WO2023020971A1 - Konsole für verfahrbare dächer und fassaden - Google Patents

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WO2023020971A1
WO2023020971A1 PCT/EP2022/072703 EP2022072703W WO2023020971A1 WO 2023020971 A1 WO2023020971 A1 WO 2023020971A1 EP 2022072703 W EP2022072703 W EP 2022072703W WO 2023020971 A1 WO2023020971 A1 WO 2023020971A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
plate
bearing
elastomer
epdm
guide rail
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/072703
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Albrecht Burmeister
Lutz Eitel
Michael KEEFER
Original Assignee
Delta-X Gmbh Ingenieurgesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to KR1020247007259A priority patent/KR20240033306A/ko
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B7/00—Roofs; Roof construction with regard to insulation
    • E04B7/16—Roof structures with movable roof parts
    • E04B7/166—Roof structures with movable roof parts characterised by a translation movement of the movable roof part, with or without additional movements

Definitions

  • the invention relates to a console for mobile roofs and mobile facades according to patent claim 1.
  • a movable roof or facade can also be used to quickly and safely extract smoke from the room below in the event of a fire. It can also be advantageous in industrial plants if the roof or parts of the facade can be moved, for example to lift large machines or workpieces into a hall.
  • Atriums and inner courtyards are also typical applications for mobile roofs, also against the background of energy savings, cheaper air conditioning, etc., through such mobile roofs or facades. for the buildings surrounding the atrium/courtyard.
  • a generic bracket for movable roofs is known from US 2020/0181909 A1.
  • roofs or a movable component are spoken of; roofs and facades or parts thereof are always meant.
  • the object of the invention is to provide a bracket for movable roofs and facades that meets the functional and safety requirements with regard to precise and safe guidance of the roofs and facade parts to be moved.
  • a bracket for movable roofs and facades comprising a load application plate and a mechanical interface, the load application plate having a base surface and at least one side surface, the mechanical interface having a first bearing plate, at least one rib and one on the at least one Rib arranged second bearing plate, wherein a first elastomer bearing, in particular a first EPDM bearing, is arranged between the base surface of the load application plate and the first bearing plate, and wherein between the second bearing plate and the side surface of the load application plate a second elastomer bearing, in particular a second EPDM bearing is arranged.
  • a first elastomer bearing in particular a first EPDM bearing
  • the loads to be transmitted in the vertical direction between the mechanical interface and the load application plate are transmitted via a first elastomer or to transfer EPDM bearings .
  • the loads to be transmitted in the horizontal direction are carried by the second elastomer or Transfer EPDM bearings .
  • An advantage of the construction according to the invention with two elastomer or. EPDM bearings is that the two elastomer or EPDM bearings are largely independent of each other in terms of design, material selection, dimensioning and shape. In this way, the dimensioning of the first elastomer or EPDM bearings are essentially dependent on the expected vertical loads.
  • the second elastomer or EPDM bearings only have to transfer the horizontal loads and can therefore usually be dimensioned smaller and designed "softer". As a result, the loads that occur are safely transferred.
  • the "softer" design of the second EPDM bearing in particular minimizes the stresses that occur during operation between the mechanical interface and the load application plate.
  • Such tensions are caused, for example, by different temperature-related expansions of the roof/façade and the structures (buildings) that support it.
  • linear guides that are available on the market can also be used for very large roofs; Custom-made products are then not necessary.
  • the elastomer or EPDM bearings essentially each have a plate made of EPDM or another suitable material.
  • the composition of the EPDM in terms of load capacity and elasticity can be selected from a large number of EPDM materials on the market.
  • the EPDMs available on the market differ in terms of hardness, compressive strength, resistance to aging and elongation.
  • the load application plate comprises two side surfaces, with an angle ⁇ between the normal vectors of the surface of the connecting plate and one of the side surfaces being between 60° and 120°. If the angle ß is equal to 90°, then the first elastomer or EPDM bearing and the second elastomer or EPDM bearings "linear" independent . In other words: The first elastomer or EPDM bearing predominantly transfers vertical loads from the mechanical interface to the load application plate, while the second elastomeric or EPDM bearings predominantly transfer horizontal loads between the mechanical interface and the load application plate.
  • the second elastomer or EPDM bearings also take part of the vertical loads.
  • the second elastomer or EPDM bearing a form fit between the mechanical interface and the load application plate can be made. This ensures that even if one or both elastomer or EPDM bearings ensure the console is securely connected to the linear guide and thus to the structure of the building. This prevents, for example, in a storm and a defective elastomer or EPDM bearing the roof or facade is torn down from the supporting structure.
  • the mechanical interface comprises two or more ribs, the first bearing plate and/or the second bearing plate being connected to the ribs.
  • the connection is usually a welded connection, since the ribs and the bearing plates are mostly made of steel and can be connected to one another in a highly resilient and cost-effective manner by welding.
  • each rib comprises two legs, with at least one holding part being detachably fastened to the legs and encompassing one of the side faces of the load application plate.
  • the holding parts and the ribs are usually detachably connected to one another via a screw connection.
  • the form fit between the mechanical interface and the load application plate can be canceled if the holding part or parts are detached from the ribs.
  • flange plates In order to be able to connect the mechanical interface to a movable roof or a movable facade, it has one or more flange plates in a preferred embodiment. These flange plates can, for example, be connected to supports on the roof or the mobile facade by means of screws, so that the mechanical interface can be operated independently of the roof or. the facade element can be produced. About the flange plates, the mechanical Interface with different roofs and facade elements are connected without requiring structural changes to the console of the invention.
  • the load application plate is part of a linear guide, with the linear guide comprising a guide rail.
  • the guide rail is directly or indirectly connected to a load-bearing structure of a building.
  • the load application plate is preferably arranged on one or more carriages or integrated into them.
  • the carriage or carriages are guided on the guide rail.
  • roller guides are generally intended for use in machines or other systems. With the aid of the console according to the invention, they can also be used to move roofs and/or facade elements. Because these roller guides are mass-produced industrial products, they are available in very high quality. In addition, the costs are relatively low compared to a one-off production.
  • the guide rails available on the market usually include a base, which is the area with which the guide rails are screwed to a machine foundation, for example, and a storage area.
  • This storage area is part of the rolling or sliding bearing between the carriage and the guide rail.
  • the bearing area In the case of linear guides with roller bearings, the bearing area is usually "waisted”. To a certain extent, it has the shape of an “X” in cross section. The forces between the carriage and the guide rail are transmitted via the guide surfaces of the bearing area. Since such guide rails or Linear guides are available on the market, they are known to those skilled in the art and a detailed description is omitted.
  • a first distance Sx between the bearing area of the guide rail and the contact surface between the first is preferred Bearing plate and the first elastomer or. EPDM bearing approximately the same size as a second distance S2 between the bearing area and the contact surface between the second bearing plate and the second elastomer or EPDM bearing .
  • the distances Sx and S 2 are shown in FIG.
  • the bearing area of the guide rail is approximately in the center of an imaginary circle.
  • the first bearing plate and the second bearing plate are tangents on this imaginary circle.
  • the normal vectors of the first bearing plate and the second bearing plate therefore run in the radial direction, d. H . they are aimed at the bearing area of the guide rail.
  • the vertical loads are transferred directly and over the shortest possible route from the first bearing plate to the guide rail.
  • the on the guide rail, or the tilting moments acting on the roller bearings between the guide rail and the carriage are minimal.
  • the difference (SI-S2) between the first distance (S1) and the second distance (S2) is preferably less than 30% (
  • the guide rail can be attached directly or indirectly to a load-bearing structure of a building. This can be done, for example, by clamping elements.
  • the guide rail is not stiff enough, in particular for absorbing lateral loads, the guide rail can be arranged on a support rail and, in particular, screwed to it.
  • a groove is provided in the support rail, into which the base of the guide rail is inserted. This results in a form fit between the mounting rail and the guide rail, especially in the horizontal direction. This significantly increases the flexural rigidity of the guide rail.
  • guide rails available on the market can be "upgraded” to absorb large lateral forces. This also significantly expands the range of applications for linear guides available on the market without compromising on the safety and service life of the linear guide.
  • Figure 1 a guide rail
  • Figure 2 a heavy-duty roller carriage
  • FIGS. 3 to 6 show the most important components of an exemplary embodiment
  • FIGS. 7 to 9 show the exemplary embodiment in the assembled state in various views.
  • a guide rail 5 is shown in various views in FIG.
  • the area of the guide rail 5 that has a "waisted" cross-section is the so-called bearing area 53.
  • the base 55 is used to connect the guide rail 5 to a supporting structure 13 (see FIG. 7).
  • a carriage 3 is shown in different views. On the top of the carriage 3 (see view 2-2) there are several threaded holes (unnumbered). A load introduction plate 15 (see FIG. 3) of the bracket 1 according to the invention is detachably connected to the carriage 3 with the aid of these threaded holes.
  • a load application plate 15 is shown in FIG. It is bolted to carriage 3 .
  • the load application plate 15 is part of a mechanical interface that is a roof or connects a support 11 of a roof to a carriage 3 of the linear guide.
  • several carriages 3 can be arranged one behind the other on the guide rail 5 and screwed to the load introduction plate 15. This allows the load capacity of the linear guide to be increased in a simple manner. Another advantage is that, despite larger forces, the local loading of the guide rail 5 does not increase.
  • the carriages 3 arranged one behind the other transfer the occurring vertical forces (Y-axis) and horizontal forces (Z-axis) to the guide rail 5 over a certain length (i.e. in the direction of the X-axis). . This reduces the local loading of the guide rail 5 and a structure 13 of the building that supports it.
  • the load introduction plate 15 comprises a base area 17 and two side areas 19 .
  • the side surfaces 19 of the load application plate 15 run parallel to the longitudinal direction (X-axis) of the guide rail 5 .
  • the load introduction plate 15 has a U-shaped cross section with its side surfaces 19 .
  • the load application plate 15 and the side surfaces 19 usually consist of three steel plates that are welded together.
  • a bearing block 123 is attached (e.g. by welding or screwing) . In the illustrated embodiment, it is bolted to the carriage 3 (see, for example, FIG. 7).
  • a depression 125 is provided on the upper side of the bearing block 123 .
  • the depression 125 positively accommodates a first EPDM plate 127 (not shown in FIG. 3), so that the first EPDM plate 127 is secured against displacement in the direction of the Z axis (ie transverse to the direction of travel of the carriage 3).
  • FIG. 1 Another part of the mechanical interface between the linear guide and a support 11 of the mobile roof is shown in FIG.
  • This weldment comprises two ribs 7, an (optional) flange 9, which is not shown, and two bearing plates 31, 32.
  • a support 11 of the mobile roof is fastened to the ribs 7 or the flange 9 (not shown in FIG. 4) with fastening screws or by welding (see, for example, FIG. 7).
  • the first bearing plate 31 and the second bearing plate 32 are welded to the ribs 7 .
  • holding parts 37 are formed.
  • the holding parts 37 protrude inwards and, when the console 1 is assembled (see FIG. 7), enclose the load distribution plate 15 or its side surfaces 19. This results in a positive connection between the carrier 11 and the carriage 3 of the linear guide.
  • This form fit is for safety and prevents the roof from lifting off the linear guide (e.g. in the event of a storm).
  • the form fit has a certain game ; it is designed in such a way that it permits and does not impede the relative movements that occur between the roof and the building when the console 1 is in operation.
  • FIG. 5 shows a flange 9 and a support 11 of the mobile roof connected to it.
  • a first PDM plate 127 is shown in FIG.
  • the first bearing plate 31 in the upper part (see Figure 4) and the recess 125 in the bearing block 123 (see Figure 3) of the load application plate are aligned parallel to one another, so that the first EPDM plate 127 initiates the bearing plate 31 into the first EPDM bearing Can absorb forces over a large area and transfer them to the load application plate 15 .
  • the bearing block 123 and the first EPDM plate 127 a first plain bearing.
  • the first sliding bearing transmits (vertical) loads in the direction of a Y-axis and thus orthogonal to the direction of movement (X-axis) of the carriage 3 .
  • a second sliding bearing In order to transfer lateral loads (in the direction of a Z-axis), a second sliding bearing is provided.
  • it comprises the components of the second bearing plate
  • the second plain bearing is constructed very similarly to the first plain bearing.
  • FIGS. 7, 8 and 9 show various views of the first exemplary embodiment of a bracket 1 according to the invention in the assembled state.
  • the console 1 consists from the items shown in Figures 1 to 6. Looking at FIGS. 1 to 9 together, the structure and function of the console 1 become clear.
  • FIG. 7 shows a front view of the console 1 as it can be used in an application for moving a roof.
  • the console 1 is mounted on one or more carriages 3 of a linear guide.
  • the carriage or carriages 3 are mounted on a guide rail 5 in a form-fitting manner and can be moved in the direction of an X-axis. Carriage 3 and guide rail 5 form the linear guide.
  • a roof or a carrier 11 of a roof connected to the linear guide.
  • the guide rail 5 in turn is connected to a supporting structure 13 of a building or the like. Details of the connection (screwing, clamping, etc.) of guide rail 5 and supporting structure 13 are not shown in FIGS.
  • the supporting structure 13 can be a steel girder, a concrete ring beam or something similar.
  • brackets 1 are provided on a movable component (roof or facade). In the case of large components, six, eight or more brackets 1 can also be present. For reasons of clarity, however, only one bracket 1 is shown.
  • the linear guide can be a roller-bearing linear guide available on the market.
  • Such linear guides are z. B. used in machine tools.
  • the use of linear guides from mechanical engineering has the advantage that very high quality manufactured and tested components are available.
  • the appropriate model can be selected from the catalog of the manufacturer of the linear guide according to the loads that occur.
  • the guide rails 5 are generally composed of several pieces arranged one behind the other.
  • the carriage 3 is only in its outer contour or. recognizable by its cross-section.
  • the rolling elements between the carriage 3 and the “waisted” guide rail 5 are also not shown in the figures, since form-fitting linear guides with roller bearings are therefore known to those skilled in the art.
  • a further advantage of this scalability is that, despite larger forces, the local loading of the guide rail 5 does not increase.
  • the carriages 3 arranged one behind the other transmit the forces acting in the direction of the Y axis and the Z axis over a certain length (ie in the direction of the X axis) into the guide rail 5 . This reduces the local loading of the guide rail 5 and a load-bearing structure 13 of the building.
  • the angular errors can result from the tolerances that are unavoidable when building a large roof and/or from locally different thermal expansions in the structure, for example if part of the structure is exposed to sunlight and another part of the structure is in the shade.
  • reference character list
  • first bearing plate made of elastomer, EPDM or other material
  • 129 second bearing plate made of elastomer, EPDM or other material

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
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Abstract

Es wird eine Konsole vorgeschlagen, mit deren Hilfe große Dächer und Fassadenelemente horizontal oder vertikal verfahrbar sind.

Description

Titel : Konsole für verfahrbare Dächer und Fassaden
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Konsole für Fahrdächer und verfahrbare Fassaden gemäß Patentanspruch 1.
In vielen Freizeitanlagen, wie z.B. Badethermen, sogenannten Spaßbädern, Fußballarenen, Tennishallen oder Kreuzfahrtschiffen, will man nach Möglichkeit Freizeit- und Sportaktivitäten unter freiem Himmel nachgehen. Wenn das Wetter schlecht ist, sollen diese Freizeitaktivitäten wettergeschützt und unter angenehmen äußeren Bedingungen ausgeführt werden können. Das ist möglich, wenn das Dach und/oder Teile der Fassade der Thermen, Badeanlagen, Tennisanlagen oder Fußballarenen verfahrbar ist . Dann können das Dach und/oder die Fassade bei Bedarf "beiseite" geschoben werden, so dass das Sonnenlicht und frische Luft ins Innere des Gebäudes gelangen können . Wenn das Wetter schlecht wird oder die Temperaturen zu niedrig sind, wird das Dach und/oder die Fassade wieder über bzw . vor das Gebäude gefahren .
Ein verfahrbares Dach oder Fassade können aber auch eingesetzt werden, um den darunterliegenden Raum im Falle eines Brandes rasch und sicher zu entrauchen . Auch in Industrieanlagen kann es vorteilhaft sein, wenn das Dach oder Teile der Fassade verfahrbar sind, zum Beispiel , um große Maschinen oder Werkstücke in eine Halle einzuheben .
Auch Atrien und Innenhöfe sind typische Anwendungen für verfahrbare Dächer, auch vor dem Hintergrund, durch solche verfahrbaren Dächer oder Fassaden Energieeinsparungen, günstigere Klimatisierungen etc . für die das Atrium/den Innenhof umgebenden Gebäude realisieren zu können .
Auf diese verfahrbaren Dächer oder Fassaden ( -teile ) wirken erhebliche Windkräfte , Regen- oder Schneelasten, und/oder Schwerkräfte , die in j eder Position und unter allen denkbaren Umständen sicher in die tragende Struktur des Gebäudes eingeleitet werden müssen .
Darüber werden an die genannten Frei zeitanlagen auch zunehmend höhere Anforderungen an die Ästhetik und Gestaltung gestellt .
Aus der US 2020/ 0181909 Al ist eine gattungsgemäße Konsole für verfahrbare Dächer bekannt . Nachfolgend wird zur sprachlichen Vereinfachung meist nur von Dächern oder einem verfahrbaren Bauteil gesprochen; gemeint sind immer Dächer und Fassaden oder Teile davon .
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde , eine Konsole für verfahrbare Dächer und Fassaden bereitzustellen, welche die funktionalen und sicherheitstechnischen Anforderungen hinsichtlich einer präzisen und sicheren Führung der zu verfahrenden Dächer und Fassadenteile erfüllt .
Schließlich sollen Verspannungen zwischen der Konsole und einer Linearführung minimiert werden, um die Lebensdauer der Linearführung zu verlängern, bzw . deren Belastung zu verringern .
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einer Konsole für verfahrbare Dächer und Fassaden, umfassend eine Lasteinleitungsplatte und eine mechanische Schnittstelle , wobei die Lasteinleitungsplatte eine Grundfläche und mindestens eine Seitenfläche aufweist , wobei die mechanische Schnittstelle eine erste Lagerplatte , mindestens eine Rippe und eine an der mindestens einen Rippe angeordnete zweite Lagerplatte umfasst , wobei zwischen der Grundfläche der Lasteinleitungsplatte und der ersten Lagerplatte ein erstes Elastomer-Lager, insbesondere ein erstes EPDM-Lager angeordnet ist , und wobei zwischen der zweiten Lagerplatte und der Seitenfläche der Lasteinleitungsplatte ein zweites Elastomer- Lager, insbesondere ein zweites EPDM-Lager angeordnet ist .
Erfindungsgemäß ist demnach vorgesehen, die in vertikaler Richtung zwischen der mechanischen Schnittstelle und der Lasteinleitungsplatte zu übertragenden Lasten über ein erstes Elastomer- bzw . EPDM-Lager zu übertragen . Die in der hori zontalen Richtung zu übertragenden Lasten werden von dem zweiten Elastomer- bzw . EPDM-Lager übertragen .
Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Bauweise mit zwei Elastomer- bzw . EPDM-Lagern ist , dass die beiden Elastomer- bzw . EPDM- Lager bezüglich Auslegung, der Materialauswahl , Dimensionierung und Form weitgehend voneinander unabhängig sind . So kann die Dimensionierung des ersten Elastomer- bzw . EPDM-Lagers im Wesentlichen abhängig von den zu erwartenden Vertikallasten vorgenommen werden . Das zweite Elastomer- bzw . EPDM-Lager muss lediglich die hori zontalen Lasten übertragen und kann daher erstens in der Regel kleiner dimensioniert und "weicher" ausgelegt werden . Dadurch werden die auftretenden Lasten sicher übertragen .
Durch die "weichere" Auslegung vor allem des zweiten EPDM- Lagers werden die im Betrieb auftretenden Verspannungen zwischen der mechanischen Schnittstelle und der Lasteinleitungsplatte minimiert .
Solche Verspannungen werden zum Beispiel durch unterschiedliche temperaturbedingte Dehnungen des Dachs/der Fassade und der sie tragenden Strukturen ( Gebäude ) verursacht .
Vor allem bei großen Dächern mit einer Spannweite von über 30 Metern ( 30 m) kann das zu erheblichen inneren Kräften innerhalb der Konsolen führen . Diese inneren Kräfte belasten auch die Lagerung einer Linearführung auf der die Konsolen geführt werden . Durch die erfindungsgemäße Anordnung von zwei Elastomer- bzw . EPDM-Lagern können diese Verspannungen und damit auch die auf die Linearführung wirkenden Kräfte , deutlich reduziert werden . Daraus ergibt sich eine erhöhte Lebensdauer der Linearführung bzw . die Linearführung kann kleiner dimensioniert werden, ohne Einbußen bei der Lebensdauer und der Sicherheit . Es können schlankere , d . h . ästhetisch ansprechendere , Lösungen realisiert werden und die Kosten für die Konsole und die Linearführung werden reduziert .
Außerdem können auch für sehr große Dächer Linearführungen eingesetzt werden, die am Markt verfügbar sind; Sonderanfertigungen sind dann nicht erforderlich .
Die Elastomer- bzw . EPDM-Lager weisen im Wesentlichen j eweils eine Platte aus EPDM oder einem anderen geeigneten Material auf . Die Zusammensetzung des EPDMs hinsichtlich Traglast und Elasti zität kann aus einer Viel zahl von am Markt befindlichen EPDM-Materialien ausgewählt werden . Die am Markt verfügbaren EPDMs unterscheiden sich hinsichtlich Härte , Druckfestigkeit , Alterungsbeständigkeit und Dehnung .
Es ist auch möglich, Armierungen in das Elastomer bzw . EPDM zu integrieren . Dadurch wird die Druckfestigkeit erhöht , bzw . die Neigung zum Fließen unter hoher Druckbelastung wird verringert .
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst die Lasteinleitungsplatte zwei Seitenflächen, wobei ein Winkel ß zwischen den Normalenvektoren der Oberfläche der Verbindungplatte und einer der Seitenflächen zwischen 60 ° und 120 ° beträgt . Wenn der Winkel ß gleich 90 ° ist , dann sind das erste Elastomer- bzw . EPDM-Lager und das zweite Elastomer- bzw . EPDM-Lager " linear" unabhängig . Anders ausgedrückt : Das erste Elastomer- bzw . EPDM-Lager überträgt ganz überwiegend vertikale Lasten von der mechanischen Schnittstelle auf die Lasteinleitungsplatte , während das zweite Elastomer- bzw . EPDM-Lager ganz überwiegend hori zontale Lasten zwischen der mechanischen Schnittstelle und der Lasteinleitungsplatte überträgt .
Wenn der (Normalen- ) Winkel ß zwischen der Grundfläche und der mindestens einen Seitenfläche kleiner 90 ° ist , kann das zweite Elastomer- bzw . EPDM-Lager auch einen Teil der vertikalen Lasten übernehmen .
Wenn der Winkel ß größer als 90 ° ist , dann kann durch mit Hil fe des zweiten Elastomer- bzw . EPDM-Lagers ein Formschluss zwischen der mechanischen Schnittstelle und der Lasteinleitungsplatte hergestellt werden . Dadurch ist sichergestellt , dass auch beim Versagen von einem oder beiden Elastomer- bzw . EPDM-Lagern die Konsole sicher mit der Linearführung, und damit der Struktur des Gebäudes verbunden ist . Dadurch wird verhindert , dass zum Beispiel bei einem Sturm und einem defekten Elastomer- bzw . EPDM-Lager das Dach oder die Fassade von der tragenden Struktur heruntergerissen wird .
Eine weitere Möglichkeit eines Formschlusses zwischen der mechanischen Schnittstelle und der Lasteinleitungsplatte , bzw . der Linearführung, kann erfindungsgemäß dadurch realisiert werden, dass die mindestens eine Rippe die Lasteinleitungsplatte und ihre Seitenfläche , bzw . ihre Seitenflächen, formschlüssig umgrei ft .
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung umfasst die mechanische Schnittstelle zwei oder mehr Rippen, wobei die erste Lagerplatte und/oder die zweite Lagerplatte mit den Rippen verbunden ist . Die Verbindung ist in der Regel eine Schweißverbindung, da die Rippen und die Lagerplatten zumeist aus Stahl hergestellt werden und durch Verschweißen in höchstem Maße belastbar und kostengünstig miteinander verbunden werden können .
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst j ede Rippe zwei Schenkel , wobei an den Schenkeln mindestens ein Halteteil lösbar befestigt ist , das eine der Seitenflächen der Lasteinleitungsplatte umgrei ft . Die Halteteile und die Rippen sind in der Regel über eine Schraubverbindung lösbar miteinander verbunden .
Wenn eines der beiden Elastomer- bzw . EPDM-Lager ausgetauscht werden soll , kann der Formschluss zwischen der mechanischen Schnittstelle und der Lasteinleitungsplatte aufgehoben werden, wenn der oder die Halteteile von den Rippen gelöst werden .
Um die mechanische Schnittstelle mit einem verfahrbaren Dach oder einer verfahrbaren Fassade verbinden zu können, weist sie in bevorzugter Ausgestaltung eine oder mehrere Flanschplatten auf . Diese Flanschplatten können beispielsweise mit Trägern des Dachs oder der verfahrbaren Fassade durch Schrauben verbunden werden, so dass die mechanische Schnittstelle unabhängig von dem Dach bzw . dem Fassadenelement hergestellt werden kann . Uber die Flanschplatten kann die mechanische Schnittstelle mit verschiedenen Dächern und Fassadenelementen verbunden werden, ohne dass es konstruktiver Änderungen an der erfindungsgemäßen Konsole bedarf .
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist die Lasteinleitungsplatte Teil einer Linearführung, wobei die Linearführung eine Führungsschiene umfasst . Die Führungsschiene ist direkt oder mittelbar mit einer tragenden Struktur eines Gebäudes verbunden .
Die Lasteinleitungsplatte ist in bevorzugter Weise auf einem oder mehreren Wagen angeordnet oder in diese integriert . Der oder die Wagen werden auf der Führungsschiene geführt .
In bevorzugter Weiterbildung ist es möglich, dass der oder die Wagen und die Führungsschiene eine am Markt verfügbare Linear- bzw . Rollenführung ist . Diese Rollenführungen sind in der Regel für den Einsatz in Maschinen oder sonstigen Anlagen vorgesehen . Sie können mit Hil fe der erfindungsgemäßen Konsole auch zum Verfahren von Dächern und/oder Fassadenelementen eingesetzt werden . Weil diese Rollenführungen in Serie gefertigte Industrieprodukte sind, sind sie in sehr hoher Qualität verfügbar . Außerdem sind die Kosten im Vergleich zu einer Einzelanfertigung relativ gering .
Um die Belastung der Wagen, aber auch die lokale Belastung der Führungsschiene zu verringern, ist es in vielen Fällen vorteilhaft , die Lasteinleitungsplatte bzw . die Konsole mit mehreren Wagen zu verbinden . Dadurch wird die Last der einzelnen Wagen reduziert . Es wird aber auch die lokale Belastung der Führungsschiene verringert , weil die zu übertragenden Kräfte an mehreren Stellen ( entsprechend dem Abstand der Wagen voneinander ) in die Führungsschiene eingeleitet werden . Auch das führt dazu, dass relativ schlank dimensionierte Führungsschienen und Wagen eingesetzt werden können . Das verringert die Kosten und macht die erfindungsgemäße Konsole ästhetisch ansprechend, da sie leicht und filigran ausgestaltet werden kann .
Natürlich sorgt der Einsatz mehrerer Wagen auch dafür, dass eine Sicherheit gegen Versagen gewährleistet ist . Wenn nämlich ein Wagen oder ein Rollenlager einer der Wagen versagt , dann kann zumindest bis zum Schließen des Dachs bzw . des Fassadenelements der oder die anderen Wagen die Lasten übernehmen . Dadurch ist die Betriebssicherheit des Fahrdachs bzw . des Fassadenelements gewährleistet .
Die am Markt verfügbaren Führungsschienen umfassen in der Regel eine Basis , das ist der Bereich, mit dem die Führungsschiene beispielsweise mit einem Maschinenfundament verschraubt werden, und einen Lagerbereich .
Dieser Lagerbereich ist ein Teil der Wäl z- oder Gleitlagerung zwischen dem Wagen und der Führungsschiene . Bei wäl zgelagerten Linearführungen ist der Lagerbereich zumeist " tailliert" ausgebildet . Er hat gewissermaßen im Querschnitt die Form eines "X" . Über die Führungs flächen des Lagerbereichs werden die Kräfte zwischen dem Wagen und der Führungsschiene übertragen . Da solche Führungsschienen bzw . Linearführungen am Markt verfügbar sind, sind sie dem Fachmann bekannt und es wird auf eine detaillierte Beschreibung verzichtet .
Bevorzugt ist ein erster Abstand Sx zwischen dem Lagerbereich der Führungsschiene und der Kontakt fläche zwischen der ersten Lagerplatte und dem ersten Elastomer- bzw . EPDM-Lager in etwa gleich groß wie ein zweiter Abstand S2 zwischen dem Lagerbereich und der Kontakt fläche zwischen der zweiten Lagerplatte und dem zweiten Elastomer- bzw . EPDM-Lager . In der Figur 7 sind die Abstände Sx und S2 eingezeichnet .
Dies führt dazu, dass sich der Lagerbereich der Führungsschiene etwa im Mittelpunkt eines gedachten Kreises befindet . Die erste Lagerplatte und die zweite Lagerplatte sind Tangenten auf diesem gedachten Kreis . Die Normalenvektoren der ersten Lagerplatte und der zweiten Lagerplatte verlaufen demnach in radialer Richtung, d . h . sie sind auf den Lagerbereich der Führungsschiene gerichtet . Dadurch werden die vertikalen Lasten direkt und auf kürzestem Weg von der ersten Lagerplatte auf die Führungsschiene übertragen . Die auf die Führungsschiene , bzw . die Wäl zlagerungen zwischen Führungsschiene und Wagen wirkenden Kippmomente werden minimal .
Entsprechendes gilt auch für die Übertragung der hori zontalen Lasten von der zweiten Lagerplatte auf die Führungsschiene . Im Ergebnis wird dadurch ein Verkippen des oder der Wagen relativ zu der Führungsschiene vermieden . Das reduziert die Beanspruchung der Linearführung . Beispielsweise werden bei einer Wäl zlagerung mit Zylinderrollen als Wäl zkörpern die Rollen gleichmäßig über ihre gesamte Länge belastet ; lokale Überlastungen einzelner Rollenkörper treten nicht auf , was sich positiv auf die Laufruhe und die Lebensdauer der Linearführung auswirkt .
Konstruktiv lässt sich der erste Abstand S 1 und der zweite Abstand S2 zwischen der ersten Lagerplatte und dem Führungsabschnitt bzw . der zweiten Lagerplatte S2 und dem Führungsabschnitt gegebenenfalls durch Unterlagen (Metallplatten geeigneter Dicke ) einstellen . Diese Unterlagen können beispielsweise mit der Lasteinleitungsplatte verschweißt werden oder an diese angeschraubt werden . Der Unterschied ( S I - S2 ) zwischen erstem Abstand ( S l ) und zweitem Abstand ( S2 ) ist bevorzugt kleiner als 30% ( | Sl - S2 | < 0,3 x S l ) .
Die Führungsschiene kann direkt oder mittelbar an einer tragenden Struktur eines Gebäudes befestigt werden . Dies kann beispielsweise durch Klemmelemente erfolgen .
Wenn die Führungsschiene , insbesondere zur Aufnahme seitlicher Lasten nicht stei f genug ist , kann die Führungsschiene auf einer Tragschiene angeordnet sein und insbesondere mit dieser verschraubt sein . Im Ideal fall ist in der Tragschiene eine Nut vorgesehen, in welche die Basis der Führungsschiene eingesetzt wird . Dadurch ergibt sich vor allem in hori zontaler Richtung ein Formschluss zwischen der Tragschiene und der Führungsschiene . Dadurch erhöht sich die Biegestei figkeit der Führungsschiene signi fikant . Dadurch können am Markt verfügbare Führungsschienen für die Aufnahme großer seitlicher Kräfte " ertüchtigt" werden . Auch das erweitert den Anwendungsbereich von am Markt befindlichen Linearführungen signi fikant , ohne Abstriche bei Sicherheit und Lebensdauer der Linearführung zu machen .
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Zeichnung, deren Beschreibung und den Patentansprüchen entnehmbar . Zeichnung
Es zeigen:
Figur 1 eine Führungsschiene,
Figur 2 einen Schwerlastrollenwagen,
Figuren 3 bis 6 die wichtigsten Bauteile eines Ausführungsbeispiels ;
Figuren 7 bis 9 das Ausführungsbeispiel in zusammengebautem Zustand in verschiedenen Ansichten.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In allen Figuren werden die gleichen Bezugszeichen verwandt. In der Figur 1 wird eine Führungsschiene 5 in verschiedenen Ansichten dargestellt. Der im Querschnitt "taillierte" Bereich der Führungsschiene 5 ist der sogenannte Lagerbereich 53. Die Basis 55 dient zur Verbindung der Führungsschiene 5 mit einer tragenden Struktur 13 (siehe Figur 7) .
In der Figur 2 wird ein Wagen 3 in verschiedenen Ansichten dargestellt. Auf der Oberseite des Wagens 3 (siehe die Ansicht 2-2) sind mehre Gewindebohrungen (ohne Bezugszeichen) vorhanden. Mit Hilfe dieser Gewindebohrungen wird eine Lasteinleitungsplatte 15 (siehe Figur 3) der erfindungsgemäßen Konsole 1 lösbar mit dem Wagen 3 verbunden.
In den Figuren 3 bis 6 werden die wichtigsten Bauteile des ersten Ausführungsbeispiels einzeln und in verschiedenen Ansichten dargestellt, so dass deren Form in allen Details erkennbar ist. In der Figur 3 ist eine Lasteinleitungsplatte 15 dargestellt . Sie wird mit dem Wagen 3 verschraubt . Die Lasteinleitungsplatte 15 ist Teil einer mechanischen Schnittstelle , die ein Dach bzw . einen Träger 11 eines Dachs mit einem Wagen 3 der Linearführung verbindet . Um die von dem Dach über den oder die Träger 11 in die Konsole 1 eingeleiteten Kräfte aufnehmen zu können, können bei Bedarf mehrere Wagen 3 hintereinander an der Führungsschiene 5 angeordnet und mit der Lasteinleitungsplatte 15 verschraubt verbunden werden . Dadurch lässt sich die Belastbarkeit der Linearführung auf einfache Weise eirhöhen . Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass trotz größerer Kräfte , die lokale Belastung der Führungsschiene 5 nicht größer wird . Die hintereinander angeordneten Wagen 3 leiten die auftretenden Vertikal-Kräf te (Y-Achse ) und die Hori zontal-Kräf te ( Z-Achse ) über eine gewisse Länge ( d . h . in Richtung der X-Achse ) in die Führungsschiene 5 ein . Dadurch wird die lokale Belastung der Führungsschiene 5 und einer sie tragenden Struktur 13 des Gebäudes reduziert .
Die Lasteinleitungsplatte 15 umfasst eine Grundfläche 17 und zwei Seitenflächen 19 . Die Seitenflächen 19 der Lasteinleitungsplatte 15 verlaufen parallel zu der Längsrichtung (X-Achse ) der Führungsschiene 5 . Bei dem dargestellten Aus führungsbeispiel hat die Lasteinleitungsplatte 15 mit ihren Seitenflächen 19 einen U- förmigen Querschnitt . Die Lasteinleitungsplatte 15 und die Seitenflächen 19 bestehen in der Regel aus drei Stahl-Platten, die miteinander verschweißt sind .
Auf der Oberseite der Grundfläche 17 der Lasteinleitungsplatte 15 ist ein Lagerbock 123 befestigt ( zum Beispiel durch Schweißen oder Schrauben) . In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist er mit dem Wagen 3 verschraubt (siehe zum Beispiel Figur 7) .
An der Oberseite des Lagerbocks 123 ist bei diesem Ausführungsbeispiel eine Vertiefung 125 vorgesehen. Die Vertiefung 125 nimmt eine erste EPDM-Platte 127 (nicht dargestellt in Figur 3) formschlüssig auf, so dass die erste EPDM-Platte 127 gegen Verschiebungen in Richtung der Z-Achse (d. h. quer zur Fahrtrichtung des Wagens 3) gesichert ist.
In der Figur 4 ist ein weiterer Teil der mechanischen Schnittstelle zwischen der Linearführung und einem Träger 11 des fahrbahren Dachs dargestellt. Diese als "Oberteil" bezeichnete Schweißkonstruktion umfasst zwei Rippen 7, einen (optionalen) Flansch 9, der nicht dargestellt ist, und zwei Lagerplatten 31, 32.
An den Rippen 7 oder dem (in Figur 4 nicht dargestellten) Flansch 9 wird ein Träger 11 des fahrbahren Dachs mit Befestigungsschrauben oder durch Schweißen befestigt (siehe z. B. Figur 7) . An den Rippen 7 sind die erste Lagerplatte 31 und die zweite Lagerplatte 32 festgeschweißt.
An den unteren Enden der Rippen 7 sind Halteteile 37 ausgebildet. Die Halteteile 37 ragen nach innen und umgreifen in zusammengebautem Zustand der Konsole 1 (siehe Figur 7) die Lastverteilungsplatte 15 bzw. deren Seitenflächen 19. Dadurch ergibt sich eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Träger 11 und dem Wagen 3 der Linearführung . Dieser Formschluss dient der Sicherheit und verhindert das Abheben des Dachs (z. B. bei einem Sturm) von der Linearführung . Der Formschluss hat ein gewisses Spiel ; er ist so ausgelegt , dass er die im Betrieb der Konsole 1 auftretenden Relativbewegungen zwischen Dach und dem Gebäude zulässt und nicht behindert .
In der Figur 5 sind ein Flansch 9 und ein mit ihm verbundener Träger 11 des fahrbahren Dachs dargestellt .
In der Figur 6 ist eine erste PDM-Platte 127 dargestellt .
Die erste Lagerplatte 31 im Oberteil ( siehe Figur 4 ) und die Vertiefung 125 im Lagerbock 123 ( siehe Figur 3 ) der Lasteinleitungsplatte sind parallel zueinander ausgerichtet , so dass die erste EPDM-Platte 127 die von der Lagerplatte 31 in das erste EPDM-Lager eingeleiteten Kräfte flächig aufnehmen und auf die Lasteinleitungsplatte 15 übertragen kann .
Bei diesem Aus führungsbeispiel bilden die erste Lagerplatte
31 , der Lagerbock 123 und die erste EPDM-Platte 127 ein erstes Gleitlager . Das erste Gleitlager überträgt (Vertikal- ) Lasten in Richtung einer Y-Achse und damit orthogonal zu der zu der Bewegungsrichtung (X-Achse ) des Wagens 3 .
Um seitliche Lasten ( in Richtung einer Z-Achse ) zu übertragen, ist ein zweites Gleitlager Lager vorgesehen . Es umfasst bei diesem Aus führungsbeispiel die Komponenten zweite Lagerplatte
32 , eine Seitenfläche 19 der Lasteinleitungsplatte 15 und eine zweite EPDM-Platte 129 ( siehe Figur 7 ) . Das zweite Gleitlager ist sehr ähnlich aufgebaut wie das erste Gleitlager .
In den Figuren 7 , 8 und 9 ist das erste Aus führungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Konsole 1 in zusammengebautem Zustand in verschiedenen Ansichten dargestellt . Die Konsole 1 besteht aus den in den Figuren 1 bis 6 dargestellten Einzelteilen . Aus der Zusammenschau der Figuren 1 bis 9 werden Aufbau und Funktion der Konsole 1 deutlich .
Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind in den Figuren 7 bis 9 nicht alle Bezugs zeichen eingetragen .
In der Figur 7 ist eine Ansicht von vorne auf die Konsole 1 dargestellt , wie sie in einer Anwendung zum Verfahren eines Dachs eingesetzt werden kann . Die Konsole 1 ist auf einem oder mehreren Wagen 3 einer Linearführung montiert . Der oder die Wagen 3 sind formschlüssig und in Richtung einer X-Achse verfahrbar auf einer Führungsschiene 5 montiert . Wagen 3 und Führungsschiene 5 bilden die Linearführung .
Über eine mechanische Schnittstelle , die bei dem dargestellten Aus führungsbeispiel zwei Rippen 7 , eine erste Lagerplatte 31 , eine zweite Lagerplatte 32 und eine Lasteinleitungsplatte 15 umfasst , ist ein Dach bzw . ein Träger 11 eines Dachs mit der Linearführung verbunden .
Die Führungsschiene 5 wiederum ist mit einer tragenden Struktur 13 eines Gebäudes oder dergleichen verbunden . Details der Verbindung (Verschraubung, Klemmung, etc . ) von Führungsschiene 5 und tragender Struktur 13 sind in den Figuren 7 bis 9 nicht dargestellt . Die tragende Struktur 13 kann, ein Stahlträger, ein betonierter Ringanker oder etwas Ähnliches sein .
In den Figuren ist nur ein kleiner Teil des verfahrbaren Dachs sowie eine Konsole 1 samt deren Anbindung an die tragende Struktur 13 des Gebäudes dargestellt . Selbstverständlich ist das Dach nicht nur einseitig an der dargestellten Konsole 1 befestigt , sondern es gibt links von der in Figur 7 dargestellten Konsole 1 eine " seitenverkehrte" , aber ansonsten gleich konstruierte zweite Konsole (nicht dargestellt ) . In der Regel sind mindestens vier Konsolen 1 ( eine an j eder Ecke ) an einem bewegbaren Bauteil ( Dach oder Fassade ) vorgesehen . Bei großen Bauteilen können auch sechs , acht oder mehr Konsolen 1 vorhanden sein . Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist j edoch nur eine Konsole 1 dargestellt .
Die Linearführung kann wie bei dem dargestellten Aus führungsbeispiel eine am Markt verfügbare wäl zgelagerte Linearführung sein . Solche Linearführungen werden z . B . bei Werkzeugmaschinen eingesetzt . Die Verwendung von Linearführungen aus dem Maschinenbau hat den Vorteil , dass in sehr hoher Qualität hergestellte und geprüfte Komponenten zur Verfügung stehen . Außerdem kann aus dem Katalog des Herstellers der Linearführung das passende Modell entsprechend den auftretenden Belastungen ausgesucht werden .
Die Führungsschienen 5 sind in der Regel aus mehreren hintereinander angeordneten Stücken zusammengesetzt . Der Wagen 3 ist nur in seiner Außenkontur bzw . seinem Querschnitt erkennbar . Die Wäl zkörper zwischen Wagen 3 und der " taillierten" Führungsschiene 5 sind in den Figuren ebenfalls nicht dargestellt , da wäl zgelagerte formschlüssige Linearführungen dem Fachmann daher bekannt sind .
Um die von dem Dach über den oder die Träger 11 in die Konsole 1 eingeleiteten Kräfte aufnehmen zu können, können bei Bedarf mehrere Wagen 3 hintereinander an der Führungsschiene 5 angeordnet und mit der Lasteinleitungsplatte 15 durch Schrauben verbunden werden . Dadurch lässt sich die Belastbarkeit der Linearführung auf einfache Weise skalieren .
Ein weiterer Vorteil dieser Skalierbarkeit besteht darin, dass trotz größerer Kräfte , die lokale Belastung der Führungsschiene 5 nicht größer wird . Die hintereinander angeordneten Wagen 3 leiten die auftretenden Kräfte in Richtung der Y-Achse und der Z-Achse wirkenden Kräfte über eine gewisse Länge ( d . h . in Richtung der X-Achse ) in die Führungsschiene 5 ein . Dadurch wird die lokale Belastung der Führungsschiene 5 und einer tragenden Struktur 13 des Gebäudes reduziert .
Durch das Zusammenspiel von erstem und zweitem EPDM-Lager werden vertikale und seitliche Lasten sicher von dem Träger 11 auf den oder die Wagen 3 übertragen; trotzdem können wegen der "Weichheit" der EPDM-Platten 127 und 129 kleinere Winkel fehler flexibel ausgeglichen werden .
Die Winkel fehler können dadurch die beim Bau eines großen Dachs unvermeidlichen Toleranzen, und/oder durch lokal unterschiedliche Wärmedehnungen an dem Bauwerk entstehen, zum Beispiel , wenn ein Teil des Bauwerks dem Sonnenlicht ausgesetzt ist und ein anderer Teil des Bauwerks im Schatten liegt . Bezugs zeichenliste
I Konsole
3 Wagen
5 Führungsschiene
7 Rippe ,
9 Flansch
I I Träger des Dachs/der Fassade
13 tragende Struktur
15 Lasteinleitungsplatte
17 Grundfläche
19 Seitenfläche
21 Verlängerungen
25 Befestigungsschraube
27 Bol zen
31 erste Lagerplatte
32 zweite Lagerplatte
35 Schenkel
37 Halteteil
39 Kontakt fläche
53 Lagerbereich
55 Basis
123 Lagerbock
125 Vertiefung
127 erste Lagerplatte aus Elastomer, EPDM oder einem anderen Material
129 zweite Lagerplatte aus Elastomer, EPDM oder einem anderen Material
51 erster Abstand
52 zweiter Abstand

Claims

Patentansprüche Konsole für verfahrbare Dächer und Fassaden umfassend eine Lasteinleitungsplatte (15) , eine mechanische Schnittstelle und zwei Elastomer-Lager, wobei die Lasteinleitungsplatte (15) eine Grundfläche (17) und mindestens eine Seitenfläche (19) aufweist, wobei die mechanische Schnittstelle mindestens eine Rippe (7) , eine an der mindestens einen Rippe (7) angeordnete erste Lagerplatte (31) und eine an der mindestens einen Rippe (7) angeordnete zweite Lagerplatte (32) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Elastomer-Lager, insbesondere ein erstes EPDM-Lager, zwischen der Grundfläche (17) der Lasteinleitungsplatte (15) und der ersten Lagerplatte (31) angeordnet ist, und dass ein zweites Elastomer-Lager, insbesondere ein zweites EPDM- Lager, zwischen der zweiten Lagerplatte (32) und der Seitenfläche (19) der Lasteinleitungsplatte (15) angeordnet ist. Konsole nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasteinleitungsplatte (15) zwei Seitenflächen (19) aufweist, wobei ein Winkel (ß) zwischen den Normalenvektoren der Grundfläche (17) und der Seitenflächen (19) in einem Bereich zwischen 60° und 120° liegt. Konsole nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Elastomer-Lager als eine erste Elastomer-Platte (127) und das zweite Elastomer- Lager als zweite Elastomer-Platte (129) ausgebildet ist, dass auf der Lasteinleitungsplatte (15) ein Lagerbock (123) angebracht ist, der die erste Elastomer- bzw.
EPDM-Platte (127) aufnimmt und/oder trägt. Konsole nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Rippe (7) die Lasteinleitungsplatte (15) und ihre Seitenflächen (19) formschlüssig umgreift. Konsole nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Schnittstelle zwei oder mehr Rippen (7) umfasst, und dass die erste Lagerplatte (31) und/oder die zweite Lagerplatte (32) mit den Rippen (7) verbunden ist. Konsole nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Rippe (7) zwei Schenkel (35) aufweist, dass an den Schenkeln (35) mindestens ein Halteteil (37) lösbar befestigt ist, und dass der oder die Halteteile (37) eine der Seitenflächen (19) der Lasteinleitungsplatte (15) umgreift bzw. umgreifen. Konsole nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasteinleitungsplatte (15) Teil einer Linearführung ist, und dass die Linearführung einen oder mehrere Wagen (3) und eine Führungsschiene
(5) umfasst. Konsole nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasteinleitungsplatte (15) mit einem oder mehreren Wagen (3) der Linearführung lösbar verbunden ist. Konsole nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsschiene (5) eine Basis (55) und einen Lagerbereich (53) aufweist, und dass ein erster Abstand (Sl) zwischen dem Lagerbereich (53) und der Kontakt fläche zwischen der ersten Lagerplatte (31) und der ersten Elastomer- bzw. EPDM-Platte (127) des ersten Elastomer- bzw. EPDM-Lagers in etwa gleich groß ist, wie ein zweiter Abstand (S2) zwischen dem Lagerbereich (53) und der Kontakt fläche zwischen der zweiten Lagerplatte (32) und der zweiten Elastomer- bzw. EPDM-Platte (129) des zweiten Elastomer- bzw. EPDM- Lagers . Konsole nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterschied (SI - S2) zwischen erstem Abstand (Sl) und zweitem Abstand (S2) kleiner als 30% ist.
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