WO2022199998A1

WO2022199998A1 - Folienreckanlage mit behandlungszonen zum querrecken durch die anlage laufender kunststofffolien

Info

Publication number: WO2022199998A1
Application number: PCT/EP2022/055214
Authority: WO
Inventors: Karsten Resch
Original assignee: Lindauer Dornier Gesellschaft Mit Beschränkter Haftung
Priority date: 2021-03-26
Filing date: 2022-03-02
Publication date: 2022-09-29
Also published as: DE102021203051A1

Abstract

Es wird eine Folienreckanlage insbesondere mit Behandlungszonen (1) unterschiedlicher Temperaturen zum Querrecken für Kunststofffolien bereitgestellt. Die Folienreckanlage weist einen Einlaufschlitz (3) und einen Auslaufschlitz auf, über welche die Kunststofffolien in eine jeweilige Behandlungszone (1) eingeführt werden. Der Einlauf- (3) und/oder der Auslaufschlitz ist/sind mit einem Dichtelement versehen, um Zutritt von Außenluft in eine Behandlungszone oder von Behandlungsfluid in eine oder aus einer Behandlungszone zu verringern. Das Dichtelement ist ein Sperrelement (4) und als mechanische Spaltabdeckung ausgebildet und weist die Form eines Blasbalkens mit integrierter Fluidzufuhr auf. Die jeweiligen Blasbalken weisen eine Mantelschicht mit zumindest einer bereichsweise ausgebildeten porösen, eine Vielzahl von Öffnungen zum Fluidaustritt aufweisende Feinstruktur auf. Die Blasbalken weisen einen Innendruckraum auf, welcher mit den Öffnungen zum Fluidaustritt in Fluidverbindung steht. Die Blasbalken bilden eine Barriere aus, so dass Außenluft nicht in die Behandlungszone (1) über den Einlaufschlitz (3) eindringen bzw. über den Auslaufschlitz diese wieder verlassen kann und ebenso Behandlungsfluid nicht aus den Behandlungszonen in benachbarte Behandlungszonen überströmen kann. Das durch die Öffnungen austretende Fluid bildet im minimalen Spalt ein gerichtetes Fluidpolster, durch welches die Kunststofffolie ohne Berührung der Mantelschicht durch den Einlaufschlitz (3) geführt ist.

Description

FOLIENRECKANLAGE MIT BEHANDLUNGSZONEN ZUM QUERRECKEN DURCH DIE ANLAGE LAUFENDER KUNSTSTOFFFOLIEN

Die Erfindung betrifft eine Folienreckanlage mit Behandlungszonen, insbesondere Behandlungszonen zum Querrecken, für Kunststofffolien.

Folienreckanlagen zum Querrecken von Kunststofffolien sind bekannt. Die Behandlungszonen weisen einen Einlaufschlitz, durch welchen die in der jeweiligen Behandlungszone zu behandelnde Kunststofffolie in die Behandlungszone eintritt und einen Auslaufschlitz auf, über welchen die Kunststofffolie die jeweilige Behandlungszone wieder verlässt. Die Kunststofffolie durchläuft die Folienreckanlage mit einer relativ hohen Geschwindigkeit von beispielsweise bis zu 650 m/min ¹. Der Einlaufschlitz und der Auslaufschlitz sind daher in der Regel so hoch ausgebildet, dass für alle Betriebszustände, und zwar auch im Falle einer Havarie durch beispielsweise eine zum Teil eingerissene und damit in bestimmten Bereichen Verdickungen aufweisende Folie, ein zuverlässiger Durchtritt durch die Behandlungszone gewährleistet ist. Insbesondere für die Behandlungszonen, in welchen die Kunststofffolie aufgeheizt werden muss, wie beispielsweise für das Querrecken, muss in den Behandlungszonen eine relativ hohe Temperaturkonstanz auftreten, so dass ein unerwünschtes Eintreten von Behandlungsfluid von außen oder von einer davorliegenden Behandlungszone eines anderen Temperaturniveaus und entsprechender Austritt von auf die jeweilige Behandlungstemperatur erwärmtem Behandlungsfluid aus der Behandlungszone nicht auftritt, damit die für eine hohe Qualität der Kunststofffolie nötige Temperaturkonstanz gegeben ist und Energieverluste minimiert werden können.

Neben der Temperaturkonstanz in den jeweiligen Behandlungszonen und der Energieeffizienz gibt es ein weiteres Problem beim Übertritt von Behandlungsfluid in nachfolgende Behandlungszonen. Folienreckanlagen besitzen unterschiedliche Bereiche. Im vorderen Bereich wird die Folie erst erhitzt, damit diese dann, ohne zu reißen, quer verstreckt werden kann. Danach wird die Folie weiterbehandelt, um die gewünschten Eigenschaften der Folie zu erzeugen. Während des Verstreckens und des anschließenden Behandelns der Folie treten gasförmige Verunreinigungen von der Folie in das Behandlungsfluid über. Diese Verunreinigungen haben die Eigenschaft, bei Eintritt in kühlere Bereiche der Folienreckanlage zu kondensieren, wie z. B. als Flüssigkeit bei der BOPP- Produktion, oder direkt zu resublimieren, wie z. B. als weiße Flocken bei der BOPET- Produktion. Dies führt zu Schwierigkeiten bei der Produktion hinsichtlich der zu erzielenden Qualität. Je weniger Behandlungsfluid also von den heißen Behandlungszonen in die kühleren Behandlungszonen oder nach außen gelangt, umso besser ist die Qualität des Produktes, umso weniger Wartungsaufwand ist nötig, wie beispielsweise für Reinigungsarbeiten, und umso größer ist die Produktivität einer solchen Folienreckanlage. Durch den Fortschritt in der Entwicklung der Kunststoffe und der Maschinentechnik während der letzten 10 bis 15 Jahre haben sich die Breite der Anlagen und die Geschwindigkeit der Anlagen verdoppelt. Damit hat sich das vorstehend genannte Problem mehr als vervierfacht, da die mit der Folie mitgerissene Luft mit der Geschwindigkeit überlinear ansteigt. Mit Luftdüsen und Luftschleusen kann der Austausch von Behandlungsfluid zwischen einander nachfolgenden Behandlungszonen bei diesen hohen Produktionsgeschwindigkeiten nicht mehr effizient beeinflusst werden.

Aus den genannten Gründen ist versucht worden, den Einlaufschlitz und den Auslaufschlitz möglichst klein zu halten, so dass ein unbeabsichtigtes Eintreten bzw. Austreten von Behandlungsfluid in die jeweilige Behandlungszone bzw. aus dieser minimiert wird. Bei einem geringeren Spalt nimmt allerdings die Gefahr zu, dass die Folie die die Spalthöhe begrenzenden Mittel berührt, so dass sich beim Durchlauf auf der Folie Kratzer ausbilden können, die unter allen Umständen für eine hohe Qualität der herzustellenden Folie vermieden werden müssen.

In DE 102012 025527 A1 ist eine Trocknungsvorrichtung beschrieben, bei welcher ein flexibles Flachmaterial in einer Behandlungsstation getrocknet werden soll, indem das Flachmaterial über Einlaufschlitze und Auslaufschlitze hindurchtransportierbar ist. Zum Trocknen ist es erforderlich, dass das Flachmaterial jedenfalls mit deutlich geringerer Geschwindigkeit durch eine derartige Einrichtung geführt ist, als das bei einem Querrecken von Kunststofffolien in Folienreckanlagen der Fall ist. Es wird dabei versucht, über eine gasdurchlässige mikroporöse Materialschicht ein Behandlungsmedium zum Erwärmen oder Kühlen des Flachmaterials so durch die Einrichtung hindurchzuschicken, dass während des gesamten Durchlaufs durch die in Form eines dünnen Spaltes ausgebildete Behandlungszone, indem beidseitig über die gesamte Länge der Trocknungseinrichtung zugeführtes Behandlungsmedium in Form eines Gasdruckpolsters geführt ist, das Flachmaterial vor allen Dingen aber intensiv mit dem Behandlungsgas in Berührung kommt. Eine derartige Trocknungseinrichtung wäre für eine Behandlungszone zum Querrecken gänzlich ungeeignet, da viel zu wenig Behandlungsfluid auf die für das Querrecken erforderliche Behandlungstemperatur gebracht werden kann, wenn man, wie es für das Querrecken von Kunststofffolien mittels einer Folienreckanlage für Kunststofffolien der Fall ist, im Ergebnis der Behandlung ein Höchstmaß an isotropen Eigenschaften der Folie erzielen will. Im Grunde genommen existiert bei dieser bekannten Anlage nicht das Problem der Verringerung eines Einlaufspaltes bzw. eines Auslaufspaltes hinsichtlich deren Höhe, da die gesamte Behandlungszone nur ein solcher Spalt ist. Damit der Trocknungsvorgang zuverlässig durchgeführt wird, wird über die mikroporöse Materialschicht in der gesamten Trocknungszone quer zur Transportrichtung des zu trocknenden Flachmaterials, d. h. seitwärts, eine Luftströmung erzeugt, und diese Luft auch wieder abgesaugt, damit nennenswerte Luftmengen mit der Oberfläche des zu trocknenden Flachmaterials in Kontakt gelangen.

In EP 1 479 822 A2 ist eine Dichtungseinrichtung zur seitlichen Abdichtung einer Befeuchtungszone beschrieben. Diese Dichtungseinrichtung ist für eine Papiermaschine zur seitlichen Abdichtung einer Befeuchtungszone für eine durch die Befeuchtungszone geführte bewegte Bahn in Form einer Papierbahn oder einer Kartonbahn beschrieben. Diese Papierbahn bzw. Kartonbahn wird in der Befeuchtungszone mittels eines flüssigen Mittels beaufschlagt, was einseitig, d. h. beispielsweise von der Unterseite her, was aber auch beidseitig wie beispielsweise von der Unterseite und der Oberseite her vorgesehen sein kann. Bei einer Behandlung mit einem flüssigen Mittel muss sichergestellt sein, dass an dem Eintrittsbereich und dem Austrittsbereich nach Möglichkeit keine Flüssigkeit austritt. Daher sind Dichtungseinrichtungen in Bahnlaufrichtung vor und hinter der Befeuchtungszone angeordnet. Das Dichtungselement ist in Form eines Balkens ausgebildet, aus welchem in Richtung der durch die Papiermaschine bewegten Papierbahn Luft aus einer Luftdüse austritt. Damit soll eine Abdichtung gegen Flüssigkeitsaustritt aus der Zone gewährleistet werden, in welcher die Papierbahn mit Flüssigkeit beaufschlagt wird. Dies wird über entsprechende Druckverhältnisse realisiert, was jedenfalls keinen Eintritt von Umgebungsluft in die Behandlungszone verhindert, vielmehr lediglich einen Austritt von Behandlungsfluid aus der Behandlungszone nach draußen verhindert. Die Luftdüse ist mittels eines durchgängigen oder mehrerer Luftschlitze ausgebildet. Ebenfalls beschrieben ist eine Ausbildung des Luftaustritts nicht in Form von Schlitzen, sondern in Form von einem porösen Material, das ein Luftpolster zwischen der Dichteinrichtung und der durchlaufenden Papierbahn erzeugt, um so Sprühnebel aus der Feuchtbehandlungszone nach draußen nicht auftreten zu lassen.

In DE 92 13802 U ist eine Abschottungsvorrichtung für eine Reckmaschine, insbesondere eine zum Querrecken geeignete Reckmaschine für Kunststofffolien beschrieben. Das zuvor beschriebene Problem, den Spalt des Durchtritts einer zu behandelnden Kunststofffolie in eine Behandlungszone zu verringern, soll dadurch gelöst werden, dass auf der Oberseite der durchtretenden Folie eine Schwebedüse angeordnet ist, aus welcher über eine Spaltdüse ein Luftstrom gegen die Laufrichtung der Folie austritt, und auf der Unterseite der Folie eine Spaltbegrenzung mittels einer spitz zulaufenden Klappe den unteren Spalt verringern soll. Es handelt sich also um eine Kombination aus zwei Einrichtungen mittels einer mechanischen Klappe und dazu eine zusätzliche, separat dazu vorgesehene Düse in Form einer Schlitzdüse zur Erzeugung eines Luftstromes gegen die Durchtrittsrichtung der zu behandelnden Folie. Dies macht die Dichteinrichtung kompliziert und gegebenenfalls auch anfällig mit dem Nachteil, dass die als Klappe mit einer spitzen Auslaufkante vorgesehene mechanische Dichteinrichtung, bei gegebenenfalls vorhandener Berührung in Folge beispielsweise eines möglichen Durchhängens der Folie, Kratzer auf der Folie verursacht und damit die Qualität leidet.

Des Weiteren ist aus DE 31 40 935 A1 eine Abdichtung für Ein- und Austrittsschlitze bei Behandlungsvorrichtung für laufende Warenbahnen, und zwar insbesondere für Spannrahmentrockner beschrieben. Dabei sind mechanische Dichtkörper für den Einlauf und den Auslaufschlitz vorgesehen. Um wechselnden Warenbreiten gerecht werden zu können, sind die Dichtelemente für die Ein- und Austrittsschlitze in einzelnen Segmenten über die jeweilige Breite der Warenbahn angeordnet. Jedes einzelne Element ist ein Hohlkörper, aus welchem ein Fluid austritt, das entgegen der Laufrichtung der zu trocknenden Warenbahn gerichtet ist. Jedes der einzelnen Elemente weist eine Düse auf, aus welcher diese Sperrluft austritt. Damit ist an den Stellen der Düse zwar ein gewisses Luftpolster vorhanden, eine Durchgängigkeit eines derartigen Luftpolsters kann damit nicht erreicht werden. Außerdem ist der Gegenstand gemäß dieser vorstehend genannten Druckschrift darauf gerichtet, dass die Dichtelemente auch direkt die zu trocknende Warenbahn in der Art zweier übereinanderliegender Walzen zwischen sich führen. Dann ist zwar der Spalt komplett abgedichtet auf mechanische Art und Weise, für eine Kunststofffolie, die einem Querreckvorgang unterzogen werden soll und keinerlei Berührung von mechanischen Teilen aufweisen darf, ist ein derartiges System gänzlich ungeeignet.

Die bekannten Folienreckanlagen weisen Behandlungszonen auf, und zwar insbesondere Behandlungszonen zum Querrecken von Kunststofffolien. Die Behandlungszonen weisen einen Einlaufschlitz und einen Auslaufschlitz auf, durch welche die Kunststofffolien durch die jeweilige Behandlungszone hindurchgeführt werden. Um beim Durchtritt durch den Einlaufschlitz und den Auslaufschlitz ein berührungsfreies Hindurchführen zu gewährleisten, weisen diese Schlitze eine Höhe auf, die in nachteiliger Weise entweder Frischluft von außen oder Behandlungsfluid einer vorgelagerten Behandlungszone in die entsprechende Behandlungszone einlässt und beim Austritt der Kunststofffolie aus der Behandlungszone auch wieder auf die entsprechende Behandlungstemperatur angehobenes Behandlungsfluid mit nach draußen transportiert. Durch die dabei auftretenden Verluste an Behandlungsfluid bzw. Durchmischungen mit einem Behandlungsfluid, welches nicht der Temperatur für die jeweilige Behandlungszone entspricht, entstehen Temperaturgradienten, welche der Herstellung einer Kunststofffolie mit in allen Bereichen gleichmäßigen Materialeigenschaften zuwiderlaufen. Denn bei den bekannten Folienreckanlagen sind Spalthöhen von ca. 50 bis 150 mm vorgesehen.

Bei größeren Spalthöhen verschlechtert sich die Energieeffizienz, da größere Mengen an Behandlungsfluid von den heißen Zonen in die kühlen Zonen gelangen. Außerdem verursacht das mitgerissene Behandlungsfluid durch Kondensation oder Resublimation von aus dem Kunststoff ausgetretenen Inhaltsstoffen, den sogenannten Oligomeren, Verschmutzungen in den Behandlungszonen oder gar der Folie. Beides wirkt sich negativ auf die Qualität der Folie und die Produktivität der Anlage aus. Besonders kritisch sind dabei der Einlass in die Folienreckanlage sowie der Austritt der Folie aus der Folienreckanlage sowie auch innerhalb der Folienreckanlage insbesondere dann, wenn zwischen einzelnen Behandlungszonen größere Temperaturunterschiede vorliegen.

In US 10792 844 B2 sind eine Vorrichtung zur Steuerung der Luftströmung für einen aus mehreren Behandlungszonen bestehenden Ofen zum Behandeln eines Kunststofffilms, welcher durch den Ofen geführt ist, und ein Verfahren zum Recken einer Folie beschrieben. Bei dem Verfahren zum Herstellen einer gereckten Folie wird die Vorrichtung zur Steuerung der Luftströmung zum Behandlungsofen eingesetzt. Die Vorrichtung zur Steuerung der Luftströmung ist außerhalb eines Behandlungsofens angeordnet. Mit der beschriebenen, vor dem Einlaufschlitz in den Behandlungsofen angeordneten Vorrichtung zur Steuerung der Luftströmung soll verhindert werden, dass Umgebungsluft in den Behandlungsofen einströmt und Behandlungsfluid aus dem Behandlungsofen ausströmt. Die Vorrichtung zur Steuerung der Luftströmung weist ebenfalls einen Einlass und einen Auslass auf und hat in ihrem Innern quer in Richtung der Folienbreite sich erstreckende Schlitzdüsen oder Lochreihendüsen angeordnet, aus welchen beidseitig austretende Behandlungsluft die hindurchtretende Folie mit einem Luftvorhang gegen eindringende Außenluft abschirmen und in gewisser Weise abdichten soll. Zusätzlich ist auf jeder Seite eine Absaugvorrichtung vorgesehen, um einerseits die aus der Düse auf die Folie gerichtete, dort umgelenkte und zwischen die Düsen zurückströmende Luft sowie die in die Vorrichtung zur Steuerung der Luftströmung eintretende Außenluft und die aus dem Einlaufschlitz in den Behandlungsofen austretende Behandlungsluft anzusaugen und der Absaugeinrichtung zuzuführen. Durch die Absaugeinrichtungen wird eine definierte Luftströmung an beiden Oberflächen der zu behandelnden Folie erzeugt, wobei hohe Luftgeschwindigkeiten erforderlich sind, was einen hohen Energieverbrauch nach sich zieht. Die Spalthöhe in der Vorrichtung zur Steuerung der Luftströmung darf nicht zu klein sein und ist mit insbesondere 20 - 100 mm angegeben. Der Luftvorhang dient zwar der Stabilisierung des Durchlaufs der Folie und zur Vermeidung des Antreffens der Folie an der Vorrichtung, im unmittelbaren Einlassschlitz des Behandlungsofens ist jedoch kein Luftvorhang vorhanden. Insgesamt ist der Luftsteuerungsmechanismus recht kompliziert, umfasst eine große Anzahl von Düsen, gegebenenfalls Wärmetauscher und Gebläse, so dass ein hoher apparativer und energetischer Aufwand erforderlich ist. Ein Anordnen einer derartigen Vorrichtung zur Steuerung der Luftströmung zwischen den einzelnen Behandlungszonen eines Behandlungsofens ist aus Platzgründen wie auch aus energetischen Gründen nachteilig.

Gegenüber dem bekannten Stand der Technik besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Abdichtsystem für Einlauf- und Auslaufschlitze von Behandlungszonen zu schaffen, durch welche Kunststofffolien mit hoher Geschwindigkeit laufen, bei denen die Schlitze so weit abgedichtet werden, dass nach Möglichkeit keine Außenluft oder Behandlungsfluid einer davor angeordneten Behandlungszone in die jeweilige Behandlungszone eindringen und auch aus dieser nicht wieder in die Umgebung oder in eine nachfolgende Behandlungszone gelangen kann. Die Spaltabdeckung soll einfach im Aufbau und mit wenig beweglichen mechanischen Teilen für ein zuverlässiges Funktionieren ausgebildet sein, und zwar derart, dass die durchtretende Folie trotz eines sehr engen Spaltes, durch den die Folie ja in die Behandlungszone eingeführt und aus dieser wieder herausgeführt werden muss, eine Berührung der Folie mit den den Spalt begrenzenden Dichtelementen aber ausgeschlossen werden kann. An den Dichtelementen soll sich kein Schmutz anlagern können. Sowohl eine Berührung der Folie mit den Dichtelementen als auch Schmutzablagerungen an den Dichtelementen würden zu Kratzern auf der Folie führen, was nicht nur Qualitätsmängel der Folie nach sich ziehen würde, sondern was auch gegebenenfalls sogar zu Produktionsausfällen führen kann. Außerdem muss sich die Spaltabdeckung schnell und ohne großen Kraftaufwand öffnen lassen, damit bei gegebenenfalls auftretendem Folienriss die entstehenden Folienstränge ungehindert den Spalt passieren können, ohne dass die Spaltabdeckung mechanisch beschädigt oder zerstört wird. Diese Aufgabe wird mit einer Folienreckanlage mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 gelöst. Zweckmäßige Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.

Erfindungsgemäß weisen die kritischen Bereiche einer Folienreckanlage im Bereich des Einlaufschlitzes und/oder des Auslaufschlitzes der jeweiligen Behandlungszone jeweils ein Dichtelement auf, welches jeweils auf der Oberseite und auf der Unterseite der Folie angeordnet ist und mittels welchem ein Zutritt von Außenluft in eine Behandlungszone oder von Behandlungsfluid in eine oder aus einer Behandlungszone verringerbar ist. Je weniger Behandlungsfluidaustausch über den offenen Einlaufschlitz und den offenen Auslaufschlitz auftritt, umso gleichmäßiger wird die Behandlung der Kunststofffolie in der entsprechenden Behandlungszone sein können.

Erfindungsgemäß ist dazu das Dichtelement ein Sperrelement, welches als eine mechanische Spaltabdeckung mit einem Blasbalken mit integrierter Fluidzufuhr ausgebildet ist, welcher zumindest eine Mantelschicht mit zumindest einer bereichsweise ausgebildeten porösen, eine Vielzahl von Öffnungen zum Fluidaustritt aufweisende Feinstruktur aufweist. Diese poröse Feinstruktur steht mit einem Innendruckraum innerhalb des Blasbalkens in Fluidverbindung, wobei der Blasbalken sich längs des Einlaufschlitzes und/oder des Auslaufschlitzes, und zwar jeweils oberhalb und unterhalb der durchlaufenden Kunststofffolie erstreckt. Das Sperrelement ist nun mit einer solch geringen Spalthöhe ausgebildet, dass es eine Barriere gegen durch den Einlaufschlitz und/oder den Auslaufschlitz strömende Außenluft und/oder Behandlungsfluid einer Behandlungszone bildet.

Erfindungsgemäß durchzieht die poröse Feinstruktur die Mantelschicht derart, dass das vom Innendruckraum durch die Feinstruktur des Blasbalkens geführte und aus den Öffnungen in Richtung auf die zugewandte Folienseite austretende Fluid ein vorzugsweise durchgängiges, sich quer zur Folienseite erstreckendes Fluidpolster am Einlaufschlitz und /oder Auslaufschlitz ausbildet, durch welches die Kunststofffolie beim Durchtritt durch die Schlitze die Mantelschicht nicht berührt. Vorzugsweise sind die Öffnungen zur jeweiligen Folienseite gerichtet. Es versteht sich, dass unter Folienseite die Folienoberfläche zu verstehen ist.

Das Fluidpolster wird durch Druckluft mit vorzugsweise 2 bis 10 bar erzeugt. Durch den hohen Druckabbau in der eine Vielzahl von Öffnungen aufweisenden Feinstruktur, vorzugsweise mikroporösen Schicht, wirkt sich das Vorhandensein oder Nicht- Vorhandensein einer Folie nicht auf die Verteilung der Luft über die Breite des Blasbalkens aus. Das Fluidpolster ist auch nur unmittelbar über dem Blasbalken mit einer Höhe von vorzugsweise < 1 mm wirksam. Es verhindert also lediglich die Berührung zwischen Folie und Sperrelement. Innerhalb dieses Wirkungsbereiches ist die Berührung aber ausgeschlossen, da das Luftpolster das Gewicht selbst einer durchhängenden Folie zuverlässig trägt. Deshalb kann der Spalt im Betrieb auch sehr eng in der angegebenen Größenordnung gewählt werden. Die optimale Spalthöhe ist im Anwendungsbereich für unterschiedliche Folienbreiten und Produkte einstellbar. Die benötigte Luftmenge beträgt vorzugsweise 2 bis 10 m³/h und Meter Folienbreite. Übliche Sperrluftdüsen arbeiten bei einem Düsenspalt von beispielsweise 5 bis 10 mm und 10 bis 40 m/s Ausblasgeschwindigkeit mit 360 bis 1.440 m³/h und Meter Folienbreite. Dennoch wird bei den bekannten Schlitzhöhen ein Spalt von etwa 50 bis 150 mm benötigt, um eine Berührung der Folie mit den Luftdüsen zu verhindern. Das erfindungsgemäße Sperrelement in Form eines Blasbalkens hat demzufolge nichts mit den üblichen Sperreinrichtungen zu tun, welche Luftdüsen oder Klappen oder eine Kombination aus beiden verwenden.

Vorzugsweise ist das Sperrelement bzw. die Spaltabdeckung so ausgebildet, dass entweder der Einlaufschlitz oder der Auslaufschlitz oder beide bis zu < 20 mm, insbesondere < 10 mm und insbesondere < 5 mm hoch sind. Je höher bzw. je breiter der Spalt ausgebildet ist, umso größer ist die Menge an durch die Behandlungszonen verschleppten Behandlungsfluids. Bei einem Spalt von 50 bis 150 mm Höhe und einer 10,8 m breiten Anlage mit 600 m/min Folien geschwindigkeit würde das verschleppte Behandlungsfluid sich auf ca. 20.000 m³/h belaufen oder sogar mehr. Wenn erfindungsgemäß der Spalt aber nur 5 mm hoch ist, würde die Menge verschleppten Behandlungsfluids lediglich ca. 2.000 m³/h betragen. Das verdeutlicht, um wieviel effektiver die neue Spaltabdeckung die einzelnen Behandlungszonen mit unterschiedlichen Temperaturniveaus voneinander trennen kann. Dies wird vor allen Dingen bei Anlagen mit hohen Foliengeschwindigkeiten deutlich, bei welchen an der Folienbahn auf deren Oberseite und Unterseite eine stabile dicke laminare Luftschicht anhaftet, welche nur mechanisch effektiv abgestreift werden kann.

Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Folienreckanlage mit einem Sperrelement zur zumindest weitestgehenden Abdichtung des jeweiligen Durchtrittsspaltes der zu behandelnden Kunststofffolie in eine Behandlungszone besteht darin, dass mittels eines vorzugsweise durchgängigen, d. h. kontinuierlich ausgeprägten, und gleichmäßig ausgebildeten Fluidpolsters, welches mittels eines Blasbalkens mit einer porösen Feinstruktur erzeugt wird, verhindert wird, dass die Kunststofffolie die bei ihrem Durchtritt durch den jeweiligen Schlitz die Mantelschicht des Blasbalkens berührt. Mit dem als Sperrelement ausgebildeten Dichtelement wird verhindert, dass Fremdfluid in die jeweilige Behandlungszone gelangt bzw. Behandlungsfluid diese verlässt. Das trägt zur verbesserten energetischen Betriebsweise der Folienreckanlage bei, weil weniger Behandlungsfluid in einer Behandlungszone aufzuheizen ist, wenn möglichst wenig erwärmtes Behandlungsfluid die Behandlungszone verlässt. Insoweit ist auch ein nennenswerter ökologischer Aspekt in Form geringeren Energieverbrauchs der erfindungsgemäßen Folienreckanlage ein gewichtiger Vorteil. Vorzugsweise ist die poröse Feinstruktur eine mikroporöse oder eine nanoporöse Feinstruktur. Es ist auch möglich, dass die mikroporöse Feinstruktur und die nanoporöse Feinstruktur miteinander verbunden sind, d. h. dass die Mantelschicht des Blasbalkens entweder mehrschichtig ausgebildet ist, wobei eine Schicht eine mikroporöse Struktur aufweist und eine zweite Schicht eine nanoporöse Feinstruktur aufweist, oder miteinander abwechselnde Bereiche mit mikroporöser Ausbildung der Feinstruktur und andere Bereiche mit Ausbildung einer nanoporösen Feinstruktur vorgesehen sein können. Die Ausbildung der Feinstruktur als mikroporöse und/oder nanoporöse Feinstruktur hat den Vorteil, dass im Gegensatz zu bekannten Anordnungen in Form von Einzeldüsen eine gleichmäßige und durchgängige Ausbildung des Fluidpolsters gewährleistet werden kann, so dass selbst bei engen Spaltbreiten gewährleistet werden kann, dass das Fluidpolster stets verhindert, dass die Folie in irgendeinen Kontakt mit der Mantelschicht des Blasbalkens gerät. Ein derartiger Kontakt würde zum Zerkratzen der Folie führen, was die Folie für viele Anwendungen unbrauchbar machen würde.

Vorzugsweise ist die Feinstruktur mehrheitlich derartig ausgebildet und sind ihre auf die Folienseite gerichteten Öffnungen so angeordnet und in der Feinstruktur bezüglich des Austritts so angeordnet, dass das Fluid senkrecht auf die Folienseite strömt und das Fluidpolster ausbildet. Unter mehrheitlich so ausgebildet soll in diesem Zusammenhang verstanden werden, dass die übergroße Mehrzahl der Öffnungen senkrecht auf die Folienseite gerichtet ist. Leicht schräg gerichtete Öffnungen hinsichtlich ihres Austritts aus der Feinstruktur sind selbstverständlich durchaus auch vorhanden, weisen zumindest aber auch eine senkrecht zur Folienseite entsprechende Strömungskomponente auf.

Entscheidend ist, dass die Mehrzahl der Öffnungen senkrecht auf die Folienseite gerichtet ist, damit ein zuverlässiges und gleichmäßiges Fluid- bzw. Luftpolster erzeugt wird, das ein Berühren der Folie beim Durchtritt mit der dem Verfahren eigenen hohen Geschwindigkeit an den die Einlaufschlitze und Auslaufschlitze begrenzenden Oberflächen der Blasbalken vermieden wird.

Vorzugweise ist jeder Blasbalken um eine parallel zur Blasbalkenlängsachse verlaufende Schwenkachse verschwenkbar, so dass dadurch der Abstand zwischen der Mantelschicht und der zugwandten Folienseite einstellbar ist. Dies ist erforderlich und sinnvoll, wenn im Falle einer Havarie und damit in Verbindung vorhandene massive Folienstränge den Spalt passieren müssen. Wenn die Folie reißt, so führt dies zu einer Havarie der Anlage, weil die Folie zwar an beiden Folienrändern an den Kluppen noch eingespannt ist. Aber weil wegen des Risses nicht mehr eine entsprechende Spannung zwischen den Einspannstellen aufgebaut ist, kann die Folie in Querrichtung zusammenschrumpfen. Dies führt zu einem Strang, welcher einen Durchmesser von bis zu 100 mm aufweisen kann, der von der Kluppenkette durch die Behandlungszonen gezogen wird. Bei dem erfindungsgemäß geringen Spalt von 5 mm könnte ein derartig großer Strang zur Beschädigung der in Form von Blasbalken vorhandenen Sperrelemente führen. Die Sperrelemente sind nun erfindungsgemäß so ausgebildet, dass im offenen Zustand die Sperrelemente den nötigen Platz bzw. die nötige Spalthöhe aufweisen, dass ein wie oben angegebener derartiger Strang die Sperreinrichtung passieren kann, ohne dass diese beschädigt oder zerstört wird. Dazu ist vorzugsweise ein federbelasteter Schwenkantrieb vorgesehen, bei welchem der durch die Anlage mit den Kluppen gezogene Folienstrang die Klappe gegen die Federkraft aufdrücken kann, falls der Schwenkantrieb zu langsam öffnen sollte.

Weiter vorzugsweise weist der Blasbalken zumindest zwei sich überlappende Teile auf, wobei jedes Teil an einer Seite eines verstellbaren Kettensystems derart befestigt ist, dass selbst bei Verstellung der Breite des Blasbalkens bis zur maximalen Kunststofffolienbreite die Überlappung der Teile noch gewährleistet ist. Somit ist bei jeder möglichen Folienbreite die Kunststofffolie stets von einem Fluidpolster eines Blasbalkens gestützt. Das stützende Fluidpolster verhindert, dass die Folie den Blasbalken berührt.

Vorzugsweise weist der Blasbalken eine solche Vielzahl von Öffnungen zum Ausströmen des Fluids auf, dass das Fluidpolster über die Kunststofffolienbreite durchgehend ausgebildet ist. Darunter soll verstanden werden, dass anstelle einer mikroporösen und/oder nanoporösen Mantelschicht an der äußeren Seite des Blasbalkens es auch denkbar ist, dass die Mantelschicht so ausgebildet ist, dass eine solche Vielzahl von Öffnungen beispielsweise durch Laserbehandlung mit durchaus kleinen Öffnungen vorhanden ist, dass diese Mantelschicht auch als poröse Mantelschicht bezeichnet werden kann und die Öffnungen so ausgebildet sind, dass das Fluid im Wesentlichen senkrecht auf die Oberfläche bzw. die Seite der Kunststofffolie gerichtet ist. Bei einer derartigen Herstellung einer porösen Feinstruktur durch Anordnen und Erzeugen einer Vielzahl von Öffnungen kann dafür gesorgt werden, dass die Strömungskanäle und eben auch die Öffnungen in der Oberfläche der Mantelschicht senkrecht auf die im Spalt durchgeführte Kunststofffolie gerichtet sind. Damit wird ein durchgängiges und gleichmäßig angeordnetes Fluidpolster ebenfalls erreicht.

Weiter vorzugsweise ist im Bereich des Einlassschlitzes und/oder des Auslassschlitzes jeweils oberhalb und unterhalb der Kunststofffolie ein Blasbalken angeordnet. Es versteht sich, dass das Fluidpolster zu beiden Seiten der Kunststofffolie vorzugsweise erzeugt wird, damit sichergestellt ist, dass die Folie weder das obere noch das untere Sperrelement berührt.

Weiter vorzugsweise ist vor jedem Blasbalken, geringfügig unterhalb der Schicht mit der vorzugsweise mikroporösen Feinstruktur, eine Zufuhr von partikelfreiem und erwärmtem Spülfluid vorgesehen, welches senkrecht auf die Kunststofffolie gerichtet geführt wird. Die Zufuhr dieses Spülfluids in Form von Spülluft erfolgt über einen vorzugsweise durchgehenden Düsenspalt und hat die Aufgabe, zum einen den Blasbalken auf eine Temperatur zu heizen, bei der im Behandlungsfluid enthaltene Oligomere nicht kondensieren, und zum anderen mittransportierte und am Blasbalken zurückgehaltene Schmutzpartikel von diesem abzublasen. Unter Schmutzpartikel sollen alle größeren mit der Kunststofffolie mitgerissenen bzw. mitgeführten Partikel verstanden werden, wobei nicht nur im Behandlungsfluid enthaltene und mitgeführte Oligomere, sondern auch mit der Kunststofffolie eingeführte Oligomere gemeint sind. Da das Fluidpolster, welches durch die Druckluft und die mikroporöse Feinstrukturschicht erzeugt wird, zwar sehr stark und stabil, aber eben auch sehr dünn ist, können auf der Folie schon vorhandene Partikel, die größer sind als die Höhe des Fluidpolsters, den Blasbalken nicht ungehindert passieren, was zu Kratzern auf der Folie durch diese Partikel führen würde. Die Spülluftdüse, welche sich unmittelbar vor dem Blasbalken und nur wenige Millimeter unterhalb der Schicht der mikroporösen Feinstruktur befindet, soll diese Partikel vom Blasbalken fernhalten bzw. abblasen, falls sich diese dort anlagern sollten. Dies ist die eine Funktion der Spülluft. Da der Blasbalken wegen des hohen Widerstandes in der mikroporösen Schicht mit hohem Luftdruck betrieben werden muss, wird die Oberfläche durch die sich entspannende Luft gekühlt. Kühle Stellen am Blasbalken, mit denen die beladene Luft in Berührung kommt, können aber die Kondensation oder Resublimation der aus der Folie verdampften, im Behandlungsfluid enthaltenen, Oligomer-Stoffe bewirken, was zu Qualitätsverlusten der Folie führen kann. Da dies unerwünscht ist, wird die Spülluft mit einer Temperatur eingeleitet, die sich oberhalb der kritischen Temperatur befindet, d.h. oberhalb der Kondensations- bzw. Resublimationstemperatur. Das Spülfluid heizt also auch die Spaltabdeckung im Sinne einer zweiten Funktion. Vorzugsweise ist der im Blasbalken vorgesehene Hohlraum mit einer Druckluftzufuhrleitung für Versorgungsluft verbunden. Über die Druckluftzufuhrleitung gelangt die Versorgungsluft in den Hohlraum des Blasbalkens, aus welchem die Luft mit entsprechendem Überdruck aus der porösen Feinstruktur des Blasbalkens austritt und das Fluidpolster bildet.

Vorzugsweise ist das Sperrelement so ausgebildet, dass der Einlaufschlitz und/oder der Auslaufschlitz bis zu < 20 mm, insbesondere < 10 mm und insbesondere < 5 mm freilässt.

Weitere Vorteile, Ausgestaltungen und Details der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Figur 1 eine Vorderansicht des Bereiches einer Behandlungszone mit Einlaufschlitz größerer Abmessung gemäß dem Stand der Technik;

Figur 2 ein erfindungsgemäß sehr enger Einlaufschlitz größerer Breite mit Blickrichtung vom Inneren der Behandlungszone her zum Einführen einer Warenbahn in die Behandlungszone;

Figur 3 eine Ansicht des erfindungsgemäßen Einlaufschlitzes gemäß Figur 2 mit großer Breite und weggeschwenkten Sperrelementen;

Figur 4 eine Ansicht eines Einlaufschlitzes geringerer Breite und erfindungsgemäß geringer Spalthöhe;

Figur 5a eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Einlaufschlitzes geringer Spalthöhe einschließlich einer Detailansicht zur Darstellung von Fluidpolster und Spülfluid;

Figur 5b eine dreidimensionale Teilansicht der oberen und unteren Klappe einschließlich einer Detailansicht einer Spalthöhenverstellung;

Figur 6a eine Seitenansicht der Darstellung gemäß Figur 5a, jedoch mit zusätzlich eingezeichneten weggeschwenkten Sperrelementen, d. h. ohne Wirkung der Sperrelemente; Figur 6b eine Seitenansicht der unteren Klappe in aus der Senkrechten herausgeschwenkter Position;

Figur 7 eine Teilansicht der den Einlaufschlitz zugeschwenkten Klappe des

Sperrelementes mit Darstellung der Spülfluidführung im Düsenspalt; und

Figur 8 eine Darstellung der oberen Klappe in einer voll geöffneten Position und der unteren Klappe in einer Zwischenschwenkposition.

Die in Figur 1 dargestellte Ansicht zeigt den Einlaufschlitz 3 in eine Behandlungszone 1, in welcher die über den Einlaufschlitz 3 einlaufende Warenbahn 2 bzw. Kunststofffolie (siehe Figur 5a) in die dahinterliegende Behandlungszone gelangt. Auch diese Folienreckanlage gemäß dem Stand der Technik besteht aus einer Vielzahl hintereinander angeordneter Behandlungszonen. In der Regel werden in den jeweiligen Behandlungszonen unterschiedliche Behandlungsaufgaben durchgeführt. Das ist mit von Behandlungszone zu Behandlungszone unterschiedlichen Temperaturen des Behandlungsfluids und/oder der geforderten Aufenthaltszeit des Produkts bei einer bestimmten Temperatur verbunden. Der Einlaufschlitz 3 kann also den Übergang bilden von einer davor angeordneten Behandlungszone mit gegebenenfalls anderen Temperaturen des Behandlungsfluids, denen die Warenbahn 2 bzw. Kunststofffolie ausgesetzt ist. Zu einer Behandlungszone gehören in der Regel der Einlaufschlitz 3 und ein am Ausgang der Behandlungszone, hier nicht gezeigter, Auslaufschlitz. Das bedeutet, dass bei hintereinander angeordneten Behandlungszonen dem in Figur 1 dargestellten Einlaufschlitz 3, welcher in Durchlaufrichtung 14 der Kunststofffolie am Eintritt in diese Behandlungszone angeordnet ist, ein dem Eintritt vorgeordneter Auslaufschlitz vorhanden ist. Die Kunststofffolie ist in einer in Längsrichtung der durchlaufenden Kunststofffolie an den Rändern angeordneten Klemmeinrichtung 15 vorzugsweise in Form von Kluppen gehalten. Trotz der durch die Klemmeinrichtung 15 auf die Kunststofffolie 2 ausgeübten seitlichen Zugkraft ist es bei diesen zum Teil sehr dünnen, im üblichen Dickenbereich von 8 bis 350 pm liegenden und sehr breiten, bei üblicherweise etwa maximal 12,1 m liegenden Kunststofffolien 2 nicht zu verhindern, dass diese sich während der Produktion hauptsächlich in ihrer Mitte deutlich nach oben oder nach unten aus ihrer theoretisch gedachten Ebene herausbewegen. Dieser Effekt ist üblicherweise als „ballooning“ bezeichnet und ist dafür verantwortlich, dass übliche Sperrelemente 4 bzw. Spaltabdichtungen nicht so nahe an die Kunststofffolie 2 gebaut werden können, wie das auch bei den bekannten Anlagen nötig wäre. Je breiter und je dünner die Kunststofffolie 2 und je schneller die Anlage ist, umso stärker tritt dieses „ballooning“ auf und umso weiter müssen übliche Spaltabdeckungen von der Kunststofffolie 2 hinsichtlich der freien Spalthöhe weiter auseinander angeordnet werden, damit die Kunststofffolie die Spaltabdeckungen nicht berührt, denn dies würde zu Kratzern auf der Kunststofffolie 2 oder sogar zu einem Riss der Folie und damit einem Produktionsausfall führen. Je höher der Abstand der Sperrelemente 4 ist, umso mehr Behandlungsfluid wird von einer Behandlungszone in die darauffolgende Behandlungszone verschleppt.

Die in Figur 1 gezeigte Darstellung betrifft den Stand der Technik, in welchem die Schlitzhöhe in einem Bereich von ca. 100 bis 200 mm liegt. Ein derartiger relativ hoher Schlitz gewährleistet, dass, selbst bei großen Warenbahnbreiten und möglicherweise geringfügig flatternden Warenbahnen, die oberhalb und unterhalb der Kunststofffolie 2 angeordneten Schlitzbegrenzungen von der Folie nicht berührt werden können. Jegliches Berühren ist nachteilig, weil die Folie dann Kratzer bekommt, die bei bestimmten Anwendungen der Folie im Sinne hoher Qualitätsansprüche ausgeschlossen werden müssen. Dies spricht dafür, die Höhe eines Schlitzes, sei es ein Einlaufschlitz oder ein Auslaufschlitz, nicht zu klein zu dimensionieren. Ein entscheidender Nachteil eines relativ großzügig dimensionierten Schlitzes ist jedoch, dass über einen hohen Schlitz nicht nur Außenluft oder Behandlungsfluid einer vorhergehenden Behandlungszone mit der durchlaufenden Warenbahn 2 bzw. Kunststofffolie mitgerissen wird, sondern dass bei vorhandenen Druckunterschieden zwischen aneinandergrenzenden Behandlungszonen 1 auch entsprechende Fluidströmungen nicht verhindert werden können. Fluidströmungen von außen oder von einer davor liegenden Behandlungszone oder durchaus auch einer danach liegenden Behandlungszone können beispielsweise dazu führen, insbesondere wenn sie aus einer Umgebung stammen, die ein von der betrachteten Behandlungszone abweichendes Temperaturniveau aufweisen, ein ungleichmäßiges Temperaturprofil innerhalb der Behandlungszone zu erzeugen, was für die Qualität der Folie nachteilig ist. Denn die Folie soll nach Möglichkeit in alle Richtungen gleichmäßige Eigenschaften aufweisen.

In Figur 2 ist eine Ansicht eines Bereiches des erfindungsgemäßen Einlaufschlitzes 3 in Blickrichtung vom Innern der Behandlungszone her gezeigt, der allerdings gegenüber der im Stand der Technik üblichen relativ großen Einlaufschlitzhöhe erheblich kleiner ausgebildet ist. Unter erheblich kleiner ist dabei zu verstehen, dass noch nicht einmal ein nennenswerter Abstand zwischen den oberhalb und unterhalb der durchtretenden Folie vorhandenen Sperr elementen 4 vorhanden ist, welcher vorzugsweise 20fach bis 40fach kleiner ist, als das im Stand der Technik üblich ist. Der Durchschnittsfachmann würde erwarten, dass bei derartig geringen Spaltbreiten eine mit hoher Geschwindigkeit durch den Spalt in die Behandlungszone 1 eintretende Warenbahn bzw. Kunststofffolie 2 (siehe Figur 5a) die den Spalt begrenzenden Mittel berührt, was, wie dargestellt, zu Kratzern auf der Folienoberfläche führen kann. Die Ansicht gemäß Figur 2 zeigt einen breiten Einlaufschlitz 3 mit für eine geringe Spalthöhe von 5 mm in den Einlaufschlitz geschwenkten Klappen 8,9.

Die Kunststofffolie bzw. Warenbahn 2 durchläuft den Einlassschlitz 3 in der mit Bezugsziffer 14 angegebenen Richtung, der Durchlaufrichtung der Warenbahn 2 durch die Behandlungszone 1. Gemäß Figur 2, welche einen Einlaufschlitz 3 gemäß der Erfindung zeigt, weist der Einlaufschlitz 3 durch ein Sperrelement 4 gegenüber dem in Figur 1 dargestellten bekannten Schlitz eine erheblich geringere Höhe auf. Ein derartiges Sperrelement ist oberhalb und unterhalb der durchlaufenden Kunststofffolie 2 angeordnet, so dass die Kanten der Sperrelemente 4, welche dem Einlaufschlitz 3 zugeordnet sind, dessen Spalthöhe definieren. Die jeweiligen Sperrelemente 4 sind derart zueinander verlagerbar, dass die Spaltbreite bzw. Spalthöhe je nach Folienart und entsprechend den jeweiligen Eigenschaften der Folie veränderbar ist. Die Sperrelemente 4, welche eine obere Klappe 8 und eine untere Klappe 9 aufweisen, weisen an ihren einander zugewandten Stirnseiten in einer Mantelschicht 5 (siehe Figur 5a) eine Vielzahl von Öffnungen auf, die auf die jeweilige Oberfläche der durchtretenden Kunststofffolie 2 weisen und in diesem Sinne jeweils einen Blasbalken 4.1 (siehe Figur 5a) darstellen. Der Blasbalken 4.1 weist einen Innenraum bzw. Hohlraum 12 auf, welcher vorzugsweise mit Luftdruck gespeist ist, so dass die im Innenraum befindliche Luft über die Vielzahl von auf den Einlaufschlitz 3 bzw. Auslaufschlitz gerichteten Öffnungen aus dem Blasbalken 4.1 austritt. Bei einer entsprechend sehr hohen Anzahl von Öffnungen bildet sich innerhalb des tatsächlich vorhandenen Abstandes zwischen der jeweiligen Oberfläche der Kunststofffolie 2 und der Oberfläche des Blasbalkens 4.1 ein in Figur 2 nicht gezeigtes kontinuierliches Fluidpolster 6 aus (siehe Detail Figur 5a).

Aus Gründen der Übersicht ist in Figur 2 die Kunststofffolie 2, welche durch den geringen Spalt am Einlaufschlitz 3 läuft und beidseitig in Klemmeinrichtungen 15 gehalten ist, weggelassen. Der Einlaufschlitz 3 wird durch eine obere Klappe 8 und eine untere Klappe 9 gebildet, welche gemeinsam das Sperrelement 4 bilden. In Figur 2 ist ein über eine größere Breite reichender Einlaufschlitz 3 gezeigt, wobei die obere Klappe 8 und die untere Klappe 9 beide in den Schlitz hinein in eine im Wesentlichen senkrechte Position geschwenkt sind, in welcher die Stirnseiten der Klappen 8, 9, welche jeweils eine zahlreiche Öffnungen aufweisende Feinstruktur aufweisen, aufeinander zuweisen und einen Einlaufschlitz von ca.

5 mm bilden. In Breitenrichtung sind die das Sperrelement 4 bildenden Klappen 8, 9 in drei Teile unterteilt, nämlich ein Mittelteil (8.0, 9.0) und zwei sich jeweils vom Mittelteil der Klappen (8.0, 9.0) bis zu den beiden beidseitig angeordneten Klemmeinrichtungen 15 erstreckende Seitenteile der Klappen (8.1, 8.2; 9.1, 9.2). Die Seitenteile (8.1, 8.2; 9.1, 9.2) und das Mittelteil (8.0, 9.0) überlappen sich gegenseitig, sodass eine unterschiedliche Breite einer durch die Anlage laufenden Kunststofffolie 2 eingestellt und produziert werden kann, wobei der Einlaufschlitz 3 auf die herzustellende Breite einstellbar ist, indem die Überlappungsbereiche der beiden Seitenteile (8.1, 8.2; 9.1, 9.2) mit dem Mittelteil (8.0, 9.0) entsprechend verändert werden.

Wie bereits ausgeführt, ist aus Übersichtsgründen die Warenbahn bzw. Kunststofffolie 2 nicht gezeigt, sondern lediglich die Durchlaufrichtung mit der Bezugsziffer 14 angegeben, mit welcher sich beim Durchlauf die Kunststofffolie durch die Anlage hindurchbewegt. Sowohl in der oberen Klappe 8 als auch in der unteren Klappe 9 sind in deren Innerem Druckluftkanäle vorhanden, sodass bei ihrer senkrechten, auf die jeweilige Folienseite zugewandten Position, durch die vorzugsweise mikroporöse oder nanoporöse Feinstruktur beim Austreten der Druckluft ein Fluidpolster 6 (siehe Figur 5a) gebildet wird, welches verhindert, dass selbst bei hohen Durchtrittsgeschwindigkeiten die Folie an den Begrenzungen des Spaltes durch die Sperrelemente 4 eine Berührung und damit gegebenenfalls eine Beschädigung erfährt. Des Weiteren wird Spülfluid 10 (siehe Figur 5a) in Richtung auf die Kunststofffolie 2 geblasen.

Das Spülfluid 10 erwärmt den Blasbalken 4.1, so dass im Behandlungsfluid enthaltene Oligomere nicht kondensieren und sich nicht auf der Folie niederschlagen. Es verhindert so, dass vom Behandlungsfluid oder auf der Folie mittransportierte größere Partikel sich beispielsweise an den Blasbalken 4.1 anlagern und sorgt für ein Abtransportieren derartiger größerer Partikel.

Figur 3 zeigt eine Ansicht des erfindungsgemäßen Einlaufschlitzes 3 gemäß Figur 2, jedoch mit weggeschwenkten Sperrelementen 4. Wiederum werden die Sperrelemente 4 durch eine obere Klappe 8 und eine untere Klappe 9 gebildet, wobei in der Darstellung von Figur 3 die Klappen 8, 9 um 90° aus der den engen Spalt mit geringer Spalthöhe definierenden senkrechten Position in eine waagerechte Position jeweils verschwenkt sind. Bei dieser großen Spalthöhe werden die an den Stirnseiten der Klappen befindlichen Blasbalken 4.1 nicht wirksam, d. h. es wird kein Fluidpolster 6 (siehe Figur 5a) gebildet. Diese Position wird lediglich zu Reinigungszwecken oder bei Havarie-Fällen benötigt, bei denen sich massive Folienstränge bilden, die durch die Anlage laufen und die Klappen 8, 9, d. h. die Sperrelemente, nicht beschädigen sollen. Sowohl die obere Klappe 8 als auch die untere Klappe 9 sind jeweils dreiteilig aufgebaut und weisen jeweils ein Mittelteil 8.0 bzw. 9.0 sowohl je zwei gegenüber dem Mittelteil verschiebbare Seitenteile 8.1, 8.2 bzw. 9.1, 9.2 auf. Der Einlaufschlitz 3 und der Auslaufschlitz weisen an ihren Seiten jeweilige Klemmeinrichtungen 15 für die Kunststofffolie 2 auf.

In Figur 4 ist eine Ansicht eines Einlaufschlitzes 3 gemäß der Erfindung mit geringerer Breite als gemäß Figur 2 und erfindungsgemäß geringer Spalthöhe dargestellt. Der Grundaufbau entspricht dem gemäß Figur 2, lediglich die Breite der herzustellenden Kunststofffolie 2 ist geringer, sodass die beiden an den Seiten angeordneten Klemmeinrichtungen 15 einen geringeren Abstand zueinander aufweisen. Das durch die obere und untere Klappe 8 bzw. 9 gebildete Sperrelement 4 besteht wiederum aus drei Teilen, nämlich einem Mittelteil 8.0 bzw. 9.0 und je einem Seitenteil 8.1, 8.2 bzw. 9.1, 9.2, wobei die seitlichen Teile 8.1, 8.2; 9.1, 9.2 sich mit dem Mittelteil 8.0, 9.0 überlappen und dadurch die Breite der herzustellenden Kunststofffolie 2 variiert werden kann, indem die Klemmeinrichtungen 15 gemeinsam mit den Seitenteilen 8.1, 8.2; 9.1, 9.2 der Klappen 8, 9 aufeinander zu- oder voneinander wegbewegt werden können, wodurch eine unterschiedliche Breite der Kunststofffolie 2 hergestellt werden kann. Mit 14 ist wiederum die Durchlaufrichtung der in Figur 4 nicht dargestellten Warenbahn 2 angedeutet. Die Bezugsziffer 1 deutet an, dass die Blickrichtung vom Inneren der Behandlungszone auf den Einlaufschlitz 3 gerichtet ist. Die Blasbalken 4.1 sind in einer Stellung senkrecht zueinander dargestellt, in welcher der Abstand zwischen den sich gegenüberliegenden Mantelschichten 5 (siehe Figur 5a), ca. 5 mm beträgt. Ein stabiles Fluidpolster 6 entsteht durch entsprechende Wahl von Drücken, Öffnungsquerschnitten und Viskosität des genutzten Fluids, vorzugsweise Luft. Damit kann sichergestellt werden, dass selbst bei 1/20 des Abstandes der beiden gegenüberliegenden Schlitzkanten bzw. Oberflächen der jeweiligen Mantelschichten gemäß dem Stand der Technik ein Auftreffen der Folie an die Oberflächen des jeweiligen Blasbalkens 4.1 zuverlässig vermieden werden kann. Gegenüber Figur 3 ist bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 die Breite der zu behandelnden Kunststofffolie kleiner. Dementsprechend sind die beiden gegenüber dem seitlich nicht verschiebbaren Mittelteil 8.0; 9.0 der Klappe 8 bzw. 9 verschiebbaren Seitenteile 8.1, 8.2; 9.1, 9.2 weiter zur Mitte des Mitteilteils 8.0; 9.0 verschoben, weisen also eine größere Überlappung mit dem Mittelteil 8.0; 9.0 als bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 auf.

Figur 5a zeigt eine Seitenansicht des erfindungsgemäßen Einlaufschlitzes 3 mit der erfindungsgemäßen kleinen Spalthöhe dieses Einlaufschlitzes 3. Die geringe Spalthöhe wird durch in den Einlaufschlitz 3 hinein- und aus diesem heraus- und wegschwenkbar angeordnete Klappen 8, 9 gebildet. Eine obere Klappe 8 und eine untere Klappe 9 liegen sich gegenüber. Die Klappen 8,9, welche das eigentliche Sperrelement 4 darstellen, sind aus ihrer senkrechten Position, in welcher sie zwischen ihren Stirnseiten den Spalt geringer Höhe von ca. 5 mm zum Durchlauf der Kunststofffolie 2 in Richtung der Durchlaufrichtung 14 bilden, in eine waagerechte Position bei nicht gesperrtem Einlaufschlitz 3 schwenkbar. Die Kunststofffolie 2 ist in dem geringen Spalt zwischen den senkrecht zueinander, auf die jeweilige Folienseite weisenden Klappen 8,9 angedeutet. In vergrößerter Darstellung ist der Bereich des Foliendurchtritts im rechten Teil der Figur als vergrößerter, mit A bezeichneter Kreis gezeigt. Die Klappen, und zwar sowohl die obere Klappe 8 als auch die untere Klappe 9, sind, wie in den Figuren 2 bis 4 dargestellt und beschrieben, dreiteilig ausgeführt. Das bedeutet, sie weisen die sich von den seitlichen, hier nicht dargestellten Klemmeinrichtungen, in Richtung zu einem jeweiligen Mittelteil 8.0, 9.0 ersteckenden Seitenteile 8.1, 8.2; 9.1, 9.2 der Klappen 8, 9 auf. Die in der Darstellung im Kreis A rechts angeordneten Klappen 8,9 erlauben eine Einstellung der Breite der zu behandelnden Folie, indem die Seitenteile 8.1, 8.2; 9.1, 9.2 sich mit dem Mittelteil 8.0, 9.0 überlappen. An den Stirnseiten der jeweiligen Sperrelemente 4 bzw. Klappen 8,9 ist eine poröse Feinstruktur als Teil des Blasbalkens 4.1 angeordnet, welche eine Vielzahl von Öffnungen aufweist, durch welche unter Druck stehendes Fluid, vorzugsweise Druckluft, auf die jeweilige Seite der Folie 2 gerichtet ist. Die Druckluft wird über Druckluftzufuhrleitungen 11 dem Hohlraum 12 zugeführt und gelangt von dort in die poröse Feinstruktur, aus der sie zur Bildung des Fluidpolsters 6 austritt. Vorzugsweise ist die poröse Feinstruktur als mikroporöse oder nanoporöse Struktur ausgebildet. Die Vielzahl der Öffnungen der Feinstruktur ist jeweils im Wesentlichen senkrecht auf die jeweilige Oberfläche der Kunststofffolie 2 gerichtet. Dadurch bildet sich das Fluidpolster 6 über den jeweiligen Mantelschichten 5 der Blasbalken 4.1 aus, welche an den Stirnseiten der Klappen 8, 9 angeordnet sind. In Durchlaufrichtung 14 vor dem Eintritt in den erfindungsgemäßen Einlaufschlitz 3 geringer Höhe sind sowohl vor dem Mittelteil 8.0; 9.0 der Klappen 8, 9 als auch vor den Seitenteilen 8.1,8.2; 9.1;9.2 der Klappen 8,9 Spaltbleche 17 vorgesehen, durch die Düsenspalte 18 in den jeweiligen Klappenabschnitten gebildet werden, über welche Spülfluid 10 vor dem jeweiligen Fluidpolster 6 der Kunststofffolie 2 zugeführt wird.

Das Spülfluid 10 hat die Aufgabe, durch entsprechendes Aufheizen der Blasbalken 4.1 zu verhindern, dass im Behandlungsfluid vorhandene oder mittransportierte Oligomere kondensieren oder resublimieren. Gleichzeitig hat das Spülfluid 10 die Aufgabe, gegebenenfalls vom Behandlungsfluid oder auf der Folie mittransportierte größere Partikel von der Mantelschicht 5 fernzuhalten und so einen Kontakt der Partikel zur Folie zu vermeiden. Auf der Mantelschicht 5 abgelagerte Partikel größer 0,1 mm könnten schon im Durchmesser größer als das Fluidpolster 6 sein. Um einen Kontakt der in den Einlaufschlitz 3 einlaufenden Kunststofffolie 2 zu vermeiden, sind die Endseiten der Spaltbleche 17 gegenüber der Mantelschicht 5 der Blasbalken 4.1 zurückgesetzt.

Aufgrund der Tatsache, dass ein durchgängiges Fluidpolster 6 bzw. Luftpolster, entsprechend dem im Innern des Blasbalkens 4.1, d.h. im Hohlraum 12 der Druckluftversorgung, vorhandenen Überdruck, erzeugt wird, und das Fluidpolster 6 stabil genug ist, dass eine hindurchtretende Folie 2 damit aufgenommen bzw. davon getragen werden kann, wird die Kunststofffolie 2 so von den Kanten der Mantelschicht 5, aus welcher das Fluid für das Fluidpolster 6 austritt, ferngehalten, dass Kratzer auf der Folienoberfläche vermieden werden. Eine Berührung der Oberfläche der Mantelschicht der jeweiligen Blasbalken 4.1 selbst bei hoher Geschwindigkeit des Durchtritts der Kunststofffolie 2 durch den Einlaufschlitz 3 und damit auch in die Behandlungszone 1 ist dadurch ausgeschlossen. Bei geringem Abstand der bezüglich der Kunststofffolie 2 gegenüberliegenden Blasbalken 4.1 ist die Folie gegebenenfalls auch schwimmend gelagert. Damit kann eine hohe Qualität der hergestellten Folie gewährleistet werden. Diese hohe Qualität kann noch verbessert werden, indem durch das zusätzlich in Richtung auf die Kunststofffolie 2 von den jeweiligen Blasbalken 4.1 zugeführte Spülfluid 10 eine Reinigung der Oberfläche der zu behandelnden Folie erfolgt. Das Spülfluid 10 wird über einen als Düsenspalt 18 ausgebildeten Spülfluidkanal 13 über das Innere der Klappen 8, 9 der Oberfläche der Warenbahn 2 zugeführt.

Figur 5b zeigt eine dreidimensionale Teilansicht der Klappen 8 und 9 einschließlich einer vergrößerten Detailansicht einer Spalthöhenverstellung 19.1. In der dreidimensionalen Teilansicht ist das untere Seitenteil 9.1 der Klappe 9 in einem gegenüber ihrem Mittelteil 9.0 nach links bezüglich der durch den Doppelpfeil gekennzeichneten Breitenverstellung 20 seitlich ausgefahrenen Zustand, so dass eine Halterung 21 für die nicht dargestellte Klemmeinrichtung in seitlicher Richtung ausgefahren ist und so die Breite der zu behandelnden Folie variabel einstellbar ist. Das Seitenteil 8.1 der oberen Klappe 8 ist in eingefahrener Position dargestellt. So wird verdeutlicht, wie die Veränderung der aktuellen Folienbreite durch das erfindungsgemäße Sperrelement 4, bei konstantem minimalen Abstand des Sperrelementes, realisiert wird. Es versteht sich, dass in der Arbeitsposition beide Klappen 8, 9 senkrecht zueinander und mit ihren Blasbalken 4.1 bezüglich deren Oberflächen der Mantelschicht 5 auch senkrecht auf die jeweilige Seite der durchlaufenden Folie weisend angeordnet sind. Dazu versteht es sich auch, dass die Klappen 8, 9 gleich weit mit den entsprechenden Seitenteilen 8.1, 9.1 bzw. 8.2 und 9.2 seitwärts in der durch den Doppelpfeil angegebenen Breitenverstellung 20 relativ zum jeweiligen Mittelteil 8.0 und 9.0 ausgefahren sind. Um die jeweilige Klappe 8, 9 zu schwenken, ist eine Schwenkachse

7.1 vorgesehen, um welche die untere Klappe 9 wie auch die obere Klappe 8 entsprechend dem durch den Schwenkwinkel 7.2 (Doppelpfeil) angegebenen Schwenkwinkelbereich verschwenkbar ist. Die Verschwenkbarkeit ist für die Klappen 8, 9 im Bereich von 0 bis 90° vorgesehen. Bei 0° stehen sich beide Klappen senkrecht gegenüber und belassen den kleinsten Spalt, welcher möglich ist, nämlich ca. 5 mm. Bei einer Wegschwenkung der Klappen 8, 9 aus der senkrechten Arbeitsposition in die waagerechte Öffnungsposition wird ein Einlaufschlitz von 150 bis 200 mm gewährleistet. Dies ist dann erforderlich, wenn in Folge einer Havarie sich dicke Folienstränge ausbilden, die bei Nicht-Öffnung der Klappen 8, 9 im Einlaufschlitz gegebenenfalls zu einer Beschädigung der Blasbalken 4.1 führen könnte.

In einem mit B bezeichneten Kreis ist eine vergrößerte Detaildarstellung der Spalthöhenverstellung 19.1 gezeigt. Mittels einer mit einem schulterartigen Vorsprung zusammenwirkenden Schraubbolzen kann die tatsächliche Spalthöhe eingestellt werden, d. h. verkleinert oder vergrößert werden. Diese Spalthöhenverstellung 19.1 mittels eines Schraubbolzens ermöglicht ein Versetzen der unteren Klappe 9 in Richtung auf die obere Klappe 8. Dies ist durch den Doppelpfeil 19.2 gekennzeichnet. Angedeutet ist das Seitenteil

9.1 der unteren Klappe 9. Dargestellt ist des Weiteren die Schwenkachse 7.1, um welche die Klappe 9 aus einer Außerbetriebsposition in eine Arbeitsposition verschwenkbar ist. Die Verschwenkbarkeit bzw. der Schwenkwinkel 7.2 ist durch den Doppelpfeil angegeben.

In Figur 6a ist eine Seitenansicht der Darstellung gemäß Figur 5a gezeigt, jedoch mit zusätzlich eingezeichneten weggeschwenkten Sperrelementen 4, d. h. ohne Wirkung der Sperrelemente 4. Dargestellt sind die obere Klappe 8, welche aus dem festen Mittelteil 8.0 und den beiden jeweils zur Seite verschiebbaren Seitenteilen 8.1 und 8.2 besteht, sowie die untere Klappe 9, welche ebenfalls aus dem festen Mittelteil 9.0 und den beiden, gegenüber dem Mittelteil zur Seite verschiebbaren Seitenteilen 9.1 und 9.2 besteht. Beide Klappen 8, 9 sind in ihren jeweiligen Grundpositionen gezeigt. Mit durchgezogenen Linien ist die Arbeitsposition dargestellt, in welcher die beiden Klappen senkrecht zueinander und zu der durchlaufenden Kunststofffolie 2 angeordnet sind. In dieser Position ist der geringste Abstand zwischen den Oberflächen der Mantelschicht 5 der Blasbalken 4.1 vorhanden. Eingezeichnet ist der Einlaufschlitz 3 bzw. der Spalt. Mit gestrichelten Linien ist der Zustand gezeichnet, in welchem die Klappen 8, 9 welche die eigentliche Sperrelemente 4 darstellen, um 90° aus der Arbeitsposition in eine Position geschwenkt sind, in welcher sie parallel zur durchlaufenden Kunststofffolie 2 ausgerichtet sind. An den jeweiligen Klappen 8, 9 ist jeweils eine Druckluftzufuhrleitung 11 dargestellt, über welche ein nicht näher bezeichneter innerer Hohlraum im Blasbalken 4.1 mit Druckluft versorgt wird. Über die mikroporöse oder nanoporöse Feinstruktur zumindest des der Folie zugewandten Bereiches des Blasbalkens 4.1 durch die Vielzahl von gebildeten Öffnungen wird im Spalt ein Fluidpolster ausgebildet, welches gewährleistet, dass die Kunststofffolie 2 keine festen Kanten berührt und damit auch keine Kratzer oder sonstige Beschädigungen erfährt. Die Klappen 8, 9 schwenken aus der Arbeitsposition in die Freigabeposition um eine Schwenkachse 7.1. Günstig ist dabei, dass die Schwenkachse 7.1 nahe dem Schwerpunkt der Klappen 8 bzw. 9 liegt. Wenn dies gewährleistet ist, öffnen die Klappen 8, 9 leicht und schnell, so dass eine Beschädigung durch Folienstränge in einem Havariefall der Anlage unwahrscheinlicher wird.

In Figur 6b ist eine Seitenansicht der unteren Klappe 9 in einer Position gezeigt, welche aus der Senkrechten, welche der Arbeitsposition entspricht, herausgeschwenkt ist. Die Blasbalken 4.1 der Sperrelemente 4 befinden sich in der Figur im oberen Bereich der unteren Klappe 9. Das Schwenken erfolgt um die Schwenkachse 7.1 über den den Schwenkwinkel kennzeichnenden Doppelpfeil 7.2. Gut erkennbar ist auch die Spalthöhenverstellung 19.1 für die Veränderung der Spalthöhe. Die Verstellung erfolgt in der senkrechten Ausrichtung, der Arbeitsposition entlang der durch den Doppelpfeil 19.2 gezeichneten Richtung. Die Spalthöhe wird dabei eingestellt, wenn sich die jeweilige Klappe 8 bzw. 9 in der senkrechten Stellung befindet.

Figur 7 zeigt einen Ausschnitt der unter der Kunststofffolie 2 befindlichen Klappe 9 sowie der darüber angeordneten Klappe 8, welche in der Arbeitsposition gemeinsam das Sperrelement 4 bilden. Die obere Klappe 8 ist in senkrechter Position, d. h. der Sperrposition, oberhalb der Kunststofffolie 2 angeordnet, während die untere Klappe 9 noch nicht in der zur Folienunterseite senkrechten Position angeordnet ist, sondern vielmehr eine Position von ca. 10° abweichend von der senkrechten Position aufweist. Das Spaltblech 17 ist teilweise aufgeschnitten, damit erkennbar ist, wie Spülfluid 10 aus dem feststehenden Spülfluidkanal 13 im (nicht gesondert dargestellten) Düsenspalt am eigentlichen Blasbalken 4.1 vorbei direkt zur Kunststofffolie 2 geführt wird und dort die zuvor beschriebenen Aufgaben erfüllt. Sowohl die obere Klappe 8 als auch die untere Klappe 9 sind mit dem Spülfluidkanal 13 versehen, so dass das Spülfluid 10 auf beide Seiten der Kunststofffolie 2 sowohl von der oberen Klappe 8 als auch von der unteren Klappe 9 aus geleitet wird, wenn beide Klappen 8, 9 in ihrer Arbeitsposition sind, d. h. im Wesentlichen senkrecht zur Oberseite bzw. zur Unterseite der Kunststofffolie 2 ausgerichtet sind. An der Austrittsseite für das Spülfluid 10 aus dem Spülfluidkanal 13 sind entsprechende Durchlasseinrichtungen vorgesehen, welche gewährleisten, dass Spülfluid 10 zur Folie nur geleitet wird, wenn sich die Klappen 8, 9 in ihrer senkrechten Position, d. h. der Arbeitsposition befinden.

Und schließlich ist in Figur 8 in vergrößerter Darstellung in seitlicher Blickrichtung gezeigt, dass die obere Klappe 8 aus ihrer Sperrsteilung heraus in eine waagerechte Stellung aus dem Einlaufschlitz 3 herausgeschwenkt ist, während die untere Klappe 9 um ca. 60 bis 70° aus ihrer senkrechten Stellung in Richtung auf die waagerechte Stellung, d. h. die vollständig offene Stellung, geschwenkt ist. Das Spaltblech 17 ist wieder aufgeschnitten, so dass im Inneren der Düsenspalt 18 sichtbar ist, über welchen das Spülfluid 10 in der Arbeitsposition der Klappen 8, 9 in Richtung auf die jeweilige Seite der Kunststofffolie 2 geleitet wird. Der Spülfluidkanal 13 als feststehendes Teil ist gleichzeitig auch der Anschlag für die Klappe 8 bzw. 9 in ihrer jeweiligen senkrechten Arbeitsposition. Mit Erreichen der Arbeitsposition, d. h. mit dem Anschwenken der jeweiligen Klappe an den Spülfluidkanal 13 in der Arbeitsposition, decken sich die Öffnungen im Spülfluidkanal 13 miteinander, über welche das Spülfluid 10 zur Verfügung gestellt wird, mit den Öffnungen in der Klappe 8, 9, die mit dem Düsenspalt 18 in Verbindung stehen. So wird das Spülfluid 10 zu den Klappen 8, 9 geleitet, ohne dass es einer festen Rohrleitung oder eines Schlauches bedarf, welcher an die jeweilige Klappe angeschlossen sein müsste. Derartige feste Rohrleitungen oder Schläuche würden die Drehbewegungen der Klappen 8,9 unnötig erschweren. Ein lediglich vorhandener kleiner flexibler Druckluftschlauch erschwert die Schwenkbewegung der jeweiligen Klappe 8, 9 allenfalls nur unbedeutend. Der Schwenkantrieb für die Klappen 8, 9 ist vorzugsweise pneumatisch, da sowohl für das Fluidpolster 6 als auch für das Spülfluid 10 vorzugsweise Luft verwendet wird.

Bezugszeichenliste Behandlungszone Warenbahn/Kunststofffolie Einlaufschlitz Sperrelement Blasbalken Mantelschicht Fluidpolster Schwenkachse Schwenkwinkel Klappe oben Mittelteil Klappe oben Seitenteil Klappe oben Seitenteil Klappe oben Klappe unten Mittelteil Klappe unten Seitenteil Klappe unten Seitenteil Klappe unten Spülfluid Druckluftzufuhrleitung Hohlraum Druckluftversorgung Spülfluidkanal Durchlaufrichtung Warenbahn Klemmeinrichtung Spaltblech Düsenspalt Spalthöhenverstellung Richtung Spalthöhenverstellung Breitenverstellung Halterung Klemmeinrichtung

Claims

ANSPRÜCHE

1. Folienreckanlage mit Behandlungszonen (1), insbesondere Behandlungszonen zum Querrecken, für Kunststofffolien (2), welche über einen Einlaufschlitz (3) und einen Auslaufschlitz durch die jeweilige Behandlungszone (1) hindurchgeführt werden, wobei der Einlaufschlitz (3) und/oder der Auslaufschlitz ein Dichteiement aufweisen, mittels welchem ein Zutritt von Außenluft in eine Behandlungszone oder von Behandlungsfluid in eine oder aus einer Behandlungszone verringerbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass a) das Dichtelement ein Sperrelement (4) ist, welches als eine mechanische Spaltabdeckung mit einem Blasbalken (4.1) mit integrierter Fluidzufuhr ausgebildet ist, welcher zumindest eine Mantelschicht (5) mit zumindest einer bereichsweise ausgebildeten porösen, eine Vielzahl von Öffnungen zum Fluidaustritt aufweisenden Feinstruktur aufweist, welche mit einem Innendruckraum in Fluidverbindung steht und welcher sich längs des Einlauf- (3) und/oder des Auslaufschlitzes erstreckt, b) welches Sperrelement (4) eine solch geringe Spalthöhe im Einlaufschlitz (3) und im Auslaufschlitz belässt, dass eine Barriere gegen durch den Einlaufschlitz (3) und/oder durch den Auslaufschlitz strömende Außenluft und/oder strömendes Behandlungsfluid ausgebildet ist, c) wobei die poröse Feinstruktur die Mantelschicht (5) derart durchzieht, dass das vom Innendruckraum durch die Feinstruktur des Blasbalkens (4.1) geführte, aus den Öffnungen in Richtung auf die zugewandte Folienseite austretende Fluid ein quer zur Folienseite sich erstreckendes Fluidpolster (6) am Einlauf- (3) und/oder Auslaufschlitz ausbildet, durch welches die Kunststofffolie (2) beim Durchtritt durch die Schlitze die Mantelschicht (5) nicht berührt.

2. Folienreckanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die poröse Feinstruktur eine mikroporöse und/oder nanoporöse Feinstruktur ist.

3. Folienreckanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinstruktur mehrheitlich derartig ausgebildete und auf die Folienseite gerichtete Öffnungen aufweist, dass das Fluid senkrecht auf die Folienseite strömt und das Fluidpolster (6) ausbildet.

4. Folienreckanlage nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Blasbalken (4.1) um eine Schwenkachse (7.1), welche parallel zur Blasbalkenlängsachse verläuft, verschwenkbar und der Abstand zwischen der Mantelschicht (5) und der zugewandten Folienseite einstellbar ist.

5. Folienreckanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Blasbalken (4.1) zumindest zwei Teile aufweist, wobei jedes Teil an einer Seite eines verstellbaren Kettensystems derart befestigt ist, dass bei Verstellung der Breite des Blasbalkens (4.1) bei veränderter Kunststofffolienbreite das Fluidpolster (6) über die volle Kunststofffolienbreite ausgebildet ist.

6. Folienreckanlage nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Blasbalken (4.1) eine solche Vielzahl von Öffnungen zum Ausströmen des Fluids aufweist, dass das Fluidpolster (6) über die Kunststofffolienbreite durchgehend ausgebildet ist.

7. Folienreckanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Einlauf- (3) und/oder des Auslaufschlitzes oberhalb und unterhalb der Kunststofffolie (2) ein Blasbalken (4.1) angeordnet ist.

8. Folienreckanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass vor jedem Blasbalken (4.1) erwärmtes partikelfreies Spülfluid (10) auf die Kunststofffolie (2) senkrecht gerichtet geführt wird, wobei das Spülfluid (10) den Blasbalken (4.1) auf eine Temperatur aufheizt, bei der im Behandlungsfluid enthaltene Oligomere nicht kondensieren, und lose, mit der Kunststofffolie (2) mittransportierte und am Blasbalken (4.1) zurückgehaltene Schmutzpartikel von dem Blasbalken (4.1) abbläst.

9. Folienreckanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum (12) des Blasbalkens (4.1) mit einer Druckluftzufuhrleitung (11) für Versorgungsluft verbunden ist.

10. Folienreckanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Sperrelement (4) den Einlauf- (3) und/oder den Auslaufschlitz bis zu < 20 mm, insbesondere < 10 mm und insbesondere < 5 mm freilässt.