WO2022054952A1 - 自立型包装袋の製造方法、自立型包装袋、自立型包装袋の製造装置 - Google Patents

Abstract

胴部用長尺シート材（６ＡＲ）を繰り出し、胴部用長尺シート材（６ＡＲ）の繰り出し方向に交差する幅方向両側の側端（６ａ，６ｂ）同士を接合させて長尺の筒状体（８）を形成する工程と、筒状体（８）を繰り出し方向に一定の長さで裁断して複数の袖状体（９）を形成する工程と、複数の袖状体（９）の各々の一方の開口端（９ｅ）における幅方向両側に切り込み（６ｃ）を形成する工程と、複数の袖状体（９）の各々を各々の幅方向に並べて整列した状態で、複数の袖状体（９）の各々の切り込み（６ｃ）内に半折した底部用長尺シート材（６ＢＲ）を挿入させる工程と、複数の袖状体（９）の各々と、複数の袖状体（９）の各々の切り込み（６ｃ）内に挿入された底部用長尺シート材（６ＢＲ）とを接合する工程と、底部用長尺シート材（６ＢＲ）を複数の袖状体（９）の各々ごとに切り分ける工程と、を有する自立型包装袋（１）の製造方法。

Description

自立型包装袋の製造方法、自立型包装袋、自立型包装袋の製造装置

　本発明は、自立型包装袋の製造方法、自立型包装袋、自立型包装袋の製造装置に関する。
　本願は、２０２０年９月１４日に、日本に出願された特願２０２０－１５３７５３号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　プラスチックフィルム等の軟質の包装材料から形成される自立型包装袋の中には、自立性を有するタイプがあり、液体、粉体の容器として広く用いられている。

　このような自立型包装袋としては、例えば、対向する２枚の平面状のフィルムから構成された胴部と、折り線を内包に向けてＶ字状に折り込まれたフィルムから構成された底部とを有し、内容物の自重がかかることで折り込まれた底部の中央部が広がって自立するように構成されている。

　このような自立型包装袋の胴部の側部は、対向する２枚のフィルムの周縁をヒートシールすることが通常である。しかしながら、自立型包装袋の胴部を手で握ったときに、胴部のヒートシール部分が手に当たって不快感が生じることから、周縁をヒートシールしない構成が開示されている（例えば、特許文献１）。

日本国特開２００１－２４７１３５号公報

　上記特許文献１には、自立型包装袋を枚葉的に製造する方法が開示されているだけのため、自立型包装袋の量産を効率的に行うことのできる製造方法及び製造装置が望まれている。

　本発明は、このような事情を考慮してなされ、使用感が良好な自立型包装袋及びその効率的な製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

　本発明の第１の態様は、胴部用長尺シート材を繰り出し、前記胴部用長尺シート材の繰り出し方向に交差する幅方向に２箇所の切り込みを形成する切り込み形成工程と、前記胴部用長尺シート材の幅方向両側の側端同士を接合させて長尺の筒状体を形成する筒状体形成工程と、前記筒状体を搬送方向に一定の長さで裁断して複数の袖状体を形成する袖状体形成工程と、前記複数の袖状体の前記切り込み側を揃えて各々を幅方向に並べて整列した状態で、前記複数の袖状体の各々の前記切り込み内に半折した底部用長尺シート材を挿入させる底挿入工程と、前記複数の袖状体の各々及び前記底部用長尺シート材の重なり合う周縁同士を接合する接合工程と、前記底部用長尺シート材を前記複数の袖状体の各々ごとに分離する分離工程と、を有する自立型包装袋の製造方法である。

　本発明の第２の態様は、胴部用長尺シート材を繰り出し、前記胴部用長尺シート材の繰り出し方向に交差する幅方向両側の側端同士を接合させて長尺の筒状体を形成する筒状体形成工程と、前記筒状体を繰り出し方向に一定の長さで裁断して複数の袖状体を形成する袖状体形成工程と、前記複数の袖状体の各々の一方の開口端における幅方向両側に切り込みを形成する切り込み形成工程と、前記複数の袖状体の各々の前記切り込み側を揃えて各々を幅方向に並べて整列した状態で、前記複数の袖状体の各々の前記切り込み内に半折した底部用長尺シート材を挿入させる底挿入工程と、前記複数の袖状体の各々及び前記底部用長尺シート材の重なり合う周縁同士を接合する接合工程と、前記底部用長尺シート材を前記複数の袖状体の各々ごとに分離する分離工程と、を有する自立型包装袋の製造方法である。

　本発明の第３の態様は、第１又は第２の態様において、前記複数の袖状体の各々の他方の開口端に口栓を挿入する口栓挿入工程と、前記複数の袖状体の各々に対して前記口栓を取り付ける口栓取付工程と、を有する自立型包装袋の製造方法である。

　本発明の第４の態様は、筒状の前記複数の袖状体の各々からなる胴部と、前記複数の袖状体の各々の一方の開口端を塞ぐように取り付けられた底部と、を備える第１から第３のいずれか１つの態様によって製造された自立型包装袋である。

　本発明の第５の態様は、胴部用長尺シート材を繰り出す第１の繰り出し部と、前記胴部用長尺シート材の繰り出し方向に交差する幅方向に間隔をあけて２箇所の切り込みを形成する切込加工部と、前記胴部用長尺シート材の繰り出し方向に交差する幅方向両側の側端同士を接合させて長尺の筒状体を形成する接合部と、前記筒状体を搬送方向に一定の長さで裁断して複数の袖状体を形成する裁断部と、前記複数の袖状体の前記切り込み側を揃えて各々を幅方向に並べて整列して搬送する整列部と、前記複数の袖状体の各々の前記切り込み内に向けて半折した底部用長尺シート材を繰り出す第２の繰り出し部と、前記複数の袖状体の各々及び前記底部用長尺シート材の重なり合う周縁同士を接合する周縁接合部と、前記底部用長尺シート材を搬送方向に一定の長さで裁断して前記複数の袖状体の各々ごとに切り分ける分離部と、を備える自立型包装袋の製造装置である。

　本発明の第６の態様は、胴部用長尺シート材を繰り出す第１の繰り出し部と、前記胴部用長尺シート材の繰り出し方向に交差する幅方向両側の側端同士を接合させて長尺の筒状体を形成する接合部と、前記筒状体を搬送方向に一定の長さで裁断して複数の袖状体を形成する裁断部と、前記複数の袖状体の各々の一方の開口端における幅方向両側に切り込みを形成する切込加工部と、前記複数の袖状体の各々の前記切り込み側を揃えて各々を幅方向に並べて整列して搬送する整列部と、前記複数の袖状体の各々の前記切り込み内に向けて半折した底部用長尺シート材を繰り出す第２の繰り出し部と、前記複数の袖状体の各々及び前記底部用長尺シート材の重なり合う周縁同士を接合する周縁接合部と、前記底部用長尺シート材を搬送方向に一定の長さで裁断して前記複数の袖状体の各々ごとに切り分ける分離部と、を備える自立型包装袋の製造装置である。

　本発明の第７の態様は、前記複数の袖状体の各々の他方の開口端側に口栓を挿入させる挿入部と、前記複数の袖状体の各々に対して前記口栓を取り付ける取付部と、を備える第５又は第６の態様に記載の自立型包装袋の製造装置である。

　本発明によれば、使用感が良好な自立型包装袋及びその効率的な製造方法及び製造装置を提供することができる。

図１は、本発明の自立型包装袋の一例を示した使用時の状態を示す斜視図である。 図２は、本発明の自立型包装袋の一例を示した使用前の状態を示す背面図である。 図３は、胴部の背貼りの実施形態例を示した斜視図である。 図４は、図３のＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿う断面図である。 図５は、本発明の自立型包装袋の製造装置の一例を示した概略構成図である。 図６は、製造装置の胴部用長尺シート材繰り出し部の周辺構造を示す変形概略図である。 図７は、胴部用シート材の搬送例を示す模式図である。 図８は、胴部用シート材の搬送例を示す模式図である。 図９は、胴部用シート材のクリップ接続搬送例を示す模式図である。 図１０Ａは、両側クリップの構成例を示す図である。 図１０Ｂは、両側クリップを用いた搬送例を示す図である。 図１１Ａは、幅広クリップの構成例を示す図である。 図１１Ｂは、幅広クリップを用いた使用例を示す図である。 図１２Ａは、袖状体に対する切り込みを形成する他の方法を示す図である。 図１２Ｂは、袖状体に対する切り込みを形成する他の方法を示す図である。 図１２Ｃは、袖状体に対する切り込みを形成する他の方法を示す図である。

　以下、図面を参照して、本発明の一実施形態の自立型包装袋について説明する。なお、以下に示す各実施形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明してあり、特に指定のない限り、本発明を限定しない。

［自立型包装袋］
　以下、本発明の自立型包装袋の一実施形態として、スパウトを備えるスパウト付自立型包装袋の一例を示して詳細に説明する。

　図１は、本発明の自立型包装袋の一例を示した使用時の状態を示す斜視図である。
　図１に示すように、本実施形態の自立型包装袋１は、流動体又は粉体からなる内容物を後述するスパウト（口栓）５から注出可能に収容する容器である。自立型包装袋１に収容する内容物の例としては、例えば、飲料、流動性食品、レトルト食品、食品原料、液状調味料、薬液等が挙げられる。

　図１に示すように、自立型包装袋１は、内容物を収容可能な袋体１０と、袋体１０の上部に液密に取り付けられたスパウト５と、を備えている。

　袋体１０は、後述のシート材６を筒形状に接合して製造してあり、例えば流動体である内容物を液密に収容することができる。袋体１０を構成するシート材６には、少なくとも一方の面を構成する層同士が互いに熱接合し得る材料を用いる。また、後述するスパウト５にも熱接合し得る材料を用いる。
　シート材６は、少なくとも基材層とシーラント層とが積層され、筒形状の内側となる最内層がシーラント層となる積層フィルムである。

　基材層としては、印刷適性に優れ、さらに突き刺し強度、引っ張り強度、耐衝撃性などを備えたフィルムを用いることができる。基材層の材質としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアミド（ＰＡ）（ポリアミドはナイロン（ＮＹ）ともいう。）、エチレンビニルアルコール共重合体などが挙げられ、これらの二軸延伸フィルム又は一軸延伸フィルムを用いることができる。

　また、これらのフィルムを基材層として、酸素や水蒸気に対するバリア性を付与するために、アルミニウム、マグネシウムなどの金属、又は酸化珪素などの酸化物を蒸着させた蒸着フィルム、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデンなどのバリア性コート剤などをコートしたコートフィルムなどを用いてもよい。基材層は、前記したフィルムの単体であってもよく、積層体であってもよい。

　シーラント層は、基材層の形状を維持できる温度範囲内で加熱溶融可能で、熱接合可能な層である。シーラント層の樹脂の材質としては、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）などのポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などが挙げられ、これらの未延伸フィルムや、前記した樹脂を層状に押し出してシーラント層を形成することができる。
　これらの樹脂のうち、自立型包装袋１が高温加熱滅菌するレトルト処理に曝される場合には、耐熱性に優れたポリプロピレンを用いるとよい。

　積層フィルムは、必要に応じて、基材層とシーラント層の間に、中間層を有していてもよい。中間層としては、例えば、酸素バリア性、水蒸気バリア性、引裂き性などの機能性を備えたフィルムが挙げられる。中間層の具体例としては、例えば、アルミニウム（ＡＬ）などの金属箔や上述の蒸着フィルム、コートフィルムが挙げられる。

　基材層、シーラント層、および必要に応じて用いる中間層からなる積層フィルムは、接着剤を用いたドライラミネート法（ＤＬ）、熱可塑性樹脂を用いた押し出しラミネート法などの公知の方法で製造することができる。例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）と、アルミニウム（ＡＬ）と、二軸延伸ナイロンフィルム（ＯＮＹ）と、ポリエチレン（ＰＥ）とが、ドライラミネート（ＤＬ）により積層されたラミネートフィルムが挙げられる。この積層構造を「ＰＥＴ／ＤＬ／ＡＬ／ＤＬ／ＯＮＹ／ＤＬ／ＰＥ」で表すことができる。このような層構成であれば、遮光性があり、且つガスバリア性もあるので、内容物を適切に保護することができる。

　本実施形態の袋体１０は、筒状の胴部１１と、胴部１１の下端に設けられた底部１２と、を備えている。

　図１に示すように、袋体１０は、内容物を収納した際に当該内容物の自重によって底部１２が広がり、自立が可能な自立型の袋体である。内容物が収容されていない状態の袋体１０の正面視形状は略矩形状である。なお、袋体１０の正面視形状は、このような矩形状には限定されない。

　袋体１０の胴部１１は、底部１２とは反対側の上端側に幅方向に亘って形成された帯状の上部シール部１５を有する。上部シール部１５は、幅方向の中央位置から両側へ向かうにしたがってそれぞれ下方に延びている。すなわち、上部シール部１５の両端には、幅方向中央部分よりも袋体１０の上下方向に幅広く接合された接合領域１５ｆを有している。
　本実施形態において、各接合領域１５ｆは、例えば、Ｙ方向から見た側面視で台形状をなす。

　袋体１０の底部１２は、胴部１１の下端側に配置され、胴部１１の表裏面の各下方縁にそれぞれ底部シール部１７を有している。本実施形態において、表裏面側（Ｙ方向）から見た各底部シール部１７は、舟形形状である。各底部シール部１７は、幅方向の中央位置から両側へ向かうにしたがって上方に延びており、円弧を描くようにして形成されている。すなわち、各底部シール部１７は、幅方向両側に一対の接合領域Ｅをそれぞれ有しており、幅方向中央部分よりも両側が袋体１０の上下方向に幅広く接合されている。接合領域Ｅは、Ｙ方向から見た側面視で略三角形状をなす。

　袋体１０は、胴部１１の内側に内容物を収容するための収容空間Ｒを有する。

　スパウト５は、胴部１１における上部シール部１５の幅方向中央に位置し、胴部１１の対向する上端同士の間に挟み込まれた状態で取り付けられている。スパウト５は、スパウト本体５Ａと、スパウト本体５Ａに着脱可能に装着されるキャップ５Ｂと、により構成され、スパウト本体５Ａからキャップ５Ｂを取り外すことによって、胴部１１内の収容空間Ｒと袋体１０の外部とを連通させる。

　スパウト５の材質としては、少なくとも袋体１０の内面と接着される部分は合成樹脂であることが好ましい。この合成樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂などが挙げられる。なかでも、加工性に優れ、低コストである点から、ポリオレフィン樹脂が好ましい。ポリオレフィン樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）などが代表で、性能向上のためにブレンドされていてもよく、耐熱性向上などを目的として一部架橋されていてもよい。さらに単一の材料から形成されていてもよく、あるいは種々の樹脂層からなる多層構造が形成されていてもよい。また、スパウト５は、射出成形、圧縮成形などの公知の成形方法により形成することができる。なお、スパウト５は、袋体１０に内容物が充填された後は、スパウト本体５Ａに対してキャップ５Ｂを螺合させることで密閉する。

　次に、袋体１０の構成について詳しく説明する。
　図２は、本発明の自立型包装袋の一例を示した使用前の状態を示す背面図である。図３は、胴部の背貼りの実施形態例を示した斜視図である。図４は、図３のＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿う断面図である。
　図２に示す袋体１０を構成するシート材６のうち、胴部１１を構成する部位を胴部用シート材６Ａとし、底部１２を構成する部位を底部用シート材６Ｂとする。

　底部用シート材６Ｂとして、胴部用シート材６Ａと同じフィルムを用いても良いが、異なるフィルムを用いても良い。ただし、ヒートシールにて密封する関係上、互いのシーラント層は同種の材料を採用する。例えば、胴部用シート材６Ａが、「ＰＥＴ／ＤＬ／ＡＬ／ＤＬ／ＯＮＹ／ＤＬ／ＰＥ」からなるフィルムであり、底部用シート材６Ｂが「ＯＮＹ／ＤＬ／ＡＬ／ＤＬ／ＰＥ」からなるフィルムであってもよい。

　図３及び図４に示すように、本実施形態の胴部１１は、筒状の袖状体９からなる。
　袖状体９は、胴部用シート材６Ａの側端６ａ，６ｂ同士が、Ｘ方向における幅方向中央となる位置において突き合わされて互いに接合されることによって筒形状とされている。このとき、胴部用シート材６Ａの基材層６１が外側、シーラント層６２が内側にして筒状にされる。

　胴部用シート材６Ａにおける折り返し線Ｎは、側端６ａ，６ｂを折り返す際に目安にする位置を表す。胴部用シート材６Ａの折り返し線Ｎは、図２に示した袋体１０の側縁１１ａに相当する。

　胴部１１においては、胴部用シート材６Ａの各折り返し線Ｎ，Ｎ同士の間の平面部１１Ａが、図１に示す袋体１０の前面部１０ａとなり、シート材６の一方の折り返し線Ｎと一方の側端６ａとの間の部分１１Ｂと、他方の折り返し線Ｎと他方の側端６ｂとの間の部分１１Ｃとが袋体１０の背面部１０ｂとなる。

　本実施形態では、図３及び図４に示すように、胴部用シート材６Ａの側端６ａ，６ｂ同士は互いの間に隙間がない状態で突き合わされ、それらの内面側に接合フィルム２６が重ねられた状態においてヒートシールされることにより、背面側ヒートシール部１３（図１）が形成されて、筒形状とされている。

　なお、背面側ヒートシール部１３における側端６ａ，６ｂ同士の形成方法は、上述した接合方法に限られず、例えば、側端６ａ，６ｂにおける互いのシーラント層側を対向させて接合する合掌貼りでもよい。また、胴部用シート材６Ａの側端６ａの内面と、側端６ｂの外面とを接着した封筒貼りであってもよい。さらに、これら側端６ａ，６ｂ同士の封筒貼りや合掌貼りは、接着フィルムを用いてヒートシールすることで接合してもよいし、接着剤を用いて接合してもよい。

　本実施形態では、接合フィルム２６によって側端６ａ，６ｂ同士を突き合わせて接合しており、上述した合掌貼りや封筒貼りに比べて接合箇所の厚みを薄くすることができる。これにより、自立型包装袋１を束ねた際にまとめやすく扱いやすい。

　接合フィルム２６は、片面が、胴部用シート材６Ａ及び底部用シート材６Ｂのシーラント層と熱融着可能なヒートシール性を有する。即ち、接合フィルム２６は、胴部用シート材６Ａ及び底部用シート材６Ｂの各シーラント層を形成する樹脂と同種の樹脂で形成されたフィルムである。接合フィルム２６としては、例えば、両面がシーラント層である積層フィルム、単層フィルム、共押出しフィルム等が挙げられる。中でも、ヒートシールによる熱で厚み方向に全体的に溶融し、厚みがより薄くなる点から、接合フィルム２６としては、単層の合成樹脂フィルムが好ましい。また、単体樹脂の単層構成だけでなく、複数樹脂を含んだ多層構成を有しても良いし、複数樹脂のブレンド材料からなっても良い。この場合単体かつ単層では発揮しえない効果、例えばシール性と強靭性を併せ持つなどが発揮できてよい。例えば、ＨＤＰＥ／ＬＬＤＰＥのような共押出の層構成などが挙げられる。

　袖状体９の上方の開口端９ｅ側は、表裏面の上端同士が互いに重ね合わされた状態で、ヒートシールされることによって形成される上部シール部１５により閉塞されている。

　袋体１０の底部１２を構成する底部用シート材６Ｂは、半折された状態で底部用シート材６Ｂの折り線１２ａ（図２）を上側にして袖状体９の下方に接合されている。底部用シート材６Ｂは、シーラント層側を外側にして半折されており、袖状体９の内部で胴部１１の内面と向かい合う側の最内層がシーラント層である。

　本実施形態における底部用シート材６Ｂは、上述した胴部用シート材６Ａと異なる材質のフィルムであってもよいが、ヒートシールによる接着が良好である点から、共に同種の樹脂からなるシーラント層を有する積層フィルムであることが好ましい。

　袖状体９の下方の開口端９ｄ側は、底部用シート材６Ｂによって塞がれる。具体的に、袖状体９の下方の開口端９ｄ側は、表裏面のそれぞれの下端と、底部用シート材６Ｂの折り重ねられた端部とが、それぞれヒートシールされることによって形成される表裏面側の各底部シール部１７によって閉塞されている。

　袋体１０に内容物を収容したときには、図１に示すように、内容物の自重によって折り線１２ａが下方へ押されることにより、半折された底部１２が押し広げられた状態となるため、袋体１０が自立可能となる。また、袋体１０は、空気で膨らませた状態でも自立可能である。

［自立型包装袋の製造装置、自立型包装袋の製造方法］
　次に、上述の自立型包装袋１を製造するための自立型包装袋の製造装置１００について、製造工程を交えながら説明する。
　図５は、本発明の自立型包装袋の製造装置１００の一例を示した概略構成図である。図６は、製造装置１００の胴部用長尺シート材繰り出し部１０１の周辺構造を示す変形概略図である。図７は、胴部用シート材６Ａの搬送例（起立状態）を示す模式図である。図８は、胴部用シート材６Ａの搬送例（横倒し状態）を示す模式図、図９は、胴部用シート材６Ａのクリップ接続搬送例を示す模式図である。図１０Ａは、両側クリップの構成例を示す図である。図１０Ｂは、両側クリップを用いた搬送例を示す図である。図１１Ａは、幅広クリップの構成例を示す図である。図１１Ｂは、幅広クリップを用いた使用例を示す図である。図１２Ａ，図１２Ｂ，図１２Ｃは、袖状体９に対する切り込み６ｃを形成する他の方法を示す図である。

　本発明に係る自立型包装袋の製造装置１００は、上述の自立型包装袋１を製造するための装置である。自立型包装袋の製造装置１００は、胴部用長尺シート材繰り出し部（第１の繰り出し部）１０１と、切込加工部１０２と、接合部１０３と、裁断部１０４と、整列部１０５と、底部用長尺シート材繰り出し部（第２の繰り出し部）１０６と、第１の接合部１０７と、スパウト挿入部（挿入部）１０８と、第２の接合部１０９と、分離部１１０と、を備える。

　胴部用長尺シート材繰り出し部１０１は、袋体１０の胴部１１を形成するための胴部用長尺シート材６ＡＲが巻回された原反ロール１０１ａと、原反ロール１０１ａから繰り出された胴部用長尺シート材６ＡＲの繰り出し方向を転換させる方向転換用搬送ローラー１０１ｂと、胴部用長尺シート材６ＡＲの幅方向両側の側端６ａ，６ｂを所定の位置で折り返す一対の折り返しローラー１０１ｃと、を備える。

　原反ロール１０１ａには、シーラント層６２側を内側にして胴部用長尺シート材６ＡＲが巻回されている。胴部用長尺シート材繰り出し部１０１は、胴部用長尺シート材６ＡＲを原反ロール１０１ａから連続的あるいは間欠的に繰り出す。

　なお、胴部用長尺シート材繰り出し部１０１は、胴部用長尺シート材６ＡＲを搬送するための搬送ローラーをさらに備えていてもよい。

　なお、図５に示す実施形態例では方向転換用搬送ローラー１０１ｂを備えているが、図６に示すように、方向転換用搬送ローラー１０１ｂを備えていない装置構成としてもよい。また、図５に示すように、方向転換用搬送ローラー１０１ｂを備えた構成とすることで、製造装置１００の小型化を図ることができる。

　方向転換用搬送ローラー１０１ｂは、原反ロール１０１ａよりもシート搬送方向の下流側に位置し、回転軸が原反ロール１０１ａの回転軸に平行する。方向転換用搬送ローラー１０１ｂは、胴部用長尺シート材６ＡＲの基材層６１側に対向する位置に配置され、基材層６１に接しながら胴部用長尺シート材６ＡＲを搬送する。

　切込加工部１０２は、例えば一対の切刃１０２ａを有する。一対の切刃１０２ａは、製造する自立型包装袋１の幅寸法に合わせて配置され、搬送される胴部用長尺シート材６ＡＲに所定の長さで一対の切り込み６ｃを入れる（切り込み形成工程）。一対の切り込み６ｃは、胴部用長尺シート材６ＡＲの幅方向に間隔をあけて形成され、搬送方向に沿って所定の長さを有している。この長さは、図２に示した半折された底部１２の上下方向の長さＬに相当する。底部１２の長さＬは、開口端９ｄ（図３）から折り線１２ａ（図２）までの長さである。

　一対の折り返しローラー１０１ｃは、方向転換用搬送ローラー１０１ｂよりも下流側に位置するとともに上記胴部用長尺シート材６ＡＲの幅方向両側にそれぞれ配置されている。一対の折り返しローラー１０１ｃが、胴部用長尺シート材６ＡＲの幅寸法よりも狭い間隔で配置されていることにより、一対の折り返しローラー１０１ｃの間を胴部用長尺シート材６ＡＲが通過する際に側端６ａ，６ｂが中央側へと折り返される。胴部用長尺シート材６ＡＲは、シーラント層６２側を内側にして筒状にされる。

　なお、胴部用長尺シート材６ＡＲの側端６ａ，６ｂを幅方向中央側へ折り返すことができればよいので、上述した一対の折り返しローラー１０１ｃに限られず、例えば回転しない他のガイド部を設置してもよい。このようなガイド部として、例えば、板状部材を用いることが知られている。上述した一対の折り返しローラー１０１ｃに替わって、板状部材を設置し、搬送される胴部用長尺シート材６ＡＲの幅方向中央付近を凸状に湾曲させるように板状部材で擦ることで、側端６ａ，６ｂを折り返すようにしてもよい。

　接合部１０３は、接合フィルムロール１０３ａと、遮熱板１０３ｂと、接合ローラー１０３ｃと、を備えており、胴部用長尺シート材６ＡＲの繰り出し方向に交差する幅方向両側の側部同士（側端同士）を接合させて長尺の筒状体８を形成する（筒状体形成工程）。

　接合フィルムロール１０３ａは、接合フィルム２６をロール状に保持し、胴部用長尺シート材６ＡＲの搬送経路上に繰り出す。図５では、接合フィルムロール１０３ａを模式的に示しているが、実際には図６に示すように搬送経路上に設置され、軸部１０３ｄが回転することによって接合フィルム２６が胴部用長尺シート材６ＡＲ側へ送り出される。軸部１０３ｄは、搬送方向に交差する方向に延在する。軸部１０３ｄに接合フィルム２６が巻回された接合フィルムロール１０３ａは、胴部用長尺シート材６ＡＲの幅方向中央に位置する。

　遮熱板１０３ｂは、側端６ａ，６ｂが折り返された胴部用長尺シート材６ＡＲの内側に挿入されており、胴部用長尺シート材６ＡＲの側端６ａ，６ｂと重なる位置に配置されている。遮熱板１０３ｂは、幅方向の略中央において接合フィルム２６を保持してもよい。遮熱板１０３ｂは、例えば金属板からなる。

　接合ローラー１０３ｃは、胴部用長尺シート材６ＡＲの側端６ａ，６ｂ同士が突き合わされた部位を接合フィルム２６側へ押圧することによって、接合フィルム２６によって側端６ａ，６ｂ同士を接合させる。接合ローラー１０３ｃは、胴部用長尺シート材６ＡＲの側端６ａ，６ｂの両方を押圧する位置に配置されている。接合ローラー１０３ｃは、加熱され、胴部用長尺シート材６ＡＲの搬送に伴って回転しながら側端６ａ，６ｂのシーラント層と接合フィルム２６のヒートシールを行う。加熱体からなる接合ローラー１０３ｃを用いることにより、側端６ａ，６ｂ同士を連続的に接合することができるので、筒状体８の形成効率が向上する。

　なお、接合手段としては、接合ローラー１０３ｃを用いる方法に限られず、例えば、側端６ａ，６ｂに対して熱板を間欠的に接することによって接合を行ってもよい。また、遮熱板１０３ｂの効果により、接合フィルム２６が胴部１１の平面部１１Ａ（図３）にヒートシールしないので、筒状体８が形成できる。

　裁断部１０４は、すなわち筒状体８を搬送方向に一定の長さで枚葉にカットし、複数の袖状体９を作製する（袖状体形成工程）。裁断部１０４は、上記切込加工部１０２において形成した切り込み６ｃの位置に合わせて筒状体８をカットする。具体的には、図５に示すように、各切り込み６ｃの搬送方向先端側の位置に合わせて設定されるカット線Ｃにおいて、筒状体８をカットする。カット長さは一定であり、製造する袋体１０の上下方向の長さに略一致する。なお、カット長さは、製造する袋体１０の種類に応じて適宜変更が可能である。

　底部用長尺シート材繰り出し部１０６は、裁断部１０４の下流側の整列部１０５の近傍に設置され、原反ロール１０６ａと、折り返しローラー１０６ｂと、半折ローラー１０６ｃと、を有する。底部用長尺シート材繰り出し部１０６は、胴部用長尺シート材６ＡＲの搬送方向に対して交差する方向に底部用長尺シート材６ＢＲを繰り出す。

　原反ロール１０６ａには、袋体１０の底部１２を形成するための底部用長尺シート材６ＢＲがシーラント層６２を外側にして巻回されている。原反ロール１０６ａは、底部用長尺シート材６ＢＲを連続的あるいは間欠的に繰り出す。

　折り返しローラー１０６ｂは、原反ロール１０６ａの下流側に位置する。折り返しローラー１０６ｂは、底部用長尺シート材６ＢＲの幅方向一方の端部側を他端側へ向かって折り返す機能を有する。このとき、底部用長尺シート材６ＢＲは、基材層６１側が内側になるように折り返される。

　なお、底部用長尺シート材６ＢＲの幅方向一方の端部側を他端側へ向かって折り返すことができればよいので、上述した折り返しローラー１０６ｂに限られず、例えば回転しない他のガイド部を設置してもよい。このようなガイド部として、例えば、三角板を用いることが知られている。上述した折り返しローラー１０６ｂに替わって、三角板を設置し、搬送される底部用長尺シート材６ＢＲの幅方向中央付近を凸状に湾曲させるように三角板で擦ることで、半折してもよい。

　一対の半折ローラー１０６ｃは、互いに近接配置されている。各半折ローラー１０６ｃは、双方の間で底部用長尺シート材６ＢＲを挟み込みながら整列部１０５側へ向かって搬送する。これにより、底部用長尺シート材６ＢＲは、シーラント層６２を外側にした状態で半折され、折り返し側に折り線１２ａが形成される。

　なお、底部用長尺シート材６ＢＲを半折できればよいので、上述した一対の半折ローラー１０６ｃに限られず、他のガイド部を設置してもよい。例えば、半折された底部用長尺シート材６ＢＲの厚さよりも若干大きい隙間があくように一対の板材を配置し、これらの隙間を通すことによって、折り線１２ａを形成することができる。

　整列部１０５は、胴部用長尺シート材６ＡＲからなる筒状体８の搬送方向と、半折された底部用長尺シート材６ＢＲの搬送方向とが交わる地点に配置されている。整列部１０５は、裁断部１０４によって作製された枚葉の袖状体９の切り込み６ｃ内に、底部用長尺シート材繰り出し部１０６から繰り出された半折の底部用長尺シート材６ＢＲを挿入させるとともに、底部用長尺シート材６ＢＲと組み合わされた各袖状体９を各々の幅方向に一列に並べて整列させた状態で搬送する。

　整列部１０５は、裁断部１０４において作製された袖状体９から、順次、各々の切り込み６ｃ内に底部用長尺シート材６ＢＲを挿入させる（底挿入工程）。言い換えれば、整列部１０５では、底部用長尺シート材６ＢＲに対して底部用シート材６Ｂの搬送方向に複数の袖状体９が組み合わされる。整列部１０５は、各切り込み６ｃ内に底部用長尺シート材６ＢＲが挿入された複数の袖状体９を各々の幅方向に整列させて搬送するが、その際に、各袖状体９における切り込み６ｃが形成された開口端９ｄ同士を揃えた状態で搬送する。

　整列部１０５は、複数の袖状体９を起立状態で搬送してもよいし、水平に寝かせた状態で搬送してもよい。
　図５に示す装置例では、整列部１０５は、底部用長尺シート材６ＢＲに組み合わされた複数の袖状体９を起立状態で搬送する。複数の袖状体９を起立搬送する場合、例えば、裁断部１０４を整列部１０５の上方に設置することで、作製した袖状体９を整列部１０５へ向かって上方側から供給することができる。またこのとき、底部用長尺シート材繰り出し部１０６から繰り出される底部用長尺シート材６ＢＲを底部用長尺シート材６ＢＲの折り線１２ａを上方に向けた状態で起立搬送させておくことで、裁断部１０４において作製された袖状体９が、切り込み６ｃが形成された開口端９ｄ側を下にして落下した際、各切り込み６ｃ内に、半折された底部用長尺シート材６ＢＲがほぼ垂直に挿入される。袖状体９の自重によって、切り込み６ｃ内の奥まで底部用長尺シート材６ＢＲが挿入される。このように、整列部１０５は、裁断部１０４によって作製された袖状体９を落下させることで、一対の切り込み６ｃ内に底部用長尺シート材６ＢＲを自動的に挿入させることができる。

　整列部１０５は、底部用長尺シート材６ＢＲに対して袖状体９を垂直に組み合わせた状態で起立搬送することができる。整列部１０５は、次に作製された袖状体９が落下してくるタイミングに合わせて、底部用長尺シート材６ＢＲを底部用長尺シート材６ＢＲの搬送方向の下流側へと送り出すことで、先に組み合わされた袖状体９を袖状体９の幅方向に移動させ、裁断部１０４の真下から退避させておくことにより、順次作製される袖状体９に対して連続的な底挿入が可能になる。このようにして、底部用長尺シート材６ＢＲの流れ方向（搬送方向）に、順次袖状体９が組み合わされ、自立した複数の袖状体９を各々の幅方向に一列に並べて整列させることができる。重力を利用して、袖状体９の切り込み６ｃ側を、半切した底部用長尺シート材６ＢＲに対して被せるように載せていくことで、底マチの折込寸法を一定にすることが可能となる。

　整列部１０５では、底部用長尺シート材６ＢＲの搬送軌跡が、直線状であってもよいし円形状であってもよい。底部用長尺シート材６ＢＲの搬送軌跡を円形状のロータリー式にすることで、装置のコンパクト化を図ることができる。

　袖状体９を搬送する手段としては、図５に示した手段以外にも、種々の手段を採用することができる。例えば、図７に示すように、一対の搬送ベルト１０５Ａで挟み込んだ状態で搬送してもよいし、図８に示すように搬送面側が接着面とされた接着搬送ベルト１０５Ｃによって複数の袖状体９を接着させて搬送してもよい。

　複数の袖状体９を接着させて搬送する場合、接着面の接着力は、袖状体９の着脱が容易な接着力であることが好ましく、製造時の作業に支障がない程度に袖状体９を固定できるとともに、容易に剥離することが可能な接着力であれば構わない。例えば、自己粘着性を有したウレタン樹脂（ウレタンゴム）を採用することができ、またアクリル系粘着剤塗布シートを採用してもよい。

　あるいは、袖状体９を吸引することで搬送ベルトに吸着させて搬送させてもよい。このような吸着搬送や一対の搬送ベルトで挟み込んで搬送する手段の場合、粘着性を有しない搬送ベルトを利用することができるので、搬送面上にゴミなどが付着するのを防止できる。

　または、図９に示すように、整列された複数の袖状体９同士をクリップ１０５Ｂ等でつなぎ合わせて搬送してもよい。
　クリップ１０５Ｂとしては、例えば、図１０Ａに示すような両側に挟み込み可能なタイプの両側クリップ１０５Ｂａを採用してもよい。両側クリップ１０５Ｂａは、基部５１と、一対のクリップ本体５２と、一対のクリップ本体５２を回動自在に支持する支持手段５３と、基部５１と一対のクリップ本体５２との間にそれぞれ配置される一対の弾性部材５４と、を備える。一対のクリップ本体５２は、基部５１の長さ方向に並べて取り付けられており、基部５１の幅方向に平行する回転軸Ｏを中心に回動し、各クリップ本体５２の押圧部５２ｂを押圧することによって先端５２ａ側が開拡する。このような両側クリップ１０５Ｂａを用いて、図１０Ｂに示すように複数の袖状体９の側縁側を繋ぎ合わせることによって搬送してもよい。なお、両側クリップ１０５Ｂａは図示した構造のクリップに限られず、両側に挟持可能な構造のクリップであれば用いることができる。

　また、クリップ１０５Ｂとしては、例えば、図１１Ａに示すような幅広クリップ１０５Ｂｂを採用してもよい。幅広クリップ１０５Ｂｂは、基部５５と、クリップ本体５６と、クリップ本体５６を回動自在に支持する支持手段５７と、基部５５とクリップ本体５６との間に配置される一対の弾性部材５８と、を備える。幅広クリップ１０５Ｂｂでは、幅方向一方側において長さ方向全体が開拡可能とされている。このため、図１１Ｂに示すように、クリップ本体５６の押圧部５６ｂを一度押圧することで先端５６ａ側が開拡し、基部５５とクリップ本体５６との間に、隣り合う袖状体９の一部を同時に挟み込むことができる。このとき、隣り合う袖状体９の開口端９ｅ側同士を幅広クリップ１０５Ｂｂにより挟み込むようにする。

　このように、いくつかの搬送手段例について述べたが、これら一対の搬送ベルト１０５Ａ、接着搬送ベルト１０５Ｃ及びクリップ１０５Ｂを用いた搬送手段、吸着による搬送手段は、起立搬送時だけでなく、水平搬送時にも採用することができる。どちらの搬送手法においても、複数の袖状体９をそれぞれの開口端９ｄ側を揃えて整列させることによって、各袖状体９に対する連続的な底挿入が容易になる。

　第１の接合部１０７は、例えば、三角形状を呈する一対のポイントシール金型１０７ａを有する。一対のポイントシール金型１０７ａは、袖状体９の長さ方向一方側であって切り込み６ｃが形成された開口端（一方の開口端）９ｄに対向する。袖状体９の切り込み６ｃ内には、半折された底部用長尺シート材６ＢＲが挿入されていることから、袖状体９の長さ方向一方の開口端９ｄ側では、底部用長尺シート材６ＢＲの折り線１２ａとは反対側の端部同士がさらに重なり合う。このような袖状体９の開口端９ｄの一部を底部用長尺シート材６ＢＲの一部に熱溶着させて仮止めする。一対のポイントシール金型１０７ａによる各仮止め領域Ｋは、図１に示した底部シール部１７の範囲内である。第１の接合部１０７は、例えば、仮止め箇所を冷却するための冷却装置を備えていてもよい。

　このように、底部用長尺シート材６ＢＲに対して複数の袖状体９のそれぞれを仮止めすることで、搬送時の位置ずれを抑制することができるとともに、底部用長尺シート材６ＢＲ自体を袖状体９の搬送手段として用いることができる。搬送時に袖状体９の搬送姿勢を維持する構成が不要になるため、装置構成が簡単になる。

　スパウト挿入部１０８は、袖状体９の他方の開口端９ｅ側であって、切り込み６ｃが形成された開口端９ｄとは長さ方向反対側の開口から、袖状体９内にスパウト本体５Ａの一部を挿入させる。スパウト挿入部１０８は、スパウト本体５Ａを袖状体９の幅方向中央であって、側端６ａ，６ｂ同士の接合部分（背面側ヒートシール部１３）と重なる位置に配置する（口栓挿入工程）。

　第２の接合部１０９は、上端シール金型１０９Ａと、下端シール金型１０９Ｂとを備える。上端シール金型１０９Ａ及び下端シール金型１０９Ｂは、袖状体９に対して同じタイミングで接近あるいは離間する。

　上端シール金型１０９Ａは、スパウト本体５Ａが介在する袖状体９の開口端９ｅをヒートシールすることで、袋体１０の上部シール部１５を形成し、スパウト本体５Ａを袖状体９に一体化させる。
　下端シール金型１０９Ｂは、底部用長尺シート材６ＢＲに対して仮止めされた袖状体９の開口端９ｄを本シールすることで、袋体１０の底部シール部１７を表裏側にそれぞれ形成し、袖状体９と底部用長尺シート材６ＢＲとを接合する（接合工程：口栓取付工程）。ここで、第１の接合部１０７と第２の接合部１０９とを、まとめて周縁接合部１０７，１０９と呼んでも良い。すなわち、周縁接合部１０７、１０９は、袖状体９及び底部用長尺シート材６ＢＲの重なり合う周縁同士を接合する（接合工程）。このようにして、スパウト本体５Ａが取り付けられた袋体１０を作製する。

　なお、第２の接合部１０９は、例えば、ヒートシール部を冷却するための冷却装置を備えていてもよい。これにより、上端シール金型１０９Ａ及び底部シール部１７の接合強度が向上し、分離部１１０における作業を良好に行える。

　分離部１１０は、底部用長尺シート材６ＢＲを搬送方向に一定の長さで裁断して複数の袋体１０（袖状体９）ごとに切り分け、底部用長尺シート材６ＢＲによって連結されていた袋体１０同士を分離する（分離工程）。底部用長尺シート材６ＢＲの搬送方向において隣り合う袋体１０同士が隙間なく配置されていることが好ましく、これにより、隣り合う袋体１０の間に挿入した１つの切刃で、底部用長尺シート材６ＢＲのうち袋体１０同士の際に位置する部分を１度で裁断することができる。このようにして底部用長尺シート材６ＢＲを切り分けることにより、各袋体１０を分離することができる。底部用長尺シート材６ＢＲ上に複数の袋体１０が隙間なく整列されていれば、１カットで分離できるので作業が簡便で、底部用長尺シート材６ＢＲのカットロスを減らすことができる。

　また、底部用長尺シート材６ＢＲに対して複数の袋体１０が隙間をあけて整列されている場合は、１枚の切刃で２度カットすることで切り分けてもよい。この場合、袋体１０同士の間に隙間があいているため切刃を挿入しやすく袋体１０の側縁を傷つけにくい。
　また、２枚刃による１カットで切り分けるようにしてもよい。２枚刃を袋体１０同士の隙間に応じた間隔で並べたいわゆるダイカット刃により、１カットで、各袋体１０の外周縁を化粧断ちすることができる。これにより、ダイカット刃のストロークが１回で済むため簡便であるとともに、袋体１０の端面をきれいにして所望の形状に型抜きすることができる。このようにして、見た目もきれいな自立型包装袋１を効率良く製造することができる。

　本実施形態の製造装置１００及び製造方法によれば、幅方向両側の側縁１１ａにヒートシール部分のない形状の自立型包装袋１を効率良く製造し、量産することができる。製造された自立型包装袋１は、周縁をヒートシールしない構成であることから、胴部１１を握ったときに、胴部１１のヒートシール部分が手に当たることがなく、使用感の良好な包装袋となる。

　以上、本発明の実施形態を説明したが、上述の実施形態は、例として提示してあり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

　上述した製造装置１００では、切込加工部１０２が接合部１０３よりも上流側に配置されており、胴部用長尺シート材６ＡＲの側端６ａ，６ｂ同士を接合して筒状体８にする前に、平面状態の胴部用長尺シート材６ＡＲに対して切り込み６ｃを入れている。これにより、胴部用長尺シート材６ＡＲを搬送しながら切り込み６ｃを形成することができるので効率的であるが、切り込み６ｃを形成するタイミングは上述のタイミングに限らない。

　例えば、切込加工部１０２を裁断部１０４よりも下流側に配置し、筒状体８を所定の長さ裁断して袖状体９とした後に、袖状体９の搬送方向先端側の幅方向両側に切り込み６ｃをそれぞれ形成してもよい。この場合、例えば図１２Ａ，図１２Ｂに示すように、裁断部１０４の下流側に切込加工部１０２を設置し、裁断部１０４において形成された袖状体９の下端側の開口端９ｄから、袖状体９の内側に一対の切刃１０２ａを挿入し、これら一対の切刃１０２ａによって、図１２Ｃに示すように袖状体９の幅方向両側の下端側を切り開くような方法がある。あるいは、裁断部１０４によって筒状体８を裁断するタイミングで、切込加工部１０２により切り込み６ｃを形成してもよい。

　また、スパウト挿入部１０８と第２の接合部１０９とを同じタイミングで動作させることにより、開口端９ｅ側にスパウト本体５Ａを溶着して、口栓付き自立袋を製造することもできる。この場合、スパウト本体５Ａを挿入する工程と、袖状体９と底部用長尺シート材６ＢＲとを接合する工程とを一度に行うことができ、間欠的に実施される各工程をまとめることで、製造効率をさらに高めることができる。

　また本実施形態ではスパウトの挿入を１個づつ行うように述べてきたが、隣り合う袖状体９に複数のスパウト本体５Ａを挿入したり、挿入したスパウト本体５Ａを複数同時にヒートシールするような態様としても良い。

　また、本実施形態では、スパウト付きの自立型包装袋１について述べたが、スパウト５のない袋構成としてもよい。この場合、スパウト挿入部１０８を備えない製造装置としてもよい。

　また、本実施形態では、袖状体９の製造とその後の自立袋製造とを一体の装置で行うが、袖状体９までを製造する装置と、その後の自立袋製造装置、即ち袖状体９の下部の切り込み６ｃに底を挿入し、上部開口部にスパウト本体５Ａを挿入してそれらをヒートシールして口栓付き自立袋を製造する装置と、に分けて行うこともできる。この場合、袖状体９の製造には、図５の接合ローラー１０３ｃのように連続的に高速に行って、複数の自立袋製造装置で分担して、その後の製造工程を行うというように、製造のバリエーションを豊富に持つことができる。

　本発明に係る自立型包装袋の製造方法、自立型包装袋の製造装置によれば、使用感が良好な自立型包装袋及びその効率的な製造方法及び製造装置を提供することができる。

　１…自立型包装袋
　５…スパウト（口栓）
　６…シート材
　６ａ，６ｂ…側端
　６ｃ…切り込み
　６ＡＲ…胴部用長尺シート材
　６ＢＲ…底部用長尺シート材
　８…筒状体
　９…袖状体
　９ｄ，９ｅ…開口端
　１１…胴部
　１２…底部
　１００…製造装置
　１０１…胴部用長尺シート材繰り出し部（第１の繰り出し部）
　１０２…切込加工部
　１０３…接合部
　１０４…裁断部
　１０８…スパウト挿入部（挿入部）
　１０９Ａ…上端シール部（取付部）
　Ｌ…長さ　

Claims (12)

1. 　胴部用長尺シート材を繰り出し、前記胴部用長尺シート材の繰り出し方向に交差する幅方向に２箇所の切り込みを形成する切り込み形成工程と、
   　前記胴部用長尺シート材の幅方向両側の側端同士を接合させて長尺の筒状体を形成する筒状体形成工程と、
   　前記筒状体を搬送方向に一定の長さで裁断して複数の袖状体を形成する袖状体形成工程と、
   　前記複数の袖状体の前記切り込み側を揃えて各々を幅方向に並べて整列した状態で、前記複数の袖状体の各々の前記切り込み内に半折した底部用長尺シート材を挿入させる底挿入工程と、
   　前記複数の袖状体の各々及び前記底部用長尺シート材の重なり合う周縁同士を接合する接合工程と、
   　前記底部用長尺シート材を前記複数の袖状体の各々ごとに分離する分離工程と、を有する、自立型包装袋の製造方法。
2. 　胴部用長尺シート材を繰り出し、前記胴部用長尺シート材の繰り出し方向に交差する幅方向両側の側端同士を接合させて長尺の筒状体を形成する筒状体形成工程と、
   　前記筒状体を繰り出し方向に一定の長さで裁断して複数の袖状体を形成する袖状体形成工程と、
   　前記複数の袖状体の各々の一方の開口端における幅方向両側に切り込みを形成する切り込み形成工程と、
   　前記複数の袖状体の各々の前記切り込み側を揃えて各々を幅方向に並べて整列した状態で、前記複数の袖状体の各々の前記切り込み内に半折した底部用長尺シート材を挿入させる底挿入工程と、
   　前記複数の袖状体の各々及び前記底部用長尺シート材の重なり合う周縁同士を接合する接合工程と、
   　前記底部用長尺シート材を前記複数の袖状体の各々ごとに分離する分離工程と、を有する、自立型包装袋の製造方法。
3. 　前記複数の袖状体の各々の他方の開口端に口栓を挿入する口栓挿入工程と、
   　前記複数の袖状体の各々に対して前記口栓を取り付ける口栓取付工程と、を有する、請求項１に記載の自立型包装袋の製造方法。
4. 　筒状の前記複数の袖状体の各々からなる胴部と、
   　前記複数の袖状体の各々の一方の開口端を塞ぐように取り付けられた底部と、を備える、請求項１に記載の自立型包装袋の製造方法によって製造された自立型包装袋。
5. 　胴部用長尺シート材を繰り出す第１の繰り出し部と、
   　前記胴部用長尺シート材の繰り出し方向に交差する幅方向に間隔をあけて２箇所の切り込みを形成する切込加工部と、
   　前記胴部用長尺シート材の繰り出し方向に交差する幅方向両側の側端同士を接合させて長尺の筒状体を形成する接合部と、
   　前記筒状体を搬送方向に一定の長さで裁断して複数の袖状体を形成する裁断部と、
   　前記複数の袖状体の前記切り込み側を揃えて各々を幅方向に並べて整列して搬送する整列部と、
   　前記複数の袖状体の各々の前記切り込み内に向けて半折した底部用長尺シート材を繰り出す第２の繰り出し部と、
   　前記複数の袖状体の各々及び前記底部用長尺シート材の重なり合う周縁同士を接合する周縁接合部と、
   　前記底部用長尺シート材を搬送方向に一定の長さで裁断して前記複数の袖状体の各々ごとに切り分ける分離部と、を備える、自立型包装袋の製造装置。
6. 　胴部用長尺シート材を繰り出す第１の繰り出し部と、
   　前記胴部用長尺シート材の繰り出し方向に交差する幅方向両側の側端同士を接合させて長尺の筒状体を形成する接合部と、
   　前記筒状体を搬送方向に一定の長さで裁断して複数の袖状体を形成する裁断部と、
   　前記複数の袖状体の各々の一方の開口端における幅方向両側に切り込みを形成する切込加工部と、
   　前記複数の袖状体の各々の前記切り込み側を揃えて各々を幅方向に並べて整列して搬送する整列部と、
   　前記複数の袖状体の各々の前記切り込み内に向けて半折した底部用長尺シート材を繰り出す第２の繰り出し部と、
   　前記複数の袖状体の各々及び前記底部用長尺シート材の重なり合う周縁同士を接合する周縁接合部と、
   　前記底部用長尺シート材を搬送方向に一定の長さで裁断して前記複数の袖状体の各々ごとに切り分ける分離部と、を備える、自立型包装袋の製造装置。
7. 　前記複数の袖状体の各々の他方の開口端側に口栓を挿入させる挿入部と、
   　前記複数の袖状体の各々に対して前記口栓を取り付ける取付部と、を備える、請求項５に記載の自立型包装袋の製造装置。
8. 　前記複数の袖状体の各々の他方の開口端に口栓を挿入する口栓挿入工程と、
   　前記複数の袖状体の各々に対して前記口栓を取り付ける口栓取付工程と、を有する、請求項２に記載の自立型包装袋の製造方法。
9. 　筒状の前記複数の袖状体の各々からなる胴部と、
   　前記複数の袖状体の各々の一方の開口端を塞ぐように取り付けられた底部と、を備える、請求項２に記載の自立型包装袋の製造方法によって製造された自立型包装袋。
10. 　筒状の前記複数の袖状体の各々からなる胴部と、
    　前記複数の袖状体の各々の一方の開口端を塞ぐように取り付けられた底部と、を備える、請求項３に記載の自立型包装袋の製造方法によって製造された自立型包装袋。
11. 　筒状の前記複数の袖状体の各々からなる胴部と、
    　前記複数の袖状体の各々の一方の開口端を塞ぐように取り付けられた底部と、を備える、請求項８に記載の自立型包装袋の製造方法によって製造された自立型包装袋。
12. 　前記複数の袖状体の各々の他方の開口端側に口栓を挿入させる挿入部と、
    　前記複数の袖状体の各々に対して前記口栓を取り付ける取付部と、を備える、請求項６に記載の自立型包装袋の製造装置。

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