WO2022039076A1

WO2022039076A1 - ポリオレフィン系樹脂発泡粒子及びそのポリオレフィン系樹脂発泡成形体

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Publication number: WO2022039076A1
Application number: PCT/JP2021/029587
Authority: WO
Inventors: 戦士関; 裕辰孫
Original assignee: 株式会社カネカ
Priority date: 2020-08-19
Filing date: 2021-08-11
Publication date: 2022-02-24
Also published as: JPWO2022039076A1; CN114075354A; EP4201989A1

Abstract

本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子等に関する。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリオレフィン系樹脂、特定量の無機次亜リン酸塩、および特定量のメラミン系難燃剤を含む。本発明は、発泡製品の良好な成形性を確保することを基本に、酸素指数や難燃レベルを向上させつつ、製品の難燃安全性をさらに向上させることができ、燃焼時の有害ガスの発生を抑制することができる。

Description

ポリオレフィン系樹脂発泡粒子及びそのポリオレフィン系樹脂発泡成形体

　本発明は高分子発泡材料の分野に関し、具体的には、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子、該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内成形して得られるポリオレフィン系樹脂発泡成形体、及びその用途に関する。

　ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を、型内発泡成形のための金型内に充填し、該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を加熱及び融着させることにより、型内発泡成形体が得られる。このような型内発泡成形体は、形状の任意性、軽量性、断熱性などの特徴をもっている。また、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体は、ポリスチレン系樹脂発泡粒子を用いて得られるポリスチレン系樹脂型内発泡成形体と比較して、耐薬品性、耐熱性、圧縮後の歪回復率に優れている。そのため、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体は、緩衝材、通箱、断熱材、自動車部材などの様々な用途に用いられている。

　しかしながら、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体は、前記のような優れた特性を有する反面、燃焼しやすいという欠点を有する。特に、発泡成形体は非発泡成形体と比較して燃焼性が高く、容易に燃焼してしまうという欠点を有する。近年、自動車部材、建築材料及び、電気製品部品が、難燃性及び自己消火性を有することが要望されており、これらの要望にこたえるべく難燃性を付与した発泡成形体を得る研究が広く行なわれている。難燃剤を添加する方法が一般的であり、例えば、ハロゲン含有化合物、水和金属酸化物、リン酸エステル類、含窒素化合物などの様々な難燃剤がポリオレフィン系樹脂の難燃剤として使用されている。

　特許文献１には、非ハロゲン型難燃剤として、ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子に立体障害アミンエーテル型の難燃剤を添加することにより、型内発泡成形性の低下などの問題を生じることなく、ＵＬ９４発泡体の水平試験でＨＦ－１に適合する型内発泡成形体が実施例に記載されている。

　特許文献２には、同難燃剤を用いることにより、ＦＭＶＳＳ３０２に基づいた燃焼試験において自己消火性となり、所望の黒色の色調を有する型内発泡成形体も記載されている。

　特許文献３には、ハロゲンを含有する５価のホスフェート化合物を含有する、難燃性ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子が記載されている。

　特許文献４には、立体障害性アミンエーテル系難燃剤及びノンハロゲンリン酸エステルを添加したポリオレフィン系樹脂組成物をポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子とすることにより、良好な型内発泡成形性を有しつつ、従来よりも優れた難燃性を示すとの記載がある。

　特許文献５には、特定のリン系難燃剤を採用することにより、立体障害性アミンエーテル系化合物の不使用もしくは少量の使用においても、ＦＭＶＳＳ３０２燃焼試験法において、難燃性が良好であるとの記載がある。

　特許文献６には、ヒンダードアミン及び有機リン系化合物を特定の重量比率で混合したポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子が開示されている。

　なお、ポリオレフィンの非発泡材料の難燃性に関する研究も現在、多く行われている。例えば、特許文献７には、所定量のポリプロピレン、次亜リン酸塩、臭化水素酸メラミン、難燃剤相乗剤などを高速ミキサーに投入し、投入された原料を均一に攪拌した後、得られた混合物を二軸押出機で押し出してペレット化し、得られたペレットを最後に射出成形機で射出成形することで得られた高難燃性ポリオレフィン組成物は、ＵＬ９４Ｖ－２試験に合格することができるという開示がある。しかしながら、ポリオレフィン系発泡材料における難燃性の実現は、ポリオレフィンのフィルム、チューブ又は非発泡材料の形態における難燃性の実現よりも困難である。ポリオレフィンの非発泡材料に適した方法は、同ポリマーの発泡形態にも適するとは限らない。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子及びその型内発泡成形体の製造過程では発泡剤の含浸、加熱、急激な圧開放、蒸気による加熱などの工程があり、難燃剤の分解及び／又は難燃剤混合による反応の懸念がある。また、発泡材料の成形性は、さらなる添加物の存在によって、最終製品が産業の関連分野における発泡製品の要求を満たし得ないように影響を及ぼされる可能性がある。

ＷＯ２００３／０４８２３９Ａ１特開２００４－２６３０３３号公報特開平９－２２７７１１号公報ＷＯ２０１０／１１９６７０Ａ１ＷＯ２０１３／０２２０４９Ａ１ＷＯ２０１６／０５２７３９Ａ１ＣＮ１０５６９４２２１Ａ

　しかしながら、上述のような従来技術は、難燃性という観点からは、十分なものでなく、さらなる改善の余地があった。

　本発明の一実施形態は、前記問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、難燃性に優れる新規のポリオレフィン系樹脂発泡粒子及び新規のポリオレフィン系樹脂発泡成形体を提供することである。

　本発明の別の一実施形態は、上記ポリオレフィン系樹脂発泡成形体を用いた公共交通機関用内装材料を提供することを目的とする。

　すなわち本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリオレフィン系樹脂と、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、無機次亜リン酸塩１．６０～１０．００重量部と、メラミン系難燃剤０．０１～２．００重量部とを含む。

　また、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリオレフィン系樹脂粒子を、密閉容器内で水系分散媒に分散させ、得られる分散液に発泡剤を添加する工程、密閉容器内を前記ポリオレフィン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱する工程、得られる混合物を、前記密閉容器内より低圧の雰囲気下に放出して前記ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させて、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る工程、を含み、前記ポリオレフィン系樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂と、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、無機次亜リン酸塩１．６０～１０．００重量部と、メラミン系難燃剤０．０１～２．００重量部を含む。

　本発明の一実施形態によれば、難燃性に優れる新規のポリオレフィン系樹脂発泡粒子及び新規のポリオレフィン系樹脂発泡成形体を提供することができる。

　以下、本発明の一実施形態について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。本発明は以下に説明する各構成に限定されず、請求の範囲に示した範囲内で種々の変更が可能である。また、各実施形態及び実施例にそれぞれ開示された構成を組み合わせて得られる実施形態及び実施例も本発明の範囲に含まれる。また、本明細書に記載の文献はすべて参考文献として本明細書に組み込まれる。

　さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。

　他に定義がない限り、本明細書で使用される全ての技術用語及び科学用語は、当業者によって一般に理解されるものと同じ意味を有する。

　本明細書において、「発泡材料」とは、発泡工程を経て得られた材料をいう。特に、型内発泡成形により得られた発泡体を「型内発泡成形体」と呼ぶ。「型内発泡成形体」を単に「発泡成形体」と称する場合もある。型内発泡成形等より前の発泡工程を経て得られた材料を「予備発泡材料」と呼ぶ。また、粒子状の予備発泡材料を「樹脂発泡粒子」又は「予備発泡粒子」という。「発泡体」及び「発泡品」とは、発泡材料及び／又は発泡成形体から製造された製品を意味する。

　本明細書（特に添付の請求の範囲）において、「一」、「一つ」、「当該」及び同様の用語は、文脈上明白に他の指示及び矛盾がない限り、単数及び複数の指示対象を含む。

　本明細書において、「数値Ａ～数値Ｂ」で表される数値範囲は、端点の数値Ａ，Ｂを含むものとする。すなわち、「数値Ａ～数値Ｂ」は、「数値Ａ以上（数値Ａを含みかつ数値Ａより大きい）数値Ｂ以下（数値Ｂを含みかつ数値Ｂより小さい）」を意図する。

　本明細書において、「てもよい」とは、その処理の実施及び非実施の両方の意味を含む。本明細書において、「所望による」又は「所望により」とは、次の事項又は状況が発生してもよく、発生しなくてもよいことを意味し、発生及び非発生の両方を含む。

　本明細書において、「いくつかの（好ましい）実施形態」、「別の（好ましい）実施形態」、「いくつかの（好ましい）例」、「別の（好ましい）例」等とは、この実施形態に関係する特定の要素（例えば、要件、構造、性質及び／又は特性）が、ここに記載の少なくとも１つの実施形態に含まれるとともに、他の実施形態においても存在し得るか又は存在しないことを意味する。また、上記要素は各実施形態において任意の適切な態様で組み合わせることができる。

　本発明の明細書及び請求の範囲における「含む」という用語及びその変形は、非排他的な包含をカバーすることを意図している。例えば、一連のステップ又はユニットを含むプロセス、方法、システム、製品又は機器は、リストされたステップ又はユニットに限定されず、リストされていないステップ又はユニットも所望により含んでもよく、又はこれらのプロセス、方法、製品又は機器に固有の他のステップ又はユニットも所望により含むことを意味する。

　〔ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕
　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリオレフィン系樹脂、無機次亜リン酸塩及びメラミン系難燃剤を含む。本発明のいくつかの実施形態において、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡したものである。つまり、本発明のいくつかの実施形態において、ポリオレフィン系樹脂粒子はポリオレフィン系樹脂、無機次亜リン酸塩及びメラミン系難燃剤を含む。本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子の、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対する、前記無機次亜リン酸塩の含有量は１．６０～１０．００重量部であり、前記メラミン系難燃剤の含有量は０．０１～２．００重量部である。

　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、上述した構成を有するため、難燃性に優れる。それ故、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、難燃性に優れるポリオレフィン系樹脂発泡成形体を提供することができる。

　型内発泡成形体に求められる難燃等級は用途によって異なる。上述した特許文献に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子から得られる型内発泡成形体は、例えば、輸送、建物、構築物、家具、電気機器及び電子機器等の、難燃性又は自消性が要求される種々の分野において、適切に使用され得る。しかしながら、これらの分野及び他の分野（例えば、公共交通の分野）において、難燃性のますます厳しい水準が要求されていることから、ポリオレフィン系発泡材料の難燃性をさらに改善する必要性が高まっている。例えば、近年、高速公共交通機関は、急速な発展を迎えており、社会的及び経済的発展のニーズを満たすために、交通手段の速度が速くなっているだけでなく、快適性及び信頼性も改善しつつある。公共交通機関として、高速鉄道及び飛行機などの高速輸送手段は、速度が速く、人の流れが多く、交通量が多いという特徴がある。それ故、それら高速輸送手段のシート中材などの内装材料は、乗客の安全を確保するために、他の多くの業界よりも厳しい耐火性、難燃性、低煙性及び低毒性などの要求特性を満足する必要がある。その結果、それら高速輸送手段の内装材料には、例えば、より高い難燃等級及びより高い酸素指数などが求められている。これは、このような交通機関で火災が発生すると、多大な死傷者及び／又は財産の損失を引き起こすからである。

　酸素指数とは、材料が着火点に到達するために必要な酸素濃度を指す。ＵＬ９４難燃等級は、材料が発火した後に消火する能力を評価するためのものである。酸素指数及びＵＬ９４難燃等級は、異なる観点から材料の難燃性能を判断するための方法である。材料によって、酸素指数が高くても、ＵＬ９４試験では高いグレードに合格できない場合がある。

　本発明の好ましい実施形態においては、発泡品の良好な成形性を確保した上で、難燃性、安全性をさらに向上させ、具体的には、酸素指数及びＵＬ９４難燃等級の両方を改善し、燃焼時の有害ガスの発生を抑えることができるポリオレフィン系樹脂発泡粒子及び該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内成形して得られるポリオレフィン系樹脂発泡成形体を提供することを目的とする。

　本発明の好ましい一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子によれば、従来と同等の良好な型内発泡成形性、表面外観を有しつつ、優れた難燃性を示す型内発泡成形体を得ることができる。前記型内発泡成形体は、ＵＬ９４発泡材料の水平燃焼性試験（ＵＬ９４ＨＦ）においてＨＦ－１グレードに達しているとともに、良好な酸素指数を有する。本発明のいくつかの実施形態において、好ましくは酸素指数は２７．０％以上であり、本発明の別の実施形態において、より好ましくは酸素指数は２８．０％以上であり、さらに好ましくは酸素指数は２９．０％以上である。本発明の好ましい一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子から得られるポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、燃焼時の有害ガスの発生を抑えることができ、公共交通機関、特に高速交通機関用内装材料の分野に特に好適に使用できる。

　本発明者らは、ポリオレフィン系樹脂に無機次亜リン酸塩及びメラミン系難燃剤を特定の量で含有させることにより、高難燃性を示しつつ、型内成形時の発泡粒子の融着が良好であり、表面性に優れるポリオレフィン系樹脂発泡粒子及び型内成形体を取得でき、得られた型内成形体が高い酸素指数（例えば２７．０％以上）も有し、ＵＬ９４　ＨＦ－１グレードに達したことを意外にも見出した。本明細書において、「ＨＦ－１グレードに達した」とは、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体がＵＬ９４「発泡材料の水平燃焼性試験」においてＨＦ－１の難燃性水準に合格できることを意味している。本明細書において、「ＨＦ－１グレードに達した」とは、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体が、ＵＬ９４　ＨＦ－１の認証が必要であるということを意図するものではない。

　以下、各成分について詳しく説明する。

　［ポリオレフィン系樹脂］
　ポリオレフィン系樹脂とは、主として、α－オレフィン系単量体及び一部の環状オレフィン系単量体からなる群から選択されるいずれか１種の単量体の単独重合、又は前記群から選択される２種以上の単量体の共重合により得られた重合体である。本明細書において、ポリスチレン系樹脂はポリオレフィン系樹脂には該当しない。前記α－オレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン等が挙げられ、つまり、二重結合が分子鎖の末端にあるモノオレフィンが挙げられる。前記α－オレフィン系単量体は、分子式Ｒ－ＣＨ＝ＣＨ_２（式中、Ｒはアルキルである）で表される。

　本発明の一実施形態で用いられるポリオレフィン系樹脂は、当該ポリオレフィン系樹脂の全構成単位１００重量％中、α－オレフィン系単量体に由来する構成単位を７５重量％以上含んでなる重合体である。本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂において、当該ポリオレフィン系樹脂の全構成単位１００重量％に対する、α－オレフィン系単量体に由来する構成単位の含有率は好ましくは８０重量％以上である。また、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂は、当該ポリオレフィン系樹脂の全構成単位１００重量％に対して、α－オレフィン系単量体と共重合性を有するその他の単量体に由来する構成単位を、例えば２５重量％以下、好ましくは２０重量％以下含んでもよい。

　本明細書において、「Ｘ単量体に由来する構成単位」を、「Ｘ単位」と称する場合がある。

　α－オレフィン系単量体の具体例としては、例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３、４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセンなどの炭素数２～１２のα－オレフィンなどが挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　さらに、上記α－オレフィン系単量体と共重合性を有するその他の単量体の具体例としては、例えば、（ａ）シクロペンテン、ノルボルネン、１，４，５，８－ジメタノ－１，２，３，４，４ａ，８，８ａ，６－オクタヒドロナフタレンなどの環状オレフィン、及び（ｂ）５－メチレン－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、メチル－１，４－ヘキサジエン、７－メチル－１，６－オクタジエンなどのジエン、などが挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　本発明の一実施形態で用いられるポリオレフィン系樹脂の具体例としては、例えば、（ａ）高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどのエチレン単位を主成分とするポリエチレン系樹脂、及び（ｂ）プロピレン単位を主成分とするポリプロピレン系樹脂が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、ポリオレフィン系樹脂として、ポリプロピレン系樹脂を使用することが、機械的強度、耐熱性などの点から、好ましい。換言すれば、ポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂を含むことが好ましく、ポリプロピレン系樹脂であることがより好ましい。

　ここで、本発明の一実施形態で用いられる「ポリプロピレン系樹脂」とは、少なくとも一部の単量体としてプロピレンを用いて重合して得られた重合体であり、重合体の全構成単位１００重量％におけるプロピレン単位の含有率が５０重量％を超える重合体である。ポリプロピレン系樹脂としては、単量体単位の主成分としてプロピレンを含んでいれば、特に限定はなく、例えば、プロピレンホモポリマー、プロピレン／α－オレフィンランダム共重合体、プロピレン／α－オレフィンブロック共重合体などが挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。プロピレンとα－オレフィンとの共重合体としては、例えば、プロピレンと炭素数４～１０のα－オレフィンとの共重合体が挙げられる。上記炭素数４～１０のα－オレフィンとしては、例えば、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、３，３－ジメチル－１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン、４，４－ジメチル－１－ペンテン、１－オクテンなどが挙げられる。

　ポリプロピレン系樹脂としては、上述した重合体の中でも、良好な発泡性及び良好な成形性を有する点から、プロピレン／エチレンランダム共重合体、プロピレン／エチレン／１－ブテンランダム共重合体が好ましい。ポリプロピレン系樹脂中のエチレン単位含有量は、ポリプロピレン系樹脂の全構成単位１００重量％に対して、１重量％以上１０重量％以下が好ましく、２重量％以上７重量％以下がより好ましく、３．５重量％以上６重量％以下がさらに好ましく、３．５重量％以上５重量％以下が特に好ましい。なお、ポリプロピレン系樹脂中の共重合単量体成分のエチレン含有量（ポリプロピレン系樹脂の全構成単位中のエチレン単位含有量）は、^１３Ｃ－ＮＭＲを用いて測定することができる。

　本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂の融点は、１３０℃以上１６５℃以下であることが好ましく、１３５℃以上１５５℃以下であることがより好ましい。ポリプロピレン系樹脂の融点が１３０℃以上である場合、型内発泡成形体の耐熱性、機械的強度が十分となる利点がある。また、融点が１６５℃以下である場合、型内発泡成形時の融着を確保することが容易となる利点がある。なお、前記融点は、示差走査熱量計を用いて、以下（１）～（３）を行い、（３）の昇温時に得られるＤＳＣ曲線における吸熱ピークのピーク温度をいう：（１）ポリプロピレン系樹脂１～１０ｍｇを４０℃から２２０℃まで１０℃／分の昇温速度で昇温する；（２）その後ポリプロピレン系樹脂を４０℃まで１０℃／分の降温速度で冷却する；（３）次いで、再度、ポリプロピレン系樹脂を２２０℃まで１０℃／分の昇温速度で昇温する。

　本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ値」という）は、０．５ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下であることが好ましく、更には２ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下のものが好ましい。ＭＦＲ値が、（ａ）０．５ｇ／１０分以上である場合、高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られ易いという利点があり、（ｂ）３０ｇ／１０分以下である場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の気泡が破泡し難く、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の連泡率が低くなるという利点がある。

　なお、ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ値は、ＪＩＳ　Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件にて測定した値である。

　本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量（以下、「Ｍｗ」と表記する場合がある）と数平均分子量（以下、「Ｍｎ」と表記する場合がある）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は特に限定されないが、３．０以上が好ましく、３．０以上６．０以下が特に好ましい。ポリプロピレン系樹脂のＭｗ及びＭｎは一般のゲル浸透クロマトグラフィー（Ｇｅｌ　Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ　Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ；ＧＰＣ）で測定される。

　ポリオレフィン系樹脂（例えばポリプロピレン系樹脂粒子）を製造するための原材料は、ポリプロピレン系樹脂以外の、例えばポリエチレン系樹脂などの、別種類のポリオレフィン系樹脂を含んでもよい。そのような別種類のポリオレフィン系樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、低密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂などが挙げられる。別種類のポリオレフィン系樹脂としては、発泡倍率を高めるために、直鎖状低密度ポリエチレン（「線形直鎖状低密度ポリエチレン」とも呼ばれ、略して「ＬＬＤＰＥ」と表記する場合がある）であることが好ましい。前記別種類のポリオレフィン系樹脂は１種を単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。本発明の一実施形態において前記別種類のポリオレフィン系樹脂を用いる場合、ポリオレフィン系樹脂の合計重量（１００重量％）に対して、ポリプロピレン系樹脂の含有量は８０重量％以上であることが好ましく、９０重量％以上であることがより好ましく、９５重量％以上であることがさらに好ましい。

　本発明の別の一実施形態において、ポリオレフィン系樹脂は、ポリエチレン系樹脂を含んでいてもよく、ポリエチレン系樹脂であってもよい。ポリオレフィン系樹脂がポリエチレン系樹脂を含むか、またはポリエチレン系樹脂である場合、柔軟で割れにくく、繰り返し使用に耐え得る発泡成形体を得ることができるという利点を有する。

　ここで、本発明の別の一実施形態で用いられる「ポリエチレン系樹脂」とは、少なくとも一部の単量体としてエチレンを用いて重合して得られた重合体であり、重合体の全構成単位１００重量％におけるエチレン単位の含有率が５０重量％を超える重合体である。

　本発明の別の一実施形態で用いられるポリエチレン系樹脂としては、エチレンホモポリマー、エチレン／α－オレフィンランダム共重合体、エチレン／α－オレフィンブロック共重合体、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどが挙げられる。ここで言うα－オレフィンとしては、炭素数３～１５のα－オレフィンなどが挙げられ、当該α－オレフィンは１種を単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。これらのポリエチレン系樹脂の中でも、（ａ）エチレン／α－オレフィンブロック共重合体であって、共重合体の全構成単位１００重量％中のエチレン単位以外のコモノマー単位含有量が１～１０重量％である共重合体、あるいは直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。当該構成によると、ポリエチレン系樹脂が良好な発泡性を示すという利点を有する。

　本発明の別の一実施形態で用いられるポリエチレン系樹脂の融点は、１１０℃以上１４０℃以下であることが好ましく、１２０℃以上１３０℃以下であることがより好ましい。融点が上述した範囲内であるポリエチレン系樹脂は、発泡性及び成形性に優れ、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体とした際の機械的強度及び耐熱性に優れた発泡粒子を得ることができるという利点を有する。なお、前記融点は、示差走査熱量計を用いて、以下（１）～（３）を行い、（３）の昇温時に得られるＤＳＣ曲線における吸熱ピークのピーク温度をいう：（１）ポリエチレン系樹脂１～１０ｍｇを４０℃から２００℃まで１０℃／分の昇温速度で昇温する；（２）その後、ポリエチレン系樹脂を４０℃まで１０℃／分の降温速度で冷却する；（３）次いで、再度、ポリエチレン系樹脂を２００℃まで１０℃／分の昇温速度で昇温する。

　本発明の別の一実施形態で用いられるポリエチレン系樹脂のＭＦＲ値は、０．５ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下であることが好ましく、１ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下であることがより好ましく、１．５ｇ／１０分以上２．５ｇ／１０分以下であることが特に好ましい。ポリエチレン系樹脂のＭＦＲ値が０．５ｇ／１０分以上である場合、高発泡倍率の発泡粒子が得られ易くなるという利点と共に、発泡粒子の気泡径も均一になる傾向があるという利点を有する。また、ポリエチレン系樹脂のＭＦＲ値が３０ｇ／１０分以下である場合、発泡し易いという利点、気泡が破泡し難いため、発泡粒子の連泡率が低く傾向にあるという利点、及び発泡粒子の気泡径も均一になる傾向があるという利点を有する。なお、ポリエチレン系樹脂のＭＦＲ値は、ＪＩＳ　Ｋ７２１０に準拠し、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件にて測定した値である。

　本発明の一実施形態で用いられるポリオレフィン系樹脂は、チーグラー触媒、メタロセン触媒、ポストメタロセン触媒等の触媒を用いて得ることができる。チーグラー触媒を使用するとＭｗ／Ｍｎが大きいポリオレフィン系樹脂（重合体）が得られる傾向にある。また、これらの触媒を使用して得られたポリオレフィン系樹脂（重合体）を有機過酸化物で酸化分解することにより、ポリオレフィン系樹脂（重合体）の分子量及び／又はメルトフローレート等の特性を調整することができる。

　本発明の一実施形態で用いられるポリオレフィン系樹脂は、無架橋の状態が好ましいが、有機過酸化物や放射線等で処理することにより架橋を行ってもよい。

　［無機次亜リン酸塩］
　無機次亜リン酸塩は、無機リン系難燃剤であり、本発明の一実施形態において主な難燃剤として使用される。無機次亜リン酸塩は、（ａ）リン含有量が高く、（ｂ）気相難燃機構と凝縮相難燃機構との両方を持つ効果的なラジカルトラップ剤及び炭化剤であり、（ｃ）熱安定性及び耐水性に優れ、かつ（ｄ）重合体の機械的特性への影響が少ない。そのため、無機次亜リン酸塩は、発泡性プラスチックに好適に用いられる。本発明の一実施形態では、主な難燃剤として無機次亜リン酸塩を使用することにより、主な難燃剤として有機基を持つ有機ホスフィン酸塩を使用する場合と比較して、毒性及び製造コストを大幅に削減することができる。

　本発明の一実施形態において、無機次亜リン酸塩の具体例としては、次亜リン酸アルミニウム（「ＡＬＨＰ」と略称され、化学式はＡｌ（Ｈ_２ＰＯ_２）_３である）、次亜リン酸ナトリウム、次亜リン酸マグネシウム、次亜リン酸亜鉛、次亜リン酸カルシウムなどが挙げられる。これらの化合物は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。本発明者は、本発明の一実施形態において、次亜リン酸アルミニウムを主な難燃剤として用いたところ、より優れた難燃性及び熱安定性を示すという新規知見を独自に得た。従って、無機次亜リン酸塩としては、次亜リン酸アルミニウムが好ましい。

　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子における無機次亜リン酸塩の含有量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して１．６０～１０．００重量部とする。この場合、該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子から製造されたポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、難燃性及び成形性の両方に優れ、ＵＬ９４「発泡材料の水平燃焼性試験」（つまりＵＬ９４ＨＦ試験法）においてＨＦ－１グレードに合格できるとともに、酸素指数２７．０％以上を満足できる。無機次亜リン酸塩の前記含有量が１．６０重量部未満であると、難燃効果が不十分になり、ＵＬ９４　ＨＦ－１グレードに達することができない。一方、無機次亜リン酸塩の前記含有量が１０．００重量部より多くなると、超臨界発泡時の分散安定性及びセル（気泡径）の大きさなどに悪影響を及ぼす恐れがあり、無機成分が発泡粒子の表面に付着してさらに成形性にも影響を与える可能性がある。本発明のいくつかの実施形態において、ＨＦ－１グレード及び酸素指数２８．０％以上を両立させるために、無機次亜リン酸塩の前記含有量は１．８０～４．００重量部であることが好ましい。得られる発泡成形体の燃焼時の炭化性が向上し、当該発泡成形体がＨＦ－１グレード及びより高い酸素指数を達成できることから、本発明の別の実施形態において、無機次亜リン酸塩の前記含有量は１．８０～３．８０重量部であってもよく、さらに２．００～３．７０重量部であってもよい。

　［メラミン系難燃剤］
　メラミン系難燃剤は、メラミン難燃剤とも呼ばれ、メラミン構造を含む難燃剤であり、熱安定性に優れ、良好な難燃効果及び減煙効果を有する。得られる発泡成形体が熱安定性、難燃効果および減煙効果に優れることから、本発明の一実施形態において、メラミン系難燃剤は、硫酸メラミン（Ｃ_３Ｈ_８Ｎ_６Ｏ_４Ｓ、ＣＡＳ：８４９６２－５３－８）、ポリリン酸メラミン（Ｃ_３Ｈ_６Ｎ_６．（Ｈ_３ＰＯ_４）_ｎ、ＣＡＳ：２１８７６８－８４－４）、シアヌレートメラミン（Ｃ_６Ｈ_９Ｎ_９Ｏ_３、ＣＡＳ：３７６４０－５７－６）、ピロリン酸メラミン（Ｃ_３Ｈ_１０Ｎ_６Ｏ_７Ｐ_２、ＣＡＳ：１５５４１－６０－３）、メラミン臭化水素（Ｃ_３Ｈ_６Ｎ_６．（ＨＢｒ）_ｘ、ＣＡＳ：２９３０５－１２－２）からなる群より選択される１つ以上を含むことが好ましい。なお、「メラミン臭化水素」は、「メラミン臭化水素酸塩」と称される場合もある。
本発明のいくつかの実施形態において、メラミン系難燃剤は、窒素系難燃剤と臭素系難燃剤との両方の利点を兼ね備えるメラミン臭化水素（以下、「ＭＨＢ」と表記する場合がある）であることがより好ましい。メラミン系難燃剤としてメラミン臭化水素を使用する場合、少ない使用量で高い難燃性が得られるという利点を有する。メラミン臭化水素（Ｃ_３Ｈ_６Ｎ_６．（ＨＢｒ）_ｘ）において、Ｘ＝１の場合、分子式は下記のとおりである。

　本発明者らは、驚くべきことに、以下の知見を独自に見出した：メラミン系難燃剤を少し使用するだけで、無機次亜リン酸塩とメラミン系難燃剤との難燃相乗効果が発生し、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡成形体が良好な難燃性を有しながら、安全性及び環境保護上の要求も満足できるようになること。

　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子において、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対する、メラミン系難燃剤の含有量は０．０１～２．００重量部とする。高い難燃性、最終製品（発泡成形体）中のハロゲン含有量の低減および低い生産コストを達成できることから、本発明のいくつかの実施形態において、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対する、メラミン系難燃剤の前記含有量は０．０１～１．００重量部であることが好ましい。最終製品中のハロゲン含有量をさらに抑えるために、メラミン系難燃剤の前記含有量を０．３０重量部以下とすることがより好ましい。より高い難燃性、最終製品（発泡成形体）中のハロゲン含有量の著しい低減およびより低い生産コストを達成できることの観点から、本発明の別の実施形態において、メラミン系難燃剤の前記含有量は０．０２～０．１６重量部であってもよい。

　本発明のいくつかの実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子において、メラミン系難燃剤に対する無機次亜リン酸塩の重量比（無機次亜リン酸塩の含有量（重量部）／メラミン系難燃剤の含有量（重量部））は２０を超えることが好ましく、２５～２７であることがより好ましい。メラミン系難燃剤に対する無機次亜リン酸塩の前記重量比が前記範囲内である場合には、環境保護上の問題が生じるおそれがなく、発泡体の難燃等級及び／又は酸素指数に悪影響が及ぼされないという利点がある。

　［その他の難燃性成分］
　酸素指数及び安定性をさらに高めるために、本発明の好ましい一実施形態において、ポリオレフィン系樹脂粒子は、所望により、一般式（１）：
　Ｒ^１ＮＨＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２ＮＲ^２ＣＨ_２ＣＨ_２ＮＲ^３ＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨＲ^４　（１）
　（式中、Ｒ^１及びＲ^２は、一般式（２）：

　（式中、Ｒ^５は１～１２個の炭素原子を有するアルキル基であり、Ｒ^６はメチル基、シクロヘキシル基又はオクチル基である）で表わされる基であり、一般式（２）に示されるトリアジン環の上方の破線は一般式（１）の窒素原子との連結部を表し、Ｒ^３及びＲ^４の一方は一般式（２）で表わされる基であり、一般式（２）に示されるトリアジン環の上方の破線は一般式（１）の窒素原子との連結部を表し、Ｒ^３及びＲ^４の他方は水素原子を表わす）で表わされる化合物をさらに含む。

　換言すれば、本発明の好ましい一実施形態において、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、所望により、前記一般式（１）で表わされる化合物をさらに含む。

　一般式（２）中、Ｒ^５はメチル、エチル、プロピル、ブチル、ｎ－ペンチル、ｎ－ヘキシル、ｎ－ヘプチル、ノニル、デシル、ウンデシル、ドデシル、イソプロピル、イソブチル、ｓｅｃ－ブチル、ｔｅｒｔ－ブチル、２－エチルブチル、イソペンチル、１－メチルペンチル、１，３－ジメチルブチル、１－メチルヘキシル、イソヘプチル、１，１，３，３－テトラメチルペンチル、１－メチルウンデシル、１，１，３，３，５，５－ヘキサメチルヘキシルなどの、１～１２個の炭素原子を有するアルキルを表す。一般式（２）中、Ｒ^６はメチル基、シクロヘキシル基又はオクチル基を表わす。上記一般式（２）で表わされる基の具体例としては、例えば、２，４－ビス［（１－メトキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）ｎ－ブチルアミノ］－ｓ－トリアジン、２，４－ビス［（１－オキソシクロヘキシル－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）ｎ－ブチルアミノ］－ｓ－トリアジン、２，４－ビス［（１－オクチルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）ｎ－ブチルアミノ］－ｓ－トリアジンなどから誘導される基が挙げられる。

　上記一般式（１）で表わされる化合物は、立体障害性アミンエーテル系化合物である。上記一般式（１）で表わされる化合物の具体例としては、Ｎ，Ｎ’，Ｎ’’’－トリス｛２，４－ビス［（１－オキソシクロヘキシル－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）ｎ－ブチルアミノ］－ｓ－トリアジン－６イル｝－３，３’－エチレンジイミノプロピルアミン、Ｎ，Ｎ’，Ｎ’’－トリス｛２，４－ビス［（１－オキソシクロヘキシル－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）ｎ－ブチルアミノ］－ｓ－トリアジン－６－イル｝－３，３’－エチレンジイミノジプロピルアミン、Ｎ，Ｎ’，Ｎ’’’－トリス｛２，４－ビス［（１－オクチルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）ｎ－ブチルアミノ］－ｓ－トリアジン－６－イル｝－３，３’－エチレンジイミノジプロピルアミン、Ｎ，Ｎ’，Ｎ’’－トリス｛２，４－ビス［（１－オクチルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）ｎ－ブチルアミノ］－ｓ－トリアジン－６－イル｝－３，３’－エチレンジイミノプロピルアミン、Ｎ，Ｎ’，Ｎ’’’－トリス｛２，４－ビス［（１－メトキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）ｎ－ブチルアミノ］－ｓ－トリアジン－６－イル｝－３，３’－エチレンジイミノプロピルアミン、Ｎ，Ｎ’，Ｎ’’－トリス｛２，４－ビス［（１－メトキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）ｎ－ブチルアミノ］－ｓ－トリアジン－６－イル｝－３，３’－エチレンジイミノプロピルアミンなどが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　本発明の一実施形態において、実際の適用分野の要求に応じて、一般式（１）で表わされる化合物の添加又は非添加を決めればよい。本発明のいくつかの実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子において、難燃性及びコストを考えると、ポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部に対して、一般式（１）で表わされる化合物の含有量は、０．０１～２．００重量部とすることが好ましく、０．１０～１．５０重量部とすることがより好ましく、０．２０～１．００重量部とすることがさらに好ましい。一般式（１）で表わされる化合物を上述した範囲内で使用する場合、コストが高くなりすぎる虞がなく、発泡体の酸素指数に悪影響を及ぼす虞もないという利点を有する。

　本発明の別の好ましい実施形態において、ポリオレフィン系樹脂粒子は、臭素化ビスフェノールＡ難燃剤、臭素化ビスフェノールＳ難燃剤、臭素化ブタジエン－スチレンブロックコポリマー難燃剤及び臭素化ポリフェニレンエーテル難燃剤からなる群より選択される１つ以上の臭素系難燃剤（前述のメラミン系難燃剤を包含せず）をさらに含む。換言すれば、本発明の別の好ましい実施形態において、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、臭素化ビスフェノールＡ難燃剤、臭素化ビスフェノールＳ難燃剤、臭素化ブタジエン－スチレンブロックコポリマー難燃剤及び臭素化ポリフェニレンエーテル難燃剤からなる群より選択される１つ以上の臭素系難燃剤（前述のメラミン系難燃剤を包含せず）をさらに含む。上述した臭素系難燃剤の中でも、より高い酸素指数を図る観点では、ビス（アルキルエーテル）テトラブロモビスフェノールＡ難燃剤及び／又はビス（アルキルエーテル）テトラブロモビスフェノールＳ難燃剤のような臭素化ビスフェノールＡ難燃剤及び／又は臭素化ビスフェノールＳ難燃剤が好ましく、臭素化ビスフェノールＳ難燃剤がより好ましい。換言すれば、臭素系難燃剤は、臭素化ビスフェノールＡ難燃剤及び臭素化ビスフェノールＳ難燃剤から選択される少なくとも１つを含むことが好ましい。本発明のいくつかの実施形態において、ポリオレフィン系樹脂粒子及びポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、上述した臭素系難燃剤以外の臭素系難燃剤（その他の臭素系難燃剤）を含んでいてもよい。臭素化ビスフェノールＡ難燃剤および臭素化ビスフェノールＳ難燃剤の具体例としては、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＳ、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモプロピルエーテル）（以下、「ＴＢＡＢ」と表記する場合があり、「オクタブロモエーテル」とも呼ばれる）、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモ－２－メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ－ジグリシジルエーテル及びテトラブロモビスフェノールＳ－ビス（２，３－ジブロモ－２－メチルプロピルエーテル）（以下、「ＴＢＳＢ」と表記する場合がある。）からなる群から選択される１つ以上が挙げられる。

　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子において、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対する、前記臭素系難燃剤の含有量は０．１０～５．００重量部であることが好ましく、前記臭素系難燃剤の含有量は０．２０～３．００重量部であることがより好ましく、前記臭素系難燃剤の含有量は０．２０～１．５０重量部であることがさらに好ましい。当該構成によると、難燃性により優れる（例えば酸素指数がより高い）発泡性体を得ることができるという利点を有する。

　本発明の別の好ましい実施形態において、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の難燃性能をさらに高めるために、ポリオレフィン系樹脂粒子はラジカル発生剤をさらに含む。換言すれば、本発明の別の好ましい実施形態において、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子はラジカル発生剤をさらに含む。

　本発明の一実施形態において用いられるラジカル発生剤としては、例えば、２，３－ジメチル－２，３－ジフェニルブタン、ポリ－１，４－ジイソプロピルベンゼン、２，３－ジエチル－２，３－ジフェニルブタン、３，４－ジメチル－３，４－ジフェニルヘキサン、３，４－ジエチル－３，４－ジフェニルヘキサン、２，４－ジフェニル－４－メチル－１－ペンテン、２，４－ジフェニル－４－エチル－１－ペンテンなどが挙げられる。本発明の一実施形態において用いられるラジカル発生剤として、過酸化ジクミル系のような過酸化物も使用できる。これらのラジカル発生剤の中でも、樹脂の加工温度下で安定なものが好ましく、具体的には、２，３－ジメチル－２，３－ジフェニルブタン及びポリ－１，４－ジイソプロピルベンゼンからなる群から選択される少なくとも１つが好ましい。換言すれば、ラジカル発生剤は、２，３－ジメチル－２，３－ジフェニルブタン及びポリ－１，４－ジイソプロピルベンゼンからなる群から選択される少なくとも１つを含むことが好ましい。本発明のいくつかの実施形態において、ラジカル発生剤は、２，３－ジメチル－２，３－ジフェニルブタン（以下、「ＤＭＤＰＢ」と表記する場合がある。）であることが好ましい。

　ポリオレフィン系樹脂発泡粒子におけるラジカル発生剤の含有量は、本発明のいくつかの実施形態において、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．０１～０．５０重量部であることが好ましい。本発明の別の実施形態において、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対する、ラジカル発生剤の前記含有量は０．０２～０．２０重量部であってもよい。本発明の別の実施形態において、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対する、ラジカル発生剤の前記含有量は０．０３～０．１５重量部であってもよい。

　［その他の成分］
　黒色の成形体を得るために、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を形成するためのポリオレフィン系樹脂粒子中に、カーボンブラックが含有されていてもよい。

　本発明の一実施形態で用いられるカーボンブラックの具体例としては、例えば、チャンネルブラック（ｃｈａｎｎｅｌ　ｂｌａｃｋ）、ローラーブラック（ｒｏｌｌｅｒ　ｂｌａｃｋ）、ディスクブラック（ｄｉｓｃ　ｂｌａｃｋ）、ガスファーネスブラック（ｇａｓ　ｆｕｒｎａｃｅ　ｂｌａｃｋ）、オイルファーネスブラック（ｏｉｌ　ｆｕｒｎａｃｅ　ｂｌａｃｋ）、サーマルブラック（ｔｈｅｒｍａｌ　ｂｌａｃｋ）、アセチレンブラック（ａｃｅｔｙｌｅｎｅ　ｂｌａｃｋ）などが挙げられる。これらのカーボンブラックは１種を単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。

　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂粒子及びポリオレフィン系樹脂発泡粒子中、カーボンブラックの含有量は、ポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部に対して、０．５重量部以上２０．０重量部以下であることが好ましい。本発明のいくつかの実施形態において、カーボンブラックの前記含有量は０．５０～２．００重量部であることがより好ましい。カーボンブラックの前記含有量が０．５０重量部以上である場合には、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子及び型内発泡成形体が充分に黒色化し易い傾向がある。カーボンブラックの前記含有量が２０．００重量部以下である場合には、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル径が微細化する虞がなく、型内発泡成形性（特に表面外観）が良好となる傾向があるだけでなく、十分な難燃性が得られる傾向もある。

　本発明の一実施形態において、カーボンブラックとポリオレフィン系樹脂とを直接混合してもよく、カーボンブラックをポリオレフィン系樹脂と共に溶融混練することにより、カーボンブラックがポリオレフィン系樹脂に分散してなるカーボンブラックマスターバッチ（ｍａｓｔｅｒ　ｂａｔｃｈ）として用いてもよい。カーボンブラックマスターバッチに用いられるポリオレフィン系樹脂として、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂が挙げられる。

　ポリオレフィン系樹脂粒子に、発泡核となり得る発泡核剤（以下、「核剤」という）を含有させてもよい。本発明の一実施形態で用いられる核剤としては、例えば、タルク、ステアリン酸カルシウム、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、酸化チタン、ベントナイト、硫酸バリウム、ホウ酸亜鉛などの無機系核剤が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの核剤の中でも、タルク、炭酸カルシウム及びステアリン酸カルシウムは、安価で均一なセルが得られる点で好ましい。本発明の一実施形態における核剤の添加量は、使用する発泡剤の種類によって異なる。本発明の一実施形態における核剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、一般的には０．００５重量部～２重量部とし、さらに好ましくは０．０１重量部～１重量部とする。核剤の前記添加量が０．００５重量部以上である場合、十分に発泡し易い傾向がある。核剤の前記添加量が２重量部以下である場合、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が小さくなりすぎる虞がなく、型内発泡成形性が良好となる傾向がある。

　本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、必要に応じて、ポリオレフィン系樹脂粒子に熱安定剤、光安定剤、着色剤、帯電防止剤、輻射伝熱抑制剤、その他の難燃剤、潤滑剤、充填剤などを添加してもよい。換言すれば、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、熱安定剤、光安定剤、着色剤、帯電防止剤、輻射伝熱抑制剤、その他の難燃剤、潤滑剤、充填剤などを含有してもよい。

　本発明の一実施形態における熱安定剤としては、ヒンダードアミン化合物、リン化合物又はエポキシ化合物が挙げられる。光安定剤の具体例としては、ヒンダードアミン、リン安定剤、エポキシ化合物、フェノール系酸化防止剤、窒素含有安定剤、硫黄安定剤、ベンゾトリアゾールなどが挙げられる。

　本発明の一実施形態で用いられる着色剤の具体例としては、例えば、カーボンブラック、ケッチェンブラック、アイアンブラック、カドミウムイエロー、カドミウムレッド、コバルトバイオレット、コバルトブルー、プルシアン、群青、クロムイエロー、亜鉛イエロー、バリウムイエローなどの無機顔料；ポリアゾ、キナクリドン、フタロシアニン、ペルロン、アントラキノン、チオインジゴ、ジウキナジン、イソインドリノン、キノフタロンなどの有機顔料が挙げられる。

　本発明の一実施形態で用いられる帯電防止剤としては、特に限定されないが、例えば、（ａ）脂肪酸エステル化合物、脂肪族エタノールアミン化合物、脂肪族エタノールアミド化合物等の低分子型の帯電防止剤、及び（ｂ）高分子型の帯電防止剤、等が挙げられる。これらの帯電防止剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。帯電防止剤は市販品を用いることもできる。例えば、オクタデシルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルとオクタデシルジエタノールアミンとの混合物の市販品としては、Ｅｌｅｃｔｒｏ　Ｓｔｒｉｐｐｅｒ　ＴＳ－１１Ｂが挙げられ、オクタデシルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルとオクタデシルジエタノールアミンと脂肪族アルコールとの混合物の市販品としては、Ｅｌｅｃｔｒｏ　Ｓｔｒｉｐｐｅｒ　ＴＳ－１５Ｂなどが挙げられる。本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子における帯電防止剤の含有量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．１～３重量部とするのが好ましく、０．２～２重量部とするのが特に好ましい。帯電防止剤の前記含有量が０．１重量部以上であると、帯電防止効果が発揮し易い傾向がある。帯電防止剤の前記含有量が３重量部以下であると、得られた発泡成形体の変形収縮率が小さくなり、成形体表面の伸びが良好となる傾向がある。

　本発明の一実施形態で用いられる輻射伝熱抑制剤（近赤外又は赤外領域（例えば、８００～３０００ｎｍ程度の波長域）の光を反射、散乱又は吸収する特性を有する物質）としては、例えば、黒鉛、グラフェン、活性炭、カーボンブラック、二酸化チタン及び金属アルミニウムなどが挙げられる。

　〔ポリオレフィン系樹脂粒子の製造方法〕
　本発明の一実施形態で用いられるポリオレフィン系樹脂粒子は、（ａ）ポリオレフィン系樹脂、（ｂ）無機次亜リン酸塩、（ｃ）メラミン系難燃剤、並びに（ｄ）カーボンブラック、核剤及び一般式（１）で表わされる化合物などの他の所望による難燃性成分又は他の所望による添加剤、などの原料を使用して得られる。本発明の一実施形態で用いられるポリオレフィン系樹脂粒子は、これら原料を、押出機、ニーダー、バンバリミキサー、ロール等を用いて溶融混練した後、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状等の形状を有するポリオレフィン系樹脂粒子として得られる。本発明のいくつかの実施形態において、無機次亜リン酸塩、メラミン系難燃剤などの難燃剤をそれぞれ、ポリオレフィン系樹脂と混合して難燃性マスターバッチとした後、多量のポリオレフィン系樹脂及びその他の成分と当該難燃性マスターバッチを溶融混練してもよい。本発明の別の実施形態において、無機次亜リン酸塩、メラミン系難燃剤などの難燃剤及びラジカル発生剤をポリオレフィン系樹脂に混合して分散させることにより、複合難燃性マスターバッチとした後、ポリオレフィン系樹脂及びその他の成分と当該複合難燃性マスターバッチを溶融混練してもよい。

　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂粒子は、適切な平均最大径の発泡粒子にするため、一粒の重量が０．１ｍｇ以上３０ｍｇ以下であることが好ましく、０．３ｍｇ以上１０ｍｇ以下であることがより好ましい。なお、ポリオレフィン系樹脂粒子の一粒の重量は、ポリオレフィン系樹脂粒子からランダムに選んだ１００粒に関する平均樹脂粒子重量である。

　〔ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリオレフィン系樹脂粒子を、密閉容器内で水系分散媒に分散させ、得られる分散液に発泡剤を添加する工程、密閉容器内を前記ポリオレフィン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱する工程、得られる混合物を、前記密閉容器内より低圧の雰囲気下に放出して前記ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させて、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る工程、を含み、前記ポリオレフィン系樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂と、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、無機次亜リン酸塩１．６０～１０．００重量部と、メラミン系難燃剤０．０１～２．００重量部を含む。

　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法は、前記構成を含むため、従来と同等の良好な型内発泡成形性及び表面外観を有しつつ、優れた難燃性を示す型内発泡成形体を提供し得るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を提供することができる。

　本発明のいくつかの実施形態において、発泡剤は（ａ）水及び／又は（ｂ）二酸化炭素、空気、窒素等の無機ガス、である。これら発泡剤は１種を単独で用いてもよく、複数種を組み合わせて用いてもよい。これら発泡剤は環境負荷が少なく、燃焼危険性を有しないが、中でも二酸化炭素がより好ましい。

　本発明の一実施形態で用いられる水系分散媒として、水のみを使用することが好ましいが、水にメタノール、エタノール、エチレングリコール、グリセリンなどを添加した分散媒も使用できる。なお、本発明の一実施形態において、親水性化合物を含む場合、水系分散媒中の水は発泡剤としても機能し、発泡倍率を高める上で役立つ。

　ポリオレフィン系樹脂粒子同士の合着を防止するために、水系分散媒中に分散剤を使用することが好ましい。本発明の一実施形態で用いられる分散剤として、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリン、タルク、クレーなどの無機系分散剤が挙げられる。これらの分散剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。本発明の一実施形態において、分散助剤と分散剤とを併用することがより好ましい。本発明の一実施形態で用いられる分散助剤の例としては、例えば、（ａ）Ｎ－アシルアミノ酸塩などのカルボン酸塩型の高分子界面活性剤、（ｂ）アルキルベンゼンスルホン酸塩などのスルホン酸塩型の高分子界面活性剤、（ｃ）アルキルアリルエーテルサルフェートなどの硫酸エステル型の高分子界面活性剤、又は（ｄ）マレイン酸共重合体塩、ポリアクリル酸塩などのポリカルボン酸型の高分子界面活性剤などが挙げられる。これらの分散助剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、分散剤として、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、硫酸バリウム及びカオリンからなる群から選択される少なくとも１つと、分散助剤として、ｎ－アルカンスルホン酸ナトリウム及びアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ＤＢＳなど）からなる群から選択される少なくとも１つと、を併用することが好ましい。

　本発明の一実施形態における分散剤及び分散助剤の使用量は、それらの種類並びに使用するポリオレフィン系樹脂粒子の種類及び使用量によって異なる。本発明の一実施形態における分散剤及び分散助剤の使用量は、通常、水系分散媒１００重量部に対して、分散剤０．２重量部～２．５重量部を配合することが好ましく、分散助剤０．００５重量部～０．０８重量部を配合することが好ましい。水系分散媒中でのポリオレフィン系樹脂粒子の分散性をより良好なものにするために、水系分散媒１００重量部に対して、ポリオレフィン系樹脂粒子２５重量部～９０重量部を添加することが好ましい。

　本発明のいくつかの実施形態において、密閉容器内の加熱温度（「発泡温度」と称する場合もある）は、ポリオレフィン系樹脂粒子の融点－２５℃以上、ポリオレフィン系樹脂粒子の融点＋２５℃以下とすることが好ましく、ポリオレフィン系樹脂粒子の融点－１５℃以上、ポリオレフィン系樹脂粒子の融点＋１５℃以下とすることがより好ましい。密閉容器内を当該温度に加熱し、さらに加圧して、ポリオレフィン系樹脂粒子内に発泡剤を含浸させる。本発明のいくつかの実施形態において、発泡温度は１５０～１６０℃であることが好ましく、１５４～１６０℃であることがより好ましい。

　本発明のいくつかの実施形態において、発泡圧力は１．３ＭＰａ～２．２ＭＰａであることが好ましく、１．３ＭＰａ～１．８ＭＰａであることがより好ましく、１．４ＭＰａ～１．７ＭＰａであることがさらに好ましい。発泡温度と発泡圧力が上述した範囲内である場合、得られた発泡粒子は、成形性に優れるという利点を有し、かつ、得られる発泡成形体は外観および成形体強度に優れるという利点を有する。

　ポリオレフィン系樹脂粒子を分散させるための密閉容器は特に制限はなく、ポリオレフィン系樹脂粒子製造時における容器内圧力、容器内温度に耐えられるものであればよいが、例えばオートクレーブ型の容器が挙げられる。

　以上の製造方法により得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、例えば、５倍以上４５倍以下である。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、成形体の密度に影響を与え（発泡倍率が高くなると、成形体の密度が低くなる）、成形体の難燃性能（特に酸素指数）にもある程度影響を及ぼす。本発明のいくつかの実施形態において、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は８～４５倍であることが好ましく、９～４０倍であることがより好ましく、１０～３８倍であることがさらに好ましい。なお、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の重量ｗ（ｇ）及びエタノール水没体積ｖ（ｃｍ^３）を求め、得られた重量ｗ、体積ｖ及び発泡前のポリオレフィン系樹脂粒子の密度ｄ（ｇ／ｃｍ^３）から次式により求めたものである。

　発泡倍率＝ｄ×ｖ／ｗ。

　ポリオレフィン系樹脂発泡粒子のエタノール水没体積ｖとは、エタノールを含むメスシリンダーのエタノール中にポリオレフィン系樹脂発泡粒子を沈め、メスシリンダーの目盛からエタノールの液面上昇分を読み取って得られる値（ｃｍ^３）を意図する。

　また、発泡倍率５倍以上３５倍以下のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を一旦製造し、該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を以下（１）及び（２）の方法で更に発泡させる二段発泡法等の方法により、高発泡倍率のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得てもよい：（１）該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を密閉容器内に入れて、窒素、空気などを該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子に含浸させる加圧処理を行う；（２）かかる加圧処理によりポリオレフィン系樹脂発泡粒子内の圧力を常圧よりも高くした後、該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子をスチーム等で加熱して更に発泡させる。

　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、例えば、以下の方法により得られるものであってもよい：本発明の一実施形態に係る上記ポリオレフィン系樹脂粒子を、密閉容器内にて水系分散媒に分散させ、発泡剤の存在下で、密閉容器内をポリオレフィン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱した後、得られた混合物を上記密閉容器内より低圧の雰囲気下に放出して発泡させる。

　〔ポリオレフィン系樹脂発泡成形体〕
　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、前記〔ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕の項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子、又は前記〔ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法〕の項に記載の製造方法により得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなる。

　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、上述した構成を有するため、従来と同等の良好な型内発泡成形性及び表面外観を有しつつ、優れた難燃性を示す、という利点を有する。

　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、前記〔ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕の項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子、又は前記〔ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法〕の項に記載の製造方法により得られる得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を金型内に充填し、該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を水蒸気などで加熱して、該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子同士を融着させる型内発泡成形を行うことによって、得ることができる。

　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形に用いる場合には、
　（ａ）該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子をそのまま用いて成形する方法、
　（ｂ）予め該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子中に空気等の無機ガスを圧入し、発泡能を付与したポリオレフィン系樹脂発泡粒子を金型内に充填し成形する方法、及び
　（ｃ）発泡粒子を圧縮状態で金型内に充填し成形する方法、等の従来既知の方法が適用しうる。

　本発明の一実施形態において、予めポリオレフィン系樹脂発泡粒子中に空気等の無機ガスを圧入し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子に発泡能を付与する方法（以下、「内圧付与法」ということがある。）を用いる場合について説明する。内圧付与法を用いる場合、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子に３．０ａｔｍ以下の内圧を付与することが好ましく、１．３ａｔｍ以上３．０ａｔｍ以下の内圧を付与することがより好ましく、１．５ａｔｍ以上２．５ａｔｍ以下の内圧を付与することがさらに好ましい。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子への付与内圧が３．０ａｔｍ以下である場合、圧力容器にて内圧付与に要する時間が短くなることに加え、型内成形時に必要な冷却時間が短くなり、成形サイクルが短くなることで、生産性が向上する傾向がある。また、付与内圧が１．３ａｔｍ以上である場合、型内成形後、（ａ）ポリオレフィン系樹脂発泡成形体の表面に粒子同士の隙間が発生する虞がなく、（ｂ）ポリオレフィン系樹脂発泡成形体の表面に表面凹凸が発生する虞もなく、（ｃ）ポリオレフィン系樹脂発泡成形体が収縮し、該ポリオレフィン系樹脂発泡成形体の表面にしわが発生する虞もなく、（ｄ）リッジを有するポリオレフィン系樹脂発泡成形体では、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の充填性が良好となり、ボイドが発生する虞がない、という利点を有する。

　ポリオレフィン系樹脂発泡粒子への内圧付与法としては、例えば、耐圧容器にポリオレフィン系樹脂発泡粒子を充填し、無機ガスで加圧処理を行うことができる。この際、必要に応じて、耐圧容器内の加熱を行っても良い。ここで、前記耐圧容器としては、特に制限はなく、例えば、オートクレーブ型の耐圧容器、等が挙げられる。前記無機ガスとしては、例えば、空気、窒素、アルゴン、ヘリウム等が挙げられるが、低コストである空気及び／又は窒素が好ましい。

　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形によりポリオレフィン系樹脂発泡成形体（「ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体」と称する場合もある）とする具体的方法について説明する。該方法としては、例えば、以下（１）～（７）の方法が挙げられる：（１）予めポリオレフィン系樹脂発泡粒子を耐圧容器内で空気加圧処理し（空気含浸処理ともいう）、（２）ポリオレフィン系樹脂発泡粒子中に空気を圧入することによりポリオレフィン系樹脂発泡粒子に発泡能を付与し、その後（３）２つの金型（固定された金型および移動可能な金型）よりなる閉鎖しうるが密閉し得ない成形空間内に、該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を充填し、（４）水蒸気などを加熱媒体として０．１０ＭＰａ～０．４０ＭＰａ程度の加熱水蒸気圧で３～３０秒程度の加熱時間で成形し、（５）ポリオレフィン系樹脂発泡粒子同士を融着させ、その後（６）金型を水冷により冷却し、次いで（７）金型を開き、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を得る方法。本発明の好ましい実施形態において、（ａ）空気含浸処理はポリオレフィン系樹脂発泡粒子に対して０．１９ＭＰａ～０．２３ＭＰａの圧力を加え、（ｂ）加熱水蒸気圧は、固定された金型と移動可能な金型とで若干異なり（例えば固定された金型を０．３０ＭＰａおよび移動可能な金型を０．３１ＭＰａとし）、（ｃ）加熱時間は２０秒～２５秒とする。本明細書において、固定された金型と移動可能な金型とで加熱水蒸気圧が異なる場合、それらの加熱水蒸気圧を、次のように表記する場合もある：固定された金型の加熱水蒸気圧／移動可能な金型の加熱水蒸気圧。

　本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いて得られるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の密度は、高難燃性の製品を得る観点から、１０ｇ／Ｌ～１５０ｇ／Ｌであることが好ましく、２０ｇ／Ｌ～１００ｇ／Ｌであることがより好ましく、２５ｇ／Ｌ～９５ｇ／Ｌであることがさらに好ましい。

　〔用途〕
　このように得られたポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、成形性及び難燃性に優れ、良好な成形体外観を有する。さらに、このように得られたポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、融着率が高く、ＵＬ９４発泡体の水平試験においてＨＦ－１に適合する（「ＵＬ９４　ＨＦ－１グレードに達する」、「ＵＬ９４のＨＦ－１試験に合格する」および「ＵＬ９４　ＨＦ－１グレードである」ともいう）とともに、高い酸素指数を有することができる。本発明のいくつかの好ましい実施形態において、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体の酸素指数は２７．０％以上であり、より好ましい実施形態においては、該酸素指数は２８．０％以上であり、さらに好ましい実施形態においては、該酸素指数は３０．０％以上である。このため、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子及びポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、公共交通機関用内装材料の要件を満足できる。そのため、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子及びポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、高速公共交通機関（高速鉄道、飛行機など）におけるシート中材などのクッション材の製造に特に適する。なお、国際基準によれば、時速２００ｋｍ超の線路、時速２５０ｋｍに至る新線は高速鉄道（「高鉄」ともいう）であり、中国において、「高鉄」とは、２００ｋｍ／ｈ以上の最高速度で走行できる鉄道システムをいう。

　よって、本発明の一実施形態はさらに、上記ポリオレフィン系樹脂発泡成形体を用いた公共交通機関用内装材料、例えば、高速鉄道用クッション材などを提供する。換言すれば、本発明の一実施形態に係る公共交通機関用内装材料は、〔ポリオレフィン系樹脂発泡成形体〕の項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体を含む。本発明の一実施形態において、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体から製造された高速鉄道用シート中材は、水平燃焼性試験での難燃等級、酸素指数、煙の密度、煙の毒性がいずれも合格であり、ＴＢ／Ｔ３２３７－２０１０高速車両用内装材料の難燃技術条件などの要求を満足できる。なお、本発明の一実施形態はさらに、上記内装材料を備える公共交通機関を含み得る。また、本発明の一実施形態はさらに、上記内装材料の公共交通機関への使用（換言すれば、上記内装材料を用いて公共交通機関の内装を製造する方法）も含み得る。

　本発明の一実施形態は、以下の様な構成であってもよい。

　〔Ｘ１〕ポリオレフィン系樹脂と、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、無機次亜リン酸塩１．６０～１０．００重量部と、メラミン系難燃剤０．０１～２．００重量部とを含む、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｘ２〕前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、前記無機次亜リン酸塩１．８０～４．００重量部を含む、〔Ｘ１〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｘ３〕一般式（１）：
　Ｒ^１ＮＨＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２ＮＲ^２ＣＨ_２ＣＨ_２ＮＲ^３ＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨＲ^４　（１）
　（式中、Ｒ^１及びＲ^２は、一般式（２）：

　（式中、Ｒ^５は１～１２個の炭素原子を有するアルキル基であり、Ｒ^６はメチル基、シクロヘキシル基又はオクチル基である）で表わされる基であり、前記一般式（２）に示されるトリアジン環の上方の破線は前記一般式（１）の窒素原子との連結部を表し、
　Ｒ^３及びＲ^４の一方は前記一般式（２）で表わされる基であり、前記一般式（２）に示されるトリアジン環の上方の破線は前記一般式（１）の窒素原子との連結部を表し、Ｒ^３及びＲ^４の他方は水素原子を表わす）で表わされる化合物をさらに含み、
　前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、前記一般式（１）で表わされる化合物を０．０１～２．００重量部含む、〔Ｘ１〕又は〔Ｘ２〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｘ４〕さらに、臭素化ビスフェノールＡ難燃剤、臭素化ビスフェノールＳ難燃剤、臭素化ブタジエン－スチレンブロックコポリマー難燃剤及び臭素化ポリフェニレンエーテル難燃剤からなる群より選択される１つ以上の臭素系難燃剤を含む、〔Ｘ１〕～〔Ｘ３〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｘ５〕前記臭素系難燃剤は、臭素化ビスフェノールＡ難燃剤及び臭素化ビスフェノールＳ難燃剤から選択される少なくとも１つを含む、〔Ｘ４〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｘ６〕前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、前記臭素系難燃剤を０．１０～５．００重量部含む、〔Ｘ４〕または〔Ｘ５〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｘ７〕さらにラジカル発生剤を含む、〔Ｘ１〕～〔Ｘ６〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｘ８〕前記ラジカル発生剤は、２，３－ジメチル－２，３－ジフェニルブタン及びポリ－１，４－ジイソプロピルベンゼンからなる群から選択される少なくとも１つを含む、〔Ｘ７〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｘ９〕前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、前記ラジカル発生剤を０．０１～０．５０重量部含む、〔Ｘ７〕または〔Ｘ８〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｘ１０〕前記ポリオレフィン系樹脂はポリプロピレン系樹脂を含む、〔Ｘ１〕～〔Ｘ９〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｘ１１〕発泡倍率が５～４５倍である、〔Ｘ１〕～〔Ｘ１０〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｘ１２〕ポリオレフィン系樹脂粒子を、密閉容器内で水系分散媒に分散させ、得られる分散液に発泡剤を添加する工程、密閉容器内を前記ポリオレフィン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱する工程、得られる混合物を、前記密閉容器内より低圧の雰囲気下に放出して前記ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させて、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る工程、を含み、前記ポリオレフィン系樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂と、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、無機次亜リン酸塩１．６０～１０．００重量部と、メラミン系難燃剤０．０１～２．００重量部を含む、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ１３〕〔Ｘ１〕～〔Ｘ１１〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子又は〔Ｘ１２〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法により得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなる、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体。

　〔Ｘ１４〕ＵＬ９４　ＨＦ－１グレードであり、酸素指数が２７．０％以上である、〔Ｘ１３〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体。

　〔Ｘ１５〕〔Ｘ１３〕又は〔Ｘ１４〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体を含む、公共交通機関用内装材料。

　本発明の別の一実施形態は、以下の様な構成であってもよい。

　〔Ｙ１〕ポリオレフィン系樹脂と、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、無機次亜リン酸塩１．６～１０．０重量部と、メラミン系難燃剤０．０１～２．０重量部とを含むことを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｙ２〕前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、前記無機次亜リン酸塩１．８～４．０重量部を含むことを特徴とする〔Ｙ１〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｙ３〕一般式（１）：
Ｒ^１ＮＨＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２ＮＲ^２ＣＨ_２ＣＨ_２ＮＲ^３ＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨＲ^４　（１）
　（式中、Ｒ^１およびＲ^２は、一般式（２）：

　（式中、Ｒ^５は１～１２個の炭素原子を有するアルキル基、Ｒ^６はメチル基、シクロヘキシル基又はオクチル基）で表わされる基であり、一般式（２）に示されるトリアジン環の上方の破線は一般式（１）の窒素原子との連結部を表し、Ｒ^３およびＲ^４の一方は一般式（２）で表わされる基であり、一般式（２）に示されるトリアジン環の上方の破線は一般式（１）の窒素原子との連結部を表し、Ｒ^３およびＲ^４の他方は水素原子を表わす）で表わされる化合物をさらに含み、
前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、前記一般式（1）で表わされる化合物を０．０１～２．０重量部含むことを特徴とする〔Ｙ１〕又は〔Ｙ２〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｙ４〕さらに、臭素化ビスフェノールA難燃剤、臭素化ビスフェノールＳ難燃剤、臭素化ブタジエン－スチレンブロックコポリマー難燃剤、臭素化ポリフェニレンエーテル難燃剤からなる群より選択される１つ以上の臭素系難燃剤を含むことを特徴とする〔Ｙ１〕～〔Ｙ３〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｙ５〕前記臭素系難燃剤は、臭素化ビスフェノールA難燃剤、臭素化ビスフェノールＳ難燃剤から選択される少なくとも１つを含み、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、前記臭素系難燃剤を０．１～５．０重量部含むことを特徴とする〔Ｙ４〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｙ６〕さらにラジカル発生剤を含むことを特徴とする〔Ｙ１〕～〔Ｙ５〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｙ７〕前記ラジカル発生剤は、２，３－ジメチル－２，３－ジフェニルブタン、ポリ－１，４－ジイソプロピルベンゼンのうちの少なくとも１つを含み、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、前記ラジカル発生剤を０．０１～０．５重量部含むことを特徴とする〔Ｙ６〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｙ８〕前記ポリオレフィン系樹脂はポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする〔Ｙ１〕～〔Ｙ７〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｙ９〕発泡倍率が５～４５倍であることを特徴とする〔Ｙ１〕～〔Ｙ８〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。

　〔Ｙ１０〕ポリオレフィン系樹脂粒子を、密閉容器内で水系分散媒に分散させ、発泡剤の存在下で、前記ポリオレフィン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱した後、得られた混合物を、前記密閉容器内より低圧の雰囲気下に放出して前記ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させて、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることを含むポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
前記ポリオレフィン系樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂と、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、無機次亜リン酸塩１．６～１０．０重量部と、メラミン系難燃剤０．０１～２．０重量部を含むことを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔Ｙ１１〕〔Ｙ１〕～〔Ｙ９〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子又は〔Ｙ１０〕の製造方法で得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡成形体。

　〔Ｙ１２〕ＵＬ９４　ＨＦ－１グレードであり、酸素指数が２７％以上であることを特徴とする〔Ｙ１１〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体。

　〔Ｙ１３〕〔Ｙ１１〕又は〔Ｙ１２〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体を含むことを特徴とする、公共交通機関用内装材料。

　以下、実施例及び比較例により本発明をさらに説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。

　（実施例１）
　［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
　１．６０重量部の次亜リン酸アルミニウム（ＡＬＨＰ）、及び４．８０重量部のポリプロピレン系樹脂（プロピレン／エチレンランダム共重合体、エチレン含有量：２．２重量％、ＭＦＲ：８．０ｇ／１０ｍｉｎ）を混合して、次亜リン酸アルミニウム難燃性マスターバッチ（ＡＬＨＰの質量分率は２５重量％）を得た。０．０６重量部のメラミン臭化水素（ＭＨＢ）及び０．２４重量部のポリプロピレン系樹脂（プロピレン／エチレンランダム共重合体、エチレン含有量：２．２重量％、ＭＦＲ：８．０ｇ／１０ｍｉｎ）を混合してメラミン臭化水素の難燃性マスターバッチ（ＭＨＢの質量分率は２０重量％）を得た。

　９４．９６重量部のポリプロピレン系樹脂（プロピレン／エチレンランダム共重合体、エチレン含有量：２．２重量％、ＭＦＲ：８．０ｇ／１０　ｍｉｎ）と、得られた次亜リン酸アルミニウム難燃性マスターバッチ、メラミン臭化水素難燃性マスターバッチ、０．０６重量部の２，３－ジメチル－２，３－ジフェニルブタン（ラジカル発生剤、ＤＭＤＰＢ）、０．６３重量部のカーボンブラック、及び０．８７重量部のタルクを混合し、混合物を得た。得られた混合物を二軸押出機で混練し（押出設定温度は最高で２００℃）、ポリプロピレン系樹脂粒子を得た。ポリプロピレン系樹脂粒子の一粒の重量は１．０ｍｇであった。なお、ポリプロピレン系樹脂の使用量は、各マスターバッチ中に含まれるポリプロピレン系樹脂の量と、マスターバッチと混合したポリプロピレン系樹脂の量との合計が１００重量部であった。

　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
　密閉容器として、容量０．０１ｍ^３（１０Ｌ）のオートクレーブを使用した。該オートクレーブに、得られた１００重量部のポリプロピレン系樹脂粒子、２００重量部の水、０．６重量部の粉末状の塩基性リン酸三カルシウム（分散剤）及び０．０４重量部のｎ－アルカンスルホン酸ナトリウム（分散助剤）を投入し、オートクレーブでポリオレフィン系樹脂粒子を水に分散させた。得られた水性分散液を撹拌しながら、該水性分散液に発泡剤である二酸化炭素を導入（添加）した。オートクレーブ内、換言すれば生じた水性分散液を、ポリオレフィン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度である発泡温度１５５℃まで加熱し、オートクレーブへの二酸化炭素の追加導入によってオートクレーブ内の圧力を発泡圧力１．５５ＭＰａまで加圧した。その後、窒素ガスを導入することによって容器内の圧力をその圧力に維持しながら、圧力容器の下方部分に設けられたバルブを開け、直径３．２ｍｍの開口を有するオリフィス板を通して、オートクレーブ内の混合物（水性分散液）を、オートクレーブ内より低圧の雰囲気下である大気中に放出して、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率を測定した結果、１５倍であった。その結果を表１に示す。

　［型内発泡成形体の作製］
　得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の水分を除去した後、空気含浸処理によりポリプロピレン系樹脂発泡粒に０．２１ＭＰａ（ゲージ圧）の内圧を付与した。次いで、内圧を付与したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を長さ４５０ｍｍ×幅３５０ｍｍ×厚み６０ｍｍの金型内に充填した。その後、金型内の該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、水蒸気を加熱媒体として０．３０ＭＰａ（ゲージ圧）／０．３１ＭＰａ（ゲージ圧）の加熱水蒸気圧で２２秒間加熱してポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士を融着させ、平板状のポリプロピレン系樹脂発泡成形体（平板状成形体）を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体の評価を行った結果、表面に凹凸が見られず、各粒子間隙もほとんどなかった。得られた型内発泡成形体を折って断面を観察すると、他の粒子と十分に融着した粒子が６０％以上であり、融着率が優れるものであった。

　得られた型内発泡成形体に関して、成形体の密度、難燃等級及び酸素指数の測定及び評価を行った。その結果を表２に示す。

　（実施例２～実施例１４、及び比較例１～比較例７）
　［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
　ＡＬＨＰ、ＭＨＢの使用量を表１のとおりに変更して、次亜リン酸アルミニウム難燃性マスターバッチ（次亜リン酸アルミニウムの質量分率は２５重量％）及びメラミン臭化水素難燃性マスターバッチ（ＭＨＢの質量分率は２０重量％）を製造した。製造方法は実施例１と同じであった。

　ポリプロピレン系樹脂（プロピレン／エチレンランダム共重合体、エチレン含有量：２．２重量％、ＭＦＲ：８．０ｇ／１０ｍｉｎ）及び得られた次亜リン酸アルミニウム難燃性マスターバッチ、メラミン臭化水素難燃性マスターバッチ、ＤＭＤＰＢ及び所望による本発明の一般式（１）で表わされる化合物に該当する立体障害性アミンエーテル系難燃剤化合物［ＢＡＳＦ製ＦＬＡＭＥＳＴＡＢ　ＮＯＲ１１６ＦＦ、略して「ＮＯＲ１１６ＦＦ」という］、所望による臭素系難燃剤（テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモプロピル）エーテル（ＴＢＡＢ）又はテトラブロモビスフェノールＳ－ビス（２，３－ジブロモプロピル）エーテル（ＴＢＳＢ））、カーボンブラック及びタルクを混合し、混合物を得た。得られた混合物を二軸押出機で混練し、押出設定温度は最高で２００℃とし、ポリプロピレン系樹脂粒子を得た。ポリプロピレン系樹脂粒子の一粒の重量は１．０ｍｇであった。ここで、ポリプロピレン系樹脂（プロピレン／エチレンランダム共重合体）により良く分散させるために、ＴＢＡＢ、ＴＢＳＢをそれぞれ少量のポリプロピレン系樹脂（プロピレン／エチレンランダム共重合体、エチレン含有量：２．２重量％、ＭＦＲ：８．０ｇ／１０ｍｉｎ）と混合して難燃性マスターバッチ（質量分率は２０重量％）とした後、系に加えてもよい。各成分の使用量を表１に示す。なお、マスターバッチとの混合に使用したポリプロピレン系樹脂の量は、各マスターバッチ中に含まれるポリプロピレン系樹脂の量と、マスターバッチと混合したポリプロピレン系樹脂の量との合計が１００重量部となるような量を使用した。

　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
　密閉容器として、容量０．０１ｍ^３（１０Ｌ）のオートクレーブを使用した。該オートクレーブに、得られた１００重量部のポリプロピレン系樹脂粒子、２００重量部の水、０．６重量部の粉末状の塩基性リン酸三カルシウム（分散剤）及び０．０４重量部のｎ－アルカンスルホン酸ナトリウム（分散助剤）を投入し、オートクレーブでポリオレフィン系樹脂粒子を水に分散させた。得られた水性分散液を撹拌しながら、該水性分散液に発泡剤である二酸化炭素を導入（添加）した。オートクレーブ内、換言すれば生じた水性分散液を、ポリオレフィン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度である発泡温度１５４℃～１６０℃まで加熱し、オートクレーブへの二酸化炭素の追加導入によってオートクレーブ内の圧力を発泡圧力１．３ＭＰａ～２．２ＭＰａまで加圧した。その後、窒素ガスを導入することによって容器内の圧力をその圧力に維持しながら、圧力容器の下方部分に設けられたバルブを開け、直径３．２ｍｍの開口を有するオリフィス板を通して、オートクレーブ内の混合物（水性分散液）を、オートクレーブ内より低圧の雰囲気下である大気中に放出して、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率を測定した。その結果を表１に示す。

　（比較例８及び比較例９）
　［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
　１００重量部のポリプロピレン系樹脂（プロピレン／エチレンランダム共重合体、エチレン含有量：２．２重量％、ＭＦＲ：８．０ｇ／１０ｍｉｎ）及び表１に記載の重量部の本発明の一般式（１）で表わされる化合物に該当する立体障害性アミンエーテル系難燃剤化合物（ＮＯＲ１１６ＦＦ）及びポリリン酸アンモニウム（ＡＰＰ）、カーボンブラック及びタルクを混合し、混合物を得た。得られた混合物を二軸押出機で混練し、押出設定温度は最高で２００℃とし、ポリプロピレン系樹脂粒子を得た。ポリプロピレン系樹脂粒子の一粒の重量は１．０ｍｇであった。

　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
　上記実施例と同様の方法により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。その発泡倍率を測定し、結果を表１に示す。

　［型内発泡成形体の作製］
　上記実施例と同様の方法により、平板状のポリプロピレン系樹脂発泡成形体（平板状成形体）を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体の評価を行った結果、表面に凹凸が見られず、各粒子間隙もほとんどなかった。得られた型内発泡成形体を折って断面を観察すると、他の粒子と十分に融着した粒子が６０％以上であり、融着率が優れるものであった。

　実施例及び比較例における評価は以下のように行った。

　（融着率）
　発泡成形体の表面に、カッターで深さ５ｍｍの切り込みを入れた。その後、発泡成形体の切込み付近を切込みに沿って割った。得られた発泡成形体の破断面を目視観察して、「破断面の全発泡粒子数（Ａ）」に対する、「破断面の、発泡粒子界面ではなく、発泡粒子内部が破断している発泡粒子数（Ｂ）」の割合（Ｂ／Ａ×１００）を求め、得られた値を融着率とした。融着率から融着性を判定した。具体的には、融着率６０％以上を合格とした。

　（発泡倍率）
　ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）及びエタノール水没体積Ｖ（ｃｍ^３）を求め、発泡前のポリオレフィン系樹脂粒子の密度ｄ（ｇ／ｃｍ^３）から次式により求めた。

　発泡倍率＝ｄ×Ｖ／Ｗ
　（型内発泡成形体の密度）
　型内発泡成形体の見掛け密度ＭＤ（ｇ／Ｌ）は、該発泡成形体の重量Ｗ_２（ｇ）を該発泡成形体の体積Ｖ_２（Ｌ）で除して算出した。

　ＭＤ＝Ｗ_２／Ｖ_２
　（難燃等級）
　ＵＬ９４「発泡材料の水平燃焼性試験」に準じて測定及び評価を行った上で、下記の基準により評価した。なお、表２中では、難燃等級の結果を「ＨＦ－１試験」の欄に記載している。

　◎（優れる）：ＨＦ－１合格
　○（良好）：ＨＦ－２合格
　×（不良）：ＨＦ　ＮＧ
　（酸素指数）
　ＧＢ／Ｔ　２４０６．２－２００９に準じて行った。測定時に型内発泡成形体の皮を剥いて１５～３０本の８０～１５０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍの試料を切り出し、２３℃、５０％ＲＨで少なくとも８８ｈ調節した後、酸素指数の測定を行い、アップアンドダウン法により最終結果を求めた。なお、表２中では、酸素指数の結果を「ＯＩ」の欄に記載している。

　表１及び２に示すように、比較例１は、次亜リン酸アルミニウムの含有量が低すぎたため、ＨＦ－１試験に合格できなかった。比較例２、３は、ＨＦ－１試験には合格したが、次亜リン酸アルミニウムが本発明の規定範囲を下回ったため、酸素指数が低かった。比較例４は比較例１に比較して、本発明の一般式（１）で表わされる化合物を加えたものの、ＨＦ－１グレードに至らず、酸素指数がかえって若干低くなった。比較例５～７はＭＨＢを加えなかった。比較例５はＨＦ－１グレードに至らず、酸素指数も低かった。比較例６及び比較例７は、ＨＦ－１グレードに達したものの、酸素指数は２７．０％に至らなかった。比較例８、９は、ポリリン酸アンモニウム難燃剤及び一般式（１）で表わされる化合物を配合したものであり、表面外観及び融着率が所定の要件を満たす平板状の成形体は得られたが、ＵＦ９４「発泡材料の水平燃焼性試験」には合格できなかった。実施例１～１４から、本発明の一実施形態に規定する特定の比率で混合された難燃剤組成物こそ、成形性を維持しながらＨＦ－１の難燃等級及び高い酸素指数を有するポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られることは明白である。

　本発明の一実施形態によると、難燃性に優れる新規のポリオレフィン系樹脂発泡粒子及び新規のポリオレフィン系樹脂発泡成形体を提供することができる。それ故、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子及びポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、公共交通機関（例えば高速公共交通機関（高速鉄道、飛行機など））用の内装材料として、特に好適に利用できる。

Claims

　ポリオレフィン系樹脂と、
　前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、無機次亜リン酸塩１．６０～１０．００重量部と、メラミン系難燃剤０．０１～２．００重量部とを含む、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
　前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、前記無機次亜リン酸塩１．８０～４．００重量部を含む、請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
　一般式（１）：
　Ｒ^１ＮＨＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２ＮＲ^２ＣＨ_２ＣＨ_２ＮＲ^３ＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨＲ^４　（１）
　（式中、Ｒ^１及びＲ^２は、一般式（２）：

　（式中、Ｒ^５は１～１２個の炭素原子を有するアルキル基であり、Ｒ^６はメチル基、シクロヘキシル基又はオクチル基である）で表わされる基であり、前記一般式（２）に示されるトリアジン環の上方の破線は前記一般式（１）の窒素原子との連結部を表し、
　Ｒ^３及びＲ^４の一方は前記一般式（２）で表わされる基であり、前記一般式（２）に示されるトリアジン環の上方の破線は前記一般式（１）の窒素原子との連結部を表し、Ｒ^３及びＲ^４の他方は水素原子を表わす）で表わされる化合物をさらに含み、
　前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、前記一般式（１）で表わされる化合物を０．０１～２．００重量部含む、請求項１又は２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
　さらに、臭素化ビスフェノールＡ難燃剤、臭素化ビスフェノールＳ難燃剤、臭素化ブタジエン－スチレンブロックコポリマー難燃剤及び臭素化ポリフェニレンエーテル難燃剤からなる群より選択される１つ以上の臭素系難燃剤を含む、請求項１～３のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
　前記臭素系難燃剤は、臭素化ビスフェノールＡ難燃剤及び臭素化ビスフェノールＳ難燃剤から選択される少なくとも１つを含む、請求項４に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
　前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、前記臭素系難燃剤を０．１０～５．００重量部含む、請求項４または５に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
　さらにラジカル発生剤を含む、請求項１～６のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
　前記ラジカル発生剤は、２，３－ジメチル－２，３－ジフェニルブタン及びポリ－１，４－ジイソプロピルベンゼンからなる群から選択される少なくとも１つを含む、請求項７に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
　前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、前記ラジカル発生剤を０．０１～０．５０重量部含む、請求項７または８に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
　前記ポリオレフィン系樹脂はポリプロピレン系樹脂を含む、請求項１～９のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
　発泡倍率が５～４５倍である、請求項１～１０のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
　ポリオレフィン系樹脂粒子を、密閉容器内で水系分散媒に分散させ、得られる分散液に発泡剤を添加する工程、密閉容器内を前記ポリオレフィン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱する工程、得られる混合物を、前記密閉容器内より低圧の雰囲気下に放出して前記ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させて、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る工程、を含み、
　前記ポリオレフィン系樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂と、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、無機次亜リン酸塩１．６０～１０．００重量部と、メラミン系難燃剤０．０１～２．００重量部を含む、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
　請求項１～１１のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子又は請求項１２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法により得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなる、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体。
　ＵＬ９４　ＨＦ－１グレードであり、酸素指数が２７．０％以上である、請求項１３に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体。
　請求項１３又は１４に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体を含む、公共交通機関用内装材料。