WO2022137394A1 - シューズ用の緩衝部材およびソール - Google Patents

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WO2022137394A1
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foamed
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大輔 澤田
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株式会社アシックス
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    • B29D35/142—Soles

Definitions

  • This disclosure relates to cushioning members and soles for shoes.
  • Patent Document 1 International Publication No. 2019/073607
  • Patent Document 2 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2014-521418
  • a method for manufacturing a cushioning member for shoes including a foamed region and a non-foamed region.
  • the non-foaming foamable material and the non-foamable material are filled in the mold and molded to form the cushioning member.
  • a cushioning member for shoes in which an intervening layer different from the foamed region and the non-foamed region does not exist at the interface between the foamed region and the non-foamed region.
  • the weight is reduced by the foamed region, and since there is no clear interface between the foamed region and the non-foamed region, the shear stress generated in the vicinity of the interface when an external force load is suppressed is suppressed, so that the durability is durable. It is possible to provide a cushioning member having improved properties.
  • FIG. (A) is a figure for demonstrating the manufacturing method of the cushioning member of Example 1.
  • FIG. (B) is a photograph showing the surface of the cushioning member of Example 1.
  • (A) is a figure for demonstrating the manufacturing method of the cushioning member of Example 2.
  • FIG. (B) is a photograph showing the surface of the cushioning member of Example 2.
  • It is a schematic diagram for demonstrating the variation of the arrangement of a foaming region and a non-foaming region.
  • It is a schematic projection drawing for demonstrating an example of arrangement of a foaming region.
  • (A) is a top projection drawing and (b) is a side projection drawing. It is a photograph of the vicinity of the interface between the foamed region and the non-foamed region of the cushioning member of Sample 1.
  • the cushioning member for shoes of the present embodiment includes a foamed region and a non-foamed region.
  • the foaming region is a region of the cushioning member that includes independent bubbles (air bubbles confined in the resin).
  • the foamed region is a region formed by the foamable material in the manufacturing method described later.
  • the non-foaming region is a region of the cushioning member that does not contain independent bubbles.
  • "does not contain independent bubbles” does not have to contain substantially independent bubbles, and includes a small amount of bubbles such as bubbles accidentally mixed in the manufacturing process within the range in which the effect of the present disclosure is exhibited. It may be.
  • the non-foaming region is a region formed by a non-foaming material in the manufacturing method described later.
  • the cushioning member of the present embodiment is characterized in that, at the interface between the foamed region and the non-foamed region, an intervening layer different from the foamed region and the non-foamed region does not exist.
  • the intervening layer include an adhesive layer made of an adhesive for adhering a foamed region and a non-foamed region. Since the cushioning member of the present embodiment does not have an intervening layer between the foamed region and the non-foamed region, the shear stress generated in the vicinity of the interface when an external force is applied is suppressed, and the durability is improved. This makes it possible to provide a highly durable cushioning member in which peeling or the like is less likely to occur between the foamed region and the non-foamed region.
  • the cushioning member of the present embodiment does not have a clear interface between the foamed region and the non-foamed region (a clear interface as in the case where the non-foamed material and the foamed material as separate members are joined). It is characterized by. Since the cushioning member of the present embodiment does not have a clear interface between the foamed region and the non-foamed region, the shear stress generated in the vicinity of the interface is suppressed when an external force is applied, and the durability is improved. From this point as well, it is possible to provide a highly durable cushioning member in which peeling or the like is less likely to occur between the foamed region and the non-foamed region.
  • the non-foamed region and the foamed region are bonded by heat welding or chemical cross-linking at their interfaces. That is, the non-foamed region and the foamed region are adhered to each other without using an adhesive or the like.
  • the foamed material and the non-foaming material are filled in the mold as in the conventional case, the foamed particles are greatly shrunk when the foamed particles are melted, so that the interface between the foamed particles and the non-foaming material is welded. It was difficult to get them to do it.
  • the ratio of the foamed region to the cushioning member is not particularly limited, and is set according to various characteristics required for the cushioning member.
  • the ratio of the foamed region to the cushioning member is, for example, 50 to 90% by volume. If the foamed region is 50% by volume or less, the weight of the sole becomes large. When the foamed region is 90% by volume or more, the effect of the non-foamed region is less likely to be exhibited.
  • the volume ratio of bubbles in the foamed region is, for example, 30 to 90% by volume.
  • the non-foamed region may be colored or colorless, and may be transparent or opaque.
  • the foamed region may be colored or colorless, but it is usually opaque because it has bubbles.
  • the foamed region and the non-foamed region are made of a material having the same or similar structure. This is because, in this case, there is more reliably no clear interface between the foamed region and the non-foamed region.
  • the non-foaming region specific gravity density
  • the average specific gravity of the entire cushioning member is larger than the specific gravity of the foamed region and smaller than the specific gravity of the non-foamed region.
  • the non-foaming foamable material 10 and the non-foaming material 20 are filled in the mold 3 and molded to form a cushioning member composed of a foaming region 11 and a non-foaming region 21. Is formed.
  • the non-foaming foamable material 10 forms a foaming region 11 by foaming after being filled in the mold 3, and the non-foaming material 20 forms a non-foaming region 21.
  • the foamable material 10 and the non-foamable material 20 in the mold 3 are heated and then cooled to produce a cushioning member.
  • the produced cushioning member is taken out from the mold 3.
  • the heating temperature is, for example, 100 to 200 ° C.
  • the heating time is, for example, 5 to 30 minutes. Cooling is carried out, for example, by water cooling, and the cooling time is, for example, 3 to 20 minutes.
  • the foamable material 10 and the non-foamable material 20 to be filled in the mold 3 may both be in the form of particles.
  • the foamable material 10 filled in the mold 3 is plate-shaped
  • the non-foamable material 20 is particle-shaped
  • the plate-shaped foam is formed in the mold 3.
  • Particulate non-foamable material 20 may be arranged around the sex material 10.
  • the shapes and arrangements of the effervescent material 10 and the non-effervescent material 20 can be appropriately selected according to the characteristics required for the cushioning member and the like.
  • the arrangement of the foamed region 11 and the non-foamed region 21 can also be selected in various ways. For example, as shown in FIGS. 3A to 3C, there are variations in the arrangement of the foamed region 11 and the non-foamed region 21. ..
  • the foamable material is a material for forming the above-mentioned foamed region in the cushioning member, and has foamability.
  • the effervescent material preferably contains various known effervescent agents.
  • the effervescent material preferably contains a thermoplastic elastomer and a foaming agent.
  • thermoplastic elastomer used for the foamable material examples include thermoplasticity such as styrene-based elastomer, olefin-based elastomer, ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) -based elastomer, urethane-based elastomer, polyamide-based elastomer, and polyester-based elastomer. Examples include materials and rubber-based materials.
  • styrene-based elastomer examples include styrene-ethylene / butylene-styrene block copolymer (SEBS), styrene-ethylene / ethylene / propylene-styrene-styrene block copolymer (SEEPS), styrene butadiene rubber (SBS), and styrene-isoprene.
  • SEBS styrene-ethylene / butylene-styrene block copolymer
  • SEEPS styrene-ethylene / ethylene / propylene-styrene-styrene block copolymer
  • SBS styrene butadiene rubber
  • SIS styrene block copolymer
  • olefin-based elastomer examples include polyethylene (for example, linear low-density polyethylene (LLDPE) and high-density polyethylene (HDPE)), polypropylene, ethylene-propylene copolymer, propylene-1-hexene copolymer, and propylene-.
  • polyethylene for example, linear low-density polyethylene (LLDPE) and high-density polyethylene (HDPE)
  • polypropylene polypropylene
  • ethylene-propylene copolymer propylene-1-hexene copolymer
  • propylene- propylene-.
  • urethane-based elastomer examples include polyester-based polyurethane and polyether-based polyurethane.
  • polyamide-based elastomer examples include polyamide 6, polyamide 11, polyamide 12, polyamide 66, and polyamide 610.
  • polyester-based elastomer examples include polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate.
  • the rubber-based material examples include diene-based rubbers such as natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), and chloroprene (CR); styrene-butadiene rubber (SBR), styrene-butadiene-styrene rubber (SBSR). , Acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), styrene-isoprene copolymer (SIR), butyl rubber (IIR) and other diene-based copolymer rubbers; ethylene / ⁇ containing ethylene units and units consisting of ⁇ -olefins having 3 or more carbon atoms.
  • diene-based rubbers such as natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), and chloroprene (CR); styrene-butadiene rubber (SBR), styrene-butadiene-styrene rubber
  • Non-diene rubber such as olefin-based copolymer rubber, urethane-based rubber, acrylic-based rubber, and silicone-based rubber; and the like.
  • the above-mentioned copolymer rubber may be a block copolymer or a random copolymer.
  • the other rubbers may be used alone or in combination of two or more.
  • Examples of the foaming agent include chemical foaming agents and expansion type foaming agents.
  • Examples of the chemical foaming agent include a pyrolytic chemical foaming agent.
  • Examples of the heat-decomposing chemical foaming agent include organic foaming agents such as azodicarbonamide (ADCA), dinitrosopentamethylenetetramine (DPT), pp'-oxybisbenzenesulfonyl hydrazide (OBSH), and carbonic acid. Examples thereof include an inorganic foaming agent (baking soda-based foaming agent) based on sodium hydrogen hydrogen.
  • Examples of the expansion type foaming agent include microcapsule type expansion type foaming agents.
  • the amount of the foaming agent added to 100 parts by mass of the thermoplastic elastomer is preferably 0.5 to 50 parts by mass (phr), more preferably 1 to 30 parts by mass. Part (phr).
  • the foamable material may contain a material other than the above as long as the effect of the present disclosure is exhibited, and a cross-linking agent, an oil, a plasticizer, a reinforcing agent, a cross-linking aid, a filler, a processing aid, etc. May contain additives of.
  • the effervescent material contains a cross-linking agent.
  • a cross-linking agent When a cross-linking agent is contained, the mechanical strength of the foamed region can be increased.
  • the cross-linking agent include peroxide-based cross-linking agents and sulfur-based cross-linking agents.
  • the peroxide-based cross-linking agent include DCP (dicumyl peroxide) and BIBP (di- (tert-butylperoxyisopropyl) benzene).
  • the amount of the cross-linking agent added to 100 parts by mass of the thermoplastic elastomer is preferably 0.01 to 20 parts by mass, more preferably 0. It is 1 to 10 parts by mass.
  • the foamable material further contains oil.
  • oil examples include paraffin oil, naphthenic oil, aroma oil, and other plant-derived oils.
  • the oil content in the effervescent material is preferably 5 to 300% by mass.
  • the foaming ratio of the foamed region with respect to the foamable material ([specific gravity of the foamable material before foaming] / [specific gravity of the foamed region after foaming]) is preferably 1.5 to 10.
  • the foamable material is a material for forming the above-mentioned non-foaming region in the cushioning member, and does not have foamability.
  • the non-foamable material preferably contains a thermoplastic elastomer.
  • thermoplastic elastomer used for the non-foamable material include heat of a styrene-based elastomer, an olefin-based elastomer, an ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) -based elastomer, a urethane-based elastomer, a polyamide-based elastomer, and a polyester-based elastomer.
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • urethane-based elastomer a polyamide-based elastomer
  • polyester-based elastomer examples thereof include a plastic material and a rubber-based material.
  • styrene-based elastomer examples include styrene-ethylene / butylene-styrene block copolymer (SEBS), styrene-ethylene / ethylene / propylene-styrene-styrene block copolymer (SEEPS), styrene butadiene rubber (SBS), and styrene-isoprene.
  • SEBS styrene-ethylene / butylene-styrene block copolymer
  • SEEPS styrene-ethylene / ethylene / propylene-styrene-styrene block copolymer
  • SBS styrene butadiene rubber
  • SIS styrene block copolymer
  • olefin-based elastomer examples include polyethylene (for example, linear low-density polyethylene (LLDPE) and high-density polyethylene (HDPE)), polypropylene, ethylene-propylene copolymer, propylene-1-hexene copolymer, and propylene-.
  • polyethylene for example, linear low-density polyethylene (LLDPE) and high-density polyethylene (HDPE)
  • polypropylene polypropylene
  • ethylene-propylene copolymer propylene-1-hexene copolymer
  • propylene- propylene-.
  • urethane-based elastomer examples include polyester-based polyurethane and polyether-based polyurethane.
  • polyamide-based elastomer examples include polyamide 6, polyamide 11, polyamide 12, polyamide 66, and polyamide 610.
  • polyester-based elastomer examples include polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate.
  • the rubber-based material examples include diene-based rubbers such as natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), and chloroprene (CR); styrene-butadiene rubber (SBR), styrene-butadiene-styrene rubber (SBSR). , Acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), styrene-isoprene copolymer (SIR), butyl rubber (IIR) and other diene-based copolymer rubbers; ethylene / ⁇ containing ethylene units and units consisting of ⁇ -olefins having 3 or more carbon atoms.
  • diene-based rubbers such as natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), and chloroprene (CR); styrene-butadiene rubber (SBR), styrene-butadiene-styrene rubber
  • Non-diene rubber such as olefin-based copolymer rubber, urethane-based rubber, acrylic-based rubber, and silicone-based rubber; and the like.
  • the above-mentioned copolymer rubber may be a block copolymer or a random copolymer.
  • the other rubbers may be used alone or in combination of two or more.
  • thermoplastic elastomer used for the non-foamable material and the thermoplastic elastomer used for the non-foamable material have the same or similar structure.
  • the foamed region and the non-foamed region can be easily heat-welded by heating during mold molding.
  • the non-foaming material may contain materials other than the above as long as the effects of the present disclosure are exhibited, and may contain additives such as a cross-linking agent, an oil, a plasticizer, and a reinforcing agent.
  • the non-foaming material contains at least one of an oil and a cross-linking agent.
  • an oil and a cross-linking agent the same oil and the cross-linking agent as the effervescent material can be used.
  • the manufacturing method of the present embodiment it is preferable to suppress excessive shrinkage of the material filled in the mold.
  • a foaming material foamed particles, etc.
  • the foamed material such as foamed particles becomes produced as the mold temperature rises. Since it shrinks, there is a problem with design shapeability.
  • the cushioning member of the present disclosure is molded by foaming and expansion of the foamable material in the mold, and therefore does not shrink from the original volume.
  • the manufacturing method of the present embodiment has high design shapeability because the foamable material expands so as to fill the cavity in the mold. Further, since the degree of freedom in the arrangement of the foamed region and the non-foamed region is high, it is possible to obtain a cushioning member having different characteristics for each region in a complicatedly designed region.
  • the method for producing the cushioning member of the present embodiment fills the mold with an unfoamed foamable material, it has an advantage that the step of forming foamed particles in advance as in the prior art can be omitted. Further, the manufacturing method of the shock absorber of the present embodiment has an advantage that existing equipment can be used. On the other hand, when molding a cushioning member such as a sole using foamed particles, it is necessary to fill the mold with the foamed particles, so that a special mold, a foamed particle filling system, or the like is required.
  • the foamed material (foamed region) and the non-foamed material (non-foamed region) are both melted and welded at the interface during mold molding. Therefore, the manufacturing method of the present embodiment has an advantage that a step of separately adhering the foamed material and the non-foamed material is not required.
  • the present disclosure also relates to a sole (sole) made of any of the above cushioning members.
  • the volume ratio occupied by the foamed region may differ depending on the part in the sole.
  • the sole (compression member) 2 of the shoe 1 may be provided with a foamed region on one of the left and right sides of the heel side.
  • the cushioning effect can be effectively obtained by providing the non-foaming region 21 inside (reducing the ratio of the foaming region) to which a high load is applied. ..
  • non-foaming material non-foaming region
  • the non-foaming material generally has a smaller amount of deformation with respect to an external force than the foaming material and is excellent in compression durability.
  • the above cushioning member for shoes can be suitably used for parts such as soles constituting the shoes. Since the above-mentioned cushioning member for shoes is excellent in design shapeability, it is also useful for enhancing design shapeability of shoe soles and the like.
  • the cushioning member was produced by the production method shown in FIG. 1 (a).
  • SEEPS synthetic polystyrene-based elastomer
  • paraffin oil manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd., Diana Process Oil PW380
  • SEEPS synthetic polystyrene-based elastomer
  • paraffin oil manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd., Diana Process Oil PW380
  • expansion foaming agent manufactured by Nippon Phillite Co., Ltd., Expancell DU80
  • stearic acid as a processing aid
  • calcium carbonate as a filler
  • the foamable material 10 (particles) and the non-foamable material 20 (particles) are filled in the mold 3 and molded to form the foamed region 11 and the foamed region 11.
  • a cushioning member composed of the non-foaming region 21 was formed.
  • the mold is a flat plate mold having a cavity having a size of 250 mm ⁇ 130 mm ⁇ 12 mm (volume: 390 cm 3 ).
  • the foamable material and the non-foamable material were filled in the mold at a mass ratio of 1: 1.
  • the total amount of the material filled in the mold is about 170 g, and the total specific gravity of the molded product (buffer member) is considered to be about 0.45 in calculation.
  • the specific gravity of the foamed region is considered to be about 0.2.
  • the foamable material 10 and the non-foamable material 20 in the mold 3 were heated and then cooled to produce a cushioning member.
  • the produced cushioning member is taken out from the mold 3.
  • the heating temperature is 160 ° C. and the heating time is 15 minutes.
  • the cooling was carried out by water cooling, and the cooling time was 10 minutes.
  • FIG. 1 (b) shows a top photograph of the cushioning member of Example 1 produced as described above.
  • the non-foamed region is transparent, the shape of the foamed region is observed, but the foamed region is in the form of a matrix derived from the shape of the particles of the foamable material dispersed and filled in the mold. It turns out that there is.
  • Example 2 In this embodiment, the foamable material was molded into a plate shape having a thickness of 2 mm and filled in a mold to prepare a cushioning member by the manufacturing method shown in FIG. 2 (a). The cushioning member of Example 2 was produced in the same manner as in Example 1 except for the above points.
  • FIG. 2B shows a top photograph of the cushioning member of Example 2 produced as described above.
  • the non-foamed region is transparent, the shape of the surface of the foamed region can be seen through, but the surface of the foamed region has irregularities derived from the shape of the particles of the foamable material filled in the mold. It turns out that there is.
  • a cushioning member (Sample 2) having a foamed region and a non-foamed region by filling a mold with foamed particles obtained by foaming an olefin elastomer with a foaming agent and a non-foaming material and molding the mold. ) was produced.
  • the non-foaming material comprises 100 parts by mass of SEEPS (SEPTON 4033 manufactured by Kuraray Co., Ltd.), which is a styrene-based elastomer, and 150 parts by mass of paraffin oil (Diana Process Oil PW380 manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.).
  • the specific gravity of the entire sample 2 is 0.60.
  • FIGS. 5 and 6A Photographs of the vicinity of the interface between the foamed region and the non-foamed region taken by a scanning electron microscope (JCM-7000 manufactured by JEOL Ltd.) are shown in FIGS. 5 (Sample 1) and FIG. 6 (Sample 2).
  • the image magnifications of FIGS. 5A and 6A are 40 times, and the image magnifications of FIGS. 5B and 6B are 200 times.
  • Example 3 Particles made of ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) containing 5 phr of an expansion foaming agent (Expancell DU80 manufactured by Nippon Philite Co., Ltd.) were filled in a mold.
  • the mold is a flat plate mold having a cavity having a size of 250 mm ⁇ 130 mm ⁇ 12 mm (volume: 390 cm 3 ). It should be noted that it has a cylindrical recess having a diameter of 3 mm and a thickness of 1 mm provided in a part of the mold.
  • the filling amount of the foamed particles was set so that the specific gravity was about 0.3 with respect to the volume of the cavity of the mold.
  • the mold filled with the material was heated at 160 ° C. for 15 minutes from a normal temperature state, then water-cooled for 10 minutes, and then the molded product (sample 3) was taken out from the mold.
  • Example 4 Foamed particles made of thermoplastic polyurethane (TPU) were filled in the mold. A molded product (Sample 4) was obtained in the same manner as in Sample 3 except for the above points.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • FIG. 7 shows the cross-sectional shape of the obtained three-dimensional shape in the height direction.
  • FIG. 7A is a cross-sectional shape of the sample 3
  • FIG. 7B is a cross-sectional shape of the sample 4.
  • the sample 3 has a rectangular design cross section having a height of about 1 mm, and the material is filled up to the end of the cylindrical design.
  • the sample 4 has a design height of about 0.4 mm, the outer peripheral portion of the cylinder is inclined, and the material is sufficiently contained in the cylindrical recess of the mold. It can be seen that it was not filled. From the above results, it can be seen that the design shapeability is higher when the foamable material is filled in the mold and molded than when the foamed particles are filled in the mold and molded.
  • the manufacturing method according to one aspect of this disclosure is a manufacturing method of a cushioning member for shoes including a foamed region and a non-foamed region.
  • the non-foaming foamable material and the non-foamable material are filled in the mold and molded to form the cushioning member.
  • the foamable material forms the foamed region by foaming after being filled in the mold, and the non-foamed material forms the non-foamed region.
  • the foamable material may contain a thermoplastic elastomer and a foaming agent.
  • the foaming agent may be a chemical foaming agent or an expansion type foaming agent.
  • the non-foaming material may contain a thermoplastic elastomer.
  • the cushioning member for shoes includes a foamed region and a non-foamed region, and is manufactured by the above-mentioned manufacturing method.
  • this cushioning member is manufactured by the above manufacturing method and has no intervening layer between the foamed region and the non-foamed region and has no clear interface, shear generated in the vicinity of the interface when an external force is applied is applied. Stress is suppressed and the durability of the cushioning member is improved.
  • the cushioning member for shoes includes a foamed region and a non-foamed region, and at the interface between the foamed region and the non-foamed region, the foamed region and the non-foamed region are referred to. There is no separate intervening layer.
  • this cushioning member since there is no intervening layer between the foamed region and the non-foamed region, the shear stress generated near the interface when an external force is applied is suppressed, and the durability is improved. This makes it possible to provide a highly durable cushioning member in which peeling or the like is less likely to occur between the foamed region and the non-foamed region.
  • the sole according to one aspect of this disclosure is made of the above-mentioned cushioning member.
  • This sole has improved durability by using a highly durable cushioning member that does not easily peel off between the foamed area and the non-foamed area.
  • the volume ratio occupied by the foamed region may differ depending on the portion in the sole.
  • the buffering effect can be effectively obtained by reducing the ratio of the foamed region (increasing the ratio of the non-foamed region) in the portion where a high load is applied in the sole.

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Abstract

発泡領域（１１）と非発泡領域（２１）とを含むシューズ用の緩衝部材（２）の製造方法であって、未発泡の発泡性材料（１０）と非発泡性材料（２０）とが金型（３）内に充填され、成型されることにより、前記緩衝部材（２）が形成され、前記発泡性材料（１０）は前記金型（３）内に充填された後に発泡することにより前記発泡領域（１１）を形成し、前記非発泡性材料（２０）は前記非発泡領域（２１）を形成する、製造方法。

Description

シューズ用の緩衝部材およびソール
　本開示は、シューズ用の緩衝部材およびソールに関する。
　シューズのソールの軽量化のために、従来は、発泡材料（発泡済み粒子等）を非発泡性材料に配合して、金型に充填し、成形することで、発泡領域と非発泡領域とを含むソールを作製していた（特許文献１：国際公開第２０１９／０７３６０７号、特許文献２：特表２０１４－５２１４１８号公報）。しかし、発泡領域と非発泡領域との界面近傍において、外力負荷時にせん断応力が発生するため、ソールの耐久性が低下するという問題があった。
国際公開第２０１９／０７３６０７号 特表２０１４－５２１４１８号公報
　本開示は、上記の課題に鑑み、発泡領域により軽量化され、かつ耐久性が向上したシューズ用の緩衝部材を提供することを目的とする。
　発泡領域と非発泡領域とを含むシューズ用の緩衝部材の製造方法であって、
　未発泡の発泡性材料と非発泡性材料とが金型内に充填され、成型されることにより、前記緩衝部材が形成され、
　前記発泡性材料は前記金型内に充填された後に発泡することにより前記発泡領域を形成し、前記非発泡材料は前記非発泡領域を形成する、製造方法。
　発泡領域と非発泡領域とを含み、
　前記発泡領域と前記非発泡領域との界面において、前記発泡領域および前記非発泡領域とは別の介在層が存在しない、シューズ用の緩衝部材。
　本開示によれば、発泡領域により軽量化され、かつ、発泡領域と非発泡領域との間に明確な界面がないため、外力負荷時に界面近傍に発生するせん断応力が抑制されることで、耐久性が向上した緩衝部材を提供することができる。
（ａ）は、実施例１の緩衝部材の製造方法を説明するための図である。（ｂ）は、実施例１の緩衝部材の表面を示す写真である。 （ａ）は、実施例２の緩衝部材の製造方法を説明するための図である。（ｂ）は、実施例２の緩衝部材の表面を示す写真である。 発泡領域と非発泡領域の配置のバリエーションを説明するための概略図である。 発泡領域の配置の一例を説明するための概略投影図である。（ａ）は上面投影図であり、（ｂ）側面投影図である。 試料１の緩衝部材についての発泡領域と非発泡領域との界面近傍の写真である。 試料２の緩衝部材についての発泡領域と非発泡領域との界面近傍の写真である。 試料３および試料４（比較対照）についての意匠部の断面形状を示す図である。
　以下、本開示の実施形態について詳細に説明する。なお、図面において、同一の参照符号は、同一部分または相当部分を表す。
　＜シューズ用の緩衝部材＞
　本実施形態のシューズ用の緩衝部材は、発泡領域と非発泡領域とを含む。
　発泡領域とは、緩衝部材のうち、独立した気泡（樹脂内に閉じ込められた気泡）を含む領域である。なお、発泡領域は、後述する製造方法において発泡性材料によって形成される領域である。
　非発泡領域とは、緩衝部材のうち、独立した気泡を含まない領域である。なお、「独立した気泡を含まない」とは、実質的に独立した気泡を含まなければよく、本開示の効果を奏する範囲において、製造工程で偶発的に混入する気泡などの僅かな気泡が含まれていてもよい。なお、非発泡領域は、後述する製造方法において非発泡性材料によって形成される領域である。
　本実施形態の緩衝部材は、発泡領域と非発泡領域との界面において、発泡領域および非発泡領域とは別の介在層が存在しないことを特徴とする。なお、介在層としては、例えば、発泡領域と非発泡領域とを接着するための接着剤等からなる接着層が挙げられる。本実施形態の緩衝部材は、発泡領域と非発泡領域との間に介在層が存在しないため、外力負荷時に界面近傍に発生するせん断応力が抑制され、耐久性が向上する。これにより発泡領域と非発泡領域と間での剥離等が生じにくく耐久性の高い緩衝部材を提供することができる。
　また、本実施形態の緩衝部材は、発泡領域と非発泡領域との間に明確な界面（別部材としての非発泡素材と発泡素材とを接合した場合のような明確な界面）が存在しないことを特徴とする。本実施形態の緩衝部材は、発泡領域と非発泡領域との間に明確な界面がないため、外力負荷時に界面近傍に発生するせん断応力が抑制され、耐久性が向上する。この点からも、発泡領域と非発泡領域と間での剥離等が生じにくく耐久性の高い緩衝部材を提供することができる。
　なお、「発泡領域と非発泡領域との間に明確な界面が存在しない」とは、例えば、緩衝部材（シューズのソール等）の厚み方向、幅方向、前後方向、斜め方向などのいずれかの断面において、発泡領域と非発泡領域との間に明確な界面が存在しない状態を意味する。
　例えば、非発泡領域と発泡領域とは、それらの界面において熱溶着または化学架橋により接着されている。すなわち、非発泡領域と発泡領域とは、接着剤等を用いずに接着されている。なお、従来のように発泡済みの材料と非発泡性材料とを金型に充填する場合は、発泡粒子を溶融させると大きく収縮してしまうため、発泡粒子と非発泡性材料との界面を溶着させることは困難であった。
　緩衝部材中に占める発泡領域の比率は、特に限定されず、緩衝部材に求められ種々の特性に応じて設定される。緩衝部材がシューズのソールである場合、緩衝部材中に占める発泡領域の比率は、例えば、５０～９０体積％である。発泡領域が５０体積％以下である場合、ソールの重量が大きくなってしまう。発泡領域が９０体積％以上の場合、非発泡領域が有する効果を発現しにくくなる。
　発泡領域において気泡の占める体積比率は、例えば、３０～９０体積％である。
　非発泡領域は、有色であっても無色であってもよく、透明であっても不透明であってもよい。なお、発泡領域も、有色であっても無色であってもよいが、気泡を有しているため、通常は不透明である。
　なお、発泡領域と非発泡領域との界面で生じるせん断応力の抑制のため、発泡領域と非発泡領域とは同一または類似の構造を有する材料から構成されることが好ましい。この場合、より確実に発泡領域と非発泡領域との間に明確な界面が存在しない状態となるからである。なお、この場合、非発泡領域比重（密度）は、通常は発泡領域の比重より大きい。また、この場合、緩衝部材全体の平均比重は、発泡領域の比重より大きく、非発泡領域の比重より小さい。
　＜シューズ用の緩衝部材の製造方法＞
　本実施形態のシューズ用の緩衝部材の製造方法について、図１（ａ）および図２（ａ）を参照して説明する。
　本実施形態の製造方法においては、未発泡の発泡性材料１０と非発泡性材料２０とが金型３内に充填され、成型されることにより、発泡領域１１および非発泡領域２１からなる緩衝部材が形成される。ここで、未発泡の発泡性材料１０は、金型３内に充填された後に発泡することにより発泡領域１１を形成し、非発泡性材料２０は非発泡領域２１を形成する。
　成型の際には、例えば、金型３内の発泡性材料１０および非発泡性材料２０を加熱し、その後に冷却することにより、緩衝部材が作製される。作製された緩衝部材は金型３から取り出される。加熱温度は、例えば、１００～２００℃であり、加熱時間は、例えば、５～３０分である。冷却は、例えば、水冷により実施され、冷却時間は、例えば、３～２０分である。
　図１（ａ）に示されるように、金型３に充填される発泡性材料１０および非発泡性材料２０は、両方とも粒子状であってもよい。
　また、図２（ａ）に示されるように、金型３に充填される発泡性材料１０が板状であり、非発泡性材料２０が粒子状であり、金型３内で板状の発泡性材料１０の周囲に粒子状の非発泡性材料２０を配置してもよい。
　このように、発泡性材料１０および非発泡性材料２０の各々の形状や配置は、緩衝部材に求められる特性等に応じて、適宜選択することが可能である。
　なお、発泡領域１１および非発泡領域２１の配置も種々選択可能であり、例えば、図３（ａ）～（ｃ）に示されるように発泡領域１１と非発泡領域２１の配置のバリエーションが挙げられる。
　（発泡性材料）
　発泡性材料は、緩衝部材中に上記の発泡領域を形成するための材料であり、発泡性を有する。発泡性材料は、種々公知の発泡剤を含むことが好ましい。
　発泡性材料は、熱可塑性エラストマーおよび発泡剤を含むことが好ましい。
　発泡性材料に用いられる熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマーなどの熱可塑性材料、および、ゴム系材料などが挙げられる。
　スチレン系エラストマーとしては、例えば、スチレン－エチレン・ブチレン－スチレン　ブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン／エチレン・プロピレン－スチレン　ブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレン　ブロック共重合体（ＳＩＳ）などが挙げられる。
　オレフィン系エラストマーとしては、例えば、ポリエチレン（例えば、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ））、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、プロピレン－１－ヘキセン共重合体、プロピレン－４－メチル－１－ペンテン共重合体、プロピレン－１－ブテン共重合体、エチレン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－４－メチル－ペンテン共重合体、エチレン－１－ブテン共重合体、１－ブテン－１－ヘキセン共重合体、１－ブテン－４－メチル－ペンテン、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－メタクリル酸エチル共重合体、エチレン－メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン－メチルアクリレート共重合体、エチレン－エチルアクリレート共重合体、エチレン－ブチルアクリレート共重合体、プロピレン－メタクリル酸共重合体、プロピレン－メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン－メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン－メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン－メチルアクリレート共重合体、プロピレン－エチルアクリレート共重合体、プロピレン－ブチルアクリレート共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、プロピレン－酢酸ビニル共重合体のポリオレフィンなどが挙げられる。
　ウレタン系エラストマーとしては、例えば、ポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタンなどが挙げられる。
　ポリアミド系エラストマーとしては、例えば、ポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６６、ポリアミド６１０などが挙げられる。
　ポリエステル系エラストマーとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどが挙げられる。
　ゴム系材料としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレン（ＣＲ）などのジエン系ゴム；スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンブタジエンスチレンゴム（ＳＢＳＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンイソプレン共重合体（ＳＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などのジエン系共重合体ゴム；エチレン単位と炭素数３以上のα－オレフィンからなる単位とを含むエチレン・α－オレフィン系共重合体ゴム、ウレタン系ゴム、アクリル系ゴム、シリコーン系ゴムなどの非ジエン系ゴム；などが挙げられる。上記共重合体ゴムは、ブロック共重合体でもよいし、或いは、ランダム共重合体でもよい。上記他のゴムは、１種単独で、或いは、２種以上を組み合わせて用いることができる。
　発泡剤としては、例えば、化学発泡剤または膨張型発泡剤が挙げられる。
　化学発泡剤としては、例えば、熱分解型化学発泡剤が挙げられる。熱分解型化学発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、ｐ－ｐ’－オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）等の有機系発泡剤、および、炭酸水素ナトリウムをベースとする無機系発泡剤（重曹系発泡剤）などが挙げられる。
　膨張型発泡剤としては、例えば、マイクロカプセル系の膨張型発泡剤が挙げられる。
　発泡性材料が熱可塑性エラストマーおよび発泡剤を含む場合、熱可塑性エラストマー１００質量部に対する発泡剤の添加量は、好ましくは０．５～５０質量部（ｐｈｒ）であり、より好ましくは１～３０質量部（ｐｈｒ）である。
　なお、発泡性材料は、本開示の効果を奏する範囲において上記以外の他の材料を含んでいてもよく、架橋剤、オイル、可塑剤、補強剤、架橋助剤、充填剤、加工助剤等の添加剤を含んでいてもよい。
　発泡性材料中には、架橋剤が含まれていることが好ましい。架橋剤が含まれている場合、発泡領域の機械強度を高めることができる。架橋剤としては、例えば、過酸化物系架橋剤、硫黄系架橋剤などが挙げられる。過酸化物系架橋剤としては、例えば、ＤＣＰ（dicumyl　peroxide）、ＢＩＰＢ（di-(tert-butylperoxyisopropyl)benzene）などが挙げられる。
　発泡性材料が、熱可塑性エラストマー、発泡剤および架橋剤を含む場合、熱可塑性エラストマー１００質量部に対する架橋剤の添加量は、好ましくは、０．０１～２０質量部であり、より好ましくは０．１～１０質量部である。
　発泡性材料中には、さらにオイルが含まれていることが好ましい。オイルとしては、例えば、パラフィンオイル、ナフテンオイル、アロマオイル、および、その他の植物由来のオイルなどが挙げられる。発泡性材料中のオイルの含有率は、好ましくは５～３００質量％である。
　発泡性材料に対する発泡領域の発泡率（［発泡前の発泡性材料の比重］／［発泡後の発泡領域の比重］）は、好ましくは１．５～１０である。
　（非発泡性材料）
　発泡性材料は、緩衝部材中に上記の非発泡領域を形成するための材料であり、発泡性を有さない。
　非発泡性材料は、熱可塑性エラストマーを含むことが好ましい。
　非発泡性材料に用いられる熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマーなどの熱可塑性材料、および、ゴム系材料などが挙げられる。
　スチレン系エラストマーとしては、例えば、スチレン－エチレン・ブチレン－スチレン　ブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン／エチレン・プロピレン－スチレン　ブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレン　ブロック共重合体（ＳＩＳ）などが挙げられる。
　オレフィン系エラストマーとしては、例えば、ポリエチレン（例えば、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ））、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、プロピレン－１－ヘキセン共重合体、プロピレン－４－メチル－１－ペンテン共重合体、プロピレン－１－ブテン共重合体、エチレン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－４－メチル－ペンテン共重合体、エチレン－１－ブテン共重合体、１－ブテン－１－ヘキセン共重合体、１－ブテン－４－メチル－ペンテン、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－メタクリル酸エチル共重合体、エチレン－メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン－メチルアクリレート共重合体、エチレン－エチルアクリレート共重合体、エチレン－ブチルアクリレート共重合体、プロピレン－メタクリル酸共重合体、プロピレン－メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン－メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン－メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン－メチルアクリレート共重合体、プロピレン－エチルアクリレート共重合体、プロピレン－ブチルアクリレート共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、プロピレン－酢酸ビニル共重合体のポリオレフィンなどが挙げられる。
　ウレタン系エラストマーとしては、例えば、ポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタンなどが挙げられる。
　ポリアミド系エラストマーとしては、例えば、ポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６６、ポリアミド６１０などが挙げられる。
　ポリエステル系エラストマーとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどが挙げられる。
　ゴム系材料としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレン（ＣＲ）などのジエン系ゴム；スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンブタジエンスチレンゴム（ＳＢＳＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンイソプレン共重合体（ＳＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などのジエン系共重合体ゴム；エチレン単位と炭素数３以上のα－オレフィンからなる単位とを含むエチレン・α－オレフィン系共重合体ゴム、ウレタン系ゴム、アクリル系ゴム、シリコーン系ゴムなどの非ジエン系ゴム；などが挙げられる。上記共重合体ゴムは、ブロック共重合体でもよいし、或いは、ランダム共重合体でもよい。上記他のゴムは、１種単独で、或いは、２種以上を組み合わせて用いることができる。
　非発泡性材料に用いられる熱可塑性エラストマーと、非発泡性材料に用いられる熱可塑性エラストマーと、が同一または類似の構造を有するエラストマーであることが好ましい。この場合、金型成型時の加熱により、発泡領域と非発泡領域とを容易に熱溶着することができる。
　なお、非発泡性材料は、本開示の効果を奏する範囲において上記以外の他の材料を含んでいてもよく、架橋剤、オイル、可塑剤、補強剤等の添加剤を含んでいてもよい。
　非発泡性材料中には、オイルおよび架橋剤の少なくともいずれかが含まれていることが好ましい。オイルおよび架橋剤としては、発泡性材料と同様のオイルおよび架橋剤を用いることができる。
　本実施形態の製造方法においては、金型内に充填した材料の過度な収縮を抑制することが好ましい。従来のように、発泡材料（発泡済み粒子等）を非発泡性材料に配合し、金型に充填して、ソールを作製する場合、金型温度上昇に伴い、発泡粒子などの発泡済み材料が収縮してしまうため、意匠賦形性に問題がある。これに対して、本開示の緩衝部材は、金型内での発泡性材料の発泡および膨張により成型されるため、元の体積から収縮しない。このように、本実施形態の製造方法は、金型内のキャビティを満たすように発泡性材料が膨張するため、高い意匠賦形性を有する。また、発泡領域と非発泡領域の配置の位置自由度が高いため、複雑に設計された領域において、領域ごとに異なる特性を有する緩衝部材を得ることも可能である。
　なお、本実施形態の緩衝部材の製法は、未発泡の発泡性材料を金型に充填するため、従来技術のような事前に発泡粒子を形成する工程を省略できる利点を有する。
　また、本実施形態の緩衝部材の製法は、既存設備が使用可能であるという利点も有する。これに対し、発泡済みの粒子を用いてソール等の緩衝部材を成型する場合、発泡粒子を金型内に充填する必要があるため、特殊な金型および発泡粒子充填システム等が必要である。
　本実施形態の製造方法では、金型成型の際に、発泡材料（発泡領域）と非発泡材料（非発泡領域）とがともに溶融し、界面で溶着する。このため、本実施形態の製造方法は、発泡材料と非発泡材料とを別途、接着する工程が不要であるという利点を有している。
　＜ソール＞
　本開示は、上記のいずれかの緩衝部材からなる、ソール（靴底）にも関する。
　ソール内の部位によって、発泡領域の占める体積比率は異なっていてもよい。例えば、図４に示されるように、プロネーション抑制のために、シューズ１のソール（圧縮部材）２において、踵側の左右の一方側に発泡領域を設けてもよい。例えば、オーバープロネーションの場合は、図４に示されるように、高い負荷がかかる内側に非発泡領域２１を設ける（発泡領域の比率を減らす）ことで、効果的に緩衝効果を得ることができる。
　なお、過度な変形を抑制したい部位には非発泡材料（非発泡領域）を配置することが好ましい。一般に、非発泡材料は発泡材料に比べて外力に対する変形量が小さく、圧縮耐久性に優れるからである。
　なお、本実施形態においては、発泡領域と非発泡領域との界面を傾斜させるような設計も可能である。
　また、発泡材料と非発泡材料とを別途、接着する工程が不要であるため、シューズのパーツ（ソール等）に求められる様々な特性を１パーツで実現することができる。
　上記のシューズ用の緩衝部材は、シューズを構成するソール等のパーツに好適に用いることができる。上記のシューズ用の緩衝部材は、意匠賦形性に優れるため、シューズのソール等の意匠賦形性を高めるためにも有用である。
　以下、実施例を挙げて本開示をより詳細に説明するが、本開示はこれらに限定されるものではない。
　（実施例１）
　本実施例では、図１（ａ）に示される製造方法で緩衝部材を作製した。
　まず、スチレン系エラストマーであるＳＥＥＰＳ（株式会社クラレ製、ＳＥＰＴＯＮ　４０３３）１００質量部とパラフィンオイル（出光興産株式会社製、ダイアナ　プロセスオイルＰＷ３８０）１５０質量部とを、二軸押出混練機を用いて１８０℃で混練し、得られた混合物を成型して板状（固体状）の発泡性材料を作製した。この非発泡性材料を５ｍｍ角に裁断することにより、非発泡性材料からなる粒子を作製した。
　また、スチレン系エラストマーであるＳＥＥＰＳ（株式会社クラレ製、ＳＥＰＴＯＮ　４０３３）１００質量部、パラフィンオイル（出光興産株式会社製、ダイアナ　プロセスオイルＰＷ３８０）１５０質量部、膨張型発泡剤（日本フィライト株式会社製、Expancell　DU80）１２．５質量部、加工助剤としてのステアリン酸（新日本理化株式会社製、ステアリン酸５０Ｓ）２．５質量部、および、充填剤としての炭酸カルシウム（丸尾カルシウム株式会社製、軽質炭酸カルシウム）１２．５質量部を、８インチオープンロールにて１２０℃で混練し、得られた混合物を成型して板状（固体状）の発泡性材料を作製した。この発泡性材料を５ｍｍ角に裁断することにより、発泡性材料からなる粒子を作製した。
　次に、図１（ａ）に示されるように、発泡性材料１０（粒子）と非発泡性材料２０（粒子）とが金型３内に充填され、成型されることにより、発泡領域１１および非発泡領域２１からなる緩衝部材が形成された。なお、金型は、２５０ｍｍ×１３０ｍｍ×１２ｍｍのサイズ（容積：３９０ｃｍ３）のキャビティを有する平板金型である。発泡性材料と非発泡性材料とは、質量比１：１の割合で金型内に充填された。金型に充填された材料の総量は約１７０ｇであり、成型品（緩衝部材）の全体の比重は計算上、約０．４５になると考えられる。なお、発泡領域の比重は、０．２程度になると考えられる。
　成型の際には、金型３内の発泡性材料１０および非発泡性材料２０を加熱し、その後に冷却することにより、緩衝部材が作製された。作製された緩衝部材は金型３から取り出される。なお、成型の際、加熱温度は１６０℃であり、加熱時間は１５分である。冷却は、水冷により実施され、冷却時間は１０分であった。
　上記のようにして作製された実施例１の緩衝部材の上面写真を図１（ｂ）に示す。本実施例では、非発泡領域は透明であるため、発泡領域の形状が観察されるが、発泡領域は、金型に分散して充填された発泡性材料の粒子の形状に由来するマトリクス状であることが分かる。
　（実施例２）
　本実施例では、発泡性材料を厚み２ｍｍの板状に成型して金型に充填し、図２（ａ）に示される製造方法で緩衝部材を作製した。それ以外の点は実施例１と同様にして、実施例２の緩衝部材を作製した。
　上記のようにして作製された実施例２の緩衝部材の上面写真を図２（ｂ）に示す。本実施例では、非発泡領域は透明であるため、発泡領域の表面の形状が透視されるが、発泡領域の表面は、金型に充填された発泡性材料の粒子の形状に由来する凹凸があることが分かる。
　＜発泡領域と非発泡領域の界面の確認＞
　試料１（実施例１と同様の緩衝部材）および以下の試料２（比較対照）の緩衝部材について、発泡領域と非発泡領域の界面の状態を観察した。
　〔試料２〕
　比較対照として、オレフィン系エラストマーを発泡剤により発泡させてなる発泡済み粒子と、非発泡性材料とを金型に充填し、成型することにより、発泡領域および非発泡領域を有する緩衝部材（試料２）を作製した。
　非発泡性材料は、スチレン系エラストマーであるＳＥＥＰＳ（株式会社クラレ製　ＳＥＰＴＯＮ　４０３３）１００質量部、および、パラフィンオイル（出光興産株式会社製　ダイアナ　プロセスオイルＰＷ３８０）１５０質量部からなる。なお、試料２全体の比重は、０．６０である。
　試料１および試料２（比較対照）の緩衝部材について、発泡領域と非発泡領域との界面を横切る断面を作製した。走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製　ＪＣＭ－７０００）を用いて撮像した発泡領域と非発泡領域との界面近傍の写真を図５（試料１）および図６（試料２）に示す。なお、図５（ａ）および図６（ａ）の画像倍率は４０倍であり、図５（ｂ）および図６（ｂ）の画像倍率は２００倍である。
　図５に示されるように、本開示に相当する試料１の緩衝部材では、発泡領域（左側）と非発泡領域（右側）との間に明確な界面が認められない。これは、発泡領域と非発泡領域とが成型時に溶着されたためであると考えられる。なお、発泡領域と非発泡領域との間に介在層（接着層）の存在も確認されない。
　一方、図６に示されるように、従来技術に相当する試料２の緩衝部材では、発泡領域（右側）と非発泡領域（左側）との間に界面が確認される。また、界面近傍に気泡の形成が確認される。これは、発泡済み粒子が成型時に収縮して、発泡領域と非発泡領域との界面に空隙が生じたためであると考えられる。このように、発泡済み粒子と非発泡性材料との界面を溶着させることは困難であった。
　＜意匠賦形性評価＞
　以下の試料３および試料４（比較対照）の緩衝部材について、意匠賦形性の評価を行った。
　〔試料３〕
　膨張型発泡剤（日本フィライト株式会社製　Expancell　DU80）５ｐｈｒを含むエチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）からなる粒子を金型内に充填した。金型は、２５０ｍｍ×１３０ｍｍ×１２ｍｍのサイズ（容積：３９０ｃｍ３）のキャビティを有する平板金型である。なお、金型の一部に設けられた直径３ｍｍ、厚み１ｍｍの円柱形状の凹みを有する。発泡済み粒子の充填量は、金型のキャビティの容積に対して比重約０．３となるように設定された。材料が充填された金型は、常温の状態から１６０℃で１５分間加熱され、その後に１０分間水冷されてから、金型から成型品（試料３）が取り出された。
　〔試料４〕
　熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）からなる発泡済み粒子を金型内に充填した。それ以外の点は試料３と同様にして成型品（試料４）を得た。
　試料３および試料４（比較対照）の成型品について、金型の一部に設けられた直径３ｍｍ、厚み１ｍｍの円柱形状の凹みに対する意匠賦形性を評価した。具体的には、ワンショット３Ｄ形状測定機（株式会社ＫＥＹＥＮＣＥ製　ＶＲ－３１００）にて成型品の該当部分（意匠部）の３次元形状を評価した。得られた３次元形状についての高さ方向の断面形状を図７に示す。図７（ａ）は試料３の断面形状であり、図７（ｂ）は試料４の断面形状である。
　図７（ａ）に示されるように、試料３は、高さ１ｍｍ程度の長方形型の意匠断面を有し、円柱意匠の端部まで材料が充填されたことが分かる。
　一方、図７（ｂ）に示されるように、試料４は、意匠高さが０．４ｍｍ程度であり、円柱外周部が傾斜しており、金型の円柱状の凹部内に十分に材料が充填されなかったことが分かる。
　以上の結果から、発泡済み粒子を金型内に充填して成型した場合に比べて、発泡性材料を金型内に充填して成型する方が、意匠賦形性が高いことが分かる。
　［態様］
　上述した複数の例示的な実施形態は、以下の態様の具体例であることが当業者により理解される。
　この開示の一局面に従った製造方法は、発泡領域と非発泡領域とを含むシューズ用の緩衝部材の製造方法であり、
　未発泡の発泡性材料と非発泡性材料とが金型内に充填され、成型されることにより、前記緩衝部材が形成され、
　前記発泡性材料は前記金型内に充填された後に発泡することにより前記発泡領域を形成し、前記非発泡材料は前記非発泡領域を形成する。
　この製造方法によれば、発泡領域と非発泡領域との間に介在層がなく明確な界面がない緩衝部材が得られるため、外力負荷時に界面近傍に発生するせん断応力が抑制され、緩衝部材の耐久性が向上する。
　前記発泡性材料は、熱可塑性エラストマーおよび発泡剤を含んでいてもよい。
　前記発泡剤は、化学発泡剤または膨張型発泡剤であってもよい。
　前記非発泡性材料は、熱可塑性エラストマーを含んでいてもよい。
　また、この開示の一局面に従ったシューズ用の緩衝部材は、発泡領域と非発泡領域とを含み、上記の製造方法によって製造される。
　この緩衝部材は、上記の製造方法に製造されることにより、発泡領域と非発泡領域との間に介在層がなく明確な界面がない緩衝部材であるため、外力負荷時に界面近傍に発生するせん断応力が抑制され、緩衝部材の耐久性が向上する。
　また、この開示の一局面に従ったシューズ用の緩衝部材は、発泡領域と非発泡領域とを含み、前記発泡領域と前記非発泡領域との界面において、前記発泡領域および前記非発泡領域とは別の介在層が存在しない。
　この緩衝部材では、発泡領域と非発泡領域との間に介在層が存在しないため、外力負荷時に界面近傍に発生するせん断応力が抑制され、耐久性が向上する。これにより発泡領域と非発泡領域と間での剥離等が生じにくく耐久性の高い緩衝部材を提供することができる。
　また、この開示の一局面に従ったシューズ用の緩衝部材は、前記発泡領域と前記非発泡領域との間に明確な界面が存在しない。
　この緩衝部材では、発泡領域と非発泡領域との間に明確な界面がないため、外力負荷時に界面近傍に発生するせん断応力が抑制され、耐久性が向上する。これにより、発泡領域と非発泡領域と間での剥離等が生じにくく耐久性の高い緩衝部材を提供することができる。
　また、この開示の一局面に従ったソールは、上記の緩衝部材からなる。
　このソールは、発泡領域と非発泡領域と間での剥離等が生じにくく耐久性の高い緩衝部材を用いることで、耐久性が向上する。
　前記ソール内の部位によって、前記発泡領域の占める体積比率が異なっていてもよい。
　この態様では、例えば、ソール内で高い負荷がかかる部位において、発泡領域の比率を少なく（非発泡領域の比率を多く）することで、効果的に緩衝効果を得ることができる。
　１　シューズ、１０　発泡性材料、１１　発泡領域、２０　非発泡性材料、２１　非発泡領域、２　緩衝部材（ソール）、３　金型。

Claims (9)

  1. 　発泡領域と非発泡領域とを含むシューズ用の緩衝部材の製造方法であって、
    　未発泡の発泡性材料と非発泡性材料とが金型内に充填され、成型されることにより、前記緩衝部材が形成され、
    　前記発泡性材料は前記金型内に充填された後に発泡することにより前記発泡領域を形成し、前記非発泡性材料は前記非発泡領域を形成する、製造方法。
  2. 　前記発泡性材料は、熱可塑性エラストマーおよび発泡剤を含む、請求項１に記載の製造方法。
  3. 　前記発泡剤は、化学発泡剤または膨張型発泡剤である、請求項２に記載の製造方法。
  4. 　前記非発泡性材料は、熱可塑性エラストマーを含む、請求項１～３のいずれか１項に記載の製造方法。
  5. 　発泡領域と非発泡領域とを含むシューズ用の緩衝部材であって、
    　請求項１～４のいずれか１項に記載の製造方法によって製造される、緩衝部材。
  6. 　発泡領域と非発泡領域とを含み、
    　前記発泡領域と前記非発泡領域との界面において、前記発泡領域および前記非発泡領域とは別の介在層が存在しない、シューズ用の緩衝部材。
  7. 　前記発泡領域と前記非発泡領域との間に明確な界面が存在しない、請求項６に記載のシューズ用の緩衝部材。
  8. 　請求項５～７のいずれか１項に記載の前記緩衝部材からなる、ソール。
  9. 　前記ソール内の部位によって、前記発泡領域の占める体積比率が異なる、請求項８に記載のソール。
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