WO2022036381A1 - Verfahren zur bearbeitung eines stahlblechs - Google Patents

Verfahren zur bearbeitung eines stahlblechs Download PDF

Info

Publication number
WO2022036381A1
WO2022036381A1 PCT/AT2021/060287 AT2021060287W WO2022036381A1 WO 2022036381 A1 WO2022036381 A1 WO 2022036381A1 AT 2021060287 W AT2021060287 W AT 2021060287W WO 2022036381 A1 WO2022036381 A1 WO 2022036381A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
steel sheet
surface treatment
carried out
heating
treatment
Prior art date
Application number
PCT/AT2021/060287
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian DORFBAUER
Marius KREUZEDER
Original Assignee
Nntech Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nntech Gmbh filed Critical Nntech Gmbh
Priority to US18/022,055 priority Critical patent/US20230304120A1/en
Priority to EP21769632.7A priority patent/EP4200456A1/de
Priority to CN202180050380.8A priority patent/CN115956009A/zh
Publication of WO2022036381A1 publication Critical patent/WO2022036381A1/de

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C21D1/28—Normalising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B3/00—Cleaning by methods involving the use or presence of liquid or steam
    • B08B3/02—Cleaning by the force of jets or sprays
    • B08B3/022—Cleaning travelling work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B3/00—Cleaning by methods involving the use or presence of liquid or steam
    • B08B3/04—Cleaning involving contact with liquid
    • B08B3/041—Cleaning travelling work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
    • B21B45/06—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing of strip material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/08—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for polishing surfaces, e.g. smoothing a surface by making use of liquid-borne abrasives
    • B24C1/086—Descaling; Removing coating films
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C21D1/32—Soft annealing, e.g. spheroidising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/34—Methods of heating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1222—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1261—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D11/00—Process control or regulation for heat treatments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C21D9/561—Continuous furnaces for strip or wire with a controlled atmosphere or vacuum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/34—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of silicon

Definitions

  • the invention relates to a method for processing a silicon-containing, hot-rolled steel sheet to produce an electrical strip.
  • Steel sheets made of iron-silicon alloys with a high silicon content, in particular with a silicon content of more than 1.5% by weight, are of great interest for a large number of electrotechnical or electromagnetic applications.
  • Steel sheets of this type usually referred to as electrical sheet or electrical strip, have a higher saturation magnetization in combination with higher electrical resistance values and therefore offer the advantage of lower magnetic losses, particularly in applications at higher frequencies.
  • Such electrical steels represent an important basis for the construction of highly efficient electrical machines.
  • the melts are first cast into so-called slabs after the steel alloys have been melted.
  • So-called hot strip is first produced from this starting material in a hot-rolling process. If the primary material cools down in the meantime, it is necessary to reheat and descale the surfaces to remove any remaining oxide layers. This is usually done with a chemical surface treatment carried out as pickling.
  • the hot strips obtained are then rolled into a cold strip. Finally, the strips are heat treated in annealing furnaces, with the annealing process achieving the formation of a crystalline structure that promotes the desired properties.
  • the strips are wound into rolls, so-called coils.
  • intermediate stations are provided in the manufacturing plants provided for this purpose, in which the rolls are unwound and the ends of the rolls delivered one after the other are welded together.
  • the continuous strips are cut and rewound into rolls.
  • the object of the invention is to create a method for processing a silicon-containing, hot-rolled steel sheet to produce an electrical strip, by means of which improved uniformity of the surfaces and the optical appearance of the electrical strip can be achieved.
  • the object of the invention is achieved by a method for processing a silicon-containing, hot-rolled steel sheet to produce an electrical strip, the steel sheet containing more than 1.5% by weight silicon, with a surface treatment in a device for removing oxide layers from a surface of the steel sheet and with a thermal treatment, the surface treatment to remove the oxide layers being carried out mechanically without chemical descaling, and the thermal treatment of the cleaned steel sheet being carried out after the surface treatment in a hot-wall annealing plant under a protective gas atmosphere.
  • the process has proven to be particularly environmentally friendly, since the surface descaling is carried out without the use of chemical substances.
  • the application of the method proves to be advantageous in particular for the processing of sheet steel or steel strips with a silicon content of more than 1.5% by weight, in particular for steel strips with a silicon content of between 2% and 4%.
  • the mechanical surface treatment is advantageously carried out with a granular material, particles of the granular material being accelerated and shot onto the surface of the steel sheet.
  • the mechanical surface treatment is carried out with a suspension in the method, the granular materials being slurried in a liquid.
  • the development of dust, which occurs when sandblasting can be avoided.
  • the use of particles with a smaller grain size of the granular material is also possible.
  • the mechanical surface treatment comprises a treatment by shot peening, which is carried out before the surface treatment with the granular material.
  • the mechanical surface treatment and the thermal treatment are carried out in a continuous process, the strip speed of the steel sheet being the same in the area of the mechanical surface treatment and in the area of the thermal treatment.
  • the hot strip annealing plant comprises a heating area, a holding area and a cooling area, with the steel sheet being heated to a maximum temperature in a range from 800° C. to 1130° C. in the heating area during a heating phase.
  • the heating is advantageously carried out at a heating rate of 2° C./s to 15° C./s.
  • the steel sheet in the holding area is held at the maximum temperature in a holding phase lasting 15 s to 180 s, preferably 45 s to 120 s.
  • the speed of movement of the steel sheet is controlled as a function of a heat output of the hot strip annealing plant.
  • the speed of the movement of the steel sheet is calculated based on a mathematical-physical calculation model of the hot strip annealing plant.
  • a protective gas atmosphere consisting of hydrogen and/or nitrogen is provided in the hot strip annealing plant.
  • Hydrogen is preferably provided in the protective gas atmosphere in a proportion of 50% to 100%, in particular in a proportion of 80% to 100%.
  • the inert gas atmosphere contains water vapor with a proportion corresponding to a dew point of -70° C. to -20° C.
  • the steel sheet is moved in a vertical conveying direction in the hot strip annealing plant.
  • the method is particularly suitable for sheet steel with a thickness value of 0.5 mm to 3.0 mm, preferably with a value of 0.6 mm to 2.8 mm.
  • FIG. 1 shows an apparatus for processing a siliceous, hot-rolled steel sheet
  • FIG. 3 shows a second exemplary embodiment of an apparatus for processing a siliceous, hot-rolled steel sheet
  • FIG 4 shows the time course of the temperature of the steel sheet during the thermal treatment according to an alternative embodiment.
  • the steel sheet 2 processed in the device 1 is a hot-rolled steel sheet with a thickness in the range from 0.5 mm to 3 mm, the intermediate product obtained being suitable or prepared for subsequent cold rolling.
  • the steel sheet 2 is moved in a continuous sequence through a plurality of processing stations of the device 1 arranged one behind the other.
  • the device 1 comprises a device for surface treatment 3 and a device for thermal treatment 4 as central processing stations.
  • the beginning is a preparation station 5 for providing the endlessly supplied sheet steel 2.
  • the preparation station 5 symbolically shows several processes such as unwinding the steel sheet 2 from relative reels, trimming the edges, smoothing them and welding together the successive ends of several reels.
  • a strip storage device 6 in the form of a looper is provided.
  • the latter is subjected to a mechanical treatment in the device for surface treatment 3 in order to remove oxide layers from the surface of the steel sheet 2.
  • a mechanical treatment in the device for surface treatment 3 in order to remove oxide layers from the surface of the steel sheet 2.
  • the mechanical surface treatment is carried out using a granular material, as is known, for example, as so-called sandblasting. Particles of the granular material are accelerated in an air stream and flung at high speed onto the steel sheet 2 so that the adhering oxide layers are removed in the process.
  • a treatment with granular materials suspended in a liquid is carried out in the device for surface treatment 3 for the mechanical removal of the oxide layers from the surface of the steel sheet 2 .
  • the aqueous sludge also contains substances that protect against corrosion or soap to increase the cleaning effect.
  • Such a mechanical surface treatment is also known as "slurry blasting".
  • One advantage of surface treatment with such suspensions is, among other things, that particles of the granular material with significantly smaller grain sizes can be used.
  • the mechanical surface treatment is followed by a thermal treatment of the cleaned steel sheet 2 in the hot strip annealing plant 4 using a protective gas atmosphere.
  • the protective gas atmosphere contains hydrogen and nitrogen, with a proportion of 50% to 100% hydrogen being provided. A proportion of 80% to 100% hydrogen is preferably provided in the protective gas atmosphere. It is of particular advantage if the inert gas atmosphere is as low as possible Rest of water vapor is included.
  • water vapor is present in the protective gas atmosphere with a proportion that corresponds to a dew point of -70 °C to -20 °C. This can prevent a renewed formation of oxide layers on the surface of the steel sheet 2 during the heat treatment of the steel sheet 2 in the hot strip annealing plant 4 at the high temperatures prevailing there with the oxygen of the water molecules.
  • an additional cleaning step can also be provided in the process, in which residues, such as residual oxides, are removed from the surface.
  • the steel sheet 2 is moved, inter alia, through a measuring station 7, where the grain size in the steel sheet 2 is measured.
  • the formation of the desired crystalline structure in the steel sheet 2 can be monitored by measuring the grain size in the measuring station 7 .
  • the information obtained about the quality of the steel sheet 2 achieved by the treatment also serves as a basis for controlling the processing sequence in the device 1.
  • a second band store 9 is provided on the output side.
  • the post-processing station 8 is here again representative of several individual stations or post-processing and control work on the steel sheet 2, which is finally cut back into partial strips and wound up into corresponding rolls. This also includes, for example, trimming the edges of the steel sheet 2, checking for defects and passivating the surface of the steel sheet 2 by applying an anti-corrosion agent, such as oil.
  • a control device 10 is provided for carrying out the method for processing the steel sheet 2 .
  • the control is carried out in particular in such a way that the processing in the device for surface treatment 3 and in the device for thermal treatment 4 takes place in a continuous process, with the speed of movement of the steel sheet 2 at least in the area of the devices 3, 4 for mechanical surface treatment and for thermal treatment is the same.
  • the control device 10 regulates the speed of the steel sheet 2 depending on the heating power Hot strip annealing plant 4.
  • the processing in the surface treatment device 3, ie the intensity of the removal of the oxide layers, is consequently set by the control device 10 as a function of the predetermined strip speed of the steel sheet 2.
  • a mathematical-physical calculation model 11 is provided in the control device 10, on the basis of which the heating power required to achieve the desired crystalline structure in the hot strip annealing plant 4 and - depending on this - the speed of movement of the steel sheet 2 is calculated.
  • the surface treatment device 3 comprises a high-pressure water jet system.
  • a high-pressure water jet is directed at the steel sheet 2 in a range greater than 150 bar in order to thereby remove the oxide layer.
  • a pulsating high-pressure water jet is preferably used.
  • a chisel effect is achieved by the pulsation.
  • Such an apparatus is equipped with full jet nozzles or flat jet nozzles which are directed onto the surface of the steel sheet 2 in a single or multiple rotating, oscillating or "rigid" manner.
  • FIG. 2 shows a diagram of the time course of the temperature of the steel sheet 2 during the thermal treatment in the hot strip annealing plant 4.
  • a heating phase 12, a holding phase 13 and a cooling phase 14 can be distinguished in the temperature course.
  • the steel sheet 2 coming from the mechanical surface treatment in the device 3 first runs through a heating area of the hot strip annealing plant 4 and the temperature is finally increased during the heating phase 12 to a maximum temperature in a range from 800 degrees to 1130 degrees.
  • this heating-up phase 12 in the heating-up area the heating takes place at a heating rate of 2° C./s to 15° C./s.
  • the temperature of the steel sheet 2 is held at the previously reached maximum temperature for a period of 15 seconds to 180 seconds, preferably for a period of 45 seconds to 120 seconds.
  • the cooling phase 14 that follows, the cooling of the steel sheet 2 takes place in a first section predominantly by releasing radiant heat, in a later section by releasing heat by convection.
  • the annealing furnaces used as hot strip annealing plant 4 a distinction can be made between those with a horizontal conveying direction of the steel sheet 2 and those with a vertical conveying direction.
  • the hot strip annealing system 4 naturally also includes rollers by which the steel sheet 2 being moved through the furnace is held or supported.
  • a furnace with a vertical main conveying direction is used as the hot strip annealing system 4 .
  • the steel sheet 2 comes into contact as little as possible, in particular the hot steel sheet 2 as little as possible not at all, with rollers that would otherwise be required for its guidance. Any damage to the surface of the steel sheet 2, for example as a result of the formation of grooves on the surface thereof when support rollers roll off, can thus be prevented.
  • FIG. 4 shows the diagram of the time course of the temperature of the steel sheet 2 during the thermal treatment in the hot strip annealing plant 4 according to an alternative exemplary embodiment.
  • the hot-strip annealing plant 4 includes an inductive furnace for heating the steel sheet 2, with significantly higher heating rates in a range from 20° C./s to 600° C./s being able to be achieved. Accordingly, in the diagram in FIG. 4, the temperature rise in a first area of the heating-up phase 12 shows a significantly steeper profile compared to the temperature profile according to FIG , with a heating rate in the range of 20 °C/s to 600 °C/s. Then, in a second section, the heating up to the maximum temperature is continued again at a heating rate of 2 °C/s to 15 °C/s.
  • FIG. 3 shows a further embodiment of the device 1, which may be independent of itself, with the same reference numerals or component designations as in the preceding FIGS. 1, 2 being used again for the same parts.
  • reference numerals or component designations as in the preceding FIGS. 1, 2 being used again for the same parts.
  • FIG. 3 shows a second exemplary embodiment of a device for carrying out a method for processing a silicon-containing, hot-rolled steel sheet 2 to produce an electrical strip.
  • this is Steel sheet 2 subjected to a preparatory mechanical surface treatment in a shot blasting device 15 before the mechanical surface treatment in the device 3 . Steel balls are used as the blasting medium.
  • the steel sheet 2 is moved further into the device for surface treatment 3, where a mechanical surface treatment is carried out as already described above in the first exemplary embodiment.
  • the movement of the steel sheet 2 through the device 1 takes place under the control of the control device 10.
  • the steel sheet 2 has the same belt speed at least in the area over the shot peening device 15, the device for surface treatment 3 and the device for thermal treatment 4 extending area of the device 1.
  • the steel sheet 2 running through this area in the form of an endless strip is finally cut up again in the post-processing station 8 with the interposition of the strip store 9 and wound up on rolls.
  • the surface treatment is carried out in the device 3 before the strip store 6 on the input side.
  • the steel sheet 2 finally obtained by processing according to the method described is suitable as a semi-finished product for the production of an electrical strip and has a particularly high level of homogeneity and significantly improved surface quality. This is available as an intermediate product for subsequent further processing in a cold rolling process.
  • the use of the method is particularly suitable for processing sheet steel or steel strips with a silicon content of more than 1.5% by weight, in particular for steel strips with a silicon content of between 2% and 4% by weight.
  • a higher surface roughness of the strip (for the steel sheet 2) can be achieved.
  • This higher surface roughness enables increased strip temperature absorption and improved strip emissivity, which means that the heated furnace length can be reduced if necessary.
  • the surface roughness (mean roughness value Ra according to DIN EN ISO 4287:2010) can be between 2 ⁇ m and 8 ⁇ m, in particular between 2.5 ⁇ m and 4 ⁇ m.
  • the controlled mechanical descaling with the method according to the invention can be improved if a particle detection system (camera system) is used, with which the quantity of particles thrown onto the strip and/or their speed (more or faster particles are e.g. on the strip edge area than on the middle of the strip) is controlled or monitored.
  • a particle detection system camera system
  • the (optical) unevenness of the surface is dragged along in the subsequent cold rolling process and can then have a negative effect in the final annealing step on the annealing and coating line.
  • the different thermal radiation absorption of the strip surface across the strip width can lead to increased strip elongation at the strip edges compared to the center of the strip and manifest itself as edge waviness.
  • the magnetic and mechanical properties for the darker edge areas with higher thermal radiation absorption are often different from those for the middle of the strip. With the method of the invention, these darker and lighter areas can be avoided across the bandwidth. This leads to very homogeneous mechanical, magnetic and geometric properties over the entire material unit in the final downstream annealing of the end product on the annealing and coating line after a cold rolling process compared to conventional manufacturing routes.
  • the strip can be further cleaned after mechanical descaling using several pairs of brushes and several rinsing sections with water in a strip cleaning system.
  • the tape can then be dried.
  • This cleaning can remove residual oxides and lubricants on the surface.
  • This cleaning s step is can also be carried out with a lye as a cleaning agent or an electrolytic belt cleaning. This cleaning can prevent contamination of the atmosphere in the furnace by evaporation of the lubricant or growth of oxides on the transport rollers by the "loose" residual oxides on the belt in the furnace and thus quality problems (e.g. indentations) during heat treatment.
  • the heat treatment of the strip is preferably carried out immediately after its descaling (mechanical and, if necessary, the further cleaning described).
  • a smooth and rough surface can be achieved with the method according to the invention.
  • the uniform microstructure from the mechanical descaling and the immediately subsequent heat treatment with a high hydrogen-containing, reducing atmosphere enables an improved starting material for subsequent cold rolling and final annealing processes as well as for an end product with improved geometric properties and high microstructure homogeneity (minimal fluctuations in grain size over strip length and strip width ).

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bearbeitung eines siliziumhaltigen, warmgewalzten Stahlblechs zur Herstellung eines Elektrobands, wobei das Stahlblech 2 mehr als 1,5 % Gewichtsteile Silizium enthält, mit einer Oberflächenbehandlung zum Entfernen von Oxidschichten und mit einer thermischen Behandlung, wobei die Oberflächenbehandlung zum Entfernen der Oxidschichten mechanisch, ohne eine chemische Entzunderung, erfolgt, und wobei die thermische Behandlung nach der Oberflächenbehandlung in einer Warmbandglühanlage unter Schutzgasatmosphäre durchgeführt wird.

Description

VERFAHREN ZUR BEARBEITUNG EINES STAHLBLECHS
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bearbeitung eines siliziumhaltigen warmgewalzten Stahlblechs zur Herstellung eines Elektrobands.
Für eine Vielzahl von elektrotechnischen bzw. elektromagnetischen Anwendungen sind Stahlbleche von Eisen-Silizium-Legierungen mit einem hohen Siliziumanteil, insbesondere mit einem Siliziumanteil von mehr als 1,5 % Gew. von großem Interesse. Solche üblicherweise als Elektroblech oder Elektroband bezeichneten Stahlbleche weisen eine höhere Sättigungsmagnetisierung in Kombination mit höheren Werten des elektrischen Widerstands auf und bieten daher den Vorteil von geringeren magnetischen Verlusten, insbesondere bei Anwendungen bei höheren Frequenzen. Solche Elektrobänder stellen eine wichtige Grundlage für den Bau von hocheffizienten elektrischen Maschinen dar.
Zu der Herstellung solcher Elektrobleche werden zunächst nach dem Erschmelzen der Stahllegierungen die Schmelzen zu sogenannten Brammen vergossen. Aus diesem Vormaterial werden in einem Warmwalzprozess zunächst sogenannte Warmbänder hergestellt. Dazu ist - im Falle einer zwischenzeitlichen Abkühlung des Vormaterials - ein Wiedererwärmen und Entzundern der Oberflächen zur Beseitigung von zurückgebliebenen Oxydschichten erforderlich. Dies erfolgt in der Regel durch eine als Beizen durchgeführte, chemische Oberflächenbehandlung. Die erhaltenen Warmbänder werden dann zu einem Kaltband gewalzt. Schließlich erfolgt eine Wärmebehandlung der Bänder in Glühöfen, wobei durch den Glühprozess die Ausbildung einer die erwünschten Eigenschaften begünstigenden, kristallinen Struktur erzielt wird.
In Zwischenetappen der Bearbeitung solcher Stahlbänder zu Elektroblechen werden die Bänder zu Rollen, sogenannten Coils, aufgewickelt. Um den Herstellungsprozess in einem kontinuierlichen Verfahren durchführen zu können, sind in den dafür vorgesehenen Fertigungsanlagen Zwischenstationen, in denen die Rollen abgewickelt und die Enden der hintereinander angelieferten Rollen miteinander verschweißt werden, vorgesehen. Andererseits ist am Ausgang der Fertigungsanlagen ein Zerschneiden der kontinuierlichen Bänder und ein Wiederaufwickeln zu Rollen vorgesehen. Die Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren zur Bearbeitung eines siliziumhaltigen, warmgewalzten Stahlblechs zur Herstellung eines Elektrobands zu schaffen, durch das eine verbesserte Gleichförmigkeit der Oberflächen und der optischen Erscheinung des Elektrobands erreicht werden kann.
Die Aufgabe der Erfindung wird gelöst durch ein Verfahren zur Bearbeitung eines siliziumhaltigen, warmgewalzten Stahlblechs zur Herstellung eines Elektrobands, wobei das Stahlblech mehr als 1,5 % Gewichtsteile Silizium enthält, mit einer Oberflächenbehandlung in einer Vorrichtung zum Entfernen von Oxydschichten von einer Oberfläche des Stahlblechs und mit einer thermischen Behandlung, wobei die Oberflächenbehandlung zum Entfernen der Oxydschichten mechanisch, ohne eine chemische Entzunderung, erfolgt, und wobei die thermische Behandlung des gereinigten Stahlblechs nach der Oberflächenbehandlung in einer Warmwandglühanlage unter Schutzgasatmosphäre durchgeführt wird. Das Verfahren erweist sich als besonders umweltfreundlich, da dabei die Oberflächenentzunderung ohne die Verwendung von chemischen Substanzen durchgeführt wird. Als vorteilhaft erweist sich die Anwendung des Verfahrens insbesondere für die Bearbeitung von Stahlblech bzw. von Stahlbändern mit einem Gehalt von Silizium von mehr als 1,5 Gew. %, insbesondere für Stahlbänder mit einem Siliziumanteil zwischen 2 % und 4 %.
Die mechanische Oberflächenbehandlung wird vorteilhafterweise mit einem granulatartigen Material durchgeführt, wobei Partikel des granulatartigen Materials beschleunigt und auf die Oberfläche des Stahlblechs geschossen werden.
Gemäß einer bevorzugten Maßnahme wird bei dem Verfahren die mechanische Oberflächenbehandlung mit einer Suspension durchgeführt wird, wobei die granulatartigen Materialien in einer Flüssigkeit aufgeschlämmt sind. Dadurch kann die Entwicklung von Staub, wie sie beim Sandstrahlen auftritt vermieden werden. Auch ist dabei die Verwendung von Partikeln mit geringerer Korngröße des granulatartigen Materials möglich.
Von Vorteil ist auch eine Weiterbildung des Verfahrens, wobei die mechanische Oberflächenbehandlung eine Behandlung durch Kugelstrahlen umfasst, die der Oberflächenbehandlung mit dem granulatartigen Material vorausgehend durchgeführt wird. In einer bevorzugten Verfahrensweise werden die mechanische Oberflächenbehandlung und die thermische Behandlung in einem kontinuierlichen Prozess durchgeführt, wobei die Bandgeschwindigkeit des Stahlblechs im Bereich der mechanischen Oberflächenbehandlung und im Bereich der thermischen Behandlung gleich ist.
Die Warmbandglühanlage umfasst einen Aufheizbereich, einen Haltebereich und einen Abkühlbereich, wobei das Stahlblech in dem Aufheizbereich während einer Aufheizphase auf eine Maximaltemperatur in einem Bereich von 800 °C bis 1130 °C erwärmt wird. Das Aufheizen wird vorteilhafterweise mit einer Heizrate von 2 °C/s bis 15 °C/s durchgeführt.
Gemäß einer bevorzugten Verfahrensweise ist vorgesehen, dass das Stahlblech in dem Haltebereich in einer Haltephase mit einer Dauer von 15 s bis 180 s, vorzugsweise mit einer Dauer von 45 s bis 120 s, auf der Maximaltemperatur gehalten wird.
Vorteilhafterweise wird die Geschwindigkeit der Bewegung des Stahlblechs in Abhängigkeit von einer Heizleistung der Warmbandglühanlage gesteuert.
In einer bevorzugten Verfahrensweise wird die Geschwindigkeit der Bewegung des Stahlblechs basierend auf einem mathematisch-physikalischen Berechnungsmodell der Warmbandglühanlage berechnet.
Von Vorteil ist auch, dass in der Warmbandglühanlage eine Schutzgasatmosphäre bestehend aus Wasserstoff und/oder Stickstoff bereitgestellt wird.
Vorzugsweise wird in der Schutzgasatmosphäre Wasserstoff mit einem Anteil von 50 % bis 100 %, insbesondere mit einem Anteil von 80 % bis 100 %, bereitgestellt.
Gemäß einer Weiterbildung der Verfahrensweise ist vorgesehen, dass in der Schutzgasatmosphäre Wasserdampf mit einem Anteil entsprechend einem Taupunkt von -70 °C bis -20 °C enthalten ist.
In einer bevorzugten Verfahrensweise wird das Stahlblech in der Warmbandglühanlage in einer vertikalen Förderrichtung bewegt.
Das Verfahren ist besonders geeignet für Stahlblech mit einem Wert der Dicke von 0,5 mm bis 3,0 mm, vorzugsweise mit einem Wert von 0,6 mm bis 2,8 mm. Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine Vorrichtung zur Bearbeitung eines siliziumhaltigen, warmgewalzten Stahlblechs;
Fig. 2 ein Diagramm des zeitlichen Verlaufes der Temperatur des Stahlblechs während der thermischen Behandlung in der Warmbandglühanlage;
Fig. 3 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Bearbeitung eines siliziumhaltigen, warmgewalzten Stahlblechs;
Fig. 4 den zeitlichen Verlauf der Temperatur des Stahlblechs während der thermischen Behandlung gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Eageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Die Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zur Bearbeitung eines siliziumhaltigen, warmgewalzten Stahlblechs 2 zur Herstellung eines Elektrobands. Das in der Vorrichtung 1 bearbeitete Stahlblech 2 ist dabei ein warmgewalztes Stahlblech mit einer Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 3 mm, wobei das dabei erhaltene Zwischenprodukt für ein nachfolgendes Kaltwalzen geeignet bzw. vorbereitet ist. Das Stahlblech 2 wird dabei zu seiner Bearbeitung in kontinuierlicher Folge durch mehrere hintereinander angeordnete Bearbeitungsstationen der Vorrichtung 1 bewegt. Als zentrale Bearbeitungsstationen umfasst die Vorrichtung 1 eine Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung 3 und eine Vorrichtung zur thermischen Behandlung 4.
Den Anfang bildet dabei eine Vorbereitungsstation 5 zur Bereitstellung des endlos zugeführten Stahlblechs 2. Durch die Vorbereitung s station 5 sind symbolisch mehrere Vorgänge wie das Abwickeln des Stahlblechs 2 von entsprechenden Rollen, ein Beschneiden der Ränder, deren Glätten und das Zusammenschweißen der aufeinander folgenden Enden von mehreren Rollen zusammengefasst. Zum Ausgleich bzw. zur Anpassung unterschiedlicher Geschwindigkeiten der Bewegung des Stahlblechs 2 zwischen der Vorbereitungsstation 5 einerseits und den anschließenden Vorrichtungen zur Oberflächenbehandlung und der thermischen Behandlung 3, 4 andererseits ist ein Bandspeicher 6 in Form eines Schlingenbildners vorgesehen.
Bei diesem Ausführungsbeispiel der Vorrichtung 1 zur Bearbeitung des Stahlblechs 2 wird dieses in der Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung 3 zur Entfernung von Oxydschichten von der Oberfläche des Stahlblechs 2 einer mechanischen Behandlung unterzogen. Das heißt, dass bei dieser Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung 3 eine sonst übliche chemische Behandlung zum Entzundern des Stahlblechs 2 nicht angewendet wird. Die mechanische Oberflächenbehandlung erfolgt dabei unter Verwendung eines granulatartigen Materials, wie es beispielsweise als sogenanntes Sandstrahlen bekannt ist. Partikel des granulatartigen Materials werden dabei in einem Luftstrom beschleunigt und mit hoher Geschwindigkeit auf das Stahlblech 2 geschleudert, sodass die anhaftenden Oxydschichten dabei entfernt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird in der Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung 3 zur mechanischen Entfernung der Oxydschichten von der Oberfläche des Stahlblechs 2 eine Behandlung mit in einer Flüssigkeit aufgeschlämmten, granulatartigen Materialien durchgeführt. Neben den eigentlichen Abrasivstoffen sind in dem wässrigen Schlamm (Suspension) auch vor Korrosion schützende Stoffe oder auch Seifen zur Erhöhung der Reinigungswirkung enthalten. Eine solche mechanische Oberflächenbehandlung ist auch unter der englischen Bezeichnung „Slurry Blasting“ bekannt. Ein Vorteil der Oberflächenbehandlung mit solchen Suspensionen ist unter anderem, dass dabei Partikel des granulatartigen Materials mit deutlich geringeren Korngrößen verwendet werden können.
Bei der Bearbeitung des siliziumhaltigen warmgewalzten Stahlblechs in der Vorrichtung 1 ist im Anschluss an die mechanische Oberflächenbehandlung eine thermische Behandlung des gereinigten Stahlblechs 2 in der Warmbandglühanlage 4 unter Einsatz einer Schutzgasatmosphäre vorgesehen. Die Schutzgasatmosphäre enthält dabei Wasserstoff und Stickstoff, wobei ein Anteil von 50 % bis 100 % Wasserstoff vorgesehen ist. Vorzugsweise sind in der Schutzgasatmosphäre ein Anteil von 80 % bis 100 % Wasserstoff vorgesehen. Von besonderem Vorteil ist insbesondere, wenn in der Schutzg as atmo sphäre nur ein möglichst geringer Rest von Wasserdampf enthalten ist. Günstigerweise liegt Wasserdampf in der Schutzgasatmosphäre mit einem Anteil vor, der einem Taupunkt von -70 °C bis -20 °C entspricht. Dadurch kann verhindert werden, dass es während der Wärmebehandlung des Stahlblechs 2 in der Warmbandglühanlage 4 bei den dort vorherrschenden hohen Temperaturen mit dem Sauerstoff der Wassermoleküle zu einer neuerlichen Ausbildung von Oxydschichten auf der Oberfläche des Stahlbleches 2 kommt.
Zwischen der mechanischen Oberflächenbehandlung in der Vorrichtung 3 und der thermischen Behandlung in der Warmbandglühanlage 4 kann auch noch ein zusätzlicher Reinigungsschritt im Prozess vorgesehen sein, in dem Rückstände, wie beispielweise Restoxide, von der Oberfläche entfernt werden.
Im Anschluss an die Wärmebehandlung in der Warmbandglühanlage 4 wird das Stahlblech 2 unter anderem durch eine Messstation 7 bewegt, wo eine Messung der Korngröße in dem Stahlblech 2 durchgeführt wird. Durch die Messung der Korngröße in der Messstation 7 kann die Ausbildung der gewünschten kristallinen Struktur in dem Stahlblech 2 kontrolliert werden. Die dabei erhaltenen Informationen von der durch die Behandlung erreichten Qualität des Stahlblechs 2 dienen auch als Grundlage für die Steuerung des Ablaufs der Bearbeitung in der Vorrichtung 1.
Zum Übergang des Stahlblechs 2 in eine Nachbearbeitung s station 8 ist ausgangsseitig ein zweiter Bandspeicher 9 vorgesehen. Die Nachbearbeitung s station 8 steht hier wieder repräsentativ für mehrere Einzelstationen bzw. Nachbearbeitungs- und Kontrollarbeiten an dem Stahlblech 2, das schließlich wieder zu Teilbändern geschnitten und zu entsprechenden Rollen aufgewickelt wird. Dazu zählen beispielsweise auch ein Beschneiden der Ränder des Stahlblechs 2, eine Kontrolle auf Fehlstellen als auch eine Passivierung der Oberfläche des Stahlblechs 2 durch Aufbringen eines Korrosionsschutzes, wie beispielsweise Öl.
Für die Durchführung des Verfahrens zur Bearbeitung des Stahlblechs 2 ist eine Steuervorrichtung 10 vorgesehen. Die Steuerung erfolgt insbesondere derart, dass die Bearbeitung in der Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung 3 und in der Vorrichtung zur thermischen Behandlung 4 in einem kontinuierlichen Prozess verläuft, wobei die Geschwindigkeit der Bewegung des Stahlblechs 2 zumindest im Bereich der Vorrichtungen 3, 4 zur mechanischen Oberflächenbehandlung und zur thermischen Behandlung gleich ist. Die Steuervorrichtung 10 regelt die Geschwindigkeit des Stahlblechs 2 dabei in Abhängigkeit von der Heizleistung der Warmbandglühanlage 4. Die Bearbeitung in der Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung 3, das heißt die Intensität des Abtrags der Oxydschichten, wird folglich von der Steuervorrichtung 10 in Abhängigkeit von der vorgegebenen Bandgeschwindigkeit des Stahlblechs 2 eingestellt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist in der Steuervorrichtung 10 ein mathematisch-physikalisches Berechnungsmodell 11 vorgesehen, auf dessen Basis die zur Erzielung der gewünschten kristallinen Struktur erforderliche Heizleistung in der Warmbandglühanlage 4 und - abhängig davon - die Geschwindigkeit der Bewegung des Stahlblechs 2 berechnet wird.
In einem alternativen Ausführungsbeispiel des Verfahrens umfasst die Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung 3 eine Hochdruckwasserstrahlanlage. Dabei wird ein Wasserstrahl mit hohem Druck in einem Bereich von größer als 150 bar auf das Stahlblech 2 gerichtet, um dadurch die Oxidschicht zu entfernen. Vorzugsweise kommt ein pulsierender Hochdruckwasserstrahl zur Anwendung. Durch das Pulsieren wird eine Meißelwirkung erreicht. Eine solche Apparatur ist mit Vollstrahldüsen oder Flachstrahldüsen bestückt, die einfach oder mehrfach rotierend, oszillierend oder "starr" auf die Oberfläche des Stahlblechs 2 gerichtet werden.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 2 wird nachfolgend die Funktionsweise der Warmbandglühanlage 4 näher erläutert. Die Fig. 2 zeigt ein Diagramm des zeitlichen Verlaufes der Temperatur des Stahlblechs 2 während der thermischen Behandlung in der Warmbandglühanlage 4. In dem Temperaturverlauf sind eine Aufheizphase 12, eine Haltephase 13 und eine Abkühlphase 14 zu unterscheiden. Das von der mechanischen Oberflächenbehandlung in der Vorrichtung 3 kommende Stahlblech 2 durchläuft zunächst einen Aufheizbereich der Warmbandglühanlage 4 und wird die Temperatur während der Aufheizphase 12 schließlich auf eine Maximaltemperatur in einem Bereich von 800 Grad bis 1130 Grad erhöht. Während dieser Aufheizphase 12 in dem Aufheizbereich erfolgt die Erwärmung mit einer Heizrate von 2 °C/s bis 15 °C/s. Daran anschließend wird in der Haltephase 13 die Temperatur des Stahlblechs 2 über eine Dauer von 15 Sekunden bis 180 Sekunden, vorzugsweise über eine Dauer von 45 Sekunden bis 120 Sekunden, auf der zuvor erreichten Maximaltemperatur gehalten. In der daran anschließenden Abkühlphase 14 erfolgt die Kühlung des Stahlblechs 2 in einem ersten Abschnitt überwiegend durch Abgabe von Strahlungswärme, in einem späteren Abschnitt durch Abgabe von Wärme durch Konvektion. Bei den als Warmbandglühanlage 4 zum Einsatz kommenden Glühöfen können solche mit einer horizontalen Förderrichtung des Stahlblechs 2 und solche mit einer vertikalen Förderrichtung unterschieden werden. Im Falle eines Ofens mit einer horizontalen Förderrichtung des Stahlblechs 2 umfasst die Warmbandglühanlage 4 naturgemäß auch Rollen durch die das durch den Ofen hindurchbewegte Stahlblech 2 gehalten bzw. unterstützt wird. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird als Warmbandglühanlage 4 ein Ofen mit einer vertikalen Hauptförderrichtung verwendet. Dadurch kann in vorteilhafterweise erreicht werden, dass das Stahlblech 2 möglichst wenig, insbesondere das heiße Stahlblech 2 möglichst überhaupt nicht, mit sonst erforderlichen Rollen zu dessen Führung in Kontakt kommt. Irgendwelche Beeinträchtigungen der Oberfläche des Stahlblechs 2, beispielsweise durch Riefenbildung beim Abrollen von Stützrollen an dessen Oberfläche, können so verhindert werden.
Die Fig. 4 zeigt das Diagramm des zeitlichen Verlaufes der Temperatur des Stahlblechs 2 während der thermischen Behandlung in der Warmbandglühanlage 4 gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel. Dabei umfasst die Warmbandglühanlage 4 einen induktiv arbeitenden Ofen zum Aufheizen des Stahlblechs 2, wobei deutlich höhere Heizraten in einem Bereich von 20 °C/s bis 600 °C/s erreicht werden können. Dementsprechend zeigt im Diagramm der Fig. 4 der Temperaturanstieg in einem ersten Bereich der Aufheizphase 12 einen deutlich steileren Verlauf im Vergleich zu dem Temperaturverlauf gemäß der Fig. 2. Besonders bevorzugt wird die Erwärmung in einem ersten Abschnitt der Aufheizphase 12, bis etwa 700 °C, mit einer Heizrate im Bereich von 20 °C/s bis 600 °C/s durchgeführt. Daran anschließend wird in einem zweiten Abschnitt die Erwärmung bis zur Maximaltemperatur wieder mit einer Heizrate von 2 °C/s bis 15° C/s fortgesetzt.
In der Fig. 3 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Vorrichtung 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1, 2 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Die Fig. 3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zur Bearbeitung eines siliziumhaltigen warmgewalzten Stahlblechs 2 zur Herstellung eines Elektrobands. Bei der Vorrichtung 1 gemäß diesem Ausführungsbeispiel wird das Stahlblech 2 vor der mechanischen Oberflächenbehandlung in der Vorrichtung 3 in einer Kugelstrahlvorrichtung 15 einer vorbereitenden mechanischen Oberflächenbehandlung unterzogen. Als Strahlmittel kommen dabei Stahlkugeln zum Einsatz. Anschließend an die Bearbeitung in der Kugelstrahlvorrichtung 15 wird das Stahlblech 2 weiter in die Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung 3 bewegt, wo eine mechanische Oberflächenbehandlung wie bereits vorstehend beim ersten Ausführungsbeispiel beschrieben, durchgeführt wird. Ebenso, wie beim ersten Ausführungsbeispiel beschrieben, erfolgt die Bewegung des Stahlblechs 2 durch die Vorrichtung 1 unter der Kontrolle der Steuervorrichtung 10. Das Stahlblech 2 hat dabei die gleiche Bandgeschwindigkeit zumindest in dem sich über die Kugelstrahlvorrichtung 15, die Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung 3 und die Vorrichtung zur thermischen Behandlung 4 erstreckenden Bereich der Vorrichtung 1. Das durch diesen Bereich in Form eines Endlosbandes durchlaufende Stahlblech 2 wird schließlich unter Zwischenschaltung des Bandspeichers 9 in der Nachbearbeitungsstation 8 wieder zerteilt und auf Rollen aufgewickelt.
In einem weiteren, alternativen Ausführungsbeispiel wird die Oberflächenbehandlung in der Vorrichtung 3 vor dem eingangsseitigen Bandspeicher 6 durchgeführt.
Das durch die Bearbeitung gemäß den beschriebenen Verfahren schließlich erhaltene Stahlblech 2 eignet sich als Halbfabrikat für die Herstellung eines Elektrobands und weist eine besonders hohe Homogenität und deutlich verbesserte Oberflächenqualität auf. Dieses steht als Zwischenprodukt für eine anschließende Weiterverarbeitung in einem Kaltwalzprozess zur Verfügung. Die Anwendung des Verfahrens ist insbesondere geeignet für die Bearbeitung von Stahlblech bzw. von Stahlbändern mit einem Gehalt von Silizium von mehr als 1,5 Gew. %, insbesondere für Stahlbänder mit einem Gewichts anteil von Silizium zwischen 2 % und 4 %.
Mit dem Verfahren nach der Erfindung kann eine höhere Oberflächenrauigkeit des Bandes (für das Stahlblech 2) erreicht werden. Diese höhere Oberflächenrauigkeit ermöglicht eine erhöhte Bandtemperaturaufnahme bzw. verbesserte Bandemissivität, womit gegebenenfalls die beheizte Ofenlänge reduziert werden kann. Die Oberflächenrauigkeit (Mittenrauwert Ra nach DIN EN ISO 4287:2010) kann zwischen 2 pm und 8 pm, insbesondere zwischen 2,5 pm und 4 pm, betragen. Beim Abkühlen eines Coils für das Stahlblech 2 nach dem vorgelagerten Warmwalzprozess auf der Aufgabestation (Aufhaspel) bei hohen Temperaturen (500-700°C), findet eine verstärkte Oxidation der Bandoberfläche an den Bandkanten und Bandenden statt. Dadurch erhält man an den Rändern des Coils höhere Oxidschichtdicken als in der Bandmitte durch die bessere Zugänglichkeit für den Lufts auer Stoff zu den Bandrändern. Diese erhöhte Oxidschicht kann im Vergleich zu einem chemischen Beizverfahren mit dem mechanischen „Beizverfahren“ besser/kontrollierter entfernt werden. Die chemische Beize wirkt über die gesamte Fläche sehr ähnlich. Die kontrollierte mechanische Entzunderung mit dem Verfahren nach der Erfindung kann verbessert werden, wenn ein Partikelerkennungssystem (Kamerasystem) eingesetzt wird, mit dem die Menge an auf das Band geschleuderten Partikel und/oder deren Geschwindigkeit (mehr oder schnellere Partikel werden z.B. auf den Bandkantenbereich als auf die Bandmitte geschleudert) kontrolliert bzw. überwacht wird. Im Zusammenspiel mit der verbesserten Wärmestrahlungsaufnahme (Bandemissivität) über Bandbreite und Bandlänge können sogenannte Beizränder vermieden werden, welche eine Schwankung der Wärmestrahlungsaufnahme über Bandlänge und Bandbreite bei der Wärmebehandlung bedeutet und sich im Stand der Technik als Glühränder äußern.
Im Stand der Technik wird im anschließenden Kaltwalzprozess die (optische) Ungleichmäßigkeit der Oberfläche mitgezogen und kann sich danach im finalen Glühschritt an der Glüh- und Beschichtungslinie negativ auswirken. Die unterschiedliche Wärmestrahlungsaufnahme der Bandoberfläche über die Bandbreite kann an den Bandkanten zu einer erhöhten Bandlängung im Vergleich zur Bandmitte führen und sich als Randwelligkeit äußern. Außerdem ergeben sich für die dunkleren Randbereiche mit einer höheren Wärmestrahlungsaufnahme oft andere magnetische und mechanische Eigenschaften als für die Bandmitte. Mit dem Verfahren nach der Erfindung können diese dunkleren und helleren Bereiche über die Bandbreite vermieden werden. Dies führt bei der finalen nachgelagerten Schlussglühung des Endprodukts auf der Glüh- und Beschichtungslinie nach einem Kaltwalzprozess zu sehr homogenen mechanischen, magnetischen und geometrischen Eigenschaften über die komplette Materialeinheit im Vergleich zu den herkömmlichen Herstellungsrouten.
Die weitere Reinigung des Bandes nach der mechanischen Entzunderung kann mittels mehrerer Bürst-Paaren und mehreren Spülsektionen mit Wasser in einer Bandreinigung erfolgen. Anschließen kann das Band getrocknet werden. Durch diese Reinigung können auf der Oberfläche befindliche Restoxide und Gleitmittel entfernt werden. Dieser Reinigung s schritt ist auch mit einer Lauge als Reinigungsmittel oder einer elektrolytischen Bandreinigung ausführbar. Durch diese Reinigung können eine Kontaminierung der Atmosphäre im Ofen durch Abdampfen von dem Gleitmittel bzw. zu Aufwachsungen von Oxiden auf den Transportrollen durch die am Band befindlichen „losen“ Restoxide im Ofen und damit Qualitätsproblemen (z.B. Eindrücke) bei der Wärmebehandlung vermieden werden.
Die Wärmebehandlung des Bandes erfolgt bevorzugt unmittelbar auf dessen Entzunderung (mechanisch und ggfs. die beschriebene weitere Reinigung).
Mit dem Verfahren nach der Erfindung kann eine blanke und raue Oberfläche erreicht werden. Die gleichmäßige Gefügestruktur aus der mechanischen Entzunderung und die unmittelbar anschließende Wärmebehandlung mit einer hoch wasserstoffhaltigen, reduzierenden Atmosphäre ermöglicht ein verbessertes Ausgangsmaterial für anschließende Kaltwalz- und finalen Glühprozesse sowie für ein Endprodukt mit verbesserten geometrischen Eigenschaften und hoher Gefügehomogenität (minimale Schwankungen der Korngröße über Bandlänge und Bandbreite).
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.
Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Bezugszeichenaufstellung
Vorrichtung
Stahlblech
Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung
Vorrichtung zur thermischen Behandlung
V orbereitung s station
Bandspeicher
Messstation
N achbearbeitung s station
Bandspeicher
S teuervorrichtung
B erechnung smodell
Aufheizphase
Haltephase
Abkühlphase
Kugelstrahlvorrichtung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Bearbeitung eines siliziumhaltigen, warmgewalzten Stahlblechs 2 zur Herstellung eines Elektrobands, wobei das Stahlblech 2 mehr als 1,5 % Gewichtsteile Silizium enthält, mit einer Oberflächenbehandlung in einer Vorrichtung 3 zum Entfernen von Oxidschichten von einer Oberfläche des Stahlblechs 2 und mit einer thermischen Behandlung, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbehandlung zum Entfernen der Oxidschichten mechanisch, ohne eine chemische Entzunderung, erfolgt, und dass die thermische Behandlung des gereinigten Stahlblechs 2 nach der Oberflächenbehandlung in einer Warmbandglühanlage 4 unter Schutzgasatmosphäre durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Oberflächenbehandlung mit einem granulatartigen Material durchgeführt wird, wobei Partikel des granulatartigen Materials beschleunigt und auf die Oberfläche des Stahlblechs 2 geschossen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Oberflächenbehandlung mit einer Suspension durchgeführt wird, wobei die granulatartigen Materialien in einer Flüssigkeit aufgeschlämmt sind.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Oberflächenbehandlung mit einem Hochdruckwasserstrahl mit einem Wasserdruck in einem Bereich größer als 150 bar durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Oberflächenbehandlung eine Behandlung durch Kugelstrahlen umfasst, die der Oberflächenbehandlung mit dem granulatartigen Material vorausgehend durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Oberflächenbehandlung und die thermische Behandlung in einem kontinuierlichen Prozess durchgeführt werden, wobei eine Geschwindigkeit der Bewegung des Stahlblechs 2 im Bereich der mechanischen Oberflächenbehandlung 3 und im Bereich der thermischen Behandlung 4 gleich ist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Warmbandglühanlage 4 einen Aufheizbereich, einen Haltebereich und einen Abkühlbereich umfasst.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlblech 2 in dem Aufheizbereich während einer Aufheizphase 12 auf eine Maximaltemperatur in einem Bereich von 800 °C bis 1130 °C erwärmt wird, wobei das Aufheizen mit einer Heizrate von 2 °C/s bis 15 °C/s durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlblech 2 in dem Aufheizbereich während einer Aufheizphase 12 auf eine Maximaltemperatur in einem Bereich von 800 °C bis 1130 °C erwärmt wird, wobei das Aufheizen mit einer Heizrate von 20 °C/s bis 600 °C/s durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlblech 2 in dem Haltebereich in einer Haltephase 13 mit einer Dauer von 15 s bis 180 s, vorzugsweise mit einer Dauer von 45 s bis 120 s, auf der Maximaltemperatur gehalten wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Bewegung des Stahlblechs 2 in Abhängigkeit von einer Heizleistung der Warmbandglühanlage 4 gesteuert wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Bewegung des Stahlblechs 2 basierend auf einem mathematisch-physikalischen Berechnungsmodell 11 der Warmbandglühanlage 4 berechnet wird. - 16 -
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Warmbandglühanlage 4 eine Schutzgasatmosphäre bestehend aus Wasserstoff und/oder Stickstoff bereitgestellt wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schutzgasatmosphäre Wasserstoff mit einem Anteil von 50 % bis 100 %, vorzugs- weis mit einem Anteil von 80 % bis 100 %, bereitgestellt wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schutzgasatmosphäre Wasserdampf mit einem Anteil entsprechend einem Taupunkt von -70 °C bis -20 °C enthalten ist.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlblech 2 in der Warmbandglühanlage 4 in einer horizontalen Förderrichtung bewegt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlblech 2 in der Warmbandglühanlage 4 in einer vertikalen Förderrichtung bewegt wird.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlblech 2 eine Dicke von 0,5 mm bis 3,0 mm, vorzugsweise von 0,6 mm bis 2,8 mm aufweist.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stahlblech 2 enthaltend 2 % bis 4 % Gewichtsteile Silizium verwendet wird.
PCT/AT2021/060287 2020-08-20 2021-08-18 Verfahren zur bearbeitung eines stahlblechs WO2022036381A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US18/022,055 US20230304120A1 (en) 2020-08-20 2021-08-18 Method for processing a steel sheet
EP21769632.7A EP4200456A1 (de) 2020-08-20 2021-08-18 Verfahren zur bearbeitung eines stahlblechs
CN202180050380.8A CN115956009A (zh) 2020-08-20 2021-08-18 钢片的加工方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA50702/2020A AT524149B1 (de) 2020-08-20 2020-08-20 Verfahren zur Bearbeitung eines Stahlblechs
ATA50702/2020 2020-08-20

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022036381A1 true WO2022036381A1 (de) 2022-02-24

Family

ID=77738891

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/AT2021/060287 WO2022036381A1 (de) 2020-08-20 2021-08-18 Verfahren zur bearbeitung eines stahlblechs

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20230304120A1 (de)
EP (1) EP4200456A1 (de)
CN (1) CN115956009A (de)
AT (1) AT524149B1 (de)
WO (1) WO2022036381A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
TWI810000B (zh) * 2022-07-29 2023-07-21 中國鋼鐵股份有限公司 用於鋼帶連續退火製程之自動溫控方法及電腦程式產品

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1509627A1 (de) * 2002-05-07 2005-03-02 ThyssenKrupp Stahl AG VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES KALTGEWALZTEN STAHLBANDES MIT EINEM Si-GEHALT VON MINDESTENS 3,2 GEW.-% FÜR ELEKTROMAGNETISCHE ANWENDUNGEN
US20130084785A1 (en) * 2010-06-09 2013-04-04 Posco Descaling apparatus
EP2862673A1 (de) * 2013-10-16 2015-04-22 Centre De Recherches Metallurgiques ASBL - Centrum Voor Research In De Metallurgie vzw Hochtemperaturverfahren und -anlage zur mechanischen Entzunderung
CN107245647A (zh) * 2017-06-01 2017-10-13 东北大学 一种基于薄带连铸制备发达{100}面织构无取向硅钢薄带的方法
EP3530762A1 (de) * 2016-10-19 2019-08-28 JFE Steel Corporation Anlage zum glühen von warmgewalztem stahl für si-haltiges warmgewalztes stahlblech, verfahren zum glühen von warmgewalztem stahl und entzunderungsverfahren
CN110438317A (zh) * 2019-07-29 2019-11-12 江苏理工学院 一种初始组织热轧法制备{100}织构柱状晶无取向电工钢的方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1509627A1 (de) * 2002-05-07 2005-03-02 ThyssenKrupp Stahl AG VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES KALTGEWALZTEN STAHLBANDES MIT EINEM Si-GEHALT VON MINDESTENS 3,2 GEW.-% FÜR ELEKTROMAGNETISCHE ANWENDUNGEN
US20130084785A1 (en) * 2010-06-09 2013-04-04 Posco Descaling apparatus
EP2862673A1 (de) * 2013-10-16 2015-04-22 Centre De Recherches Metallurgiques ASBL - Centrum Voor Research In De Metallurgie vzw Hochtemperaturverfahren und -anlage zur mechanischen Entzunderung
EP3530762A1 (de) * 2016-10-19 2019-08-28 JFE Steel Corporation Anlage zum glühen von warmgewalztem stahl für si-haltiges warmgewalztes stahlblech, verfahren zum glühen von warmgewalztem stahl und entzunderungsverfahren
CN107245647A (zh) * 2017-06-01 2017-10-13 东北大学 一种基于薄带连铸制备发达{100}面织构无取向硅钢薄带的方法
CN110438317A (zh) * 2019-07-29 2019-11-12 江苏理工学院 一种初始组织热轧法制备{100}织构柱状晶无取向电工钢的方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
TWI810000B (zh) * 2022-07-29 2023-07-21 中國鋼鐵股份有限公司 用於鋼帶連續退火製程之自動溫控方法及電腦程式產品

Also Published As

Publication number Publication date
US20230304120A1 (en) 2023-09-28
AT524149A1 (de) 2022-03-15
EP4200456A1 (de) 2023-06-28
CN115956009A (zh) 2023-04-11
AT524149B1 (de) 2022-11-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1814678B2 (de) Verfahren und vorrichtung zum entzundern eines metallbandes
EP0695808A1 (de) Verfahren zum Herstellen von kaltgewalzten Stahlbändern aus nichtrostendem Stahl und Metallbändern, insbesondere aus Titanlegierungen
DE19953252A1 (de) Verfahren zur Oberflächenbearbeitung eines kontinuierlich gegossenen Stahlproduktes und Einrichtung hierzu
EP1558779A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum entzundern und/oder reinigen eines metallstrangs
DE2315703B2 (de) Verfahren zum herstellen von elektroband aus siliciumstahl
DE102010026757B4 (de) Verfahren und Produktionslinie zum Herstellen eines kaltgewalzten Stahlflachprodukts aus einem nicht rostenden Stahl
EP4200456A1 (de) Verfahren zur bearbeitung eines stahlblechs
DE112013000850T5 (de) Oberflächenbearbeitungssystem für ein Blechband in kaltem Zustand und Bearbeitungsverfahren für dasselbe
DE3029669C2 (de) Verfahren zur Einstellung des Härtegrades eines für die Herstellung von Weißblech bestimmten, kaltgewalzten Blechbandes
DE102011078829A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Magnesiumband
EP1525060B1 (de) Verfahren und anlage zur kontinuierlichen herstellung metallischer bänder
DE2913664A1 (de) Verfahren zur herstellung von kaltband
DE4445716C2 (de) Verfahren und Fertigungslinie zum Herstellen von kaltgewaltzem, nicht rostendem Stahlband
DE2352611C2 (de) Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Rollen, die mit Hülsen aus verschmolzenem SiO ↓2↓ versehen sind
EP1261751A2 (de) Verfahren und anlage zum feuerbeschichten von metallischen bändern
EP1579928B1 (de) Verfahren zum Entfernen von Zunder- und Rostschichten von metallischem Umformgut
DE102013214940A1 (de) Gießwalzanlage und Verfahren zum Herstellen von Brammen
EP1134296A2 (de) Verfahren und Anlage zur Oberflächenbehandlung von warmgewaltzen Bändern oder Blechen aus Metall
EP4200449A1 (de) Verfahren zur herstellung eines elektrobands
DE3233374C2 (de)
DE102016000576A1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen Glühen und Abschrecken von Bändern aus metallischen Werkstoffen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE69518399T2 (de) Verfahren zum Kaltwalzen von kornorientierten Silizium-Stahlblechen mit hervorragenden und gleichmässigen magnetischen Eigenschaften in der Walzrichtung des Bundes
WO2020048602A1 (de) Verzinktes kaltfeinblech mit verbesserten tribologischen eigenschaften ii
WO2020048601A1 (de) Verzinktes kaltfeinblech mit verbesserten tribologischen eigenschaften i
DE2402574A1 (de) Verfahren zur herstellung von metallbaendern

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21769632

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2021769632

Country of ref document: EP

Effective date: 20230320