WO2022059382A1 - 上型及び加工システム - Google Patents

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WO2022059382A1
WO2022059382A1 PCT/JP2021/029359 JP2021029359W WO2022059382A1 WO 2022059382 A1 WO2022059382 A1 WO 2022059382A1 JP 2021029359 W JP2021029359 W JP 2021029359W WO 2022059382 A1 WO2022059382 A1 WO 2022059382A1
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WO
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upper mold
pin
upper die
guide rail
guided
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/029359
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English (en)
French (fr)
Inventor
賢正 服部
Original Assignee
村田機械株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B21D37/04—Movable or exchangeable mountings for tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/02—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on press brakes without making use of clamping means
    • B21D5/0209—Tools therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/02—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on press brakes without making use of clamping means
    • B21D5/0209—Tools therefor
    • B21D5/0254—Tool exchanging

Definitions

  • the present invention relates to an upper mold and a processing system.
  • the press machine sandwiches the work between the upper and lower dies, which are dies, and presses the work such as forming.
  • a press brake bending machine
  • the press brake may change the arrangement or type of one or both of the upper die and the lower die in order to perform the desired bending process on the work.
  • the die is transported over a mold guide rail provided at the bottom of the ram of the press machine and a connecting rail connected to the mold guide rail (eg,). See Patent Document 1).
  • the upper mold has a pin (protruding portion) that protrudes in the front-rear direction orthogonal to the transport direction and the vertical direction, and this pin is guided by a groove portion provided in the mold guide rail and the connection rail.
  • the pins may be provided at two locations on the left and right sides of the central portion, or at three locations on the central portion and the left and right sides thereof. In this case, when the upper mold is transported, the upper mold may rotate around the position of the center of gravity, and the pin on the front side in the transport direction may fall into the gap between the mold guide rail or the connection rail and collide with the end of the groove. There is.
  • Such a collision between the pin and the groove portion not only causes an abnormal noise (collision noise) when the upper mold is conveyed, but also causes damage to the pin (upper mold) or the groove portion (mold guide rail or connection rail), which is preferable. do not have.
  • the present invention provides an upper mold and processing system capable of stabilizing the posture of the upper mold when moving between the mold guide rail and the connecting rail and avoiding a collision between the protrusion and the groove portion. With the goal.
  • the upper die according to the aspect of the present invention is an upper die that is conveyed over a die guide rail provided at the lower part of a ram provided in a press machine and a connection rail connected to the die guide rail.
  • a die guide rail provided at the lower part of a ram provided in a press machine and a connection rail connected to the die guide rail.
  • each of the left and right sides sandwiching the central part is provided with a protrusion that protrudes in the front-rear direction and is guided by a groove provided in the mold guide rail and the connection rail.
  • Each of the projecting portions has an outer guided portion located on the outer side in the transport direction with respect to the central portion and an inner guided portion located on the inner side closer to the central portion than the outer guided portion. The distance between the guide portion and the inner guided portion in the transport direction is longer than the gap length between the mold guide rail and the connection rail.
  • the processing system comprises a press machine that presses a workpiece by an upper die and a lower die, and a connection rail connected to a mold guide rail provided at the lower part of a ram provided in the press machine. It is a processing system in which the upper mold is conveyed over the mold guide rail and the connection rail, and the upper mold is the upper mold according to the above-described embodiment.
  • the distance between the outer guided portion and the inner guided portion provided on the upper mold in the transport direction is longer than the gap length between the mold guide rail and the connecting rail.
  • the posture of the upper mold can be stabilized when the upper mold is conveyed, and the outer guided portion or the inner guided portion is prevented from colliding with the groove portion, so that abnormal noise is generated and the upper mold and the mold guide are generated. It is possible to prevent damage to the rails and connecting rails.
  • the protrusion may be formed by an outer pin which is an outer guided portion and an inner pin which is an inner guided portion.
  • the outer pin may be arranged above the inner pin. In this configuration, it is possible to reliably prevent the outer pin from colliding with the groove.
  • the outer pin and the inner pin are provided so as to penetrate the through hole formed in the front-rear direction and project to both the front and rear sides, and are provided between the outer pin and the through hole and with the inner pin.
  • An elastic body may be placed on at least one of the through holes. In this configuration, the elastic body can cushion the impact on one or both of the outer and inner pins.
  • an auxiliary pin that protrudes in the front-rear direction and is guided by the groove portion may be provided between the left and right inner pins.
  • the load of the upper die can be distributed by the outer pin, inner pin and auxiliary pin.
  • the protruding portion may be a continuous protruding portion formed so as to continuously project from the outer guided portion to the inner guided portion. In this configuration, since the length of the continuous protrusion in the transport direction is longer than the gap length, it is possible to reliably prevent the outer guided portion or the inner guided portion from falling into the gap.
  • the continuous protrusion may be provided with a tapered surface inclined upward on the lower surface of at least one of the outer guided portion and the inner guided portion.
  • the left and right inner guided portions may be formed so as to continuously project. In this configuration, the load of the upper mold can be reliably received by the continuously protruding inner guided portion.
  • the upper die is provided with a locked portion formed in the front-rear direction, and is locked in the front-rear direction and locked with respect to the locked portion in the transport direction.
  • a transport portion may be provided, which is provided with a portion and transports the upper mold by moving in the transport direction in a state where the locked portion is locked with the locked portion. In this configuration, the upper mold can be easily transported by the transport unit.
  • (A) is a front view
  • (B) is a plan view.
  • An example of the upper mold according to the second modification is shown,
  • (A) is a front view
  • (B) is a cross-sectional view seen from a transport direction.
  • It is a front view which shows an example of the upper mold which concerns on 4th modification.
  • FIG. 1 is a front view showing an example of the upper mold 20 and the processing system 200 according to the first embodiment.
  • the processing system 200 includes a press machine 100, a connection rail 44, and a die changing device 4.
  • the press machine 100 is a press brake (bending machine) capable of bending (forming) the work 10.
  • a press brake will be described as an example of the press machine 100.
  • the press machine 100 is not limited to the press brake, and may be a press machine capable of punching (punching) or forming the work 10.
  • the press machine 100 includes a processing machine main body 2 and a control unit 3.
  • the front side in the front-rear direction D2 is the work space of the worker.
  • the operator arranges the work 10 at a predetermined position from the front side of the processing machine main body 2, and bends the work 10 by sandwiching the work 10 between the upper mold 20 and the lower mold 30 as dies described later. It is possible to apply.
  • the processing machine main body 2 includes a main body frame 5, a table 7, side covers 8 and 9, a ram 11, and a drive device 14.
  • the main body frame 5 forms, for example, the outer shell of the press machine 100.
  • the table 7 is attached to the front side (front side) of the main body frame 5 and fixes the lower guide rail 6.
  • the lower die guide rail 6 is provided on the upper surface of the table 7 and is formed so that the lower die 30 can be guided along the transport direction D1 (left-right direction).
  • the lower mold 30 has a V-shaped recess (not shown) on the upper surface side for bending, for example, the work 10.
  • the recess is formed long along the transport direction D1 (left-right direction). Note that FIG. 1 shows a form in which the lower die 30 is guided by the lower die guide rail 6 to move, but the present invention is not limited to this form.
  • the lower mold 30 extending in the transport direction D1 may be fixed to the upper surface of the table 7.
  • the main body frame 5 or the table 7 may be provided with a positioning portion (not shown) for abutting and positioning the work 10 in the front-rear direction D2.
  • the side covers 8 and 9 are provided above the side portions on both sides of the main body frame 5 in the left-right direction, respectively.
  • the side covers 8 and 9 are arranged so as to cover the upper side portions of the ram 11 in the left-right direction, respectively.
  • the main body frame 5 includes a plate-shaped guide portion 5a extending in the vertical direction for guiding the ram 11 in the vertical direction.
  • the drive device 14 is supported by the main body frame 5 and is provided in pairs on the left and right. The pair of drive devices 14 move (elevate) the ram 11 in the Z direction.
  • the drive device 14 for example, a mechanism for raising and lowering the ram 11 by rotating a ball screw or a nut by an electric motor or the like, or a mechanism for raising and lowering the ram 11 by using a hydraulic cylinder device or a pneumatic cylinder device is applied.
  • the drive device 14 is controlled by the control unit 3.
  • the ram 11 is supported by the guide portion 5a of the main body frame 5 so as to be able to move up and down.
  • a pair of rollers 11a are provided at both left and right ends of the ram 11, and the pair of rollers 11a are arranged so as to sandwich the guide portion 5a provided on the main body frame 5.
  • the ram 11 is guided in the vertical direction D3 by rolling a pair of rollers 11a along the guide portion 5a.
  • the ram 11 is, for example, a plate-shaped member made of metal or the like, and has a weight of, for example, several tens to several hundreds of kg.
  • the ram 11 is connected to a part of the drive device 14, and is arranged in a state of being suspended by the drive device 14.
  • the ram 11 moves up and down by driving the drive device 14, and is close to or separated from the lower mold 30 on the table 7.
  • the upper mold guide rail 12 is a mold guide rail that guides the upper mold 20 which is a mold.
  • the upper guide rail 12 is provided along the transport direction D1 (left-right direction).
  • the upper die guide rail 12 can support the upper die 20 in a suspended state.
  • the upper die guide rail 12 can guide the upper die 20 to be conveyed in the conveying direction D1.
  • the upper die guide rail 12 may guide the upper die 20 in the transport direction D1 without supporting the upper die 20.
  • the term "guidance" means that when the upper mold 20 is transported in a predetermined direction (for example, the transport direction D1), the upper mold 20 is guided so as not to deviate from the predetermined direction.
  • the ram 11 includes a clamp member 15 (see FIG. 3) for holding the upper die 20 guided by the upper die guide rail 12.
  • the clamp member 15 is inserted into a hole portion 12c (see FIG. 3) in the front-rear direction D2 provided in the upper die guide rail 12, and moves back and forth in the front-rear direction D2 by the clamp drive portion 16 (see FIG. 3).
  • the hole portions 12c are provided at a plurality of locations in the transport direction D1 of the upper die guide rail 12, and the clamp member 15 is arranged in each hole portion 12c.
  • the upper die 20 is fixed at a predetermined position by pressing the upper die 20 while lifting the clamping recess 27 (see FIG. 3) with the tip of the upper die 20.
  • the upper die 20 is sandwiched between the tip of the clamp member 15 and one side surface of the recess 12b of the upper die guide rail 12 facing the tip of the clamp member 15 and the upper surface of the recess 12b due to the advancement of the clamp member 15. Be retained.
  • the details of the upper mold 20 and the state of the upper mold 20 when clamped will be described later.
  • the upper die 20 is fixed to the ram 11 by the clamp member 15 at a predetermined position of the upper die guide rail 12.
  • the cutting edge 22 (see FIG. 3) at the lower end faces the concave portion (not shown) of the lower die 30, and the cutting edge 22 is in the transport direction D1.
  • the upper mold 20 fixed to the ram 11 moves up and down together with the ram 11.
  • the plurality of upper dies 20 held by the upper die guide rail 12 may have the same dimensions in the transport direction D1 (left-right direction), or may be used in combination with the upper dies 20 having different dimensions in the left-right direction. May be good.
  • the upper die 20 descends toward the lower die 30 as the ram 11 descends, the work 10 is sandwiched between the upper die 20 and the lower die 30, and the upper die 20 reaches, for example, the lowest point. Bending is applied to the work 10 during the period. The bending angle with respect to the work 10 can be changed by the amount of descent of the upper die 20.
  • the die changing device 4 replaces the upper die 20 with respect to the processing machine main body 2 of the press machine 100. Further, the mold changing device 4 can replace the lower mold 30 with respect to the processing machine main body 2.
  • the mold changing device 4 includes a stocker 40 and a transport device 42.
  • the stocker 40 has one or more racks 41 and a rack drive unit 45.
  • the stocker 40 accommodates the plurality of racks 41 in a state of being arranged in the front-rear direction D2.
  • the rack 41 is a plate-like body that can be accommodated in the stocker 40 and has one or more cassettes 43.
  • the plurality of cassettes 43 are arranged side by side in the vertical direction D3.
  • Each cassette 43 has a rail extending in the transport direction D1.
  • the cassette 43 can be supported in a state where the upper mold 20 is suspended.
  • the cassette 43 can guide the upper mold 20 to be conveyed in the conveying direction D1.
  • the cassette 43 may be guided in the transport direction D1 without supporting the upper die 20.
  • the shape of the portion where the upper die 20 is suspended is substantially the same as that of the upper die guide rail 12 described above.
  • the plurality of cassettes 43 are provided side by side in the vertical direction D3 in one rack 41.
  • the number of cassettes 43 provided in one rack 41 is determined by the size of the rack 41, the dimensions of the hanging upper die 20, and the like.
  • One cassette 43 can support one or more upper molds 20 in a suspended state.
  • the cassette 43 may be stored in a state where a spacer (not shown) is suspended in addition to the upper mold 20.
  • This spacer is used in the upper die guide rail 12 to define the distance between the upper die 20s in the transport direction D1 (left-right direction) by being arranged between the upper die 20s.
  • the spacers may be individually conveyed by the transfer device 42 in the same manner as the upper die 20, or when the upper die 20 is conveyed, the spacers are arranged on the front side of the upper die 20 in the transfer direction and are conveyed together with the upper die 20. May be done. Whether or not a spacer is used is arbitrary.
  • the rack drive unit 45 raises and lowers the rack 41 to match the height of any of the cassettes 43 with the height of the connection rail 44. Further, the rack drive unit 45 can change the arrangement order of the plurality of racks 41 in the front-rear direction D2 so that any one of the plurality of racks 41 is arranged on the frontmost side. For example, the rack drive unit 45 lifts the rack 41 on the frontmost side and moves it to an empty space on the back side in the stocker 40, and lifts another rack 41 and moves the rack 41 to the frontmost side. The rack 41 can be replaced.
  • the transport device 42 transports the upper die 20 between the processing machine main body 2 and the rack 41.
  • the transport device 42 transports the upper mold 20 of the cassette 43 set to the height of the connection rail 44 by the rack drive unit 45 to the upper mold guide rail 12 of the processing machine main body 2 via the connection rail 44, or
  • the upper die 20 of the upper die guide rail 12 is conveyed to the cassette 43 via the connection rail 44.
  • the transport device 42 has a transport unit 46 and a transport guide 47.
  • the transport portion 46 has a slider 46a, an elevating rod 46b, a head 46c, and a locking portion 46d.
  • the slider 46a can be reciprocated in the transport direction D1 (left-right direction) along the transport guide 47 by a drive unit (not shown).
  • the elevating rod 46b is provided on the slider 46a so as to be able to move up and down, and can be moved up and down along the vertical direction D3 by a drive unit (not shown).
  • the head 46c is provided at the upper end of the elevating rod 46b, and moves up and down along the vertical direction D3 with the elevating and lowering of the elevating rod 46b.
  • the head 46c advances and retreats the locking portion 46d in the front-rear direction D2.
  • the locking portion 46d has a polygonal shape such as an oval shape, an elliptical shape, a circular shape, or a rectangular shape in cross section, and has a rod shape extending in the front-rear direction D2. It can be inserted into (see FIG. 3).
  • the transport guide 47 guides the transport unit 46 in the transport direction D1 (left-right direction).
  • the transport guide 47 is provided, for example, on the floor surface on which the processing system 200 is installed, and is provided linearly along the transport direction D1 (left-right direction).
  • the transport guide 47 is parallel to the upper guide rail 12, the connection rail 44, and the cassette 43.
  • the transport unit 46 can arrange the head 46c (that is, the locking portion 46d) at arbitrary positions in the transport direction D1 and the vertical direction D3 in the respective movable ranges by the transport guide 47 and the elevating rod 46b.
  • the transport unit 46 advances the locking portion 46d in the front-rear direction D2 and inserts it into the locked portion 28 of the upper mold 20. In this state, the slider 46a is moved to transport the upper mold 20 in the transport direction D1. Can be done (see Figure 2).
  • the transport device 42 configured in this way is controlled by the control unit 3. Further, in the present embodiment, the embodiment in which a plurality of upper molds 20 are housed in the stocker 40 is described as an example, but the lower mold 30 is supported by the cassette 43 of the rack 41, and the stocker 40 has a plurality of molds 20. The lower mold 30 may also be accommodated together.
  • connection rail 44 connects between the cassette 43 of the rack 41 and the upper guide rail 12 of the processing machine main body 2.
  • the connection rail 44 is attached to the stocker 40 by, for example, a support member or the like.
  • the connection rail 44 is provided so as to extend along the transport direction D1 and the height position in the vertical direction D3 is fixed. Therefore, when the rack 41 moves up and down, the connection rail 44 is aligned with any cassette 43 of the rack 41 in the transport direction D1, and is also placed at a predetermined height position of the ram 11 (for example, the position of the top dead center, etc.). Or at the highest position), the upper guide rail 12 and the transport direction D1 are lined up.
  • the height of the connection rail 44 is preset to the height of the upper die guide rail 12 that enables the upper die 20 to be replaced, and the rack drive unit 45 is driven so as to match the height of the connection rail 44. The height of the cassette 43 is adjusted.
  • connection rail 44 can be supported in a suspended state with the upper die 20 like the upper die guide rail 12 and the cassette 43.
  • the connection rail 44 can guide the upper die 20 to be conveyed in the conveying direction D1 (left-right direction).
  • the connection rail 44 may guide the upper die 20 in the transport direction D1 without supporting it.
  • the shape of the portion where the upper die 20 is suspended is the same as that of the upper die guide rail 12 and the cassette 43.
  • the connection rail 44 may be rotatable about an axis parallel to the vertical direction D3.
  • the connection rail 44 can be inverted in the front-rear direction D2 by rotating 180 degrees while supporting the upper die 20. It is arbitrary whether or not the reversing mechanism of the upper die 20 using the connecting rail 44 is provided, and the connecting rail 44 may not rotate.
  • FIG. 2 is a plan view showing an example of the upper guide rail 12 and the connection rail 44. Note that FIG. 2 also shows the cassette 43. As shown in FIGS. 1 and 2, the connection rail 44 is arranged with a gap S1 between it and the cassette 43 in the transport direction D1. Further, the connection rail 44 is arranged with a gap S2 between it and the upper guide rail 12 in the transport direction D1. When the upper die 20 is conveyed from the cassette 43 to the upper die guide rail 12, the upper die 20 is sequentially conveyed over the gap S1 and the gap S2 in the transfer direction D1. Further, when the upper die 20 is conveyed from the upper die guide rail 12 to the cassette 43, the upper die 20 is sequentially conveyed over the gap S2 and the gap S1 in the transfer direction D1.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the upper die 20 and the connection rail 44 (upper die guide rail 12) seen from the transport direction D1.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the upper die 20 and the cassette 43 as seen from the transport direction D1.
  • FIG. 5 is a perspective view showing an example of the upper mold 20 according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a front view showing an example of the upper mold 20.
  • the gap is exaggerated and shown in a large size, which is different from the actual gap.
  • the upper die guide rail 12 and the connecting rail 44 are provided with recesses 12b and 44b into which the upper portion of the base portion 21 of the upper die 20 enters and extends in the transport direction D1, respectively.
  • the recesses 12b and 44b are provided with groove portions 12a and 44a extending in the transport direction D1 on each of the side surfaces facing each other in the front-rear direction D2.
  • the upper die 20 has a base portion 21 supported by a connection rail 44 or the like, and a cutting edge 22 having a tip opposite to the base portion 21.
  • the base 21 of the upper die 20 has a protrusion 25 protruding in the front-rear direction D2.
  • the protruding portions 25 are arranged on both the left and right sides of the central portion 26 when viewed from the front-rear direction D2.
  • the protrusion 25 is guided and moved by the groove portion 12a provided in the upper guide rail 12 and the groove portion 44a provided in the connection rail 44.
  • the protruding portion 25 is guided by the groove portion 43a provided in the cassette 43 and moves.
  • the protruding portion 25 has an outer guided portion 25a and an inner guided portion 25b.
  • the outer guided portion 25a is located outside the central portion 26 in the transport direction D1.
  • the outer guided portion 25a is an outer pin 25p.
  • the outer pin 25p is provided, for example, by penetrating a rod-shaped body having a circular cross section through a through hole 21a in the front-rear direction D2 formed in a part of the base portion 21 and projecting both ends of the rod-shaped body to both front and rear sides of the base portion 21. ..
  • the inner guided portion 25b is located inside the central portion 26 with respect to the outer guided portion 25a.
  • the inner guided portion 25b is an inner pin 25q.
  • the inner pin 25q is provided, for example, by penetrating a rod-shaped body having a circular cross section through a through hole 21b in the front-rear direction D2 partially formed of the base portion 21 and projecting both ends of the rod-shaped body to both front and rear sides of the base portion 21.
  • the outer pin 25p and the inner pin 25q are not limited to being provided by penetrating the rod-shaped body through the through holes 21a and 21b.
  • the outer pin 25p and the inner pin 25q are formed by cutting or the like when forming the base 21. Is formed, and these outer pins 25p and inner pins 25q may be integrated with the base 21.
  • the cross-sectional shape of the outer pin 25p and the inner pin 25q is not limited to a circular shape, and the cross-sectional shape may be, for example, a polygonal shape such as an oval shape, an elliptical shape, or a rectangular shape.
  • the distance L1 in the transport direction D1 between the outer pin 25p and the inner pin 25q is longer than the gap length W2 in the transport direction D1 in the gap S2 between the upper guide rail 12 and the connection rail 44. Therefore, when the upper die 20 moves across the gap S2 between the connection rail 44 and the upper die guide rail 12, both the outer pin 25p and the inner pin 25q do not enter the gap S2 at the same time. That is, even if either one of the outer pin 25p and the inner pin 25q is located in the gap S2, the other is supported by the groove portion 12a or the groove portion 44a. As a result, the outer pin 25p or the inner pin 25q is prevented from falling into the gap S2.
  • the distance L1 between the outer pin 25p and the inner pin 25q is longer than the gap length W1 (see FIG. 2) in the transport direction D1 in the gap S1 between the cassette 43 and the connection rail 44. Therefore, when the upper die 20 moves across the gap S1 between the cassette 43 and the connection rail 44, both the outer pin 25p and the inner pin 25q do not enter the gap S1 at the same time. That is, even if either one of the outer pin 25p and the inner pin 25q is located in the gap S1, the other is supported by the groove portion 12a or the groove portion 44a. As a result, the outer pin 25p or the inner pin 25q is prevented from falling into the gap S1.
  • the base 21 of the upper die 20 has a clamp recess 27 and a locked portion 28.
  • the clamp recess 27 extends along the transport direction D1 on both the front surface side (front surface side) and the rear surface side of the base portion 21.
  • the clamp recess 27 is a portion pressed by the clamp member 15 provided in the upper guide rail 12.
  • the tip of the clamp member 15 hits the tapered portion on the upper surface side of the clamp recess 27.
  • the clamp member 15 presses the clamp recess 27 in the front-rear direction D2 while lifting the clamp recess 27 at the tip.
  • the base 21 of the upper die 20 is pressed against the upper surface and one side surface of the recess 12b.
  • the base portion 21 is held by being sandwiched between the clamp member 15 and the upper surface and one side surface of the recess 12b, and the upper mold 20 is clamped. At this time, the outer pin 25p and the inner pin 25q are raised from the lower surface of the groove portion 12a. Further, the locked portion 28 is raised from the locked portion 46d of the transport portion 46, and a gap is formed between the locked portion 28 and the upper surface side of the locked portion 46d.
  • the clamp member 15 is retracted (unclamped)
  • the base portion 21 (upper mold 20) is lowered, and the outer pin 25p and the inner pin 25q are returned to the state of being placed (sit) on the lower surface of the groove portion 12a.
  • This state is a state in which the upper die 20 is supported by the upper die guide rail 12, and a state in which the upper die 20 is being conveyed.
  • the clamp member 15 described above is also provided on the connection rail 44. For example, when the upper die 20 supported by the connecting rail 44 is inverted, the upper die 20 is held by the connecting rail 44 by advancing the clamp member 15.
  • the cassette 43 is provided with a recess 43b as a rail into which the upper portion of the base 21 of the upper die 20 enters and extends in the transport direction D1.
  • the recess 43b is provided with a groove 43a extending in the transport direction D1 on each of the side surfaces facing each other in the front-rear direction D2.
  • the shapes of the recesses 43b and the grooves 43a are the same as those of the recesses 12b and 44b and the grooves 12a and 44a described above.
  • the outer pin 25p and the inner pin 25q of the upper die 20 are placed on the lower surface of the groove portion 43a, and the upper die 20 is supported in a state of being suspended from the cassette 43 in this state.
  • the positional relationship between the recess 43b and the groove 43a as shown in FIG. 4 and the base 21, outer pin 25p, and inner pin 25q of the upper die 20 is such that the clamp member 15 is retracted in the upper die guide rail 12 or the connection rail 44. It is the same as the state (unclamped state). That is, in a state where the upper die 20 is suspended on the upper die guide rail 12 or the connection rail 44, the outer pin 25p and the inner pin 25q of the upper die 20 are placed on the lower surfaces of the grooves 12a and 44a as in FIG. , There are gaps between the base 21 and the upper surfaces and one side surface of the recesses 12b and 44b, respectively. Further, when the upper die 20 is conveyed on the upper die guide rail 12 or the connection rail 44, there is no or smaller gap on the upper side between the locked portion 28 and the locking portion 46d.
  • the locked portion 28 is provided so as to penetrate the front-rear direction D2 in the vicinity of the central portion 26 of the base portion 21.
  • the embodiment in which the locked portion 28 is a hole is described as an example, but the present embodiment is not limited to this embodiment.
  • the locked portion 28 is provided above the center of gravity G of the upper die 20.
  • the locked portion 28 is formed in such a size that the locking portion 46d of the transport portion 46 can be inserted.
  • the cross-sectional shape of the locking portion 46d is an elliptical shape that is long in the vertical direction
  • the locked portion 28 also penetrates in the oval shape that is long in the vertical direction.
  • the locking portion 46d is a rod-shaped body
  • any configuration capable of realizing a locked state and an unlocked state (released state) can be applied between them.
  • the transport unit 46 inserts the locking portion 46d into the locked portion 28, and in this state, moves the transport unit 46 along the transport guide 47 to move the upper die 20 along the transport direction D1. be able to.
  • one set of the locked portion 28 which is a hole and the locking portion 46d which is a rod-shaped body may be used, so that the cost required for conveying the upper die 20 can be reduced.
  • the upper mold 20 is provided with only one locked portion 28 (hole), it is possible to suppress a decrease in the rigidity of the upper mold 20.
  • the upper die 20 is conveyed by one locking portion 46d, but instead of this embodiment, a plurality of locked portions 28 (for example, two places) are formed on the upper die 20. If this is the case, a plurality of (for example, two) locking portions 46d may be inserted into the locked portions 28 and transported in the transport direction D1.
  • the upper die 20 is not limited to having a locked portion 28 that penetrates to insert the locking portion 46d.
  • the transport unit 46 may transport the upper die 20X in the transport direction D1 by pushing the edge of the upper die 20X from behind with the locking portion 46d.
  • the upper die 20 that bends in the front-rear direction D2 from the base 21 toward the cutting edge 22 is used (see FIG. 3 and the like), but the present invention is not limited to this form, and for example, the cutting edge is formed from the base 21.
  • a (straight) upper die 20 that does not bend toward 22 may be used.
  • control unit 3 controls the operations of the processing machine main body 2 and the mold changing device 4 in an integrated manner.
  • the control unit 3 may be connected to a higher-level device (not shown).
  • the host device supplies the design data of the work 10 such as CAD and CAM to the control unit 3, for example.
  • the control unit 3 selects the upper mold 20 to be used for machining, for example, based on the machining program of the work 10 to be machined.
  • the control unit 3 drives the rack drive unit 45 so as to connect the cassette 43 supporting the selected upper mold 20 to the connection rail 44.
  • the rack drive unit 45 arranges the rack 41 having the cassette 43 supporting the selected upper mold 20 on the frontmost side, and makes the cassette 43 supporting the selected upper mold 20 at the same height as the connection rail 44. Raise and lower the rack 41.
  • the control unit 3 moves the head 46c of the transport unit 46 in the transport direction D1 and the vertical direction D3 so that the locked portion 46d faces the locked portion 28 of the selected upper die 20. Subsequently, the control unit 3 advances the locking portion 46d and inserts it into the locked portion 28. After inserting the locking portion 46d into the locked portion 28, the head 46c (slider 46a) is moved in the transport direction D1 to move the upper die 20 from the cassette 43 to the upper die guide rail 12 via the connecting rail 44. Transport. When transporting the upper die 20, the locking portion 46d (head 46c) may be transported in a slightly raised state. By this operation, the load of the upper die 20 applied to the outer pin 25p and the inner pin 25q is reduced, so that the friction between the outer pin 25p and the inner pin 25q and the groove portions 12a, 43a, 44a can be reduced.
  • the upper mold 20 When the upper mold 20 is transferred from the cassette 43 to the connection rail 44, and when the upper mold 20 is transferred from the connection rail 44 to the upper mold guide rail 12, the upper mold 20 passes through the gaps S1 and S2, respectively. ..
  • the upper mold 20 moves in a form of being pushed by the locking portion 46d inserted into the locked portion 28, but the position of the locked portion 28 is above the center of gravity G of the upper mold 20. Therefore, when pushed by the locking portion 46d, a clockwise moment acts on the upper mold 20 on the paper surface, and a downward force is applied to the outer pin 25p on the leading side. Therefore, if there is a gap in the transport path, the outer pin 25p tends to fall into the gap.
  • FIGS. 7A and 7B show a state in which the outer pin 25p (outer guided portion 25a) is located in the gap S2 when the upper die 20 is conveyed
  • FIG. 7A is a front view
  • FIG. 7B is a plan view.
  • the outer pin 25p on the leading side in the traveling direction is located in the gap S2. It becomes a state.
  • the inner pin 25q is the groove portion 44a of the connection rail 44.
  • the state supported by is maintained.
  • the outer pin 25p is prevented from falling into the gap S2, and by stabilizing the posture of the upper die 20, it is possible to prevent the outer pin 25p from colliding with the end portion of the groove portion 12a.
  • FIG. 8A and 8B show a state in which the inner pin 25q is located in the gap S2 when the upper die 20 is conveyed
  • FIG. 8A is a front view
  • FIG. 8B is a plan view.
  • the inner pin 25q is located in the gap S2 as shown in FIGS. 8A and 8B, but at this time, the outer side is located.
  • the pin 25p is already supported by the groove portion 12a of the upper die guide rail 12. Therefore, even if the inner pin 25q is located in the gap S2, the state in which the outer pin 25p is supported by the groove portion 12a of the upper guide rail 12 is maintained. As a result, the inner pin 25q is prevented from falling into the gap S2, and by stabilizing the posture of the upper die 20, it is possible to prevent the inner pin 25q from colliding with the end portion of the groove portion 12a.
  • the outer pin 25p on the leading side in the traveling direction is located in the gap S2.
  • the inner pin 25q is maintained in a state of being supported by the groove portion 12a of the upper die guide rail 12.
  • the outer pin 25p is prevented from falling into the gap S2, and the outer pin 25p can be prevented from colliding with the end portion of the groove portion 44a.
  • the outer pin 25p is supported by the groove 44a of the connection rail 44.
  • the inner pin 25q can be prevented from falling into the gap S2, and the inner pin 25q can be prevented from colliding with the end portion of the groove portion 44a.
  • the inner pin 25q on the rear side is located in the gap S2.
  • the outer pin 25p on the rear side is supported by the groove portion 12a of the upper guide rail 12
  • the inner pin 25q is prevented from falling into the gap S2.
  • the outer pin 25p on the rear side is located in the gap S2
  • the inner pin 25q is supported by the groove 44a of the connection rail 44, so that the outer pin 25p is prevented from falling into the gap S2.
  • the distance L1 between the outer pin 25p (outer guided portion 25a) and the inner pin 25q (inner guided portion 25b) is the gap S1. Since the gap length W1 or the gap S2 is longer than the gap length W2, the outer pin 25p or the inner pin 25q is the gap S1 even when the upper die 20 is conveyed over the cassette 43, the connection rail 44, and the upper die guide rail 12. Prevents falling into S2. As a result, the posture of the upper die 20 during transportation is stabilized, the outer pin 25p or the inner pin 25q is prevented from colliding with the groove portions 12a, 43a, 44a, abnormal noise is generated, and the upper die 20 and the upper die guide are guided. It is possible to prevent the rail 12 and the connecting rail 44 from being damaged.
  • FIGS. 9 to 15 explain a modification of the upper mold 20.
  • the same components as those in the above-described embodiment are designated by the same reference numerals, and the description thereof will be omitted or simplified.
  • FIG. 9 is a front view showing an example of the upper mold 20A according to the first modification.
  • the outer pin 25p is arranged above the inner pin 25q by a distance Z.
  • the distance Z can be arbitrarily set within a range in which both the outer pin 25p and the inner pin 25q can enter the grooves 12a, 43a, 44a.
  • the outer pin 25p is arranged above the inner pin 25q, it is possible to further prevent the outer pin 25p from falling into the groove portions 12a, 43a, 44a, and the outer pin 25p is the groove portion 12a. It is possible to surely prevent collision with 43a and 44a.
  • FIG. 10 shows an example of the upper mold 20B according to the second modification, (A) is a front view, and (B) is a cross-sectional view seen from the transport direction.
  • the outer pin 25p and the inner pin 25q each penetrate the through holes 21a and 21b formed in the front-rear direction and project to both front and rear sides.
  • an elastic body 21c is arranged between the outer pin 25p and the through hole 21a and between the inner pin 25q and the through hole 21b.
  • the elastic body 21c for example, rubber, a soft resin, or the like is used.
  • the influence of the load of the upper mold 20 on the outer pin 25p and the inner pin 25q can be mitigated by the elastic body 21c, and the impact on the outer pin 25p and the inner pin 25q can be mitigated.
  • the elastic body 21c is not limited to be arranged between the through holes 21a and 21b in all the outer pins 25p and the inner pins 25q.
  • the elastic body 21c may be arranged between the outer pin 25p and the through hole 21a, and between the inner pin 25q and the through hole 21b.
  • the elastic body 21c may be arranged between the through hole 21a and a part of the plurality of outer pins 25p (for example, one), or the elastic body 21c may be arranged in a part of the plurality of inner pins 25q (for example, one).
  • An elastic body 21c may be arranged between the through hole 21b and the elastic body 21c.
  • FIG. 11 is a perspective view showing an example of the upper mold 20C according to the third modification.
  • the upper die 20C shown in FIG. 11 includes an auxiliary pin 25c that projects in the front-rear direction and is guided by the grooves 12a, 43a, 44a between the left and right inner pins 25q.
  • the auxiliary pin 25c may be provided with a rod-shaped body penetrating the base portion 21 in the front-rear direction D2, or may be provided integrally with the base portion 21 by cutting or the like.
  • the auxiliary pin 25c may have the same form as the outer pin 25p and the inner pin 25q, or may have a different form.
  • the auxiliary pin 25c is provided at the same height as the outer pin 25p and the inner pin 25q.
  • the load of the upper die 20C can be distributed by the outer pin 25p, the inner pin 25q and the auxiliary pin 25c, and the load on the outer pin 25p and the inner pin 25q can be reduced.
  • auxiliary pins 25c are provided at two locations sandwiching the central portion 26 in the transport direction D1, but the configuration is not limited to this.
  • the auxiliary pins 25c may be provided, for example, one or three or more.
  • FIG. 12 is a front view showing an example of the upper mold 20D according to the fourth modification.
  • the projecting portion is a continuous projecting portion 25D formed so as to continuously project in the transport direction D1 from the outer guided portion 25a to the inner guided portion 25b.
  • the continuous projecting portion 25D projects from the base portion 21 in the front-rear direction D2 and extends in the transport direction D1.
  • the continuous protrusion 25D may be referred to as a plate-shaped protrusion.
  • the distance L2 between the outer guided portion 25a and the inner guided portion 25b is longer than the gap length W1 of the gap S1 and the gap length W2 of the gap S2.
  • both ends of the continuous protrusion 25D in the transport direction D1 are each formed in a semicircular shape.
  • the distance L2 of the continuous protrusion 25D is longer than the gap lengths W1 and W2, it is possible to avoid falling into the gaps S1 and S2 even if the continuous protrusion 25D is located in the gaps S1 and S2. can. Further, since the continuous protrusion 25D is longer in the transport direction D1 than the outer pin 25p and the inner pin 25q described above, the load of the upper die 20 can be received in a wide range.
  • FIG. 13 is a front view showing an example of the upper mold 20E according to the fifth modification.
  • the projecting portion is a continuous projecting portion (plate-shaped projecting portion) 25E formed so as to continuously project in the transport direction D1 from the outer guided portion 25a to the inner guided portion 25b. be.
  • the continuous projecting portion 25E projects from the base portion 21 in the front-rear direction D2 and extends in the transport direction D1.
  • the distance L3 between the outer guided portion 25a and the inner guided portion 25b is longer than the gap length W1 of the gap S1 and the gap length W2 of the gap S2.
  • tapered surfaces 25t that incline upward are provided, respectively.
  • the angle of the tapered surface 25t with respect to the transport direction D1 can be arbitrarily set.
  • the distance L3 of the continuous protrusion 25E is longer than the gap lengths W1 and W2, it is possible to avoid falling into the gaps S1 and S2 even if the continuous protrusion 25E is located in the gaps S1 and S2. can. Further, since the continuous protrusion 25E is longer in the transport direction D1 than the outer pin 25p and the inner pin 25q described above, the load of the upper die 20 can be received in a wide range. Further, since the tapered surface 25t is provided on the lower surfaces of the outer guided portion 25a and the inner guided portion 25b, the outer guided portion 25a or the inner guided portion 25b, which is the end of the continuous projecting portion 25E, has groove portions 12a, 43a, 44a.
  • the configuration is not limited to the configuration in which both the outer guided portion 25a and the inner guided portion 25b are provided with the tapered surface 25t, and the configuration is such that either the outer guided portion 25a or the inner guided portion 25b is provided with the tapered surface 25t. There may be.
  • FIG. 14 is a front view showing an example of the upper mold 20F according to the sixth modification.
  • the projecting portion 25 is provided with an outer pin 25p as the outer guided portion 25a, but the left and right inner guided portions 25b are formed so as to continuously project in the transport direction D1.
  • It is a continuous protrusion (plate-shaped protrusion) 25F.
  • the continuous projecting portion 25F projects from the base portion 21 in the front-rear direction D2 and extends in the transport direction D1.
  • the distance L4 between the outer pin 25p and the inner guided portion 25b which is a part of the continuous protrusion 25F is longer than the gap length W1 of the gap S1 and the gap length W2 of the gap S2.
  • both ends of the continuous protrusion 25E in the transport direction D1 are each formed in a semicircular shape.
  • the outer pin 25p or the continuous protrusion 25F has the gap S1. Even if it is located in S2, it is possible to avoid falling into the gaps S1 and S2. Further, since the continuous protrusion 25F is long in the transport direction D1, the load of the upper die 20 can be received in a wide range.
  • FIG. 15 is a front view showing an example of the upper mold 20G according to the seventh modification.
  • the projecting portion is a continuous projecting portion (plate-shaped projecting portion) formed so that the left and right outer guided portions 25a and the inner guided portion 25b continuously project in the transport direction D1.
  • 25G The continuous projecting portion 25G projects from the base portion 21 in the front-rear direction D2 and extends in the transport direction D1.
  • the distance L5 between the outer guided portion 25a which is a part of the continuous protruding portion 25G and the inner guided portion 25b which is a part of the continuous protruding portion 25G is the gap length W1 of the gap S1 and the gap length of the gap S2. It's longer than W2.
  • a tapered surface 25u that is inclined upward is provided on the lower surface of the outer guided portion 25a. The angle of the tapered surface 25u with respect to the transport direction D1 can be arbitrarily set.
  • the distance L5 between the outer guided portion 25a and the inner guided portion 25b of the continuous protruding portion 25G (that is, the length of the continuous protruding portion 25G in the transport direction D1) is larger than the gap lengths W1 and W2. Since it is long, even if the continuous protrusion 25G is located in the gaps S1 and S2, it is possible to avoid falling into the gaps S1 and S2. Further, since the continuous protrusion 25G is long in the transport direction D1, the load of the upper die 20 can be received in a wider range.
  • tapered surface 25t is provided on the lower surface of the outer guided portion 25a, it is possible to reliably avoid the outer guided portion 25a, which is the end side of the continuous protruding portion 25G, from colliding with the groove portions 12a, 43a, 44a.
  • FIG. 16 is a plan view showing an example of the upper mold 20H according to the eighth modification.
  • outer pins 25p and inner pins 25q are provided on the left and right sides of the transport direction D1 with the central portion 26 interposed therebetween, and the outer pins 25p are one surface of the base portion 21 in the front-rear direction D2.
  • the inner pin 25q is provided on the side (for example, the front surface side) and is provided on the other surface side (for example, the rear surface side) of the base 21.
  • the outer pin 25p and the inner pin 25q are provided so as to project from the base 21 in the front-rear direction D2 in opposite directions.
  • the distance L6 between the outer pin 25p and the inner pin 25q is longer than the gap length W1 of the gap S1 and the gap length W2 of the gap S2. Further, the upper die 20H is provided with an auxiliary pin 25c at the central portion 26 in the transport direction D1.
  • the upper mold 20H since the distance L6 between the outer pin 25p and the inner pin 25q is longer than the gap lengths W1 and W2, even if the outer pin 25p or the inner pin 25q is located in the gaps S1 and S2, the gap S1 and It is possible to avoid falling into S2. Further, since the number of the protruding portions 25 is small, the configuration of the upper die 20H can be simplified. Further, by providing the auxiliary pin 25c, the load of the upper die 20H can be distributed by the outer pin 25p, the inner pin 25q and the auxiliary pin 25c, and the load on the outer pin 25p and the inner pin 25q can be reduced. Two or more auxiliary pins 25c may be provided, or the auxiliary pins 25c may not be provided.
  • FIG. 17 is a front view showing an example of the processing system 200A according to the second embodiment.
  • the same components as those in the above-described embodiment are designated by the same reference numerals, and the description thereof will be omitted or simplified.
  • the connection rail 44 (see FIG. 1 and the like) is not provided, and the stocker 40 of the die changing device 4 is installed adjacent to the press machine 100.
  • the upper guide rail 12 of the ram 11 is connected to the cassette 43 of the rack 41. That is, the cassette 43 serves as a connecting rail in the upper guide rail 12.
  • the upper die 20 moves over the cassette 43 and the upper die guide rail 12. In this case, the upper die 20 gets over the gap S3 between the cassette 43 and the upper die guide rail 12.
  • the distances L1, L2, L3, L4, L5, and L6 are longer than the gap length of the gap S3, respectively. Therefore, when the upper die 20 is conveyed between the upper die guide rail 12 and the cassette 43, either the outer guided portion 25a or the inner guided portion 25b has a gap S3 between the upper die guide rail 12 and the cassette 43.
  • the posture of the upper die 20 can be stabilized when the upper die 20 is conveyed between the upper die guide rail 12 and the cassette 43, as in the first embodiment. Since the outer guided portion 25a or the inner guided portion 25b is prevented from colliding with the groove portion 12a, it is possible to prevent the generation of abnormal noise and the damage of the upper die 20, the upper die guide rail 12, and the cassette 43.
  • the transport unit 46 transports the upper mold 20 and the like in a state where the locking portion 46d is inserted into the locked portion 28 of the upper mold 20 and the like.
  • it may be configured to suck or grab a part of the upper mold 20 or the like and transport it.
  • the outer guided portion 25a for example, the outer pin 25p
  • the inner guided portion 25b for example, the inner pin 25q
  • any one of the outer guided portion 25a and the inner guided portion 25b hits the upper surface side of the groove portions 12a, 43a, 44a, so that the outer guided portion 25a or the inner guided portion 25b is formed in the gaps S1 and S2. Prevent it from rising. As a result, the outer guided portion 25a or the inner guided portion 25b is prevented from colliding with the ends of the groove portions 12a, 43a, 44a. Further, an upward force is positively applied to the outer guided portion 25a or the inner guided portion 25b so that the outer guided portion 25a or the inner guided portion 25b abuts on the ends of the grooves 12a, 43a, 44a.
  • the outer guided portion may be in the same shape as the outer guided portion so as not to hit the end portions of the groove portions 12a, 43a, 44a (in a state where the groove portions 12a, 43a, 44a are approached at a slight distance from the upper surface or the lower surface thereof). It may be in the form of applying an upward force to the 25a or the inner guided portion 25b.
  • the cross section of the locked portion 28 of the upper die 20 and the locked portion 46d of the transport portion 46 is oval or elliptical, the locking portion 46d is rotated around an axis parallel to the front-rear direction D2. Therefore, a configuration may be used in which an upward force is applied to the outer guided portion 25a or the inner guided portion 25b.

Landscapes

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Abstract

【課題】金型案内レールと接続レールとの間を移動する際に上型の姿勢を安定させ、突出部と溝部との衝突を回避する。 【解決手段】プレス機械１００に備えるラム１１の下部に設けられた金型案内レール１２と、金型案内レール１２に接続される接続レール４４と、にわたって搬送される上型２０であって、前後方向Ｄ２から見て、中央部２６を挟んだ左右両側それぞれに、前後方向Ｄ２に突出しかつ金型案内レール１２及び接続レール４４に備える溝部１２ａ、４４ａに案内されて移動する突出部２５を備えており、突出部２５はそれぞれ、中央部２６に対して搬送方向Ｄ１において外側に位置する外側被案内部２５ａと、この外側被案内部２５ａよりも中央部２６寄りの内側に位置する内側被案内部２５ｂとを有し、外側被案内部２５ａと内側被案内部２５ｂとの搬送方向Ｄ１における距離Ｌ１が金型案内レール１２と接続レール４４との隙間長さＷ２よりも長い。

Description

上型及び加工システム
　本発明は、上型及び加工システムに関する。
　プレス機械は、ワークを金型である上型と下型とで挟み込み、ワークに対して成形加工などのプレス加工を施す。プレス機械の一つとして、板状のワークに曲げ加工を施すプレスブレーキ（曲げ加工機）が知られている。プレスブレーキは、ワークに対して所望の曲げ加工を行うため、上型及び下型の一方又は双方の配置あるいは種類を変更する場合がある。上型の装着又は変更を行う場合、上型は、プレス機械のラムの下部に設けられている金型案内レールと、この金型案内レールに接続される接続レールとにわたって搬送される（例えば、特許文献１参照）。
特開２０１９－１８１４８４号公報
　上記の上型は、搬送方向及び上下方向に直交する前後方向に突出するピン（突出部）を有しており、このピンが金型案内レール及び接続レールに設けられている溝部に案内されて移動する。ピンは、前後方向から見た上型において、中央部を挟んだ左右両側の２カ所、又は中央部とその左右両側の３カ所に設けられる場合がある。この場合、上型を搬送すると、上型が重心位置を中心として回転し、搬送方向における前方側のピンが金型案内レール又は接続レールとの隙間に落ち込んで溝部の端部に衝突する可能性がある。このようなピンと溝部との衝突は、上型の搬送時に異音（衝突音）を生じさせるだけでなく、ピン（上型）又は溝部（金型案内レール又は接続レール）の破損を招くため好ましくない。
　本発明は、金型案内レールと接続レールとの間を移動する際に上型の姿勢を安定させ、突出部と溝部との衝突を回避することが可能な上型及び加工システムを提供することを目的とする。
　本発明の態様に係る上型は、プレス機械に備えるラムの下部に設けられた金型案内レールと、金型案内レールに接続される接続レールと、にわたって搬送される上型であって、搬送方向及び上下方向と直交する前後方向から見て、中央部を挟んだ左右両側それぞれに、前後方向に突出しかつ金型案内レール及び接続レールに備える溝部に案内されて移動する突出部を備えており、突出部はそれぞれ、中央部に対して搬送方向において外側に位置する外側被案内部と、この外側被案内部よりも中央部寄りの内側に位置する内側被案内部とを有し、外側被案内部と内側被案内部との搬送方向における距離が金型案内レールと接続レールとの隙間長さよりも長い。
　本発明の態様に係る加工システムは、上型と下型とによりワークをプレス加工するプレス機械と、プレス機械に備えるラムの下部に設けられた金型案内レールに接続される接続レールと、を有し、上型が金型案内レールと接続レールとにわたって搬送される加工システムであって、上型は、上記した態様に係る上型である。
　上記した上型及び加工システムによれば、上型に設けられた外側被案内部と内側被案内部との搬送方向における距離が、金型案内レールと接続レールとの隙間長さよりも長いため、上型が金型案内レールと接続レールとの間で搬送される際、外側被案内部及び内側被案内部のいずれか一方が金型案内レールと接続レールとの隙間に位置した場合に、いずれか他方が金型案内レール又は接続レールの溝部に支持された状態が維持される。その結果、外側被案内部又は内側被案内部が隙間に落ち込むことが防止される。従って、上型の搬送時に上型の姿勢を安定させることができ、外側被案内部又は内側被案内部が溝部と衝突するのを回避するので、異音の発生、及び上型、金型案内レール、接続レールの破損を防止できる。
　また、上記態様の上型において、突出部が、外側被案内部である外側ピンと、内側被案内部である内側ピンとにより形成されてもよい。この構成では、上型に対して突出部を容易に設けることができる。また、上記態様の上型において、外側ピンが、内側ピンよりも上方に配置されてもよい。この構成では、外側ピンが溝部に衝突するのを確実に回避できる。また、上記態様の上型において、外側ピン及び内側ピンが、前後方向に形成されている貫通孔を貫通して前後両側に突出するように設けられ、外側ピンと貫通孔との間、及び内側ピンと貫通孔との間の少なくとも一方に弾性体が配置されてもよい。この構成では、弾性体によって外側ピン及び内側ピンの一方又は双方に対する衝撃を緩和することができる。
　また、上記態様の上型において、左右の内側ピンの間に、前後方向に突出しかつ溝部に案内されて移動する補助ピンを備えてもよい。この構成では、上型の荷重を外側ピン、内側ピン及び補助ピンにより分散することができる。また、上記態様の上型において、突出部が、外側被案内部から内側被案内部にわたって連続して突出するように形成された連続突出部であってもよい。この構成では、搬送方向における連続突出部の長さが隙間長さより長いので、外側被案内部又は内側被案内部が隙間に落ち込むことを確実に回避できる。また、上記態様の上型において、連続突出部が、外側被案内部及び内側被案内部の少なくとも一方における下面に、上方に向けて傾斜するテーパ面を備えてもよい。この構成では、連続突出部が溝部に衝突するのを確実に回避できる。また、上記態様の上型において、左右の内側被案内部が、連続して突出するように形成されてもよい。この構成では、連続して突出する内側被案内部によって上型の荷重を確実に受け止めることができる。
　また、上記態様の加工システムにおいて、上型が、前後方向に形成される被係止部を備えており、前後方向に進退し、かつ被係止部に対して搬送方向に係止する係止部を備え、係止部が被係止部と係止した状態で搬送方向に移動することにより上型を搬送する搬送部を備えてもよい。この構成では、搬送部によって上型を容易に搬送することができる。
第１実施形態に係る上型及び加工システムの一例を示す正面図である。 金型案内レール及び接続レールの一例を示す平面図である。 搬送方向から見た上型及び接続レール（金型案内レール）を示す断面図である。 搬送方向から見た上型及びカセットを示す断面図である。 第１実施形態に係る上型の一例を示す斜視図である。 上型の一例を示す正面図である。 上型の搬送時において外側ピン（外側被案内部）が隙間に位置した状態を示し、（Ａ）は正面図であり、（Ｂ）は平面図である。 上型の搬送時において内側ピン（内側被案内部）が隙間に位置した状態を示し、（Ａ）は正面図であり、（Ｂ）は平面図である。 第１変形例に係る上型の一例を示す正面図である。 第２変形例に係る上型の一例を示し、（Ａ）は正面図であり、（Ｂ）は搬送方向から見た断面図である。 第３変形例に係る上型の一例を示す斜視図である。 第４変形例に係る上型の一例を示す正面図である。 第５変形例に係る上型の一例を示す正面図である。 第６変形例に係る上型の一例を示す正面図である。 第７変形例に係る上型の一例を示す正面図である。 第８変形例に係る上型の一例を示す平面図である。 第２実施形態に係る加工システムの一例を示す正面図である。
　以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。ただし、本発明は以下の説明に限定されない。また、図面においては実施形態を説明するため、一部分を大きくまたは強調して記載するなど適宜縮尺を変更して表現しており、実際の製品と形状、寸法が異なる場合がある。以下の各図において、搬送方向Ｄ１、前後方向Ｄ２、上下方向Ｄ３による直交座標系を用いて図中の方向を説明する。この直交座標系においては、搬送方向Ｄ１及び前後方向Ｄ２は水平面に平行である。また、搬送方向Ｄ１は、左右方向と称される場合がある。
　図１は、第１実施形態に係る上型２０及び加工システム２００の一例を示す正面図である。図１に示すように、加工システム２００は、プレス機械１００と、接続レール４４と、金型交換装置４と、を備えている。プレス機械１００は、ワーク１０に曲げ加工（成形加工）を施すことが可能なプレスブレーキ（曲げ加工機）である。本実施形態においては、プレス機械１００としてプレスブレーキを例に挙げて説明する。プレス機械１００は、プレスブレーキであることに限定されず、ワーク１０に対して打ち抜き加工（パンチ加工）又は成形加工が可能なプレス機械であってもよい。
　プレス機械１００は、加工機本体２と、制御部３と、を備える。加工機本体２は、前後方向Ｄ２における正面側が作業者の作業スペースである。作業者は、加工機本体２の正面側からワーク１０を所定位置に配置し、後述する金型としての上型２０と下型３０とでワーク１０を挟み込むことにより、ワーク１０に対して曲げ加工を施すことが可能である。加工機本体２は、本体フレーム５と、テーブル７と、側部カバー８、９と、ラム１１と、駆動装置１４とを備える。
　本体フレーム５は、例えばプレス機械１００の外郭を形成する。テーブル７は、本体フレーム５の正面側（前面側）に取り付けられており、下型案内レール６を固定している。下型案内レール６は、テーブル７の上面に設けられ、下型３０を搬送方向Ｄ１（左右方向）に沿って案内可能に形成されている。下型３０は、上面側に、例えばワーク１０を曲げ加工するためのＶ字状の凹部（図示せず）を有する。凹部は、搬送方向Ｄ１（左右方向）に沿って長く形成されている。なお、図１では、下型３０が下型案内レール６に案内されて移動する形態を示しているが、この形態に限定されない。例えば、搬送方向Ｄ１に延びる下型３０がテーブル７の上面に固定される形態であってもよい。また、本体フレーム５又はテーブル７は、ワーク１０を前後方向Ｄ２に突き当てて位置決めするための位置決め部（図示せず）を備えてもよい。
　側部カバー８、９は、本体フレーム５の左右方向の両側の側部上方にそれぞれ設けられている。側部カバー８、９は、それぞれラム１１の左右方向の側部上方を覆うように配置されている。本体フレーム５は、ラム１１を上下方向にガイドするための、上下方向に延びる板状のガイド部５ａを備えている。駆動装置１４は、本体フレーム５に支持されて左右一対設けられている。一対の駆動装置１４は、ラム１１をＺ方向に移動（昇降）させる。駆動装置１４は、例えば、ボールねじ又はナットを電動モータ等により回転させてラム１１を昇降させる機構、あるいは油圧シリンダ装置又は空圧シリンダ装置を用いてラム１１を昇降させる機構などが適用される。駆動装置１４は、制御部３により制御される。
　ラム１１は、本体フレーム５のガイド部５ａにより、本体フレーム５に昇降可能に支持されている。ラム１１の左右両端には、一対のローラ１１ａが設けられ、この一対のローラ１１ａは、本体フレーム５に設けられたガイド部５ａを挟んで配置される。ラム１１は、一対のローラ１１ａがガイド部５ａに沿って転動することにより、上下方向Ｄ３にガイドされる。ラム１１は、例えば金属等により形成された板状の部材であり、例えば、数十ｋｇから数百ｋｇの重量を有する。ラム１１は、駆動装置１４の一部に連結されており、駆動装置１４によって吊り下げられた状態で配置されている。ラム１１は、駆動装置１４を駆動することにより昇降し、テーブル７上の下型３０に対して近接又は離間する。
　ラム１１の下部には、上型案内レール１２が取り付けられている。上型案内レール１２は、金型である上型２０を案内する金型案内レールである。上型案内レール１２は、搬送方向Ｄ１（左右方向）に沿って設けられている。上型案内レール１２は、上型２０を吊り下げた状態で支持可能である。上型案内レール１２は、搬送方向Ｄ１に搬送する上型２０を案内可能である。なお、上型案内レール１２は、上型２０を支持せずに搬送方向Ｄ１に案内することもある。本明細書において、「案内」とは、上型２０を所定方向（例えば搬送方向Ｄ１）に搬送する際、その所定方向から外れないように上型２０を導いていることを意味する。ラム１１は、上型案内レール１２に案内された上型２０を保持するためのクランプ部材１５（図３参照）を備えている。クランプ部材１５は、上型案内レール１２に備える前後方向Ｄ２の穴部１２ｃ（図３参照）に挿入されており、クランプ駆動部１６（図３参照）により前後方向Ｄ２に進退する。穴部１２ｃは、上型案内レール１２の搬送方向Ｄ１において複数カ所に設けられており、それぞれの穴部１２ｃにクランプ部材１５が配置されている。ワーク１０の曲げ加工を行う際に、上型案内レール１２には、曲げ加工の各工程に応じた上型２０が配置されており、クランプ駆動部１６によりクランプ部材１５を進出させ、クランプ部材１５の先端で上型２０のクランプ用凹部２７（図３参照）を持ち上げつつ押圧することにより、上型２０が所定位置で固定される。上型２０は、クランプ部材１５の進出により、クランプ部材１５の先端と、クランプ部材１５の先端に対向する上型案内レール１２の凹部１２ｂの一側面及び凹部１２ｂの上面との間に挟まれて保持される。なお、上型２０の詳細、及び上型２０のクランプ時の状態については後述する。
　上型２０は、上型案内レール１２の所定位置においてクランプ部材１５によりラム１１に固定される。上型２０は、上型案内レール１２で保持された際、下端である刃先２２（図３参照）が下型３０の凹部（図示せず）に対向しており、かつ刃先２２が搬送方向Ｄ１（左右方向）に沿うように配置される。ラム１１に固定された上型２０は、ラム１１とともに昇降する。上型案内レール１２に保持される複数の上型２０は、それぞれ搬送方向Ｄ１（左右方向）の寸法が同一であってもよいし、左右方向の寸法が異なる上型２０と組み合わせて用いられてもよい。プレス機械１００は、ラム１１の下降に伴って上型２０が下型３０に向かって下降し、上型２０と下型３０とでワーク１０を挟み込み、上型２０が例えば最下点に達するまでの間にワーク１０に対して曲げ加工を施す。上型２０の下降量によってワーク１０に対する曲げ角度を変えることができる。
　金型交換装置４は、プレス機械１００の加工機本体２に対して上型２０を交換する。また、金型交換装置４は、加工機本体２に対して下型３０を交換可能である。以下、本実施形態では、上型２０を交換する場合を例に挙げて説明する。金型交換装置４は、ストッカ４０と、搬送装置４２とを備える。ストッカ４０は、１つ又は複数のラック４１と、ラック駆動部４５とを有する。ストッカ４０は、複数のラック４１を備える場合、複数のラック４１を前後方向Ｄ２に並べた状態で収容している。ラック４１は、ストッカ４０に収容可能な板状体であって、１つ又は複数のカセット４３を有する。１つのラック４１に複数のカセット４３を備える場合、複数のカセット４３は、上下方向Ｄ３に並べて配置される。
　カセット４３は、それぞれ搬送方向Ｄ１に延びるレールを有している。カセット４３は、上型２０を吊り下げた状態で支持可能である。カセット４３は、搬送方向Ｄ１に搬送する上型２０を案内可能である。なお、カセット４３は、上型２０を支持せずに搬送方向Ｄ１に案内することもある。カセット４３において、上型２０を吊り下げる部分の形状は、上記した上型案内レール１２とほぼ同様である。複数のカセット４３は、１枚のラック４１において、上下方向Ｄ３に並んで設けられている。１枚のラック４１に設けられるカセット４３の数は、ラック４１の大きさ、及び吊り下げる上型２０の寸法等によって決定される。１つのカセット４３は、１つ又は複数の上型２０を吊り下げた状態で支持することができる。
　また、カセット４３は、上型２０の他にスペーサ（図示せず）を吊り下げた状態で保管してもよい。このスペーサは、上型案内レール１２において、上型２０同士の間に配置されることで上型２０同士の搬送方向Ｄ１（左右方向）の間隔を規定するために用いられる。スペーサは、搬送装置４２によって上型２０と同様に個別に搬送されてもよいし、上型２０を搬送する際に、その上型２０の搬送方向における前側に配置されて、上型２０とともに搬送されてもよい。なお、スペーサが用いられるか否かは任意である。
　ラック駆動部４５は、ラック４１を昇降させ、接続レール４４の高さにカセット４３のいずれかの高さを合わせる。また、ラック駆動部４５は、複数のラック４１のうちいずれかを最も正面側に配置させるように、複数のラック４１の前後方向Ｄ２における並び順を変更させることができる。例えば、ラック駆動部４５は、最も正面側のラック４１を持ち上げてストッカ４０内における奥側の空きスペースに移動させ、別のラック４１を持ち上げて最も正面側にそのラック４１を移動させることで、ラック４１の交換を行うことができる。
　搬送装置４２は、加工機本体２とラック４１との間で上型２０を搬送する。搬送装置４２は、ラック駆動部４５により接続レール４４の高さに設定されたカセット４３の上型２０を、接続レール４４を介して加工機本体２の上型案内レール１２に搬送し、又は、上型案内レール１２の上型２０を、接続レール４４を介してカセット４３に搬送する。搬送装置４２は、搬送部４６と、搬送用ガイド４７とを有する。
　搬送部４６は、スライダ４６ａと、昇降ロッド４６ｂと、ヘッド４６ｃと、係止部４６ｄとを有する。スライダ４６ａは、図示しない駆動部により搬送用ガイド４７に沿って搬送方向Ｄ１（左右方向）に往復移動が可能である。昇降ロッド４６ｂは、スライダ４６ａに昇降可能に設けられ、図示しない駆動部により上下方向Ｄ３に沿って昇降可能である。ヘッド４６ｃは、昇降ロッド４６ｂの上端に設けられ、昇降ロッド４６ｂの昇降とともに上下方向Ｄ３に沿って昇降する。ヘッド４６ｃは、係止部４６ｄを前後方向Ｄ２に進退させる。係止部４６ｄは、例えば断面が長円形状、楕円形状、円形状、又は矩形状などの多角形状であって前後方向Ｄ２に延びる棒状であり、後述する上型２０の被係止部２８（図３参照）に挿入可能である。
　搬送用ガイド４７は、搬送部４６を搬送方向Ｄ１（左右方向）に案内する。搬送用ガイド４７は、例えば、加工システム２００が設置される床面上に設けられ、搬送方向Ｄ１（左右方向）に沿って直線状に設けられている。搬送用ガイド４７は、上型案内レール１２、接続レール４４、及びカセット４３と並行している。搬送部４６は、搬送用ガイド４７及び昇降ロッド４６ｂにより、それぞれの可動範囲においてヘッド４６ｃ（すなわち係止部４６ｄ）を搬送方向Ｄ１及び上下方向Ｄ３の任意の位置に配置させることができる。
　搬送部４６は、係止部４６ｄを前後方向Ｄ２に進行させて上型２０の被係止部２８に挿入させ、この状態でスライダ４６ａを移動させることにより、上型２０を搬送方向Ｄ１に搬送することができる（図２参照）。なお、このように構成された搬送装置４２は、制御部３により制御される。また、本実施形態では、ストッカ４０に複数の上型２０が収容された形態を例に挙げて説明しているが、ラック４１のカセット４３に下型３０が支持されて、ストッカ４０に複数の下型３０も併せて収容される形態であってもよい。
　接続レール４４は、ラック４１のカセット４３と加工機本体２の上型案内レール１２との間を接続する。接続レール４４は、例えば、支持部材等によりストッカ４０に取り付けられる。接続レール４４は、搬送方向Ｄ１に沿うように延びて設けられ、上下方向Ｄ３の高さ位置が固定されている。従って、接続レール４４は、ラック４１が昇降することにより、ラック４１のいずれかのカセット４３と搬送方向Ｄ１に並んだ状態となり、また、ラム１１の所定高さ位置（例えば上死点の位置、又は最も高い位置）で上型案内レール１２と搬送方向Ｄ１に並んだ状態となる。接続レール４４の高さは、上型２０を交換可能とする上型案内レール１２の高さに予め設定されており、この接続レール４４の高さに合わせるようにラック駆動部４５を駆動してカセット４３の高さが調整される。
　接続レール４４は、上型案内レール１２及びカセット４３と同様に、上型２０を吊り下げた状態で支持可能である。接続レール４４は、搬送方向Ｄ１（左右方向）に搬送させる上型２０を案内可能である。なお、接続レール４４は、上型２０を支持せずに搬送方向Ｄ１に案内することもある。接続レール４４において、上型２０を吊り下げる部分の形状は、上型案内レール１２及びカセット４３と同様である。また、接続レール４４は、上下方向Ｄ３と平行な軸を中心として回転可能であってもよい。接続レール４４は、上型２０を支持した状態で１８０度回転することにより、上型２０を前後方向Ｄ２に反転させることができる。このような、接続レール４４を用いた上型２０の反転機構を備えるか否かは任意であり、接続レール４４が回転しない形態であってもよい。
　図２は、上型案内レール１２及び接続レール４４の一例を示す平面図である。なお、図２では、カセット４３についても併せて示している。図１及び図２に示すように、接続レール４４は、搬送方向Ｄ１においてカセット４３との間に隙間Ｓ１を空けて配置される。また、接続レール４４は、搬送方向Ｄ１において上型案内レール１２との間に隙間Ｓ２を空けて配置される。上型２０は、カセット４３から上型案内レール１２に搬送される際、搬送方向Ｄ１に隙間Ｓ１及び隙間Ｓ２を順次越えて搬送される。また、上型２０は、上型案内レール１２からカセット４３に搬送される際、搬送方向Ｄ１に隙間Ｓ２及び隙間Ｓ１を順次越えて搬送される。
　図３は、搬送方向Ｄ１から見た上型２０及び接続レール４４（上型案内レール１２）の断面図である。図４は、搬送方向Ｄ１から見た上型２０及びカセット４３の断面図である。図５は、第１実施形態に係る上型２０の一例を示す斜視図である。図６は、上型２０の一例を示す正面図である。なお、図３及び図４では、隙間を誇張して大きく表しており、実際の隙間とは異なる。図３に示すように、上型案内レール１２、接続レール４４は、上型２０の基部２１の上部が入り込みかつ搬送方向Ｄ１に延びる凹部１２ｂ、４４ｂがそれぞれ設けられている。これら凹部１２ｂ、４４ｂには、前後方向Ｄ２において対向する側面のそれぞれに搬送方向Ｄ１に延びる溝部１２ａ、４４ａが設けられている。
　上型２０は、図３から図６に示すように、接続レール４４等に支持される基部２１と、基部２１とは反対側の先端である刃先２２とを有する。上型２０の基部２１は、前後方向Ｄ２に突出する突出部２５を有する。突出部２５は、前後方向Ｄ２から見て、中央部２６を挟んだ左右両側それぞれに配置される。突出部２５は、上型案内レール１２に備える溝部１２ａ、及び接続レール４４に備える溝部４４ａに案内されて移動する。なお、図５では図示していないが、突出部２５は、カセット４３に備える溝部４３ａに案内されて移動する。
　突出部２５は、外側被案内部２５ａ及び内側被案内部２５ｂを有する。外側被案内部２５ａは、中央部２６に対して搬送方向Ｄ１において外側に位置する。本実施形態において、外側被案内部２５ａは、外側ピン２５ｐである。外側ピン２５ｐは、例えば基部２１の一部に形成された前後方向Ｄ２の貫通孔２１ａに円形断面の棒状体を貫通させ、この棒状体の両端を基部２１の前後両側に突出させることで設けられる。内側被案内部２５ｂは、外側被案内部２５ａよりも中央部２６寄りの内側に位置する。本実施形態において、内側被案内部２５ｂは、内側ピン２５ｑである。内側ピン２５ｑは、例えば基部２１の一部形成された前後方向Ｄ２の貫通孔２１ｂに円形断面の棒状体を貫通させ、この棒状体の両端を基部２１の前後両側に突出させることで設けられる。
　なお、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑは、棒状体を貫通孔２１ａ、２１ｂに貫通させて設けられることに限定されず、例えば、基部２１を形成する際に切削等により外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑが形成され、これら外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑが基部２１と一体となった形態であってもよい。また、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑの断面形状が円形状であることに限定されず、例えば、断面形状が長円形状、楕円形状、矩形状等の多角形状などであってもよい。
　外側ピン２５ｐと内側ピン２５ｑとの搬送方向Ｄ１における距離Ｌ１は、上型案内レール１２と接続レール４４との隙間Ｓ２における搬送方向Ｄ１の隙間長さＷ２よりも長い。このため、上型２０が接続レール４４と上型案内レール１２との間の隙間Ｓ２を跨いで移動する際、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑの双方が隙間Ｓ２に同時に入り込むことがない。すなわち、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑのいずれか一方が隙間Ｓ２に位置しても、いずれか他方が溝部１２ａ又は溝部４４ａに支持されている。その結果、外側ピン２５ｐ又は内側ピン２５ｑが隙間Ｓ２に落ち込むことを防止する。
　また、外側ピン２５ｐと内側ピン２５ｑとの距離Ｌ１は、カセット４３と接続レール４４との隙間Ｓ１における搬送方向Ｄ１の隙間長さＷ１（図２参照）よりも長い。このため、上型２０がカセット４３と接続レール４４との間の隙間Ｓ１を跨いで移動する際、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑの双方が隙間Ｓ１に同時に入り込むことがない。すなわち、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑのいずれか一方が隙間Ｓ１に位置しても、いずれか他方が溝部１２ａ又は溝部４４ａに支持されている。その結果、外側ピン２５ｐ又は内側ピン２５ｑが隙間Ｓ１に落ち込むことを防止する。
　上型２０の基部２１は、クランプ用凹部２７と被係止部２８とを有する。クランプ用凹部２７は、基部２１の前面側（正面側）及び後面側の両面において搬送方向Ｄ１に沿って延びている。クランプ用凹部２７は、上型案内レール１２に備えるクランプ部材１５によって押圧される部分である。このクランプ部材１５をクランプ駆動部１６により進出させると、クランプ部材１５の先端がクランプ用凹部２７の上面側のテーパ部分に当たる。クランプ部材１５は、先端でクランプ用凹部２７を持ち上げつつ前後方向Ｄ２に押圧する。その結果、上型２０の基部２１は、凹部１２ｂの上面及び一側面に押し付ける。すなわち、基部２１は、クランプ部材１５と、凹部１２ｂの上面及び一側面とに挟まれることで保持され、上型２０をクランプした状態となる。このとき、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑは、溝部１２ａの下面から浮き上がっている。また、被係止部２８は、搬送部４６の係止部４６ｄから浮き上がっており、被係止部２８と係止部４６ｄの上面側との間には隙間が生じている。なお、クランプ部材１５を後退させると（アンクランプすると）、基部２１（上型２０）が下がり、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑが溝部１２ａの下面に載った（着座した）状態に戻る。この状態は、上型案内レール１２により上型２０が支持された状態、上型２０の搬送時の状態である。なお、上記したクランプ部材１５は、接続レール４４にも設けられている。例えば、接続レール４４に支持している上型２０を反転させる場合などにおいて、クランプ部材１５を進行させることにより上型２０を接続レール４４に保持させる。
　図４に示すように、カセット４３は、上型２０の基部２１の上部が入り込みかつ搬送方向Ｄ１に延びるレールとしての凹部４３ｂが設けられている。この凹部４３ｂには、前後方向Ｄ２において対向する側面のそれぞれに搬送方向Ｄ１に延びる溝部４３ａが設けられている。凹部４３ｂ及び溝部４３ａの形状は、上記した凹部１２ｂ、４４ｂ及び溝部１２ａ、４４ａと同様である。溝部４３ａの下面に上型２０の外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑが載っており、この状態で上型２０はカセット４３に吊り下げられた状態で支持されている。このとき、基部２１と、凹部４３ｂの上面及び側面との間にはそれぞれ隙間が生じている。また、上型２０の搬送時では、被係止部２８と係止部４６ｄとの上側の隙間がなく又は小さくなっている。
　この図４に示すような凹部４３ｂ及び溝部４３ａと、上型２０の基部２１、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑとの位置関係は、上型案内レール１２又は接続レール４４においてクランプ部材１５が後退した状態（アンクランプした状態）と同様である。すなわち、上型案内レール１２又は接続レール４４において上型２０を吊り下げた状態では、図４と同様に、溝部１２ａ、４４ａの下面に上型２０の外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑが載っており、基部２１と、凹部１２ｂ、４４ｂの上面及び一側面との間にはそれぞれ隙間が生じている。また、上型案内レール１２又は接続レール４４における上型２０の搬送時では、被係止部２８と係止部４６ｄとの上側の隙間がなく又は小さくなっている。
　被係止部２８は、基部２１の中央部２６近傍において前後方向Ｄ２に貫通して設けられる。本実施形態では、一例として被係止部２８が穴である形態を例に挙げて説明しているが、この形態に限定されない。被係止部２８は、上型２０の重心Ｇの上方に設けられる。被係止部２８は、搬送部４６の係止部４６ｄを挿入可能な大きさに形成されている。例えば、係止部４６ｄの断面形状が上下に長い長円形状である場合、被係止部２８も上下に長い長円形状で貫通している。本実施形態では、一例として係止部４６ｄが棒状体である形態を例に挙げて説明しているが、この形態に限定されない。係止部４６ｄ及び被係止部２８は、両者間において係止状態と非係止状態（解放状態）とを実現可能な任意の構成を適用することができる。搬送部４６は、係止部４６ｄを被係止部２８に挿入させ、この状態で搬送部４６を搬送用ガイド４７に沿って移動させることで、上型２０を搬送方向Ｄ１に沿って移動させることができる。このように、上型２０を搬送する際、穴である被係止部２８と棒状体である係止部４６ｄとの１組でよいため、上型２０の搬送に要するコストを低減できる。また、上型２０には１つの被係止部２８（穴）が設けられるだけなので、上型２０の剛性が低下するのを抑制できる。
　なお、係止部４６ｄが被係止部２８に挿入された状態では、係止部４６ｄと被係止部２８との間にわずかな隙間が生じている。従って、長円形状の被係止部２８に長円形状の係止部４６ｄが挿入された状態であっても、上型２０は、係止部４６ｄを軸としてわずかに回転可能となっている。そのため、上型２０は、搬送方向Ｄ１への搬送中においても、係止部４６ｄを軸として回転可能なまま搬送方向Ｄ１に搬送される。ただし、上記したように、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑのいずれか一方が隙間Ｓ１、Ｓ２に達しても、いずれか他方が溝部１２ａ又は溝部４４ａに支持されている。その結果、上型２０は、係止部４６ｄを軸とした回転が規制され、外側ピン２５ｐ又は内側ピン２５ｑが隙間Ｓ２に落ち込むことを防止する。
　なお、本実施形態では、１本の係止部４６ｄにより上型２０を搬送しているが、この形態に代えて、上型２０に複数の（例えば２カ所の）被係止部２８が形成されている場合、複数本の（例えば２本の）係止部４６ｄをそれぞれ被係止部２８に挿入させて搬送方向Ｄ１に搬送する構成であってもよい。
　また、上型２０は、係止部４６ｄを挿入するために貫通した被係止部２８を備えることに限定されない。例えば、図１に示す上型２０Ｘのように、搬送方向Ｄ１における寸法が短いタイプでは貫通した被係止部２８を備えなくてもよい。この場合、搬送部４６は、上型２０Ｘの端縁を係止部４６ｄで後ろから押すことで搬送方向Ｄ１に搬送させてもよい。また、本実施形態では、基部２１から刃先２２に向けて前後方向Ｄ２に屈曲する上型２０が用いられているが（図３等参照）、この形態に限定されず、例えば、基部２１から刃先２２に向けて屈曲しない（直線状の）上型２０が用いられてもよい。
　図１に戻り、制御部３は、加工機本体２及び金型交換装置４の動作を統括して制御する。制御部３は、不図示の上位装置に接続されていてもよい。上位装置は、例えば、ＣＡＤ、ＣＡＭなどのワーク１０の設計データを制御部３に供給する。
　次に、本実施形態に係る上型２０の搬送方法の一例について説明する。制御部３は、例えば、加工対象となるワーク１０の加工プログラムに基づいて、加工に使用する上型２０を選択する。制御部３は、選択した上型２０を支持するカセット４３を接続レール４４に接続させるように、ラック駆動部４５を駆動させる。ラック駆動部４５は、選択した上型２０を支持するカセット４３を持つラック４１を最も正面側に配置させ、かつ選択した上型２０を支持するカセット４３が接続レール４４と同じ高さとなるようにラック４１を昇降させる。
　続いて、制御部３は、搬送部４６のヘッド４６ｃを搬送方向Ｄ１及び上下方向Ｄ３に移動させ、選択した上型２０の被係止部２８に係止部４６ｄを対向させる。続いて、制御部３は、係止部４６ｄを進行させて被係止部２８に挿入させる。係止部４６ｄを被係止部２８に挿入した後、ヘッド４６ｃ（スライダ４６ａ）を搬送方向Ｄ１に移動させることにより、上型２０をカセット４３から接続レール４４を介して上型案内レール１２に搬送させる。上型２０を搬送する際、係止部４６ｄ（ヘッド４６ｃ）をわずかに上昇させた状態で搬送させてもよい。この動作により、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑにかかる上型２０の荷重が減るので、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑと溝部１２ａ、４３ａ、４４ａとの間の摩擦を軽減することができる。
　上型２０をカセット４３から接続レール４４に移載する際、また、上型２０を接続レール４４から上型案内レール１２に移載する際、上型２０は、それぞれ隙間Ｓ１、Ｓ２を通過する。上型２０は、被係止部２８に挿入された係止部４６ｄに押される形で移動するが、被係止部２８の位置が上型２０の重心Ｇより上方にある。このため、係止部４６ｄに押されることで上型２０には紙面で時計回りのモーメントが作用しており、先頭側の外側ピン２５ｐには下方に向けて力が掛かっている。従って、搬送経路に隙間があると、この外側ピン２５ｐはその隙間に落ち込みやすくなっている。
　図７は、上型２０の搬送時において外側ピン２５ｐ（外側被案内部２５ａ）が隙間Ｓ２に位置した状態を示し、（Ａ）は正面図であり、（Ｂ）は平面図である。図７（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、上型２０が接続レール４４から上型案内レール１２に搬送される場合、まず、進行方向の先頭側の外側ピン２５ｐが隙間Ｓ２に位置した状態となる。このとき、外側ピン２５ｐと内側ピン２５ｑとの距離Ｌ１が、隙間Ｓ２の隙間長さＷ２よりも長いため、外側ピン２５ｐが隙間Ｓ２に位置しても、内側ピン２５ｑが接続レール４４の溝部４４ａに支持された状態が維持される。その結果、外側ピン２５ｐが隙間Ｓ２に落ち込むことが防止され、上型２０の姿勢を安定させることで外側ピン２５ｐが溝部１２ａの端部と衝突することを回避できる。
　図８は、上型２０の搬送時において内側ピン２５ｑが隙間Ｓ２に位置した状態を示し、（Ａ）は正面図であり、（Ｂ）は平面図である。図７に示す状態からさらに上型２０を進行方向の前方に移動させることにより、図８（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、内側ピン２５ｑが隙間Ｓ２に位置するが、このとき、外側ピン２５ｐが既に上型案内レール１２の溝部１２ａに支持された状態となる。従って、内側ピン２５ｑが隙間Ｓ２に位置しても、外側ピン２５ｐが上型案内レール１２の溝部１２ａに支持された状態が維持される。その結果、内側ピン２５ｑが隙間Ｓ２に落ち込むことが防止され、上型２０の姿勢を安定させることで内側ピン２５ｑが溝部１２ａの端部と衝突することを回避できる。
　このように、接続レール４４から上型案内レール１２へ上型２０を搬送しても、搬送時における異音の発生、並びに上型２０及び上型案内レール１２の破損を防止できる。なお、図示していないが、上型２０をこのまま上型案内レール１２に向けて搬送すると、隙間Ｓ２には後方側の内側ピン２５ｑが位置する。このとき、後方側の外側ピン２５ｐが接続レール４４の溝部４４ａに支持されているので、内側ピン２５ｑが隙間Ｓ２に落ち込むことが防止される。また、後方側の外側ピン２５ｐが隙間Ｓ２に位置するときには、内側ピン２５ｑが上型案内レール１２の溝部１２ａに支持されているので、外側ピン２５ｐが隙間Ｓ２に落ち込むことが防止される。
　なお、上型２０が上型案内レール１２から接続レール４４に搬送される場合には、まず、進行方向の先頭側の外側ピン２５ｐが隙間Ｓ２に位置した状態となる。このとき、内側ピン２５ｑは上型案内レール１２の溝部１２ａに支持された状態が維持される。その結果、外側ピン２５ｐが隙間Ｓ２に落ち込むことが防止され、外側ピン２５ｐが溝部４４ａの端部と衝突することを回避できる。さらに、内側ピン２５ｑが隙間Ｓ２に位置したときには、外側ピン２５ｐが接続レール４４の溝部４４ａに支持される。その結果、内側ピン２５ｑが隙間Ｓ２に落ち込むことが防止され、内側ピン２５ｑが溝部４４ａの端部と衝突することを回避できる。さらに、上型２０をこのまま接続レール４４に向けて搬送すると、隙間Ｓ２には後方側の内側ピン２５ｑが位置する。このとき、後方側の外側ピン２５ｐが上型案内レール１２の溝部１２ａに支持されているので、内側ピン２５ｑが隙間Ｓ２に落ち込むことが防止される。また、後方側の外側ピン２５ｐが隙間Ｓ２に位置するときには、内側ピン２５ｑが接続レール４４の溝部４４ａに支持されているので、外側ピン２５ｐが隙間Ｓ２に落ち込むことが防止される。
　図７及び図８では、上型２０が、接続レール４４と上型案内レール１２との間の隙間Ｓ２を通過する場合を例に挙げて説明しているが、カセット４３と接続レール４４との間の隙間Ｓ１を上型２０が通過する場合も上記と同様である。外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑのいずれか一方が隙間Ｓに位置しても、距離Ｌ１が隙間Ｓ１の隙間長さＷ１より長いため、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑのいずれか他方がカセット４３の溝部４３ａ又は接続レール４４の溝部４４ａに支持される。その結果、外側ピン２５ｐ又は内側ピン２５ｑが溝部４３ａ又は溝部４４ａの端部と衝突することを回避できる。
　このように、本実施形態に係る上型２０及び加工システム２００によれば、外側ピン２５ｐ（外側被案内部２５ａ）と内側ピン２５ｑ（内側被案内部２５ｂ）との距離Ｌ１が、隙間Ｓ１の隙間長さＷ１又は隙間Ｓ２の隙間長さＷ２よりも長いため、上型２０がカセット４３、接続レール４４、上型案内レール１２にわたって搬送されるときでも外側ピン２５ｐ又は内側ピン２５ｑが隙間Ｓ１、Ｓ２に落ち込むことを防止する。その結果、上型２０の搬送時における姿勢を安定させ、外側ピン２５ｐ又は内側ピン２５ｑが溝部１２ａ、４３ａ、４４ａと衝突するのを回避し、異音の発生、及び上型２０、上型案内レール１２、接続レール４４の破損を防止できる。
　図９から図１５は、上型２０の変形例について説明している。なお、各変形例を説明するに際して、上記した実施形態と同一の構成には同一の符号を付して、その説明を省略又は簡略化する。図９は、第１変形例に係る上型２０Ａの一例を示す正面図である。図９に示す上型２０Ａでは、外側ピン２５ｐが、内側ピン２５ｑよりも距離Ｚだけ上方に配置される。距離Ｚは、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑの双方が溝部１２ａ、４３ａ、４４ａに入り込むことが可能な範囲で任意に設定できる。この上型２０Ａによれば、外側ピン２５ｐが内側ピン２５ｑよりも上方に配置されるので、外側ピン２５ｐが溝部１２ａ、４３ａ、４４ａに落ち込むことをより一層回避でき、外側ピン２５ｐが溝部１２ａ、４３ａ、４４ａに衝突するのを確実に防止できる。
　図１０は、第２変形例に係る上型２０Ｂの一例を示し、（Ａ）は正面図であり、（Ｂ）は搬送方向から見た断面図である。図１０（Ａ）及び（Ｂ）に示す上型２０Ｂでは、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑのそれぞれが、前後方向に形成されている貫通孔２１ａ、２１ｂを貫通して前後両側に突出するように設けられ、さらに、外側ピン２５ｐと貫通孔２１ａとの間、及び内側ピン２５ｑと貫通孔２１ｂとの間に弾性体２１ｃがそれぞれ配置されている。弾性体２１ｃは、例えば、ゴム、軟質の樹脂などが用いられる。この上型２０Ｂによれば、弾性体２１ｃによって外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑにかかる上型２０の荷重の影響を緩和でき、さらに、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑに対する衝撃を緩和することができる。なお、全ての外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑにおいて、貫通孔２１ａ、２１ｂとの間に弾性体２１ｃが配置されることに限定されない。例えば、外側ピン２５ｐと貫通孔２１ａとの間、及び内側ピン２５ｑと貫通孔２１ｂとの間のいずれか一方に弾性体２１ｃが配置されてもよい。また、複数の外側ピン２５ｐの一部（例えば１本）において、貫通孔２１ａとの間に弾性体２１ｃが配置されてもよいし、複数の内側ピン２５ｑの一部（例えば１本）において、貫通孔２１ｂとの間に弾性体２１ｃが配置されてもよい。
　図１１は、第３変形例に係る上型２０Ｃの一例を示す斜視図である。図１１に示す上型２０Ｃでは、左右の内側ピン２５ｑの間に、前後方向に突出しかつ溝部１２ａ、４３ａ、４４ａに案内されて移動する補助ピン２５ｃを備える。補助ピン２５ｃは、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑと同様に、棒状体が基部２１を前後方向Ｄ２に貫通して設けられてもよいし、切削等により基部２１と一体に設けられてもよい。補助ピン２５ｃは、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑと同一の形態であってもよいし、異なる形態であってもよい。補助ピン２５ｃは、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑと同じ高さ位置に設けられる。
　この上型２０Ｃによれば、上型２０Ｃの荷重を外側ピン２５ｐ、内側ピン２５ｑ及び補助ピン２５ｃにより分散することができ、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑの負担を軽減できる。なお、図１１に示す上型２０Ｃでは、補助ピン２５ｃが搬送方向Ｄ１の中央部２６を挟む２カ所に設けられているが、この構成に限定されない。補助ピン２５ｃは、例えば１つ又は３つ以上設けられてもよい。
　図１２は、第４変形例に係る上型２０Ｄの一例を示す正面図である。図１２に示す上型２０Ｄでは、突出部が、外側被案内部２５ａから内側被案内部２５ｂにわたって搬送方向Ｄ１に連続して突出するように形成された連続突出部２５Ｄである。連続突出部２５Ｄは、基部２１から前後方向Ｄ２に突出し、搬送方向Ｄ１に延びて設けられる。連続突出部２５Ｄは、板状突出部と称する場合がある。この連続突出部２５Ｄにおいて、外側被案内部２５ａと内側被案内部２５ｂとの距離Ｌ２は、隙間Ｓ１の隙間長さＷ１、及び隙間Ｓ２の隙間長さＷ２よりも長い。また、連続突出部２５Ｄの搬送方向Ｄ１における両端は、それぞれ半円形状に形成されている。
　この上型２０Ｄによれば、連続突出部２５Ｄの距離Ｌ２が隙間長さＷ１、Ｗ２より長いので、この連続突出部２５Ｄが隙間Ｓ１、Ｓ２に位置しても隙間Ｓ１、Ｓ２に落ち込むことを回避できる。また、連続突出部２５Ｄは、上記した外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑと比べて搬送方向Ｄ１に長いので、上型２０の荷重を広い範囲で受け止めることができる。
　図１３は、第５変形例に係る上型２０Ｅの一例を示す正面図である。図１３に示す上型２０Ｄでは、突出部が、外側被案内部２５ａから内側被案内部２５ｂにわたって搬送方向Ｄ１に連続して突出するように形成された連続突出部（板状突出部）２５Ｅである。連続突出部２５Ｅは、基部２１から前後方向Ｄ２に突出し、搬送方向Ｄ１に延びて設けられる。この連続突出部２５Ｅにおいて、外側被案内部２５ａと内側被案内部２５ｂとの距離Ｌ３は、隙間Ｓ１の隙間長さＷ１、及び隙間Ｓ２の隙間長さＷ２よりも長い。また、外側被案内部２５ａ及び内側被案内部２５ｂの下面には、上方に向けて傾斜するテーパ面２５ｔがそれぞれ設けられている。搬送方向Ｄ１に対するテーパ面２５ｔの角度は任意に設定可能である。
　この上型２０Ｅによれば、連続突出部２５Ｅの距離Ｌ３が隙間長さＷ１、Ｗ２より長いので、この連続突出部２５Ｅが隙間Ｓ１、Ｓ２に位置しても隙間Ｓ１、Ｓ２に落ち込むことを回避できる。また、連続突出部２５Ｅは、上記した外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑと比べて搬送方向Ｄ１に長いので、上型２０の荷重を広い範囲で受け止めることができる。また、外側被案内部２５ａ及び内側被案内部２５ｂの下面にテーパ面２５ｔを備えるので、連続突出部２５Ｅの端部である外側被案内部２５ａ又は内側被案内部２５ｂが溝部１２ａ、４３ａ、４４ａと衝突するのを確実に回避できる。なお、外側被案内部２５ａ及び内側被案内部２５ｂの双方にテーパ面２５ｔを備える構成に限定されず、外側被案内部２５ａ及び内側被案内部２５ｂのいずれか一方にテーパ面２５ｔを備える構成であってもよい。
　図１４は、第６変形例に係る上型２０Ｆの一例を示す正面図である。図１４に示す上型２０Ｆにおいて、突出部２５は、外側被案内部２５ａとして外側ピン２５ｐが設けられるが、左右の内側被案内部２５ｂが搬送方向Ｄ１に連続して突出するように形成された連続突出部（板状突出部）２５Ｆとなっている。連続突出部２５Ｆは、基部２１から前後方向Ｄ２に突出し、搬送方向Ｄ１に延びて設けられる。外側ピン２５ｐと、連続突出部２５Ｆの一部である内側被案内部２５ｂとの距離Ｌ４は、隙間Ｓ１の隙間長さＷ１、及び隙間Ｓ２の隙間長さＷ２よりも長い。また、連続突出部２５Ｅの搬送方向Ｄ１における両端は、それぞれ半円形状に形成されている。
　この上型２０Ｆによれば、外側ピン２５ｐと、連続突出部２５Ｆの内側被案内部２５ｂとの距離Ｌ４が隙間長さＷ１、Ｗ２より長いので、外側ピン２５ｐ又は連続突出部２５Ｆが隙間Ｓ１、Ｓ２に位置しても隙間Ｓ１、Ｓ２に落ち込むことを回避できる。また、連続突出部２５Ｆは、搬送方向Ｄ１に長いので、上型２０の荷重を広い範囲で受け止めることができる。
　図１５は、第７変形例に係る上型２０Ｇの一例を示す正面図である。図１５に示す上型２０Ｇにおいて、突出部は、左右の外側被案内部２５ａ及び内側被案内部２５ｂが、搬送方向Ｄ１に連続して突出するように形成された連続突出部（板状突出部）２５Ｇである。連続突出部２５Ｇは、基部２１から前後方向Ｄ２に突出し、搬送方向Ｄ１に延びて設けられる。連続突出部２５Ｇの一部である外側被案内部２５ａと、連続突出部２５Ｇの一部である内側被案内部２５ｂとの距離Ｌ５は、隙間Ｓ１の隙間長さＷ１、及び隙間Ｓ２の隙間長さＷ２よりも長い。また、外側被案内部２５ａの下面には、上方に向けて傾斜するテーパ面２５ｕが設けられている。搬送方向Ｄ１に対するテーパ面２５ｕの角度は任意に設定可能である。
　この上型２０Ｇによれば、連続突出部２５Ｇの外側被案内部２５ａと内側被案内部２５ｂとの距離Ｌ５（すなわち連続突出部２５Ｇの搬送方向Ｄ１の長さ）が隙間長さＷ１、Ｗ２より長いので、この連続突出部２５Ｇが隙間Ｓ１、Ｓ２に位置しても隙間Ｓ１、Ｓ２に落ち込むことを回避できる。また、連続突出部２５Ｇは、搬送方向Ｄ１に長いので、上型２０の荷重をより一層広い範囲で受け止めることができる。また、外側被案内部２５ａの下面にテーパ面２５ｔを備えるので、連続突出部２５Ｇの端部側である外側被案内部２５ａが溝部１２ａ、４３ａ、４４ａと衝突するのを確実に回避できる。
　図１６は、第８変形例に係る上型２０Ｈの一例を示す平面図である。図１６に示す上型２０Ｈでは、中央部２６を挟んで搬送方向Ｄ１の左右両側にそれぞれ外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑが設けられるが、外側ピン２５ｐは、基部２１の前後方向Ｄ２における一方の面側（例えば前面側）に設けられ、内側ピン２５ｑは、基部２１の他方の面側（例えば後面側）に設けられている。外側ピン２５ｐと内側ピン２５ｑとは、基部２１から前後方向Ｄ２にそれぞれ反対方向に突出して設けられる。外側ピン２５ｐと内側ピン２５ｑとの距離Ｌ６は、隙間Ｓ１の隙間長さＷ１、及び隙間Ｓ２の隙間長さＷ２よりも長い。また、上型２０Ｈは、搬送方向Ｄ１の中央部２６において補助ピン２５ｃを備える。
　この上型２０Ｈによれば、外側ピン２５ｐと内側ピン２５ｑとの距離Ｌ６が隙間長さＷ１、Ｗ２より長いので、外側ピン２５ｐ又は内側ピン２５ｑが隙間Ｓ１、Ｓ２に位置しても隙間Ｓ１、Ｓ２に落ち込むことを回避できる。また、突出部２５の数が少ないので、上型２０Ｈの構成を簡単にすることができる。また、補助ピン２５ｃを備えることにより、上型２０Ｈの荷重を外側ピン２５ｐ、内側ピン２５ｑ及び補助ピン２５ｃにより分散することができ、外側ピン２５ｐ及び内側ピン２５ｑの負担を軽減できる。なお、補助ピン２５ｃは２つ以上設けられてもよいし、補助ピン２５ｃが設けられなくてもよい。
　図１７は、第２実施形態に係る加工システム２００Ａの一例を示す正面図である。なお、以下の説明において、上記した実施形態と同一の構成には同一の符号を付して、その説明を省略又は簡略化する。図１７に示す加工システム２００Ａでは、接続レール４４（図１等参照）が設けられておらず、プレス機械１００に隣接して金型交換装置４のストッカ４０が設置されている。この場合、ラム１１の上型案内レール１２は、ラック４１のカセット４３に接続されることになる。すなわち、カセット４３は、上型案内レール１２における接続レールとなる。
　加工システム２００Ａでは、上型２０がカセット４３と上型案内レール１２とにわたって移動する。この場合、上型２０は、カセット４３と上型案内レール１２との間の隙間Ｓ３を乗り越えることになる。上記した上型２０、２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｆ、２０Ｇ、２０Ｈにおいて距離Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４、Ｌ５、Ｌ６は、それぞれ隙間Ｓ３の隙間長さより長くなっている。従って、上型２０が上型案内レール１２とカセット４３との間で搬送される際、外側被案内部２５ａ及び内側被案内部２５ｂのいずれか一方が上型案内レール１２とカセット４３の隙間Ｓ３に位置しても、いずれか他方が上型案内レール１２又はカセット４３の溝部１２ａ、４３ａに支持された状態が維持される。その結果、外側被案内部２５ａ又は内側被案内部２５ｂが隙間Ｓ３に落ち込むことが防止される。
　このように、加工システム２００Ａによれば、第１実施形態と同様、上型２０が上型案内レール１２とカセット４３の間で搬送される際に、上型２０の姿勢を安定させることができ、外側被案内部２５ａ又は内側被案内部２５ｂが溝部１２ａと衝突するのを回避するので、異音の発生、及び上型２０、上型案内レール１２、カセット４３の破損を防止できる。
　以上、本発明の実施形態及び変形例について説明したが、本発明の技術範囲は、上記した実施形態あるいは変形例に限定されない。また、上記した実施形態あるいは変形例で説明した構成は、適宜組み合わせることができる。また、法令で許容される限りにおいて、日本特許出願である特願２０２０－１５６１９７、及び前述のとおりの実施形態などにおいて引用した全ての文献の開示を援用して本文の記載の一部とする。例えば、上記した実施形態では、上型２０を搬送する場合を例に挙げて説明したが、この形態に限定されず、下型３０を搬送する場合についても同様の構成で適用可能である。
　また、上記した実施形態では、搬送装置４２において搬送部４６が係止部４６ｄを上型２０等の被係止部２８に差し込んだ状態で上型２０等を搬送しているが、この形態に限定されない。例えば、上型２０等の一部を吸着して又は掴んで搬送するような構成であってもよい。また、上記した実施形態は、外側被案内部２５ａ（例えば外側ピン２５ｐ）及び内側被案内部２５ｂ（例えば内側ピン２５ｑ）のいずれか一方が、隙間Ｓ１、Ｓ２において上向きの力が作用する場合であっても、外側被案内部２５ａ及び内側被案内部２５ｂのいずれか他方が溝部１２ａ、４３ａ、４４ａの上面側に当たることで、外側被案内部２５ａ又は内側被案内部２５ｂが隙間Ｓ１、Ｓ２で上がることを防止する。その結果、外側被案内部２５ａ又は内側被案内部２５ｂが、溝部１２ａ、４３ａ、４４ａの端部に衝突するのを回避している。また、外側被案内部２５ａ又は内側被案内部２５ｂに対して積極的に上向きの力を作用させて外側被案内部２５ａ又は内側被案内部２５ｂが溝部１２ａ、４３ａ、４４ａの端部に当てるような形態であってもよいし、溝部１２ａ、４３ａ、４４ａの端部に当てないように（溝部１２ａ、４３ａ、４４ａの上面または下面から少し距離をとって接近した状態で）、外側被案内部２５ａ又は内側被案内部２５ｂに対して上向きの力を作用させる形態であってもよい。例えば、上型２０の被係止部２８及び搬送部４６の係止部４６ｄの断面が長円形又は楕円形の場合には、係止部４６ｄを前後方向Ｄ２と平行な軸まわりに回転させることにより、外側被案内部２５ａ又は内側被案内部２５ｂに対して上向きの力を作用させる構成が用いられてもよい。
Ｄ１・・・搬送方向
Ｄ２・・・前後方向
Ｄ３・・・上下方向
Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４、Ｌ５、Ｌ６・・・距離
Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３・・・隙間
Ｗ１、Ｗ２・・・隙間長さ
１０・・・ワーク
１１・・・ラム
１２・・・上型案内レール（金型案内レール）
１２ａ、４３ａ、４４ａ・・・溝部
２０、２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｆ、２０Ｇ、２０Ｈ、２０Ｘ・・・上型
２１・・・基部
２１ａ、２１ｂ・・・貫通孔
２１ｃ・・・弾性体
２２・・・刃先
２５・・・突出部
２５Ｄ、２５Ｅ、２５Ｆ、２５Ｇ・・・連続突出部
２５ａ・・・外側被案内部
２５ｂ・・・内側被案内部
２５ｃ・・・補助ピン
２５ｐ・・・外側ピン
２５ｑ・・・内側ピン
２５ｔ、２５ｕ・・・テーパ面
２６・・・中央部
２８・・・被係止部
３０・・・下型
４３・・・カセット（接続レール）
４４・・・接続レール
４６・・・搬送部
４６ｄ・・・係止部
１００・・・プレス機械
２００、２００Ａ・・・加工システム

Claims (10)

  1. 　プレス機械に備えるラムの下部に設けられた金型案内レールと、前記金型案内レールに接続される接続レールと、にわたって搬送される上型であって、
    　搬送方向及び上下方向と直交する前後方向から見て、中央部を挟んだ左右両側それぞれに、前記前後方向に突出しかつ前記金型案内レール及び前記接続レールに備える溝部に案内されて移動する突出部を備えており、
    　前記突出部はそれぞれ、前記中央部に対して前記搬送方向において外側に位置する外側被案内部と、この外側被案内部よりも前記中央部寄りの内側に位置する内側被案内部とを有し、前記外側被案内部と前記内側被案内部との前記搬送方向における距離が前記金型案内レールと前記接続レールとの隙間長さよりも長い、上型。
  2. 　前記突出部は、前記外側被案内部である外側ピンと、前記内側被案内部である内側ピンとにより形成される、請求項１に記載の上型。
  3. 　前記外側ピンは、前記内側ピンよりも上方に配置される、請求項２に記載の上型。
  4. 　前記外側ピン及び前記内側ピンは、前記前後方向に形成されている貫通孔を貫通して前後両側に突出するように設けられ、
    　前記外側ピンと前記貫通孔との間、及び前記内側ピンと前記貫通孔との間の少なくとも一方に弾性体が配置される、請求項２又は請求項３に記載の上型。
  5. 　左右の前記内側ピンの間に、前記前後方向に突出しかつ前記溝部に案内されて移動する補助ピンを備える、請求項２から請求項４のいずれか一項に記載の上型。
  6. 　前記突出部は、前記外側被案内部から前記内側被案内部にわたって連続して突出するように形成された連続突出部である、請求項１に記載の上型。
  7. 　前記連続突出部は、前記外側被案内部及び前記内側被案内部の少なくとも一方における下面に、上方に向けて傾斜するテーパ面を備える、請求項６に記載の上型。
  8. 　左右の前記内側被案内部は、連続して突出するように形成されている、請求項６に記載の上型。
  9. 　上型と下型とによりワークをプレス加工するプレス機械と、
    　前記プレス機械に備えるラムの下部に設けられた金型案内レールに接続される接続レールと、を有し、
    　前記上型が前記金型案内レールと前記接続レールとにわたって搬送される加工システムであって、
    　前記上型は、請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の上型である、加工システム。
  10. 　前記上型は、前記前後方向に形成される被係止部を備え、
    　前記前後方向に進退し、前記被係止部に対して前記搬送方向に係止する係止部を備え、前記係止部が前記被係止部と係止した状態で前記搬送方向に移動することにより前記上型を搬送する搬送部を備える、請求項９に記載の加工システム。
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