WO2022113643A1 - 作業機 - Google Patents

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WO2022113643A1
WO2022113643A1 PCT/JP2021/039957 JP2021039957W WO2022113643A1 WO 2022113643 A1 WO2022113643 A1 WO 2022113643A1 JP 2021039957 W JP2021039957 W JP 2021039957W WO 2022113643 A1 WO2022113643 A1 WO 2022113643A1
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WO
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probe
contact member
working machine
driving
stopper
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/039957
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English (en)
French (fr)
Inventor
光司 塩屋
貴士 上田
翔汰 上野
Original Assignee
工機ホールディングス株式会社
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Filing date
Publication date
Application filed by 工機ホールディングス株式会社 filed Critical 工機ホールディングス株式会社
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Priority to JP2022565157A priority patent/JPWO2022113643A1/ja
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25C—HAND-HELD NAILING OR STAPLING TOOLS; MANUALLY OPERATED PORTABLE STAPLING TOOLS
    • B25C7/00—Accessories for nailing or stapling tools, e.g. supports
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25C—HAND-HELD NAILING OR STAPLING TOOLS; MANUALLY OPERATED PORTABLE STAPLING TOOLS
    • B25C1/00—Hand-held nailing tools; Nail feeding devices
    • B25C1/008—Safety devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25C—HAND-HELD NAILING OR STAPLING TOOLS; MANUALLY OPERATED PORTABLE STAPLING TOOLS
    • B25C1/00—Hand-held nailing tools; Nail feeding devices
    • B25C1/06—Hand-held nailing tools; Nail feeding devices operated by electric power
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25C—HAND-HELD NAILING OR STAPLING TOOLS; MANUALLY OPERATED PORTABLE STAPLING TOOLS
    • B25C1/00—Hand-held nailing tools; Nail feeding devices
    • B25C1/04—Hand-held nailing tools; Nail feeding devices operated by fluid pressure, e.g. by air pressure
    • B25C1/047—Mechanical details

Definitions

  • the present invention relates to a working machine, and more particularly to a working machine suitable for driving work in which a stopper is driven into a mating material.
  • the metal fitting fixing work the metal fitting is fixed to the mating material by driving a stopper into a hole provided in the metal fitting placed on the mating material using a working machine.
  • driving defects may occur.
  • the stopper may come off from the hole of the metal fitting and the metal fitting may not be fixed normally.
  • An object of the present invention is to provide a working machine having further improved driving accuracy of a stopper.
  • the working machine of the present invention has a striking portion that strikes a batter in a first direction to strike a striking surface, an injection portion that forms an injection path through which the batter hit by the striking portion passes, and an injection portion.
  • a contact member that is movable in the first direction and a second direction opposite to the first direction and that abuts on the stopper ejected from the injection path to guide the stopper. Have.
  • the hitting portion is allowed to hit the stopper when the abutting member moving in the second direction reaches a predetermined position.
  • the abutting member can move at least between the predetermined position and the protruding position protruding from the injection portion while being separated from the predetermined position in the first direction.
  • a regulating unit for limiting the amount of movement of the contact member in the second direction is provided so as not to prevent the contact member from moving.
  • FIG. 1 is a side view showing the appearance of the working machine according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a vertical sectional view showing the structure of the working machine according to the present embodiment.
  • the working machine shown in FIGS. 1 and 2 is a driving machine suitable for driving work in which a stopper such as a nail is driven into a mating material such as a plate material or gypsum board.
  • the driving machine 1A has a cylinder case 2, a motor case 4, and a handle 6.
  • One end side of the motor case 4 and the handle 6 is connected to the cylinder case 2, and the other end side of the motor case 4 and the handle 6 is connected to the connecting portion 8.
  • one end side of the motor case 4 and the handle 6 is connected to each other via the cylinder case 2, and the other end side of the motor case 4 and the handle 6 is connected to each other via the connecting portion 8. That is, the cylinder case 2, the motor case 4, the handle 6 and the connecting portion 8 are integrated. Therefore, in the following description, the cylinder case 2, the motor case 4, the handle 6 and the connecting portion 8 may be collectively referred to as the “housing 10”.
  • the housing 10 is composed of two housing members made of a synthetic resin such as nylon or polycarbonate. Specifically, the housing 10 including the cylinder case 2, the motor case 4, the handle 6 and the connecting portion 8 is formed by the two housing members that are butted against each other.
  • the longitudinal direction of the cylinder case 2 is defined as the "vertical direction”
  • the longitudinal direction of the motor case 4 is defined as the "front-back direction”.
  • the direction orthogonal to the vertical direction and the front-back direction is defined as "horizontal direction”.
  • such a definition is merely a definition for convenience of explanation.
  • the motor case 4 is located below the handle 6 and extends rearward from the cylinder case 2.
  • the handle 6 is located above the motor case 4 and extends diagonally upward from the cylinder case 2 toward the rear.
  • the cylinder 20 is housed in the cylinder case 2, and the piston 21 is housed in the cylinder 20.
  • the piston 21 housed in the cylinder 20 reciprocates inside the cylinder 20 in the axial direction (vertical direction) of the cylinder 20.
  • a piston upper chamber 22 is formed by an inner peripheral surface of the cylinder 20 and an upper surface of the piston 21.
  • the volume of the piston upper chamber 22 increases or decreases with the reciprocating movement (vertical movement) of the piston 21. Specifically, the volume of the piston upper chamber 22 is minimum when the piston 21 is at top dead center and maximum when the piston 21 is at bottom dead center.
  • the piston 21 shown in FIG. 2 is at bottom dead center.
  • the driver blade 23 is connected to the lower surface of the piston 21.
  • the driver blade 23 is integrated with the piston 21 and reciprocates (moves up and down) together with the piston 21.
  • the driver blade 23 collides with the stopper while moving downward and hits the stopper. That is, the driver blade 23 corresponds to the striking portion of the present invention.
  • the lower portion in the present embodiment coincides with the striking direction of the stopper by the driver blade 23, and corresponds to the first direction of the present invention.
  • the upper direction which is the direction opposite to the lower direction, corresponds to the second direction of the present invention.
  • a rubber or urethane damper 24 is provided on the bottom of the cylinder 20.
  • the damper 24 receives the piston 21 that has reached the bottom dead center and prevents the piston 21 from colliding with the cylinder 20.
  • the driver blade 23 extending downward from the piston 21 penetrates the damper 24 and the cylinder 20 and projects downward from the cylinder 20.
  • the separately molded piston 21 and the driver blade 23 are connected and integrated, but the piston 21 and the driver blade 23 may be integrally molded.
  • a magazine 12 is attached to the side portion of the housing 10.
  • an injection path 31 described later is provided below the cylinder case 2.
  • the magazine 12 can accommodate a plurality of fasteners, and is provided with a supply mechanism for supplying the accommodated plurality of fasteners one by one to the injection path 31.
  • FIG. 3 and 4 are vertical cross-sectional views (vertical cross-sectional views) showing the structure of the injection path 31 and its vicinity.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view (horizontal cross-sectional view) along the line AA in FIG.
  • the injection path 31 is formed by a plurality of members (injection path forming members) including a first blade guide 30 extending downward from the cylinder case 2.
  • the injection path forming member includes a second blade guide provided in the magazine 12 and paired with the first blade guide 30, and above the first blade guide 30 and the second blade guide. Includes the placed nose.
  • the driver blade 23 shown in FIG. 2 hits the stopper fed into the injection path 31 formed by the injection path forming member including the first blade guide 30. More specifically, the driver blade 23 hits the head of the stopper fed into the injection path 31 shown in FIG. 3 or the like. The stopper hit by the driver blade 23 passes through the injection path 31 and is ejected from the injection path 31.
  • the first blade guide 30, which is a member forming the injection path 31, corresponds to the injection portion of the present invention. In the following description, the first blade guide 30 may be abbreviated as "blade guide 30".
  • a pin wheel 25 for moving the piston 21 shown in FIG. 2 from the bottom dead center side to the top dead center side is provided.
  • the pin wheel 25 is fixed to a drive shaft 14 that is rotationally driven by a motor 13.
  • the pin wheel 25 is provided with a plurality of pins 25a at predetermined intervals along the circumferential direction (rotational direction).
  • the driver blade 23 is provided with a plurality of racks at predetermined intervals along the axial direction (vertical direction).
  • the rotational driving force output from the motor 13 housed in the motor case 4 is transmitted to the drive shaft 14 to which the pin wheel 25 is attached via the planetary gear type reduction mechanism 15.
  • the motor 13 is an electric brushless motor operated by electric power supplied from a battery 16 mounted on the rear portion (rear surface of the connecting portion 8) of the housing 10.
  • a controller 17 as a control unit is built in the connecting unit 8.
  • the controller 17 is a microcomputer composed of a CPU, ROM, RAM, and the like, and controls the start / stop, rotation amount, rotation speed, and the like of the motor 13 according to predetermined conditions.
  • a chamber 26a forming the accumulator chamber 26 is provided above the cylinder 20.
  • the accumulator chamber 26 communicates with the piston upper chamber 22.
  • the diameter of the chamber 26a of the present embodiment is larger than the diameter of the cylinder 20. In the present embodiment in which the chamber 26a has a larger diameter than the cylinder 20, the required volume of the accumulator chamber 26 is secured while keeping the total height of the driving machine 1A including the cylinder 20 and the chamber 26a low.
  • the piston upper chamber 22 and the accumulator chamber 26 are filled with high-pressure gas (compressed air in this embodiment).
  • high-pressure gas compressed air in this embodiment.
  • the pin wheel 25 When the pin wheel 25 starts to rotate counterclockwise, the plurality of pins 25a provided on the pin wheel 25 are sequentially engaged with the plurality of racks provided on the driver blade 23. After that, when the pin wheel 25 rotates until the pin 25a on the most downstream side in the rotation direction engages with the rack on the lowermost side in the vertical direction, the piston 21 is pushed up to the top dead center.
  • the compressed air in the piston upper chamber 22 is sent to the accumulator chamber 26 and further compressed.
  • the pin wheel 25 further rotates, the engagement between the pin 25a provided on the pin wheel 25 and the rack provided on the driver blade 23 is released.
  • the piston 21 moves from the top dead center to the bottom dead center due to the pressure (pneumatic pressure) of the compressed air in the piston upper chamber 22 and the accumulator chamber 26, and the driver blade 23 moves downward. That is, the piston 21 and the driver blade 23 descend.
  • FIG. 6 is a perspective view showing the blade guide 30 and its vicinity.
  • the driving machine 1A is provided with a push lever 40 that can move downward (first direction) and upward (second direction) with respect to the blade guide 30. From another point of view, the push lever 40 is held so as to be vertically movable by a blade guide 30 or the like.
  • FIG. 7 is an exploded view (exploded view) of the push lever 40.
  • the push lever 40 includes a push lever main body 50 and a probe 60 provided at a lower end (lower end) of the push lever main body 50.
  • the push lever main body 50 may be abbreviated as “lever main body 50".
  • guide grooves 32 are formed on each of the two opposing inner surfaces of the blade guide 30.
  • a guide protrusion 51 is formed on each of the two outer surfaces of the lever body 50.
  • the lever body 50 is arranged inside the blade guide 30 (between two opposing inner surfaces). Further, the guide protrusion 51 formed on the outer surface of the lever body 50 is fitted into the guide groove 32 formed on the inner surface of the blade guide 30. As a result, the push lever 40 (lever body 50 and probe 60) can move up and down with respect to the blade guide 30.
  • both ends of the connecting pin 61 penetrating the probe 60 to the left and right are fitted into the connecting holes 52 provided at the lower ends of the lever body 50.
  • the probe 60 can move up and down integrally with the lever body 50, and can rotate within a predetermined range with respect to the lever body 50 with the connecting pin 61 as the rotation axis.
  • the probe 60 which is a part of the push lever 40, comes into contact with the stopper ejected from the injection path 31 formed by the blade guide 30 or the like to guide the stopper.
  • the probe 60 is arranged on one side (front side) of the injection path 31.
  • a nail guide 70 is arranged on the other side (rear side) of the injection path 31. That is, the probe 60 and the nail guide 70 face each other with the injection path 31 interposed therebetween.
  • the stopper hit by the driver blade 23 (FIG. 2) is ejected through between the probe 60 and the nail guide 70. At this time, the stopper abuts on the probe 60 and the nail guide 70 and is guided by them.
  • the stopper comes into contact with the probe 60 after coming into contact with the nail guide 70.
  • the front side (the side facing the probe 60) of the nail guide 70 is recessed so as to form a concave groove 71 whose width gradually narrows toward the tip (lower end).
  • the back surface side (the side facing the nail guide 70) of the probe 60 is recessed so as to form a concave groove 62 whose width gradually narrows toward the tip end (lower end).
  • the stopper is guided toward the probe 60 by the concave groove 71 of the nail guide 70. After that, the stopper abuts on the concave groove 62 of the probe 60 and is ejected along the concave groove 62. In other words, the probe 60 abuts on the stopper ejected from the injection path 31 and guides the stopper. That is, the probe 60 corresponds to the contact member of the present invention.
  • the stopper may come into contact with the probe 60 and then with the nail guide 70. Further, the stopper that has come into contact with the probe 60 may come into contact with the nail guide 70, and then come into contact with the probe 60 again. However, the stopper abuts on the probe 60 at least once and is guided by the probe 60.
  • the probe 60 which is a part of the push lever 40 that can move up and down with respect to the blade guide 30, can move between a predetermined position and a protruding position that is separated downward from the predetermined position.
  • the probe 60 shown in FIG. 3 is located at a protruding position
  • the probe 60 shown in FIG. 4 is located at a predetermined position.
  • the push lever 40 including the probe 60 is always urged downward by a coil spring 41 (FIGS. 6 and 7). That is, the push lever 40 including the probe 60 is pushed down toward a protruding position lower than a predetermined position by the urging of the coil spring 41.
  • the push lever 40 including the probe 60 moves upward against the urging of the coil spring 41. That is, when the probe 60 is pressed against the driving surface or the like, the push lever 40 including the probe 60 is pushed up to a predetermined position higher than the protruding position against the urging of the coil spring 41. Therefore, in the following description, the protruding position (the position of the probe 60 shown in FIG. 3) is referred to as the “pushing position”, and the predetermined position (the position of the probe 60 shown in FIG. 4) is “pushed up”. Sometimes called "position”.
  • the tip of the probe 60 projects from the lower end of the blade guide 30.
  • the tip of the probe 60 slightly protrudes from the lower end of the blade guide 30 even when the probe 60 is in the push-up position.
  • the probe 60 may be movable at least between the push-up position and the push-down position. That is, the probe 60 may be movable below the position shown in FIG. 3 and may be movable above the position shown in FIG.
  • the driver blade 23 shown in FIG. 2 is allowed to hit the stopper when the probe 60 reaches the push-up position. In other words, the driver blade 23 is not allowed to hit the stop until the upwardly moving probe 60 reaches the push-up position. That is, it is one of the conditions for the driver blade 23 to execute the driving operation that the probe 60 reaches the push-up position. Therefore, the driving machine 1A includes a detection unit 42 that detects that the probe 60 has reached the push-up position.
  • the detection unit 42 in the present embodiment includes a magnet 43 mounted on the push lever 40 and a magnetic sensor (Hall element 44) that detects a change in the magnetic field due to the movement of the magnet 43.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram showing the positional relationship between the magnet 43 and the Hall element 44 when the probe 60 is in the depressed position.
  • FIG. 9 is an explanatory diagram showing the positional relationship between the magnet 43 and the Hall element 44 when the probe 60 is in the push-up position.
  • the detection result (output of the Hall element 44) of the detection unit 42 shown in FIGS. 8 and 9 is input to the controller 17 shown in FIG.
  • the controller 17 controls the motor 13 based on the change in the output of the Hall element 44. For example, when the magnet 43 shown in FIG. 8 moves to the position shown in FIG. 9 (when approaching the Hall element 44) as the push lever 40 shown in FIG. 8 rises, a hole is formed. The output voltage of the element 44 rises. In this case, when the value of the input voltage exceeds the threshold value, the controller 17 determines that the probe 60 has reached the push-up position (determines that the probe 60 has risen to the push-up position), and the motor 13 To operate. In other words, the controller 17 determines that the probe 60 has not reached the push-up position while the value of the input voltage is below the threshold value (the probe 60 has not risen to the push-up position). (Judging), the motor 13 is not operated.
  • the controller 17 determines that the probe 60 has reached a predetermined position (determines that the probe 60 has risen to the push-up position), and operates the motor 13. In other words, the controller 17 determines that the probe 60 has not reached the predetermined position (determines that the probe 60 has not risen to the push-up position) until the output of the Hall element 44 is inverted. Do not operate the motor 13.
  • the driver blade 23 is allowed to hit the stopper. That is, when other conditions are satisfied, the driving operation is executed. In other words, if the amount of upward movement (rising amount) of the probe 60 does not exceed the predetermined amount and the probe 60 does not reach the predetermined position (pushing position), the driver blade 23 will hit the stopper. Not acceptable. That is, even if other conditions are satisfied, the driving operation is not executed.
  • the blade guide 30 includes a regulating unit 35 that limits the amount of upward movement (increasing amount) of the probe 60.
  • the regulating portion 35 is provided around the probe 60, and the probe 60 is upward (in a state where the hitting direction (first direction) of the stopper by the driver blade 23 is inclined by a predetermined angle or more with respect to the driving surface.
  • the amount of movement of the probe 60 upward is limited so that the probe 60 does not reach the push-up position.
  • the regulating portion 35 is formed by a part of the blade guide 30. Specifically, the regulating portion 35 is formed by the lower end portion of the blade guide 30, and projects to the outside (periphery) of the probe 60.
  • the regulation unit 35 is provided on both sides of the probe 60 and includes a right side regulation unit 35R and a left side regulation unit 35L facing each other with the probe 60 interposed therebetween. Further, the front-rear dimensions of the right-side regulating portion 35R and the left-side regulating portion 35L are larger than the dimensions of the probe 60 in the same direction. That is, the right side regulating portion 35R is provided on the right side of the probe 60, and the right side regulating portion 35R protrudes in front of and behind the probe 60. Further, a left side regulating portion 35L is provided on the left side of the probe 60, and the left side regulating portion 35L protrudes in front of and behind the probe 60. As a result, the regulating unit 35 projects to the front, back, left and right of the probe 60 as a whole.
  • the function of the regulation unit 35 will be described by taking the metal fitting fixing work as an example.
  • the metal fitting placed on the mating material is fixed to the mating material by a fastener. More specifically, a stopper (nail) is driven into the mating material through a hole provided in the metal fitting to fix the metal fitting to the mating material. Therefore, one surface (upper surface) of the mating material into which the stopper is driven through the hole of the metal fitting corresponds to the driving surface of the present invention. Further, one surface (upper surface) of the metal fitting placed on the mating material is parallel to the upper surface of the mating material and corresponds to the contact surface of the present invention. The upper surface of the metal fitting corresponds to the contact surface of the present invention as long as it is substantially parallel to the upper surface of the mating material corresponding to the driving surface.
  • the metal fitting 100 shown in FIG. 10 is placed on the upper surface (driving surface 110a) of the mating material 110. Further, the driving machine 1A shown in FIG. 10 is not tilted with respect to the driving surface 110a. That is, the hitting direction of the stopper is not inclined with respect to the driving surface 110a. Further, the tip of the probe 60 is inserted straight into the hole 101 of the metal fitting 100.
  • the tip of the probe 60 is pressed against the driving surface 110a inside the hole 101. Then, the push lever 40 including the probe 60 moves upward, and the probe 60 reaches the push-up position. From another point of view, the blade guide 30 including the regulating portion 35 moves downward, and the regulating portion 35 approaches the upper surface (contact surface 100a) of the metal fitting 100.
  • the regulating portion 35 does not abut on the contact surface 100a. From another point of view, the probe 60 rises to the push-up position before the restricting portion 35 abuts on the contact surface 100a.
  • the regulating unit 35 does not prevent the probe 60 from reaching the push-up position when the striking direction of the stopper is not inclined with respect to the driving surface 110a. In other words, the regulating unit 35 does not limit the amount of upward movement of the probe 60.
  • the driver blade 23 is allowed to hit the stopper. Therefore, when other conditions (for example, operation of the trigger lever) are satisfied, the motor 13 operates under the control of the controller 17, and the driving operation is executed.
  • the metal fitting 100 shown in FIG. 11 is placed on the upper surface (driving surface 110a) of the mating material 110 in the same manner as the metal fitting 100 shown in FIG.
  • the driving machine 1A shown in FIG. 11 is tilted with respect to the driving surface 110a.
  • the driving machine 1A shown in FIG. 11 is tilted forward by a first predetermined angle ( ⁇ 1) or more (tilted forward) when viewed from the operator. That is, the hitting direction of the batter is inclined forward by a first predetermined angle ( ⁇ 1) or more (inclined forward) when viewed from the operator.
  • the probe 60 is also tilted forward as the driving machine 1A is tilted forward. As a result, the tip of the probe 60 is not correctly inserted into the hole 101 of the metal fitting 100, and is in contact with the upper surface (contact surface 100a) of the metal fitting 100.
  • the tip of the probe 60 is pressed against the contact surface 100a. Then, the push lever 40 including the probe 60 moves upward. From another point of view, the blade guide 30 including the regulating portion 35 moves downward, and the regulating portion 35 approaches the contact surface 100a.
  • the striking direction of the stopper is tilted forward by a first predetermined angle ( ⁇ 1) or more with respect to the driving surface 110a, before the push lever 40 rises until the probe 60 reaches the push-up position, The regulating portion 35, which is a part of the blade guide 30, comes into contact with the contact surface 100a. Then, the push lever 40 including the probe 60 is prevented from further ascending.
  • the regulating unit 35 when the hitting direction of the stopper is tilted forward by a first predetermined angle ( ⁇ 1) or more with respect to the driving surface 110a or the contact surface 100a, the regulating unit 35 does not reach the push-up position. As such, the amount of upward movement of the probe 60 is limited.
  • the first predetermined angle ( ⁇ 1) in this embodiment is 15 degrees. Therefore, when the hitting direction of the batter is tilted forward by 15 degrees or more with respect to the driving surface 110a or the like, the regulation unit 35 prevents the probe 60 from reaching the push-up position.
  • the driver blade 23 is not allowed to hit the stopper. Therefore, the driving operation is not executed regardless of whether or not other conditions (for example, the operation of the trigger lever) are satisfied. Therefore, it is possible to prevent the occurrence of problems such as the stopper coming off the hole 101 of the metal fitting 100.
  • FIGS. 12 and 13 The metal fitting 100 shown in FIGS. 12 and 13 is placed on the upper surface (driving surface 110a) of the mating material 110 in the same manner as the metal fitting 100 shown in FIG.
  • the driving machine 1A shown in FIGS. 12 and 13 is inclined with respect to the driving surface 110a.
  • the driving machine 1A shown in FIG. 12 is tilted to the right side by a second predetermined angle ( ⁇ 2) or more (tilted to the right) when viewed from the operator. That is, the hitting direction of the stopper is inclined to the right side of the operator by a second predetermined angle ( ⁇ 2) or more (it is inclined to the right).
  • the driving machine 1A shown in FIG. 13 is tilted to the left side of the operator by a second predetermined angle ( ⁇ 2) or more (tilted to the left). That is, the striking direction of the stopper is inclined to the left side when viewed from the operator by a second predetermined angle ( ⁇ 2) or more (inclined to the left).
  • FIG. 12 and 13 are partial front views of the driving machine 1A. Therefore, the direction of inclination of the driving machine 1A when viewed from the operator is opposite to the direction of inclination of the driving machine 1A shown in the figure.
  • the driving machine 1A shown in FIG. 12 is tilted to the left on the paper, but is tilted to the right when viewed from the operator.
  • the probe 60 shown in FIGS. 12 and 13 is tilted with the tilt of the driving machine 1A. As a result, the tip of the probe 60 is not correctly inserted into the hole 101 of the metal fitting 100, and is in contact with the upper surface (contact surface 100a) of the metal fitting 100.
  • the tip of the probe 60 is pressed against the contact surface 100a. Then, the push lever 40 including the probe 60 moves upward. From another point of view, the blade guide 30 including the regulating portion 35 moves downward, and the regulating portion 35 approaches the contact surface 100a.
  • the push lever 40 rises until the probe 60 reaches the push-up position.
  • the restricting portion 35 which is a part of the blade guide 30, comes into contact with the contact surface 100a. Then, the push lever 40 including the probe 60 is prevented from further ascending.
  • the regulating unit 35 pushes up the probe 60.
  • the amount of upward movement of the probe 60 is limited so as not to reach.
  • the second predetermined angle ( ⁇ 2) in this embodiment is 25 degrees. Therefore, when the striking direction of the batter is tilted to the right or left by 25 degrees or more with respect to the driving surface 110a or the like, the regulation unit 35 prevents the probe 60 from reaching the push-up position.
  • the driver blade 23 is not allowed to hit the stopper. Therefore, the driving operation is not executed regardless of whether or not other conditions (for example, the operation of the trigger lever) are satisfied. Therefore, it is possible to prevent the occurrence of problems such as the stopper coming off the hole 101 of the metal fitting 100.
  • the metal fitting 100 shown in FIG. 14 is placed on the upper surface (driving surface 110a) of the mating material 110 in the same manner as the metal fitting 100 shown in FIG.
  • the driving machine 1A shown in FIG. 14 is tilted with respect to the driving surface 110a.
  • the driving machine 1A shown in FIG. 14 is tilted backward by a third predetermined angle ( ⁇ 3) or more (tilted backward) when viewed from the operator. That is, the hitting direction of the batter is tilted backward by a third predetermined angle ( ⁇ 3) or more (tilted backward) when viewed from the operator.
  • the tip of the probe 60 is the hole 101 of the metal fitting 100 or the upper surface of the metal fitting 100 ( Before reaching the contact surface 100a), the lower surface front end portion 12a of the magazine 12 comes into contact with the contact surface 100a. As a result, the tip of the probe 60 is not inserted into the hole 101 of the metal fitting 100 and does not abut on the contact surface 100a.
  • the tip of the probe 60 is not pressed against the driving surface 110a or the contact surface 100a. Therefore, the push lever 40 does not move upward, and the probe 60 does not reach the push-up position.
  • the third predetermined angle ( ⁇ 3) in this embodiment is 15 degrees. Therefore, when the hitting direction of the batter is tilted backward by 15 degrees or more with respect to the driving surface 110a or the like, the probe 60 is blocked from reaching the push-up position by the lower surface front end portion 12a of the magazine 12. That is, when the driving machine 1A is tilted backward with respect to the driving surface 110a, the magazine 12 functions as a second regulating unit.
  • the probe when the hitting direction of the stopper by the driver blade 23 is tilted forward, tilted to the right or tilted to the left by a predetermined angle or more with respect to the driving surface 110a, the probe is tilted by the first regulating portion (regulating portion 35). The amount of upward movement of the 60 is limited, and the probe 60 is prevented from reaching the push-up position. Further, when the hitting direction of the stopper by the driver blade 23 is tilted backward by a predetermined angle or more with respect to the driving surface 110a, the second restricting portion (magazine 12) restricts the upward movement of the probe 60. The probe 60 is prevented from reaching the push-up position. That is, when the hitting direction of the stopper by the driver blade 23 is tilted by a predetermined angle or more with respect to the driving surface 110a, the probe 60 does not reach the push-up position, and therefore the driving operation is not executed.
  • FIG. 15A is an enlarged view of the probe 60 of the present embodiment.
  • FIG. 15B is an enlarged view of the probe 60 of the present embodiment tilted laterally by ( ⁇ ) degrees.
  • FIG. 16A is an enlarged view of the conventional probe 160.
  • FIG. 16B is an enlarged view of the probe 160 tilted laterally by ( ⁇ ) degrees.
  • the tip surface 65 of the probe 60 of the present embodiment is substantially circular (spherical) as a whole. Further, the side surface 66 and the tip surface 65 of the probe 60 are formed in a series via the tapered surface 67.
  • a tapered surface 67 is interposed between the side surface 66 of the probe 60 and the tip surface 65, one end side (upper side) of the tapered surface 67 is connected to the side surface 66, and the other end side of the tapered surface 67. (Lower side) is connected to the tip surface 65.
  • the boundary between the tapered surface 67 and the tip surface 65 is slightly narrowed. In other words, a constriction 68 is formed at the boundary between the tapered surface 67 and the tip surface 65. Therefore, the tangent line of the tip surface 65 does not include a straight line parallel to the tapered surface 67.
  • the conventional probe 160 is common to the probe 60 of the present embodiment in that the tip surface 165 is substantially circular (spherical) as a whole.
  • the probe 160 is different from the probe 60 in that the constriction 68 is not provided.
  • the tangent line of the tip surface 165 includes a straight line parallel to the tapered surface 167.
  • FIG. 15 (b) Contrast FIG. 15 (b) with FIG. 16 (b).
  • the amount of deviation (t1) at the center of the probe 60 with respect to the center of the hole 101 of the metal fitting 100 is smaller than the amount of deviation (t2) at the center of the probe 160. Therefore, when the probe 60 is tilted with respect to the metal fitting 100, it is more difficult to come off the hole 101 than the probe 160.
  • the difference in the amount of deviation (t1, t2) that exerts such an effect is mainly due to the presence or absence of the constriction 68.
  • the driving machine 1A is an electric driving machine including a motor 13.
  • the present invention is also applicable to working machines other than electric working machines.
  • the present invention is applicable to a pneumatic driving machine.
  • a link mechanism interlocking with the push lever 40 is provided in one aspect of the pneumatic driving machine to which the present invention is applied. The linkage opens a valve on the air flow path between the compressed air supply source (eg, an air compressor) and the cylinder 20 when the probe 60, which is part of the push lever 40, reaches a predetermined position. Then, compressed air is supplied to the cylinder 20, and the piston 21 is moved downward by the pressure of the compressed air. On the other hand, when the probe 60 has not reached a predetermined position, the valve is not opened by the link mechanism.
  • the compressed air supply source eg, an air compressor
  • the function of the regulating unit 35 has been described by taking as an example the case where the driving machine 1A is tilted back and forth and left and right.
  • the regulating unit 35 functions in the same manner as or substantially the same as the above when the driving machine 1A is tilted in another direction.
  • the regulating unit 35 can regulate the movement amount of the probe 60 even when the driving machine 1A is tilted diagonally forward by a predetermined angle or more.
  • each of the predetermined angles ( ⁇ 1, ⁇ 2, ⁇ 3) can be appropriately changed.
  • push lever 41 ... coil spring, 42 ... detector, 43 ... magnet, 44 ... hole element, 50 ... push lever body (lever body), 51 ... guide protrusion, 52 ... connecting hole, 60, 160 ... probe, 61 ... connecting pin, 62 ... concave groove, 65, 165 ... tip surface, 66 ... side surface, 67, 167 ... tapered surface, 68 ... constriction, 70 ... nail guide, 71 ... concave groove, 100 ... metal fittings, 100a ... contact surface, 101 ... hole, 110 ... mating material , 110a ... Driving surface

Landscapes

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Abstract

止具の打込み精度がさらに向上した作業機を実現する。打込機１Ａは、止具を打撃して打込み面に打ち込むドライバブレードと、ドライバブレードによって打撃された止具が通過する射出路を形成するブレードガイド３０と、上下方向に移動可能であって、前記射出路から射出される止具に当接して当該止具を案内するプローブ６０と、を有する。ブレードガイド３０は、止具の打撃方向が打込み面に対して所定角度以上に傾斜している状態でプローブ６０が上方に移動するときには、プローブ６０が所定位置に到達しないように、プローブ６０の上方への移動量を制限する規制部３５を備える。

Description

作業機
本発明は、作業機に関し、特に止具を相手材に打ち込む打込み作業に適した作業機に関する。
今日、各種の作業機が開発され、実用化されている。作業機を用いて行われる作業は多岐に亘るが、その１つに打込み作業がある。さらに、作業機を用いて行われる打込み作業の１つに金具固定作業がある。金具固定作業では、相手材の上に置かれた金具に設けられている穴に作業機を用いて止具を打ち込むことで、金具を相手材に固定する。
特開２０１９－９８４５１号公報
作業機が相手材などに対して傾いた状態で打込み作業を行うと、打込み不良が発生する場合がある。例えば、上記のような金具固定作業では、作業機が金具に対して傾いていると、止具が金具の穴から外れてしまい、金具が正常に固定されない場合がある。
本発明の目的は、止具の打込み精度がさらに向上した作業機を提供することである。
本発明の作業機は、止具を第１方向に打撃して打込み面に打ち込む打撃部と、前記打撃部によって打撃された前記止具が通過する射出路を形成する射出部と、前記射出部に対して前記第１方向および前記第１方向と反対の第２方向に移動可能であって、前記射出路から射出される前記止具に当接して当該止具を案内する当接部材と、を有する。前記打撃部は、前記第２方向に移動する前記当接部材が所定位置に到達したときに前記止具を打撃することを許容される。前記当接部材は、少なくとも前記所定位置と当該所定位置から前記第１方向に離間し、前記射出部から突出する突出位置との間を移動可能である。前記射出部は、前記第１方向が前記打込み面に対して所定角度以上に傾斜している状態で前記当接部材が前記第２方向に移動するときには、前記当接部材が前記所定位置に到達しないように、前記当接部材の前記第２方向への移動量を制限する規制部を備える。
本発明によれば、止具の打込み精度がさらに向上した作業機が実現される。
打込機の側面図である。 打込機の縦断面図である。 射出路及びその近傍の構造を示す縦断面図である。 射出路及びその近傍の構造を示す他の縦断面図である。 図３中のＡ－Ａ線に沿った横断面図である。 ブレードガイド及びその近傍を示す斜視図である。 プッシュレバーの展開図である。 検知部を示す説明図である。 検知部を示す他の説明図である。 規制部の機能を示す説明図である。 規制部の機能を示す他の説明図である。 規制部の機能を示す他の説明図である。 規制部の機能を示す他の説明図である。 規制部の機能を示す他の説明図である。 （ａ），（ｂ）は、プローブの拡大図である。 （ａ），（ｂ）は、従来のプローブの拡大図である。
以下、本発明の一実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、本実施形態に係る作業機の外観を示す側面図である。図２は、本実施形態に係る作業機の構造を示す縦断面図である。図１，図２に示されている作業機は、釘などの止具を板材や石膏ボードなどの相手材に打ち込む打込み作業に適した打込機である。
図１に示されるように、打込機１Ａは、シリンダケース２，モータケース４およびハンドル６を有している。モータケース４およびハンドル６の一端側はシリンダケース２に接続されており、モータケース４およびハンドル６の他端側は連結部８に接続されている。言い換えれば、モータケース４およびハンドル６の一端側はシリンダケース２を介して互いに繋がっており、モータケース４およびハンドル６の他端側は連結部８を介して互いに繋がっている。つまり、シリンダケース２，モータケース４，ハンドル６および連結部８は一体である。そこで、以下の説明では、シリンダケース２，モータケース４，ハンドル６および連結部８を「ハウジング１０」と総称する場合がある。
ハウジング１０は、ナイロンやポリカボネートなどの合成樹脂によって形成された２つのハウジング部材によって構成されている。具体的には、互いに突き合わされた２つのハウジング部材によって、シリンダケース２，モータケース４，ハンドル６および連結部８を含むハウジング１０が形成されている。
ここで、シリンダケース２の長手方向を「上下方向」と定義し、モータケース４の長手方向を「前後方向」と定義する。また、上下方向および前後方向と直交する方向を「左右方向」と定義する。もっとも、かかる定義は説明の便宜上の定義に過ぎない。
上記定義に従うと、モータケース４は、ハンドル６の下方に位置しており、シリンダケース２から後方に向かって伸びている。一方、ハンドル６は、モータケース４の上方に位置しており、かつ、シリンダケース２から後方に向かって斜め上向きに伸びている。
図２に示されるように、シリンダケース２にはシリンダ２０が収容されており、シリンダ２０にはピストン２１が収容されている。シリンダ２０に収容されているピストン２１は、シリンダ２０の内部でシリンダ２０の軸線方向（上下方向）に往復動する。シリンダ２０の内部には、当該シリンダ２０の内周面とピストン２１の上面とによってピストン上室２２が形成されている。ピストン上室２２の容積は、ピストン２１の往復動（上下動）に伴って増減する。具体的には、ピストン上室２２の容積は、ピストン２１が上死点にあるときに最小となり、ピストン２１が下死点にあるときに最大となる。尚、図２に示されているピストン２１は下死点にある。
ピストン２１の下面にドライバブレード２３が連結されている。ドライバブレード２３は、ピストン２１と一体化されており、ピストン２１と一緒に往復動（上下動）する。ドライバブレード２３は、下方に向かって移動しながら止具に衝突して止具を打撃する。つまり、ドライバブレード２３は、本発明の打撃部に相当する。また、本実施形態における下方は、ドライバブレード２３による止具の打撃方向と一致しており、本発明の第１方向に相当する。すると、本実施形態において下方と反対の方向である上方は、本発明の第２方向に相当する。
シリンダ２０の底部には、ゴム製またはウレタン製のダンパ２４が設けられている。ダンパ２４は、下死点に到達したピストン２１を受け止め、ピストン２１とシリンダ２０との衝突を防止する。ピストン２１から下方に向かって伸びているドライバブレード２３は、ダンパ２４およびシリンダ２０を貫通してシリンダ２０から下方に向かって突出している。
尚、本実施形態では、別々に成形されたピストン２１とドライバブレード２３とが連結され、一体化されているが、ピストン２１およびドライバブレード２３を一体成形してもよい。
図１，図２に示されるように、ハウジング１０の側部にはマガジン１２が取り付けられている。一方、シリンダケース２の下方には後述する射出路３１が設けられている。マガジン１２は、複数本の止具を収容可能であり、収容している複数本の止具を１本ずつ射出路３１に供給する供給機構を備えている。
図３，図４は、射出路３１及びその近傍の構造を示す縦断面図（垂直断面図）である。図５は、図３中のＡ－Ａ線に沿った横断面図（水平断面図）である。これらの図面に示されるように、射出路３１は、シリンダケース２から下方に延びる第１ブレードガイド３０を含む複数の部材（射出路形成部材）によって形成されている。射出路形成部材には、第１ブレードガイド３０の他に、マガジン１２に設けられ、第１ブレードガイド３０と対を成す第２ブレードガイドや、第１ブレードガイド３０および第２ブレードガイドの上方に配置されているノーズが含まれる。
図２に示されているドライバブレード２３は、第１ブレードガイド３０を含む射出路形成部材によって形成されている射出路３１に送り込まれた止具を打撃する。より具体的には、ドライバブレード２３は、図３等に示されている射出路３１に送り込まれた止具の頭部を打撃する。ドライバブレード２３によって打撃された止具は、射出路３１を通過して当該射出路３１から射出される。射出路３１を形成する部材である第１ブレードガイド３０は、本発明の射出部に相当する。以下の説明では、第１ブレードガイド３０を「ブレードガイド３０」と略称する場合がある。
図２に示されているピストン２１を下死点側から上死点側に向かって移動させるピンホイール２５が設けられている。ピンホイール２５は、モータ１３によって回転駆動される駆動軸１４に固定されている。ピンホイール２５には、複数のピン２５ａが周方向（回転方向）に沿って所定間隔で設けられている。一方、ドライバブレード２３には、複数のラックが軸方向（上下方向）に沿って所定間隔で設けられている。
モータケース４に収容されているモータ１３から出力される回転駆動力は、遊星歯車式の減速機構１５を介して、ピンホイール２５が取り付けられている駆動軸１４に伝達される。モータ１３は、ハウジング１０の後部（連結部８の背面）に装着されるバッテリ１６から供給される電力によって動作する電動ブラシレスモータである。連結部８には、制御部としてのコントローラ１７が内蔵されている。コントローラ１７は、ＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭなどから構成されるマイクロコンピュータであって、所定の条件に従ってモータ１３の始動／停止，回転量，回転速度などを制御する。
シリンダ２０の上方には、蓄圧室２６を形成するチャンバ２６ａが設けられている。蓄圧室２６はピストン上室２２と連通している。本実施形態のチャンバ２６ａの直径は、シリンダ２０の直径よりも大きい。チャンバ２６ａがシリンダ２０よりも大径である本実施形態では、シリンダ２０およびチャンバ２６ａを含めた打込機１Ａの全高を低く抑えつつ、必要とされる蓄圧室２６の容積が確保されている。
ピストン上室２２および蓄圧室２６には高圧ガス（本実施形態では、圧縮空気）が充填されている。ピストン２１を下死点側から上死点側に向かって移動させるときには（ピストン２１を上昇させるときには、）、コントローラ１７の制御の下でモータ１３が正転する。モータ１３が正転すると、ピンホイール２５が所定方向に回転する。ここでは、モータ１３が正転するとピンホイール２５が正面から見て反時計方向に回転するものとする。
ピンホイール２５が反時計方向に回転し始めると、ピンホイール２５に設けられている複数のピン２５ａがドライバブレード２３に設けられている複数のラックに順次係合する。その後、回転方向において最も下流側のピン２５ａが上下方向においても最も下側のラックに係合するまでピンホイール２５が回転すると、ピストン２１が上死点まで押し上げられる。
上記のようにしてピストン２１が押し上げられる過程で、ピストン上室２２内の圧縮空気は蓄圧室２６に送り込まれ、さらに圧縮される。その後、ピンホイール２５がさらに回転すると、ピンホイール２５に設けられているピン２５ａとドライバブレード２３に設けられているラックとの係合が解除される。すると、ピストン上室２２および蓄圧室２６内の圧縮空気の圧力（空気圧）によってピストン２１が上死点から下死点に向かって移動し、ドライバブレード２３が下方に向かって移動する。つまり、ピストン２１およびドライバブレード２３が降下する。
図６を参照する。図６は、ブレードガイド３０及びその近傍を示す斜視図である。打込機１Ａには、ブレードガイド３０に対して下方（第１方向）および上方（第２方向）に移動可能なプッシュレバー４０が設けられている。別の見方をすると、プッシュレバー４０は、ブレードガイド３０等によって上下動可能に保持されている。
図７は、プッシュレバー４０の展開図（分解図）である。プッシュレバー４０は、プッシュレバー本体５０と、プッシュレバー本体５０の下方側の端部（下端）に設けられているプローブ６０と、から構成されている。以下の説明では、プッシュレバー本体５０を「レバー本体５０」と略称する場合がある。
図５，図６に示されるように、ブレードガイド３０の対向する２つの内側面のそれぞれには、ガイド溝３２が形成されている。一方、レバー本体５０の２つの外側面のそれぞれには、ガイド突起５１が形成されている。レバー本体５０は、ブレードガイド３０の内側（対向する２つの内側面の間）に配置されている。さらに、レバー本体５０の外側面に形成されているガイド突起５１は、ブレードガイド３０の内側面に形成されているガイド溝３２に嵌合されている。この結果、プッシュレバー４０（レバー本体５０およびプローブ６０）は、ブレードガイド３０に対して上下動可能である。
図７に示されるように、プローブ６０を左右に貫通する連結ピン６１の両端がレバー本体５０の下端に設けられている連結穴５２に嵌合されている。この結果、プローブ６０は、レバー本体５０と一体的に上下動可能であるとともに、連結ピン６１を回転軸としてレバー本体５０に対して所定範囲内で回転可能である。
プッシュレバー４０の一部であるプローブ６０は、ブレードガイド３０などによって形成される射出路３１から射出される止具に当接して当該止具を案内する。図３，図４，図５に示されるように、プローブ６０は射出路３１の一側（前側）に配置されている。一方、射出路３１の他側（後ろ側）には、ネイルガイド７０が配置されている。つまり、プローブ６０およびネイルガイド７０は、射出路３１を挟んで対向している。ドライバブレード２３（図２）によって打撃された止具は、プローブ６０とネイルガイド７０との間を通って射出される。このとき、止具は、プローブ６０およびネイルガイド７０に当接し、これらによって案内される。通常、止具は、ネイルガイド７０に当接した後にプローブ６０に当接する。ネイルガイド７０の前面側（プローブ６０と対向している側）は、先端（下端）に向かって次第に幅が狭くなる凹溝７１を形成するように窪んでいる。一方、プローブ６０の背面側（ネイルガイド７０と対向している側）は、先端（下端）に向かって次第に幅が狭くなる凹溝６２を形成するように窪んでいる。止具は、ネイルガイド７０の凹溝７１によってプローブ６０に向けて案内される。その後、止具は、プローブ６０の凹溝６２に当接し、当該凹溝６２に沿って射出される。言い換えれば、プローブ６０は、射出路３１から射出される止具に当接して当該止具を案内する。つまり、プローブ６０は、本発明の当接部材に相当する。
尚、止具は、プローブ６０に当接してからネイルガイド７０に当接することもある。また、プローブ６０に当接した止具がネイルガイド７０に当接し、その後にプローブ６０に再度当接することもあり得る。しかし、止具は少なくとも１回はプローブ６０に当接し、プローブ６０の案内を受ける。
ブレードガイド３０に対して上下方向に移動可能なプッシュレバー４０の一部であるプローブ６０は、所定位置と、当該所定位置から下方に離間した突出位置との間を移動可能である。ここで、図３に示されているプローブ６０は突出位置に位置しており、図４に示されているプローブ６０は所定位置に位置している。
プローブ６０を含むプッシュレバー４０は、コイルスプリング４１（図６，図７）によって下方に向けて常に付勢されている。つまり、プローブ６０を含むプッシュレバー４０は、コイルスプリング４１の付勢によって、所定位置よりも低い突出位置に向けて押し下げられている。一方、プローブ６０を含むプッシュレバー４０は、プローブ６０が打込み面又は打込み面と平行な当接面に押し当てられると、コイルスプリング４１の付勢に抗して上方に移動する。つまり、プローブ６０を含むプッシュレバー４０は、プローブ６０が打込み面などに押し当てられると、コイルスプリング４１の付勢に抗して、突出位置よりも高い所定位置に押し上げられる。そこで、以下の説明では、突出位置（図３に示されているプローブ６０の位置）を「押下げ位置」と呼び、所定位置（図４に示されているプローブ６０の位置）を「押上げ位置」と呼ぶ場合がある。
図３に示されるように、少なくともプローブ６０が押下げ位置にあるときには、当該プローブ６０の先端は、ブレードガイド３０の下端から突出する。本実施形態では、図４に示されるように、プローブ６０が押上げ位置にあるときにも、当該プローブ６０の先端は、ブレードガイド３０の下端から僅かに突出する。
尚、プローブ６０は、少なくとも押上げ位置と押下げ位置との間を移動可能であればよい。つまり、プローブ６０は、図３に示されている位置よりも下方に移動可能であってもよく、図４に示されている位置よりも上方に移動可能であってもよい。
但し、図２に示されているドライバブレード２３は、プローブ６０が押上げ位置に到達したときに止具を打撃することを許容される。言い換えれば、ドライバブレード２３は、上方に向かって移動するプローブ６０が押上げ位置に到達するまでは、止具を打撃することを許容されない。つまり、プローブ６０が押上げ位置に到達することは、ドライバブレード２３が打込動作を実行するための条件の１つである。そこで、打込機１Ａは、プローブ６０が押上げ位置に到達したことを検知する検知部４２を備えている。
本実施形態における検知部４２は、プッシュレバー４０に装着された磁石４３と、磁石４３の移動に伴う磁界変化を検出する磁気センサ（ホール素子４４）と、によって構成されている。図８は、プローブ６０が押下げ位置にあるときの、磁石４３とホール素子４４との位置関係を示す説明図である。図９は、プローブ６０が押上げ位置にあるときの、磁石４３とホール素子４４との位置関係を示す説明図である。
図８，図９に示されている検知部４２の検知結果（ホール素子４４の出力）は、図２に示されているコントローラ１７に入力される。コントローラ１７は、ホール素子４４の出力の変化に基づいてモータ１３を制御する。例えば、図８に示されているプッシュレバー４０の上昇に伴って、同図に示されている磁石４３が図９に示されている位置に移動すると（ホール素子４４に近づくと、）、ホール素子４４の出力電圧が上昇する。この場合、コントローラ１７は、入力される電圧の値が閾値を上回ると、プローブ６０が押上げ位置に到達したものと判断し（プローブ６０が押上げ位置まで上昇したものと判断し）、モータ１３を作動させる。言い換えれば、コントローラ１７は、入力される電圧の値が閾値を下回っている間は、プローブ６０が押上げ位置に到達してないと判断して（プローブ６０が押上げ位置まで上昇していないと判断して）、モータ１３を作動させない。
或いは、図８に示されているプッシュレバー４０の上昇に伴って、同図に示されている磁石４３が図９に示されている位置に移動すると（ホール素子４４に近づくと、）、ホール素子４４の出力が反転する。この場合、コントローラ１７は、ホール素子４４の出力が反転すると、プローブ６０が所定位置に到達したものと判断し（プローブ６０が押上げ位置まで上昇したものと判断し）、モータ１３を作動させる。言い換えれば、コントローラ１７は、ホール素子４４の出力が反転するまでは、プローブ６０が所定位置に到達してないと判断して（プローブ６０が押上げ位置まで上昇していないと判断して）、モータ１３を作動させない。
上記のように、プローブ６０の上方への移動量（上昇量）が所定量を超え、プローブ６０が所定位置（押上げ位置）に到達すると、ドライバブレード２３による止具の打撃が許容される。つまり、その他の条件が満たされると、打込動作が実行される。言い換えれば、プローブ６０の上方への移動量（上昇量）が所定量を超えておらず、プローブ６０が所定位置（押上げ位置）に到達していないと、ドライバブレード２３による止具の打撃は許容されない。つまり、その他の条件が満たされたとしても、打込動作は実行されない。
図６，図８，図９に示されるように、ブレードガイド３０は、プローブ６０の上方への移動量（上昇量）を制限する規制部３５を備えている。規制部３５は、プローブ６０の周囲に設けられており、ドライバブレード２３による止具の打撃方向（第１方向）が打込み面に対して所定角度以上に傾斜している状態でプローブ６０が上方（第２方向）に移動するときには、プローブ６０が押上げ位置に到達しないように、プローブ６０の上方への移動量を制限する。
以下、ブレードガイド３０が備える規制部３５の詳細について説明する。規制部３５はブレードガイド３０の一部によって形成されている。具体的には、規制部３５は、ブレードガイド３０の下側の端部によって形成されており、プローブ６０の外側（周囲）に張り出している。
図６に示されるように、規制部３５は、プローブ６０の両側に設けられ、プローブ６０を挟んで対向する右側規制部３５Ｒおよび左側規制部３５Ｌを含んでいる。さらに、右側規制部３５Ｒおよび左側規制部３５Ｌのそれぞれの前後方向の寸法は、プローブ６０の同方向の寸法よりも大きい。つまり、プローブ６０の右側には右側規制部３５Ｒが設けられており、その右側規制部３５Ｒは、プローブ６０の前後に突出している。また、プローブ６０の左側には左側規制部３５Ｌが設けられており、その左側規制部３５Ｌは、プローブ６０の前後に突出している。この結果、規制部３５は、全体としてプローブ６０の前後左右に張り出している。
次に、金具固定作業を例にとって規制部３５の機能について説明する。ここで取り上げる金具固定作業では、相手材の上に置かれた金具を止具によって相手材に固定する。より具体的には、金具に設けられている穴を通して相手材に止具（釘）を打ち込んで、金具を相手材に固定する。したがって、金具の穴を通して止具が打ち込まれる相手材の一面（上面）は、本発明の打込み面に相当する。また、相手材の上に置かれた金具の一面（上面）は、相手材の上面と平行であり、本発明の当接面に相当する。尚、金具の上面は、打込み面に相当する相手材の上面に対して実質的に平行である限り、本発明の当接面に相当する。
図１０を参照する。図１０に示されている金具１００は、相手材１１０の上面（打込み面１１０ａ）の上に置かれている。また、図１０に示されている打込機１Ａは、打込み面１１０ａに対して傾いていない。つまり、止具の打撃方向は、打込み面１１０ａに対して傾斜していない。さらに、プローブ６０の先端は、金具１００の穴１０１に真っ直ぐに差し込まれている。
作業者が打込機１Ａを相手材１１０に向かって押圧すると、プローブ６０の先端が穴１０１の内側で打込み面１１０ａに押し当てられる。すると、プローブ６０を含むプッシュレバー４０が上方に移動し、プローブ６０が押上げ位置に到達する。別の見方をすると、規制部３５を含むブレードガイド３０が下方に移動し、規制部３５が金具１００の上面（当接面１００ａ）に近接する。
しかし、プローブ６０が押上げ位置に到達するまでプッシュレバー４０が上昇しても、規制部３５は当接面１００ａに当接しない。別の見方をすると、プローブ６０は、規制部３５が当接面１００ａに当接する前に押上げ位置まで上昇する。
つまり、規制部３５は、止具の打撃方向が打込み面１１０ａに対して傾斜していないときには、プローブ６０が押上げ位置に到達することを妨げない。言い換えれば、規制部３５は、プローブ６０の上方への移動量を制限しない。
既述のとおり、プローブ６０が押上げ位置に到達すると、ドライバブレード２３による止具の打撃が許容される。よって、その他の条件（例えば、トリガレバーの操作）が満たされると、コントローラ１７の制御の下でモータ１３が作動し、打込動作が実行される。
次に、図１１を参照する。図１１に示されている金具１００は、図１０に示されている金具１００と同じく、相手材１１０の上面（打込み面１１０ａ）の上に置かれている。一方、図１１に示されている打込機１Ａは、図１０に示されている打込機１Ａとは異なり、打込み面１１０ａに対して傾いている。具体的には、図１１に示されている打込機１Ａは、作業者から見て前方に第１の所定角度（θ１）以上に傾いている（前傾している。）。つまり、止具の打撃方向は、作業者から見て前方に第１の所定角度（θ１）以上に傾斜している（前傾している。）。さらに、打込機１Ａの前傾に伴ってプローブ６０も前傾している。その結果、プローブ６０の先端は、金具１００の穴１０１に正しく差し込まれず、金具１００の上面（当接面１００ａ）に当接している。
作業者が打込機１Ａを相手材１１０に向かって押圧すると、プローブ６０の先端が当接面１００ａに押し当てられる。すると、プローブ６０を含むプッシュレバー４０は上方に移動する。別の見方をすると、規制部３５を含むブレードガイド３０が下方に移動し、規制部３５が当接面１００ａに近接する。
しかし、止具の打撃方向が打込み面１１０ａに対して第１の所定角度（θ１）以上に前傾していると、プローブ６０が押上げ位置に到達するまでプッシュレバー４０が上昇する前に、ブレードガイド３０の一部である規制部３５が当接面１００ａに当接する。すると、プローブ６０を含むプッシュレバー４０のそれ以上の上昇が阻止される。
つまり、規制部３５は、止具の打撃方向が打込み面１１０ａや当接面１００ａに対して第１の所定角度（θ１）以上に前傾しているときには、プローブ６０が押上げ位置に到達しないように、プローブ６０の上方への移動量を制限する。尚、本実施形態における第１の所定角度（θ１）は１５度である。よって、止具の打撃方向が打込み面１１０ａなどに対して１５度以上前傾しているときには、プローブ６０の押上げ位置への到達が規制部３５によって阻止される。
既述のとおり、プローブ６０が押上げ位置に到達しないと、ドライバブレード２３による止具の打撃が許容されない。よって、その他の条件（例えば、トリガレバーの操作）が満たされるか否かに関わらず、打込動作は実行されない。したがって、止具が金具１００の穴１０１から外れるなどの不具合の発生が未然に防止される。
次に、図１２，図１３を参照する。図１２，図１３に示されている金具１００は、図１０に示されている金具１００と同じく、相手材１１０の上面（打込み面１１０ａ）の上に置かれている。一方、図１２，図１３に示されている打込機１Ａは、図１０に示されている打込機１Ａとは異なり、打込み面１１０ａに対して傾いている。
具体的には、図１２に示されている打込機１Ａは、作業者から見て右側に第２の所定角度（θ２）以上に傾いている（右傾斜している。）。つまり、止具の打撃方向は、作業者から見て右側に第２の所定角度（θ２）以上に傾斜している（右傾斜している。）。
一方、図１３に示されている打込機１Ａは、作業者から見て左側に第２の所定角度（θ２）以上に傾いている（左傾斜している。）。つまり、止具の打撃方向は、作業者から見て左側に第２の所定角度（θ２）以上に傾斜している（左傾斜している。）。
尚、図１２，図１３は、打込機１Ａの部分正面図である。よって、作業者から見たときの打込機１Ａの傾斜の向きは、図示されている打込機１Ａの傾斜の向きと逆になる。例えば、図１２に示されている打込機１Ａは、紙面上では左側に傾斜しているが、作業者から見ると右側に傾斜している。
図１２，図１３に示されているプローブ６０は、打込機１Ａの傾きに伴って傾斜している。その結果、プローブ６０の先端は、金具１００の穴１０１に正しく差し込まれず、金具１００の上面（当接面１００ａ）に当接している。
作業者が打込機１Ａを相手材１１０に向かって押圧すると、プローブ６０の先端が当接面１００ａに押し当てられる。すると、プローブ６０を含むプッシュレバー４０は上方に移動する。別の見方をすると、規制部３５を含むブレードガイド３０が下方に移動し、規制部３５が当接面１００ａに近接する。
ここで、止具の打撃方向が打込み面１１０ａに対して第２の所定角度（θ２）以上に右傾斜または左傾斜していると、プローブ６０が押上げ位置に到達するまでプッシュレバー４０が上昇する前に、ブレードガイド３０の一部である規制部３５が当接面１００ａに当接する。すると、プローブ６０を含むプッシュレバー４０のそれ以上の上昇が阻止される。
つまり、規制部３５は、止具の打撃方向が打込み面１１０ａや当接面１００ａに対して第２の所定角度（θ２）以上に右傾斜または左傾斜しているときには、プローブ６０が押上げ位置に到達しないように、プローブ６０の上方への移動量を制限する。尚、本実施形態における第２の所定角度（θ２）は２５度である。よって、止具の打撃方向が打込み面１１０ａなどに対して２５度以上右傾斜または左傾斜しているときには、プローブ６０の押上げ位置への到達が規制部３５によって阻止される。
既述のとおり、プローブ６０が押上げ位置に到達しないと、ドライバブレード２３による止具の打撃が許容されない。よって、その他の条件（例えば、トリガレバーの操作）が満たされるか否かに関わらず、打込動作は実行されない。したがって、止具が金具１００の穴１０１から外れるなどの不具合の発生が未然に防止される。
次に、図１４を参照する。図１４に示されている金具１００は、図１０に示されている金具１００と同じく、相手材１１０の上面（打込み面１１０ａ）の上に置かれている。一方、図１４に示されている打込機１Ａは、図１０に示されている打込機１Ａとは異なり、打込み面１１０ａに対して傾いている。具体的には、図１４に示されている打込機１Ａは、作業者から見て後方に第３の所定角度（θ３）以上に傾いている（後傾している。）。つまり、止具の打撃方向は、作業者から見て後方に第３の所定角度（θ３）以上に傾斜している（後傾している。）。
止具の打撃方向が打込み面１１０ａや当接面１００ａに対して第３の所定角度（θ３）以上に後傾していると、プローブ６０の先端が金具１００の穴１０１や金具１００の上面（当接面１００ａ）に到達する前に、マガジン１２の下面前端部１２ａが当接面１００ａに当接する。その結果、プローブ６０の先端は、金具１００の穴１０１に差し込まれず、当接面１００ａに当接もしない。
したがって、作業者が打込機１Ａを相手材１１０に向かって押圧しても、プローブ６０の先端は、打込み面１１０ａにも、当接面１００ａにも押し当てられない。よって、プッシュレバー４０が上方に移動することはなく、プローブ６０が押上げ位置に到達することもない。
尚、本実施形態における第３の所定角度（θ３）は１５度である。よって、止具の打撃方向が打込み面１１０ａなどに対して１５度以上後傾しているときには、プローブ６０の押上げ位置への到達がマガジン１２の下面前端部１２ａによって阻止される。つまり、打込機１Ａが打込み面１１０ａに対して後傾しているとき、マガジン１２は第２の規制部として機能する。
以上のように、ドライバブレード２３による止具の打撃方向が打込み面１１０ａに対して所定角度以上に前傾，右傾斜または左傾斜しているときには、第１の規制部（規制部３５）よってプローブ６０の上方への移動量が制限され、プローブ６０の押上げ位置への到達が阻止される。また、ドライバブレード２３による止具の打撃方向が打込み面１１０ａに対して所定角度以上に後傾しているときには、第２の規制部（マガジン１２）によってプローブ６０の上方への移動が規制され、プローブ６０の押上げ位置への到達が阻止される。つまり、ドライバブレード２３による止具の打撃方向が打込み面１１０ａに対して所定角度以上に傾斜しているときには、プローブ６０が押上げ位置に到達することはなく、よって、打込動作は実行されない。
尚、止具の打撃方向が打込み面１１０ａに対して所定角度以上に後傾しているときも、ブレードガイド３０（規制部３５）によってプローブ６０の上方への移動量が制限される実施形態もある。かかる実施形態は、例えば、規制部３５を形成するブレードガイド下端部のプローブ後方への張り出しを拡大させることにより実現される。
図１５（ａ）は、本実施形態のプローブ６０の拡大図である。図１５（ｂ）は、側方に（α）度傾斜させた本実施形態のプローブ６０の拡大図である。一方、図１６（ａ）は、従来のプローブ１６０の拡大図である。また、図１６（ｂ）は、側方に（α）度傾斜させたプローブ１６０の拡大図である。
図１５（ａ）に示されるように、本実施形態のプローブ６０の先端面６５は、全体として略円形（球形）である。また、プローブ６０の側面６６および先端面６５は、テーパ面６７を介して一連に形成されている。言い換えれば、プローブ６０の側面６６と先端面６５との間にはテーパ面６７が介在しており、テーパ面６７の一端側（上側）は側面６６に繋がっており、テーパ面６７の他端側（下側）は先端面６５に繋がっている。そして、テーパ面６７と先端面６５との境界部分は僅かに絞られている。言い換えれば、テーパ面６７と先端面６５との境界部分には、くびれ６８が形成されている。したがって、先端面６５の接線には、テーパ面６７と平行な直線は含まれない。
図１６（ａ）に示されるように、従来のプローブ１６０は、先端面１６５が全体として略円形（球形）である点で本実施形態のプローブ６０と共通している。一方、プローブ１６０は、くびれ６８が設けられていない点でプローブ６０と異なっている。この結果、先端面１６５の接線には、テーパ面１６７と平行な直線が含まれる。
図１５（ｂ）と図１６（ｂ）とを対比する。プローブ６０，１６０を同方向に同角度傾斜させた場合、金具１００の穴１０１の中心に対するプローブ６０の中心のずれ量（ｔ１）は、プローブ１６０の中心のずれ量（ｔ２）よりも小さい。よって、プローブ６０は、金具１００に対して傾いたとき、プローブ１６０よりも穴１０１から外れにくい。かかる効果を奏するずれ量（ｔ１，ｔ２）の差は、主にくびれ６８の有無に起因している。
本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。例えば、上記実施形態に係る打込機１Ａは、モータ１３を備える電動打込機であった。しかし、本発明は、電動作業機以外の作業機にも適用可能である。例えば、本発明は、空気式打込機に適用可能である。本発明が適用された空気式打込機の一態様では、プッシュレバー４０と連動するリンク機構が設けられる。リンク機構は、プッシュレバー４０の一部であるプローブ６０が所定位置に到達したときには、圧縮空気供給源（例えば、エアコンプレッサ）とシリンダ２０との間の空気流路上のバルブを開く。すると、シリンダ２０に圧縮空気が供給され、ピストン２１が圧縮空気の圧力によって下方に移動される。一方、プローブ６０が所定位置に到達していないときには、上記リンク機構によって上記バルブが開かれることはない。
上記実施形態では、打込機１Ａが前後左右に傾斜した場合を例にとって規制部３５の機能を説明した。しかし、規制部３５は、打込機１Ａが他の方向に傾斜した場合も上記と同様または実質的に同様に機能する。例えば、規制部３５は、打込機１Ａが斜め前方に所定角度以上傾斜した場合などにもプローブ６０の移動量を規制し得る。また、上記所定角度（θ１，θ２，θ３）のそれぞれは、適宜変更することができる。もっとも、上記所定角度（θ１，θ２，θ３）は、いずれも１０度以上３０度未満の範囲に設定することが好適である。これらの角度の変更は、規制部３５の大きさや形状など変更することによって変更することができる。
１Ａ…打込機、２…シリンダケース、４…モータケース、６…ハンドル、８…連結部、１０…ハウジング、１２…マガジン、１２ａ…下面前端部、１３…モータ、１４…駆動軸、１５…減速機構、１６…バッテリ、１７…コントローラ、２０…シリンダ、２１…ピストン、２２…ピストン上室、２３…ドライバブレード、２４…ダンパ、２５…ピンホイール、２５ａ…ピン、２６…蓄圧室、２６ａ…チャンバ、３０…第１ブレードガイド（ブレードガイド）、３１…射出路、３２…ガイド溝、３５…規制部、３５Ｌ…左側規制部、３５Ｒ…右側規制部、４０…プッシュレバー、４１…コイルスプリング、４２…検知部、４３…磁石、４４…ホール素子、５０…プッシュレバー本体（レバー本体）、５１…ガイド突起、５２…連結穴、６０，１６０…プローブ、６１…連結ピン、６２…凹溝、６５，１６５…先端面、６６…側面、６７，１６７…テーパ面、６８…くびれ、７０…ネイルガイド、７１…凹溝、１００…金具、１００ａ…当接面、１０１…穴、１１０…相手材、１１０ａ…打込み面

Claims (8)

  1. 止具を第１方向に打撃して打込み面に打ち込む打撃部と、
    前記打撃部によって打撃された前記止具が通過する射出路を形成する射出部と、
    前記射出部に対して前記第１方向および前記第１方向と反対の第２方向に移動可能であって、前記射出路から射出される前記止具に当接して当該止具を案内する当接部材と、を有し、
    前記打撃部は、前記第２方向に移動する前記当接部材が所定位置に到達したときに前記止具を打撃することを許容され、
    前記当接部材は、少なくとも前記所定位置と当該所定位置から前記第１方向に離間し、前記射出部から突出する突出位置との間を移動可能であり、
    前記射出部は、前記第１方向が前記打込み面に対して所定角度以上に傾斜している状態で前記当接部材が前記第２方向に移動するときには、前記当接部材が前記所定位置に到達しないように、前記当接部材の前記第２方向への移動量を制限する規制部を備える、作業機。
  2. 前記当接部材は、前記打込み面又は前記打込み面と平行な当接面に押し当てられて前記第２方向に移動し、
    前記規制部は、前記第１方向が前記打込み面に対して所定角度以上に傾斜している状態で前記当接部材が前記第２方向に移動するときには、前記当接部材が前記所定位置に到達する前に、前記打込み面と前記当接面の少なくともいずれか一方に当接する、請求項１に記載の作業機。
  3. 前記規制部は、前記当接部材の周囲に設けられ、前記当接部材の外側に張り出している、請求項２に記載の作業機。
  4. 前記規制部は、前記当接部材の前後左右に張り出している、請求項３に記載の作業機。
  5. 前記規制部は、前記当接部材の両側に設けられ、前記当接部材を挟んで対向する右側規制部および左側規制部を含む、請求項２～４のいずれか１項に記載の作業機。
  6. 前記規制部は、前記射出部の前記第１方向の側の端部に設けられている、請求項１～５のいずれか１項に記載の作業機。
  7. 前記射出部に対して前記第１方向および前記第２方向に移動可能なプッシュレバー本体を有し、
    前記当接部材は、前記プッシュレバー本体の前記第１方向の側の端部に設けられ、前記プッシュレバー本体と一体的に移動する、請求項１～６のいずれか１項に記載の作業機。
  8. 前記第２方向に移動する前記当接部材が前記所定位置に到達したことを検知する検知部を有する、請求項１～７のいずれか１項に記載の作業機。
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