WO2021215962A1 - Способ нанесения покрытия на изделия из вентильного металла или его сплава - Google Patents

Способ нанесения покрытия на изделия из вентильного металла или его сплава Download PDF

Info

Publication number
WO2021215962A1
WO2021215962A1 PCT/RU2021/000147 RU2021000147W WO2021215962A1 WO 2021215962 A1 WO2021215962 A1 WO 2021215962A1 RU 2021000147 W RU2021000147 W RU 2021000147W WO 2021215962 A1 WO2021215962 A1 WO 2021215962A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
pulses
duration
coating
anode
repetition rate
Prior art date
Application number
PCT/RU2021/000147
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Павел Игоревич БУТЯГИН
Светлана Сергеевна АРБУЗОВА
Антон Владимирович БОЛЬШАНИН
Дмитрий Владимирович ПЕТУХОВ
Original Assignee
Акционерное общество "МАНЭЛ"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Акционерное общество "МАНЭЛ" filed Critical Акционерное общество "МАНЭЛ"
Priority to CN202180029599.XA priority Critical patent/CN115917052A/zh
Publication of WO2021215962A1 publication Critical patent/WO2021215962A1/ru
Priority to ZA2022/10723A priority patent/ZA202210723B/en

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
    • C25D11/02—Anodisation

Definitions

  • microarc oxidation is characterized by a shorter coating time, eliminates numerous operations associated with the preparation of the product surface, for example, etching, degreasing, bleaching, rinsing with hot and cold water, etc., and also significantly simplify the wastewater and waste electrolyte disposal system, reduce the number of production areas and water consumption.
  • the specified process includes the stages: supplying high-frequency bipolar current pulses to the electrodes having a predetermined frequency range; generating acoustic vibrations in the electrolyte in a given sound frequency range, so that the frequency range of acoustic vibrations overlaps with the frequency range of current pulses (patent WO 03083181, C25D11 / 02, C25D11 / 04, publ. 09.10.2003).
  • the patent proposes to obtain a coating with a low roughness (0.6 - 2.1 ⁇ m) additionally the use of acoustic vibration generators, which complicates the design of the installation and, as a consequence, leads to an increase in the cost of the MAO coating technology.
  • the known method which includes microarc oxidation of a product made of valve metal and its alloy in a pulsed anodic-cathodic mode in an aqueous electrolyte solution containing sodium dihydrogen phosphate, sodium silicate, potassium cyanide, sodium molybdate (RF patent 2607875, C25D11 / 14, publ. 20.10 .2016).
  • the disadvantage of this method is the use of alkali metal silicates in the electrolyte. Despite the longer service life of the given electrolyte in comparison with standard silicate electrolytes, the use of small amounts of alkali metal silicates from 1 to 10 g / l will lead to alkalization and clogging by reaction products. In addition, this method does not allow applying a uniform black coating on combined parts consisting of various alloys of aluminum and titanium.
  • the known method which relates to the field of electrochemical coating on valve metals and their alloys (RF patent 2077612, C 25D11 / 02, publ. 20.04.1997), selected as a prototype.
  • the method includes oxidation in a pulsed anodic-cathodic mode in an alkaline electrolyte, and alternating positive and negative pulses have a complex shape, the duration of the pulses and pauses between them are 100 - 300 ⁇ s.,
  • the value of the anode current density changes from 0 to 800 A / dm 2 , remains constant until 25 - 50 ⁇ s, after which it changes abruptly from the originally set value to a value within the range of 80 - 800 A / dm 2 , and during the time from 25 - 50 ⁇ s to the end of the pulse changes to 80 - 800 A / dm 2 , the value of the cathodic current density changes abruptly during 0 - 7 ⁇ s
  • the resulting oxide layer is additionally treated in a solution of a polymer material or subjected to grinding.
  • the disadvantage of the prototype is the use of a high concentration of energy during the first 0-7 ⁇ s and further, destroying its action on the metal surface, which does not allow for good adhesion of the coating to the metal.
  • the narrow interval of the pulse duration of 100-300 ⁇ s reduces the efficiency of controlling the properties of the coating.
  • the effect of a high-density current on an electrolyte containing liquid glass leads to its destruction, after which it is impossible to obtain a high-quality coating in this electrolyte again.
  • the disadvantage is also the use of fine powder in the composition of the electrolyte, which must be constantly maintained in suspension, which makes it difficult to control the concentration of suspended particles in the volume of the electrolyte.
  • the change in the structure of the liquid glass after passing the current does not provide the charge of the suspended particles in the solution. All this leads to a rapid decrease in the rate of formation and loss of coating properties.
  • the objective of the present invention is to develop a method for coating products made of valve metal and its alloys, which provides control of the rate of formation of a coating on the entire surface of the product due to the proposed algorithm for forming a coating, which makes it possible to obtain coatings with a complex of physical and mechanical properties.
  • the technical result consists in controlling the rate of obtaining a coating in different areas of the surface of the product, which in turn allows to obtain coatings of uniform thickness over the entire surface of the product or the required thickness in its individual areas.
  • the technical result also consists in achieving the following set of properties of the resulting coating: roughness 1.5 microns or less, corrosion resistance 1000 hours or more,
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) 105 hardness 500 HV or more, wear resistance 8 mg / 1000 cycles or less, porosity 17% or less.
  • microarc oxidation in a pulsed anodic-cathodic mode differs from the prototype in that microarc oxidation is carried out in a pulsed anode-cathodic mode at voltage from 0 to 1200 V,
  • the technical result is achieved through the use of a device consisting of a bath with an electrolyte and an oxidized product, a power source including
  • the charging unit 125 itself is a control unit, a direct pulse shaping unit, a reverse pulse shaping unit, capacitor banks, charge blocks.
  • the charging unit allows you to charge large capacitive loads without additional current-limiting sections of the electrical circuit, contains a controlled pulse boost quasi-resonant converter with a current and
  • this device allows you to continue coating the parts after stopping the process, achieving the desired thickness and required properties of the coating.
  • the coating obtained with this device does not require additional machining.
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) deterioration of the quality of the resulting coating, allows you to obtain a coating of the required roughness and thickness, without the use of an acoustic vibration generator, which greatly simplifies the design of the MAO installation, reduces energy consumption and, in general, reduces the cost of coating production.
  • the anode voltage is set from 350 to 600 V
  • the pulse duration is from 50 to 300 ⁇ s
  • the pulse repetition rate is from 30 to 500 Hz.
  • the anode voltage is set from 200 to 600 V
  • the pulse duration is from 50 to 300 ⁇ s and the pulse repetition rate is from 30 to 100 Hz
  • cathodic voltage from 0 to 100 V
  • pulse duration from 50 to 200 ⁇ s and pulse repetition rate from 30 to 100 Hz and pause time between anodic and cathodic pulses from 5 to 8 ms
  • the fraction of the cathodic pulse with voltage amplitude from 0 to 100 V, duration from 50 to 200 ⁇ s and pulse repetition rate from 30 to 100 Hz is not more than 50%
  • the anode voltage is set from 300 to 600 V
  • the pulse duration is from 12 to 500 ⁇ s and the pulse repetition rate is from 10 to 1000 Hz
  • the cathode voltage is from 150 to 300 V
  • the pulse duration is from 100 to 200 ⁇ s
  • pulse repetition rate from 10 to 1000 Hz and pause time between the anodic and cathodic pulses from 5 to 10 ms
  • the fraction of cathodic pulses with voltage amplitude from 150 to 300 V, duration from 100 to 200 ⁇ s and pulse repetition rate from 10 to 500 Hz is no more than 35%
  • the fraction of anode pulses with voltage amplitude from 300 to 600 V with a duration from 100 to 500 ⁇ s and a pulse repetition rate from 500 to 1000
  • the claimed process algorithm which creates conditions for controlling the rate of formation of a coating on individual sections of the surface of the product, provides a technical result.
  • the coating is carried out by passing a current through the product, the surface of which is fully or partially a valve metal or its alloy, and the cathode, which are in contact with the electrolyte.
  • the cathode is connected to the negative pole of the power source, and the product to the positive pole of the power source.
  • the article to be coated acts as an anode.
  • valve metals and / or their alloys any products made directly from valve metals and / or their alloys, as well as products having elements made from these metals and / or their alloys, mainly housings, various assemblies (valves, pump parts, etc.) can be used as an anode.
  • compressors, press equipment, parts of internal combustion engines, auto components, instrument housings, radiators, etc. aerospace, electronic, chemical, oil and gas, automotive, instrumental, textile, medical industry, as well as instrument making, mechanical engineering, production of building structures, household goods, etc.
  • the list of products that can be coated by the method according to the present invention is quite wide and includes all kinds of parts made of / or using valve metals and / or their alloys.
  • valve metals should be understood to mean aluminum, magnesium, titanium, and the term valve metal alloys should be understood as various alloys of aluminum, magnesium, titanium.
  • aluminum alloys according to GOST 4784-97 such as D 16, D16T, AMts, D16AM, AD31, AMg2, AMgZ, AMgb, V-95, AD31, ADZZ, etc. or aluminum alloys, according to GOST 1583-93, such as AK4, AK5, AK-8, AK-12, etc.
  • the cathode can be the container itself, which contains the electrolyte, and / or another electrode immersed in the electrolyte solution. It is preferable to use a cathode made of stainless steel and / or aluminum.
  • a cathode immersed in an electrolyte solution can have a different shape depending on the configuration of the product, for example, in the form of a plate, a rod and / or their combinations, etc. products.
  • the temperature of the electrolyte solution is maintained (eg by cooling) between 10 and 60 ° C, preferably between 15 and 30 ° C.
  • the rate of formation of the coating decreases sharply, and at higher temperatures, the coating is formed of poor quality: high roughness, porosity, low adhesion of the coating to the valve metal and / or its alloy.
  • the temperature usually rises gradually, so the electrolyte is cooled, for example, by circulating it through a heat exchanger, or by introducing the heat exchanger into a vessel containing the electrolyte and passing cold water through a cooling system.
  • the cooling efficiency can be increased by using electrolyte bubbling with gases such as nitrogen, oxygen, air and other gases inert to the oxidation process of valve metals and / or their alloys, mainly air.
  • the cooling efficiency can be increased by stirring the electrolyte, for example, with a stirrer or by rotating the anode.
  • the coating process can be carried out with stirring.
  • stirring contributes to the uniform distribution of electrolyte components throughout the volume of the container and minimizes the temperature gradient, which in turn allows avoiding local overheating of the product and obtaining a better coating.
  • stirring can be carried out by bubbling the electrolyte through gas distribution devices (for example, perforated tubes) immersed in the electrolyte and located mainly along the walls of the container in which the electrolyte is located.
  • gas distribution devices for example, perforated tubes
  • the bubbling is carried out with inert gases to the oxidation process of valve metals and / or their alloys, such gases as nitrogen, oxygen, air, etc., mainly air.
  • the coating is carried out at a temperature of 10 to 40 ° C.
  • the coating product used in the form of plates with a total area of 1.0 - 100.0 dm 2 and the total area of radiators 1700.0 dm 2 made of the following alloys:
  • the compounds included in the electrolyte in an amount according to examples 1-3 are successively dissolved in distilled water at a temperature of 20-25 ° C and constant stirring. After complete dissolution of all compounds, the electrolyte is ready for use.
  • the products are degreased with ethyl alcohol and / or acetone and washed with water. It is allowed not to degrease if the part is washed from oils, cutting fluid used in the machining of metals.
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) An electrolyte and electrodes are placed in a container equipped with a stirrer and air distribution devices. The product is connected to the positive pole of the power source. The cathode, which is a stainless steel plate, is connected to the negative pole of the power source. The process is carried out at the specified parameters of the power source for 10 - 90 minutes, at a temperature of 20 ° C.
  • Table 1 shows the coating conditions.
  • Table 2 shows the properties of the obtained coatings.
  • Example 1 A well-known example of coating without controlling the rate of the process on the surface of the product in a phosphate-borate electrolyte of composition 1: Na2HPC> 4 - 40g / l, arBdO ? - ZOg / l, NaF - 10g / l.
  • Example 2 Coating of products made of aluminum alloy D16 without controlling the process speed over the surface of the product in phosphate-borate electrolyte of composition 2: Na2HP04 - 43g / l, Na2B4C> 7 - 28g / l, ⁇ 3 ⁇ 3 - 15 g / l, NaF - 8g / l.
  • Example 3 Coating of articles made of D16 aluminum alloy without controlling the process speed over the surface of the article in phosphate-ferrate electrolyte of composition 3: NaH 2 PC> 4 - 18 g / l, K3 [Fe (CN) 6] - 13, Na2SiC> 3 - 2g / l, Na2Mo04 - 1.5g / l.
  • Example 4 Coating of AMgb aluminum alloy products with control of the process speed on the edges and in the center of the part (v rp > v u ) in an electrolyte of composition 3 (example 3).
  • the anode voltage at the initial moment of time is 500 V, which gradually increased to 600 V.
  • the cathode voltage remains constant at 50 Hz.
  • the duration of the anode pulses is 200 ⁇ s, the cathodic pulses are 100 ⁇ s, the pauses between them are 1 ms and the pulse repetition rate is 70 Hz.
  • the thickness of the obtained coating at the edges of the plate is 39 ⁇ m, in the center - 30 ⁇ m.
  • the anode voltage at the initial moment of time was 600 V, which gradually decreased to 400 V.
  • the cathode voltage at the initial moment of time was 30 V, which gradually increased to 100 V.
  • the duration of the anode pulses was 250 ⁇ s.
  • the duration of the cathode pulses at the initial moment of time is 100 ⁇ s, followed by an increase to 150 ⁇ s.
  • the pauses between the anodic and cathodic pulses are 5ms and the pulse repetition rate is 30 Hz.
  • Example 6 Coating of AMgb aluminum alloy products with control of the process speed on the edges and in the center of the part (v rp ⁇ v p ) in an electrolyte of composition 3 (example 3).
  • the anode voltage at the initial moment of time was 600 V, which gradually decreased to 450 V.
  • the cathode voltage at the initial moment of time was 200 V, which gradually decreased to 100 V. 500 Hz and a pause between them of 0.7 ms, followed by a change in the anodic and cathodic ones - up to 200 ⁇ s, their repetition rate - up to 300 Hz.
  • the thickness of the coating obtained at the edges of the plate is 3 ⁇ m, in the center - 33 ⁇ m.
  • Example 7 Coating of articles of titanium alloy VT 1-0 in an electrolyte of composition 2 (example 2) with control of the process speed on the edges and in the center of the plate (v rp > v u ).
  • the thickness of the obtained coating at the edges of the plate is Zbmkm, in the center - 31 ⁇ m.
  • Example 8 Coating of products from an ML 5 magnesium alloy in an electrolyte of composition 2 (example 2) with control of the process speed on the edges and in the center of the product (v rp > v u ). The thickness of the resulting coating at the edges of the product is 15 ⁇ m, in the center - 14 ⁇ m.
  • Example 10 Coating of products from an AK12 aluminum alloy in an electrolyte of composition 3 (example 3) with control of the process speed on the edges and in the center of the product (v r > v u ). The thickness of the resulting coating at the edges of the product is 39 microns, in the center - 30 microns.

Abstract

Изобретение относится к области электрохимического нанесения покрытий на вентильные металлы алюминий, титан, магний и их сплавы методом микродугового оксидирования (МДО) для широкого спектра применения не только на новых изделиях, но и на изделиях после эксплуатации, в частности, для восстановления покрытий после износа. Способ включает погружение изделия в ванну с водным раствором электролита и МДО в импульсном анодно-катодном режиме. МДО осуществляют управляя скоростью роста покрытия на гранях, углах и в центре изделия изменением режима в процессе нанесения покрытия с помощью устройства, где блок заряда имеет в своем составе управляемый импульсный повышающий квазирезонансный преобразователь с режимом работы по току и напряжению. Изобретение позволяет управлять скоростью получения покрытия на различных участках поверхности изделия, что позволяет получать равномерные по толщине покрытия на изделии или необходимой толщины на его участках.

Description

СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ НА ИЗДЕЛИЯ ИЗ ВЕНТИЛЬНОГО МЕТАЛЛА
ИЛИ ЕГО СПЛАВА Описание изобретения
Изобретение относится к области электрохимического нанесения покрытий на вентильные металлы (алюминий, титан, магний) и их сплавы методом микродугового оксидирования для широкого спектра применения не только на новых изделиях, но и изделиях после эксплуатации, например, для восстановления покрытий после износа. В сравнении с анодированием и другими гальваническими процессами микродуговое оксидирование (МДО) характеризуется меньшим временем нанесения покрытия, позволяет исключить многочисленные операции, связанные с подготовкой поверхности изделия, например, травление, обезжиривание, осветление, промывка горячей и холодной водой и т.д., а также значительно упростить систему утилизации сточных вод и отработанного электролита, сократить количество производственных площадей и расход воды.
Известен способ формирования керамических покрытий на металлах и сплавах в электролитической ванне, снабженной первым электродом и заполненной водным щелочным электролитом, в который погружено изделие, соединенное с другим электродом, в котором импульсный ток подается через электроды так, чтобы обеспечить возможность проведения процесса в режиме плазменного разряда. Указанный процесс включает в себя этапы: подачи на электроды высокочастотных биполярных импульсов тока, имеющих заданный диапазон частот; генерирование акустических колебаний в электролите в заданном звуковом диапазоне частот, так что частотный диапазон акустических колебаний перекрывается с частотным диапазоном импульсов тока (патент WO 03083181, C25D11/02, C25D11/04, опубл. 09.10.2003 г.).
Однако на основании данных приведенных в патенте, несмотря на обеспечиваемую высокую скорость формирования МДО-покрытия (2-10 мкм/мин), нет сведений о площади покрываемых деталей, в связи, с чем сложно оценить реальную скорость формирования покрытия и для какой площади изделия эта скорость является актуальной.
В патенте предлагается для получения покрытия с низкой шероховатостью (0,6 - 2,1мкм) дополнительно применение генераторов акустических колебаний, что усложняет конструкцию установки и как следствие, приводит к удорожанию технологии нанесения МДО-покрытия.
1
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) Недостатком также является применение нестабильных электролитов с их быстрой защелачиваемостью и засорением продуктами реакции, невозможностью корректирования истощенного электролита простым добавлением недостающих компонентов, что как следствие приводит к короткому рабочему периоду, после которого электролит необходимо сливать и заменять новым. При использовании дисперсных частиц в составе электролита необходимо постоянное перемешивание раствора для поддержания стабильного состава дисперсных частиц в объеме электролита, что также усложняет конструкцию установки.
Известен способ, который включает микродуговое оксидирование изделия из вентильного металла и его сплава в импульсном анодно -катодном режиме в водном растворе электролита, содержащем, дигидрофосфат натрия, силикат натрия, цианид калия, молибдат натрия (патент РФ 2607875, C25D11/14, опубл. 20.10.2016 г.).
Недостатком известного способа является использование в составе электролита силикатов щелочных металлов. Несмотря на более длительный срок службы приведенного электролита по сравнению со стандартными силикатными электролитами, применение небольших количеств силикатов щелочных металлов от 1 до 10г/л приведет к защелачиванию и засорению продуктами реакции. Кроме того, данный способ не позволяет наносить равномерного по цвету черного покрытия на комбинированные детали, состоящие из различных сплавов алюминия и титана.
Известен способ, который относится к области электрохимического нанесения покрытий на вентильные металлы и их сплавы (патент РФ 2077612, С 25D11/02, опубл. 20.04.1997 г.), выбранный в качестве прототипа. Способ включает оксидирование в импульсном анодно-катодном режиме в щелочном электролите, причем чередующиеся положительные и отрицательные импульсы имеют сложную форму, длительность импульсов и паузы между ними составляют 100 - 300 мкс., в первоначальный момент времени 0 - 7 мкс, величина плотности анодного тока изменяется от 0 до 800 А/дм2, остается постоянной до момента 25 - 50 мкс, после чего скачком изменяется от первоначально установленной величины до величины, входящей в интервал 80 - 800 А/дм2, и за время от момента 25 - 50 мкс до окончания импульса изменяется до 80 - 800 А/дм2, величина плотности катодного тока изменяется скачком за время 0 - 7 мкс от 0 до 800 А/дм2, остается постоянной до момента 25 - 50 мкс, после чего скачком изменяется от первоначально установленной величины до величины, входящей в интервал 50 - 800 А/дм2, и в дальнейшем от момента 25 - 50 мкс до окончания импульса изменяется до 80 - 800 А/дм2. В качестве щелочных электролитов используют
2
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) 1) водный раствор фосфатов, боратов, фторидов щелочных металлов при pH = 7 - 8, а также 2) раствор, содержащий жидкое стекло, гидроокиси щелочного металла, мелкодисперсные порошки оксидов, нитридов, карбидов металлов и металлоидов. Полученный оксидный слой дополнительно обрабатывают в растворе полимерного материала или подвергают шлифовке.
Недостатком прототипа является применение высокой концентрации энергии в течение первых 0-7 мкс и в дальнейшем, разрушающее ее действия на поверхность металла, что не позволяет обеспечить хорошую адгезию покрытия к металлу. Узкий интервал длительности импульса 100-300 мкс, снижает эффективность управления свойствами покрытия. Кроме того, воздействие тока высокой плотности на электролит, содержащий жидкое стекло, приводит к его деструкции, после чего невозможно получать в этом электролите качественное покрытие повторно. Недостатком также является применение мелкодисперсного порошка в составе электролита, который необходимо постоянно поддерживать во взвешенном состоянии, что затрудняет контроль концентрации взвешенных частиц в объеме электролита. Изменение структуры жидкого стекла после пропускания тока не обеспечивает заряд взвешенных частиц в растворе. Всё это приводит к быстрому снижению скорости формирования и потере свойств покрытия.
Задачей настоящего изобретения является разработка способа нанесения покрытия на изделия из вентильного металла и его сплавов, обеспечивающего управлением скоростью формирования покрытия на всей поверхности изделия за счет предлагаемого алгоритма формирования покрытия, позволяющего получать покрытия с комплексом физико-механических свойств.
Технический результат заключается в управлении скоростью получения покрытия на различных участках поверхности изделия, что в свою очередь позволяет получать покрытия равномерные по толщине на всей поверхности изделия или необходимой толщины на отдельных его участках.
Технический результат заключается в том, что применение данного способа в совокупности с заявляемым источником питания позволяет снизить энергозатраты производства и увеличить площадь загрузки покрываемых деталей.
Технический результат также заключается в достижении следующего комплекса свойств получаемого покрытия: шероховатость 1,5 мкм и менее, коррозионная стойкость 1000 ч и более,
3
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) 105 твердость 500 HV и более, износостойкость 8 мг/ 1000 циклов и менее, пористость 17% и менее.
Применение данного способа позволяет получать финишные покрытия толщиною до 150 мкм, не требующие дополнительной механической обработки для удаления но рыхлого слоя.
Кроме того, применение данного способа в отличие от известных способов формирования МДО-покрытия позволяет наносить покрытия на изделия с площадью от 0,001 до 2000 дм2.
Поставленная задача решается тем, что способ нанесения покрытия на изделия,
115 поверхность которых полностью или частично выполнена из вентильного металла или его сплава из группы алюминий, магний, титан, погруженного в ванну с водным раствором электролита, методом микродугового оксидирования в импульсном анодно- катодном режиме, отличается от прототипа тем что, микродуговое оксидирование осуществляют в импульсном анодно-катодном режиме при напряжении от 0 до 1200 В,
120 длительности импульсов от 10 до 1000 мкс и частоте следования импульсов от 10 до 1000 Гц и паузой между анодным и катодным импульсами от 0 до Юме управляя скоростью роста покрытия на гранях, углах и центре обрабатываемой поверхности.
Технический результат достигается за счет применения устройства, состоящего из ванны с электролитом и оксидируемым изделием, источника питания, включающего в
125 себя блок управления, блок формирования прямого импульса, блок формирования обратного импульса, блоков конденсаторов, блоков зарядов. Блок заряда, позволяет заряжать большие емкостные нагрузки без дополнительных токоограничивающих участков электрической цепи, имеет в своем составе управляемый импульсный повышающий квазирезонансный преобразователь с режимом работы по току и
130 напряжению (фиг.1).
Применение указанного устройства позволяет продолжить нанесение покрытия на детали после остановки процесса, добиваясь нужной толщины и необходимых свойств покрытия. Покрытие, получаемое с помощью этого устройства, не требует дополнительной механической обработки.
135 Применение управляемого импульсного повышающего квазирезонансного преобразователя позволяет, исключить дополнительные токоограничивающее участки цепи, тем самым сократить энергетические потери, применять для получения покрытия частоту следования импульса до 1000 Гц при длительности импульса 10 мкс без
4
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) ухудшения качества получаемого покрытия, позволяет получать покрытие, требуемой шероховатости и толщины, без применения генератора акустической вибрации, что значительно упрощает конструкцию установки МДО, уменьшает энергозатраты и в целом снижает затраты на производство покрытия.
Для формирования покрытия со скоростью роста на гранях и углах(угр) выше, чем в центре (уц) изделия vrp > уц устанавливают анодное напряжение от 350 до 600 В, длительность импульса от 50 до 300 мкс и частоту следования импульсов от 30 до 500 Гц, катодное напряжение от 0 до 100 В, длительность импульса от 50 до 100 мкс, частоту следования импульсов от 30 до 500 Гц и время паузы между анодным и катодным импульсами от 0 до 5 мс, при этом доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 350 до 500В, длительностью импульса от 50 до ЗООмкс и частотой следования импульсов от 30 до 500Гц, доля катодных импульсов с амплитудой по напряжению от 0 до 50 В, длительностью импульса от 50 до 100 мкс и частотой следования импульсов от 30 до 500 Гц составляет не более 75%, а доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 500 до 600 В, длительностью импульса от 50 до 300 мкс и частотой следования импульсов от 30 до 500 Гц, доля катодных импульсов с амплитудой по напряжению от 0 до 100 В, длительностью импульса от 50 до 100 мкс и частотой следования импульсов от 30 до 500 Гц составляет не менее 25 %.
Для формирования покрытия с одинаковой скоростью роста в центре (vu) и на гранях (углах) изделия (vrp) vrp = уц устанавливают анодное напряжение от 200 до 600 В, длительность импульса от 50 до 300 мкс и частоту следования импульсов от 30 до 100 Гц, катодное напряжение от 0 до 100 В, длительность импульса от 50 до 200 мкс и частоту следования импульсов от 30 до 100 Гц и время паузы между анодным и катодным импульсами от 5 до 8 мс, при этом доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 500 до 600 В, длительностью импульса от 50 до 300 мкс и частотой следования импульса от 30 до 100 Гц, доля катодного импульса с амплитудой по напряжению от 0 до 100В, длительностью от 50 до 200 мкс и частотой следования импульса от 30 до 100 Гц составляет не более 50 %, а доля анодного импульса с амплитудой по напряжению от 200 до 400 В, длительностью от 50 до 300 мкс и частотой следования импульса от 30 до 100 Гц, доля катодного импульса с амплитудой по напряжению от 100 до 200 В, длительностью от 50 до 200 мкс и частотой следования импульса от 30 до 100 Гц составляет не менее 50 %.
Для формирования покрытия со скоростью роста в центре (уц) выше чем на гранях 5
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) и углах(угр) изделия vrp < уц устанавливают анодное напряжение от 300 до 600 В длительность импульса от 12 до 500 мкс и частоту следования импульса от 10 до 1000 Гц, катодное напряжение от 150 до 300 В, длительность импульса от 100 до 200 мкс и частоту следования импульса от 10 до 1000 Гц и время паузы между анодным и катодным импульсами от 5 до 10 мс, при этом доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 300 до 600 В, длительностью от 12 до 100 мкс и частотой следования импульсов от 10 до 500 Гц, доля катодных импульсов с амплитудой по напряжению от 150 до 300 В, длительностью от 100 до 200 мкс и частотой следования импульсов от 10 до 500 Гц составляет не более 35 %, а доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 300 до 600 В, длительностью от 100 до 500 мкс и частотой следования импульсов от 500 до 1000 Гц, доля катодных импульсов с амплитудой по напряжению от 150 до 300 В, длительностью от 200 до 500 мкс и частотой следования импульсов от 500 до 1000 Гц составляет не менее 65 %.
Таким образом, заявляемый алгоритм процесса, создающий условия для управления скоростью формирования покрытия на отдельных участках поверхности изделия, обеспечивает получение технического результата.
Согласно заявляемому способу нанесение покрытия осуществляют путем пропускания тока через изделие, поверхность которого полностью или частично представляет собой вентильный металл или его сплав, и катод, которые находятся в контакте с электролитом. При этом катод подключают к отрицательному полюсу источника питания, а изделие к положительному полюсу источника питания. Таким образом, изделие на которое наносят покрытие, выступает в качестве анода.
В качестве анода могут быть использованы любые изделия, непосредственно изготовленные из вентильных металлов и/или их сплавов, а так же изделия, имеющие элементы, изготовленные из этих металлов и/ или их сплавов, преимущественно корпуса, различные узлы (запорная арматура, детали насосов и компрессоров, пресс - оснастка, детали двигателей внутреннего сгорания, автокомпоненты, корпуса приборов, радиаторы и т.д.) аэрокосмической, электронной, химической, нефтегазовой, автомобильной, инструментальной, текстильной, медицинской промышленности, а также приборостроения, машиностроения, производства строительных конструкций, товаров бытового назначения и т.д. Перечень изделий, на которые может быть нанесено покрытие способом по настоящему изобретению достаточно широк и включает всевозможные детали, выполненные из/ или с использованием вентильных металлов и/ или их сплавов.
6
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) В рамках настоящего изобретения под термином вентильные металлы следует понимать алюминий, магний, титан, а под термином сплавы вентильных металлов следует понимать различные сплавы алюминия, магния, титана. Например, сплавы алюминия согласно ГОСТ 4784-97 такие как Д 16, Д16Т, АМц, Д16АМ, АД31, АМг2, АМгЗ, АМгб, В-95, АД31, АДЗЗ и др. или сплавы алюминия, согласно ГОСТ 1583-93, такие как АК4, АК5, АК-8, АК-12 и др. Сплавы магния, согласно ГОСТ 14957 - 76, например, МА 2-1, МА5 и др. и, согласно ГОСТ 2856-79, например, МЛ5 и др.. Сплавы титана по ГОСТ 19807-91, например, ВТ1-0, ВТ6, ВТ14, ВТ18, ВТ22, ОП4 и др.
В качестве катода может выступать сама емкость, в которой находится электролит, и/ или другой электрод, погруженный в раствор электролита. Предпочтительно использовать катод, изготовленный из нержавеющей стали и/ или алюминия. Погруженный в раствор электролита катод может иметь различную форму в зависимости от конфигурации изделия, например, в виде пластины, прутка и/ или их комбинаций и др. Емкость, выступающая в качестве катода, может иметь различную форму и размеры в зависимости от размеров и конфигурации обрабатываемых изделий.
В заявленном изобретении, согласно вышеописанному способу, водными растворами электролитов могут быть слабощелочные фосфатно-боратные (рН=7-9) электролиты, силикатные электролиты (рН=10) или слабо -кислотные фосфатно- ферратные электролиты (рН=5-6).
В соответствии с настоящим изобретением температуру раствора электролита поддерживают (например, путем охлаждения) от 10 до 60°С, предпочтительно от 15 до 30°С. При более низких температурах скорость формирования покрытия резко снижается, а при более высоких температурах покрытие формируется некачественное: высокая шероховатость, пористость, низкая адгезия покрытия к вентильному металлу и/или его сплаву.
Во время нанесения покрытия температура обычно постепенно повышается, поэтому электролит охлаждают, например, путем его циркуляции через теплообменник, или путем введения теплообменника в емкость, в которой находится электролит, и пропускания через систему охлаждения холодной воды.
Кроме того, эффективность охлаждения может быть повышена путем применения барботажа электролита такими газами как азот, кислород, воздух и другими инертными к процессу оксидирования вентильных металлов и/или их сплавов газами, преимущественно воздухом. Также эффективность охлаждения может быть повышена путем перемешивания электролита, например, мешалкой или вращением анода
7
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) (изделия) и/или катода.
С целью улучшения подвода к поверхности электродов компонентов электролита и отвода от них продуктов реакции процесс нанесения покрытия может осуществляться при перемешивании. Кроме того, перемешивание способствует равномерному распределению компонентов электролита по всему объему емкости и минимизации температурного градиента, что в свою очередь позволяет избежать локальных перегревов изделия и получать более качественное покрытие.
В рамках настоящего изобретения перемешивание может быть осуществлено путем барботирования электролита через газораспределительные устройства (например, перфорированные трубки), погруженные в электролит и расположенные преимущественно вдоль стенок емкости, в которой находится электролит. Барботирование осуществляют инертными газами к процессу оксидирования вентильных металлов и/или их сплавов, такими газами как азот, кислород, воздух и др., преимущественно воздухом.
В заявленном способе нанесение покрытия осуществляют при температуре от 10 до 40°С.
Возможность осуществления заявляемого изобретения подтверждается примерами его конкретного осуществления.
Для нанесения покрытия использовали изделия в виде пластин общей площадью 1,0 - 100,0 дм2 и радиаторы общей площадью 1700,0 дм2, изготовленные из следующих сплавов:
Изделие N° 1 - сплав алюминия Д16 согласно ГОСТ 4784-97,
Изделие N° 2 - сплав алюминия АМгб, согласно ГОСТ 4784-97,
Изделие N° 3 - сплав титана ВТ 1-0, согласно ГОСТ 19807-91,
Изделие N° 4 - сплав магния МЛ5, согласно ГОСТ 2856-79,
Изделие N°5- сплав алюминия АД35 согласно ГОСТ 4784-97,
Изделие N26- сплав алюминия АК12 согласно ГОСТ 4784-97.
Соединения, входящие в состав электролита в количестве согласно примерам 1-3 последовательно растворяют в дистиллированной воде при температуре 20-25 °С и постоянном перемешивании. После полного растворения всех соединений электролит готов к применению.
Перед нанесением покрытия изделия обезжиривают этиловым спиртом и/ или ацетоном и промывают водой. Допускается не обезжиривать, если деталь отмыта от масел, СОЖ, применяемых при механической обработке металлов.
8
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) В емкость, снабженную мешалкой и воздухораспределительными устройствами, помещают электролит и электроды. Изделие подключают к положительному полюсу источника питания. Катод, в качестве которого используют пластину из нержавеющей стали, подключают к отрицательному полюсу источника питания. Процесс проводят при заданных параметрах источника питания в течение 10 - 90 минут, при температуре 20°С.
В таблице 1 приведены условия нанесения покрытия.
В таблице 2 приведены свойства полученных покрытий.
Пример 1. Известный пример нанесения покрытия без управления скоростью процесса по поверхности изделия в фосфатно-боратном электролите состава 1: Na2HPC>4 - 40г/л, агВдО? - ЗОг/л, NaF - 10г/л.
Пример 2. Нанесение покрытия на изделия из сплава алюминия Д16 без управления скоростью процесса по поверхности изделия в фосфатно-боратном электролите состава 2: Na2HP04 - 43г/л, Na2B4C>7 - 28г/л, Н3ВО3 - 15 г/л , NaF - 8г/л.
Пример 3. Нанесение покрытия на изделия из сплава алюминия Д16 без управления скоростью процесса по поверхности изделия в фосфатно-ферратном электролите состава 3: NaH2PC>4 - 18г/л, K3[Fe(CN)6] - 13, Na2SiC>3 - 2г/л, Na2Mo04 - 1,5г/л.
Пример 4. Нанесение покрытия на изделия из сплава алюминия АМгб с управлением скоростью процесса на гранях и в центре детали (vrp > vu) в электролите состава 3 (пример 3).
Анодное напряжение в начальный момент времени 500 В, которое постепенно увеличивалось до 600 В. Катодное напряжение остается постоянным 50 Гц. Длительность импульсов анодных составляет 200 мкс, катодных - 100 мкс, паузы между ними 1мс и частота следования импульсов 70 Гц. Толщина полученного покрытия на краях пластины составляет 39 мкм, в центре - 30 мкм.
Пример 5. Нанесение покрытия на изделия из сплава алюминия АМгб с управлением скоростью процесса на гранях и в центре детали (vrp = vu) в электролите состава 3 (пример 3).
Анодное напряжение в начальный момент времени 600 В, которое постепенно уменьшалось до 400 В. Катодное напряжение в начальный момент времени 30 В, которое постепенно увеличивалось до 100 В. Длительность импульсов анодных составляет 250 мкс. Длительность катодных импульсов в первоначальный момент времени 100 мкс с последующим увеличением до 150 мкс. Паузы между анодными и катодными импульсами составляют 5мс и частота следования импульсов 30 Гц.
9
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) Толщина полученного покрытия на краях пластины и в центре одинакова и составляет 30 мкм.
Пример 6. Нанесение покрытия на изделия из сплава алюминия АМгб с управлением скоростью процесса на гранях и в центре детали (vrp < vp) в электролите состава 3 (пример 3).
Анодное напряжение в начальный момент времени 600 В, которое постепенно уменьшалось до 450 В. Катодное напряжение в начальный момент времени 200 В, которое постепенно уменьшалось до 100 В. Длительность импульсов анодных в первоначальный момент времени составляет 12 мкс, катодных - 150 мкс с частотой следования 500 Гц и паузой между ними 0,7 мс с последующим изменением анодных и катодных - до 200мкс, частотой их следования - до 300 Гц. Толщина полученного покрытия на краях пластины составляет ЗОмкм, в центре - 33 мкм.
Пример 7. Нанесение покрытия на изделия из сплава титана ВТ 1-0 в электролите состава 2 (пример 2) с управлением скоростью процесса на гранях и в центре пластины (vrp > vu). Толщина полученного покрытия на краях пластины составляет Збмкм, в центре - 31 мкм.
Пример 8. Нанесение покрытия на изделия из сплава магния МЛ 5 в электролите состава 2 (пример 2) с управлением скоростью процесса на гранях и в центре изделия (vrp > vu). Толщина полученного покрытия на краях изделия составляет 15 мкм, в центре - 14 мкм.
Пример 9. Нанесение покрытия на крупногабаритные изделия (S=l 700,0 дм2) из сплава алюминия АД35 в электролите состава 2 (пример 2) с управлением скоростью процесса на гранях и в центре изделия (vrp > vu). Толщина полученного покрытия на краях изделия составляет 21 мкм, в центре - 15 мкм.
Пример 10. Нанесение покрытия на изделия из сплава алюминия АК12 в электролите состава 3 (пример 3) с управлением скоростью процесса на гранях и в центре изделия (vr > vu). Толщина полученного покрытия на краях изделия составляет 39 мкм, в центре - 30 мкм.
Таблица 1. Состав электролита и условия нанесения покрытия
Figure imgf000012_0001
10
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)
Figure imgf000013_0001
11
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) Таблица 1. Продолжение. Состав электролита и условия нанесения покрытия
Figure imgf000014_0001
Таблица 2. Свойства полученных покрытий
Figure imgf000014_0002
12
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) Таблица 2. Продолжение. Свойства полученных покрытий
Figure imgf000015_0001
Анализ полученных результатов показывает, что предлагаемый способ получения покрытий в совокупности с предлагаемыми режимами проведения процесса и составами электролитов позволяет управлять скоростью нанесения покрытия на изделиях из деформируемых и литейных сплавов алюминия, титана, магния и, следовательно, получать покрытия равномерные по толщине на всей поверхности изделия или необходимой толщины на отдельных его участках. Внедрение в производство данного способа нанесения покрытий, методом микродугового оксидирования обеспечивает высокую производительность.
13
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)

Claims

Формула изобретения
1. Способ формирования покрытия на изделии, поверхность которого полностью или частично выполнена из вентильного металла или его сплава из группы алюминий, магний, титан, включающий погружение изделия в ванну с водным раствором электролита и микродуговое оксидирование (МДО) в импульсном анодно -катодном режиме, отличающийся тем, что МДО осуществляют со скоростью роста покрытия на гранях и углах выше, чем в центре изделия, с помощью устройства, где блок заряда имеет в своем составе управляемый импульсный повышающий квазирезонансный преобразователь с режимом работы по току и напряжению, устанавливают анодное напряжение от 350 до 500 В и постепенно увеличивают его от 500 до 600 В, а катодное напряжение оставляют постоянным от 0 до 100 В, причем длительность анодных импульсов устанавливают от 50 до 300 мкс, катодных - от 50 до 100 мкс, частоту следования импульсов от 30 до 500 Гц, а время паузы между анодным и катодным импульсами от 0 до 5 мс, при этом доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 350 до 500 В, длительностью от 50 до 300 мкс и частотой следования импульсов от 30 до 500 Гц и катодных импульсов с амплитудой по напряжению от 0 до 50 В, длительностью от 50 до 100 мкс и частотой следования импульсов от 30 до 500 Гц составляет не более 75%, а доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 500 до 600 В, длительностью от 50 до 300 мкс и частотой следования импульсов от 30 до 500 Гц и катодных импульсов с амплитудой по напряжению от 0 до 100 В, длительностью от 50 до 100 мкс и частотой следования импульсов от 30 до 500 Гц составляет не менее 25 %.
2. Способ формирования покрытия на изделии, поверхность которого полностью или частично выполнена из вентильного металла или его сплава из группы алюминий, магний, титан, включающий погружение изделия в ванну с водным раствором электролита и МДО в импульсном анодно -катодном режиме, отличающийся тем, что МДО осуществляют с одинаковой скоростью роста покрытия в центре и на гранях и углах изделия с помощью устройства, где блок заряда имеет в своем составе управляемый импульсный повышающий квазирезонансный преобразователь с режимом работы по току и напряжению, устанавливают анодное напряжение от 500 до 600 В с последующим постепенным изменением от 200 до 400 В, и катодное напряжение от 0 до 100 В с последующим постепенным изменением от 100 до 200 В, устанавливают длительность анодных импульсов от 50 до 300 мкс и катодных
14
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) импульсов от 50 до 200 мкс, частоту следования импульсов от 30 до 100 Гц и время паузы между анодным и катодным импульсами от 5 до 8 мс, при этом доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 500 до 600 В, длительностью от 50 до 300 мкс и частотой следования импульсов от 30 до 100 Гц и катодных импульсов с амплитудой по напряжению от 0 до 100 В, длительностью от 50 до 200 мкс и частотой следования импульсов от 30 до 100 Гц составляет не более 50 %, а доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 200 до 400 В, длительностью от 50 до 300 мкс и частотой следования импульсов от 30 до 100 Гц и катодных импульсов с амплитудой по напряжению от 100 до 200 В, длительностью от 50 до 200 мкс и частотой следования импульсов от 30 до 100 Гц составляет не менее 50 %.
3. Способ формирования покрытия на изделии, поверхность которого полностью или частично выполнена из вентильного металла или его сплава из группы алюминий, магний, титан, включающий погружение изделия в ванну с водным раствором электролита и МДО в импульсном анодно-катодном режиме, отличающийся тем, что МДО осуществляют со скоростью роста покрытия в центре выше, чем на гранях и углах изделия, с помощью устройства, где блок заряда имеет в своем составе управляемый импульсный повышающий квазирезонансный преобразователь с режимом работы по току и напряжению, устанавливают анодное напряжение от 300 до 600 В и катодное напряжение от 150 до 300 В, устанавливают длительность анодных импульсов от 12 до 100 мкс с последующим изменением от 100 до 500 мкс, устанавливают длительность катодных импульсов от 100 до 200 мкс с последующим изменением от 200 до 500 мкс, устанавливают частоту следования анодных импульсов от 10 до 500 Гц с последующим их изменением от 500 до 1000 Гц, устанавливают частоту следования катодных импульсов от 10 до 500 Гц с последующим их изменением от 500 до 1000 Гц и время паузы между анодным и катодным импульсами от 5 до 10 мс, при этом доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 300 до 600 В, длительностью от 12 до 100 мкс и частотой следования импульсов от 10 до 500 Гц, доля катодных импульсов амплитудой по напряжению от 150 до 300 В, длительностью от 100 до 200 мкс и частотой следования импульсов от 10 до 500 Гц составляет не более 35 %, а доля анодных импульсов с амплитудой по напряжению от 300 до 600 В, длительностью от 100 до 500 мкс и частотой следования импульсов от 500 до 1000 Гц, доля катодных импульсов с амплитудой по напряжению от 150 до 300 В, длительностью от 200 до 500 мкс и частотой следования импульсов от 500 до 1000 Гц составляет не менее 65 %.
15
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что катодом является емкость из нержавеющей стали, алюминия или титана с водным слабощелочным фосфатно- боратным рН=7-9 или силикатным электролитом рН=10 или со слабокислотным фосфатно-ферратным электролитом рН=5-6.
5. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что формирование покрытия осуществляют при температуре от 10 до 40°С.
6. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что осуществляют барботирование электролита азотом, кислородом или воздухом.
16
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)
PCT/RU2021/000147 2020-04-24 2021-04-07 Способ нанесения покрытия на изделия из вентильного металла или его сплава WO2021215962A1 (ru)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202180029599.XA CN115917052A (zh) 2020-04-24 2021-04-07 在阀门金属及其合金制成的物品上施加涂层的方法
ZA2022/10723A ZA202210723B (en) 2020-04-24 2022-09-28 Method for applying a coating to items made from valve metal and alloy thereof

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020114676A RU2736943C1 (ru) 2020-04-24 2020-04-24 Способ нанесения покрытия на изделия из вентильного металла или его сплава
RU2020114676 2020-04-24

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2021215962A1 true WO2021215962A1 (ru) 2021-10-28

Family

ID=73543520

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2021/000147 WO2021215962A1 (ru) 2020-04-24 2021-04-07 Способ нанесения покрытия на изделия из вентильного металла или его сплава

Country Status (4)

Country Link
CN (1) CN115917052A (ru)
RU (1) RU2736943C1 (ru)
WO (1) WO2021215962A1 (ru)
ZA (1) ZA202210723B (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114606549A (zh) * 2022-03-22 2022-06-10 西比里电机技术(苏州)有限公司 一种含钒钛合金表面处理的方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2077612C1 (ru) * 1993-09-14 1997-04-20 Мамаев Анатолий Иванович Способ нанесения покрытия на вентильные металлы и их сплавы
RU2206642C2 (ru) * 2000-01-31 2003-06-20 Мамаев Анатолий Иванович Способ модифицирования поверхности медицинских изделий (варианты)
CN1619021A (zh) * 2004-09-21 2005-05-25 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 大容量钛合金脉冲微弧阳极氧化动态控制电源
RU2613250C2 (ru) * 2014-06-24 2017-03-15 Борис Михайлович Клименко Устройство для микродугового оксидирования

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2671311C2 (ru) * 2016-06-10 2018-10-31 Акционерное общество "МАНЭЛ" Электролит для нанесения покрытия на вентильные металлы и их сплавы, способ нанесения покрытия и покрытие, полученное таким способом
RU2681028C2 (ru) * 2018-01-17 2019-03-01 Владимир Никандрович Кокарев Способ формирования защитного оксидно-керамического покрытия на поверхности вентильных металлов и сплавов

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2077612C1 (ru) * 1993-09-14 1997-04-20 Мамаев Анатолий Иванович Способ нанесения покрытия на вентильные металлы и их сплавы
RU2206642C2 (ru) * 2000-01-31 2003-06-20 Мамаев Анатолий Иванович Способ модифицирования поверхности медицинских изделий (варианты)
CN1619021A (zh) * 2004-09-21 2005-05-25 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 大容量钛合金脉冲微弧阳极氧化动态控制电源
RU2613250C2 (ru) * 2014-06-24 2017-03-15 Борис Михайлович Клименко Устройство для микродугового оксидирования

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114606549A (zh) * 2022-03-22 2022-06-10 西比里电机技术(苏州)有限公司 一种含钒钛合金表面处理的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN115917052A (zh) 2023-04-04
RU2736943C1 (ru) 2020-11-23
ZA202210723B (en) 2023-02-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Matykina et al. Recent advances in energy efficient PEO processing of aluminium alloys
TWI564437B (zh) 非金屬塗覆物及其生產方法
JP4182002B2 (ja) 金属および合金にセラミック被膜を形成するプロセスと装置、およびこのプロセスによって生成される被膜
Hussein et al. Production of anti-corrosion coatings on light alloys (Al, Mg, Ti) by plasma-electrolytic oxidation (PEO)
KR100871332B1 (ko) 금속 및 합금에 세라믹 코팅을 형성하는 방법과 장치, 및이 방법으로 제조되는 코팅
EP1774067B1 (en) Method for producing a hard coating with high corrosion resistance on articles made of anodizable metals or alloys
CN1044307A (zh) 导电材料制品的电化学处理方法
Wang et al. Properties of micro-arc oxidation coating fabricated on magnesium under two steps current-decreasing mode
KR100695999B1 (ko) 고주파펄스를 이용한 금속재의 아노다이징 공정
CN101092730A (zh) 一种低能耗微弧氧化方法和装置
Songur et al. Taguchi optimization of PEO process parameters for corrosion protection of AA7075 alloy
Belozerov et al. The influence of the conditions of microplasma processing (microarc oxidation in anode-cathode regime) of aluminum alloys on their phase composition
RU2149929C1 (ru) Способ микроплазменной электролитической обработки поверхности электропроводящих материалов
WO2021215962A1 (ru) Способ нанесения покрытия на изделия из вентильного металла или его сплава
US7396446B2 (en) Magnesium anodisation methods
CN109680319A (zh) 基于钙盐的镁合金表面耐腐蚀自修复涂层的制备方法
AU2002334458A1 (en) Magnesium anodisation system and methods
RU2671311C2 (ru) Электролит для нанесения покрытия на вентильные металлы и их сплавы, способ нанесения покрытия и покрытие, полученное таким способом
KR100573027B1 (ko) 알루미늄 합금으로 제조된 물품의 마이크로아크 산화 공정
CN201053038Y (zh) 一种低能耗微弧氧化装置
HU et al. Discharge channel structure revealed by plasma electrolytic oxidation of AZ31Mg alloy with magnetron sputtering Al layer and corrosion behaviors of treated alloy
CN116397292B (zh) 一种在金属管道内壁制备涂层的方法及装置
RU2803717C1 (ru) Установка для формирования защитных декоративных покрытий на титане
CN113755938B (zh) 一种利用超声辅助电解等离子体去除金属表面涂层的方法
CN106801239A (zh) 一种超疏水镁合金涂层的制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21793023

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 21793023

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1