WO2022017690A1 - Giess-walz-verbundanlage zur herstellung eines warmgewalzten fertigbands aus einer stahlschmelze - Google Patents

Giess-walz-verbundanlage zur herstellung eines warmgewalzten fertigbands aus einer stahlschmelze Download PDF

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rolling
casting
train
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PCT/EP2021/066278
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Simon Grosseiber
Thomas Lengauer
Bernd Linzer
Gero Schwarz
Roman Winkler
Michael Zahedi
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Primetals Technologies Austria GmbH
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Publication date
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    • B21B2001/081—Roughening or texturing surfaces of structural sections, bars, rounds, wire rods

Definitions

  • Casting-rolling compound plant for the production of a hot-rolled finished strip from molten steel
  • the present invention relates to the metallurgy of steel materials. Specifically, the invention relates to a combined casting and rolling plant for producing a hot-rolled finished strip from molten steel.
  • Casting-rolling compound systems are known in principle to the person skilled in the art.
  • a steel strip can be produced from a molten steel cost-effectively and with high productivity on a cast-rolling compound plant.
  • EP 1 662 012 B1 shows an Arvedi ESP type combined casting and rolling system.
  • EP 1 909979 B1 shows a combined casting and rolling plant for the production of heavy plates.
  • EP 1 940 566 B1 and EP 2 19622 B1 each show an Arvedi ESP type compound casting and rolling plant for the production of steel strips with a thickness of 1.5 to 5 mm and 0.8 to 12 mm, respectively.
  • Arvedi et al. "Arvedi ESP first thin slab endless casting and rolling results", Ironmaking and Steelmaking, Vol. 37, No. 4, pp. 271-275, XP2624183 discloses a combined casting and rolling plant with a continuous casting plant, a three-stand roughing train, an induction furnace, a descaling device, a five-stand finishing train, a cooling section, shears and a winding device.
  • the Arvedi ESP compound casting and rolling plant can produce finished strips with a thickness of 0.8 mm and a good geometry.
  • the object of the invention is to further develop the existing casting-rolling compound systems and to find a new type of casting-rolling compound system on which steel strips with a thickness ⁇ 0.6 mm, excellent flatness and a cost-effective and with high productivity excellent profile can be produced without the steel strips having to be cold-rolled after hot-rolling.
  • the solution is provided by a combined casting and rolling plant for the production of a hot-rolled finished strip, comprising:
  • a first measuring device for measuring the actual profile of the pre-strip the first measuring device being arranged in the material flow direction between the last roughing stand of the roughing train and the first induction furnace;
  • a second induction furnace for heating the intermediate strip to a second rolling temperature
  • a second descaling device for descaling the heated intermediate strip
  • finishing train with several, preferably exactly three, finishing rolling stands for finish-rolling the endless intermediate strip into a finished strip, wherein at least one, preferably each, finishing rolling stand has at least one actuator for adjusting the profile and/or the flatness of the finished strip;
  • a winding device with at least two coiler mandrels for winding the finished strip into bundles.
  • An endless strand with a slab or thin slab cross-section is cast from molten steel on the continuous caster with a curved strand guide.
  • the casting speed of the continuous caster is depending on the braze.
  • the composition of the steel melt is typically between 4 and 7.5 m/min, the strand thickness between 50 and 130 mm and the strand width between 800 and 2200 mm.
  • the thickness of the partially solidified or fully solidified strand is preferably already reduced in the strand guide, e.g. by a liquid or soft core reduction.
  • the uncut strand is hot-rolled in a roughing train with several, preferably exactly three, roughing stands to form a pre-strip.
  • At least one, preferably each, roughing stand of the roughing train has at least one actuator for adjusting the profile and/or the flatness of the pre-strip.
  • the profile of the pre-strip can be specifically adjusted by the actuator or the actuators in the pre-rolling stands.
  • a first induction furnace typically with multiple induction modules, heats the endless pre-strip to a first rolling temperature.
  • a first measuring device for measuring the actual profile of the pre-strip is arranged in the material flow direction between the last roughing stand of the roughing train and the first induction furnace.
  • first descaling device for descaling the heated arranged beforehand.
  • the upper and lower sides of the pre-strip are descaled so that no scale can be rolled in during intermediate rolling.
  • the thickness of the endless pre-strip is further reduced by hot rolling in the intermediate train with several, preferably exactly three, intermediate rolling stands to form an intermediate strip.
  • At least one, preferably each, intermediate rolling stand has at least one actuator for adjusting the profile and/or the flatness of the intermediate strip.
  • the profile and flatness of the intermediate strip can be specifically adjusted by the actuator or actuators in the intermediate rolling stands.
  • a second measuring device for measuring the actual profile of the intermediate strip is arranged after the last intermediate rolling stand of the intermediate train.
  • a second induction furnace typically with several induction modules, for heating the intermediate strip to a second rolling temperature is preferably arranged downstream of the intermediate train, and a second descaling device for descaling the intermediate strip is arranged downstream of the second induction furnace and before the first finishing rolling stand of the finishing train.
  • the upper and lower sides of the intermediate strip are descaled so that no scale can be rolled in during finish rolling.
  • the thickness of the endless intermediate strip is further reduced by hot rolling in the finishing train with several, preferably exactly three, finishing rolling stands to form a finished strip.
  • At least one, preferably each, finishing rolling stand has at least one actuator for adjusting the profile and/or the flatness of the finished strip.
  • the profile and flatness of the finished strip can be specifically adjusted by the actuator or actuators in the finishing rolling stands.
  • a third measuring device for measuring the actual profile of the finished strip is arranged after the last finishing stand of the finishing train.
  • a cooling section for cooling the finished strip down to a coiling temperature is typically arranged downstream of the finishing train.
  • the top and bottom of the finished strip are cooled by several cooling headers.
  • the finished strip is divided transversely by shears and wound up into bundles in the winding device with at least two coiler mandrels.
  • At least one actuator for adjusting the profile and/or the flatness of the pre-strip, the intermediate strip and the finished strip was named in claim 1.
  • the person skilled in the art knows that the profile and/or the flatness of a strip-shaped rolling stock can be achieved, for example, by bending blocks for deflecting the work rolls, by actuators for the axial displacement of the work rolls (SmartCrown adjustment), by a wide dependent multi-zone cooling of the work or back-up rolls, etc .
  • Liquid Core Reduction LCR in the strand guide, roughing, intermediate and finishing train) stages the measurement of the actual profile after the , intermediate and finishing train and by equipping the stands in the roughing, intermediate and finishing train with actuators to influence the strip profile and/or the strip flatness, it can be ensured that even an ultra-thin finished strip with a thickness of ⁇ 0.8 mm or .even ⁇ 0.6 mm have excellent flatness and profile.
  • the first rolling temperature in the intermediate train, the second rolling temperature in the finishing train and the final rolling temperature in the last stand of the finishing train can be adjusted with great precision by the induction furnaces.
  • the combined casting-rolling plant according to the invention can thus not only produce a strip with highly precise geometric properties, but also precisely adjust the temperature profile in the rolling train according to the desired structure of the finished strip.
  • a first profile controller can control at least one actuator in the roughing train depending on the actual profile of the pre-strip in such a way that the actual profile of the pre-strip corresponds as closely as possible to a target profile.
  • the second measuring device is arranged in the material flow direction between the last intermediate rolling stand of the intermediate train and the first finishing rolling stand of the finishing train, preferably between the last intermediate rolling stand of the intermediate train and the second induction furnace.
  • the second measuring device can also measure the actual flatness of the intermediate strip. This can be done in that the second measuring device includes a measuring unit for measuring the actual profile and a further measuring unit for measuring the actual flatness.
  • a second profile controller can control at least one actuator in the intermediate line depending on the actual profile of the intermediate strip in such a way that the actual profile of the intermediate strip corresponds as closely as possible to a target profile.
  • a first flatness controller is dependent on at least one actuator in the intermediate line can control the actual flatness of the intermediate strip in such a way that the actual flatness of the intermediate strip corresponds as closely as possible to a target flatness.
  • each finishing roll stand of the finishing train has two shifting devices for axially shifting the work rolls in opposite directions.
  • the shifting devices preferably allow a so-called "long stroke" shifting of the work rolls with a maximum shift of 200 mm, 500 mm or 800 mm.
  • the third measuring device is arranged in the material flow direction between the last finishing roll stand of the finishing train and the winding device, preferably between the last finishing roll stand of the finishing train and the cooling section.
  • the third measuring device can also consist of two measuring units, for example, one unit for measuring the actual profile and another for measuring the actual flatness.
  • a third profile controller can control at least one actuator in the finishing train depending on the actual profile of the finished strip in such a way that the actual profile of the pre-strip corresponds as closely as possible to a target profile.
  • a second flatness controller can control at least one actuator in the finishing train depending on the actual flatness of the finished strip in such a way that the actual flatness of the finished strip corresponds as closely as possible to a target flatness.
  • a particularly good flatness can be achieved because the relative strip profile can be kept constant after the roughing, intermediate and finishing train and because any profile deviations do not only occur after the finish rolling, but already after the preliminary and intermediate rolling and compensated if necessary can become. This is particularly advantageous in the case of ultra-thin strips, since the relative strip profile can be kept constant for each rolling pass.
  • a) a first temperature profile measuring device for measuring the temperature profile of the pre-strip is arranged between the end of the first induction furnace and the first descaling device, with a first temperature controller controlling the inductors of the first induction furnace in such a way that the temperature profile corresponds to a first target profile corresponds as far as possible
  • a second temperature profile measuring device for measuring the temperature profile of the intermediate strip is arranged between the end of the second induction furnace and the second descaling device, with a second temperature controller controlling the inductors of the second induction furnace in such a way that the temperature profile corresponds as closely as possible to a second target profile.
  • Both embodiments are based on the knowledge that a. that the temperature profile can be set directly by a reaction of a temperature profile measuring device on the inductors of the induction furnace, and b. that a homogeneous temperature profile entails a homogeneous work roll wear across its width, with a homogeneous work roll wear favoring an optimal thickness profile across the width and thus good flatness
  • FIG. 2 shows a control scheme for a first profile controller in roughing train 5 from FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a control scheme for a second profile controller in the intermediate line 10 from FIG.
  • FIG. 4 shows a control scheme for a second flatness controller in the finishing train 11 from FIG.
  • FIG. 7 shows a thickness profile during the production of an ultra-thin finished strip in a combined casting and rolling plant.
  • molten steel is cast into an endless strand 4 with a slab format and a final thickness of 100 mm.
  • the molten steel is supplied to the mold 3 via a casting distributor 2 .
  • the strand 4 leaves the mold with a thickness of 105 mm.
  • the thickness of the strand 4 is reduced to the final thickness of 100 mm by an LCR.
  • the strand 4 then enters the first roughing stand of the roughing train 5 and is reduced in the roughing train by three rolling passes to form a pre-strip with a thickness of 9 mm.
  • the last rolling pass in roughing train 5 takes place at 900 °C.
  • the pre-strip is heated to a temperature of 1150° C. in the first induction furnace 8 and then descaled in the first descaling device 9 .
  • the temperature of the pre-strip drops to 1050°C.
  • the pre-strip is reduced by three rolling passes to an intermediate strip with a thickness of 1.3 mm.
  • the last rolling pass in the last intermediate stand of intermediate train 10 takes place at a temperature of 925 °C.
  • the intermediate strip is then heated to a temperature of 975° C. in the second induction furnace 8a. Since the heating in the second induction furnace 8a takes place very quickly and by only 50° C., the heated intermediate strip is not descaled in the second descaling device 9a and enters the first finishing rolling stand of the finishing train 11 directly.
  • the intermediate strip is again reduced by three rolling passes to an ultra-thin finished strip with a thickness of 0.6 mm.
  • the last rolling pass in finishing train 11 takes place in the austenitic temperature range at a temperature of 875 °C.
  • the finished strip is cooled to 650° C. in the cooling section 12, then cut transversely by the shears 13 and wound up in the winding devices 14.
  • the process runs in endless mode, ie the endless strip is divided transversely by the shears 13 for the first time.
  • the temperature curves and the Thickness curves in the production of the ultra-thin finished strip with a thickness of 0.6 mm are given in FIGS. 6 and 7.
  • a first measuring device 6 for measuring the actual profile of the pre-strip is arranged after the last roughing stand R3 of the roughing train 5 and before the first induction furnace 8 .
  • the measured values m1 for the actual profile of the pre-strip are transmitted to the controller 15.
  • the controller 15 calculates three manipulated variables u1...u3, which are sent to (hydraulic) actuators in the bending blocks for deflecting the work rolls in the three roughing stands R1 ... R3 of the roughing mill 5 are transferred.
  • the actuators deflect the work rolls of the roughing stands in such a way that the actual profile corresponds as closely as possible to the target profile.
  • a second measuring device 6a for measuring the actual profile of the intermediate strip is arranged after the last intermediate rolling stand I3 of the intermediate train 10 and before the second induction furnace 8a.
  • the measured values m2 for the actual profile are transmitted to the controller 15.
  • the controller 15 calculates three manipulated variables u4...u6, which are sent to (hydraulic) actuators in the bending blocks for deflecting the work rolls in the three intermediate rolling stands 11 ... I3 of the intermediate road 10 are transmitted.
  • the actuators deflect the work rolls of the intermediate rolling stands in such a way that the actual profile corresponds as closely as possible to the target profile.
  • a third measuring device 6b for measuring the actual profile m3 and the actual flatness m4 of the finished strip is arranged after the last finishing rolling stand F3 of the finishing train 11 and before the cooling section.
  • the functioning of the third profile controller is analogous to the profile controllers already explained.
  • the second flatness controller works as follows: The measured values m4 for the actual flatness are also transmitted to the controller 15. Depending on the measured values m4 for the actual flatness and depending on the target flatness of the finished strip, the controller 15 calculates three manipulated variables u7...u9, which are sent to (hydraulic) actuators in the bending blocks for deflecting the work rolls in the three finishing rolling stands F1 ...
  • the actuators deflect the work rolls of the finishing rolling stands in such a way that the actual flatness corresponds as closely as possible to the target flatness. It is possible that in the finishing rolling stands of the finishing train 11 there are actuators for bending the work rolls, eg bending blocks, and additionally a width-dependent multi-zone cooling of the work rolls or possibly even the back-up rolls.
  • 5 shows the casting-rolling compound plant from FIG. 1 with three profile controllers for controlling the profile after the preliminary, intermediate and finishing train 5, 10, 11 and two flatness controllers for controlling the flatness after the intermediate and finishing train 10, 11.
  • the three Profile controller and the two flatness controllers are combined into a digital controller 15.
  • IH1 First induction furnace 8a IH2 Second induction furnace
  • DC winding device 15 controllers m1...m4 measured variables u1...u9 manipulated variables

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines warmgewalzten Fertigbands aus einer Stahlschmelze. Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine neuartige Gieß-Walz-Verbundanlage zu finden, auf der kostengünstig und mit hoher Produktivität Stahlbänder mit einer Dicke ≤ 0,6 mm, einer hervorragenden Planheit und einem hervorragenden Profil hergestellt werden können. Diese Aufgabe wird durch eine Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 1 gelöst.

Description

Beschreibung
Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines warmgewalzten Fertigbands aus einer Stahlschmelze
Gebiet der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft die Metallurgie von Stahlwerkstoffen. Konkret betrifft die Erfindung eine Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines warmgewalzten Fertig bands aus einer Stahlschmelze.
Stand der Technik
Gieß-Walz-Verbundanlagen sind dem Fachmann grundsätzlich bekannt. Auf einer Gieß- Walz-Verbundanlage kann kostengünstig und mit hoher Produktivität aus einer Stahl schmelze ein Stahlband hergestellt werden. Beispielsweise zeigt die EP 1 662 012 B1 eine Gieß-Walz-Verbundanlage vom Typ Arvedi ESP. Die EP 1 909979 B1 zeigt eine Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung von Grobblechen. Die EP 1 940 566 B1 und die EP 2 19622 B1 zeigen je eine Gieß-Walz-Verbundanlage vom Typ Arvedi ESP zur Herstellung von Stahlbändern mit einer Dicke von 1,5 bis 5 mm bzw. von 0,8 bis 12 mm.
Obwohl sich Gieß-Walz-Verbundanlagen durchgesetzt haben, wird immer noch der Großteil von dünnen Stahlbändern mit einer Dicke < 0,8 mm durch Warm-, Kaltwalzen und anschließendes Glühen hergestellt. Dies führt dazu, dass die Produktion von Stahlbändern nach wie vor zu einem relativ hohen CO2 Ausstoß führt.
Aus der Veröffentlichung
G. Arvedi et al.: „Arvedi ESP first thin slab endless casting and rolling results“, Ironmaking and Steelmaking, Vol. 37, No. 4, pp. 271-275, XP2624183 ist eine Gieß-Walz-Verbundanlage mit einer Stranggießanlage, einer dreigerüstigen Vorstraße, einem Induktionsofen, einer Entzunderungseinrichtung, einer fünfgerüstigen Fertigstraße, einer Kühlstrecke, einer Schere und einer Wickeleinrichtung bekannt. Die Gieß-Walz-Verbundanlage vom Typ Arvedi ESP kann Fertigbänder mit einer Dicke von 0,8 mm und einer guten Geometrie erzeugen. Wie auf Gieß-Walz-Verbundanlagen ein signifikanter Anteil (> 10% der Jahresproduktion) von Stahlbändern mit einer Dicke < 0,6 mm, einer hervorragenden Planheit und einem hervorragenden Profil hergestellt werden kann, ohne dass die Stahlbänder nach dem Warmwalzen noch kaltgewalzt werden müssen, geht aus dem Stand der Technik nicht hervor.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die existierenden Gieß-Walz-Verbundanlagen dahingehend weiterzubilden und so eine neuartige Gieß-Walz-Verbundanlage zu finden, auf der kostengünstig und mit hoher Produktivität Stahlbänder mit einer Dicke < 0,6 mm, einer hervorragenden Planheit und einem hervorragenden Profil hergestellt werden können, ohne dass die Stahlbänder nach dem Warmwalzen noch kaltgewalzt werden müssten.
Diese Aufgabe wird durch eine Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Konkret erfolgt die Lösung durch eine Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines warmgewalzten Fertigbands, aufweisend:
- eine Stranggießanlage mit einer bogenförmigen Strangführung zum Stranggießen einer Stahlschmelze zu einem endlosen Strang mit Brammen- oder Dünnbrammenquerschnitt;
- optional einen Brammenentzundererzum Entzundern des Strangs vor einem Vorwalzen;
- eine Vorstraße mit mehreren, bevorzugt genau drei, Vorwalzgerüsten zum Vorwalzen des endlosen Strangs zu einem Vorband, wobei zumindest ein, bevorzugt jedes, Vorwalzgerüst, zumindest einen Aktuator zur Einstellung des Profils und/oder der Planheit des Vorbands aufweist;
- ein erster Induktionsofen zum Erwärmen des Vorbands auf eine erste Walztemperatur;
- ein erstes Messgerät zur Messung des Ist-Profils des Vorbands, wobei das erste Messgerät in Materialflussrichtung zwischen dem letzten Vorwalzgerüst der Vorstraße und dem ersten Induktionsofen angeordnet ist;
- eine erste Entzunderungseinrichtung zum Entzundern des erwärmten Vorbands;
- eine Zwischenstraße mit mehreren, bevorzugt genau drei, Zwischenwalzgerüsten zum Zwischenwalzen des endlosen Vorbands zu einem Zwischenband, wobei zumindest ein, bevorzugt jedes, Zwischenwalzgerüst, zumindest einen Aktuator zur Einstellung des Profils und/oder der Planheit des Zwischenbands aufweist;
- ein zweites Messgerät zur Messung des Ist-Profils des Zwischenbands;
- optional ein zweiter Induktionsofen zum Erwärmen des Zwischenbands auf eine zweite Walztemperatur und eine zweite Entzunderungseinrichtung zum Entzundern des erwärmten Zwischenbands;
- eine Fertigstraße mit mehreren, bevorzugt genau drei, Fertigwalzgerüsten zum Fertigwalzen des endlosen Zwischenbands zu einem Fertigband, wobei zumindest ein, bevorzugt jedes, Fertigwalzgerüst, zumindest einen Aktuator zur Einstellung des Profils und/oder der Planheit des Fertigbands aufweist;
- ein drittes Messgerät zur Messung des Ist-Profils des Fertigbands;
- optional eine Kühlstrecke zum Abkühlen des Fertigbands auf eine Wickeltemperatur;
- eine Schere zum Querteilen des Fertigbands; und
- eine Wickeleinrichtung mit zumindest zwei Haspeldornen zum Aufwickeln des Fertigbands zu Bunden.
Auf der Stranggießanlage mit einer bogenförmigen Strangführung wird aus einer Stahlschmelze ein endloser Strang mit Brammen- oder Dünnbrammenquerschnitt gegossen. Die Gießgeschwindigkeit der Stranggießanlage beträgt je nach der ehern. Zusammensetzung der Stahlschmelze typischerweise zwischen 4 und 7,5 m/min, die Strangdicke zwischen 50 und 130 mm sowie die Strangbreite zwischen 800 und 2200 mm. Vorzugsweise wird die Dicke des teil- oder durcherstarrten Strangs bereits in der Strangführung reduziert, z.B. durch eine Liquid- oder Soft-Core-Reduction.
Nach der Durcherstarrung wird der ungeschnittene Strang in einer Vorstraße mit mehreren, bevorzugt genau drei, Vorwalzgerüsten zu einem Vorband warmgewalzt. Zumindest ein, bevorzugt jedes, Vorwalzgerüst der Vorstraße weist zumindest einen Aktuator zur Einstellung des Profils und/oder der Planheit des Vorbands auf. Durch den Aktuator bzw. die Aktuatoren in den Vorwalzgerüsten kann das Profil des Vorbands gezielt eingestellt werden.
Ein erster Induktionsofen, typischerweise mit mehreren Induktionsmodulen, erwärmt das endlose Vorband auf eine erste Walztemperatur.
Zur Erfassung des Bandprofiles des Vorbands ist in Materialflussrichtung zwischen dem letzten Vorwalzgerüst der Vorstraße und dem ersten Induktionsofen ein erstes Messgerät zur Messung des Ist-Profils des Vorbands angeordnet.
Nach dem letzten Induktionsmodul und vor dem ersten Zwischenwalzgerüst der Zwischenstraße ist eine erste Entzunderungseinrichtung zum Entzundern des erwärmten Vorbands angeordnet. Dabei werden die Ober- und die Unterseite des Vorbands entzundert, sodass kein Zunder beim Zwischenwalzen eingewalzt werden kann.
Die Dicke des endlosen Vorbands wird durch ein Warmwalzen in der Zwischenstraße mit mehreren, bevorzugt genau drei, Zwischenwalzgerüsten zu einem Zwischenband weiter reduziert. Zumindest ein, bevorzugt jedes, Zwischenwalzgerüst weist zumindest einen Aktuator zur Einstellung des Profils und/oder der Planheit des Zwischenbands auf. Durch den Aktuator bzw. die Aktuatoren in den Zwischenwalzgerüsten können das Profil und die Planheit des Zwischenbands gezielt eingestellt werden.
Nach dem letzten Zwischenwalzgerüst der Zwischenstraße ist ein zweites Messgerät zur Messung des Ist-Profils des Zwischenbands angeordnet.
Nach der Zwischenstraße sind vorzugsweise ein zweiter Induktionsofen, typischerweise mit mehreren Induktionsmodulen, zum Erwärmen des Zwischenbands auf eine zweite Walztemperatur und nach dem zweiten Induktionsofen und vor dem ersten Fertigwalz gerüst der Fertigstraße eine zweite Entzunderungseinrichtung zum Entzundern des Zwischenbands angeordnet. Dabei werden die Ober- und die Unterseite des Zwischen bands entzundert, sodass kein Zunder beim Fertigwalzen eingewalzt werden kann.
Die Dicke des endlosen Zwischenbands wird durch ein Warmwalzen in der Fertigstraße mit mehreren, bevorzugt genau drei, Fertigwalzgerüsten zu einem Fertigband weiter reduziert. Zumindest ein, bevorzugt jedes, Fertigwalzgerüst weist zumindest einen Aktuator zur Einstellung des Profils und/oder der Planheit des Fertigbands auf. Durch den Aktuator bzw. die Aktuatoren in den Fertigwalzgerüsten können das Profil und die Planheit des Fertigbands gezielt eingestellt werden.
Nach dem letzten Fertigwalzgerüst der Fertigstraße ist ein drittes Messgerät zur Messung des Ist-Profils des Fertigbands angeordnet.
Nach der Fertigstraße ist typischerweise eine Kühlstrecke zum Abkühlen des Fertigbands auf eine Wickeltemperatur angeordnet. Die Ober- und die Unterseite des Fertigbands werden dabei durch mehrere Kühleinrichtungen, engl cooling header, abgekühlt.
Das Fertigband wird durch eine Schere quergeteilt und in der Wickeleinrichtung mit zumindest zwei Haspeldornen zu Bunden aufgewickelt.
In Anspruch 1 wurde jeweils zumindest ein Aktuator zur Einstellung des Profils und/oder der Planheit des Vorbands, des Zwischenbands und des Fertigbands genannt. Dem Fachmann ist bekannt, dass das Profil und/oder die Planheit eines bandförmigen Walzguts z.B. durch Biegeblöcke zum Durchbiegen der Arbeitswalzen, durch Aktoren zum axialen Verschieben der Arbeitswalzen ( SmartCrown Verstellung), durch eine breiten abhängige Multizonenkühlung der Arbeits- oder Stützwalzen etc. erfolgen kann. Durch die Aufteilung der Dickenreduktion auf zumindest drei (Vor-, Zwischen- und Fertigstraße), bevorzugt vier (z.B. Liquid Core Reduction LCR in der Strangführung, Vor-, Zwischen- und Fertigstraße) Stufen, die Messung des Ist-Profils nach der Vor-, Zwischen- und Fertigstraße sowie durch die Ausstattung der Gerüste in der Vor-, Zwischen- und Fertigstraße mit Aktuatoren zur Beeinflussung des Bandprofils und/oder der Bandplanheit, kann sichergestellt werden, dass auch ein ultradünnes Fertigband mit einer Dicke < 0,8 mm bzw. sogar < 0,6 mm eine hervorragende Planheit und ein hervorragendes Profil aufweisen. Außerdem können durch die Induktionsöfen die erste Walztemperatur in der Zwischenstraße, die zweite Walztemperatur in der Fertigstraße sowie die Endwalztemperatur im letzten Gerüst der Fertigstraße hochgenau eingestellt werden. Die erfindungsgemäße Gieß-Walz-Verbundanlage kann somit nicht nur ein Band mit hochgenauen geometrischen Eigenschaften erzeugen, sondern auch den Temperatur verlauf in der Walzstraße entsprechend dem gewünschten Gefüge des Fertigbands exakt einstellen.
Um das Profil des Vorbands ausregeln zu können, ist es vorteilhaft, wenn ein erster Profilregler zumindest einen Aktuator in der Vorstraße in Abhängigkeit des Ist-Profils des Vorbands derart ansteuern kann, dass das Ist-Profil des Vorbands einem Soll-Profil möglichst entspricht.
Es ist vorteilhaft, wenn das zweite Messgerät in Materialflussrichtung zwischen dem letzten Zwischenwalzgerüst der Zwischenstraße und dem ersten Fertigwalzgerüst der Fertigwalzstraße, bevorzugt zwischen dem letzten Zwischenwalzgerüst der Zwischenstraße und dem zweiten Induktionsofen, angeordnet ist.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das zweite Messgerät auch die Ist-Planheit des Zwischenbands messen kann. Dies kann dadurch erfolgen, dass das zweite Messgerät eine Messeinheit zur Messung des Ist-Profils und eine weitere Messeinheit zur Messung der Ist-Planheit umfasst.
Um das Profil des Zwischenbands ausregeln zu können, ist es vorteilhaft, wenn ein zweiter Profilregler zumindest einen Aktuator in der Zwischenstraße in Abhängigkeit des Ist-Profils des Zwischenbands derart ansteuern kann, dass das Ist-Profil des Zwischenbands einem Soll-Profil möglichst entspricht.
Um die Planheit des Zwischenbands ausregeln zu können, ist es vorteilhaft, wenn ein erster Planheitsregler zumindest einen Aktuator in der Zwischenstraße in Abhängigkeit der Ist-Planheit des Zwischenbands derart ansteuern kann, dass die Ist-Planheit des Zwischenbands einer Soll-Planheit möglichst entspricht.
Die Regelung des Ist-Profils und der Ist-Planheit in der Zwischenstraße ist möglich, wenn beide Regelkreise aktiv und einander überlagert ausgeführt werden.
Um den Verschleiß der Arbeitswalzen in der Fertigstraße kompensieren zu können, ist es vorteilhaft, wenn zumindest ein Fertigwalzgerüst der Fertigstraße, bevorzugt jedes Fertig walzgerüst der Fertigstraße, zwei Verschiebeeinrichtungen zum axialen Verschieben der Arbeitswalzen in entgegengesetzte Richtungen aufweisen. Bevorzugt erlauben die Ver schiebeeinrichtungen ein sog. „long stroke“ Verschieben der Arbeitswalzen mit einer max. Verschiebung von 200 mm, 500 mm, bzw. 800 mm.
Es ist vorteilhaft, wenn das dritte Messgerät in Materialflussrichtung zwischen dem letzten Fertigwalzgerüst der Fertigstraße und der Wickeleinrichtung, bevorzugt zwischen dem letzten Fertigwalzgerüst der Fertigstraße und der Kühlstrecke, angeordnet ist. Auch das dritte Messgerät kann bspw. aus zwei Messeinheiten bestehen, einer Einheit zur Messung des Ist-Profils und einerweiteren zur Messung der Ist-Planheit.
Um das Profil des Fertigbands ausregeln zu können, ist es vorteilhaft, wenn ein dritter Profilregler zumindest einen Aktuator in der Fertigstraße in Abhängigkeit des Ist-Profils des Fertigbands derart ansteuern kann, dass das Ist-Profil des Vorbands einem Soll-Profil möglichst entspricht.
Um die Planheit des Fertigbands ausregeln zu können, ist es vorteilhaft, wenn ein zweiter Planheitsregler zumindest einen Aktuator in der Fertigstraße in Abhängigkeit der Ist- Planheit des Fertigbands derart ansteuern kann, dass die Ist-Planheit des Fertigbands einer Soll-Planheit möglichst entspricht.
Die Regelung des Ist-Profils und der Ist-Planheit in der Fertigstraße ist möglich, wenn beide Regelkreise aktiv und einander überlagert ausgeführt werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung mit Messgeräten jeweils nach der Vor-, Zwischen- und Fertigstraße kann eine besonders gute Planheit erzielt werden, weil das relative Bandprofil nach der Vor-, Zwischen- und Fertigstraße konstant gehalten werden kann und weil etwaige Profilabweichungen nicht erst nach dem Fertigwalzen, sondern bereits nach dem Vor- und Zwischenwalzen erkannt und ggf. kompensiert werden können. Dies ist insbesondere bei ultradünnen Bändern vorteilhaft, da das relative Bandprofil bei jedem Walzstich konstant gehalten werden kann.
Bei zwei weiteren bevorzugten Ausführungsformen ist a) zwischen dem Ende des ersten Induktionsofens und der ersten Entzunderungs einrichtung ein erstes Temperaturprofilmessgerät zur Messung des Temperatur profils des Vorbands angeordnet ist, wobei ein erster Temperaturregler die Induktoren des ersten Induktionsofens derart ansteuert, dass das Temperaturprofil einem ersten Sollprofil möglichst entspricht, b) zwischen dem Ende des zweiten Induktionsofens und der zweiten Entzunderungs einrichtung ein zweites Temperaturprofilmessgerät zur Messung des Temperatur profils des Zwischenbands angeordnet ist, wobei ein zweiter Temperaturregler die Induktoren des zweiten Induktionsofens derart ansteuert, dass das Temperatur profil einem zweiten Sollprofil möglichst entspricht.
Beiden Ausführungsformen liegt die Erkenntnis zugrunde, a. dass das Temperaturprofil durch eine Rückwirkung eines Temperaturprofilmessgeräts auf die Induktoren des Induktionsofens unmittelbar eingestellt werden kann, und b. dass ein homogenes Temperaturprofil einen homogenen Arbeitswalzenverschleiß über deren Breite mit sich bringt, wobei ein homogener Arbeitswalzenverschleiß ein optimales Dickenprofil über die Breite und somit gute Planheit begünstigt
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele, die im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Dabei zeigen:
Fig 1 ein Schema einer ersten Gieß-Walz-Verbundanlage,
Fig 2 ein Regelschema für einen ersten Profilregler in der Vorstraße 5 aus Fig 1 ,
Fig 3 ein Regelschema für einen zweiten Profilregler in der Zwischenstraße 10 aus Fig
1 ,
Fig 4 ein Regelschema für einen zweiten Planheitsregler in der Fertigstraße 11 aus Fig
1 , Fig 5 ein Schema einer zweiten Gieß-Walz-Verbundanlage,
Fig 6 ein Temperaturverlauf bei der Herstellung eines ultradünnen Fertigbands in einer Gieß-Walz-Verbundanlage, und
Fig 7 ein Dickenverlauf bei der Herstellung eines ultradünnen Fertigbands in einer Gieß- Walz-Verbundanlage.
Beschreibung der Ausführungsformen
In der Fig 1 ist eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Gieß-Walz- Verbundanlage dargestellt. In der Stranggießanlage 1 wird Stahlschmelze zu einem endlosen Strang 4 mit Brammenformat und einer Enddicke von 100 mm vergossen. Dazu wird die Stahlschmelze über einen Gießverteiler 2 der Kokille 3 zugeführt. Der Strang 4 verlässt die Kokille mit einer Dicke von 105 mm. In der bogenförmigen Strangführung der Stranggießanlage 1 wird die Dicke des Strang 4 durch eine LCR auf die Enddicke von 100 mm reduziert. Anschließend tritt der Strang 4 in das erste Vorwalzgerüst der Vorstraße 5 ein und wird in der Vorwalzstraße durch drei Walzstiche zu einem Vorband mit einer Dicke von 9 mm reduziert. Der letzte Walzstich in der Vorwalzstraße 5 erfolgt bei 900 °C. Das Vorband wird im ersten Induktionsofen 8 auf eine Temperatur von 1150 °C erwärmt und anschließen in der ersten Entzunderungseinrichtung 9 entzundert. Dabei fällt die Temperatur des Vorbands auf 1050°C ab. In der nachfolgenden Zwischenstraße 10 wird das Vorband durch drei Walzstiche zu einem Zwischenband mit einer Dicke von 1,3 mm reduziert. Der letzte Walzstich im letzten Zwischenwalzgerüst der Zwischenstraße 10 erfolgt bei einer Temperatur von 925 °C. Das Zwischenband wird anschließend im zweiten Induktionsofen 8a auf eine Temperatur von 975 °C erwärmt. Da das Erwärmen im zweiten Induktionsofen 8a sehr rasch und um lediglich 50 °C erfolgt, wird das erwärmte Zwischenband in der zweiten Entzunderungseinrichtung 9a nicht entzundert und tritt direkt in das erste Fertigwalzgerüst der Fertigstraße 11 ein. In der Fertigstraße 11 wird das Zwischenband wiederum durch drei Walzstiche zu einem ultradünnen Fertigband mit einer Dicke von 0,6 mm reduziert. Der letzte Walzstich in der Fertigstraße 11 erfolgt im austenitischen Temperaturbereich bei einer Temperatur von 875 °C. Nach der Fertigstraße 11 wird das Fertigband in der Kühlstrecke 12 auf 650 °C abgekühlt, anschließend durch die Schere 13 quergeteilt und in den Wickeleinrichtungen 14 aufgewickelt. Das Verfahren läuft im Endlosbetrieb ab, d.h. dass das endlose Band erstmals durch die Schere 13 quergeteilt wird. Die Temperaturverläufe sowie die Dickenverläufe bei der Herstellung des ultradünnen Fertigbands mit einer Dicke von 0,6 mm sind in den Fig 6 und 7 angegeben.
Die Funktionsweise eines ersten Profilreglers wird anhand der Fig 2 erläutert. Nach dem letzten Vorwalzgerüst R3 der Vorstraße 5 und vor dem ersten Induktionsofen 8 ist ein erstes Messgerät 6 zur Messung des Ist-Profils des Vorbands angeordnet. Die Messwerte m1 für das Ist-Profil des Vorbands werden an den Regler 15 übermittelt. Der Regler 15 berechnet in Abhängigkeit der Messwerte m1 für das Ist-Profil und in Abhängigkeit des Soll-Profils des Vorbands drei Stellgrößen u1...u3 aus, die an (hydraulische) Aktuatoren in den Biegeblöcken zur Durchbiegung der Arbeitswalzen in den drei Vorwalzgerüsten R1... R3 der Vorstraße 5 übertragen werden. Die Aktuatoren biegen die Arbeitswalzen der Vorwalzgerüste so durch, dass das Ist-Profil dem Soll-Profil möglichst entspricht.
Die Funktionsweise eines zweiten Profilreglers wird anhand der Fig 3 erläutert. Nach dem letzten Zwischenwalzgerüst I3 der Zwischenstraße 10 und vor dem zweiten Induktionsofen 8a ist ein zweites Messgerät 6a zur Messung des Ist-Profils des Zwischenbands angeordnet. Die Messwerte m2 für das Ist-Profil werden an den Regler 15 übermittelt. Der Regler 15 berechnet in Abhängigkeit der Messwerte m2 für das Ist-Profil und in Abhängigkeit des Soll-Profils des Zwischenbands drei Stellgrößen u4...u6 aus, die an (hydraulische) Aktuatoren in den Biegeblöcken zur Durchbiegung der Arbeitswalzen in den drei Zwischenwalzgerüsten 11... I3 der Zwischenstraße 10 übertragen werden. Die Aktuatoren biegen die Arbeitswalzen der Zwischenwalzgerüste so durch, dass das Ist- Profil dem Soll-Profil möglichst entspricht.
Die Funktionsweise eines dritten Profilreglers und eines zweiten Planheitsreglers werden anhand der Fig 4 erläutert. Nach dem letzten Fertigwalzgerüst F3 der Fertigstraße 11 und vor der Kühlstrecke ist ein drittes Messgerät 6b zur Messung des Ist-Profils m3 und der Ist-Planheit m4 des Fertigbands angeordnet. Die Funktionsweise des dritten Profilreglers ist analog zu den bereits erklärten Profilreglern. Der zweite Planheitsregler funktioniert wie folgt: Die Messwerte m4 für die Ist-Planheit werden ebenfalls an den Regler 15 übermittelt. Der Regler 15 berechnet in Abhängigkeit der Messwerte m4 für die Ist- Planheit und in Abhängigkeit der Soll-Planheit des Fertigbands drei Stellgrößen u7... u9 aus, die an (hydraulische) Aktuatoren in den Biegeblöcken zur Durchbiegung der Arbeits walzen in den drei Fertigwalzgerüsten F1... F3 der Fertigstraße 11 übertragen werden. Die Aktuatoren biegen die Arbeitswalzen der Fertigwalzgerüste so durch, dass die Ist-Planheit der Soll-Planheit möglichst entspricht. Es ist möglich, dass in den Fertigwalzgerüsten der Fertigstraße 11 Aktuatoren zur Durch biegung der Arbeitswalzen, z.B. Biegeblöcke, und zusätzlich eine breitenabhängige Multizonenkühlung der Arbeits- oder eventuell sogar der Stützwalzen vorhanden sind. Die Fig 5 zeigt die Gieß-Walzverbundanlage aus Fig 1 mit drei Profilreglern zur Regelung des Profils nach der Vor- Zwischen- und Fertigstraße 5, 10, 11 und zwei Planheitsreglern zur Regelung der Planheit nach der Zwischen- und Fertigstraße 10, 11. Die drei Profil regler und die zwei Planheitsregler sind zu einem digitalen Regler 15 zusammengefasst. Obwohl die Erfindung im Detail durch die bevorzugten Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
1, CCM Stranggießanlage 2 Gießverteiler
3 Kokille
4 Strang
5 Vorstraße
6 Erstes Messgerät
6a Zweites Messgerät
6b Drittes Messgerät
7 Rollgang
8, IH1 Erster Induktionsofen 8a, IH2 Zweiter Induktionsofen
9, DESC Erste Entzunderungseinrichtung 9a Zweite Entzunderungseinrichtung
10 Zwischenstraße
11 Fertigstraße
12 Kühlstrecke
13 Schere
14, DC Wickeleinrichtung 15 Regler m1...m4 Messgrößen u1...u9 Stellgrößen
R1... R3 Erstes bis drittes Vorwalzgerüst
11... I3 Erstes bis drittes Zwischenwalzgerüst
F1... F3 Erstes bis drittes Fertigwalzgerüst

Claims

Ansprüche
1. Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines warmgewalzten Fertigbands, aufweisend:
- eine Stranggießanlage (1) mit einer bogenförmigen Strangführung zum Stranggießen einer Stahlschmelze zu einem endlosen Strang (4) mit Brammen- oder Dünnbrammenquerschnitt;
- optional einen Brammenentzunderer zum Entzundern des Strangs (4) vor einem Vorwalzen;
- eine Vorstraße (5) mit mehreren, bevorzugt genau drei, Vorwalzgerüsten
(R1... R3) zum Vorwalzen des endlosen Strangs (4) zu einem Vorband, wobei zumindest ein, bevorzugt jedes, Vorwalzgerüst, zumindest einen Aktuator zur Einstellung des Profils und/oder der Planheit des Vorbands aufweist;
- ein erster Induktionsofen (8) zum Erwärmen des Vorbands auf eine erste Walztemperatur;
- ein erstes Messgerät (6) zur Messung des Ist-Profils des Vorbands, wobei das erste Messgerät (6) in Materialflussrichtung zwischen dem letzten Vorwalzgerüst (R3) der Vorstraße (5) und dem ersten Induktionsofen (8) angeordnet ist;
- eine erste Entzunderungseinrichtung (9) zum Entzundern des erwärmten Vorbands;
- eine Zwischenstraße (10) mit mehreren, bevorzugt genau drei, Zwischenwalz gerüsten (11... I3) zum Zwischenwalzen des endlosen Vorbands zu einem Zwischenband, wobei zumindest ein, bevorzugt jedes, Zwischenwalzgerüst, zumindest einen Aktuator zur Einstellung des Profils und/oder der Planheit des Zwischenbands aufweist;
- ein zweites Messgerät (6a) zur Messung des Ist-Profils des Zwischenbands;
- optional ein zweiter Induktionsofen (8a) zum Erwärmen des Zwischenbands auf eine zweite Walztemperatur und eine zweite Entzunderungseinrichtung (9a) zum Entzundern des erwärmten Zwischenbands;
- eine Fertigstraße (11) mit mehreren, bevorzugt genau drei, Fertigwalzgerüsten (F1... F3) zum Fertigwalzen des endlosen Zwischenbands zu einem Fertigband, wobei zumindest ein, bevorzugt jedes, Fertigwalzgerüst zumindest einen Aktuator zur Einstellung des Profils und/oder der Planheit des Fertigbands aufweist;
- ein drittes Messgerät (6b) zur Messung des Ist-Profils des Fertigbands;
- optional eine Kühlstrecke (12) zum Abkühlen des Fertigbands auf eine Wickeltemperatur;
- eine Schere (13) zum Querteilen des Fertigbands; und
- eine Wickeleinrichtung (14) mit zumindest zwei Haspeldornen zum Aufwickeln des Fertigbands zu Bunden.
2. Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Profilregler zumindest einen Aktuator in der Vorstraße (5) in Abhängigkeit des Ist-Profils des Vorbands derart ansteuern kann, dass das Ist-Profil des Vorbands einem Soll-Profil möglichst entspricht.
3. Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Messgerät (6a) in Materialflussrichtung zwischen dem letzten Zwischenwalzgerüst (I3) der Zwischenstraße (10) und dem ersten Fertigwalzgerüst (F1) der Fertigwalzstraße (11), bevorzugt zwischen dem letzten Zwischenwalzgerüst (I3) der Zwischenstraße (10) und dem zweiten Induktionsofen (8a) angeordnet ist.
4. Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Messgerät (6a) neben der Messung des Ist-Profils auch zur Messung der Ist-Planheit des Zwischenbands ausgebildet ist.
5. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Profilregler zumindest einen Aktuator in der Zwischenstraße (10) in Abhängigkeit des Ist-Profils des Zwischenbands derart ansteuern kann, dass das Ist-Profil des Zwischenbands einem Soll-Profil möglichst entspricht.
6. Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Planheitsregler zumindest einen Aktuator in der Zwischenstraße (10) in Abhängigkeit der Ist-Planheit des Zwischenbands derart ansteuern kann, dass die Ist- Planheit des Zwischenbands einer Soll-Planheit möglichst entspricht.
7. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Fertigwalzgerüst (F1...F3) der Fertigstraße (11), bevorzugt jedes Fertigwalzgerüst der Fertigstraße (11), zwei Verschiebeeinrichtungen zum axialen Verschieben der Arbeitswalzen in entgegengesetzte Richtungen aufweisen.
8. Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschiebeeinrichtungen eine axiale Verschiebung um 200 mm, bevorzugt 500 mm, besonders bevorzugt um 800 mm, erlauben.
9. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Messgerät (6b) in Materialflussrichtung zwischen dem letzten Fertigwalzgerüst (F3) der Fertigstraße (11) und der Wickeleinrichtung (14), bevorzugt zwischen dem letzten Fertigwalzgerüst (F3) der Fertigstraße (11) und der Kühlstrecke (12), angeordnet ist.
10. Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Messgerät (6b) neben der Messung des Ist-Profils auch zur Messung der Ist-Planheit des Fertigbands ausgebildet ist.
11. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein dritter Profilregler zumindest einen Aktuator in der Fertigstraße (11) in Abhängigkeit des Ist-Profils des Fertigbands derart ansteuern kann, dass das Ist- Profil des Fertigbands einem Soll-Profil möglichst entspricht.
12. Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Planheitsregler zumindest einen Aktuator in der Fertigstraße (11) in Abhängigkeit der Ist-Planheit des Fertigbands derart ansteuern kann, dass die Ist-Planheit des Fertigbands einer Soll-Planheit möglichst entspricht.
13. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Ende des ersten Induktionsofens (8, I H 1) und der ersten Entzunderungseinrichtung (9) ein erstes Temperaturprofilmessgerät zur Messung des Temperaturprofils des Vorbands angeordnet ist, wobei ein erster Temperaturregler die Induktoren des ersten Induktionsofens (8, I H 1) derart ansteuert, dass das Temperaturprofil einem ersten Sollprofil möglichst entspricht.
14. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Ende des zweiten Induktionsofens (8a, IH2) und der zweiten Entzunderungseinrichtung (9a) ein zweites Temperaturprofilmessgerät zur Messung des Temperaturprofils des Zwischenbands angeordnet ist, wobei ein zweiter Temperaturregler die Induktoren des zweiten Induktionsofens (8a, IH2) derart ansteuert, dass das Temperaturprofil einem zweiten Sollprofil möglichst entspricht.
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