WO2022120397A1 - Kältemittelverdichter und verfahren zur herstellung eines kältemittelverdichters - Google Patents

Kältemittelverdichter und verfahren zur herstellung eines kältemittelverdichters Download PDF

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WO2022120397A1
WO2022120397A1 PCT/AT2021/060348 AT2021060348W WO2022120397A1 WO 2022120397 A1 WO2022120397 A1 WO 2022120397A1 AT 2021060348 W AT2021060348 W AT 2021060348W WO 2022120397 A1 WO2022120397 A1 WO 2022120397A1
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connecting rod
cylinder
piston
crankshaft
refrigerant compressor
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PCT/AT2021/060348
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Inventor
Ulf PLATZER
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Anhui Meizhi Compressor Co., Ltd.
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F04B39/12—Casings; Cylinders; Cylinder heads; Fluid connections
    • F04B39/128—Crankcases

Definitions

  • the invention relates to a refrigerant compressor according to the preamble of claim 1 and a method for producing a refrigerant compressor.
  • Reciprocating type refrigerant compressors are generally used in chillers used in household appliances such as refrigerators, freezers and small air conditioners. Refrigerant compressors of this type are also referred to as hermetically encapsulated refrigerant compressors.
  • These refrigerant compressors include a crankshaft housing with a crankshaft arranged therein, which generally has a recess in the area of the opening of the cylinder facing the crankshaft.
  • An example of such a refrigerant compressor is that of the DELTA type from Secop GmbH.
  • This recess is necessary for the assembly of such a refrigerant compressor in order to connect a connecting rod to the crankshaft and a piston.
  • a lower connecting rod eye is placed, in particular pressed, on the crank pin of the crankshaft from above, perpendicular to an end face of the crank pin.
  • the upper connecting rod eye is guided through the recess and aligned accordingly for the connection with the piston.
  • the piston is then connected to the upper connecting rod eye by means of a piston pin that can be inserted into the recess in the crankshaft housing.
  • this type of assembly has some significant disadvantages, which are explained in more detail below.
  • a first major disadvantage is that in the production of such refrigerant compressors, the integral connecting rod can only be placed from above onto the crank pin of the crankshaft. This allows the piston to be connected to the upper connecting rod eye only after the lower connecting rod eye has been connected to the crank pin of the crankshaft and the upper connecting rod eye has been aligned with the recess.
  • the connection of connecting rods with crankpins and pistons takes a lot of time in the production of a compressor, even if it can be carried out partially automatically.
  • every material cut leads to a weakening, in particular to a reduction in the strength of the cut material, and should therefore be avoided. Manufacturers of refrigerant compressors are therefore trying to develop alternatives that avoid the disadvantages mentioned.
  • the lower connecting rod eye is connected to the crank pin by means of a screw connection, with the lower connecting rod eye being designed in two parts for this purpose.
  • a first part of the lower connecting rod eye can be fed laterally onto the crank pin and is screwably connected to a second part arranged on the circumference of the crank pin.
  • this method has the disadvantage that the larger tolerances that occur when connecting the connecting rod and crank pin due to the two-part design can lead to malfunctions in the refrigerant compressor.
  • point loads can be transferred to the bearing connection with the screw connection, which can have a negative effect on the running properties of the piston in the cylinder.
  • the production of a two-piece connecting rod is also more complex and expensive because, in addition to the costs of additional connecting elements, such as screws, further steps in production are necessary in order to produce a proper connection between the crank pin and the connecting rod.
  • additional connecting elements such as screws
  • Such a step in production includes, for example, drilling holes and cutting threads, with the screws being fixed with an appropriate tightening torque in a further step.
  • DE 102008024671 B4 and US Pat. No. 8,356,549 B2 disclose a further alternative which uses the screw-free connection of connecting rod and crank pin, and the screw-free connection of cylinder and crankshaft housing.
  • the cylinder or the cylinder block is arranged in a metal mounting sleeve which has two lugs for attachment to a reinforcement element, in particular to attachment surfaces.
  • the mounting sleeve is arranged on a trough-shaped receptacle of the reinforcement element, and its lugs are aligned parallel to the fastening surfaces of the reinforcement element.
  • the tabs are connected to the mounting surfaces by riveting.
  • the reinforcement element produced by cold forming is here arranged on a carrier element, in particular on a trough-shaped recess of the carrier element, the carrier element being connected to the crankshaft housing by angled brackets.
  • the integral connecting rod is placed from above, perpendicular to the face of the crank pin.
  • a bushing is arranged on the lower connecting rod eye for screw-free fixing of the connecting rod to the crankpin. Due to the integrally designed connecting rod, the process of drilling and threading is no longer necessary, which saves time in the manufacture of the refrigerant compressor.
  • the piston and connecting rod can be fed and fastened in a connected unit onto the crank pin, perpendicular to its end face, from above.
  • this object is achieved by providing a refrigerant compressor with a crankshaft arranged in a crankshaft housing, a cylinder, a connecting rod and a piston, the crankshaft having a crank pin and the piston having a piston pin bore.
  • the crankshaft housing of the refrigerant compressor according to the invention has a cylinder receptacle in which the cylinder is accommodated at least in sections in a non-positive and/or positive manner at a lower end of the cylinder.
  • the cylinder receptacle has an opening for the connecting rod to pass through the crankcase between an interior space of the cylinder and the crankshaft.
  • the connecting rod has a connecting rod upper end and a connecting rod lower end, and the connecting rod is connected to the piston by means of a piston pin inserted into the piston pin bore and the connecting rod upper end.
  • the lower connecting rod eye is connected to the crank pin.
  • the cylinder has an uninterrupted cylinder inner wall, and the connecting rod is a one-piece connecting rod.
  • connection of a one-piece connecting rod with a continuous inner cylinder wall and the non-positive and/or positive mounting of the cylinder in the cylinder mount has the advantage that the connecting rod has greater mechanical stability than in the case of multi-part connecting rod designs. In addition, this reduces the production costs.
  • the positive and/or non-positive mounting of the cylinder in the cylinder mount makes it possible during production to first connect the connecting rod to the crank pin and the piston, then to insert the piston into the cylinder and to attach the cylinder to the cylinder mount. This eliminates the need for a recess in the inner wall of the cylinder, which is necessary in the prior art in order to pass the piston pin through the cylinder into the piston pin bore of the piston and the upper insert connecting rod eye. This reduces both the manufacturing costs of the invention
  • the cylinder has an outer cylinder wall with a constant diameter. This achieves the advantage that the production costs are further reduced. This also reduces the risk of breakage and weak points in the cylinder.
  • the opening of the cylinder receptacle preferably has a clear width which is less than the outside diameter of the cylinder. This achieves a stable seat of the cylinder in the cylinder mount.
  • the cylinder receptacle preferably has a ring shape, which ensures high mechanical stability of the cylinder receptacle.
  • the cylinder receptacle is designed in one piece with the crankshaft housing.
  • the crankshaft housing together with the cylinder receptacle can be produced in a casting process, for example. This reduces the production costs of the crankcase and improves its mechanical stability.
  • the crankshaft preferably has a crank web in the area of the crank pin.
  • crankshaft housing can be made of metal die-casting, in particular aluminum die-casting, sand casting or plastic injection molding.
  • the refrigerant compressor also preferably includes a cylinder head arranged at an upper end of the cylinder opposite the lower end.
  • Refrigerant compressor comprises the following steps: a) locating the piston on the upper connecting rod eye and connecting the connecting rod to the piston by inserting the piston pin into the upper connecting rod eye and the piston pin bore; b) inserting the piston connected to the connecting rod into the cylinder; c) inserting the connecting rod through the opening of the cylinder seat; d) connecting the lower end of the one-piece connecting rod to the crank pin; e) receiving the lower end of the cylinder in the cylinder receptacle; wherein step a) is performed before step b).
  • the connecting rod is connected to the piston before the piston is inserted into the cylinder.
  • the cylinder is preferably connected to the cylinder receptacle only afterwards. As a result, it is not necessary to create access through the cylinder and/or the cylinder receptacle to the cylinder from the outside in order to connect the connecting rod to the piston.
  • the method according to the invention enables the use of a one-piece connecting rod, which increases the service life of the refrigerant compressor and improves its cost-effectiveness.
  • the connecting rod is tilted as a whole when inserted through the opening and passed between the crank pin and the cylinder seat. This simplifies the assembly of the connecting rod.
  • the crankshaft is aligned in such a way that the crank pin is arranged in the area of the cylinder receptacle. This makes it easier to place the connecting rod on the crank pin.
  • the connecting rod is aligned, preferably at a substantially right angle to the crankshaft.
  • the method according to the invention preferably comprises the step: f) connecting the upper end of the cylinder to the cylinder head.
  • the piston is preferably arranged before step f) in the region of a top dead center of the piston.
  • Figure 1 shows a sectional view of a portion of an inventive
  • FIGS. 2 to 12 show step by step a sequence of assembly of the refrigerant compressor according to the invention chter s.
  • FIG. 1 shows a sectional view of a crankshaft housing 2 with a crankshaft 3 arranged therein and a connecting rod 4 of a refrigerant compressor 1 according to the invention.
  • the refrigerant compressor 1 according to the invention also includes a cylinder 5 and a piston 5, which can be seen in FIGS .
  • the crankshaft 3 has a crank pin 7 and the piston 6 has a piston pin bore 8 .
  • a piston pin bore 8 is to be understood as meaning any device for receiving a piston pin 9 which is formed in or on the piston 6 .
  • the piston pin bore 8 can also be referred to as a piston pin receptacle.
  • the piston pin bore 8 therefore does not necessarily have to be created by means of a drilling and/or milling tool, but can already be provided, for example, during the production of the piston 6 in a casting process.
  • Other manufacturing methods for piston pin bores 8 and/or piston pin receptacles are generally known to those skilled in the art.
  • the crankshaft housing 2 has a cylinder receptacle 10 in which the cylinder 5 is accommodated at least in sections in a non-positive and/or positive manner at a lower end 11 of the cylinder 5 .
  • the reception of the cylinder 5 in the cylinder receptacle 10 at the lower end 11 of the cylinder 5 can be seen in FIG. 9 and FIG.
  • the cylinder receptacle 10 has an opening 12, which can be seen in FIG.
  • the connecting rod 4 has an upper connecting rod eye 13 and a lower connecting rod eye 14 .
  • the upper connecting rod eye 13 can also be referred to as the small connecting rod eye and the lower connecting rod eye 14 as the large connecting rod eye.
  • the connecting rod 4 is connected to the piston 6 by means of the piston pin 9 inserted into the piston pin bore 8 and the upper connecting rod eye 13 .
  • the step of inserting the piston pin 9 can be seen in FIG.
  • the lower connecting rod eye 14 is connected to the crank pin 7 .
  • the production of this connection can be seen in FIGS.
  • the cylinder 5 has an uninterrupted cylinder inner wall 15 and the connecting rod 4 is a one-piece connecting rod 4. This reduces leaks on the cylinder inner wall 15 and improves the economy and the performance of the refrigerant compressor 1 according to the invention.
  • the inventive design of the refrigerant compressor 1 makes it possible to advance the complete head group, comprising cylinder 5, piston 6, connecting rod 4 and piston pin 9 to mount. This can be done in a room specially provided for this purpose, for example a clean room, and can be carried out much more cleanly than in productions according to the prior art. This achieves an improved pairing play of the components. In addition, time is saved on the assembly line, since no pairing has to take place during final assembly. Due to the narrow executable cylinder mount 10, the head group can be mounted from the "back", i.e. on the cylinder side, and the connecting rod 4 can be pushed over the crank pin 7 without any problems, since there is now enough space due to the division. The use of a cylinder 5 in the form of a cylinder liner also eliminates the time-consuming machining of the cast cylinder housing according to the prior art.
  • the cylinder outer wall 16, which can be seen in FIG. 8, has a constant diameter, which reduces the risk of fatigue fractures in the cylinder 5 and lowers the manufacturing costs.
  • the opening 12 of the cylinder receptacle 10 preferably has a clear width which is less than an outer diameter of the cylinder 5.
  • the cylinder receptacle 10 preferably has a ring shape. According to an alternative embodiment variant, however, the cylinder receptacle 10 can also have an oval or angular shape.
  • the cylinder receptacle 10 is designed in one piece with the crankshaft housing 2, as a result of which the production costs are reduced and possible weak points in the construction are avoided.
  • the crankshaft housing 2 is also preferably made of metal die-casting, in particular aluminum die-casting, sand casting or plastic injection molding.
  • crankshaft 3 has a crank cheek 17 in the area of the crank pin 7 according to the preferred embodiment variant of the refrigerant compressor 1 according to the invention.
  • the refrigerant compressor 1 comprises a cylinder head 19 arranged at an upper end 18 of the cylinder 5 opposite the lower end 11 of the cylinder.
  • the method according to the invention for producing a refrigerant compressor 1 according to the invention includes inserting the connecting rod 2 through the opening 12 in the cylinder receptacle 10. This step can be seen in FIG.
  • a further step consists in connecting the lower connecting rod eye 14 of the one-piece connecting rod 4 to the crank pin 7 of the crankshaft 3, as can be seen in FIG. 2 and FIG.
  • the connecting rod 4 is tilted as a whole, and between the crank pin 7 and the cylinder seat 10 passed through. This is shown in Figure 2. This makes imports easier.
  • the piston 6 is arranged on the upper connecting rod eye 13 .
  • Figure 4 and Figure 5 show this step.
  • the connecting rod 4 is then connected to the piston 6 by inserting the piston pin 9 into the upper connecting rod eye 13 and the piston pin bore 8, as can be seen in FIG. 6 and FIG. It is essential to the invention that only after this step is the piston 6 introduced into the cylinder 5, as shown in FIG. 8, FIG. 9 and FIG. This has the advantage that connecting rod 4 and piston 6 can be assembled before the cylinder 5 is installed. This eliminates the need for a recess in the inner wall 15 of the cylinder to allow the piston pin 9 to pass through. As a further step, the cylinder 5 is received in the cylinder receptacle 10 at the lower end 11 of the cylinder 5 .
  • the piston 6 is arranged on the upper connecting rod eye 13 and is connected to the connecting rod 4 by inserting the piston pin 9 into the upper connecting rod eye 13 and the piston pin bore 8 before the piston 6 connected to the connecting rod 4 is inserted into the cylinder 5 .
  • the process steps of inserting the connecting rod 4 through the opening 12 in the cylinder receptacle 10 and connecting the lower connecting rod eye 14 of the one-piece connecting rod 4 to the crank pin 7 can be carried out in any order.
  • the method proceeds in the following sequence of steps, deviating from the order of the figures: a) arranging the piston (6) on the upper connecting rod eye (13) and connecting the connecting rod (4) to the piston (6) by inserting the piston pin (9) into the upper connecting rod eye (13) and the piston pin bore (8); b) inserting the piston (6) connected to the connecting rod (4) into the cylinder (5); c) inserting the connecting rod (4) through the opening (12) of the cylinder receptacle (10); d) connecting the lower connecting rod eye (14) of the one-piece connecting rod (4) to the crank pin (7); e) receiving the lower end (11) of the cylinder (5) in the cylinder receptacle (10).
  • the execution of the method according to the invention makes it possible to assemble the complete head group, comprising cylinder 5, piston 6, connecting rod 4, and piston pin 9, in advance. This can be done in a room specially provided for this purpose, for example a clean room. This achieves an improved pairing play of the components. Due to the narrow executable cylinder mount 10, the head group can be mounted from the "rear", i.e. on the cylinder side, and the connecting rod 4 can be pushed over the crank pin 7 without any problems, since there is now enough space due to the division. By using a Cylinder 5 in the form of a cylinder liner also eliminates the complex machining of the cast cylinder housing according to the prior art.
  • the crankshaft 3 is preferably aligned in such a way that the crank pin 7 is arranged in the area of the cylinder receptacle 10. This configuration is shown in FIG.
  • the one-piece connecting rod 4 is aligned at an essentially right angle to the crankshaft 3, preferably before it is connected to the crankpin 7.
  • the lower connecting rod eye 14 can be placed on the crank pin 7 easily and without tilting.
  • the method also includes the step of connecting the upper end 18 of the cylinder 5 to the cylinder head 19. This step can be seen in FIGS. 11 and 12.
  • the piston 6 Prior to this step, the piston 6 is preferably arranged in the region of a top dead center of the piston 6, as can also be seen in FIGS.

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Abstract

Kältemittel Verdichter (1) mit einer in einem Kurbelwellengehäuse (2) angeordneten Kurbelwelle (3), einem Zylinder (5), einem Pleuel (4) und einem Kolben (6), wobei die Kurbelwelle (3) einen Kurbelzapfen (7) und der Kolben (6) eine Kolbenbolzenbohrung (8) aufweist, und das Kurbelwellengehäuse (2) eine Zylinderaufnahme (10) aufweist, in welcher der Zylinder (5) zumindest abschnittsweise kraft- und/oder formschlüssig aufgenommen ist. Die Zylinderaufnahme (10) weist eine Öffnung (12) zum Durchtritt des Pleuels (4) durch das Kurbelwellengehäuse (2) auf, wobei das Pleuel (4) ein oberes Pleuelauge (13) und ein unteres Pleuelauge (14) aufweist, das Pleuel (4) mit dem Kolben (6) mittels eines in die Kolbenbolzenbohrung (8) und das obere Pleuelauge (13) eingeführten Kolbenbolzens (9) verbunden und das untere Pleuelauge (14) mit dem Kurbelzapfen (7) verbunden ist. Der Zylinder (5) weist eine unterbrechungsfreie Zylinderinnenwand (15) auf und das Pleuel (4) ist ein einteiliges Pleuel (4).

Description

Kältemittel Verdichter und Verfahren zur Herstellung eines Kältemittelverdichters
Die Erfindung betrifft einen Kältemittelverdichter gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Kältemittelverdichters.
Kältemittel Verdichter vom Typ Hubkolbenverdichter werden in der Regel in Kältemaschinen eingesetzt, welche in Haushaltsgeräten wie Kühlschränken, Gefrier schränken und kleinen Klimageräten verwendet werden. Derartige Kältemittel Verdichter werden auch als hermetisch gekapselte Kältemittel Verdichter bezeichnet.
Diese Kältemittel Verdichter gemäß dem Stand der Technik umfassen ein Kurbelwellengehäuse mit einer darin angeordneten Kurbelwelle, welches in der Regel eine Aussparung im Bereich der der Kurbelwelle zugewandten Öffnung des Zylinders aufweist. Ein Beispiel für einen solchen Kältemittel Verdichter ist jener des Typs DELTA von Secop GmbH. Diese Aussparung ist für den Zusammenbau eines solchen Kältemittel Verdichters notwendig, um ein Pleuel mit der Kurbelwelle und einem Kolben zu verbinden. Hierfür wird ein unteres Pleuelauge von oben, senkrecht zu einer Stirnfläche des Kurbelzapfens, auf den Kurbelzapfen der Kurbelwelle aufgesetzt, insbesondere aufgedrückt. Das obere Pleuelauge wird hierbei durch die Aussparung geführt und entsprechend zur Verbindung mit dem Kolben ausgerichtet. Der Kolben wird anschließend durch einen, in die Aussparung des Kurbelwellengehäuses einführbaren, Kolbenbolzen mit dem oberen Pleuelauge verbunden. Diese Art des Zusammenbaus weist jedoch einige wesentliche Nachteile auf, die nachfolgend näher erläutert werden.
Ein erster wesentlicher Nachteil besteht darin, dass das integrale Pleuel bei der Produktion solcher Kältemittel Verdichter lediglich von oben auf den Kurbelzapfen der Kurbelwelle aufsetzbar ist. Dadurch kann der Kolben mit dem oberen Pleuelauge erst dann verbunden werden, wenn das untere Pleuelauge zuvor mit dem Kurbelzapfen der Kurbelwelle verbunden und das obere Pleuelauge an der Aussparung ausgerichtet wurde. Das Verbinden von Pleuel mit Kurbelzapfen und Kolben nimmt in der Produktion eines Verdichters viel Zeit in Anspruch, auch wenn es teilweise automatisiert durchgeführt werden kann.
Ein weiterer Nachteil ergibt sich daraus, dass die Fertigung der für den Zusammenbau notwendigen Aussparung zu einer Erhöhung der Produktionszeit des Verdichters führt. Die Fertigungsschritte, die für die Herstellung der Aussparung notwendig sind, zum Beispiel jener des Fräsens, könnten zwar automatisiert werden, jedoch ist jeder zusätzliche Fertigungsschritt mit Mehraufwand und Mehrkosten verbunden. Zudem führt jeder Material einschnitt zu einer Schwächung, insbesondere zu einer Verminderung der Festigkeit des eingeschnittenen Materials und soll deshalb vermieden werden. Hersteller von Kältemittel Verdichtern versuchen deshalb, Alternativen zu entwickeln, welche die genannten Nachteile vermeiden.
Bei einer alternativen Methode verbindet man das untere Pleuelauge mit dem Kurbelzapfen mittels einer Schraubverbindung, wobei das untere Pleuelauge hierzu zweigeteilt ausgeführt ist. Ein erster Teil des unteren Pleuelauges ist seitlich auf den Kurbelzapfen zuführbar und mit einem zweiten, am Umfang des Kurbelzapfens angeordneten, Teil schraubbar verbunden. Diese Methode hat jedoch den Nachteil, dass die aufgrund der zweiteiligen Ausführung entstehenden größeren Toleranzen bei der Verbindung von Pleuel und Kurbelzapfen zu Betriebsstörungen des Kältemittel Verdichters führen können. Zusätzlich können bei der Schraubverbindung Punktlasten auf die Lagerverbindung übertragen werden, die sich negativ auf die Laufeigenschaft des Kolbens im Zylinder auswirken können. Aus wirtschaftlicher Betrachtung ist die Herstellung eines zweigeteilten Pleuels zudem aufwändiger und kostenintensiver, da neben den Kosten von zusätzlichen Verbindungselementen, wie beispielsweise Schrauben, weitere Schritte in der Fertigung notwendig sind, um eine sachgemäße Verbindung von Kurbelzapfen und Pleuel herzustellen. Ein solcher Schritt in der Fertigung umfasst beispielsweise das Anbringen von Bohrungen und das Schneiden von Gewinden, wobei in einem weiteren Schritt die Schrauben mit einem entsprechenden Anziehdrehmoment fixiert werden.
Die DE 102008024671 B4 sowie die US 8356549 B2 offenbaren eine weitere Alternative, welche sich der schraubfreien Verbindung von Pleuel und Kurbelzapfen, sowie der schraubfreien Verbindung von Zylinder und Kurbelwellengehäuse bedient. Der Zylinder beziehungsweise der Zylinderblock ist hierbei in einer metallischen Montagehülse angeordnet, welche zwei Laschen zur Befestigung an einem Verstärkungselement, insbesondere an Befestigungsflächen, aufweist. Zur Befestigung der Montagehülse mit dem Verstärkungselement wird die Montagehülse an einer muldenförmigen Aufnahme des Verstärkungselements angeordnet, und deren Laschen werden parallel zu den Befestigungsflächen des Verstärkungselements ausgerichtet. Durch Nieten werden die Laschen mit den Befestigungsflächen verbunden. Das durch Kaltumformen hergestellte Verstärkungselement ist hierbei an einem Trägerelement, insbesondere an einer muldenförmigen Aussparung des Trägerelements angeordnet, wobei das Trägerelement durch abgewinkelte Laschen mit dem Kurbelwellengehäuse verbunden ist. Das integrale Pleuel wird hierbei von oben, senkrecht zur Stirnfläche des Kurbelzapfens, aufgesetzt. Zur schraubfreien Fixierung des Pleuels an dem Kurbelzapfen ist am unteren Pleuelauge eine Buchse angeordnet. Aufgrund des integral ausgeführten Pleuels entfällt der Prozess des Bohrens und des Gewindeherstellens, wodurch Zeit bei der Fertigung des Kältemittel Verdichters eingespart werden kann. Außerdem können Kolben und Pleuel in einer verbundenen Einheit auf den Kurbelzapfen, senkrecht zu dessen Stirnfläche, von oben zugeführt und befestigt werden. Hierfür müssen jedoch zumindest drei zusätzliche Komponenten, d. h. Montagehülse, Verstärkungselement und Trägerelement, eingesetzt und im Weiteren miteinander verbunden werden. Infolgedessen kann nur bedingt Zeit bei der Herstellung eines solchen Kältemittel Verdichters eingespart werden. Zudem ist die Herstellung des Verdichters durch die Verwendung zusätzlicher Komponenten mit Mehrkosten verbunden.
Es besteht daher nach wie vor Bedarf eine Verbindung zwischen dem Pleuel und dem Kurbelzapfen der Kurbelwelle eines Kältemittelverdichters mit einem reduzierten Montageaufwand und einer erhöhten Betriebssicherheit herzustellen.
Erfindungsgemäß wir diese Aufgabe durch die Bereitstellung eines Kältemittelverdichters mit einer in einem Kurbelwellengehäuse angeordneten Kurbelwelle, einem Zylinder, einem Pleuel und einem Kolben gelöst, wobei die Kurbelwelle einen Kurbelzapfen und der Kolben eine Kolbenbolzenbohrung aufweist. Das Kurbelwellengehäuse des erfindungsgemäßen Kältemittel Verdichters weist eine Zylinderaufnahme auf, in welcher der Zylinder an einem unteren Ende des Zylinders zumindest abschnittsweise kraft- und/oder formschlüssig aufgenommen ist. Die Zylinderaufnahme weist eine Öffnung zum Durchtritt des Pleuels durch das Kurbelwellengehäuse zwischen einem Innenraum des Zylinders und der Kurbelwelle auf. Das Pleuel weist ein oberes Pleuelauge und ein unteres Pleuelauge auf, und das Pleuel ist mit dem Kolben mittels eines in die Kolbenbolzenbohrung und das obere Pleuelauge eingeführten Kolbenbolzens verbunden. Das untere Pleuelauge ist mit dem Kurbelzapfen verbunden. Erfindungsgemäß weist der Zylinder eine unterbrechungsfreie Zylinderinnenwand auf, und das Pleuel ist ein einteiliges Pleuel.
Durch die Verbindung eines einteiligen Pleuels mit einer durchgehenden Zylinderinnenwand, sowie der kraft- und/oder formschlüssigen Aufnahme des Zylinders in der Zylinderaufnahme wird der Vorteil erreicht, dass das Pleuel eine größere mechanische Stabilität als bei mehrteiligen Pleuelausführungen aufweist. Zudem werden hierdurch die Produktionskosten reduziert. Die kraft- und/oder formschlüssige Aufnahme des Zylinders in der Zylinderaufnahme ermöglicht es in der Produktion zuerst das Pleuel mit dem Kurbelzapfen und dem Kolben zu verbinden, anschließend den Kolben in den Zylinder einzuführen und den Zylinder an der Zylinderaufnahme zu befestigen. Hierdurch kann eine Ausnehmung in der Zylinderinnenwand entfallen, welche im Stand der Technik notwendig ist, um den Kolbenbolzen durch den Zylinder in die Kolbenbolzenbohrung des Kolbens und das obere Pleuelauge einzuführen. Dies reduziert sowohl die Herstellungskosten des erfindungsgemäßen
Kältemittel Verdichters, als auch Undichtigkeiten zwischen dem Zylinder und dem Kolben.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Kältemittel Verdichters weist der Zylinder eine Zylinderaußenwand mit einem konstanten Durchmesser auf. Hierdurch wird der Vorteil erreicht, dass die Produktionskosten weiter gesenkt werden. Des Weiteren wird hierdurch das Risiko von Brüchen und Schwachstellen im Zylinder reduziert.
Vorzugsweise weist die Öffnung der Zylinderaufnahme eine lichte Weite auf, welche geringer ist als ein Außendurchmesser des Zylinders. Hierdurch wird ein stabiler Sitz des Zylinders in der Zylinderaufnahme erreicht. Die Zylinderaufnahme weist zudem vorzugsweise eine Ringform auf, wodurch eine hohe mechanische Stabilität der Zylinderaufnahme gewährleistet wird.
Gemäß einer bevorzugen Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Kältemittel Verdichters ist die Zylinderaufnahme einteilig mit dem Kurbelwellengehäuse ausgebildet. Hierdurch kann das Kurbelwellengehäuse mitsamt der Zylinderaufnahme beispielsweise in einem Gussverfahren hergestellt werden. Hierdurch reduzieren sich die Produktionskosten des Kurbelwellengehäuses, und dessen mechanische Stabilität wird verbessert.
Vorzugsweise weist die Kurbelwelle eine Kurbelwange im Bereich des Kurbelzapfens auf. Hierdurch wird eine durch den Kurbelzapfen erzeugte Unwucht der Kurbelwelle im Betrieb ausgeglichen, wodurch die Lebensdauer des erfindungsgemäßen Kältemittel Verdichters erhöht wird.
Erfindungsgemäß kann das Kurbelwellengehäuse aus metallischem Druckguss, insbesondere Aluminium-Druckguss, Sandguss oder Kunststoff-Spritzguss gefertigt sein.
Der Kältemittel Verdichter umfasst zudem vorzugsweise einen, an einem dem unteren Ende gegenüberliegenden oberen Ende des Zylinders angeordneten Zylinderkopf.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen
Kältemittel Verdichters umfasst die folgenden Schritte: a) Anordnen des Kolbens am oberen Pleuelauge und Verbinden des Pleuels mit dem Kolben durch Einführen des Kolbenbolzens in das obere Pleuelauge und die Kolbenbolzenbohrung; b) Einführen des mit dem Pleuel verbundenen Kolbens in den Zylinder; c) Einführen des Pleuels durch die Öffnung der Zylinderaufnahme; d) Verbinden des unteren Pleuelauges des einteiligen Pleuels mit dem Kurbelzapfen; e) Aufnehmen des unteren Endes des Zylinders in die Zylinderaufnahme; wobei Schritt a) vor Schritt b) ausgeführt wird.
Im Zuge der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Pleuel mit dem Kolben verbunden, bevor der Kolben in den Zylinder eingeführt wird. Zudem wird der Zylinder vorzugsweise erst danach mit der Zylinderaufnahme verbunden. Hierdurch ist es nicht notwendig, einen Zugang durch den Zylinder und/oder die Zylinderaufnahme zum Zylinder von außen zu schaffen, um das Pleuel mit dem Kolben zu verbinden. Zudem ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren die Verwendung eines einteiligen Pleuels, wodurch die Lebensdauer des Kältemittel Verdichters erhöht und dessen Wirtschaftlichkeit verbessert wird.
Vorzugsweise wird das Pleuel beim Einführen durch die Öffnung als Ganzes gekippt und zwischen dem Kurbelzapfen und der Zylinderaufnahme hindurchgeführt. Hierdurch wird die Montage des Pleuels vereinfacht.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vor dem Einführen des Pleuels durch die Öffnung der Zylinderaufnahme die Kurbelwelle derart ausgerichtet, dass der Kurbelzapfen im Bereich der Zylinderaufnahme angeordnet ist. Hierdurch wird das Aufsetzen des Pleuels auf den Kurbelzapfen vereinfacht. Zudem wird das Pleuel vor dem Verbinden des unteren Pleuelauges des einteiligen Pleuels mit dem Kurbelzapfen, vorzugsweise in einem im Wesentlichen rechten Winkel zur Kurbelwelle, ausgerichtet.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst vorzugsweise nach dem Schritt e) den Schritt: f) Verbinden des oberen Endes des Zylinders mit dem Zylinderkopf.
Zudem wird der Kolben vorzugsweise vor dem Schritt f) im Bereich eines oberen Totpunkts des Kolbens angeordnet.
Der erfindungsgemäße Kältemittel Verdichter und das erfindungsgemäße Verfahren, sowie bevorzugte und alternative Ausführungsvarianten werden in weiterer Folge anhand der Figuren näher erläutert.
Figur 1 zeigt eine Schnittansicht eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen
Kältemittel Verdichters im Zuge des Zusammenbaus vor der Einführung eines Pleuels in ein Kurbelwellengehäuse des Kältemittelverdichters. Figuren 2 bis 12 zeigen schrittweise eine Abfolge des Zusammenbaus des erfindungsgemäßen Kältemittel verdi chter s .
Figur 1 zeigt eine Schnittansicht eines Kurbelwellengehäuses 2 mit einer darin angeordneten Kurbelwelle 3 und einem Pleuel 4 eines erfindungsgemäßen Kältemittel Verdichters 1. Der erfindungsgemäße Kältemittel verdi chter 1 umfasst darüber hinaus einen Zylinder 5 und einen Kolben 5, welche in den Figuren 8 - 12 ersichtlich sind. Die Kurbelwelle 3 weist einen Kurbelzapfen 7 auf, und der Kolben 6 weist eine Kolbenbolzenbohrung 8 auf. Als Kolbenbolzenbohrung 8 ist im Rahmen der vorliegenden Offenbarung in Übereinstimmung mit der auf diesem Gebiet der Technik üblichen Terminologie jegliche Vorrichtung zur Aufnahme eines Kolbenbolzens 9, welche im oder am Kolben 6 ausgebildet ist, zu verstehen. Die Kolbenbolzenbohrung 8 kann auch als Kolbenbolzenaufnahme bezeichnet werden. Die Kolbenbolzenbohrung 8 muss somit nicht zwangsweise mittels eines Bohr- und/oder Fräswerkzeugs geschaffen sein, sondern kann beispielsweise im Rahmen der Herstellung des Kolbens 6 in einem Gussverfahren bereits vorgesehen werden. Weitere Herstellungsmethoden für Kolbenbolzenbohrungen 8 und/oder Kolbenbolzenaufnahmen sind dem Fachmann allgemein bekannt. Das Kurbelwellengehäuse 2 weist eine Zylinderaufnahme 10 auf, in welcher der Zylinder 5 an einem unteren Ende 11 des Zylinders 5 zumindest abschnittsweise kraft- und/oder formschlüssig aufgenommen ist. Die Aufnahme des Zylinders 5 in der Zylinderaufnahme 10 am unteren Ende 11 des Zylinders 5 ist in Figur 9 und Figur 10 ersichtlich. Die Zylinderaufnahme 10 weist eine in Figur 1 ersichtliche Öffnung 12 zum Durchtritt des Pleuels 4 durch das Kurbelwellengehäuse 2 zwischen einem Innenraum des Zylinders 5 und der Kurbelwelle 3 auf.
Das Pleuel 4 weist ein oberes Pleuelauge 13 und eine unteres Pleuelauge 14 auf. Das obere Pleuelauge 13 kann auch als kleines Pleuelauge und das untere Pleuelauge 14 als großes Pleuelauge bezeichnet werden. Das Pleuel 4 ist mit dem Kolben 6 mittels des in die Kolbenbolzenbohrung 8 und das obere Pleuelauge 13 eingeführten Kolbenbolzen 9 verbunden. Der Schritt des Einführens des Kolbenbolzens 9 ist in Figur 6 ersichtlich. Das untere Pleuelauge 14 ist mit dem Kurbelzapfen 7 verbunden. Die Herstellung dieser Verbindung ist in den Figuren 2 und 3 ersichtlich.
Erfindungsgemäß weist der Zylinder 5 eine unterbrechungsfreie Zylinderinnenwand 15 auf, und das Pleuel 4 ist ein einteiliges Pleuel 4. Hierdurch werden Undichtheiten an der Zylinderinnenwand 15 verringert und die Wirtschaftlichkeit und die Leistungsfähigkeit des erfindungsgemäßen Kältemittel Verdichters 1 verbessert.
Durch die erfindungsgemäße Ausführung des Kältemittel Verdichters 1 wird es ermöglicht, die komplette Kopfgruppe, umfassend Zylinder 5, Kolben 6, Pleuel 4 und Kolbenbolzen 9, vorab zu montieren. Dies kann in einem eigens dafür vorgesehen Raum, beispielsweise einem Reinraum erfolgen, und wesentlich sauberer durchgeführt werden als bei Produktionen nach dem Stand der Technik. Hierdurch wird ein verbessertes Paarungsspiel der Komponenten erreicht. Zusätzlich entsteht in der Montagelinie eine Zeitersparnis, da bei der Endmontage keine Paarung erfolgen muss. Durch die schmal ausführbare Zylinderaufnahme 10 kann die Kopfgruppe von „hinten“, also zylinderseitig, montiert und das Pleuel 4 problemlos über den Kurbelzapfen 7 geschoben werden, da nun durch die Teilung genügend Platz vorhanden ist. Durch Verwendung eines Zylinders 5 in Form einer Zylinderbuchse entfällt ebenfalls die aufwändige Bearbeitung des Gusszylindergehäuses nach bisherigem Stand der Technik.
Vorzugsweise weist die Zylinderaußenwand 16, welche in Figur 8 ersichtlich ist einen konstanten Durchmesser auf, wodurch das Risiko von Ermüdungsbrüchen im Zylinder 5 reduziert, und die Herstellungskosten gesenkt werden. Zudem weist die Öffnung 12 der Zylinderaufnahme 10 vorzugsweise eine lichte Weite auf, welche geringer ist als ein Außendurchmesser des Zylinders 5. Die Zylinderaufnahme 10 weist vorzugsweise eine Ringform auf. Gemäß einer alternativen Ausführungsvariante kann die Zylinderaufnahme 10 allerdings auch eine ovale oder eckige Form aufweisen.
Gemäß der bevorzugten Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Kältemittel Verdichters 1 ist die Zylinderaufnahme 10 einteilig mit dem Kurbelwellengehäuse 2 ausgebildet, wodurch die Produktionskosten gesenkt, und mögliche Schwachstellen der Konstruktion vermieden werden. Das Kurbelwellengehäuse 2 ist zudem vorzugsweise aus metallischem Druckguss, insbesondere Aluminium-Druckguss, Sandguss oder Kunststoff-Spritzguss gefertigt.
Zur Vermeidung von Vibrationen und Schwingungen weist die Kurbelwelle 3 gemäß der bevorzugten Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Kältemittel Verdichters 1 eine Kurbelwange 17 im Bereich des Kurbelzapfens 7 auf.
Wie in Figur 12 ersichtlich, umfasst der erfindungsgemäße Kältemittel Verdichter 1 einen an einem, dem unteren Ende 11 des Zylinders gegenüberliegenden oberen Ende 18 des Zylinders 5 angeordneten Zylinderkopf 19.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kältemittel Verdichters 1 wird im Folgenden anhand der Figuren beschreiben. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst das Einführen des Pleuels 2 durch die Öffnung 12 in der Zylinderaufnahme 10. Dieser Schritt ist in Figur 1 ersichtlich. Ein weiterer Schritt besteht im Verbinden des unteren Pleuelauges 14 des einteiligen Pleuels 4 mit dem Kurbelzapfen 7 der Kurbelwelle 3, wie in Figur 2 und Figur 3 ersichtlich. Vorzugsweise wird beim Einführen das Pleuel 4 als Ganzes gekippt, und zwischen dem Kurbelzapfen 7 und der Zylinderaufnahme 10 hindurchgeführt. Dies ist in Figur 2 gezeigt. Hierdurch wird das Einfuhren erleichtert. In einem weiteren Schritt wird der Kolben 6 am oberen Pleuelauge 13 angeordnet. Figur 4 und Figur 5 zeigen diesen Schritt. Hiernach wird das Pleuel 4 mit dem Kolben 6 verbunden, indem, wie in Figur 6 und Figur 7 ersichtlich, der Kolbenbolzen 9 in das obere Pleuelauge 13 und die Kolbenbolzenbohrung 8 eingeführt wird. Erfindungswesentlich ist, dass erst nach diesem Schritt der Kolben 6, wie in Figur 8, Figur 9 und Figur 10 gezeigt in den Zylinder 5 eingeführt wird. Hierdurch wird der Vorteil erreicht, dass das Zusammenfügen von Pleuel 4 und Kolben 6 vor der Installation des Zylinders 5 erfolgen kann. Hierdurch entfällt die Notwendigkeit einer Ausnehmung in der Zylinderinnenwand 15 zur Durchführung des Kolbenbolzens 9. Als weiterer Schritt wird der Zylinder 5 am unteren Ende 11 des Zylinders 5 in der Zylinderaufnahme 10 aufgenommen.
Erfindungswesentlich ist, dass der Kolben 6 am oberen Pleuelauge 13 angeordnet, und durch Einführen des Kolbenbolzens 9 in das obere Pleuelauge 13 und die Kolbenbolzenbohrung 8 mit dem Pleuel 4 verbunden wird, bevor der mit dem Pleuel 4 verbundene Kolben 6 in den Zylinder 5 eingeführt wird. Die Verfahrensschritte des Einführens des Pleuels 4 durch die Öffnung 12 in der Zylinderaufnahme 10, und das Verbinden des unteren Pleuelauges 14 des einteiligen Pleuels 4 mit dem Kurbelzapfen 7 können in einer beliebigen Reihenfolge erfolgen.
Gemäß der bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens verläuft das Verfahren, abweichend von der Reihenfolge der Figuren in folgender Abfolge an Schritten: a) Anordnen des Kolbens (6) am oberen Pleuelauge (13) und Verbinden des Pleuels (4) mit dem Kolben (6) durch Einführen des Kolbenbolzens (9) in das obere Pleuelauge (13) und die Kolbenbolzenbohrung (8); b) Einführen des mit dem Pleuel (4) verbundenen Kolbens (6) in den Zylinder (5) c) Einführen des Pleuels (4) durch die Öffnung (12) der Zylinderaufnahme (10); d) Verbinden des unteren Pleuelauges (14) des einteiligen Pleuels (4) mit dem Kurbelzapfen (7); e) Aufnehmen des unteren Endes (11) des Zylinders (5) in die Zylinderaufnahme (10).
Durch die erfindungsgemäße Ausführung des Verfahrens wird es ermöglicht, die komplette Kopfgruppe, umfassend Zylinder 5, Kolben 6, Pleuel 4, und Kolbenbolzen 9, vorab zu montieren. Dies kann in einem eigens dafür vorgesehen Raum, beispielsweise einem Reinraum erfolgen. Hierdurch wird ein verbessertes Paarungsspiel der Komponenten erreicht. Durch die schmal ausführbare Zylinderaufnahme 10 kann die Kopfgruppe von „hinten“, also zylinderseitig montiert und das Pleuel 4 problemlos über den Kurbelzapfen 7 geschoben werden, da nun durch die Teilung genügend Platz vorhanden ist. Durch Verwendung eines Zylinders 5 in Form einer Zylinderbuchse entfällt ebenfalls die aufwendige Bearbeitung des Gusszylindergehäuses nach bisherigem Stand der Technik.
Vorzugsweise wird vor dem ersten Schritt des Einführens des Pleuels 4 durch die Öffnung 12 in der Zylinderaufnahme 10 die Kurbelwelle 3 derart ausgerichtet, dass der Kurbelzapfen 7 im Bereich der Zylinderaufnahme 10 angeordnet ist. Diese Konfiguration ist in Figur 1 gezeigt. Zudem wird das einteilige Pleuel 4, vorzugsweise vor dem Verbinden mit dem Kurbelzapfen 7, in einem im Wesentlichen rechten Winkel zur Kurbelwelle 3 ausgerichtet. Hierdurch kann das untere Pleuelauge 14 einfach und ohne zu verkanten auf den Kurbelzapfen 7 aufgesetzt werden.
Gemäß der bevorzugten Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Verfahren zudem den Schritt des Verbindens des oberen Endes 18 des Zylinders 5 mit dem Zylinderkopf 19. Dieser Schritt ist in den Figuren 11 und 12 ersichtlich. Vorzugsweise wird der Kolben 6 vor diesem Schritt im Bereich eines oberen Totpunkts des Kolbens 6 angeordnet, wie ebenfalls den Figuren 11 und 12 zu entnehmen ist.

Claims

Ansprüche:
1. Kältemittel ver dichter (1) mit einer in einem Kurbelwellengehäuse (2) angeordneten Kurbelwelle (3), einem Zylinder (5), einem Pleuel (4) und einem Kolben (6), wobei die Kurbelwelle (3) einen Kurbelzapfen (7) und der Kolben (6) eine Kolbenbolzenbohrung (8) aufweist und das Kurbelwellengehäuse (2) eine Zylinderaufnahme (10) aufweist, in welcher der Zylinder (5) an einem unteren Ende (11) des Zylinders (5) zumindest abschnittsweise kraft- und/oder formschlüssig aufgenommen ist, und die Zylinderaufnahme (10) eine Öffnung (12) zum Durchtritt des Pleuels (4) durch das Kurbelwellengehäuse (2) zwischen einem Innenraum des Zylinders (5) und der Kurbelwelle (3) aufweist, wobei das Pleuel (4) ein oberes Pleuelauge (13) und ein unteres Pleuelauge (14) aufweist, das Pleuel (4) mit dem Kolben (6) mittels eines in die Kolbenbolzenbohrung (8) und das obere Pleuelauge (13) eingeführten Kolbenbolzens (9) verbunden ist und das untere Pleuelauge (14) mit dem Kurbelzapfen (7) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (5) eine unterbrechungsfreie Zylinderinnenwand (15) aufweist und dass das Pleuel (4) ein einteiliges Pleuel (4) ist.
2. Kältemittel Verdichter (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (5) eine Zylinderaußenwand (16) mit einem konstanten Durchmesser aufweist.
3. Kältemittel Verdichter (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (12) der Zylinderaufnahme (10) eine lichte Weite aufweist, welche geringer ist als ein Außendurchmesser des Zylinders (5).
4. Kältemittel Verdichter (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinderaufnahme (10) eine Ringform aufweist.
5. Kältemittel Verdichter (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinderaufnahme (10) einteilig mit dem Kurbelwellengehäuse (2) ausgebildet ist.
6. Kältemittel Verdichter (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kurbelwelle (3) eine Kurbelwange (17) im Bereich des Kurbelzapfens (7) aufweist.
7. Kältemittel Verdichter (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Kurbelwellengehäuse (2) aus metallischem Druckguss, insbesondere Aluminium-Druckguss, Sandguss oder Kunststoff-Spritzguss gefertigt ist.
8. Kältemittel ver dichter (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kältemittel Verdichter (1) einen an einem, dem unteren Ende (11) des Zylinders (5) gegenüberliegenden, oberen Ende (18) des Zylinders (5) angeordneten Zylinderkopf (19) umfasst.
9. Verfahren zur Herstellung eines Kältemittel Verdichters (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, umfassend die folgenden Schritte: a) Anordnen des Kolbens (6) am oberen Pleuelauge (13) und Verbinden des Pleuels (4) mit dem Kolben (6) durch Einführen des Kolbenbolzens (9) in das obere Pleuelauge (13) und die Kolbenbolzenbohrung (8); b) Einführen des mit dem Pleuel (4) verbundenen Kolbens (6) in den Zylinder (5); c) Einführen des Pleuels (4) durch die Öffnung (12) der Zylinderaufnahme (10); d) Verbinden des unteren Pleuelauges (14) des einteiligen Pleuels (4) mit dem Kurbelzapfen (7); und e) Aufnehmen des unteren Endes (11) des Zylinders (5) in die Zylinderaufnahme (10); wobei Schritt a) vor Schritt b) ausgeführt wird.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, wobei das Pleuel (4) beim Einführen durch die Öffnung (12) als Ganzes gekippt und zwischen dem Kurbelzapfen (7) und der Zylinderaufnahme (10) hindurchgeführt wird.
11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 oder 10, wobei vor dem Einführen des Pleuels (4) durch die Öffnung (12) der Zylinderaufnahme (10) die Kurbelwelle (3) derart ausgerichtet wird, dass der Kurbelzapfen (7) im Bereich der Zylinderaufnahme (10) angeordnet ist.
12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei das Pleuel (4) vor dem Verbinden des unteren Pleuelauges (14) des einteiligen Pleuels (4) mit dem Kurbelzapfen (7) in einem im Wesentlichen rechten Winkel zur Kurbelwelle (3) ausgerichtet wird.
13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 12 zur Herstellung eines Kältemittel Verdichters (1) gemäß Anspruch 8, wobei das Verfahren nach dem Schritt e) den Schritt: f) Verbinden des oberen Endes (18) des Zylinders (5) mit dem Zylinderkopf (19) umfasst.
14. Verfahren gemäß Anspruch 13, wobei der Kolben (6) vor dem Schritt f) im Bereich eines oberen Totpunkts des Kolbens (6) angeordnet wird.
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