WO2021233691A1 - Kopfkalotte - Google Patents

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WO2021233691A1
WO2021233691A1 PCT/EP2021/062036 EP2021062036W WO2021233691A1 WO 2021233691 A1 WO2021233691 A1 WO 2021233691A1 EP 2021062036 W EP2021062036 W EP 2021062036W WO 2021233691 A1 WO2021233691 A1 WO 2021233691A1
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WO
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shell
head
cover
carrier shell
cover layer
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/062036
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French (fr)
Inventor
Michael Albert
Original Assignee
Brumaba Gmbh & Co. Kg
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Priority to US17/998,859 priority patent/US20230190563A1/en
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    • A61G13/12—Rests specially adapted therefor; Arrangements of patient-supporting surfaces
    • A61G13/128—Rests specially adapted therefor; Arrangements of patient-supporting surfaces with mechanical surface adaptations
    • A61G13/1285—Rests specially adapted therefor; Arrangements of patient-supporting surfaces with mechanical surface adaptations having modular surface parts, e.g. being replaceable or turnable
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    • A61G13/1205—Rests specially adapted therefor; Arrangements of patient-supporting surfaces for specific parts of the body
    • A61G13/121—Head or neck
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    • A61G13/127—Rests specially adapted therefor; Arrangements of patient-supporting surfaces with specific supporting surface having chambers filled with liquid or gel

Definitions

  • the invention relates to a head rest for supporting a head of a person, a Ver drive for their production and their use and a head support device with such a head rest and a piece of furniture with such a head rest.
  • Head caps are storage devices for the head of any person or other living being. Such devices come in different shapes and designs. The concept of the dome originally goes back to the shape of a (spherical) dome, hood or cap. A "dome” mathematically describes a curved surface of a spherical segment, spherical segment or a spherical shell. Accordingly, a head rest means a counterpart that is essentially adapted in shape and size for a head to be supported. Such head caps are mostly used in medical, cosmetic or similar treatments in order to be able to position the head of the person to be treated, that is to say a patient, comfortably, calmly and stably. An area to be treated on the head determines how the head should be positioned.
  • head rests in which the head is supported on the side.
  • head rests in which the head is arranged with the face facing the head rests in a circular opening within the head rests and in which the back of the head is essentially supported in a closed, concave inside of the head rests.
  • the present invention relates in particular to such a head rest into which the back of the head and / or the face can be inserted.
  • a head cap which is designed both for the back of the head (as a (rear) head cap) and for the face (as a facial cap).
  • the head rest according to the invention comprises a carrier shell and a cover shell.
  • These shells are flat, shell-shaped structures, i. H. they have comparatively large dimensions in the direction of their shell surface, whereas their expansion in a direction perpendicular to the shell surface, ie their thickness or strength, is relatively small.
  • a shell thus has two flat sides, namely an inside facing or facing the head of the person to be supported when used as intended and a corresponding outside facing away from the head of the person on the back or away from the head.
  • the shells are preferably adapted to one another in such a way that their surfaces on the outside and inside extend essentially parallel to one another in the assembled state.
  • the inside resting against the head (at least indirectly) is concave and the rear outside is convex.
  • the shells are arranged with respect to one another in such a way that the inside of the cover shell rests directly or indirectly on the outside of the carrier shell.
  • carrier shell and “cover shell” were chosen here because they roughly reflect the fundamental function of the respective shell or layer of the head rest.
  • the carrier shell serves as a shaping base or as a load-bearing element
  • the cover shell serves both as an optical cover and as a continuous, one-piece cover for part of the head rest.
  • the inner shape and dimensions of the head rest are chosen so that they are suitable for an age group, i. H. for example for children, adolescents or adults. They are dimensioned in such a way that the head of the respective age group is on the one hand comfortable and on the other hand as stable and firm as possible.
  • the actual dimensions of the inside of the carrier shell are correspondingly larger and wider than the outer dimensions of the head to be held or the back of the head to create space for optional upholstery, as will be explained below. Due to the slightly funnel-shaped shape, different skull shapes and sizes can be stored with the best possible pressure distribution.
  • the inside of the carrier shell is covered or framed by a flexible cover layer.
  • This cover layer can be arranged on the inside of the carrier shell in such a way that it forms a flexible, soft support for the head.
  • the head rest area could therefore be at least in a central area of the head rest area (away from the circumferential outer edge) - provided that the preferred cushion layer explained below is not used - the inside of the carrier shell at a small distance from the flexible cover layer (so to speak after Type of a "hammock") so that the slightly flexible top layer can already form an elastic head support surface for the head.
  • This top layer e.g. B. synthetic leather or another material, as will be explained further below, can for this purpose extend from the inside at least into a circumferential carrier shell edge area of the outside of the carrier shell.
  • Such a circumferential carrier shell edge area of the outside is to be understood within the scope of the invention as an ent long outer edge (between the inside and the outside) of the carrier shell extending section on the outside of the carrier shell. It thus defines a “strip” or strip-shaped edge area that is still covered by the cover layer that is folded over the outer edge of the carrier shell and is slightly stretched at the same time.
  • the cover layer is drawn around the outer edge of the carrier shell on the outside.
  • the headrest can optionally or preferably comprise a padding layer with which at least the inside of the support shell is padded.
  • a “cushion layer” is to be understood as meaning a cushioning, elastic layer or a cushion or the like.
  • the cover layer encloses the cushioning layer and the carrier shell, the cover layer being in direct contact with the full area of the cushioning layer and indirectly against the carrier shell.
  • At least one circumferential cover layer edge of the cover layer d. H. at least one edge section of the part of the cover layer, which comes to rest on the rear side when the cover layer is pulled around the outer edge of the carrier shell, covered by the above-mentioned cover shell in the carrier shell edge area of the outside of the carrier shell.
  • the outside is - essentially starting from an imaginary line running around at a short distance (e.g. a maximum of 20 mm, preferably a maximum of 10 mm) from the outer edge of the carrier shell along the outer edge - within the circumferential edge area of the carrier shell, d. H. not all the way from the outer edge of the carrier shell to a center point on the outside of the carrier shell, covered by the cover shell.
  • the head cap is surrounded or covered all around or completely by an essentially continuous, partially overlapping layer or shell.
  • the top layer edge is covered, which is why the construction has neither visible seams nor unnecessary protrusions, so that the risk of dirt or residues sticking to it is greatly reduced and cleaning is much easier.
  • the head rest according to the invention is padded and framed, the head of a person can be held or stored in place as stable and determined as possible.
  • a head support device comprises, in addition to a head rest according to the invention, a holding mechanism, preferably a lockable ball joint and a height adjustment, for the adjustable positioning of the head rest.
  • a treatment furniture according to the invention in particular a treatment table (e.g. operating table) or a treatment chair (e.g. operating chair), comprises a head rest according to the invention, preferably said head support device.
  • the person or the living being in particular the head of the person or the living being, can be comfortably and precisely positioned in different treatment positions, which among other things for the mentioned treatments or Applications is important. It is also achieved that a head stored in the head rest of a person on such treatment furniture - at least within the scope of the natural mobility of the neck - can advantageously be aligned or positioned in an exactly defined manner, even while work is in progress, advantageously soft and jerk-free. Accordingly, longer interventions or treatments can be carried out with it.
  • the headrest according to the invention for supporting a head of a person on a treatment unit, in particular on a treatment table or treatment chair.
  • the headrest according to the invention also makes the headrest according to the invention as ergonomic as possible - i. H. spatially and temporally optimized and for the person and the worker particularly comfortable, less tiring or even harmful - treatment conditions are provided.
  • Such treatment furniture preferably also has at least one height adjustment, often also further positioning options, in order to achieve a favorable working position. Therefore, a treatment furniture according to the invention, in particular a treatment table, has a number of lifting feet (also referred to as lifting legs or lifting shafts) and / or joints, preferably for height positioning of the entire person to be treated or certain limbs.
  • the aforementioned method for producing a head rest has the following steps:
  • a carrier shell is provided.
  • a cover shell is also provided.
  • a flexible cover layer and optionally a cushion layer are then provided.
  • the "provision" of these parts can, for. B. a production of the respective parts to include but also a procurement of parts already produced elsewhere.
  • the starting materials of the cover layer and the optional padding layer can preferably consist of sheet or strip goods of the corresponding materials and are each made up as sheet or film sections. Which starting materials or materials are suitable for the manufacture of the head rest will be explained further below.
  • At least one inside of the carrier shell is then covered by the cover layer and the carrier shell is thus enclosed or spanned from the inside into a circumferential carrier shell edge area, as will be explained further below.
  • the inside can be padded with the cushioning layer in front of the edging by the cover layer, at least along an outer edge of the carrier shell.
  • the inside of the carrier shell can be padded with the cushioning layer, at least in sections, particularly preferably over the entire surface, the cushioning layer preferably being cut to a certain oversize relative to the dimensions of the inner side of the carrier shell, so that when upholstering an over the inside of the carrier shell protruding overhang remains.
  • the cushioning layer can alternatively be applied differently, e.g. B. glued, foamed, sprayed or the like.
  • the cushion layer can either be applied in a shaping manner or the desired shape can only be achieved or formed when the cover layer is bordered as described below.
  • the inside preferably the cushion layer on the inside, is framed with the cover layer at least as far as a carrier shell edge area of an outer side of the carrier shell, with the previously mentioned protrusion of the cushion layer over the outer edge of the carrier shell to the rear, parallel to the outside side is turned over, so that the outer edge (between the inside and the outside) of the support shell is surrounded by a padding bead, as will be explained below.
  • the cushion layer can, for. B. be glued to the carrier shell, preferably both with the carrier shell and with the cover layer.
  • the cover layer could if necessary on the inside, at least without an intermediate layer, such as. B. the cushion layer, at least near the circumferential outer edge directly connected to the carrier shell, preferably glued, so that the flexible cover layer in a central area of the head support surface was at least a little from above the carrier shell or is stretched.
  • At least one circumferential cover layer edge is covered with the cover shell on the outside of the carrier shell.
  • the head cap Due to the construction with two shells, a carrier shell and a cover shell, the head cap can be manufactured without complex seams and can therefore be manufactured more quickly and more economically in terms of working time.
  • the individual components of the head rest according to the invention can namely be manufactured and provided particularly easily in several essentially independent manufacturing steps, with the components also only being able to be assembled according to the design according to the invention afterwards.
  • it is both visually appealing and particularly hygienic, as there is hardly any residue there or, if it does, it can easily be removed without leaving any residue.
  • the headrest according to the invention could in principle be used on all treatment tables or treatment chairs, for example in medical technology or medical treatment (ie, for example, in surgery, at dentists and oral surgeons and for aesthetic interventions in the head area and any other interventions on the head, in ophthalmology, ie for eye treatments or eye operations), meridian treatment, acupuncture, physiotherapy and / or osteopathy or for cosmetic treatments.
  • medical technology or medical treatment ie, for example, in surgery, at dentists and oral surgeons and for aesthetic interventions in the head area and any other interventions on the head, in ophthalmology, ie for eye treatments or eye operations
  • meridian treatment acupuncture, physiotherapy and / or osteopathy or for cosmetic treatments.
  • the invention is also not limited to closed (that is, completely without a continuous opening in the lateral surface) head caps for the back of the head.
  • a head cap can also be implemented primarily as a face cap, in which case the dome-shaped Trä gerschale and the dome-shaped cover shell are correspondingly designed with a small cutout or a continuous opening at least for the nose or mouth for breathing.
  • the space for the functionality of inserting a breathing mask can already be integrated into the face cap.
  • the shape of such a head cap or face cap can then largely be described as a type of “wreath-shaped bead”.
  • the cover layer can - as already described above for the carrier shell edge area outside - be drawn accordingly from the inside of the carrier shell around an inner edge of the cutout into an inner carrier shell edge area on the outside of the carrier shell.
  • at least one circumferential top layer edge of the top layer which comes to rest on the rear side when the top layer is pulled around the inner edge of the carrier shell, through the cover shell (with a corresponding, larger cutout) in the inner carrier shell edge area of the outside of the Be covered carrier shell.
  • the inner carrier shell edge area - in the case of such a cutout in the carrier shell - can preferably also have a recess strip on the outside of the carrier shell, as is preferably also formed in the outer carrier shell edge area of the carrier shell.
  • the top layer When it comes to the starting material of the top layer, the most important thing is a suitable surface that can be shaped easily.
  • the top layer can be made with a high-quality, robust or resilient upper material, such as. B. Plastic (as artificial leather with PUR or PVC Coating, as a film, as a silicone layer, etc.), metal, inorganic material or organic substances such as leather, but that at the same time has a particularly comfortable or smooth surface.
  • At least one material layer can particularly preferably be water-repellent.
  • the cover layer can very particularly preferably be implemented with a water-repellent material.
  • at least one material layer can be waterproof, so that as little moisture as possible gets into the interior of the head rest.
  • the surface is less important than good cushioning and filling properties. It consists, for example, of one or more soft, resilient but elastic materials, such as. B. Polyurethane (PU) foams, viscoelastic foams ("memory foams”), gel, 3D printed structural dampers and other foam-like or damping materials, which particularly increase the wearing or lying comfort.
  • PU Polyurethane
  • memory foams viscoelastic foams
  • gel gel
  • 3D printed structural dampers 3D printed structural dampers
  • other foam-like or damping materials which particularly increase the wearing or lying comfort.
  • B. synthetic leather made of PVC, silicone or other plastics, fabrics, foils or leather With materials with just such properties, movements that typically occur during treatment, such as e.g. B. a twitching or
  • the carrier shell edge area on the outside of the carrier shell can also be padded.
  • the headrest can preferably be padded with the cushioning layer in such a way that a particularly padded cushioning bead is formed by means of the cushioning layer extending over the outer edge of the carrier shell.
  • the thickness of the padding bead can be chosen as desired according to the desired requirements.
  • the cushion bead can preferably have three times, particularly preferably four times, the thickness of a carrier shell wall thickness.
  • the cushion bead can be located under the cover layer, ie between the carrier shell and cover layer, predominantly perpendicular or normal to the inside in the area near the outer edge, in particular in the area a neckline (explanation below), apply to the carrier shell.
  • “Apply” here is to be understood as meaning that the cushioning bead is thicker, ie the cushioning thickness is increased, so that the head in the area of the cushioning bead is held tighter with increasingly more cushioning material. This means that the comfort for the head can be improved further.
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer
  • PU polyurethane
  • PC polycarbonate
  • PVC polyvinyl chloride
  • wood, metal or the like could be used for the carrier shell.
  • Medically approved materials are particularly preferred for this purpose.
  • the cover shell can preferably be formed from a smooth, particularly preferably easy-to-clean material.
  • a smooth, particularly preferably easy-to-clean material For example, ABS or other inorganic materials can be used for this purpose.
  • a starting material for the carrier shell and the cover shell can preferably also be the same.
  • the surfaces of the carrier shell and the cover shell can be worked out differently or reworked, e.g. B. painted, smoothed, roughened or the like.
  • the head rest - as is preferred - is completely designed with smooth, easy-to-clean layers and shells that overlap each other, it can be cleaned particularly easily and quickly after each use without leaving any residue.
  • the head cap can preferably be enclosed by means of the cover layer and the cover shell in such a way that it thus offers protection against splashing water on all sides, ie (for ISO 20653) it is splash-proof according to degree of protection IPX4.
  • Particularly preferred The head cap can even be sealed and designed (i.e. the individual components can be so tightly connected to one another) that it offers protection against strong water jets (protection level IPX6), particularly preferably even permanent immersion (protection level IPX8).
  • fasteners in particular adhesives, are provided or manufactured in order to additionally connect individual components of the head rest with other compo nents of the head rest. Connect means the permanent joining of at least two elements.
  • the cover layer on the outside in a carrier shell edge area can be attached to the carrier shell, preferably glued, welded, fused or fused to the carrier shell essentially along the above-mentioned imaginary or “virtual” circumferential line stapled or connected in a similar form before at least one cover layer edge is covered by the cover shell.
  • This virtual line can then be covered by the cover shell (i.e. the line is located radially within a circumferential edge of the cover shell). This means that the connections on the head rest are also covered in such a way that they are visually hidden.
  • the carrier shell can preferably be connected directly or indirectly (i.e. via layers of material arranged underneath) to at least the peripheral edge of the cover shell while enclosing a part of the cover layer.
  • the carrier shell can particularly preferably be glued to the cover shell and / or the cover layer.
  • cover shell can be fastened directly or indirectly to the carrier shell with the aid of screws, rivets or the like, as will be explained later using an example.
  • Other possible types of fastening are, for example, welding, pressing, gluing, clipping, or positive connection, e.g. B. in an injection molding process.
  • the cover layer can preferably be seamless, at least on the inside of the carrier shell, that is to say formed from a continuous cut of material which, particularly preferably, is essentially adapted to the shape of the head support surface of the head rest.
  • this material blank could be connected on the inside with the cushioning layer at least in such a way that it maintains its shape.
  • the cover layer - provided a cushioning layer is used at least in sections - as he mentions, be glued over the entire surface to the underlying cushioning layer and / or carrier shell on the side facing the inside of the carrier shell.
  • the outside of the support shell of the head rest against the surroundings of the head rest is completely covered by the cover shell and the cover layer.
  • the cover shell can preferably - as mentioned - be tightly connected to the cover layer, i. E. H. be essentially sealed against splash water or at least protected against splash water, particularly preferably waterproof.
  • the head cap can preferably have a recess strip in the carrier shell edge region of the carrier shell for receiving the edge of the cover shell.
  • the deepening strip is deepened Indianabil det relative to the immediate environment, so forms z.
  • “Picking up the edge” here means that at least a foremost part (a kind of circumferential tip) of the edge of the cover shell protrudes into the recess strip and thus fixes the cover layer pretensioned there over the recess strip or presses it into the recess strip.
  • the cover layer can be re-tensioned by means of the edge of the cover shell protruding into the channel, so that creasing in the area of the outer edge of the carrier shell, where the cover layer is drawn or guided from the inside to the outside of the carrier shell, can be further reduced .
  • the cover layer can preferably be set in the recess strip in the carrier shell edge region of the carrier shell in such a way that the recess strip spans at least partially, preferably completely, from the cover layer in a fully assembled state will. Partly spanned here is not based on the course along the recess strip, but in a direction transverse to the longitudinal direction of the recess strip, ie how far the cover layer covers the recess strip substantially uniformly all round.
  • the degree of tension can preferably also be varied.
  • the cover layer can in principle also be placed or stretched over the deepening strips with only a minimal bias and only be finally determined in the course of the cover by the cover shell by the "indentation depth" or penetration depth of the edge of the cover shell in the recess strips in Border area is adjusted.
  • the contact pressure when connecting the carrier shell to the cover shell for example. B. when gluing, can be adjusted as required.
  • the desired seal in the area of the recess strip between the cover shell and the cover layer can inevitably also be aimed at ensuring that the above-mentioned connection of the cover shell to the carrier shell takes place under a suitable contact pressure.
  • the dimensions of the recess strip can also be varied for this purpose.
  • the recess strip can be approximately 5 mm wide.
  • the depression strip is preferably wider than it is deep.
  • a depth of about 1 to 2 mm can already be sufficiently deep to take up the edge of the cover shell in the above-mentioned sense.
  • it can, however, also be deeper, at least if the cover shell is to press a thicker cover layer into the recess strip when it is attached.
  • the recess strip is 5 mm wide and 5 mm from the outer edge of the carrier shell, a length of 10 mm can be sufficient for the fold or overlap of the cover layer on the outside that is drawn from the inside to the outside of the carrier shell be. Even then, the cover layer can still be at least partially placed over the recess strip and the recess strip can accordingly be spanned under slight pretensioning.
  • the dome-shaped headrest can have a recess or a neck cutout.
  • the shape of the neck cutout can preferably be three-dimensionally shaped or designed in such a way that the head support surface rises from the central center point in a funnel-shaped manner (i.e. in the area of the neck cutout) towards the outer edge and the outer edge in the area of the neck cutout is only slightly higher than the central center point the head support surface runs or is designed to support the (anatomically conditioned) slightly curved neck profile in a particularly ergonomic way.
  • neck cutouts that are essentially congruent with one another, preferably approximately Gaussian bell-shaped to the center point, can be cut out or formed in the carrier shell and the cover shell of the head rest.
  • the outer edge of the head rest in the area of the neck cut-outs runs from a level, which remains the same in the rest of the circle, to a lower level (with an arrangement according to the intended purpose), thus roughly in the form of a Gaussian curve, the "tip" of which is three quarters to to the central center point of the head support surface of the head rest.
  • the neck cutouts can, for example, by means of a suitable milling machine, e.g. B. starting from the original outer edge of the support shell or the edge of the cover shell, be milled out of the two dome shells or shells.
  • a suitable milling machine e.g. B. starting from the original outer edge of the support shell or the edge of the cover shell, be milled out of the two dome shells or shells.
  • the shape can be designed in such a way that the above-described cut-outs are slightly raised in the neck area.
  • the background to this is a support function for the neck or - if designed accordingly - for the neck.
  • the carrier shell and the cover shell are manufactured in a suitable manufacturing process, depending on their starting material, ie both For example, milled, punched, shaped, manufactured in an injection molding process or in a machining process.
  • the production of the carrier shell and / or the cover shell preferably comprises - as at least one step - a, particularly preferably negative, thermoforming (thermoforming process) of a corresponding plate-shaped (or film-shaped) material section.
  • the carrier shell and the cover shell can each be “drawn” or shaped separately with appropriately shaped positive moldings to dome-shaped hemispherical shells as part of the thermoforming process.
  • the material used is brought into the desired "negative shape" of the molded part by means of heat and then, if necessary under pressure, by means of the molded part. drawn”.
  • the carrier shell or cover shell can then be milled out of the thermoformed sheet material, the milling contour preferably being selected so that the neck cutouts are also milled to fit at the same time.
  • the neck cutouts can be formed on or molded accordingly or directly integrated from the injection molding process.
  • a machining process could also be used.
  • the production in the said thermoforming process also comprises the simultaneous, i. H.
  • the circumferential edge of the cover shell can be shaped, especially preferably milled, in such a way that the edge of the said connection between the support shell and cover shell in the fully assembled state is almost completely on the cover layer fits tightly in the recess strip.
  • the course of the edge can be designed in such a way that at least part of the surface of the cover shell lies flat in areas everywhere.
  • the edge is at the respective ge contact surface adapted, e.g. B. tapered at one point, at right angles at another point, or the like.
  • the headrest In order to be able to mount the headrest in a fundamentally simpler, especially detachable manner, for example on a treatment table or treatment chair, the headrest can be designed as follows.
  • the carrier shell and the cover shell can each have at least one fastening hole or a bore. These are preferably arranged in such a way that they are in common alignment with one another when the two shells are joined or connected.
  • the invention is not limited to this type of attachment.
  • the head rest could also be glued to the relevant components during assembly on the treatment table or treatment chair.
  • a fastening pin could be molded or sprayed onto the outside of the cover shell for this purpose, which pin can then be used to assemble the head rest on the relevant components of a piece of treatment furniture.
  • the carrier shell and the cover shell each have two mutually assigned, spaced apart fastening holes or bores, which are particularly preferably arranged so that the fastening holes assigned to one another are in a common alignment when the two shells are joined or connected .
  • the fastening holes can be spaced from each other in a direction of the head rest, which corresponds to a ver running direction or longitudinal direction of the neck from the upper body to the head when the person with the head on the head rest is appropriately arranged.
  • the fastening holes are preferably already incorporated.
  • they can also be incorporated in a manufacturing step of the present manufacturing method prior to assembly.
  • the fastening holes of the carrier shell can also each have a thread, for example also a metal thread insert, for fastening screws. This can, for example, also in a further, optional manufacture position step are incorporated or screwed into the respective mounting holes.
  • a holding mechanism for the above-described head support device can then be easily attached to the head cap in order to be able to position the head cap in a targeted manner by means of the holding mechanism.
  • the head support device can preferably be positioned in at least two directions of rotation.
  • the head support device can advantageously be rotated or repositioned upwards or downwards as well as to the two sides.
  • these directions of rotation correspond to the following usually familiar movement instructions that are used, for example, for permanent make-up treatment, a tattoo or even for massages could also hear during surgical interventions (in which the patient is conscious):
  • the direction of rotation upwards corresponds to a movement of the head “please put your chin on your chest”
  • the direction of rotation downwards corresponds to a movement of the head “please turn your head into the Put your neck”
  • the two lateral directions of rotation correspond to a turning movement of the head” Please turn your head to the right or left to the respective shoulder ".
  • the holding mechanism can preferably comprise a ball joint, which brings the advantages mentioned above and in particular also allows inclined directions of rotation.
  • the holding mechanism can furthermore comprise positioning means for positioning the head rest.
  • the positioning device can thus be positioned in at least two spatial directions.
  • the two spatial directions can be, for example, a horizontal spatial direction parallel to the floor - (in the case of a treatment table, this would be the horizontal direction perpendicular to a lying direction or the longitudinal direction of the table) - and a vertical spatial direction perpendicular to the floor or the floor surface act on which the treatment furniture is set up or arranged.
  • the head cap can particularly preferably be positioned in three orthogonal spatial directions by means of the positioning means.
  • the positioning means can for example, several articulated arm sections and / or a telescopic arm section.
  • the head cap according to the invention - if necessary with slight modification - can advantageously be retrofitted in existing treatment furniture.
  • Figure 1 is a roughly schematic side view (in partial section) of an embodiment of a treatment furniture according to the invention comprising a head support device with a head rest according to the invention
  • FIG. 2 shows a perspective view of an exemplary embodiment of a head rest for the head support device from FIG. 1,
  • Figure 3 is a schematic sectional view through the embodiment of the inventive head support device along the section line A-A from Figures 1 and 2, with a view of a head support surface on a ge closed quarter ball part of the head rest,
  • FIG. 4 shows a view from below of an outside of a support shell of the head rest from FIGS. 2 and 3,
  • FIG. 5 shows a view from below of the outside of the support shell of the head rest from FIG. 4, with the attached cover layer drawn around the outer edge of the support shell, but without a cover shell,
  • FIG. 6 shows a view from below of the outside of the support shell of the head rest from FIG. 5, in a completely assembled state of the head rest with the cover shell.
  • a treatment table 10 or lifting table 10 according to the invention is exemplified as treatment furniture 10 in a side view.
  • Directional information such as “above”, “below”, “above”, “below”, “on top”, “below”, “horizontal” or “vertical” refer in the following to a properly set up lifting table 10 in a room the usual orthogonal spatial directions S1, S2, S3.
  • the lifting table 10 has an elongated bed 29 (shown in longitudinal section) which comprises three body segments 27 and a head positioning segment 5 (explanation below) for positioning a patient or a person.
  • the body segments 27 are arranged in a row and essentially horizontally. They are each pivotably connected to the adjacent segments and can be aligned as required using positioning means 8, such as, for example, hydraulic positioning elements 8.
  • the couch 29 is arranged on the top of a lifting column 30 (not shown in section).
  • the lifting column 30 comprises a plurality of feet 12 and a lifting body 25 which is adjustable in height and on which the body segments 27 of the bed 29 are arranged on the upper side.
  • the feet 12 below the lifting body 25 are designed, on the one hand, so that the lifting column 30 is very stable overall and (as is not shown here) firmly connected to the ground, ie. H. for example, can be anchored in the ground.
  • the lifting body 25 can be moved in height relative to the feet 12.
  • the lifting column 30 is thus adjustable in a lifting direction HR (spatial direction S2) perpendicular to the floor, that is to say vertically, in order to position the person as a whole raised or lowered, ie. H. for height adjustment in stroke direction HR.
  • the spatial direction S2 is therefore also referred to as the stroke direction HR.
  • further positioning elements 8 are arranged on the Hubkör by 25 (right and left in FIG. 1) under the middle area of the bed 29.
  • a control unit 26 inside a housing of the lifting body 25 (symbolized only schematically in FIG. 1 as a dashed block) for controlling the lifting table 10, with which the lifting body 25 relative to the feet 12 and the body segments 27 can in turn be positioned in a controlled manner relative to the lifting body 25 by means of the positioning elements 8.
  • the feet 12 and the positioning elements 8 are z. B. operated hydraulically, pneumatically and / or as a simple thread and regulated or controlled via the control unit 26. It accordingly has suitable components, for example in the form of an electrical circuit, an FPGA (Field Programmable Gate Array) and / or a microprocessor. Furthermore, for better operability, it can also include control elements and / or a remote control attached to the outside of the housing.
  • a head support device 5 with a head rest 1 (also not shown in section) as a separate head support segment 5.
  • This comprises a holding mechanism 6 with a ball joint 9 and a positioning element 8, whereby the head rest 1 is connected in an articulated manner to the adjacent body segment 27 (for the upper body).
  • An isolated (again enlarged) representation of a part of the head support device 5 is shown in FIG.
  • the Position istsele element 8 could also be coupled directly to the ball joint 9.
  • the ball joint 9, which is only shown schematically for the sake of simplicity and which can be fixed or locked with an internal releasable clamping mechanism in the manner of a "joint socket" (not shown), ensures that the head rest 1 can be arranged as desired.
  • the clamping mechanism could be designed with a locking screw attached to the outside of the holding mechanism 6 or a rotatable handle.
  • the head rest 1 in particular with the head mounted therein, can be moved with the positioning element 8 along the three orthogonal spatial directions S1, S2, S3 and by means of the ball joint 9 along the rotational direction R1 around the longitudinal direction (spatial direction S1) of the lifting table 10 and along the direction of rotation R2 to the Jardinrich device S3 perpendicular to the longitudinal direction of the lifting table 10 or position.
  • the head rest 1 has a head support surface AF which is anatomically adapted to a normal back of the head and the uppermost neck area in order to comfortably and securely support or hold it.
  • the head rest 1 shown here not only the back of the head can be stored.
  • the head cap 1 with the particularly advantageous shape shown here is also suitable to be used as a face cap. Because that The face can therefore be placed in it particularly comfortably, as the forehead has a curve that is comparable to that of the back of the head.
  • the inner shape or head support surface AF of the head rest 1 can simply be imagined as a counterpart to the back of the head and the uppermost neck area, which is why the head rest is described below with reference to a back of the head for the sake of simplicity.
  • the head support surface AF can be divided into two shaped sections. As mentioned, these are each shaped according to the intended part (of the skull or neck) that rests there in the intended use.
  • FIG. 3 shows the view into or onto this rear part (behind the section line A-A in FIG. 2) of the head support surface AF of the head rest 1 from a direction of the bed 29 (see FIG. 1).
  • the head rest 1 flows smoothly into the other shaped section (similar to a quadrangular ball) with a neck cutout for receiving the neck (see the head support surface AF open to the front left in FIG. 2).
  • the neck opening offers space for the nose or the mouth as well as the chin of the person and advantageously supports the bridge of the nose. In this case one could also speak of a "nose cutout".
  • the neck cutout 40n, 60n (see Figure 6) is composed of a neck cutout 40n in the carrier shell 40 (see Figure 4) and an almost identical, slightly smaller neck cutout 60n in the cover shell 60 (see Figure 2), each of which In terms of shape, represent an approximately Gaussian bell-shaped recess or indentation in the shells 40, 60.
  • the shaped section with the neck cutout 40n, 60n of the head support surface AF is designed to hold the occiput, part of the parietal bone and the temporal bone to the side (left and right). Furthermore, the neck cutout 40n, 60n of the shaped section creates just enough space for the neck or the uppermost neck area that the neck is also supported in a supportive manner.
  • a slight rise formed in the support shell 40 is adapted to the usual shape of the back of the head, so that the head in an intended arrangement in or on the head rest 1 at least until the first cervical vertebra (atlas) is kept supporting ge.
  • the support of this neck area ensures a noticeably more comfortable and firmer position in the head rest 1.
  • the inner shape of the head support surface AF of the head rest 1 is shaped so that it represents a negative shape or an image of a common back of the head including the neck area of an adult (or a child's head rest of a child) as well as possible.
  • an ideal (usual) head shape almost the entire back of the head (occiput, parietal bone, temporal bone and neck or uppermost neck area) lies flat in the head support surface AF, so that the weight of the head is distributed over the entire head support surface AF. This prevents the head from resting only in isolated places, which consequently results in pressure points or the like in longer applications. that would naturally be perceived as uncomfortable by the person.
  • the dome-shaped, curved head support surface AF of the head rest 1 is intended to surround the back of the head (not shown for reasons of clarity), that is to say also to guide it laterally.
  • the side surfaces of the head support surface AF required for this enclose this (or in use then the head) almost on all sides (radially outwards), parabolic (open at the top), concavely rising in the manner of an "embankment”. “Almost on all sides” means the “head circumference” from one ear above the top of the skull to the other ear, i.e. approx. Three quarters of the head circumference without the neck width.
  • a back of the head mounted in the head rest 1 is thus taken up in the shape of a hood from behind to just behind the ears.
  • the slope accordingly goes predominantly (approx. Three quarters) up to the ears (height of the temporal bone) and in the rest of the quarter is practically flat with a minimal slope to accommodate the neck. In this quarter, the above-mentioned neckline is left out, which will be explained in more detail below.
  • the slope of the head support surface AF is circumferentially round (convex upwards), ie it becomes flatter towards the outside. From this slope, which is convex at the top, the curvature reverses downwards to a lower slope area. There it is then curved concavely (upwards). At the turning point at about halfway up the slope, the slope in the quarter-spherical section is very steep. In the second shaped section, ie in the area of the neck cutout, the slope is very flat. This flat rise (relative to the center point of the head support surface AF) is based on the course of a neck resting on it. It rises to the point where the first cervical vertebra (atlas) comes to rest during use.
  • the slope that is flat there is again convexly rounded (upwards).
  • the neck cutout is also adapted to the neck perpendicular to the longitudinal direction of the neck, ie it is only chosen so wide that the neck of an ordinary adult finds just enough space in it to support or guide the neck laterally.
  • the outer edge 41 of the carrier shell 40 runs from the otherwise constant level symmetrically, Gaussian bell-shaped (i.e. convex, concave, convex) down to a level for the back of the neck and from both sides in a slight arc in the direction of the center of the head support surface AF the head rest 1.
  • the outer edge 41 of the carrier shell 40 in the region of the neck cutout 40n is also slightly to an outer side 40o of the carrier shell 40, i. H. away from the neck, bent over, bent or arched (see in this regard the upper section of the outer edge 41 which is only visible in FIG. 4 and which is slightly rotated or twisted towards the viewer).
  • the layer or shell structure comprises, as an internal, load-bearing or dimensionally stable base shell, a dome-shaped support shell 40 with a concave inside 40i and a convex outside 40o, which is formed in a first step (in FIG 4 shows a view of the intended underside or outside 40o facing away from the head).
  • This carrier shell 40 is, as I said, in the form of a dome, that is, a curved surface of a spherical section with a circular circumference.
  • the wall thickness or wall thickness of the carrier shell is relative low compared to the overall diameter of the spherical cap.
  • the (circumferential) outer edge 41 of the carrier shell 40 is formed with a relatively sharp, angular termination.
  • a (circumferential) recess strip 45 is molded or cut out in the outer side 40o of the carrier shell 40.
  • the depth of the recess strip 45 is only about a fifth in relation to the carrier shell wall thickness.
  • fastening holes 42 are spaced from one another along the degree of longitude that extends from a point (aphelion) of the outer edge 41 of the carrier shell 40 in a curved manner along the outer side 40o to a center point of the neck detail 40n of the carrier shell 40.
  • the convex outer side 40o of the carrier shell 40 there is a further dimensionally stable, dome-shaped cover shell 60 leaning against the carrier shell 40.
  • It (see also FIGS. 2 or 6) is essentially adapted to the carrier shell 40, i.e. H. also shaped to have a convex outside 60o and a concave inside 60i.
  • the cover shell 60 is designed somewhat smaller overall, but designed with a somewhat larger angle of curvature in order to provide the cushion layer 80 and cover layer 90 described below when the two shells 40, 60 are connected in accordance with the intended purpose (explained below) to be able to pinch.
  • the mentioned cushioning layer 80 is cut to the appropriate shape and size with a little oversize and then arranged in one or more thin layers on the carrier shell 40 as required and z. B. glued.
  • the cushion layer 80 could alternatively also be foamed onto the inside 40i of the carrier shell 40 as an elastic mass.
  • the flexible cover layer 90 is then also cut to size from the corresponding material in a similar shape and size.
  • both the inner side 40i and the outer edge 41 of the carrier shell 40 are padded with the cushioning layer 80 and brought into the desired shape or preformed by being covered with the cover layer 90.
  • a cover layer edge 91 of the cover layer 90 is then connected to the carrier shell 40 essentially along an imaginary circumferential line 44L on the outside 40o of the carrier shell 40.
  • FIG. 5 shows, by way of example, a cover layer edge 91 stapled firmly along the line 44L with fastening clips 44 onto the carrier shell 40.
  • the cover layer 90 or at least the circumferential cover layer edge 91 is then additionally fixed with the cover shell 60, as has already been done in FIG.
  • the respective facing sides i.e. the outer side 40o of the carrier shell 40 and / or the inner side 60i of the cover shell 60
  • the respective facing sides are wetted with adhesive over the entire surface or at least partially (e.g. strip-shaped), preferably at least essentially in the area of the line 44L , pressed together or pressed and thus glued together.
  • an edge 61 of the cover shell 60 presses the cover layer 90 against the carrier shell 40, so that a circumferential upholstery bead 80W in the area of the outer edge 41 of the carrier shell 40 is re-tensioned and smoothed by the cover layer 90. More precisely, the edge 61 of the cover shell 60 protrudes with the tip into the recess strip 45 and in this way further tensions the cover layer 60, which is already slightly pretensioned there, so that the cover layer 60 surrounds the circumferential cushioning bead covering the inside 40i of the carrier shell 40 80W can be stretched even more wrinkle-free.
  • cover layer 90 could also be used without the stitching, i. H. only by means of z. B. glued cover shell, essentially along the line 44 L between the support shell 40 and cover shell 60 are set and tensioned as required.
  • the cover shell 80 closes a joint with the cover layer 90 almost flush with the outer edge 41 of the carrier shell 50 or with the encased cushioning bead 80W protruding slightly beyond the outer edge 41 of the carrier shell 40 .
  • a fastening disk 7 of the ball joint 9 is fastened with the help of two screws in the respective thread 46 in the fastening holes 42 of the support shell 40 and the fastening holes 62 (see Figure 6) on the outside 60o of the cover shell 60, as in the fully assembled State can be seen in Figures 2 and 3. Since the fastening disk 7 also has a slightly curved surface here, it is flush with the outer side 60o of the cover shell 60.
  • the material for the carrier shell 40 can - as already described above - simply be purchased in the form of sheet or foil goods, suitably pre-assembled in the form of material blanks, then thermoformed, milled and finally, if necessary, surface treated.
  • the carrier shell 40 and the cover shell 60 can also be made from the same solid material or starting material, such as acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS), polyurethane (PU), polycarbonate (PC), polyvinyl chloride (PVC), wood, metal, etc. . ⁇ ., Are manufactured.
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer
  • PU polyurethane
  • PC polycarbonate
  • PVC polyvinyl chloride
  • wood metal, etc. . ⁇ .
  • the outside 60o of the cover shell 60 can be made of a particularly smooth material or additionally smoothed so that the risk of residues sticking to it is reduced.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kopfkalotte (1) zur Lagerung eines Kopfes einer Person. Die Kopfkalotte (1) umfasst eine Trägerschale (40) mit einer kopfzugewandten Innenseite (40i) und einer kopfabgewandten Außenseite (40o) und eine Deckschale (60) mit einer kopfzugewandten Innenseite (60i) und einer kopfabgewandten Außenseite (60o), wobei zumindest die Innenseite (40i) der Trägerschale (40), optional zumindest entlang einer Außenkante (41) der Innenseite (40i), bevorzugt vollflächig, mit einer Polsterschicht (80) ausgepolstert ist und, von einer flexiblen Deckschicht (90) abgedeckt ist, welche die Innenseite (40i) einfasst und sich bis auf die Außenseite (40o) der Trägerschale (40) zumindest in einen umlaufenden Trägerschalen-Randbereich (43) erstreckt, wobei zumindest ein Deckschicht-Rand (91) von der Deckschale (60) abgedeckt wird.

Description

Kopfkalotte
Die Erfindung betrifft eine Kopfkalotte zur Lagerung eines Kopfes einer Person, ein Ver fahren zu deren Herstellung und deren Verwendung sowie eine Kopflagerungsvorrichtung mit einer solchen Kopfkalotte und ein Behandlungsmöbel mit einer solchen Kopfkalotte.
Kopfkalotten sind Lagerungsvorrichtungen für den Kopf beliebiger Personen oder anderer Lebewesen. Solche Vorrichtungen gibt es in unterschiedlichen Formen und Ausführungen. Ursprünglich geht der Begriff der Kalotte auf die Form einer (Kugel-) Kalotte, Haube bzw. Kappe zurück. Eine „Kalotte“ bezeichnet mathematisch eine gekrümmte Fläche eines Kugelabschnitts, Kugelsegments oder einer Kugelschale. Mit einer Kopfkalotte ist dementsprechend ein im Wesentlichen in Form und Größe angepasstes Pendant für einen zu lagernden Kopf gemeint. Zumeist werden solche Kopfkalotten bei medizinischen, kosmetischen oder ähnlichen Behandlungen eingesetzt, um den Kopf der zu behandelnden Person, also eines Patienten bequem, ruhig und stabil lagern zu können. Eine zu behandelnde Stelle am Kopf legt dabei entsprechend fest, wie der Kopf gelagert werden soll. Es gibt Kopfkalotten, bei denen der Kopf seitlich gestützt aufliegt. Ebenso findet man Kopfkalotten, bei denen der Kopf mit dem Gesicht zur Kopfkalotte in einer kreisrunden Öffnung innerhalb der Kopfkalotte angeordnet wird und welche bei denen im Wesentlichen der Hinterkopf in einer geschlossenen konkaven Innenseite der Kalotte gelagert ist. Die vorliegende Erfindung bezieht sich insbesondere auf solche Kopfkalotten, in die der Hinterkopf und/oder das Gesicht eingelegt werden können. Bei dem bevorzugten, weiter unten in den Figuren gezeigten, Ausführungs beispiel der Erfindung, handelt es sich um eine Kopfkalotte, die sowohl für den Hinterkopf (als (Hinter-) Kopfkalotte) als auch für die Gesichtsseite (als Gesichtskalotte) konzipiert ist. Dabei liegt entweder der Hinterkopf oder die Stirn des Benutzers in einer konkaven Kopfauflagefläche der Kopfkalotte, wobei der Nackenausschnitt entweder Platz für den Hals bzw. Nacken oder für die Nase bzw. den Mund schafft. Im Folgenden ist deshalb einfach von einer Kopfkalotte die Rede, wobei sowohl eine Gesichtskalotte als auch eine (Hinter-)Kopfkalotte gemeint sind. Aufgrund des hauptsächlichen Einsatzes bei konventionellen medizinischen und/oder kosmetischen Behandlungen oder auch in verwandten Disziplinen werden an solche Kopfkalotten besonders hohe Qualitäts-, Hygiene- und Komfort-Anforderungen gestellt. Bei bereits aus der Praxis bekannten Lösungen weisen solche Kopfkalotten mehrteilige Überzüge auf, bei denen ein Überzugteil auf die konkave Innenseite genäht und geklebt wird. Ein über die Außenkante zur konvexen Außenseite gespannter Abschnitt dieses Überzugteils wird dann mit einem zweiten, die restliche Außenseite bedeckenden Über zugteil auf der Außenseite verschweißt bzw. entlang einer Naht verbunden. Auf diese Weise entsteht aber ein sowohl optisch als auch hygienisch ungünstiger bzw. nachteiliger Übergang auf der Außenseite dieser Kopfkalotte, an dem ein besonderer Aufwand erfor derlich ist, um eventuelle Rückstände zu entfernen und eine gegebenenfalls benötigte ausreichende Sterilität zu erreichen.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Kopfkalotte an zugeben, die nach einer Benutzung leichter und rückstandsfreier zu reinigen ist.
Diese Aufgabe wird durch eine Kopfkalotte nach Patentanspruch 1 und ein Verfahren zu deren Herstellung nach Patentanspruch 10 sowie eine Kopflagerungsvorrichtung mit einer solchen Kopfkalotte nach Patentanspruch 7 und ein Behandlungsmöbel mit einer solchen Kopfkalotte nach Patentanspruch 9 gelöst.
Die erfindungsgemäße Kopfkalotte umfasst eine Trägerschale und eine Deckschale. Die se Schalen sind flächige, schalenförmige Strukturen, d. h. sie weisen in Richtung ihrer Schalenoberfläche vergleichsweise große Abmessungen auf, wohingegen ihre Ausdeh nung in einer Richtung senkrecht zur Schalenoberfläche, also ihre Dicke bzw. Stärke, verhältnismäßig gering ist. Eine Schale weist also jeweils zwei flächige Seiten auf, näm lich eine dem zu lagernden Kopf der Person bei einer bestimmungsgemäßen Anwendung zugewandte bzw. kopfzugewandte Innenseite und eine entsprechende, rückseitige dem Kopf der Person abgewandte bzw. kopfabgewandte Außenseite. Die Schalen sind in ihrer grundsätzlichen Form vorzugsweise so aneinander angepasst, dass sich ihre Oberflächen auf der Außenseite und Innenseite im zusammenmontierten Zustand im Wesentlichen parallel zueinander erstrecken. Aufgrund ihrer Funktion zur Lagerung bzw. Aufnahme des Kopfes sowie bedingt durch die zugehörige Oberflächenform eines Kopfes ist die am Kopf (zumindest indirekt) anliegende Innenseite jeweils konkav und die rückseitige Außenseite jeweils konvex. Dabei sind die Schalen so zueinander angeordnet, dass die Innenseite der Deckschale an der Außenseite der T rägerschale direkt oder indirekt anliegt.
Die Begriffe „Trägerschale“ sowie „Deckschale“ wurden hier gewählt, da sie die grundle gende Funktion der jeweiligen Schale bzw. Schicht der Kopfkalotte grob wiederspiegeln. Die Trägerschale dient als formgebende Basis bzw. als tragendes Element, die Deck schale dient sowohl als optische Blende als auch als durchgängige, einteilige Abdeckung eines Teils der Kopfkalotte.
Innenform und Innenmaße der Kopfkalotte werden so gewählt, dass sie sich für eine Al tersgruppe eignen, d. h. zum Beispiel für Kinder, Jugendliche oder Erwachsene. Dabei sind sie so dimensioniert, dass der Kopf der jeweiligen Altersgruppe einerseits bequem, andererseits möglichst stabil und fest gelagert ist. Die tatsächlichen Abmessungen der Innenseite der Trägerschale sind entsprechend größer und weiter gewählt als das Au ßenmaß des zu haltenden Kopfes bzw. Hinterkopfes, um Platz für eine optionale Polste rung zu schaffen, wie weiter unten noch erläutert wird. Durch die leicht trichterförmige Ausformung können so unterschiedliche Schädelformen und -großen bei möglichst opti maler Druckverteilung gelagert werden.
Erfindungsgemäß ist weiter die Innenseite der Trägerschale von einer flexiblen Deck schicht überzogen bzw. eingefasst. Diese Deckschicht kann so auf der Innenseite der Trägerschale angeordnet sein, dass sie eine nachgiebige, weiche Ablage für den Kopf bildet.
Zum Beispiel könnte sie daher zumindest in einem zentralen Bereich der Kopfauflageflä che (abseits der umlaufenden Außenkante) - sofern eben nicht die bevorzugte, weiter unten noch erläuterte Polsterschicht verwendet wird - die Innenseite der Trägerschale derart in einem kleinen Abstand von der flexiblen Deckschicht (sozusagen nach Art einer „Hängematte“) überspannen, dass also durch die leicht nachgiebige Deckschicht bereits eine elastische Kopfauflagefläche für den Kopf gebildet sein kann. Diese Deckschicht, z. B. Kunstleder oder ein anderes Material, wie weiter unten noch erläutert wird, kann sich hierzu ausgehend von der Innenseite zumindest bis in einen umlaufenden Trägerschalen- Randbereich der Außenseite der Trägerschale erstrecken. Unter einem solchen umlau fenden Trägerschalen-Randbereich der Außenseite ist im Rahmen der Erfindung ein ent lang einer Außenkante (zwischen Innenseite und Außenseite) der Trägerschale verlau fender Abschnitt auf der Außenseite der Trägerschale zu verstehen. Er definiert also ei nen „Streifen“ bzw. streifenförmigen Randbereich, der noch von der über die Außenkante der Trägerschale umgeschlagenen und dabei leicht gespannten Deckschicht abgedeckt wird. D. h. die Deckschicht wird um die Außenkante der Trägerschale herum auf die Au ßenseite gezogen. Optional bzw. bevorzugt kann die Kopfkalotte als noch bequemere Polsterung eine Pols terschicht umfassen, mit der zumindest die Innenseite der Trägerschale ausgepolstert ist. Unter einer „Polsterschicht“ ist im Rahmen der Erfindung eine dämpfende, elastische Auf lage bzw. ein Polster oder dergleichen zu verstehen. Im Falle einer zusätzlichen vollflä chigen Polsterschicht auf der Innenseite der Trägerschale fasst die Deckschicht die Pols terschicht und die Trägerschale ein, wobei die Deckschicht direkt, vollflächig an der Pols terschicht und indirekt an der Trägerschale anliegt.
Erfindungsgemäß wird ferner zumindest ein umlaufender Deckschicht-Rand der Deck schicht, d. h. zumindest ein Randabschnitt des Teils der Deckschicht, welcher beim Her umziehen der Deckschicht um die Außenkante der Trägerschale auf deren Rückseite zum Liegen kommt, durch die oben erwähnte Deckschale im Trägerschalen-Randbereich der Außenseite der Trägerschale abgedeckt. Dabei ist die Außenseite - im Wesentlichen ausgehend von einer gedachten, in einem kurzen Abstand (z. B. maximal 20 mm, vor zugsweise maximal 10 mm) von der Außenkante der Trägerschale entlang der Außenkan te umlaufenden Linie - innerhalb des umlaufenden Trägerschalen-Randbereichs, d. h. nicht ganz von der Außenkante der Trägerschale bis zu einem Mittelpunkt der Außenseite der Trägerschale, durch die Deckschale verkleidet.
Mit der erfindungsgemäßen Konstruktion wird erreicht, dass die Kopfkalotte umseitig bzw. vollumfänglich von einer im Wesentlichen durchgängigen, sich partiell überlappenden Schicht bzw. Schale umgeben bzw. abgedeckt ist. Im fertig montierten Zustand ist der Deckschicht-Rand abgedeckt, weshalb die Konstruktion weder sichtbare Nähte noch un nötige Überstände aufweist, so dass das Risiko stark reduziert ist, dass Verunreinigungen oder Rückstände daran haften bleiben und eine Reinigung erheblich einfacher ist.
Da reflexartige, ruckhafte Bewegungen während einer Behandlung durchaus Vorkommen können, kommt es besonders bei filigranen Behandlungen bzw. Anwendungen darauf an, dass der Kopf möglichst stabil bzw. bestimmt gelagert ist. Da die erfindungsgemäße Kopfkalotte ausgepolstert und eingefasst ist, kann der Kopf einer Person möglichst stabil und bestimmt an Ort und Stelle gehalten bzw. gelagert werden.
Eine erfindungsgemäße Kopflagerungsvorrichtung umfasst neben einer erfindungsgemä ßen Kopfkalotte einen Haltemechanismus, vorzugsweise ein arretierbares Kugelgelenk und eine Höhenverstellung, zum verstellbaren Positionieren der Kopfkalotte. Ein erfindungsgemäßes Behandlungsmöbel, insbesondere ein Behandlungstisch (z. B. Operationstisch) oder ein Behandlungsstuhl (z. B. Operationsstuhl), umfasst eine erfin dungsgemäße Kopfkalotte, vorzugsweise die genannte Kopflagerungsvorrichtung.
Zusätzlich zu den bereits oben genannten Vorteilen, wird damit erreicht, dass die Person bzw. das Lebewesen, insbesondere der Kopf der Person bzw. des Lebewesens, in unter schiedlichen Behandlungspositionen bequem und bestimmt positioniert werden kann, was unter anderem für die genannten Behandlungen bzw. Anwendungen wichtig ist. Ferner wird erreicht, dass ein in der Kopfkalotte gelagerter Kopf, einer auf einem solchen Be handlungsmöbel befindlichen Person - zumindest im Rahmen der natürlichen Beweglich keit des Halses - vorteilhaft weich und ruckeifrei auch bei laufender Arbeit exakt definiert ausgerichtet bzw. positioniert werden kann. Dementsprechend sind damit auch längere Eingriffe oder Behandlungen realisierbar.
Derartige Vorteile werden auch durch die erfindungsgemäße Verwendung der erfindungs gemäßen Kopfkalotte zur Lagerung eines Kopfes einer Person auf einem Behandlungs möbel, insbesondere auf einem Behandlungstisch oder Behandlungsstuhl erreicht. Bei Tischen oder Stühlen als Arbeitsfläche im Allgemeinen und Behandlungs- bzw. Operati onstischen für invasive und nicht-invasive Eingriffe im Speziellen werden zudem durch die erfindungsgemäße Kopfkalotte möglichst ergonomische - d. h. räumlich, zeitlich optimier te und für die Person sowie den Arbeitenden besonders bequeme, wenig ermüdende oder gar schädigende - Behandlungsbedingungen bereitgestellt. Vorzugsweise weist ein sol ches Behandlungsmöbel auch zumindest eine Höhenverstellung, oft auch noch weitere Positionierungsmöglichkeiten auf, um eine günstige Arbeitsposition zu erzielen. Daher weist ein erfindungsgemäßes Behandlungsmöbel, insbesondere ein Behandlungstisch, eine Anzahl von Hubfüßen (auch als Hubbeine oder Hubwellen zu bezeichnen) und/oder Gelenken, vorzugsweise zur Höhenpositionierung der gesamten zu behandelnden Person oder bestimmter Gliedmaßen, auf.
Das eingangs genannte Verfahren zur Herstellung einer Kopfkalotte weist folgende Schrit te auf:
Zunächst wird eine Trägerschale bereitgestellt. Zudem wird eine Deckschale bereitge stellt. Folgend werden eine flexible Deckschicht und optional eine Polsterschicht bereitge stellt. Das „Bereitstellen“ dieser Teile kann z. B. eine Herstellung der jeweiligen Teile um fassen aber auch eine Beschaffung von bereits an anderer Stelle hergestellten Teilen. Vorzugsweise können die Ausgangsmaterialien der Deckschicht und der optionalen Pols terschicht je nach gewünschter Schichtdicke aus Platten- oder Bandware der entspre chenden Materialien bestehen und jeweils als Platten- oder Folienabschnitte konfektio niert werden. Welche Ausgangsmaterialien bzw. Materialien sich zur Herstellung der Kopfkalotte anbieten, wird weiter unten noch erläutert.
Die Reihenfolge der vorhergehend beschriebenen Schritte ist dabei beliebig.
Anschließend wird zumindest eine Innenseite der Trägerschale von der Deckschicht ab gedeckt und die Trägerschale damit von der Innenseite bis in einen umlaufenden Träger- schalen-Randbereich eingefasst bzw. überspannt, wie weiter unten weiter erläutert wird.
Optional kann die Innenseite vor der Einfassung durch die Deckschicht zumindest entlang einer Außenkante der Trägerschale mit der Polsterschicht ausgepolstert werden. Vor zugsweise kann die Innenseite der Trägerschale zumindest abschnittsweise, besonders bevorzugt vollflächig, mit der Polsterschicht ausgepolstert werden, wobei die Polster schicht vorzugsweise mit einem gewissen Übermaß relativ zu den Maßen der Innenseite der Trägerschale zugeschnitten wird, so dass beim Auspolstern ein über die Innenseite der Trägerschale hinausstehender Überstand verbleibt. Zum Beispiel kann also ein Über gangsbereich von der Innenseite zur Außenseite der Trägerschale, also die Innenseite entlang der Außenkante der Trägerschale, z. B. wulstartig um die Außenkante herum, mit der Polsterschicht ausgepolstert werden.
Abhängig vom verwendeten Material, kann die Polsterschicht alternativ auch anders auf gebracht werden, z. B. aufgeklebt, aufgeschäumt, aufgespritzt oder ähnliches. Dabei kann die Polsterschicht entweder formgebend aufgebracht werden oder die gewünschte Form erst beim nachfolgend beschriebenen Einfassen mit der Deckschicht erzielt bzw. ausge bildet werden.
Wie oben erwähnt wird also die Innenseite, vorzugsweise die Polsterschicht auf der In nenseite, mit der Deckschicht zumindest bis in einen Trägerschalen-Randbereich einer Außenseite der Trägerschale eingefasst, wobei bevorzugt der zuvor erwähnte Überstand der Polsterschicht über die Außenkante der Trägerschale nach hinten parallel zur Außen seite umgelegt wird, so dass die Außenkante (zwischen Innenseite und Außenseite) der Trägerschale von einem Polsterwulst umgeben ist, wie weiter unten noch erläutert wird. Die Polsterschicht kann z. B. mit der Trägerschale verklebt werden, vorzugsweise sowohl mit der Trägerschale als auch mit der Deckschicht. Gleichermaßen könnte die Deck schicht bei Bedarf auf der Innenseite, zumindest ohne eine dazwischenliegende Schicht, wie z. B. die Polsterschicht, zumindest nahe der umlaufenden Außenkante direkt mit der Trägerschale verbunden, vorzugsweise verklebt werden, so dass die flexible Deckschicht in einem zentralen Bereich der Kopfauflagefläche zumindest noch in einem kleinen Ab stand über der Trägerschale verläuft bzw. gespannt ist.
Zuletzt wird zumindest ein umlaufender Deckschicht-Rand mit der Deckschale auf der Außenseite der Trägerschale abgedeckt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist aber nicht auf die beschriebenen Verfahrensschritte beschränkt. Weitere optionale vorteilhafte Verfahrensschritte, die ebenso im Verfahren enthalten bzw. vorgesehen sein können, werden weiter unten näher erläutert.
Die Kopfkalotte kann aufgrund der Konstruktion mit zwei Schalen, einer Trägerschale und einer Deckschale, ohne aufwendige Nähte hergestellt werden und ist somit schneller und bezüglich der Arbeitszeit kostengünstiger herstellbar. Im erfindungsgemäßen Herstellver fahren lassen sich die einzelnen Komponenten der erfindungsgemäßen Kopfkalotte näm lich besonders einfach, in mehreren voneinander im Wesentlichen unabhängigen Her stellschritten fertigen und bereitstellen, wobei die Komponenten auch erst anschließend gemäß der erfindungsgemäßen Konstruktion montiert werden können. Weiter ist sie so sowohl optisch ansprechend als auch besonders hygienisch, da sich dort kaum Rück stände halten bzw. wenn sich welche halten, diese leicht rückstandsfrei wieder zu entfer nen sind.
Weitere, besonders vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung er geben sich aus den abhängigen Ansprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung, wobei die unabhängigen Ansprüche einer Anspruchskategorie auch analog zu den ab hängigen Ansprüchen einer anderen Anspruchskategorie weitergebildet sein können und insbesondere auch einzelne Merkmale verschiedener Ausführungsbeispiele zu neuen Ausführungsbeispielen kombiniert werden können.
Die erfindungsgemäße Kopfkalotte könnte prinzipiell an allen Behandlungstischen oder Behandlungsstühlen Verwendung finden, beispielsweise in der Medizintechnik bzw. medi zinischen Behandlung (also z. B. in der Chirurgie, bei Zahnärzten und Oralchirurgen und bei ästhetischen Eingriffen im Kopfbereich und jedem anderen Eingriff am Kopf, in der Augenheilkunde, d. h. bei Augenbehandlungen oder Augenoperationen), Meridianbehand lung, Akupunktur, Physiotherapie und/oder Osteopathie oder für kosmetische Behandlun gen.
Die Erfindung ist zudem nicht auf geschlossene (also gänzlich ohne eine durchgehende Öffnung in der Mantelfläche) Kopfkalotten für den Hinterkopf beschränkt. Eine Kopfkalotte kann auch primär als Gesichtskalotte realisiert sein, wobei dann die kalottenförmige Trä gerschale und die kalottenförmige Deckschale entsprechend mit einem kleinen Ausschnitt bzw. einer durchgängigen Öffnung zumindest für die Nase bzw. den Mund zum Atmen ausgebildet sind. Zudem kann der Raum für die Funktionalität des Einsetzens einer Be atmungsmaske bereits in die Gesichtskalotte integriert werden. Die Form einer solchen Kopfkalotte bzw. Gesichtskalotte lässt sich dann je nach Größe der Öffnung weitestge hend als eine Art „kranzförmiger Wulst“ beschreiben.
In diesem Fall kann die Deckschicht - wie oben für den Trägerschalen-Randbereich au ßen bereits beschrieben - entsprechend auch von der Innenseite der Trägerschale um eine Innenkante des Ausschnitts herum in einen inneren Trägerschalen-Randbereich auf der Außenseite der Trägerschale gezogen werden. Analog kann dann auch zumindest ein umlaufender Deckschicht-Rand der Deckschicht, welcher beim Herumziehen der Deck schicht um die Innenkante der Trägerschale auf deren Rückseite zum Liegen kommt, durch die Deckschale (mit entsprechendem, größeren Ausschnitt) im inneren Trägerscha len-Randbereich der Außenseite der Trägerschale abgedeckt sein. Dabei kann der innere Trägerschalen-Randbereich - im Falle eines solchen Ausschnitts in der Trägerschale - vorzugsweise ebenfalls einen Vertiefungsstreifen auf der Außenseite der Trägerschale aufweisen, wie er bevorzugt auch im äußeren Trägerschalen-Randbereich der Träger schale ausgebildet ist.
Für die Auswahl hierfür geeigneter Materialien für die Kopfkalotte gibt es unterschiedliche Möglichkeiten.
Bei dem Ausgangsmaterial der Deckschicht kommt es vor allem auf eine geeignete Ober fläche an, die sich gut in Form bringen lässt. Beispielsweise handelt es sich dabei um Kunstleder, welches besonders günstig und leicht zu verarbeiten ist. Zusätzlich oder al ternativ kann die Deckschicht mit einem qualitativ hochwertigen, robusten bzw. wider standsfähigen Obermaterial, wie z. B. Kunststoff (als Kunstleder mit PUR- oder PVC- Beschichtung, als Folie, als Silikonschicht etc.), Metall, anorganisches Material oder orga nische Stoffe wie Leder ausgebildet werden, dass zugleich aber eine besonders komfor table bzw. glatte Oberfläche aufweist. Besonders bevorzugt kann dabei zumindest eine Materialschicht wasserabweisend sein. Ganz besonders bevorzugt kann die Deckschicht mit einem wasserabweisenden Material realisiert sein. Am meisten bevorzugt kann zu mindest eine Materialschicht wasserdicht sein, so dass möglichst keine Feuchtigkeit ins Innere der Kopfkalotte gelangt.
Bei der Polsterschicht kommt es weniger auf die Oberfläche, als vielmehr auf gute pols ternde und ausfüllende Eigenschaften an. Sie besteht beispielsweise aus einem oder mehreren weichen, nachgiebigen aber elastischen Materialien, wie z. B. Polyurethan- (PU-)Schäumen, Viskoelastischen Schäumen („Gedächtnis-Schäumen“), Gel, 3D ge druckten Strukturdämpfern und weiteren schaumartigen oder dämpfenden Materialien, welche den Trage- bzw. Liegekomfort besonders erhöhen. Für das Material der Polster schicht bietet sich zudem einzuschäumendes Material, wie z. B. Kunstleder aus PVC, Silikon oder andere Kunststoffe, Gewebe-Stoffe, Folien oder Leder, an. Mit Materialien mit eben solchen Eigenschaften können typischerweise auftretende Bewegungen während der Behandlung, wie z. B. ein Zucken oder Wackeln des Kopfes, abgeschwächt werden, da der Kopf stabil in der fertigen, gepolsterten Kopfkalotte gehalten wird. Zudem kann die Gefahr der Ausbildung von Druckstellen (Dekubitus) reduziert werden.
Um mögliche scharfe Kanten weiter zu reduzieren und die Kopfkalotte zudem optisch auf zuwerten, kann der Trägerschalen-Randbereich der Außenseite der Trägerschale eben falls ausgepolstert werden.
Vorzugsweise kann die Kopfkalotte derart mit der Polsterschicht ausgepolstert werden, dass mittels der sich über die Außenkante der Trägerschale erstreckenden Polsterschicht ein besonders gepolsterter Polsterwulst gebildet wird.
Die Dicke des Polsterwulstes kann beliebig entsprechend der gewünschten Erfordernisse gewählt werden.
Vorzugsweise kann der Polsterwulst dabei die dreifache, besonders bevorzugt vierfache Stärke einer Trägerschalen-Wandstärke aufweisen. Der Polsterwulst kann hierzu unter der Deckschicht, d. h. zwischen Trägerschale und Deckschicht, überwiegend senkrecht bzw. normal zur Innenseite im Bereich nahe der Außenkante, insbesondere im Bereich eines Nackenausschnitts (Erläuterung weiter unten), der Trägerschale auftragen. Unter „auftragen“ ist hier zu verstehen, dass der Polsterwulst dicker ist, d. h. die Polsterstärke erhöht ist, so dass der Kopf im Bereich des Polsterwulstes enger mit zunehmend mehr Polstermaterial geführt gehalten wird. Damit kann der Lagerungskomfort für den Kopf wei ter verbessert werden.
Als Ausgangsmaterialien für die Trägerschale und die Deckschale kommen verschiedene Materialien in Frage.
Z. B. könnte für die Trägerschale Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS), Po lyurethan (PU), Polycarbonat (PC), Polyvinylchlorid (PVC), Holz, Metall oder Ähnliches verwendet werden. Besonders bevorzugt bieten sich hierfür medizinisch zugelassene Materialien an.
Bevorzugt kann die Deckschale aus einem glatten, besonders bevorzugt leicht zu reini genden, Material ausgebildet sein. Hierfür bieten sich beispielsweise ABS oder andere anorganische Materialien an.
Ein Ausgangsmaterial für die Trägerschale und die Deckschale kann vorzugsweise auch dasselbe sein.
Dabei können aber einzelne Verarbeitungsschritte natürlich voneinander abweichen. Zum Beispiel können die Oberflächen der Trägerschale und der Deckschale unterschiedlich ausgearbeitet oder auch nachbearbeitet werden, z. B. lackiert, geglättet, aufgeraut oder ähnliches.
Wenn die Kopfkalotte - wie bevorzugt - vollumfänglich mit glatten, leicht zu reinigenden Schichten und Schalen ausgebildet ist, die sich gegenseitig überlappen, lässt sie sich rückstandsfrei besonders leicht und schnell nach jeder Nutzung reinigen.
Auch für die Ausgestaltung und Anordnung einzelner Komponenten der Kopfkalotte gibt es verschiedene Möglichkeiten.
Vorzugsweise kann die Kopfkalotte derart mittels der Deckschicht und der Deckschale eingefasst sein, dass sie damit einen Schutz gegen allseitiges Spritzwasser bietet, d. h. (bei ISO 20653) nach Schutzgrad IPX4 spritzwassergeschützt ist. Besonders bevorzugt kann die Kopfkalotte sogar so abgedichtet und ausgebildet sein (d. h. die einzelnen Kom ponenten können so dicht miteinander verbunden sein), dass sie einen Schutz gegen starkes Strahlwasser (Schutzgrad IPX6), ganz besonders bevorzugt sogar dauerndes Untertauchen (Schutzgrad IPX8) bietet.
Zusätzlich zu den weiter vorne erwähnten Verfahrensschritten des Herstellverfahrens der Kopfkalotte können wie erwähnt noch weitere optionale Herstellungsschritte vorgesehen sein. Optional können z. B. Befestigungsmittel, insbesondere Klebemittel, bereitgestellt oder hergestellt werden, um einzelne Komponenten der Kopfkalotte mit anderen Kompo nenten der Kopfkalotte zusätzlich zu verbinden. Verbinden meint dabei das dauerhafte Zusammenfügen von mindestens zwei Elementen.
Optional kann wie erwähnt beispielsweise die Deckschicht auf der Außenseite in einem Trägerschalen-Randbereich an der Trägerschale befestigt, vorzugsweise in einem Be reich im Wesentlichen entlang der oben erwähnten gedachten bzw. „virtuellen“, umlau fenden Linie an der Trägerschale verklebt, verschweißt, verschmolzen oder getackert oder in ähnlicher Form verbunden werden, bevor zumindest ein Deckschicht-Rand von der Deckschale abgedeckt wird. Dabei kann diese virtuelle Linie dann durch die Deck schale abgedeckt sein (d. h. die Linie befindet sich also radial innerhalb einer umlaufen den Kante der Deckschale). Somit sind auch die Verbindungen bei der Kopfkalotte so abgedeckt, dass sie optisch versteckt werden.
Vorzugsweise kann damit die Trägerschale direkt oder indirekt (d. h. über darunter ange ordnete Materialschichten) unter Einfassung eines Teils der Deckschicht zumindest mit der umlaufenden Kante der Deckschale verbunden sein. Besonders bevorzugt kann die Trägerschale mit der Deckschale und/oder der Deckschicht verklebt sein.
Alternativ oder zusätzlich kann die Deckschale direkt oder indirekt mithilfe von Schrauben, Nieten oder Ähnlichem an der Trägerschale befestigt sein, wie später noch anhand eines Beispiels erläutert wird. Weitere, sich anbietende Befestigungsarten sind beispielsweise Verschweißen, Verpressen, Kleben, Klipsen, oder formschlüssiges Verbinden, z. B. bei einem Spritzgussverfahren.
Bevorzugt kann die Deckschicht zumindest auf der Innenseite der Trägerschale nahtlos, d. h. aus einem durchgehenden Materialzuschnitt ausgebildet sein, der besonders bevor zugt im Wesentlichen an die Form der Kopfauflagefläche der Kopfkalotte angepasst ist. Beispielsweise könnte dieser Materialzuschnitt innenseitig mit der Polsterschicht zumin dest so verbunden sein, dass er seine Form beibehält. Vorzugsweise kann die Deck schicht - sofern zumindest abschnittsweise eine Polsterschicht verwendet wird - wie er wähnt auf der zur Innenseite der Trägerschale weisenden Seite mit der darunterliegenden Polsterschicht und/oder Trägerschale vollflächig verklebt sein.
Vorzugsweise ist die Außenseite der Trägerschale der Kopfkalotte gegen eine Umgebung der Kopfkalotte insgesamt durch die Deckschale und die Deckschicht vollständig abge deckt. Dabei kann die Deckschale bevorzugt - wie erwähnt - dicht an die Deckschicht angeschlossen sein, d. h. im Wesentlichen gegen Spritzwasser abgeschlossen bzw. zu mindest spritzwassergeschützt, besonders bevorzugt wasserdicht sein.
Bevorzugt kann die Kopfkalotte einen Vertiefungsstreifen im Trägerschalen-Randbereich der Trägerschale zur Aufnahme der Kante der Deckschale aufweisen. Wie der Name be reits impliziert, ist der Vertiefungsstreifen relativ zur direkten Umgebung vertieft ausgebil det, bildet also z. B. einen Kanal oder eine Nut, die (in einem kleinen Abstand von der Außenkante der Trägerschale) auf der Außenseite der Trägerschale ringsum umläuft. Da sich der Vertiefungsstreifen im Trägerschalen-Randbereich befindet, wird er - wie oben bereits erwähnt - von der, vorzugsweise nach dem Herumziehen um die Kante der Trä gerschale und der Befestigung auf der Rückseite der Trägerschale leicht vorgespannten, Deckschicht abgedeckt (insbesondere auch dauerhaft, wenn die Deckschicht im Wesent lichen entlang der oben erwähnten gedachten Linie mit der Trägerschale verbunden wor den ist). Unter „Aufnahme der Kante“ ist hier zu verstehen, dass zumindest ein vorderster Teil (eine Art umlaufende Spitze) der Kante der Deckschale in den Vertiefungsstreifen hineinragt und damit die dort über den Vertiefungsstreifen vorgespannte Deckschicht fest legt bzw. in den Vertiefungsstreifen drückt. Dabei kann die Deckschicht mittels der in den Kanal hineinragenden Kante der Deckschale nachgespannt werden, so dass eine Falten bildung im Bereich der Außenkante der Trägerschale, wo die Deckschicht von der Innen seite zur Außenseite der Trägerschale gezogen bzw. geführt ist, noch mehr verringert werden kann.
Weiterhin wird so ein nahezu bündiger Übergang zwischen Deckschicht und Deckschale gebildet (da die Deckschale in den Vertiefungsstreifen hineinragt), der sowohl ein Hän genbleiben durch einen Benutzer als auch eine Ablagerung von unerwünschten Rück ständen reduziert bzw. verhindert. Auch die gewünschte Dichtheit des Übergangs zwi schen Deckschicht und Deckschale wird so leichter erreicht. Dementsprechend kann im Verfahren zur Herstellung der Kopfkalotte mit einem Vertie fungsstreifen im Trägerschalen-Randbereich die Deckschicht vorzugsweise so im Vertie fungsstreifen im Trägerschalen-Randbereich der Trägerschale festgelegt werden, dass der Vertiefungsstreifen in einem fertig montierten Zustand von der Deckschicht zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, überspannt wird. Teilweise überspannt ist hier nicht bezogen auf den Verlauf entlang des Vertiefungsstreifens, sondern auf eine Richtung quer zur Längserstreckungsrichtung des Vertiefungsstreifens, d. h. wie weit die Deck schicht den Vertiefungsstreifen umlaufend im Wesentlichen gleichmäßig abdeckt.
Vorzugsweise kann der Grad der Spannung hierfür ebenfalls variiert werden. Die Deck schicht kann nämlich prinzipiell auch nur mit einer minimalen Vorspannung über den Ver tiefungsstreifen gelegt bzw. gespannt sein und erst im Zuge der Abdeckung durch die Deckschale endgültig festgelegt werden, indem die „Eindrücktiefe“ bzw. Eindringtiefe der Kante der Deckschale in den Vertiefungsstreifen im Randbereich angepasst wird. Abge sehen von der Einstellung der Eindrücktiefe aufgrund der Formgebung der Trägerschale und der Deckschale in diesem Bereich, kann beispielsweise der Anpressdruck bei der Verbindung der Trägerschale mit der Deckschale, z. B. beim Verkleben, bedarfsgerecht eingestellt werden.
Somit kann also wie erwähnt insbesondere die gewünschte Abdichtung im Bereich des Vertiefungsstreifens zwischen Deckschale und Deckschicht auch zwangsläufig damit er zielt werden, dass die oben erwähnte Verbindung der Deckschale mit der Trägerschale unter einem passenden Anpressdruck erfolgt.
Die Abmessungen des Vertiefungsstreifens können wie erwähnt hierzu ebenfalls variiert werden. Beispielsweise kann der Vertiefungsstreifen in etwa 5 mm breit sein.
Bevorzugt ist der Vertiefungsstreifen dabei breiter als tief. Eine Tiefe von in etwa 1 bis 2 mm kann bereits ausreichend tief sein, um die Kante der Deckschale in o. g. Sinne aufzu nehmen. Je nach Stärke der verwendeten Deckschicht bzw. des verwendeten Deck schicht-Materials, kann sie allerdings auch tiefer ausfallen, zumindest dann, wenn die Deckschale bei der Anbringung eine stärkere Deckschicht in den Vertiefungsstreifen drü cken soll. Wenn der Vertiefungsstreifen 5 mm breit ist und dabei 5 mm von der Außenkante der T rägerschale entfernt ist, kann für den von der Innenseite zur Außenseite der T rägerscha- le gezogenen Umschlag bzw. Überlapp der Deckschicht auf der Außenseite bereits eine Länge von 10 mm ausreichend sein. Auch dann lässt sich die Deckschicht zumindest noch teilweise über den Vertiefungsstreifen legen und sich so der Vertiefungsstreifen un ter leichter Vorspannung dementsprechend überspannen.
Für eine bequemere, ergonomische Aufnahme des Halses bzw. Nackens der Person kann die kalottenförmige Kopfkalotte eine Aussparung bzw. einen Nackenausschnitt auf weisen. Vorzugsweise kann die Form des Nackenausschnitts derart dreidimensional ge formt bzw. gestaltet sein, dass die Kopfauflagefläche vom zentralen Mittelpunkt trichter förmig (also im Bereich des Nackenausschnitts) sanft zur Außenkante hin ansteigt und die Außenkante im Bereich des Nackenausschnitts damit nur leicht erhöht gegenüber dem zentralen Mittelpunkt der Kopfauflagefläche verläuft bzw. ausgebildet ist, um den (anato misch bedingt) leicht gebogenen Halsverlauf besonders ergonomisch zu stützen. Optional können hierzu in der Trägerschale und der Deckschale der Kopfkalotte jeweils im Wesent lichen einander deckungsgleiche, vorzugsweise in etwa gaußglockenförmig zum Mittel punkt verlaufende Nackenausschnitte ausgespart bzw. ausgebildet werden. Mit anderen Worten verläuft die Außenkante der Kopfkalotte im Bereich der Nackenausschnitte jeweils von einem, im übrigen Kreisverlauf gleichbleibenden Niveau auf ein (bei einer bestim mungsgemäßen Anordnung) niedrigeres Niveau, also etwa in Form einer Gaußkurve, die mit ihrer „Spitze“ zu drei Vierteln bis zum zentralen Mittelpunkt der Kopfauflagefläche der Kopfkalotte reicht.
Die Nackenausschnitte können zum Beispiel mittels einer geeigneten Fräsmaschine, z. B. ausgehend von der ursprünglichen Außenkante der Trägerschale bzw. der Kante der Deckschale, aus den beiden Kalotten-Schalen bzw. Schalen ausgefräst werden.
Zusätzlich kann durch dreidimensionale Formgebung der Kopfkalotte die Form derart ge staltet werden, dass im Nackenbereich eine leichte Erhöhung der oben beschriebenen Ausschnitte erreicht wird. Hintergrund hierfür ist eine Stützfunktion für den Nacken oder - falls dementsprechend gestaltet - für den Hals.
Grundsätzlich werden die Trägerschale und die Deckschale abhängig von ihrem Aus gangsmaterial in einem entsprechend geeigneten Herstellverfahren gefertigt, d. h. bei- spielsweise gefräst, gestanzt, geformt, in einem Spritzgussverfahren oder in einem span abhebenden Verfahren hergestellt.
Vorzugsweise umfasst das Herstellen der Trägerschale und/oder der Deckschale - als zumindest einen Schritt - ein, besonders bevorzugt negatives, Thermoformen (Thermo- form-Verfahren) eines entsprechenden plattenförmigen (oder folienförmigen) Materialzu schnitts. Beispielsweise können die Trägerschale und die Deckschale in einem Arbeits gang jeweils separat mit entsprechend geformten positiven Formteilen zu kalottenförmi gen Halbkugelschalen im Rahmen des Thermoform-Verfahrens „gezogen“ bzw. geformt werden. Im Wesentlichen wird in einem solchen Thermoform-Verfahren - wie dies dem entsprechenden Fachmann im Detail bekannt ist - das verwendete Material mittels Wär me gefügig und anschließend ggf. unter Druck mittels des Formteils in die gewünschte „Negativ-Form“ des Formteils gebracht bzw. „gezogen“. Anschließend können die Träger schale bzw. Deckschale aus dem thermogeformten Plattenmaterial ausgefräst werden, wobei vorzugsweise die Fräskontur so gewählt wird, dass gleichzeitig auch die Nacken ausschnitte passend mit ausgefräst werden.
Bei anderen, wie z. B. den oben erwähnten, Materialien, können die Nackenausschnitte entsprechend an- bzw. eingeformt oder im Spritzgussverfahren direkt mit integriert aus gebildet werden. Beispielsweise könnte auch ein spanabhebendes Verfahren eingesetzt werden.
Besonders bevorzugt umfasst das Herstellen im besagten Thermoform-Verfahren außer dem gleichzeitig, d. h. in dem zuvor beschriebenen Arbeitsgang des Thermoform- Verfahrens, das Einformen eines Vertiefungsstreifens in einem Trägerschalen- Randbereich der Außenseite der Trägerschale mittels eines entsprechenden integrierten positiven Erhöhungsstreifens im oben beschriebenen Formteil.
Bevorzugt kann außerdem die umlaufende Kante der Deckschale, besonders bevorzugt zumindest im Bereich des oben erwähnten Nackenausschnitts, derart geformt, ganz be sonders bevorzugt gefräst sein, dass die Kante bei der besagten Verbindung zwischen Trägerschale und Deckschale im fertig montierten Zustand jeweils nahezu vollflächig auf der Deckschicht im Vertiefungsstreifen dicht anliegt. Hierzu kann die Kante in ihrem Ver lauf entsprechend so ausgebildet sein, dass überall zumindest ein Teil der Oberfläche der Deckschale bereichsweise flächig anliegt. Mit anderen Worten ist die Kante an die jeweili- ge Kontaktfläche angepasst, z. B. an einer Stelle schräg zulaufend, an anderer Stelle rechtwinklig o. ä.
Um die Kopfkalotte grundsätzlich einfacher vor allem auch lösbar, beispielsweise an ei nem Behandlungstisch oder Behandlungsstuhl, montieren zu können, kann die Kopfkalot te wie folgt ausgebildet sein.
Vorzugsweise können die Trägerschale und die Deckschale jeweils zumindest ein Befes tigungsloch bzw. eine Bohrung aufweisen. Diese sind vorzugsweise so angeordnet, dass sie beim Zusammenfügen bzw. Verbinden der beiden Schalen in einer gemeinsamen Flucht zueinander liegen. Die Erfindung ist dabei aber nicht auf diese Art der Befestigung beschränkt.
Alternativ könnte die Kopfkalotte bei der Montage am Behandlungstisch oder Behand lungsstuhl an den betreffenden Komponenten auch angeklebt werden. Wieder alternativ könnte an die Kopfkalotte hierfür ein Befestigungsstift außenseitig an der Deckschale an geformt oder aufgespritzt werden, der dann zur Montage der Kopfkalotte an den betref fenden Komponenten eines Behandlungsmöbels verwendet werden kann.
Vorzugsweise weisen die Trägerschale und die Deckschale jeweils zwei, einander zuge ordnete, voneinander beabstandete Befestigungslöcher bzw. Bohrungen auf, die beson ders bevorzugt so angeordnet sind, dass die einander zugeordneten Befestigungslöcher beim Zusammenfügen bzw. Verbinden der beiden Schalen jeweils in einer gemeinsamen Flucht zueinander liegen. Besonders bevorzugt können die Befestigungslöcher in einer Richtung der Kopfkalotte voneinander beabstandet angeordnet werden, die bei einer be stimmungsgemäßen Anordnung der Person mit dem Kopf auf der Kopfkalotte einer Ver laufsrichtung bzw. Längsrichtung des Halses vom Oberkörper zum Kopf entspricht.
Bei einer für die abschließende Montage bereitgestellten Trägerschale sowie Deckschale, sind die Befestigungslöcher vorzugsweise schon eingearbeitet. Optional können sie aber auch noch in einem Herstellschritt des vorliegenden Herstellverfahrens vor der Montage eingearbeitet werden.
Besonders bevorzugt können die Befestigungslöcher der Trägerschale zudem jeweils ein Gewinde, beispielsweise auch einen Metallgewindeeinsatz, zur Befestigung von Schrau ben aufweisen. Dieses kann beispielsweise ebenfalls in einem weiteren, optionalen Her- stellungsschritt in die jeweiligen Befestigungslöcher eingearbeitet bzw. eingeschraubt werden.
Mithilfe dieser Befestigungslöcher lässt sich dann einfach ein Haltemechanismus für die oben beschriebene Kopflagerungsvorrichtung an der Kopfkalotte anbringen, um die Kopf kalotte mittels des Haltemechanismus gezielt positionieren zu können.
Vorzugsweise kann das Positionieren der Kopflagerungsvorrichtung zumindest in zwei Drehrichtungen erfolgen. Somit lässt sich die Kopflagerungsvorrichtung vorteilhaft nach oben bzw. unten sowie zu den beiden Seiten drehen bzw. umpositionieren. Bei einer La gerung einer Person auf einem Behandlungsmöbel mit in der Kopfkalotte gelagertem Kopf entsprechen diese Drehrichtungen den folgenden üblicherweise geläufigen Bewegungs anweisungen, die man beispielsweise bei einer Permanent-Make-Up-Behandlung, einer Tätowierung (bzw. Tatauierung) oder auch bei Massagen sowie auch bei operativen Ein griffen (bei denen der Patient bei Bewusstsein ist) hören könnte: Die Drehrichtung nach oben entspricht einer Bewegung des Kopfes „Kinn bitte auf die Brust legen“, die Drehrich tung nach unten entspricht einer Bewegung des Kopfes „Kopf bitte in den Nacken legen“ und die beiden seitlichen Drehrichtungen entsprechen einer Drehbewegung des Kopfes „Kopf bitte nach rechts bzw. links zur jeweiligen Schulter drehen“.
Hierzu kann der Haltemechanismus vorzugsweise ein Kugelgelenk umfassen, welches die oben genannten Vorteile mit sich bringt und insbesondere auch schräge Drehrichtun gen erlaubt.
Alternativ oder zusätzlich kann der Haltemechanismus weiterhin Positionierungsmittel zum Positionieren der Kopfkalotte umfassen. Damit kann das Positionieren der Kopflage rungsvorrichtung in zumindest zwei Raumrichtungen erfolgen. Bei den beiden Raumrich tungen kann es sich beispielsweise um eine horizontale Raumrichtung parallel zum Bo den - (bei einem Behandlungstisch wäre dies die horizontale Richtung senkrecht zu einer Liegerichtung bzw. der Längsrichtung des Tisches) - sowie eine vertikale Raumrichtung senkrecht zum Boden bzw. zur Bodenoberfläche handeln, auf dem das Behandlungsmö bel aufgestellt bzw. angeordnet ist.
Besonders bevorzugt lässt sich die Kopfkalotte mittels der Positionierungsmittel in drei orthogonalen Raumrichtungen positionieren. Hierzu können die Positionierungsmittel bei- spielsweise mehrere gelenkig verbundene Armabschnitte und/oder einen Teleskoparm abschnitt aufweisen.
Mit den beschriebenen Merkmalen kann die erfindungsgemäße Kopfkalotte - gegebenen falls unter leichter Modifikation - vorteilhafterweise in bereits existenten Behandlungsmö beln nachgerüstet werden. Ebenso ist es jedoch möglich, neu zu fertigende Behand lungsmöbel bereits bei der Fertigung mit einer erfindungsgemäßen Kopfkalotte auszustat ten.
Die Erfindung wird im Folgenden unter Hinweis auf die beigefügten Figuren anhand von Ausführungsbeispielen noch einmal näher erläutert. Dabei sind in den verschiedenen Fi guren gleiche Komponenten mit identischen Bezugsziffern versehen. Die Figuren sind in der Regel nicht maßstäblich. Es zeigen:
Figur 1 eine grob schematische Seitenansicht (im Teilschnitt) eines Ausführungs beispiels eines erfindungsgemäßen Behandlungsmöbels umfassend eine Kopflagerungsvorrichtung mit einer erfindungsgemäßen Kopfkalotte,
Figur 2 eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels einer Kopfkalotte für die Kopflagerungsvorrichtung aus Figur 1 ,
Figur 3 eine schematische Schnittansicht durch das Ausführungsbeispiel der erfin dungsgemäßen Kopflagerungsvorrichtung entlang der Schnittlinie A-A aus den Figuren 1 und 2, mit Blick in eine Kopfauflagefläche auf einen ge schlossenen Viertelkugel-Teil der Kopfkalotte,
Figur 4 eine Unteransicht auf eine Außenseite einer Trägerschale der Kopfkalotte aus Figur 2 und 3,
Figur 5 eine Unteransicht auf die Außenseite der Trägerschale der Kopfkalotte aus Figur 4, mit um die Außenkante der Trägerschale herumgezogener, befes tigter Deckschicht aber ohne Deckschale,
Figur 6 eine Unteransicht auf die Außenseite der Trägerschale der Kopfkalotte aus Figur 5, in einem fertig zusammengesetzten Zustand der Kopfkalotte mit der Deckschale. In Figur 1 ist als Behandlungsmöbel 10 beispielhaft ein erfindungsgemäßer Behandlungs tisch 10 bzw. Hubtisch 10 in einer seitlichen Ansicht dargestellt. Richtungsangaben wie „über“, „unter“, „oben“, „unten“, „oberseitig“, „unterseitig“, „horizontal“ bzw. „vertikal“ be ziehen sich im Folgenden auf einen bestimmungsgemäß aufgestellten Hubtisch 10 in ei nem Raum mit den üblichen orthogonalen Raumrichtungen S1, S2, S3. Der Hubtisch 10 weist eine längliche Liege 29 auf (im Längsschnitt dargestellt), die drei Körpersegmente 27 und ein Kopflagerungssegment 5 (Erläuterung weiter unten) zur Lagerung eines Pati enten bzw. einer Person umfasst. Die Körpersegmente 27 sind in einer Reihe und im We sentlichen horizontal angeordnet. Sie sind jeweils schwenkbar mit den benachbarten Segmenten verbunden und können über Positionierungsmittel 8, wie beispielsweise hy draulische Positionierungselemente 8, nach Bedarf ausgerichtet werden.
Die Liege 29 ist oberseitig einer Hubsäule 30 (nicht im Schnitt dargestellt) angeordnet. Die Hubsäule 30 umfasst mehrere Füße 12 und einen daran höhenverstellbaren Hubkörper 25, an dem oberseitig die Körpersegmente 27 der Liege 29 angeordnet sind. Die Füße 12 unterhalb des Hubkörpers 25 sind zum einen so ausgebildet, dass die Hubsäule 30 damit insgesamt sehr stabil steht und (wie hier nicht dargestellt ist) fest mit dem Boden verbun den, d. h. beispielsweise im Boden verankert werden kann. Zum anderen lässt sich der Hubkörper 25 relativ zu den Füßen 12 in der Höhe verfahren. Bestimmungsgemäß ist die Hubsäule 30 damit in einer Hubrichtung HR (Raumrichtung S2) senkrecht zum Boden, also vertikal, verstellbar, um die Person insgesamt erhöht oder abgesenkt zu positionie ren, d. h. zur Höhenverstellung in Hubrichtung HR. Die Raumrichtung S2 wird daher auch als Hubrichtung HR bezeichnet. Um beispielsweise auch nur den Oberkörper oder den Unterkörper (relativ zum jeweils anderen) anzuheben oder abzusenken, sind am Hubkör per 25 (in Figur 1 rechts und links) unter dem mittleren Bereich der Liege 29 weitere Posi tionierungselemente 8 angeordnet.
Damit die beschriebenen Komponenten des Hubtisches 10 nicht manuell verfahren wer den müssen, befindet sich innenliegend in einem Gehäuse des Hubkörpers 25 eine Steu erungseinheit 26 (in Figur 1 nur schematisch als ein gestrichelter Block symbolisiert) zur Steuerung des Hubtisches 10, mit welcher also der Hubkörper 25 relativ zu den Füßen 12 sowie die Körpersegmente 27 mittels der Positionierungselemente 8 wiederum relativ zum Hubkörper 25 gesteuert positioniert werden können. Die Füße 12 und die Positionie rungselemente 8 werden dazu z. B. hydraulisch, pneumatisch und/oder als einfaches Gewinde betrieben und dabei über die Steuerungseinheit 26 geregelt bzw. angesteuert. Sie weist dementsprechend geeignete Komponenten auf, beispielsweise in Form einer elektrischen Schaltung, eines FPGA (Field Programmable Gate Array) und/oder eines Mikroprozessors. Ferner kann sie zur besseren Bedienbarkeit auch außen am Gehäuse angebrachte Bedienelemente und/oder eine Fernbedienung umfassen.
An einem Kopfende (in Figur 1 links) der Liege 29 befindet sich als ein separates Kopfla gerungssegment 5 eine Kopflagerungsvorrichtung 5 mit einer Kopfkalotte 1 (ebenfalls nicht im Schnitt dargestellt). Diese umfasst einen Haltemechanismus 6 mit einem Kugel gelenk 9 und einem Positionierungselement 8, wodurch die Kopfkalotte 1 gelenkig mit dem benachbarten Körpersegment 27 (für den Oberkörper) verbunden ist. Eine isolierte (nochmal vergrößerte) Darstellung eines Teils der Kopflagerungsvorrichtung 5 zeigt Figur 2, in der neben der Kopfkalotte 1 (als Bestandteil dieser Kopflagerungsvorrichtung 5) das Kugelgelenk 9 als ein Teil des Haltmechanismus 6 für die Kopfkalotte 1 zu sehen ist. Eine Kopplungsmöglichkeit, z. B. ein Gewinde für eine Schraubverbindung oder eine Rast- bzw. Klickverbindung, zwischen Kugelgelenk 9 und einem Tragrahmen 11 der Kopflage rungsvorrichtung 5, wobei der Tragrahmen 11 wiederum mit dem Positionierungselement 8 gekoppelt ist, befindet sich dabei auf der hier nicht sichtbaren, der Kopfkalotte abge wandten Unterseite des Haltemechanismus 6. Alternativ könnte das Positionierungsele ment 8 auch direkt mit dem Kugelgelenk 9 gekoppelt sein. Das - der Einfachheit halber nur schematisch dargestellte - Kugelgelenk 9, das mit einem (nicht dargestellten) innen liegenden lösbaren Klemmmechanismus nach Art einer „Gelenkpfanne“ feststellbar bzw. arretierbar ist, sorgt dafür, dass die Kopfkalotte 1 beliebig anzuordnen ist. Beispielsweise könnte der Klemmmechanismus dazu mit einer außen am Haltemechanismus 6 ange brachten Feststellschraube oder einem festdrehbaren Griff ausgebildet sein. Insgesamt lässt sich die Kopfkalotte 1 dadurch, insbesondere auch mit darin gelagertem Kopf, mit dem Positionierungselement 8 entlang der drei orthogonalen Raumrichtungen S1, S2, S3 sowie mittels des Kugelgelenks 9 entlang der Drehrichtung R1 um die Längsrichtung (Raumrichtung S1) des Hubtisches 10 und entlang der Drehrichtung R2 um die Raumrich tung S3 senkrecht zur Längsrichtung des Hubtisches 10 anordnen bzw. positionieren.
Damit der Kopf der Person u. a. bei der Positionierung entsprechend geführt gehalten wird, besitzt die Kopfkalotte 1 eine anatomisch an einen gewöhnlichen Hinterkopf und obersten Halsbereich angepasste Kopfauflagefläche AF, um diese bequem und sicher zu stützen bzw. zu halten. In der hier gezeigten Kopfkalotte 1 lässt sich aber nicht nur der Hinterkopf lagern. Vielmehr eignet sich die Kopfkalotte 1 mit der hier gezeigten, beson ders vorteilhaften Form auch dazu, als Gesichtskalotte verwendet zu werden. Denn das Gesicht lässt sich darin deshalb besonders bequem einlegen, da die Stirn eine vergleich bare Wölbung wie der Hinterkopf aufweist. Grundsätzlich kann man sich die Innenform bzw. Kopfauflagefläche AF der Kopfkalotte 1 repräsentativ einfach als Gegenstück zum Hinterkopf und obersten Halsbereich vorstellen, weshalb die Kopfkalotte nachfolgend der Einfachheit halber in Bezug auf einen Hinterkopf beschrieben wird.
Zudem kann man die Kopfauflagefläche AF in zwei Formabschnitte unterteilen. Diese sind - wie erwähnt - jeweils entsprechend der vorgesehenen Partie (des Schädels bzw. Hal ses) geformt, die dort im bestimmungsgemäßen Einsatz aufliegt.
Ein „Viertelkugel“-Formabschnitt der Kopfauflagefläche AF der Kopfkalotte 1 zur Aufnah me und Lagerung des Scheitelbeins der Person, ist in der Schnittansicht in Figur 3 zu sehen. Figur 3 zeigt dabei den Blick in bzw. auf diesen hinteren Teil (hinter der Schnittlinie A-A in Figur 2) der Kopfauflagefläche AF der Kopfkalotte 1 aus einer Richtung der Liege 29 (siehe Figur 1).
Von dort geht die Kopfkalotte 1 fließend in den anderen Formabschnitt (ähnlich einer Vier telkugel) mit einem Nackenausschnitt zur Aufnahme des Halses über (Siehe hierzu die in Figur 2 nach vorne links offene Kopfauflagefläche AF). Wenn der Kopf der Person mit dem Gesicht zur Kopfkalotte weist, bietet der Nackenausschnitt Platz für die Nase bzw. den Mund sowie das Kinn der Person und unterstützt dabei vorteilhaft den Nasenrücken. In diesem Fall könnte man auch von einem „Nasenausschnitt“ sprechen. Der Nackenaus schnitt 40n, 60n (siehe Figur 6) setzt sich dabei aus einem Nackenausschnitt 40n in der Trägerschale 40 (siehe Figur 4) und einem nahezu identischen, etwas kleineren Nacken ausschnitt 60n in der Deckschale 60 (siehe Figur 2) zusammen, die jeweils formtechnisch eine in etwa gaußglockenförmige Ausnehmung bzw. Einbuchtung in den Schalen 40, 60 darstellen.
Der Formabschnitt mit dem Nackenausschnitt 40n, 60n der Kopfauflagefläche AF ist dazu ausgebildet, das Hinterhauptbein, einen Teil des Scheitelbeins und jeweils seitlich (links und rechts) das Schläfenbein zu halten. Weiterhin schafft der Nackenausschnitt 40n, 60n des Formabschnitts gerade so viel Platz für den Hals bzw. obersten Nackenbereich, dass auch der Hals unterstützend gelagert wird. Dabei ist ein leichter, in der Trägerschale 40 ausgebildeter Anstieg (von der zentralen Innenfläche bzw. vom Zentrum der Kopfauflage fläche AF der Kopfkalotte 1 in Richtung des Nackenausschnitts) an die übliche Form des Hinterkopfes angepasst, so dass der Kopf bei einer bestimmungsgemäßen Anordnung in bzw. auf der Kopfkalotte 1 zumindest bis zum ersten Halswirbel (Atlas) unterstützend ge halten wird. Die Unterstützung dieses Halsbereichs sorgt für eine spürbar bequemere und festere Lagerung in der Kopfkalotte 1.
Zusammenfassend ist die Innenform der Kopfauflagefläche AF der Kopfkalotte 1 wie er wähnt so geformt, dass sie möglichst gut eine Negativform bzw. ein Abbild eines gewöhn lichen Hinterkopfes samt Halsbereich einer erwachsenen Person (oder bei einer Kinder kopfkalotte eines Kindes) darstellt. Bei einer idealen (üblichen) Kopfform liegt somit nahe zu die gesamte Kopfrückseite (Hinterhauptbein, Scheitelbein, Schläfenbein und Hals- bzw. oberster Nackenbereich) flächig in der Kopfauflagefläche AF auf, so dass sich das Gewicht des Kopfes auf die gesamte Kopfauflagefläche AF verteilt. Damit wird verhindert, dass der Kopf nur an vereinzelten Stellen aufliegt, wodurch sich infolgedessen bei länge ren Anwendungen Druckstellen o. Ä. ausbilden würden, die von der Person natürlich als unangenehm empfunden werden würden.
Insbesondere aus Figur 2 geht hervor, dass die kalottenförmige, gekrümmte Kopfauflage fläche AF der Kopfkalotte 1 dazu gedacht ist, den Hinterkopf (aus Übersichtsgründen nicht dargestellt) zu umgeben, also auch seitlich zu führen. Die dafür erforderlichen Sei tenflächen der Kopfauflagefläche AF schließen diese (bzw. im Einsatz dann den Kopf) nahezu allseitig (radial nach außen), parabelförmig (nach oben offen), konkav ansteigend nach Art einer „Böschung“ ein. „Nahezu allseitig“ meint dabei den „Kopfumfang“ von ei nem Ohr oben über die Schädeldecke zum anderen Ohr, also ca. drei Viertel des Kopfum fangs ohne die Halsbreite.
Ein in der Kopfkalotte 1 gelagerter Hinterkopf ist somit von hinten kapuzenförmig bis knapp hinter die Ohren aufgenommen. Die Böschung geht dementsprechend überwie gend (auf ca. drei Vierteln) hinauf bis zu den Ohren (Höhe Schläfenbein) und ist im übri gen Viertel quasi flach mit einer minimalen Böschung, um den Hals aufzunehmen. In die sem Viertel ist der oben bereits erwähnte Nackenausschnitt ausgespart, der weiter unten noch genauer erläutert wird.
Oben ist die Böschung der Kopfauflagefläche AF umlaufend rund (konvex nach oben), d. h. nach außen hin flacher werdend ausgebildet. Von dieser oben konvex verlaufenden Böschung kehrt sich die Krümmung nach unten zu einem unteren Böschungsbereich um. Dort ist sie dann konkav (nach oben) gekrümmt. Am Umkehrpunkt in etwa auf halber Bö schungshöhe ist die Steigung im Viertelkugel-Formabschnitt sehr steil. Im zweiten Formabschnitt, d. h. im Bereich des Nackenausschnitts, ist die Steigung sehr flach. Dieser flache Anstieg (relativ zum Mittelpunkt der Kopfauflagefläche AF) ist an den Verlauf eines darauf aufliegenden Halses angelehnt. Er steigt bis zu dem Punkt an, wo im Einsatz der erste Halswirbel (Atlas) zum Liegen kommt. Auch hier ist die dort flache Bö schung wieder konvex (nach oben) abgerundet. Diese minimal sichtbare, erhöhte Schwel le im Böschungsverlauf sitzt dort unterstützend, wo der Hals bzw. die Wirbelsäule eine leichte Krümmung zum Kehlkopf aufweist. Senkrecht zur Längsrichtung des Halses ist der Nackenausschnitt ebenfalls an den Hals angepasst, d. h. nur so breit gewählt, dass der Hals eines gewöhnlichen Erwachsenen darin geradeso Platz findet, um den Hals auch seitlich noch zu unterstützen bzw. zu führen.
Am Beginn des Nackenausschnitts 40n verläuft die Außenkante 41 der Trägerschale 40 vom ansonsten gleichbleibenden Niveau jeweils symmetrisch, gaußglockenförmig (d. h. konvex, konkav, konvex) auf ein Niveau für die Halsrückseite herab sowie von beiden Seiten in einem leichten Bogen in Richtung des Mittelpunkts der Kopfauflagefläche AF der Kopfkalotte 1. Um die Aufnahme bzw. Lagerung des Halses bzw. der Halsrückseite der Person zusätzlich noch zu verbessern, ist zudem die Außenkante 41 der Trägerschale 40 im Bereich des Nackenausschnitts 40n leicht zu einer Außenseite 40o der Trägerschale 40, d. h. vom Hals weg, umgebogen, abgebogen bzw. gewölbt (siehe hierzu den oberen, erst dadurch in Figur 4 sichtbaren Abschnitt der Außenkante 41 , der leicht zum Betrachter gedreht bzw. verdreht ist).
Anhand der Figuren 2 bis 6 wird im Folgenden das erfindungsgemäße Verfahren zur Her stellung beispielhaft beschrieben. Dabei ist insbesondere in Figur 3, welche die Schnittflä che durch die Kopfauflagefläche AF der Kopfkalotte 1 entlang der Schnittlinie A-A aus den Figuren 1 und 2 zeigt, besonders gut der fertige Schicht- bzw. Schalenaufbau der Kopfka lotte 1 zu erkennen.
Wie dem Schnitt zu entnehmen ist, umfasst der Schicht- bzw. Schalen-Aufbau als innen liegende, tragende bzw. formstabile Basisschale eine kalottenförmige Trägerschale 40 mit einer konkaven Innenseite 40i und einer konvexen Außenseite 40o, die in einem ersten Schritt ausgebildet wird (in Figur 4 ist ein Blick auf die kopfabgewandte, bestimmungsge mäße Unterseite bzw. Außenseite 40o gezeigt). Diese Trägerschale 40 wird wie gesagt in Form einer Kalotte, d. h. einer gekrümmten Fläche eines Kugelabschnitts mit kreisförmi gem Umfang, geformt. Dabei ist Wandstärke bzw. Wanddicke der Trägerschale relativ zum Gesamtdurchmesser der Kalotte gering. Zwischen der Innenseite 40i und der Au ßenseite 40o der Trägerschale 40 wird die (umlaufende) Außenkante 41 der Trägerschale 40 mit einem relativ scharfen, kantigen Abschluss ausgebildet.
In einem Trägerschalen-Randbereich 43 nahe dieser Außenkante 41 der Trägerschale 40 wird ein (umlaufender) Vertiefungsstreifen 45 in der Außenseite 40o der Trägerschale 40 eingeformt oder ausgenommen. Die Tiefe des Vertiefungsstreifens 45 beträgt im Verhält nis zur Trägerschalen-Wanddicke nur in etwa ein Fünftel.
In die Außenseite 40o der Trägerschale 40 werden außerdem an zwei Punkten jeweils in radialer Richtung senkrecht durch die Oberfläche der Trägerschale 40 verlaufende Befes tigungslöcher 42 (bevorzugt mit Gewinde 46) als einfache Befestigungsmöglichkeiten zur Anbringung des oben erwähnten Haltemechanismus 6 z. B. gebohrt oder gefräst. Die Be festigungslöcher 42 werden dabei entlang des Längengrads voneinander beabstandet, der von einem nackenausschnittfernen Punkt (Aphel) der Außenkante 41 der Trägerscha le 40 bogenförmig entlang der Außenseite 40o zu einem Mittelpunkt des Nackenaus schnitts 40n der Trägerschale 40 verläuft.
Wie aus Figur 3 zu ersehen ist, schließt sich auf der konvexen Außenseite 40o der Trä gerschale 40 eine weitere formstabile, in der Form an die Trägerschale 40 angelehnte, kalottenförmige Deckschale 60 an. Sie (siehe auch die Figuren 2 oder 6) wird im Wesent lichen an die Trägerschale 40 angepasst, d. h. ebenfalls so geformt, dass sie eine konve xe Außenseite 60o und eine konkave Innenseite 60i aufweist. Dabei ist die Deckschale 60 jedoch insgesamt etwas kleiner gestaltet, dafür aber mit einem etwas größeren Krüm mungswinkel ausgebildet, um bei der (weiter unten noch erläuterten) bestimmungsgemä ßen Verbindung der beiden Schalen 40, 60 dazwischen noch die nachfolgend beschrie bene Polsterschicht 80 und Deckschicht 90 einklemmen zu können.
Zunächst wird aber für die Auspolsterung der Innenseite 40i sowie der Außenseite 40o bis in einen Trägerschalen-Randbereich 43 die genannte Polsterschicht 80 in entsprechender Form und Größe mit etwas Übermaß zugeschnitten und dann je nach Bedarf in einer oder mehreren dünnen Lagen auf der Trägerschale 40 angeordnet und z. B. verklebt. Hierfür könnte die Polsterschicht 80 alternativ auch als eine elastische Masse auf die Innenseite 40i der Trägerschale 40 aufgeschäumt werden. Für die Einfassung der Polsterschicht 80 bis in einen Trägerschalen-Randbereich 43 der Trägerschale 40, wird anschließend auch die flexible Deckschicht 90 in ähnlicher Form und Größe aus dem entsprechenden Material zugeschnitten.
Auf der der Trägerschale 40 abgewandten, d. h. kopfzugewandten, Seite der Polster schicht 80 wird daraufhin auf die Polsterschicht 80 die zugeschnittene Deckschicht 90 gelegt und dabei mit dieser entsprechend verklebt. Ein folglich über die Außenkante 41 der Trägerschale 40 hinausstehender, umlaufender Überstand bzw. Überlapp der Polster schicht 80 und der darüber liegenden Deckschicht 90 wird anschließend unter leichtem Zug mittels der Deckschicht 90 um die Außenkante 41 bis in einen rückseitigen Träger schalen-Randbereich 43 der Außenseite 40o der Trägerschale 40 gezogen.
Wie im fertigen Zustand gemäß Figur 2 besonders gut zu erkennen ist, bildet die von der Deckschicht 90 eingefasste Polsterschicht 80 infolgedessen nahezu automatisch einen innenliegenden, d. h. zwischen Trägerschale 40 und Deckschicht 90 befindlichen, Pols terwulst 80W aus. Dieser wölbt sich seitlich etwas über die umlaufende Außenkante 41 der Trägerschale 40 hinaus, wie anhand von Figur 3 rechts und links der jeweiligen Au ßenkante 41 zu sehen ist. Auf diese Weise wird sowohl die Innenseite 40i als auch die Außenkante 41 der Trägerschale 40 mit der Polsterschicht 80 ausgepolstert und durch das Überziehen mit der Deckschicht 90 in die gewünschte Form gebracht bzw. vorge formt.
Daraufhin wird ein Deckschicht-Rand 91 der Deckschicht 90 im Wesentlichen entlang einer gedachten umlaufenden Linie 44L auf der Außenseite 40o der Trägerschale 40 mit der Trägerschale 40 verbunden. Figur 5 zeigt hierzu beispielhaft einen fest entlang der Linie 44L mit Befestigungsklammern 44 auf die Trägerschale 40 getackerten Deckschicht- Rand 91.
Anschließend wird die Deckschicht 90 bzw. zumindest der umlaufende Deckschicht-Rand 91 mit der Deckschale 60 zusätzlich festgelegt, wie dies in Figur 6 bereits geschehen ist. Hierzu werden die jeweiligen einander zugewandten Seiten (also die Außenseite 40o der Trägerschale 40 und/oder die Innenseite 60i der Deckschale 60) vollflächig oder zumin dest partiell (z. B. streifenförmig), bevorzugt zumindest im Wesentlichen im Bereich der Linie 44L mit Klebemittel benetzt, aneinandergedrückt bzw. gepresst und damit miteinan der verklebt. Beim Abdecken des Deckschicht-Rands 91 mit der Deckschale 60 drückt eine Kante 61 der Deckschale 60 die Deckschicht 90 gegen die Trägerschale 40, so dass ein umlaufender Polsterwulst 80W im Bereich der Außenkante 41 der Trägerschale 40 durch die Deckschicht 90 nachgespannt und geglättet wird. Genauer gesagt ragt dabei die Kante 61 der Deckschale 60 mit der Spitze in den Vertiefungsstreifen 45 hinein und spannt auf die Weise die dort bereits leicht vorgespannte Deckschicht 60 weiter nach, so dass die Deckschicht 60 um den umlaufenden, die Innenseite 40i der Trägerschale 40 bedeckenden Polsterwulst 80W noch faltenfreier gespannt werden kann.
Alternativ könnte die Deckschicht 90 aber auch ohne die Heftung, d. h. nur mittels der z. B. aufgeklebten Deckschale, im Wesentlichen entlang der Linie 44 L zwischen Träger schale 40 und Deckschale 60 bedarfsgerecht festgelegt und gespannt werden.
Im Trägerschalen-Randbereich 43 auf der Außenseite 40o der Trägerschale 40 schließt die Deckschale 80 dann eine Fuge zur Deckschicht 90 nahezu bündig mit der Außenkan te 41 der Trägerschale 50 bzw. mit dem leicht über die Außenkante 41 der Trägerschale 40 hinausstehenden, eingefassten Polsterwulst 80W ab.
Bereits das Abdecken der Deckschicht 90 mit der Deckschale 60 dichtet zwangsläufig ab. Für zusätzliche Abdichtung sorgt das Verkleben der Schalen 40, 60 miteinander, so dass dann im bestimmungsgemäßen Gebrauch keine Flüssigkeiten oder dergleichen in die minimale „Fuge“ zwischen Deckschicht 90 und Deckschale 60 eindringen können. Dafür reicht es bereits, wenn das Klebemittel umlaufend streifenförmig im Wesentlichen entlang der Linie 44L aufgebracht wird, da die entsprechenden Komponenten dicht miteinander in Kontakt stehen.
Dann wird abschließend eine Befestigungsscheibe 7 des Kugelgelenks 9 mit Hilfe von zwei Schrauben im jeweiligen Gewinde 46 in den Befestigungslöchern 42 der Trägerscha le 40 sowie den Befestigungslöchern 62 (siehe Figur 6) auf der Außenseite 60o der Deck schale 60 befestigt, wie dies im fertig montierten Zustand in den Figuren 2 und 3 zu sehen ist. Da die Befestigungsscheibe 7 hier auch eine leicht gebogene Oberfläche aufweist, liegt sie dabei bündig flächig auf der Außenseite 60o der Deckschale 60 an.
Im oben beschriebenen Herstellverfahren kann das Material für die Trägerschale 40 - wie oben bereits beschrieben - einfach in Form von Platten- oder Folienware zugekauft wer den, in Form von Materialzuschnitten passend vorkonfektioniert, dann thermogeformt, zugefräst und abschließend ggf. oberflächenbehandelt werden. Die Trägerschale 40 und die Deckschale 60 können dabei auch aus demselben Vollmate rial bzw. Ausgangsmaterial, wie beispielsweise Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS), Polyurethan (PU), Polycarbonat (PC), Polyvinylchlorid (PVC), Holz, Metall o. Ä., gefertigt werden. Insbesondere kann jedoch die Außenseite 60o der Deckschale 60 aus einem besonders glatten Material gefertigt werden oder zusätzlich geglättet werden, so dass das Risiko reduziert ist, dass daran Rückstände haften bleiben.
Es wird abschließend noch einmal darauf hingewiesen, dass es sich bei den vorherge hend detailliert beschriebenen Vorrichtungen lediglich um Ausführungsbeispiele handelt, welche vom Fachmann in verschiedenster Weise modifiziert werden können, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen. So sind beispielsweise auch andere Behandlungs möbel wie Liegen etc. im Rahmen der Erfindung umfasst. Weiterhin schließt die Verwen dung der unbestimmten Artikel „ein“ bzw. „eine“ nicht aus, dass die betreffenden Merkma le auch mehrfach vorhanden sein können. Ebenso schließen die Begriffe „Element“ und „Anordnung“ nicht aus, dass die betreffende Komponente aus mehreren zusammenwir kenden Teilkomponenten besteht, die gegebenenfalls auch räumlich verteilt sein können.
Bezugszeichenliste
1 Kopfkalotte / Kopflagerungssegment
5 Kopflagerungsvorrichtung
6 Haltemechanismus
7 Befestigungsscheibe
8 Positionierungsmittel / Positionierungselemente
9 Kugelgelenk
10 Behandlungsmöbel / Behandlungstisch / Hubtisch 11 Tragrahmen 12 Füße
25 Hubkörper
26 Steuerungseinheit 27 Körpersegmente
29 Liege
30 Hubsäule
40 Trägerschale 40i Innenseite der Trägerschale 40n Nackenausschnitt der Trägerschale 40o Außenseite der Trägerschale
41 Außenkante der Trägerschale
42 Befestigungslöcher
43 T rägerschalen-Randbereich
44 Befestigungsklammern 44L Linie
45 Vertiefungsstreifen
46 Gewinde 60 Deckschale 60i Innenseite der Deckschale 60n Nackenausschnitt der Deckschale 60o Außenseite der Deckschale 61 Kante der Deckschale 62 Befestigungslöcher 80 Polsterschicht 80W Polsterwulst 90 Deckschicht 91 Deckschicht-Rand
AF Kopfauflagefläche der Kopfkalotte
HR Hubrichtung
R1 , R2 Drehrichtungen S1. S2, S3 Raumrichtungen
A-A Schnittlinie

Claims

Patentansprüche
1. Kopfkalotte (1), zur Lagerung eines Kopfes einer Person, mit einer Trägerschale (40) mit einer kopfzugewandten Innenseite (40i) und einer kopfab- gewandten Außenseite (40o) und mit einer Deckschale (60) mit einer kopfzugewandten Innenseite (60i) und einer kopfab- gewandten Außenseite (60o), wobei zumindest die Innenseite (40i) der Trägerschale (40), optional zumindest entlang einer Außenkante (41) der Innenseite (40i), bevorzugt vollflä chig, mit einer Polsterschicht (80) ausgepolstert ist und, von einer flexiblen Deckschicht (90) abgedeckt ist, welche die Innenseite (40i) einfasst und sich bis auf die Außenseite (40o) der Trägerschale (40) zumindest in einen umlau fenden Trägerschalen-Randbereich (43) erstreckt, wobei zumindest ein Deckschicht-Rand (91) von der Deckschale (60) abgedeckt wird.
2. Kopfkalotte nach Anspruch 1, wobei die Trägerschale (40), insbesondere der umlau fende Trägerschalen-Randbereich (43) der Trägerschale (40), unter Einfassung eines Teils der Deckschicht (90) zumindest mit einer umlaufenden Kante (61) der Deckschale (60) verbunden, vorzugsweise mit der Deckschale (60) und/oder der Deckschicht (90) verklebt und/oder verschweißt und/oder verpresst und/oder verschraubt ist.
3. Kopfkalotte nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Deckschicht (90) zumindest auf der Innenseite (40i) der Trägerschale (40) nahtlos ausgebildet ist, und wobei vorzugsweise die Deckschicht (90) im Bereich einer entlang des Deckschicht- Rands (91) umlaufenden Linie (44L) an der Trägerschale (40) befestigt ist, wobei diese Linie (44L) durch die Deckschale (60) abgedeckt ist.
4. Kopfkalotte nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Außenseite (40o) der Trägerschale (40) gegen eine Umgebung der Kopfkalotte (1) insgesamt durch die Deck schale (60) und die Deckschicht (90) abgedeckt ist, wobei die Deckschale (60) dicht an die Deckschicht (90) angeschlossen ist.
5. Kopfkalotte nach einem der vorstehenden Ansprüche, mit einem Vertiefungsstreifen (45) im Trägerschalen-Randbereich (43) der Trägerschale (40) zur Aufnahme einer Kante (61) der Deckschale (60).
6. Kopfkalotte nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerschale (40) und die Deckschale (60) zumindest ein einander zugeordnetes Befestigungsloch (42, 62), vor zugsweise jeweils zwei einander zugeordnete Befestigungslöcher (42, 62), aufweisen.
7. Kopflagerungsvorrichtung (5) mit einer Kopfkalotte (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, und einem Haltemechanismus (6) zum verstellbaren Positionieren der Kopf kalotte (1), bevorzugt zumindest in zwei Raumrichtungen (S1, S2) und/oder zumindest in zwei Drehrichtungen (R1, R2).
8. Kopflagerungsvorrichtung nach Anspruch 7, wobei der Haltemechanismus (6) Positio nierungsmittel (8) zum Positionieren der Kopfkalotte (1), vorzugsweise in drei orthogona len Raumrichtungen (S1, S2, S3), und/oder ein Kugelgelenk (9) umfasst.
9. Behandlungsmöbel (10), insbesondere Behandlungstisch oder Behandlungsstuhl, mit einer Kopfkalotte (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 6, insbesondere mit einer Kopflagerungsvorrichtung (5), nach einem der vorstehenden Ansprüche 7 oder 8.
10. Verfahren zur Herstellung einer Kopfkalotte (1), insbesondere nach einem der An sprüche 1 bis 6, wobei das Verfahren zumindest folgende Schritte umfasst:
Bereitstellen einer Trägerschale (40),
Bereitstellen einer Deckschale (60),
Bereitstellen einer flexiblen Deckschicht (90) und optional einer Polsterschicht (80), Optional Auspolstern zumindest entlang einer Außenkante (41), vorzugsweise vollflä chig auf, einer Innenseite (40i) der Trägerschale (40) mit der Polsterschicht (80), Abdecken zumindest einer Innenseite (40i) der Trägerschale (40) mit der Deckschicht (90), vorzugsweise unter Einschluss der Polsterschicht (80), einschließlich Einfassen zumindest eines Trägerschalen-Randbereichs (43) einer Außenseite (40o) der Trä gerschale (40),
Abdecken zumindest eines Deckschicht-Rands (91) mit der Deckschale (60) auf der Außenseite (40o) der Trägerschale (40).
11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Trägerschale (40) und/oder die Deckschale (60) unter Nutzung eines, vorzugsweise negativen, Thermoformens eines Materialzu schnitts erfolgt, vorzugsweise unter Thermoformen eines Vertiefungsstreifens (45) in einem Trägerscha- len-Randbereich (43) einer Außenseite (40o) der Trägerschale (40).
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei die Deckschicht (90) so in einen Vertie- fungsstreifen (45) im Trägerschalen-Randbereich (43) der Trägerschale (40) festgelegt wird, dass der Vertiefungsstreifen (45) in einem fertig montierten Zustand von der Deck schicht (90) zumindest teilweise überspannt wird, wobei eine Abdichtung zwischen Deck schale (60) und Deckschicht (90) im Bereich des Vertiefungsstreifens (45) unter leichtem Druck bei der Verbindung der Deckschale (60) mit der Trägerschale (40) zwangsläufig erfolgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, wobei eine umlaufende Kante (61), insbesondere im Bereich eines Nackenausschnitts (60n), der Deckschale (60) derart ge formt, bevorzugt gefräst wird, dass die Kante (61) bei der Verbindung zwischen Träger- schale (40) und Deckschale (60) im fertig montierten Zustand jeweils nahezu vollflächig auf der Deckschicht (90) im Vertiefungsstreifen (45) dicht anliegt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei die Kopfkalotte (1) derart mit der Polsterschicht (80) ausgepolstert wird, dass mittels der sich über eine Außenkante (41) der Trägerschale (40) erstreckenden Polsterschicht (80) ein Polsterwulst (80W) ge bildet wird.
15. Verwendung einer Kopfkalotte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, zur Lagerung eines Kopfes einer Person bei der Lagerung auf einem Behandlungsmöbel (10).
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