WO2022044614A1 - サーマルプリントヘッド、サーマルプリンタ及び放熱板の製造方法 - Google Patents

サーマルプリントヘッド、サーマルプリンタ及び放熱板の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2022044614A1
WO2022044614A1 PCT/JP2021/026870 JP2021026870W WO2022044614A1 WO 2022044614 A1 WO2022044614 A1 WO 2022044614A1 JP 2021026870 W JP2021026870 W JP 2021026870W WO 2022044614 A1 WO2022044614 A1 WO 2022044614A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
recess
metal member
print head
thermal print
thermal
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/026870
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
薫 村木
邦昭 中村
Original Assignee
ローム株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ローム株式会社 filed Critical ローム株式会社
Priority to CN202180055856.7A priority Critical patent/CN116056903A/zh
Priority to JP2022545535A priority patent/JPWO2022044614A1/ja
Priority to DE112021003884.2T priority patent/DE112021003884B4/de
Publication of WO2022044614A1 publication Critical patent/WO2022044614A1/ja
Priority to US18/165,691 priority patent/US20230182483A1/en

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/315—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material
    • B41J2/32—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material using thermal heads
    • B41J2/375—Protection arrangements against overheating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/315—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material
    • B41J2/32—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material using thermal heads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/315—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material
    • B41J2/32—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material using thermal heads
    • B41J2/335—Structure of thermal heads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/315—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material
    • B41J2/32—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material using thermal heads
    • B41J2/335—Structure of thermal heads
    • B41J2/33505—Constructional details
    • B41J2/3351—Electrode layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/315—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material
    • B41J2/32—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material using thermal heads
    • B41J2/335—Structure of thermal heads
    • B41J2/3358—Cooling arrangements

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a thermal print head, a thermal printer, and a heat sink.
  • the thermal printhead is a device for reacting and recording a thermal reaction material such as thermal paper or a thermal transfer ribbon with Joule heat generated by energizing a resistor on a substrate.
  • the thermal printer includes the above-mentioned thermal print head.
  • the thermal print head is equipped with a heat sink that dissipates heat from the board.
  • the heat sink is also used as a pedestal when the thermal print head is mounted on the printer body. Conventionally, the heat sink has been screwed to the printer body.
  • a recess is formed on the surface (back surface) of the heat sink that contacts the printer body, and a metal plate is attached in the recess.
  • Adhesive is used between the bottom of the recess of the heat sink and the metal plate. If the amount of adhesive is large, excess adhesive leaks onto the back surface of the heat sink, and it takes time and effort to wipe it off. On the other hand, if the amount of the adhesive is small, sufficient adhesive strength cannot be obtained, and there is a problem that the metal plate falls off from the heat dissipation plate.
  • the thermal print head is a head substrate in which a plurality of heat generating portions are formed, and a heat radiating plate thermally connected to the head substrate, which is a surface of the heat radiating plate.
  • a heat sink having a recess formed on the back surface facing the surface to which the head substrate is connected, a metal member arranged inside the recess, and an adhesive arranged between the bottom surface of the recess and the metal member.
  • the recess seen from the direction perpendicular to the back surface of the heat radiating plate has a region in which the metal member is arranged and a groove region in which the metal member is not arranged. A portion of the adhesive is located in the groove area.
  • the manufacturing process of the heat sink can be simplified.
  • FIG. 1A is a top view showing the configuration of a thermal print head according to a plurality of embodiments.
  • FIG. 1B is a side view showing a side surface of the thermal print head of FIG. 1A in the main scanning direction (X direction).
  • FIG. 1C is a side view showing a side surface of the thermal print head of FIG. 1A on the connector terminal (3a, 3b) side.
  • FIG. 2A is a top view showing only the heat sink 1 among the components of the thermal print head shown in FIG. 1A.
  • FIG. 2B is a side view showing a side surface of the heat radiating plate 1 of FIG. 2A in the main scanning direction (X direction).
  • FIG. 2C is a side view showing a side surface of the heat sink 1 of FIG.
  • FIG. 2D is a bottom view showing a back surface facing the front surface of the heat sink 1 shown in FIG. 2A.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing the structure of the recess 11a and the metal member 12a along the AA'cut surface of FIG. 2D.
  • FIG. 4 is an enlarged plan view of the recess 11a and the metal member 12a shown in FIG. 2D.
  • FIG. 5 is an enlarged plan view of the recess 21 and the metal member 22 according to the second embodiment.
  • FIG. 6 is an enlarged plan view of the recess 31 and the metal member 32 according to the third embodiment.
  • FIG. 7 is an enlarged plan view of the recess 41 and the metal member 42 according to the fourth embodiment.
  • FIG. 8 is an enlarged plan view of the recess 51 and the metal member 52 according to the fifth embodiment.
  • FIG. 9 is an enlarged plan view of the recess 61 and the metal member 62 according to the sixth embodiment.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing the structure of the recess 11a according to the seventh embodiment.
  • FIG. 11A is a side view showing a side surface of the heat radiating plate 1 according to the eighth and ninth embodiments in the main scanning direction (X direction).
  • FIG. 11B is a bottom view showing the back surface (BS) of the heat sink 1 according to the eighth embodiment.
  • 11C is a cross-sectional view showing the structure of the recess 71 and the metal member 72 along the BB'cut surface of FIG. 11B.
  • FIG. 12A is a bottom view showing the back surface (BS) of the heat sink 1 according to the ninth embodiment.
  • FIG. 12B is a cross-sectional view showing the structure of the recess 71 and the metal member 82a along the CC'cut surface of FIG. 12A.
  • the thermal print head includes a head substrate 2a in which a plurality of heat generation resistance portions (heat generation portions) 5 arranged in the main scanning direction (one direction: X direction) are formed, and a heat dissipation plate 1 thermally connected to the head substrate 2a.
  • the head substrate 2a includes various metals including a common electrode electrically connected to the heat generation resistance portion 5, an individual electrode electrically connected to the common electrode via the heat generation resistance portion 5, a high potential electrode, and a ground electrode. Electrodes are arranged, but not shown. Further, a drive IC 6 is arranged on the head substrate 2a. The drive IC 6 is electrically connected to the individual electrodes and controls the energization operation of the heat generation resistance unit 5. The drive IC 6 is covered with a protective film made of resin.
  • the heat sink 1 is made of, for example, aluminum, and dissipates the heat generated on the head substrate 2a to the outside of the thermal print head.
  • the head substrate 2a and the connection substrate 2b are connected to the heat sink 1, and the connector terminals (3a and 3b) are connected to the connection substrate 2b.
  • the drive IC 6 is electrically connected to the connector terminals (3a, 3b) via wiring on the connection board 2b. The drive IC 6 is driven so that the heat generation resistance unit 5 selectively generates heat based on the control signals input from the connector terminals (3a, 3b).
  • a resin protective cover 4 is arranged above the head substrate 2a and the connection substrate 2b (in the Z direction in FIG. 1C).
  • the connection board 2b and the protective cover 4 are fixed to the heat sink 1 by three male screws (7a to 7c).
  • the thermal printer includes a thermal print head shown in FIGS. 1A to 1C and a printer main body to which the thermal print head is attached.
  • a magnet fixing method in which the thermal print head is fixed to the printer body by the magnetic force of the magnet is used. By using the magnet fixing method, it is not necessary to align the thermal print head with respect to the printer body.
  • a recess is formed on the surface (back surface) of the heat radiating plate 1 in contact with the printer body, and a metal member is attached in the recess. By bringing the heat sink 1 close to the magnet provided in the printer body, the metal member exhibits magnetism, and the thermal print head is fixed to the printer body.
  • the thermal print head according to the first embodiment further has metal members (12a to 12d) arranged inside the recesses (11a to 11d).
  • the metal members (12a to 12d) are made of a ferromagnet having a strength that allows the entire thermal printhead to be fixed to the printer body by approaching a magnet attached to the mounting surface of the printer body.
  • the material of the metal member (12a to 12d) is, for example, a cold rolled steel plate (Steel Plate Cold Commercial: SPCC). In order to suppress the occurrence of rust, the surface of the metal member (12a to 12d) may be galvanized.
  • the number of recesses and metal members is not limited thereto, and 1, 2, 3, or 5 It may be the above.
  • the recesses (11a to 11d) and the metal members (12a to 12d) are arranged in the main scanning direction (X direction).
  • the positions of the recesses (11a to 11d) and the metal members (12a to 12d) in the sub-scanning direction (Y direction) do not matter. That is, they may or may not match.
  • FIG. 2D shows an example in which the shapes of the four recesses (11a to 11d) and the metal members (12a to 12d) viewed from the direction (Z direction) perpendicular to the back surface (BS) of the heat sink 1 match.
  • the shapes of the inner circumferences of the recesses may be different from each other in the same heat sink 1.
  • the shapes of the outer circumferences of the metal members may be different from each other.
  • the three male screws (7a to 7c) shown in FIG. 1A are screwed into the female screws (8a to 8c) formed on the heat sink 1.
  • the thermal print head according to the first embodiment further has an adhesive 13 arranged between the bottom surface of the recess 11a and the metal member 12a.
  • the adhesive 13 is used to attach the metal member 12a inside the recess 11a.
  • the inside of the recess 11a has a region in which the metal member 12a is arranged and two groove regions (14a, 14b) in which the metal member 12a is not arranged.
  • the two groove regions (14a, 14b) are arranged at positions sandwiching the metal member 12a on the AA'cut surface.
  • a part of the adhesive 13 is arranged in the groove region (14a, 14b). Specifically, a part of the adhesive 13 is arranged on the bottom surface of the groove region (14a, 14b).
  • the adhesive 13 protruding from the gap between the bottom surface of the metal member 12a and the recess 11a into the groove region (14a, 14b) was arranged in the groove region (14a, 14b).
  • FIG. 4 is an enlarged plan view showing the recess 11a and the metal member 12a seen from the direction (Z direction) perpendicular to the back surface (BS) of the heat radiating plate 1.
  • the recess 11a seen from the direction perpendicular to the back surface (BS) of the heat sink 1 (Z direction) is a region in which the metal member 12a is arranged and a groove region in which the metal member 12a is not arranged. (14a, 14b) and.
  • a part of the adhesive 13 that protrudes is arranged on the bottom surface of the groove region (14a, 14b).
  • a part of the adhesive 13 arranged on the bottom surface of the groove region (14a, 14b) can be visually recognized from the direction (Z direction) perpendicular to the back surface (BS) of the heat radiating plate 1. Therefore, a part of the adhesive 13 protruding into the groove regions (14a, 14b) can be visually recognized from the direction (Z direction) perpendicular to the back surface (BS) of the heat sink, so that the amount of the adhesive 13 can be increased. It is possible to prevent the metal member 12a from insufficient adhesive strength and the metal member 12a from falling off from the heat sink 1 due to the excessive amount. On the other hand, even when the amount of the adhesive 13 is too large, as shown in FIG.
  • the excess adhesive 13 is stored in the groove regions (14a, 14b), and the back surface (BS) of the heat sink 1 is stored. It becomes difficult to leak up. Therefore, the work of wiping off the excess adhesive 13 becomes unnecessary. That is, it is possible to suppress various defects caused by the variation in the amount of the adhesive 13.
  • the inner circumference of the recess 11a seen from the direction perpendicular to the back surface (BS) (Z direction) has a plurality of positioning portions (15a, 15b) in contact with the outer periphery of the metal member 12a. That is, a part of the inner peripheral shape of the recess 11a matches the outer peripheral shape of the metal member 12a within the range allowed by the processing accuracy of the inner circumference of the recess 11a and the outer circumference of the metal member 12a.
  • the in-plane position of the metal member 12a with respect to the recess 11a can be determined.
  • the inner circumference of the recess 11a seen from the direction perpendicular to the back surface (BS) (Z direction) further has a separation portion (14a, 14b) separated from the outer circumference of the metal member 12a. Since the inner circumference of the recess 11a has a positioning portion (15a, 15b) and a separating portion (14a, 14b), the metal member 12a is positioned, and at the same time, the work of wiping off the excess adhesive 13 is not required, and the metal member is eliminated. It is also possible to suppress the dropout of 12a.
  • the separated portion (14a, 14b) corresponds to the groove region (14a, 14b) shown in FIG. Since the excess adhesive 13 that has squeezed out is stored in the groove regions (14a, 14b), leakage to the back surface (BS) of the heat sink 1 is suppressed. On the other hand, by visually recognizing the presence or absence of the excess adhesive 13 protruding from the separated portions (14a, 14b) from the direction perpendicular to the back surface (BS) (Z direction), insufficient adhesive strength and falling off of the metal member can be suppressed.
  • two groove regions (14a and 14b) are arranged at positions sandwiching the metal member 12a.
  • the adhesive strength between the metal member 12a and the bottom surface of the recess 11a is sufficiently high.
  • the overall configuration of the thermal printhead according to the second embodiment is the same as the overall configuration of the thermal printhead of the first embodiment shown in FIGS. 1A to 1C and FIGS. 2A to 2C, and the description thereof is omitted.
  • the thermal printhead according to the second embodiment has one or more recesses 21 instead of the recesses (11a to 11d) and the metal members (12a to 12d) shown in FIGS. 2D and 4. And a metal member 22 arranged inside the recess 21.
  • the outer circumference of the metal member 22 seen from the direction (Z direction) perpendicular to the back surface (BS) of the heat radiating plate 1 has a perfect circular shape.
  • the inner circumference of the recess 21 has a perfect circular shape having a diameter longer than the outer circumference of the metal member 22, and the protrusions are spaced about 120 degrees from the center of the perfect circle. It has three positioning portions 23 in the shape of a shape. The tips of the three positioning portions 23 are in contact with the outer periphery of the metal member 22, respectively.
  • the inner circumference of the recess 21 excluding the positioning portion 23 forms a separation portion 24.
  • the cross-sectional shapes of the recess 21 and the metal member 22 shown in FIG. 5 are substantially the same as those shown in FIG. That is, the recess 21 has a region in which the metal member 22 is arranged and a groove region 24 in which the metal member 22 is not arranged.
  • the adhesive 13 is arranged between the bottom surface of the recess 21 and the metal member 22. A part of the adhesive 13 is arranged in the groove region 24.
  • the inner circumference of the recess 21 and the outer circumference of the metal member 22 are not limited to a perfect circular shape, and may be an ellipse.
  • the number of the protrusion-shaped positioning portions 23 is not limited to three, and may be four or more. Further, the number of protrusion-shaped positioning portions 23 may be one or two. However, in this case, in order to position the metal member 22, it is desirable that the outer periphery of the metal member 22 is in contact with a part of the inner circumference of the recess 21 that does not protrude.
  • thermo printhead A third embodiment in which the concave portions and the planar shapes of the metal members are different will be described.
  • the overall configuration of the thermal printhead according to the third embodiment is the same as that of the first embodiment shown in FIGS. 1A to 1C and FIGS. 2A to 2C, and the description thereof will be omitted.
  • the thermal printhead according to the third embodiment has one or more recesses 31 instead of the recesses (11a to 11d) and the metal members (12a to 12d) shown in FIGS. 2D and 4. And a metal member 32 arranged inside the recess 31.
  • the outer circumference of the metal member 32 seen from the direction (Z direction) perpendicular to the back surface (BS) of the heat radiating plate 1 has a rectangular shape.
  • the inner circumference of the recess 31 has a rectangular shape having four sides longer than the metal member 32, and has six protrusion-shaped positioning portions 33.
  • the tips of the six positioning portions 33 are in contact with the outer periphery of the metal member 32, respectively.
  • two positioning portions 33 are in contact with each of the two long sides, and one positioning portion 33 is in contact with each of the two short sides.
  • the inner circumference of the recess 31 excluding the positioning portion 33 forms a separation portion 34.
  • the cross-sectional shapes of the recess 31 and the metal member 32 shown in FIG. 6 are substantially the same as those shown in FIG. That is, the recess 21 has a region in which the metal member 32 is arranged and a groove region 34 in which the metal member 32 is not arranged.
  • the adhesive 13 is arranged between the bottom surface of the recess 31 and the metal member 32. A part of the adhesive 13 is arranged in the groove region 34.
  • the inner circumference of the recess 31 and the outer circumference of the metal member 32 are not limited to a rectangular shape, but may be a square shape.
  • the number of protrusion-shaped positioning portions 33 is not limited to six.
  • the outer circumference of the metal member 22 may be in contact with a part of the inner circumference of the recess 21 that does not protrude.
  • the thermal printhead according to the fourth embodiment has one or more recesses 41 instead of the recesses (11a to 11d) and the metal members (12a to 12d) shown in FIGS. 2D and 4. And a metal member 42 arranged inside the recess 41.
  • the outer circumference of the metal member 42 seen from the direction (Z direction) perpendicular to the back surface (BS) of the heat radiating plate 1 has a perfect circular shape.
  • the inner circumference of the recess 41 has a perfect circular shape having a diameter substantially equal to the outer circumference of the metal member 42.
  • substantially equal means to allow a dimensional difference to the extent that the metal member 42 can be arranged inside the recess 41.
  • the inner circumference of the recess 41 is in contact with the outer circumference of the metal member 42, and there is no portion corresponding to the groove region (14a, 14b) in FIG. 4 between the inner circumference of the recess 41 and the outer circumference of the metal member 42.
  • the metal member 42 has two through holes (44a, 44b).
  • the two through holes (44a, 44b) form a groove region (44a, 44b) in which the metal member 42 is not arranged, and are a part of the adhesive 13. Is arranged in the groove region (44a, 44b). In other words, the groove region (44a, 44b) is surrounded by the metal member 42. Excess adhesive can be squeezed out into the through hole (groove area).
  • the inner circumference of the recess 41 and the outer circumference of the metal member 42 are not limited to a perfect circular shape, but may be an ellipse or a square shape.
  • the through holes (44a, 44b) are not limited to a perfect circular shape, but may be an ellipse or a square shape.
  • the number of through holes (44a, 44b) is not limited to two, and may be one or three or more.
  • the thermal printhead according to the fifth embodiment has one or more recesses 51 instead of the recesses (11a to 11d) and the metal members (12a to 12d) shown in FIGS. 2D and 4. And a metal member 52 arranged inside the recess 51.
  • the outer circumference of the metal member 52 seen from the direction (Z direction) perpendicular to the back surface (BS) of the heat radiating plate 1 has a perfect circular shape.
  • the inner circumference of the recess 51 has an elliptical shape having a major axis longer than the diameter of the perfect circle of the metal member 22 and a minor axis substantially equal to the diameter of the perfect circle of the metal member 22.
  • the recess 51 seen from the direction perpendicular to the back surface (BS) of the heat radiating plate 1 (Z direction) has a region in which the metal member 52 is arranged and a groove region (54a, 54b) in which the metal member 52 is not arranged. Have. A part of the adhesive 13 that protrudes is arranged on the bottom surface of the groove region (54a, 54b). Two groove regions (54a, 54b) are arranged at positions sandwiching the metal member 52.
  • the inner circumference of the recess 51 seen from the direction perpendicular to the back surface (BS) (Z direction) is a plurality of positioning portions (55a, 55b) in contact with the outer circumference of the metal member 52 and a separation portion separated from the outer circumference of the metal member 52. (54a, 54b) and. Two groove regions (54a, 54b) are arranged at positions sandwiching the metal member 52.
  • the thermal printhead according to the sixth embodiment has one or more recesses 61 instead of the recesses (11a to 11d) and the metal members (12a to 12d) shown in FIGS. 2D and 4. And a metal member 62 arranged inside the recess 61.
  • the recess 61 seen from the direction perpendicular to the back surface (BS) of the heat radiating plate 1 (Z direction) includes a region in which the metal member 62 is arranged and a groove region (64a to 64d) in which the metal member 62 is not arranged. Have. A part of the adhesive 13 that protrudes is arranged on the bottom surface of the groove region (64a to 64d).
  • the outer circumference of the metal member 62 seen from the direction (Z direction) perpendicular to the back surface (BS) of the heat radiating plate 1 has a perfect circular shape.
  • the inner circumference of the recess 61 has four positioning portions (63a to 63d) in contact with the outer circumference of the metal member 62 and a separating portion 64 separated from the outer circumference of the metal member 62.
  • a part of the inner peripheral shape of the recess 61 matches the outer peripheral shape of the metal member 62 within the range allowed by the processing accuracy of the inner circumference of the recess 61 and the outer circumference of the metal member 62.
  • Two groove regions (64a, 64c) are arranged at positions sandwiching the metal member 62.
  • the two groove regions (64b, 64d) are arranged at positions sandwiching the metal member 62.
  • FIGS. 1A to 1C and FIGS. 2A to 2C The overall configuration of the thermal printhead according to the seventh embodiment is the same as that of the first embodiment shown in FIGS. 1A to 1C and FIGS. 2A to 2C, and the description thereof will be omitted. Further, regardless of the planar shape of the concave portion and the metal member, the planar shape described in the first to sixth embodiments or a modification thereof can be combined and carried out.
  • the cross-sectional structure of the recess 11a according to the seventh embodiment is different from the cross-sectional structure of the recess 11a shown in FIG.
  • a recess (16a to 16c) is formed in a part of the bottom surface of the recess 11a.
  • the width of the recesses (16a to 16c) is narrower than that of the recesses 11a, and a plurality of recesses (16a to 16c) are formed in one recess 11a.
  • a part of the adhesive 13 protruding from the gap between the bottom surface of the recess 11a and the metal member 12a is arranged not only in the groove regions (14a and 14b) but also in the recesses (16a to 16c).
  • the volume that can store the protruding adhesive 13 increases, so that a larger variation in the amount of the adhesive 13 can be tolerated.
  • the recesses (16a, 16c) are superimposed on the groove region (14a, 14b) when viewed from the direction perpendicular to the back surface (BS) of the heat sink 1.
  • the recesses (16a, 16c) formed immediately below the groove regions (14a, 14b) can be seen from the direction (Z direction) perpendicular to the back surface (BS) of the heat sink 1. Therefore, the surplus adhesive 13 arranged in the recesses (16a, 16c) can be visually recognized.
  • FIG. 11A is a side view showing a side surface of the heat radiating plate 1 according to the eighth and ninth embodiments in the main scanning direction (X direction).
  • FIG. 11B is a bottom view showing the back surface (BS) of the heat sink 1 according to the eighth embodiment.
  • the thermal printhead according to the eighth embodiment has one recess shown in FIGS. 11A and 11B instead of the four recesses (11a to 11d) and the four metal members (12a to 12d) shown in FIGS. 2B and 2D.
  • a 71 and one metal member 72 arranged inside the recess 71 are provided. Note that FIG. 11A shows only the heat sink 1, and the metal member 72 and the adhesive 13 are omitted.
  • the recess 71 extends along the main scanning direction (X direction) between both ends (T1, T2) of the heat radiating plate 1 in the main scanning direction (X direction) in which the plurality of heat generating portions 5 are lined up.
  • the recess 71 includes a pair of side surfaces (S1, S2) parallel to the main scanning direction (X direction) in which the plurality of heat generation resistance portions 5 are arranged.
  • the pair of side surfaces (S1, S2) is formed from the first end portion T1 in the X direction of the heat sink 1 to the second end portion T2 in the X direction.
  • the inner circumference of the recess 71 is located at the first end portion T1 and the second end portion T2, and the remaining part of the inner circumference of the recess 71 has a pair of side surfaces (S1, S2) of the recess 71. It is made up.
  • the inner circumference of the recess 71 is a rectangular shape formed by the first end T1 and the second end T2 of the heat sink 1 in the X direction and a pair of side surfaces (S1, S2) of the recess 71. Has a shape.
  • FIG. 11C is a cross-sectional view showing the structure of the recess 71 and the metal member 72 along the BB'cut surface of FIG. 11B.
  • the recess 71 seen from the direction (Z direction) perpendicular to the back surface (BS) of the heat sink 1 has a region in which the metal member 72 is arranged and a metal member 72. It has no groove regions (74a, 74b).
  • the metal member 72 is arranged in the central portion of the recess 71 in the X direction, and the groove region (74a, 74b) is a region including the first end portion T1 and the second end portion T2 of the heat sink 1, respectively.
  • An adhesive 13 is arranged between the bottom surface of the recess 71 and the metal member 72. Further, on the bottom surface of the groove region (74a, 74b), a part of the adhesive 13 protruding in the X direction from the region where the metal member 72 is arranged is arranged. Therefore, a part of the adhesive 13 arranged on the bottom surface of the groove region (74a, 74b) can be visually recognized from the direction (Z direction) perpendicular to the back surface (BS) of the heat radiating plate 1. Although only the groove region 74a is shown in FIG. 11C and the groove region 74b is not shown, the groove region 74b has a structure symmetrical to the groove region 74a in the YZ plane.
  • the central portion of the pair of side surfaces (S1, S2) forms two positioning portions in contact with the long side of the metal member 72. That is, the distance between the pair of side surfaces (S1, S2) and the length of the metal member 72 in the Y-axis direction match within the range allowed by the processing accuracy of the recess 71 and the metal member 72. Thereby, the in-plane position of the metal member 72 with respect to the recess 71 can be determined.
  • the groove regions (74a, 74b) are open at the first end portion T1 and the second end portion T2. Therefore, it is desirable that the amount of the adhesive 13 protruding is suppressed to an amount that does not reach the first end portion T1 and the second end portion T2.
  • the width of the groove region (74a, 74b) in the X direction is such that the protruding adhesive 13 does not reach the first end portion T1 and the second end portion T2. As a result, the adhesive 13 is prevented from squeezing out from the first end portion T1 and the second end portion T2, and the work of wiping off the adhesive 13 becomes unnecessary.
  • the recess 71 has a pair of side surfaces parallel to the main scanning direction (X direction) in which the plurality of heat generation resistance portions 5 are arranged, and the pair of side surfaces is the first end of the heat sink 1 in the X direction. It is formed from the portion to the second end portion in the X direction.
  • the heat sink 1 has the cross-sectional shape shown in FIG. 11A on any cut surface perpendicular to the X direction.
  • the recess 71 can be formed at the same time by extrusion molding in the X direction, the manufacturing process of the heat radiating plate 1 is simplified. Other than that, it is the same as the first embodiment and the description thereof will be omitted. Even with the recess 71 and the metal member 72 according to the eighth embodiment described above, the same operation and effect as those of the first embodiment can be obtained.
  • FIG. 12A is a bottom view showing the back surface (BS) of the heat sink 1 according to the ninth embodiment.
  • the thermal print head according to the ninth embodiment has one recess 71 shown in FIG. 12A instead of the four recesses (11a to 11d) and the four metal members (12a to 12d) shown in FIGS. 2B and 2D. It includes four metal members (82a, 82b, 82c, 82d) arranged inside the recess 71.
  • the recess 71 in the ninth embodiment is the same as the recess 71 described in the eighth embodiment, and the description thereof will be omitted.
  • the recess 71 seen from the direction (Z direction) perpendicular to the back surface (BS) of the heat radiating plate 1 has a region in which the four metal members (82a to 82d) are arranged and five groove regions (84a, 84b). It is divided into 84c, 84d, 84e).
  • a part of the adhesive 13 protruding from the bottom surface of the metal member (82a to 82d) is arranged in the five groove regions (84a to 84e).
  • the number of metal members (12a to 12d) is not limited to four, and may be 2, 3, or 5 or more.
  • FIG. 12B is a cross-sectional view showing the structure of the recess 71 and the metal member 82a along the CC'cut surface of FIG. 12A.
  • FIG. 12B shows only the metal member 82a and the groove regions (84a, 84b) around the metal member 82a, and the illustration of the other metal members (82b to 82e) and the groove regions around them (84b to 84e) is omitted. did.
  • the other metal members (82b to 82e) and the groove regions (84b to 84e) also have the same structure as the metal members 82a and the groove regions (84a, 84b).
  • the adhesive 13 is arranged between the bottom surface of the recess 71 and the metal member (82a to 82d).
  • a part of the adhesive 13 protruding in the X direction from the region where the metal member 72 is arranged is arranged. Therefore, a part of the adhesive 13 arranged on the bottom surface of the groove region (84a to 84e) can be visually recognized from the direction (Z direction) perpendicular to the back surface (BS) of the heat radiating plate 1.
  • a part of the pair of side surfaces (S1, S2) forms a positioning portion in contact with each long side of the metal member (82a to 82d). That is, the distance between the pair of side surfaces (S1, S2) and the length of the metal member (82a to 82d) in the Y-axis direction are one within the range allowed by the processing accuracy of the recess 71 and the metal member (82a to 82d). I am doing it. Thereby, the in-plane position of the metal member (82a to 82d) with respect to the recess 71 can be determined.
  • the groove regions (84a, 84d) are open at the first end portion T1 and the second end portion T2. Therefore, it is desirable that the amount of the adhesive 13 protruding is suppressed to an amount that does not reach the first end portion T1 and the second end portion T2.
  • the width of the groove region (84a, 84d) in the X direction is such that the protruding adhesive 13 does not reach the first end portion T1 and the second end portion T2. As a result, the adhesive 13 is prevented from squeezing out from the first end portion T1 and the second end portion T2, and the work of wiping off the adhesive 13 becomes unnecessary.
  • a plurality of metal members (82a to 82d) are arranged apart from each other inside the recess 71.
  • the number of groove regions (84a to 84e) formed in the recess 71 increases as compared with the case of one metal member 72. Therefore, it is possible to prevent each of the metal members (82a to 82d) from falling off. As a result, it is possible to further prevent the thermal print head from falling off from the thermal printer main body. Other than that, it is the same as the first embodiment and the description thereof will be omitted. Even with the recess 71 and the metal members (82a to 82d) according to the ninth embodiment described above, the same action and effect as those of the first embodiment can be obtained.
  • FIGS. 4 to 9 a plurality of recesses and metal members having different planar shapes shown in FIGS. 4 to 9 may be formed on the back surface (BS) of one heat sink 1. Further, the through holes (44a, 44b) of FIG. 7 may be formed in the metal members shown in FIGS. 4 to 6, 8 and 9.
  • the groove region is not formed between the side surfaces (S1, S2) of the recess 71 and the metal member (72, 83a to 82d).
  • the metal members (72, 82a to 82d) according to one modification of the eighth embodiment and the ninth embodiment are the metal members (72) in the Z direction, similarly to the through holes (44a, 44b) shown in FIG. , 82a-82d) may have one or more through holes.
  • the through hole forms a new groove region in which the metal member 72 is not arranged, and the excess adhesive can be squeezed out into the through hole (groove region).
  • the metal member (72, 82a to 82d) according to the eighth embodiment and the other modification of the ninth embodiment has a side surface (S1, It may be provided with a protruding positioning portion protruding toward S2). The tip of the positioning portion is in contact with the side surface (S1, S2) of the recess 71 within the range allowed by the machining accuracy of the recess 71 and the metal member (72, 82a to 82d).
  • the metal member 72 by setting the length of the metal member (72, 82a to 82d) excluding the positioning portion in the Y-axis direction to be shorter than the distance of the pair of side surfaces (S1, S2) of the recess 71, the metal member 72 A protrusion-shaped positioning portion can be provided on a part of the outer periphery of the. As a result, a new groove region can be provided between the side surfaces (S1, S2) of the recess 71 and the metal member 72. Excess adhesive can be squeezed out into the new groove area.
  • Heat generation resistance part 2a Head board 1 Heat sink, BS back side, 11a to 11d, 21, 31, 41, 51, 61, 71 Recessed 13

Landscapes

  • Electronic Switches (AREA)
  • Accessory Devices And Overall Control Thereof (AREA)

Abstract

サーマルプリントヘッドは、複数の発熱部が形成されたヘッド基板と、ヘッド基板に熱的に接続された放熱板であって、放熱板が備える面のうち、ヘッド基板が接続された面に対向する裏面に凹部が形成された放熱板と、凹部の内部に配置された金属部材と、凹部の底面と金属部材との間に配置された接着剤とを有する。裏面に垂直な方向から見た凹部は、金属部材が配置された領域と、金属部材が配置されていない溝領域とを有する。接着剤の一部は溝領域に配置されている。

Description

サーマルプリントヘッド、サーマルプリンタ及び放熱板の製造方法
　本発明は、サーマルプリントヘッド、サーマルプリンタ及び放熱板の製造方法に関するものである。
　サーマルプリントヘッドは、基板上の抵抗体に通電することにより発生するジュール熱で、感熱紙または熱転写リボンなどの熱反応材料を反応させ、記録するためのデバイスである。サーマルプリンタは上記したサーマルプリントヘッドを備える。
　サーマルプリントヘッドは、基板からの熱を放散させる放熱板を備えている。放熱板は、サーマルプリントヘッドをプリンタ本体に装着される際の台座としても用いられる。従来、放熱板はプリンタ本体にネジ留めされていた。
　ネジ留めの代わりに、マグネットの磁力によってサーマルプリントヘッドをプリンタ本体に固定する場合、放熱板のプリンタ本体に接触する面（裏面）には凹部が形成され、凹部の中に金属板が取り付けられる。放熱板をプリンタ本体に設けたマグネットに近づけることにより金属板は磁性を示し、サーマルプリントヘッドはプリンタ本体に固定される。
　放熱板の凹部の底面と金属板との間は接着剤により接着される。接着剤の量が多いと、余分な接着剤は放熱板の裏面上に漏れ出し、ふき取りの手間がかかる。一方、接着剤の量が少ないと、十分な接着強度が得られず、金属板が放熱板から脱落してしまう、という課題があった。
　本開示は、上記のような課題を鑑み、接着剤の放熱板の裏面上への漏れ及び金属部材の脱落を抑制するサーマルプリントヘッド及びサーマルプリンタを提供することを目的とする。本開示は、製造工程を簡略化することができる放熱板の製造方法を提供することを目的とする。
　上述の課題を解決するため、本開示に係るサーマルプリントヘッドは、複数の発熱部が形成されたヘッド基板と、ヘッド基板に熱的に接続された放熱板であって、放熱板が備える面のうち、ヘッド基板が接続された面に対向する裏面に凹部が形成された放熱板と、凹部の内部に配置された金属部材と、凹部の底面と金属部材との間に配置された接着剤とを有する。放熱板の裏面に垂直な方向から見た凹部は、金属部材が配置された領域と、金属部材が配置されていない溝領域とを有する。接着剤の一部は溝領域に配置されている。
　本開示によれば、接着剤の放熱板の裏面上への漏れ、及び金属部材の脱落を抑制するサーマルプリントヘッド及びサーマルプリンタを提供することができる。本開示によれば、放熱板の製造工程を簡略化することができる。
図１Ａは、複数の実施形態に係るサーマルプリントヘッドの構成を示す上面図である。 図１Ｂは、図１Ａのサーマルプリントヘッドの主走査方向（Ｘ方向）の側面を示す側面図である。 図１Ｃは、図１Ａのサーマルプリントヘッドのコネクタ端子（３ａ、３ｂ）側の側面を示す側面図である。 図２Ａは、図１Ａに示したサーマルプリントヘッドの構成要素のうち、放熱板１のみを示す上面図である。 図２Ｂは、図２Ａの放熱板１の主走査方向（Ｘ方向）の側面を示す側面図である。 図２Ｃは、図２Ａの放熱板１のコネクタ端子（３ａ、３ｂ）側の側面を示す側面図である。 図２Ｄは、図２Ａに示す放熱板１の表面に対向する裏面を示す下面図である。 図３は、図２ＤのＡ－Ａ’切断面に沿った凹部１１ａ及び金属部材１２ａの構造を示す断面図である。 図４は、図２Ｄに示した凹部１１ａ及び金属部材１２ａを拡大した平面図である。 図５は、第２実施形態に係る凹部２１及び金属部材２２を拡大した平面図である。 図６は、第３実施形態に係る凹部３１及び金属部材３２を拡大した平面図である。 図７は、第４実施形態に係る凹部４１及び金属部材４２を拡大した平面図である。 図８は、第５実施形態に係る凹部５１及び金属部材５２を拡大した平面図である。 図９は、第６実施形態に係る凹部６１及び金属部材６２を拡大した平面図である。 図１０は、第７実施形態に係る凹部１１ａの構造を示す断面図である。 図１１Ａは、第８及び第９実施形態に係る放熱板１の主走査方向（Ｘ方向）の側面を示す側面図である。 図１１Ｂは、第８実施形態に係る放熱板１の裏面（ＢＳ）を示す下面図である。 図１１Ｃは、図１１ＢのＢ－Ｂ’切断面に沿った凹部７１及び金属部材７２の構造を示す断面図である。 図１２Ａは、第９実施形態に係る放熱板１の裏面（ＢＳ）を示す下面図である。 図１２Ｂは、図１２ＡのＣ－Ｃ’切断面に沿った凹部７１及び金属部材８２ａの構造を示す断面図である。
　次に、図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。説明において、同一のものには同一符号を付して重複説明を省略する。
　（第１実施形態）
　＜サーマルプリントヘッド＞
　図１Ａ、図１Ｂ及び図１Ｃを参照して、第１実施形態に係るサーマルプリントヘッドの構成を説明する。サーマルプリントヘッドは、主走査方向（一方向：Ｘ方向）に並ぶ複数の発熱抵抗部（発熱部）５が形成されたヘッド基板２ａと、ヘッド基板２ａに熱的に接続された放熱板１とを有する。
　ヘッド基板２ａには、発熱抵抗部５に電気的に接続される共通電極、発熱抵抗部５を介して共通電極と電気的に接続される個別電極、高電位電極、接地電極を含む各種の金属電極が配置されているが、図示は省略している。また、ヘッド基板２ａには駆動ＩＣ６が配置されている。駆動ＩＣ６は、個別電極に電気的に接続され、発熱抵抗部５の通電動作を制御する。駆動ＩＣ６は樹脂製の保護膜により覆われている。
　放熱板１は、例えばアルミニウムからなり、ヘッド基板２ａ上で発生する熱をサーマルプリントヘッドの外部へ放散させる。放熱板１には、ヘッド基板２ａ及び接続基板２ｂが接続され、接続基板２ｂにはコネクタ端子（３ａ、３ｂ）が接続されている。駆動ＩＣ６は、接続基板２ｂ上の配線を介してコネクタ端子（３ａ、３ｂ）に電気的に接続されている。駆動ＩＣ６は、コネクタ端子（３ａ、３ｂ）から入力される制御信号に基づいて、発熱抵抗部５が選択的に発熱するように駆動する。
　ヘッド基板２ａ及び接続基板２ｂの上方（図１ＣのＺ方向）には樹脂製の保護カバー４が配置されている。接続基板２ｂ及び保護カバー４は３つの雄ネジ（７ａ～７ｃ）により、放熱板１に固定される。
　複数の実施形態に係るサーマルプリンタは、図１Ａ～図１Ｃに示すサーマルプリントヘッドと、サーマルプリントヘッドが取り付けられるプリンタ本体とを備える。複数の実施形態では、従来のネジ留め方式の代わりに、サーマルプリントヘッドをマグネットの磁力によってプリンタ本体に固定されるマグネット固定方式を利用する。マグネット固定方式の利用により、プリンタ本体に対するサーマルプリントヘッドの位置合わせが不要となる。放熱板１のプリンタ本体に接触する面（裏面）には凹部が形成され、凹部の中に金属部材が取り付けられる。放熱板１をプリンタ本体に設けたマグネットに近づけることにより金属部材は磁性を示し、サーマルプリントヘッドはプリンタ本体に固定される。
　＜放熱板＞
　図２Ａ～図２Ｄを参照して、放熱板１、及び第１実施形態に係るサーマルプリントヘッドが備える金属部材及び接着剤について説明する。
　図２Ｂ、図２Ｃ及び図２Ｄに示すように、放熱板１が備える面のうち、図１Ａ及び図１Ｃに示したヘッド基板２ａが接続された面（ＭＳ）に対向する裏面（ＢＳ）には、凹部（１１ａ～１１ｄ）が形成されている。第１実施形態に係るサーマルプリントヘッドは、凹部（１１ａ～１１ｄ）の内部に配置された金属部材（１２ａ～１２ｄ）をさらに有する。
　金属部材（１２ａ～１２ｄ）は、プリンタ本体の取り付け面に取り付けられた磁石に近づくことにより、サーマルプリントヘッド全体をプリンタ本体に固定できる強さの磁性を示す強磁性体からなる。金属部材（１２ａ～１２ｄ）の材質は、例えば、冷間圧延鋼板（Ｓｔｅｅｌ　Ｐｌａｔｅ　Ｃｏｌｄ　Ｃｏｍｍｅｒｃｉａｌ：ＳＰＣＣ）である。錆の発生を抑制するために、金属部材（１２ａ～１２ｄ）の表面には亜鉛メッキが施されていてもよい。
　第１実施形態では、４つの凹部（１１ａ～１１ｄ）及び４つの金属部材（１２ａ～１２ｄ）を例示するが、凹部及び金属部材の数はこれに限定されず、１、２、３、又は５以上であってもよい。凹部及び金属部材の数が複数である場合、凹部（１１ａ～１１ｄ）及び金属部材（１２ａ～１２ｄ）は主走査方向（Ｘ方向）に配列される。しかし、凹部（１１ａ～１１ｄ）及び金属部材（１２ａ～１２ｄ）の副走査方向（Ｙ方向）の位置は問わない。つまり、一致していても、一致していなくてもよい。
　図２Ｄは、放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た４つの凹部（１１ａ～１１ｄ）及び金属部材（１２ａ～１２ｄ）の形状が一致している一例を示す。しかし、後述するように、同じ放熱板１の中で、凹部の内周の形状は互いに異なっていても構わない。同様に、金属部材の外周の形状は互いに形状が異なっていても構わない。
　なお、図１Ａの３つの雄ネジ（７ａ～７ｃ）は、放熱板１に形成された雌ネジ（８ａ～８ｃ）にねじ込まれる。
　＜凹部及び金属部材＞
　図３を参照して、図２ＤのＡ－Ａ’切断面に沿った凹部１１ａ及び金属部材１２ａの構造を説明する。なお、以下、第１実施形態の説明は、凹部１１ａ及び金属部材１２ａを例にとるが、他の凹部（１１ｂ～１１ｄ）及び他の金属部材（１２ｂ～１２ｄ）も、凹部１１ａ及び金属部材１２ａと同様な構造を有する。
　第１実施形態に係るサーマルプリントヘッドは、凹部１１ａの底面と金属部材１２ａとの間に配置された接着剤１３をさらに有する。接着剤１３は、凹部１１ａの内部に金属部材１２ａを取り付けるために用いられる。凹部１１ａの内部は、金属部材１２ａが配置された領域と、金属部材１２ａが配置されていない２つの溝領域（１４ａ、１４ｂ）とを有する。２つの溝領域（１４ａ、１４ｂ）は、Ａ－Ａ’切断面において、金属部材１２ａを挟む位置に配置されている。
　接着剤１３の一部は溝領域（１４ａ、１４ｂ）に配置されている。具体的には、接着剤１３の一部は、溝領域（１４ａ、１４ｂ）の底面に配置されている。金属部材１２ａの凹部１１ａへの取り付け作業時に、金属部材１２ａと凹部１１ａの底面の隙間から溝領域（１４ａ、１４ｂ）へはみ出してきた接着剤１３が、溝領域（１４ａ、１４ｂ）に配置された一部の接着剤１３に相当する。
　図４は、放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た凹部１１ａ及び金属部材１２ａを拡大して示す平面図である。図４に示すように、放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た凹部１１ａは、金属部材１２ａが配置された領域と、金属部材１２ａが配置されていない溝領域（１４ａ、１４ｂ）とを有する。溝領域（１４ａ、１４ｂ）の底面には、はみ出した一部の接着剤１３が配置されている。従って、放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から、溝領域（１４ａ、１４ｂ）の底面に配置された接着剤１３の一部を視認することができる。よって、この溝領域（１４ａ、１４ｂ）へはみ出した接着剤１３の一部を、放熱板の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から視認することが出来るので、接着剤１３の量が少なすぎたことによる金属部材１２ａの接着強度不足及び金属部材１２ａの放熱板１からの脱落を抑制することが出来る。一方、接着剤１３の量が多すぎた場合であっても、図３に示したように、余剰の接着剤１３は溝領域（１４ａ、１４ｂ）に蓄えられ、放熱板１の裏面（ＢＳ）上に漏れ出し難くなる。このため、余剰の接着剤１３のふき取り作業が不要となる。すなわち、接着剤１３の量のバラツキに起因する様々な不具合を抑制することが出来る。
　図４に示すように、裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た凹部１１ａの内周は、金属部材１２ａの外周に接する複数の位置決め部（１５ａ、１５ｂ）を有する。すなわち、凹部１１ａの内周形状の一部分は、凹部１１ａの内周及び金属部材１２ａの外周の加工精度が許容する範囲で、金属部材１２ａの外周形状に一致している。凹部１１ａの内周の一部に金属部材１２ａの外周に接する複数の位置決め部（１５ａ、１５ｂ）を設けることにより、凹部１１ａに対する金属部材１２ａの面内位置を定めることができる。
　図４に示すように、裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た凹部１１ａの内周は、金属部材１２ａの外周から離間した離間部（１４ａ、１４ｂ）を更に有する。凹部１１ａの内周が位置決め部（１５ａ、１５ｂ）及び離間部（１４ａ、１４ｂ）を有することにより、金属部材１２ａの位置決めを行うと同時に、余剰の接着剤１３のふき取り作業を不要とし、金属部材１２ａの脱落を抑制することもできる。
　なお、離間部（１４ａ、１４ｂ）は、図３に示した溝領域（１４ａ、１４ｂ）に相当する。はみ出した余剰の接着剤１３は、溝領域（１４ａ、１４ｂ）に蓄えられるので、放熱板１の裏面（ＢＳ）上への漏れ出しが抑制する。一方、離間部（１４ａ、１４ｂ）にはみ出した余剰の接着剤１３の有無を裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から視認することで、接着強度不足及び金属部材の脱落を抑制できる。
　図３及び図４に示すように、２つの溝領域（１４ａ、１４ｂ）が金属部材１２ａを挟む位置に配置されている。金属部材１２ａを間に挟む２つの溝領域（１４ａ、１４ｂ）にはみ出す接着剤を視認することにより、金属部材１２ａと凹部１１ａの底面との接着強度が十分高いことを確認することができる。
　（第２実施形態）
　以下に、凹部及び金属部材の形状が異なる他の実施形態を説明する。なお、第２実施形態に係るサーマルプリントヘッドの全体構成は図１Ａ～図１Ｃ及び図２Ａ～図２Ｃに示した第１実施形態のサーマルプリントヘッドの全体構成と同じであり説明を割愛する。
　図５に示すように、第２実施形態に係るサーマルプリントヘッドは、図２Ｄ及び図４に示す凹部（１１ａ～１１ｄ）及び金属部材（１２ａ～１２ｄ）の代わりに、１又は２以上の凹部２１と、凹部２１の内部に配置された金属部材２２とを備える。
　放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た金属部材２２の外周は、真円の形状を有している。これに対して、凹部２１の内周は、金属部材２２の外周よりも長い直径を有する真円の形状を有し、且つ、真円の中心に対して約１２０度の間隔をおいて、突起状の３つの位置決め部２３を有している。３つの位置決め部２３の先端が金属部材２２の外周にそれぞれ接している。
　位置決め部２３を除いた凹部２１の内周は、離間部２４を形成している。図５に示す凹部２１及び金属部材２２の断面形状は、図３に示したそれと略同一である。すなわち、凹部２１は、金属部材２２が配置された領域と、金属部材２２が配置されていない溝領域２４とを有している。凹部２１の底面と金属部材２２との間に接着剤１３が配置されている。接着剤１３の一部は溝領域２４に配置されている。
　なお、凹部２１の内周及び金属部材２２の外周は、真円の形状に限らず、楕円であっても構わない。突起状の位置決め部２３の数は３つに限定されず、４つ以上であっても構わない。さらに、突起状の位置決め部２３の数を１つ又は２つであってもよい。ただし、この場合、金属部材２２を位置決めするために、突起していない凹部２１の内周の一部分に金属部材２２の外周が接していることが望ましい。
　その他、第１実施形態と同じであり説明を省略する。以上説明した第２実施形態に係る凹部２１及び金属部材２２であっても、第１実施形態と同様な作用効果を得ることが出来る。
　（第３実施形態）
　凹部及び金属部材の平面形状が異なる第３実施形態を説明する。なお、第３実施形態に係るサーマルプリントヘッドの全体構成は図１Ａ～図１Ｃ及び図２Ａ～図２Ｃに示した第１実施形態のそれと同じであり説明を割愛する。
　図６に示すように、第３実施形態に係るサーマルプリントヘッドは、図２Ｄ及び図４に示す凹部（１１ａ～１１ｄ）及び金属部材（１２ａ～１２ｄ）の代わりに、１又は２以上の凹部３１と、凹部３１の内部に配置された金属部材３２とを備える。
　放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た金属部材３２の外周は、長方形の形状を有している。これに対して、凹部３１の内周は、金属部材３２よりも長い４辺を有する長方形の形状を有し、且つ、突起状の６つの位置決め部３３を有している。６つの位置決め部３３の先端が金属部材３２の外周にそれぞれ接している。具体的に、金属部材３２の外周のうち、２つの長辺の各々に２つの位置決め部３３が接し、２つの短辺の各々に１つの位置決め部３３が接している。
　位置決め部３３を除いた凹部３１の内周は、離間部３４を形成している。図６に示す凹部３１及び金属部材３２の断面形状は、図３に示したそれと略同一である。すなわち、凹部２１は、金属部材３２が配置された領域と、金属部材３２が配置されていない溝領域３４とを有している。凹部３１の底面と金属部材３２との間に接着剤１３が配置されている。接着剤１３の一部は溝領域３４に配置されている。
　なお、凹部３１の内周及び金属部材３２の外周は、長方形の形状に限らず、正方形の形状であっても構わない。突起状の位置決め部３３の数は６つに限定されない。金属部材２２を位置決めするために、突起していない凹部２１の内周の一部分に金属部材２２の外周が接していてもかまわない。
　その他、第１実施形態と同じであり説明を省略する。以上説明した第３実施形態に係る凹部３１及び金属部材３２であっても、第１実施形態と同様な作用効果を得ることが出来る。
　（第４実施形態）
　凹部及び金属部材の平面形状が異なる第４実施形態を説明する。なお、第４実施形態に係るサーマルプリントヘッドの全体構成は図１Ａ～図１Ｃ及び図２Ａ～図２Ｃに示した第１実施形態のそれと同じであり説明を割愛する。
　図７に示すように、第４実施形態に係るサーマルプリントヘッドは、図２Ｄ及び図４に示す凹部（１１ａ～１１ｄ）及び金属部材（１２ａ～１２ｄ）の代わりに、１又は２以上の凹部４１と、凹部４１の内部に配置された金属部材４２とを備える。
　放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た金属部材４２の外周は、真円の形状を有している。これに対して、凹部４１の内周は、金属部材４２の外周と略等しい直径を有する真円の形状を有している。なお、「略等しい」とは、金属部材４２を凹部４１の内部に配置することが出来る程度の寸法差を許容する趣旨である。凹部４１の内周は金属部材４２の外周に接し、凹部４１の内周と金属部材４２の外周との間に、図４の溝領域（１４ａ、１４ｂ）に相当する部分は無い。代わりに、金属部材４２は２つの貫通孔（４４ａ、４４ｂ）を有している。凹部４１の中に金属部材４２が取り付けられることにより、２つの貫通孔（４４ａ、４４ｂ）は、金属部材４２が配置されていない溝領域（４４ａ、４４ｂ）を成し、接着剤１３の一部は溝領域（４４ａ、４４ｂ）に配置されている。換言すれば、溝領域（４４ａ、４４ｂ）は、金属部材４２によって囲まれている。貫通穴（溝領域）に余剰の接着剤をはみ出させることが出来る。
　なお、凹部４１の内周及び金属部材４２の外周は、真円の形状に限らず、楕円又は方形状であっても構わない。同様に、貫通孔（４４ａ、４４ｂ）は、真円の形状に限らず、楕円又は方形状であっても構わない。貫通孔（４４ａ、４４ｂ）の数は２つに限定されず、１又は３以上であっても構わない。
　その他、第１実施形態と同じであり説明を省略する。以上説明した第４実施形態に係る凹部４１及び金属部材４２であっても、第１実施形態と同様な作用効果を得ることが出来る。
　（第５実施形態）
　凹部及び金属部材の平面形状が異なる第５実施形態を説明する。なお、第５実施形態に係るサーマルプリントヘッドの全体構成は図１Ａ～図１Ｃ及び図２Ａ～図２Ｃに示した第１実施形態のそれと同じであり説明を割愛する。
　図８に示すように、第５実施形態に係るサーマルプリントヘッドは、図２Ｄ及び図４に示す凹部（１１ａ～１１ｄ）及び金属部材（１２ａ～１２ｄ）の代わりに、１又は２以上の凹部５１と、凹部５１の内部に配置された金属部材５２とを備える。
　放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た金属部材５２の外周は、真円の形状を有している。これに対して、凹部５１の内周は、金属部材２２の真円の直径よりも長い長径と、金属部材２２の真円の直径と略等しい短径とを有する楕円の形状を有する。
　放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た凹部５１は、金属部材５２が配置された領域と、金属部材５２が配置されていない溝領域（５４ａ、５４ｂ）とを有する。溝領域（５４ａ、５４ｂ）の底面には、はみ出した一部の接着剤１３が配置されている。２つの溝領域（５４ａ、５４ｂ）が金属部材５２を挟む位置に配置されている。
　裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た凹部５１の内周は、金属部材５２の外周に接する複数の位置決め部（５５ａ、５５ｂ）と、金属部材５２の外周から離間した離間部（５４ａ、５４ｂ）とを有する。２つの溝領域（５４ａ、５４ｂ）が金属部材５２を挟む位置に配置されている。
　その他、第１実施形態と同じであり説明を省略する。以上説明した第５実施形態に係る凹部５１及び金属部材５２であっても、第１実施形態と同様な作用効果を得ることが出来る。
　（第６実施形態）
　凹部及び金属部材の平面形状が異なる第６実施形態を説明する。なお、第６実施形態に係るサーマルプリントヘッドの全体構成は図１Ａ～図１Ｃ及び図２Ａ～図２Ｃに示した第１実施形態のそれと同じであり説明を割愛する。
　図９に示すように、第６実施形態に係るサーマルプリントヘッドは、図２Ｄ及び図４に示す凹部（１１ａ～１１ｄ）及び金属部材（１２ａ～１２ｄ）の代わりに、１又は２以上の凹部６１と、凹部６１の内部に配置された金属部材６２とを備える。
　放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た凹部６１は、金属部材６２が配置された領域と、金属部材６２が配置されていない溝領域（６４ａ～６４ｄ）とを有する。溝領域（６４ａ～６４ｄ）の底面には、はみ出した一部の接着剤１３が配置されている。
　放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た金属部材６２の外周は、真円の形状を有している。これに対して、凹部６１の内周は、金属部材６２の外周に接する４つの位置決め部（６３ａ～６３ｄ）と、金属部材６２の外周から離間した離間部６４とを有する。凹部６１の内周形状の一部分は、凹部６１の内周及び金属部材６２の外周の加工精度が許容する範囲で、金属部材６２の外周形状に一致している。２つの溝領域（６４ａ、６４ｃ）が金属部材６２を挟む位置に配置されている。同様に、２つの溝領域（６４ｂ、６４ｄ）が金属部材６２を挟む位置に配置されている。
　その他、第１実施形態と同じであり説明を省略する。以上説明した第６実施形態に係る凹部６１及び金属部材６２であっても、第１実施形態と同様な作用効果を得ることが出来る。
　（第７実施形態）
　凹部の断面形状が異なる第７実施形態を説明する。なお、第７実施形態に係るサーマルプリントヘッドの全体構成は図１Ａ～図１Ｃ及び図２Ａ～図２Ｃに示した第１実施形態のそれと同じであり説明を割愛する。また、凹部及び金属部材の平面形状は問わず、第１～第６実施形態で説明した平面形状或いはそれらの変形例を組み合わせて実施することが出来る。
　図１０に示すように、第７実施形態に係る凹部１１ａの断面構造が図３示した凹部１１ａの断面構造と異なる。凹部１１ａの底面の一部分には、窪み（１６ａ～１６ｃ）が形成されている。窪み（１６ａ～１６ｃ）の幅は、凹部１１ａよりも狭く、１つの凹部１１ａの中に、複数の窪み（１６ａ～１６ｃ）が形成されている。凹部１１ａの底面と金属部材１２ａの隙間からはみ出した一部の接着剤１３は、溝領域（１４ａ、１４ｂ）のみならず、窪み（１６ａ～１６ｃ）にも配置される。これにより、はみ出した接着剤１３を収納可能な容積が増えるので、更に大きな接着剤１３の量のバラツキを許容することが出来る。
　また、窪み（１６ａ、１６ｃ）は、放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向から見て、溝領域（１４ａ、１４ｂ）に重畳している。溝領域（１４ａ、１４ｂ）の直下に形成された窪み（１６ａ、１６ｃ）は、放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見通すことができる。よって、窪み（１６ａ、１６ｃ）の中に配置された余剰の接着剤１３を視認することができる。
　（第８実施形態）
　凹部及び金属部材の平面形状が異なる第８実施形態を説明する。なお、第８実施形態に係るサーマルプリントヘッドの全体構成は図１Ａ～図１Ｃに示した第１実施形態のそれと同じであり説明を割愛する。
　図１１Ａは、第８及び第９実施形態に係る放熱板１の主走査方向（Ｘ方向）の側面を示す側面図である。図１１Ｂは、第８実施形態に係る放熱板１の裏面（ＢＳ）を示す下面図である。第８実施形態に係るサーマルプリントヘッドは、図２Ｂ及び図２Ｄに示す４つの凹部（１１ａ～１１ｄ）及び４つの金属部材（１２ａ～１２ｄ）の代わりに、図１１Ａ及び図１１Ｂに示す１つの凹部７１と、凹部７１の内部に配置された１つの金属部材７２とを備える。なお、図１１Ａは放熱板１のみを示し、金属部材７２及び接着剤１３は省略している。
　凹部７１は、複数の発熱部５が並ぶ主走査方向（Ｘ方向）の放熱板１の両端部（Ｔ１、Ｔ２）の間を主走査方向（Ｘ方向）に沿って伸びている。換言すれば、凹部７１は、複数の発熱抵抗部５が並ぶ主走査方向（Ｘ方向）に平行な１対の側面（Ｓ１、Ｓ２）を備える。１対の側面（Ｓ１、Ｓ２）は、放熱板１のＸ方向の第１端部Ｔ１からＸ方向の第２端部Ｔ２まで形成されている。よって、凹部７１の内周の一部は第１端部Ｔ１及び第２端部Ｔ２に位置し、凹部７１の内周の残りの一部は凹部７１の１対の側面（Ｓ１、Ｓ２）を成している。換言すれば、凹部７１の内周は、放熱板１のＸ方向の第１端部Ｔ１及び第２端部Ｔ２と、凹部７１の１対の側面（Ｓ１、Ｓ２）とによって形成される長方形の形状を有する。
　図１１Ｃは、図１１ＢのＢ－Ｂ’切断面に沿った凹部７１及び金属部材７２の構造を示す断面図である。図１１Ｂ及び図１１Ｃに示すように、放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た凹部７１は、金属部材７２が配置された領域と、金属部材７２が配置されていない溝領域（７４ａ、７４ｂ）とを有する。金属部材７２は、凹部７１のＸ方向の中央部分に配置され、溝領域（７４ａ、７４ｂ）は、放熱板１の第１端部Ｔ１及び第２端部Ｔ２をそれぞれ含む領域である。凹部７１の底面と金属部材７２の間には接着剤１３が配置されている。更に、溝領域（７４ａ、７４ｂ）の底面には、金属部材７２が配置された領域からＸ方向へはみ出した一部の接着剤１３が配置されている。従って、放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から、溝領域（７４ａ、７４ｂ）の底面に配置された接着剤１３の一部を視認することができる。図１１Ｃには、溝領域７４ａのみを示し、溝領域７４ｂの図示は省略したが、溝領域７４ｂは、溝領域７４ａとＹＺ平面に対称な構造を有している。
　１対の側面（Ｓ１、Ｓ２）の中央部分は、金属部材７２の長辺に接する２つの位置決め部を成している。すなわち、１対の側面（Ｓ１、Ｓ２）間の距離と金属部材７２のＹ軸方向の長さは、凹部７１及び金属部材７２の加工精度が許容する範囲で一致している。これにより、凹部７１に対する金属部材７２の面内位置を定めることができる。
　裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た凹部７１の内周、具体的に側面（Ｓ１、Ｓ２）の両端部分及び両側面（Ｓ１、Ｓ２）は、金属部材７２の外周から離間した離間部（７４ａ、７４ｂ）を成している。凹部７１の内周が位置決め部及び離間部（７４ａ、７４ｂ）を有することにより、金属部材７２の位置決めを行うと同時に、余剰の接着剤１３のふき取り作業を不要とし、金属部材７２の脱落を抑制することもできる。
　溝領域（７４ａ、７４ｂ）は、第１端部Ｔ１及び第２端部Ｔ２において開放されている。このため、接着剤１３がはみ出す量が、第１端部Ｔ１及び第２端部Ｔ２に到達しない量に抑えられていること望ましい。或いは、溝領域（７４ａ、７４ｂ）のＸ方向の幅は、はみ出した接着剤１３が第１端部Ｔ１及び第２端部Ｔ２に到達しない程度の幅であることが望ましい。これにより、第１端部Ｔ１及び第２端部Ｔ２から接着剤１３がはみ出すことが抑制され、接着剤１３のふき取り作業が不要になる。
　上記のように、凹部７１は、複数の発熱抵抗部５が並ぶ主走査方向（Ｘ方向）に平行な１対の側面を備え、１対の側面は、放熱板１のＸ方向の第１端部からＸ方向の第２端部まで形成されている。換言すれば、Ｘ方向に垂直な任意の切断面において、放熱板１は図１１Ａに示す断面形状を有する。これにより、図１１Ａと同じ形状を有するダイス金型の開口から、加熱した材料を押し出して、放熱板１を製造する時に凹部７１も同時に形成することができる。凹部の無い放熱板１を先ず製造した後に、切削工程等の別の工程にて、凹部を形成する必要が無くなる。よって、Ｘ方向への押し出し成形によって凹部７１も同時に形成することができるので、放熱板１の製造工程が簡略化される。その他、第１実施形態と同じであり説明を省略する。以上説明した第８実施形態に係る凹部７１及び金属部材７２であっても、第１実施形態と同様な作用効果を得ることが出来る。
　（第９実施形態）
　凹部及び金属部材の平面形状が異なる第９実施形態を説明する。なお、第９実施形態に係るサーマルプリントヘッドの全体構成は図１Ａ～図１Ｃに示した第１実施形態のそれと同じであり説明を割愛する。
　図１２Ａは、第９実施形態に係る放熱板１の裏面（ＢＳ）を示す下面図である。第９実施形態に係るサーマルプリントヘッドは、図２Ｂ及び図２Ｄに示す４つの凹部（１１ａ～１１ｄ）及び４つの金属部材（１２ａ～１２ｄ）の代わりに、図１２Ａに示す１つの凹部７１と、凹部７１の内部に配置された４つの金属部材（８２ａ、８２ｂ、８２ｃ、８２ｄ）とを備える。第９実施形態における凹部７１は、第８実施形態で説明した凹部７１と同じであり説明を割愛する。
　第９実施形態では、凹部７１の内部に４つの金属部材（８２ａ～８２ｄ）が互いに離隔して配置されている。第１端部Ｔ１に最も近い金属部材８２ａは、第１端部Ｔ１から離隔して配置されている。第２端部Ｔ２に最も近い金属部材８２ｄは、第２端部Ｔ２から離隔して配置されている。よって、放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た凹部７１は、４つの金属部材（８２ａ～８２ｄ）が配置された領域と、５つの溝領域（８４ａ、８４ｂ、８４ｃ、８４ｄ、８４ｅ）とに区分されている。５つの溝領域（８４ａ～８４ｅ）には、金属部材（８２ａ～８２ｄ）の底面からはみ出した接着剤１３の一部が配置されている。なお、金属部材（１２ａ～１２ｄ）の数は４つに限定されず、２、３、又は５以上であってもよい。
　図１２Ｂは、図１２ＡのＣ－Ｃ’切断面に沿った凹部７１及び金属部材８２ａの構造を示す断面図である。図１２Ｂには、金属部材８２ａ及び金属部材８２ａ周囲の溝領域（８４ａ、８４ｂ）のみを示し、他の金属部材（８２ｂ～８２ｅ）及びそれらの周囲の溝領域（８４ｂ～８４ｅ）の図示は省略した。しかし、他の金属部材（８２ｂ～８２ｅ）及び溝領域（８４ｂ～８４ｅ）も、金属部材８２ａ及び溝領域（８４ａ、８４ｂ）と同様な構造を有している。凹部７１の底面と金属部材（８２ａ～８２ｄ）の間には接着剤１３が配置されている。更に、溝領域（８４ａ～８４ｅ）の底面には、金属部材７２が配置された領域からＸ方向へはみ出した一部の接着剤１３が配置されている。従って、放熱板１の裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から、溝領域（８４ａ～８４ｅ）の底面に配置された接着剤１３の一部を視認することができる。
　１対の側面（Ｓ１、Ｓ２）の一部は、金属部材（８２ａ～８２ｄ）の各々の長辺に接する位置決め部を成している。すなわち、１対の側面（Ｓ１、Ｓ２）間の距離と金属部材（８２ａ～８２ｄ）のＹ軸方向の長さは、凹部７１及び金属部材（８２ａ～８２ｄ）の加工精度が許容する範囲で一致している。これにより、凹部７１に対する金属部材（８２ａ～８２ｄ）の面内位置を定めることができる。
　裏面（ＢＳ）に垂直な方向（Ｚ方向）から見た凹部７１の内周、具体的に金属部材（８２ａ～８２ｄ）に接していない側面（Ｓ１、Ｓ２）の部分及び両側面（Ｓ１、Ｓ２）は、金属部材７２の外周から離間した離間部（８４ａ～８４ｅ）を更に有する。凹部７１の内周が位置決め部及び離間部（８４ａ～８４ｅ）を有することにより、金属部材（８２ａ～８２ｄ）の位置決めを行うと同時に、余剰の接着剤１３のふき取り作業を不要とし、金属部材（８２ａ～８２ｄ）の脱落を抑制することもできる。
　溝領域（８４ａ、８４ｄ）は、第１端部Ｔ１及び第２端部Ｔ２において開放されている。このため、接着剤１３がはみ出す量が、第１端部Ｔ１及び第２端部Ｔ２に到達しない量に抑えられていること望ましい。或いは、溝領域（８４ａ、８４ｄ）のＸ方向の幅は、はみ出した接着剤１３が第１端部Ｔ１及び第２端部Ｔ２に到達しない程度の幅であることが望ましい。これにより、第１端部Ｔ１及び第２端部Ｔ２から接着剤１３がはみ出すことが抑制され、接着剤１３のふき取り作業が不要になる。
　凹部７１の内部に、複数の金属部材（８２ａ～８２ｄ）が互いに離隔して配置されている。これにより、１つの金属部材７２の場合に比べて、凹部７１内に形成される溝領域（８４ａ～８４ｅ）の数が増える。よって、金属部材（８２ａ～８２ｄ）の各々の脱落を抑制することができる。ひいては、サーマルプリントヘッドのサーマルプリンタ本体からの脱落をより抑制することができる。その他、第１実施形態と同じであり説明を省略する。以上説明した第９実施形態に係る凹部７１及び金属部材（８２ａ～８２ｄ）であっても、第１実施形態と同様な作用効果を得ることが出来る。
　以上説明した複数の実施形態は、それぞれ単独で実施するだけでなく、２以上の実施形態を組み合わせて実施することもできる。例えば、１つの放熱板１の裏面（ＢＳ）上に、図４～図９に示した平面形状が異なる複数の凹部及び金属部材を形成しても構わない。また、図４～６、図８、図９に示した金属部材に、図７の貫通孔（４４ａ、４４ｂ）を形成してもよい。
　なお、上述の実施形態は、本発明を実施する形態の例である。このため、本発明は、上述の実施形態に限定されることはなく、これ以外の形態であっても、本発明に係る技術的思想を逸脱しない範囲であれば、設計などに応じて種々の変更が可能であることは言うまでもない。
　第８実施形態及び第９実施形態では、凹部７１の側面（Ｓ１、Ｓ２）と金属部材（７２、８３ａ～８２ｄ）との間に溝領域は形成されていない。第８実施形態及び第９実施形態の１つの変形例に係る金属部材（７２、８２ａ～８２ｄ）は、図７に示した貫通孔（４４ａ、４４ｂ）と同様に、Ｚ方向に金属部材（７２、８２ａ～８２ｄ）を貫通する１又は２以上の貫通孔を有していてもよい。貫通孔は、金属部材７２が配置されていない新たな溝領域を形成し、貫通穴（溝領域）に余剰の接着剤をはみ出させることが出来る。
　第８実施形態及び第９実施形態の他の変形例に係る金属部材（７２、８２ａ～８２ｄ）は、金属部材（７２、８２ａ～８２ｄ）の外周の一部に、凹部７１の側面（Ｓ１、Ｓ２）に向けて突出した突起状の位置決め部を備えていてもよい。位置決め部の先端は、凹部７１及び金属部材（７２、８２ａ～８２ｄ）の加工精度が許容する範囲で、凹部７１の側面（Ｓ１、Ｓ２）に接している。この場合、位置決め部を除く金属部材（７２、８２ａ～８２ｄ）のＹ軸方向の長さを、凹部７１の１対の側面（Ｓ１、Ｓ２）の距離よりも短く設定することにより、金属部材７２の外周の一部に、突起状の位置決め部を設けることができる。これにより、凹部７１の側面（Ｓ１、Ｓ２）と金属部材７２との間にも新たに溝領域を設けることができる。新たな溝領域に余剰の接着剤をはみ出させることが出来る。
　日本国特許出願２０２０－１４１６４４（出願日２０２０年８月２５日）の全内容がここに援用され、誤訳や記載漏れから保護される。
　５　発熱抵抗部（発熱部）
　２ａ　ヘッド基板
　１　放熱板、
　ＢＳ　裏面、
　１１ａ～１１ｄ、２１、３１、４１、５１、６１、７１　凹部
　１３　接着剤
　１２ａ～１２ｄ、２２、３２、４２、５２、６２、７２、８２ａ～８２ｄ　金属部材
　１４ａ、１４ｂ、２４、３４、４４ａ、４４ｂ、５４ａ、５４ｂ、６４ａ～６４ｄ、７４ａ、７４ｂ、８４ａ～８４ｅ　溝領域（離間部、貫通孔）
　１５ａ、１５ｂ、２３、３３、５５ａ、５５ｂ、６３ａ～６３ｄ　位置決め部
　１６ａ～１６ｃ　窪み

Claims (16)

  1. 　複数の発熱部が形成されたヘッド基板と、
    　前記ヘッド基板に熱的に接続された放熱板であって、前記放熱板が備える面のうち、前記ヘッド基板が接続された面に対向する裏面に凹部が形成された前記放熱板と、
    　前記凹部の内部に配置された金属部材と、
    　前記凹部の底面と前記金属部材との間に配置された接着剤と、を有し、
    　前記裏面に垂直な方向から見た前記凹部は、
    　前記金属部材が配置された領域と、
    　前記金属部材が配置されていない溝領域と、を有し、
    　前記接着剤の一部は前記溝領域に配置されている、サーマルプリントヘッド。
  2. 　前記裏面に垂直な方向から見た前記凹部の内周は、前記金属部材の外周に接する複数の位置決め部を有する、請求項１に記載のサーマルプリントヘッド。
  3. 　前記裏面に垂直な方向から見た前記凹部の内周は、前記金属部材の外周から離間した離間部を更に有する、請求項２に記載のサーマルプリントヘッド。
  4. 　前記凹部は、前記金属部材を間に挟む位置に配置された少なくとも２つの前記溝領域を有する、請求項１～３のいずれか一項に記載のサーマルプリントヘッド。
  5. 　前記溝領域は、前記金属部材によって囲まれている請求項１～４のいずれか一項に記載のサーマルプリントヘッド。
  6. 　前記凹部の底面の一部分には、窪みが形成されている請求項１～５のいずれか一項に記載のサーマルプリントヘッド。
  7. 　前記窪みは、前記裏面に垂直な方向から見て、前記溝領域に重畳している請求項６に記載のサーマルプリントヘッド。
  8. 　前記金属部材は強磁性体である請求項１～７のいずれか一項に記載のサーマルプリントヘッド。
  9. 　前記金属部材の材質は冷間圧延鋼板である請求項１～８のいずれか一項に記載のサーマルプリントヘッド。
  10. 　前記金属部材の表面には亜鉛メッキが施されている請求項１～９のいずれか一項に記載のサーマルプリントヘッド。
  11. 　前記凹部は、前記複数の発熱部が並ぶ主走査方向の前記放熱板の両端部の間を前記主走査方向に沿って伸びている、請求項１～１０のいずれか１項に記載のサーマルプリントヘッド。
  12. 　前記凹部は、前記複数の発熱部が並ぶ主走査方向に平行な１対の側面を備え、
    　前記１対の側面は、前記放熱板の前記主走査方向の第１端部から前記主走査方向の第２端部まで形成されている、
    請求項１～１１のいずれか１項に記載のサーマルプリントヘッド。
  13. 　前記凹部の内部には複数の前記金属部材が互いに離隔して配置されている請求項１１又は１２に記載のサーマルプリントヘッド。
  14. 　請求項１～１３のいずれか１項に記載のサーマルプリントヘッドを備えるサーマルプリンタ。
  15. 　マグネットの磁力を用いて前記サーマルプリントヘッドが固定されるプリンタ本体を更に備える請求項１４に記載のサーマルプリンタ。
  16. 　前記凹部を前記主走査方向への押し出し成形により形成する、請求項１１又は１２に記載の放熱板の製造方法。
PCT/JP2021/026870 2020-08-25 2021-07-16 サーマルプリントヘッド、サーマルプリンタ及び放熱板の製造方法 WO2022044614A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202180055856.7A CN116056903A (zh) 2020-08-25 2021-07-16 热敏打印头、热敏打印机和散热板的制造方法
JP2022545535A JPWO2022044614A1 (ja) 2020-08-25 2021-07-16
DE112021003884.2T DE112021003884B4 (de) 2020-08-25 2021-07-16 Thermodruckkopf und thermodrucker
US18/165,691 US20230182483A1 (en) 2020-08-25 2023-02-07 Thermal print head, thermal printer, and method of manufacturing heat sink

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2020-141644 2020-08-25
JP2020141644 2020-08-25

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US18/165,691 Continuation US20230182483A1 (en) 2020-08-25 2023-02-07 Thermal print head, thermal printer, and method of manufacturing heat sink

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022044614A1 true WO2022044614A1 (ja) 2022-03-03

Family

ID=80355040

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2021/026870 WO2022044614A1 (ja) 2020-08-25 2021-07-16 サーマルプリントヘッド、サーマルプリンタ及び放熱板の製造方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20230182483A1 (ja)
JP (1) JPWO2022044614A1 (ja)
CN (1) CN116056903A (ja)
DE (1) DE112021003884B4 (ja)
WO (1) WO2022044614A1 (ja)

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5577029A (en) * 1978-12-05 1980-06-10 Toray Ind Inc Recording head device
JPS6168316U (ja) * 1984-10-05 1986-05-10
US5568175A (en) * 1995-06-21 1996-10-22 Samsung Electronics Co., Ltd. Thermal print head
JPH09290546A (ja) * 1996-02-26 1997-11-11 Ricoh Co Ltd 画像記録装置
JPH11254716A (ja) * 1998-03-13 1999-09-21 Daisei Kikai Kk ラインサーマルヘッドの取付け装置
JP2003080319A (ja) * 2001-09-10 2003-03-18 Seiko Epson Corp 鋼板におけるピン部の曲げ加工方法及び金型並びに鋼板及びサ―マルプリンタ
JP2014031628A (ja) * 2012-08-02 2014-02-20 Nichirei Magnet Kk 磁石の被着体構造
JP2015058683A (ja) * 2013-09-20 2015-03-30 東芝ホクト電子株式会社 サーマルヘッド
JP2020075460A (ja) * 2018-11-09 2020-05-21 フクダ電子株式会社 レコーダー

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60174661A (ja) 1984-02-20 1985-09-07 Toshiba Corp サ−マルプリンタ
JPH07101124A (ja) 1993-09-30 1995-04-18 Kyocera Corp サーマルプリンタ
JP2020141644A (ja) 2019-03-08 2020-09-10 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 栽培装置及び栽培方法

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5577029A (en) * 1978-12-05 1980-06-10 Toray Ind Inc Recording head device
JPS6168316U (ja) * 1984-10-05 1986-05-10
US5568175A (en) * 1995-06-21 1996-10-22 Samsung Electronics Co., Ltd. Thermal print head
JPH09290546A (ja) * 1996-02-26 1997-11-11 Ricoh Co Ltd 画像記録装置
JPH11254716A (ja) * 1998-03-13 1999-09-21 Daisei Kikai Kk ラインサーマルヘッドの取付け装置
JP2003080319A (ja) * 2001-09-10 2003-03-18 Seiko Epson Corp 鋼板におけるピン部の曲げ加工方法及び金型並びに鋼板及びサ―マルプリンタ
JP2014031628A (ja) * 2012-08-02 2014-02-20 Nichirei Magnet Kk 磁石の被着体構造
JP2015058683A (ja) * 2013-09-20 2015-03-30 東芝ホクト電子株式会社 サーマルヘッド
JP2020075460A (ja) * 2018-11-09 2020-05-21 フクダ電子株式会社 レコーダー

Also Published As

Publication number Publication date
US20230182483A1 (en) 2023-06-15
DE112021003884B4 (de) 2023-12-07
CN116056903A (zh) 2023-05-02
JPWO2022044614A1 (ja) 2022-03-03
DE112021003884T5 (de) 2023-05-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US10826046B2 (en) Bus bar and power storage module
US11473608B2 (en) Fastening structure and fastened structural body
JP2010147700A (ja) センサー固定装置およびカメラモジュール
US10081208B2 (en) Printing device provided with walls for preventing leakage of electrolysis liquid to outside of walls
WO2022044614A1 (ja) サーマルプリントヘッド、サーマルプリンタ及び放熱板の製造方法
US20180279514A1 (en) Display device
US20150323567A1 (en) Resistor for detecting current
JP2015194705A (ja) プロジェクタおよびヘッドアップディスプレイ装置
US20180244017A1 (en) Fastening Structure
JP6361556B2 (ja) 電子制御装置
US11726167B2 (en) Radar cover and method for manufacturing radar cover
US7446439B2 (en) Linear motor armature and linear motor using the same
US4812061A (en) Technique for improving the wear resistance of a wire matrix printing head
JP5406862B2 (ja) 検出ステータ、回転検出器及びその取付構造
JP4381970B2 (ja) 現像剤規制部材、この現像剤規制部材の製造方法及びこれを用いた現像機及びこの現像機を用いた画像形成装置又はプリンタ
US8981620B2 (en) Driving mechanism, lens barrel, and camera
JP6672930B2 (ja) 光書込み装置、画像形成装置及びロッドレンズユニットの保持方法
JPS63151466A (ja) ライン型サ−マルヘツド
JP4656187B2 (ja) サーマルヘッドユニットの製造方法、サーマルヘッドユニット、印字装置
EP3968746A1 (en) Electric vehicle and power converter thereof
JP7237434B1 (ja) 半導体装置
CN114597727B (zh) 端子固定方法
JP7193730B2 (ja) 半導体装置
JP2005086136A (ja) 基板固定構造及び該基板固定構造を備える回転センサ
US20120240401A1 (en) Manufacturing method of a heat sink

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21861043

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022545535

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 21861043

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1