема экструдера 6 в четырех зонах УЗ обработки 8 и при времени нахождения экструдируемого материала в каждой зоне УЗ обработки 20-30 секунд.
Полученную обработанную ультразвуком массу полиолефинов с расшитыми поперечными связями, содержащую 30% геля, подают на компаундирование в смеситель типа Бенбери при соотношении ингредиентов, масс. %: полиолефины с расшитыми поперечными связями 42,725; сополимер этилена с винилацетатом с показателем текучести расплава 6.5 50; полиолефиновый эластомер с ПТР 5 7; вулканизующий агент дикумилпероксид 0,20; вспениватель Азодикарбонамид ADC-107 0,075.
Полученные гранулы пригодны для подачи на линию производства обуви.
Примеры 11 - 16 реализуют аналогично Примеру 10, с указанными в Таблице 2 параметрами способа декросслинкинга сшитых полиолефинов при переработке отходов обувного производства Таблица 2. Параметры способа декросслинкинга сшитых полиолефинов при переработке отходов обувного производства
Figure imgf000012_0001
1 Полученные гранулы пригодны формовки в качестве 45% добавки к аналогичному первичному материалу с последующим вспениванием.
2 Полученные гранулы пригодны формовки в качестве 30% добавки к аналогичному первичному материалу с последующим вспениванием.
3 Смесь плохо экструдируемая и не получаются гранулы
4 Полученные гранулы не пригодны для смешивания с первичным материалом.
Пример 17.
Предложенный способ девулканизации вулканизированной резины или декросслинкинга сшитых полиолефинов был реализован на одношнековом атмосферном эструдере, поперечное сечение которого изображена на фиг. 3, содержащем корпус 1, шнек 2, с диаметром шнека D=28 мм и соотношением длины шнека L к его диаметру D по гребню витка L/D=56, систему загрузки экструдируемого материала, привод экструдера, совокупность нагревательных элементов, образующих зоны нагрева, и систему охлаждения (на фиг.З не показаны). Через каждые 9 D по длине экструдера в корпусе монтажные окна 3, в которых установлены шесть регулируемых УЗ излучателей 4 с частотой 15-50 кГц, диаметром 42 мм и мощностью 100 ватт. УЗ излучатели 4 прикреплены к корпусу 1 слоем материала, прозрачного для УЗ излучения с частотой 15-50 кГц. УЗ излучатели 4 образуют зоны УЗ обработки 8. Свободный объём 6 экструдера в каждой зоне УЗ обработки 8 составляет 27,61 см3. В каждой зоне УЗ обработки 8 плотность ультразвукового потока составляет 3,62 Вт на см3 свободного объема экструдера 6 в зоне УЗ обработки 8.
70 кг раздробленных вулканизированных сшитых отходов кабельного производства, представляющих из себя пероксидно, а также пероксидно-силанольно сшитые сополимеры полиэтиленвинилацетата с полиэтиленами и сополимерами этилена с октенами, с содержанием геля 70% и с размером частиц до 5 мм без предварительной обработки вводят в вышеописанный одношнековый экструдер, и обрабатывают ультразвуком с частотой 26 кГц и при нагреве в температурном интервале 91-140°С. Время пребывания вулканизированной резины в каждой зоне УЗ обработки составляет 15-40 секунд.
Полученные обработанные ультразвуком полиолефины с расшитыми поперечными связями для проведения компаундирования подают в смеситель типа
Бенбери при соотношениях ингредиентов, масс.%: полиолефины с расшитыми поперечными связями 97,5; добавка, содержащая этилен-бис-стеарамид 0,5; полиэтиленовый воск 1 ; стеариновая кислота 1.
После нагрева до 190°С и получения однородной массы полученную смесь подают в гранулирующий экструдер.
Содержание геля в полученном материале, определенное в соответствии со стандартом ASTM D2765-16, составляет 30%. Полученный материал пригоден для использования в производстве кабеля в качестве кабельных одежд.
Пример 18
Предложенный способ декросслинкинга сшитых полиолефинов был реализован на одношнековом атмосферном эструдере, описанном в примере 17. Обрабатывались промышленные отходы кабельного производства, представляющие из себя пероксидно сшитую смесь линейного полиэтилена и полиэтилена низкой плотности с содержанием геля 70% и с размером частиц до 5 мм, без предварительной обработки вводят в одношнековый экструдер и обрабатывают ультразвуком с частотой 27 кГц и при нагреве в температурном интервале 140 - 210 °C. Время пребывания вулканизированной резины в каждой зоне УЗ обработки составляет 10-25 секунд.
Полученные обработанные ультразвуком полиолефины с расшитыми поперечными связями для проведения компаундирования подают в смеситель типа Бенбери и дальнейшую обработку проводят, как описано в примере 17. Содержание геля в полученном материале, определенное в соответствии со стандартом ASTM D2765-16, составляет 30%. Полученный материал пригоден для использования в производстве кабеля в качестве кабельных одежд.
Примеры 19
Пример 19 реализуют аналогично Примеру 18.
Описанные промышленные отходы кабельного производства обрабатывают ультразвуком с частотой 50 кГц при атмосферном давлении и при нагреве в температурном интервале 140 - 210 °C. Время пребывания вулканизированной резины в каждой зоне УЗ обработки составляет 7-19 секунд.
Полученные обработанные ультразвуком полиолефины с расшитыми поперечными связями для проведения компаундирования подают в смеситель типа Бенбери и дальнейшую обработку проводят, как описано в примере 17. Содержание геля в полученном материале, определенное в соответствии со стандартом ASTM D2765-16, составляет 30%. Полученный материал пригоден для использования в производстве кабеля в качестве кабельных одежд.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Способ девулканизации вулканизированной резины или декросслинкинга сшитых полиолефинов, включающий подачу вулканизированной резины или сшитых полиолефинов в атмосферный экструдер и обработку ультразвуком с частотой 15-50 кГц, отличающийся тем, что вулканизированную резину или сшитые полиолефины с размером частиц (7) до 5 мм подают в атмосферный экструдер с соотношением L/D длины шнека (2, 2а, 2b) L к его диаметру по гребню витка D от 30 до 60, на корпусе (1) которого через каждые 9-12 D по длине экструдера установлены ультразвуковые излучатели (4) с частотой 15-50 кГц, образующие зоны ультразвуковой обработки (8), вулканизированную резину или сшитые полиолефины пропускают через атмосферный экструдер при нагреве в температурном интервале от 90 до 240 °C и с проведением ультразвуковой обработки в каждой зоне ультразвуковой обработки при плотности ультразвукового потока упомянутых ультразвуковых излучателей (4) 1,5-5 Вт на см3 свободного объема экструдера (6) в зонах ультразвуковой обработки (8) и времени пребывания вулканизированной резины или сшитых полиолефинов в каждой зоне ультразвуковой обработки (8) 5-60 секунд и при перемешивании экструдируемого материала во время прохождения между зонами ультразвуковой обработки (8); девулканизированную резину или полиолефины с расшитыми поперечными связями подают на компаундирование или гранулирование.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сшитые полиолефины выбраны из группы, состоящей из полибутиленов, полипропиленов, сополимеров полиэтилена с этилвинилацетатом (ЭВА), этилен-октеновых сополимеров, этилен-бутеновых сополимеров, этилен-гексеновых сополимеров, полимеров изопрена, полимеров бутадиена и смеси этих полимеров.
3. Способ по и. 1, отличающийся тем, что вулканизированную резину или сшитые полиолефины через атмосферный экструдер пропускают при нагреве в температурном интервале от температуры первичного размягчения до температуры, превышающей температуру первичного размягчения не более чем на 70 °C.
4. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что вулканизированную резину или сшитые полиолефины с содержанием геля более 75% перед введением в атмосферный экструдер смешивают с белыми техническими маслами или растительными маслами при соотношении: белые технические масла или растительные масла 4-8 мас.%; вулканизированная резина или сшитые полиолефины - остальное.
5. Атмосферный экструдер для реализации способа девулканизации вулканизированной резины или декросслинкинга сшитых полиолефинов по и. 1, содержащий корпус (1) систему загрузки экструдируемого материала; шнек (2) с соотношением L/D длины шнека (2) L к его диаметру D по гребню витка от 30 до 60; привод экструдера; совокупность нагревательных элементов, образующих зоны нагрева; систему охлаждения; ультразвуковой излучатель (4), отличающийся тем, что через каждые 9-12 D по длине экструдера на корпусе (1) выполнены монтажные окна (3), в которых установлены ультразвуковые излучатели (4) с частотой 15-50 кГц и диаметром от 1.0 до 2.0 D, образующие зону ультразвуковой обработки (8), причем плотность ультразвукового потока упомянутых ультразвуковых излучателей (4) составляет 1,5-5 Вт на см3 свободного объема экструдера (6) в зонах ультразвуковой обработки (8), упомянутые ультразвуковые излучатели (4) прикреплены к корпусу (1) слоем (5) материала, акустически прозрачного для ультразвукового излучения с частотой 15-50 кГц; 15 шнек (2) имеет конфигурацию витков с различным шагом, образующих участок загрузки (9), участок компрессии (10) и участок подготовки к ультразвуковой обработке (11) в промежутке от начала шнека до первой зоны ультразвуковой обработки (8), и образующих участок гомогенизации (12), участок компрессии и (10) и участок подготовки к ультразвуковой обработке (И) в каждом промежутке между соседними зонами ультразвуковой обработки (8), причем витки в каждом из упомянутых участков (9, 10, 11, 12) расположены равномерно с одинаковым шагом, причем упомянутые ультразвуковые излучатели (4) расположены таким образом, что их центр размещен над последними витками участка подготовки к ультразвуковой обработке (И), на границе участка подготовки к ультразвуковой обработке (11) и участка гомогенизации (12), или над первыми витками участка гомогенизации (12), следующего после участка подготовки к ультразвуковой обработке (11) .
6. Экструдер по и. 5, отличающийся тем, что он выполнен двухшнековым с со- вращательными шнеками (2а, 2Ь), а ультразвуковые излучатели (4) размещены над зоной совмещения шнеков и имеют диаметр от 1,5 до 2.0 D.
7. Экструдер по и. 5 или 6, отличающийся тем, что корпус (11) набран из отдельных баррелей, скрепленных между собой резьбовыми соединениями.
8. Экструдер по и. 5 или 6, отличающийся тем, что каждый шнек (2, 2а, 2Ь) выполнен из транспортировочных элементов, причем длина участка загрузки (9) составляет 38-42 % промежутка от начала шнека до первого участка гомогенизации (12) и включает 10-14 витков, участок гомогенизации (12) составляет 38-42 % промежутка между соседними зонами ультразвуковой обработки (8) и включает 10-14 витков, участок компрессии (10) составляет 18-22 % промежутка между соседними зонами ультразвуковой обработки (8) и включает 6-10 витков, а участок подготовки к ультразвуковой обработке (11) составляет 38-42 % промежутка между соседними зонами ультразвуковой обработки (8) и включает 6-10 витков.
9. Экструдер по и. 5 или 6, отличающийся тем, что каждый шнек (2, 2а, 2Ь) выполнен цельным.
PCT/IB2021/057866 2021-08-27 2021-08-27 Способ девулканизации вулканизированной резины WO2023026081A1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/IB2021/057866 WO2023026081A1 (ru) 2021-08-27 2021-08-27 Способ девулканизации вулканизированной резины

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/IB2021/057866 WO2023026081A1 (ru) 2021-08-27 2021-08-27 Способ девулканизации вулканизированной резины

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023026081A1 true WO2023026081A1 (ru) 2023-03-02

Family

ID=85321449

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/IB2021/057866 WO2023026081A1 (ru) 2021-08-27 2021-08-27 Способ девулканизации вулканизированной резины

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2023026081A1 (ru)

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5258413A (en) * 1992-06-22 1993-11-02 The University Of Akron Continuous ultrasonic devulcanization of valcanized elastomers
WO2012142562A1 (en) * 2011-04-15 2012-10-18 The University Of Akron Single and twin screw extruders with ultrasound horns for decrosslinking and devulcanization

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5258413A (en) * 1992-06-22 1993-11-02 The University Of Akron Continuous ultrasonic devulcanization of valcanized elastomers
WO2012142562A1 (en) * 2011-04-15 2012-10-18 The University Of Akron Single and twin screw extruders with ultrasound horns for decrosslinking and devulcanization
US20170190865A1 (en) * 2011-04-15 2017-07-06 Avraam Isayev Single and twin screw extruders with ultrasound horns for decrosslinking and devulcanization
US10465059B2 (en) * 2011-04-15 2019-11-05 The University Of Akron Single and twin screw extruders with ultrasound horns for decrosslinking and devulcanization

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Karger-Kocsis et al. Ground tyre rubber (GTR) in thermoplastics, thermosets, and rubbers
EP0931809B1 (en) Rubber composition and method for producing the same
EP0647240B1 (en) Continuous ultrasonic devulcanization of vulcanized elastomers
EP3089867B1 (en) Method for the production of irradiation crosslinked polypropylene foam
US10465059B2 (en) Single and twin screw extruders with ultrasound horns for decrosslinking and devulcanization
EP0569632B1 (en) Method of producing a thermoplastic resin from vulcanised rubber-containing compositions
WO2018024191A1 (zh) 一种掺杂石墨烯的发泡材料的制备方法
KR100274264B1 (ko) 교차결합된 중합체의 압출방법 및 장치
CN1356206A (zh) 泡沫聚烯烃树脂板材
JP2019535877A (ja) 過酸化物マスターバッチ
US20110281046A1 (en) Elastomer composite materials in low density forms and methods
CN100486789C (zh) 用微波连续地处理废橡胶粉表面的装置和方法
JP7197479B2 (ja) 過酸化物マスターバッチ
WO2023026081A1 (ru) Способ девулканизации вулканизированной резины
CN113039049B (zh) 用于回收和处理复合材料的集成系统和方法
CN106046470B (zh) 再处理交联的泡沫的方法以及由该方法生产的产品
KR20100009422A (ko) 폐고무를 이용한 재활용 열가소성 탄성체 및 그 제조방법
KR100837699B1 (ko) 표면 개질된 폐고무를 이용한 열가소성 가황체의 제조방법
Sutanto et al. State of the art: Recycling of EPDM rubber vulcanizates
KR20150057649A (ko) 폐고분자 화합물을 이용한 차음재의 제조방법 및 제조장치
JPS62297112A (ja) 廃棄樹脂フイルム利用の木粉ペレツト製造法
PL243946B1 (pl) Sposób wytwarzania modyfikowanych regeneratów gumowych
KR101481169B1 (ko) 폐고무의 재활용을 위한 냄새 제거방법
JP3509751B2 (ja) 熱可塑性複合成形材料、その製造方法及びそれを用いた成形体の製造方法
JPH11209512A (ja) ゴムの再生方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21954917

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE