WO2021210443A1 - 自動ｒｔｇシステム、制御装置、及びコンテナ搬送経路設定方法 - Google Patents

自動ｒｔｇシステム、制御装置、及びコンテナ搬送経路設定方法 Download PDF

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WO2021210443A1
WO2021210443A1 PCT/JP2021/014556 JP2021014556W WO2021210443A1 WO 2021210443 A1 WO2021210443 A1 WO 2021210443A1 JP 2021014556 W JP2021014556 W JP 2021014556W WO 2021210443 A1 WO2021210443 A1 WO 2021210443A1
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WO
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container
profile information
adjacent
target
bay
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/014556
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English (en)
French (fr)
Inventor
伸郎 吉岡
Original Assignee
住友重機械搬送システム株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by 住友重機械搬送システム株式会社 filed Critical 住友重機械搬送システム株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C13/00—Other constructional features or details
    • B66C13/18—Control systems or devices
    • B66C13/48—Automatic control of crane drives for producing a single or repeated working cycle; Programme control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C19/00—Cranes comprising trolleys or crabs running on fixed or movable bridges or gantries

Definitions

  • This disclosure relates to an automatic RTG system, a control device, and a container transport route setting method.
  • Patent Document 1 describes that a part of container transportation work in a container yard is automated.
  • An object of the present disclosure is to provide an automatic RTG system, a control device, and a container transport route setting method that can enhance the safety of container transport.
  • the automatic RTG system includes an RTG crane that transports containers in a plurality of container groups lined up in a container yard and a control device that controls the RTG crane, and the control device is a cargo handling target.
  • Route setting unit that sets the transport route of the container using the first target bay profile information that shows the outline of a certain cargo handling target container group and the first adjacent bay profile information that shows the outline of the adjacent container group adjacent to the cargo handling target container group. To be equipped.
  • the route setting unit creates a superposition profile in which the first target bay profile information and the first adjacent bay profile information are superposed, and determines that the container moves a predetermined distance higher than the superposition profile. May be set as the transport route of the container.
  • the route setting unit may set the transport route of the container by using the first target bay profile information and the pair of first adjacent bay profile information located on each side of the cargo handling target container group.
  • the RTG crane includes a profile detector that measures the contour of the cargo handling target container group and the contour of the adjacent container group, and the control device has the first target bay profile information and the first adjacent based on the measurement result of the profile detector.
  • a profile detection unit that creates bay profile information may be further provided.
  • the control device may further include a profile storage unit that stores the first target bay profile information created by the profile detection unit and the first adjacent bay profile information.
  • the control device shows each of the first target bay profile information and the first adjacent bay profile information stored in the profile storage unit, and the outline of the cargo handling target container group acquired by a means different from the profile detector.
  • a profile matching unit for collating each of the target bay profile information and the second adjacent bay profile information indicating the outline of the adjacent container group may be provided.
  • a safety route defined to move the maximum height of the container may be set as the transport route of the container.
  • the route setting unit selects the optimum route as the container transport route. It may be set as.
  • the control device may be provided on the RTG crane.
  • the RTG crane control device is a control device that controls an RTG crane that transports containers in a plurality of container groups lined up in a container yard, and outlines the cargo handling target container group that is the cargo handling target. It is provided with a route setting unit for setting a transport route of a container by using the first target bay profile information shown and the first adjacent bay profile information showing the outline of the adjacent container group adjacent to the cargo handling target container group.
  • the container transport route setting method is a container transport route setting method for setting a transport route of a container of an RTG crane in a plurality of container groups lined up in a container yard, and is a container transport route setting method for a cargo handling target container group.
  • a step of setting a container transport route by using the first target bay profile information showing the contour and the first adjacent bay profile information showing the contour of the adjacent container group adjacent to the cargo handling target container group is provided.
  • the safety of container transportation can be enhanced.
  • FIG. 5 is a plan view showing an exemplary container terminal to which the automatic RTG system and the container transport route setting method according to the embodiment are applied. It is a perspective view which shows the example of the cargo handling target container group and the adjacent container group lined up along the traveling direction of a transport carriage. It is a perspective view which shows the exemplary RTG crane. It is a side view which shows typically the stack profile sensor and the container group of FIG. It is a system block diagram which shows typically the structure of the automatic RTG system which concerns on embodiment.
  • (A) is a side view schematically showing a transport route for transporting a container from a transport carriage to a container storage side.
  • (B) is a side view schematically showing a transport route for transporting a container from the container storage side to a transport carriage. It is a figure explaining the collation by the profile collation part of the automatic RTG system which concerns on embodiment, and the route setting by a route setting part. It is a flowchart which shows the example of each process of the container transport route setting method
  • FIG. 1 is a plan view showing an exemplary container terminal 1.
  • the container terminal 1 the container yard 2 in which the container C is arranged, a plurality of transfer cranes 3 for transferring the container C to the berthed container ship, and the container yard 2
  • a plurality of RTG cranes 10 that are arranged to handle the cargo of the container C and a remote operation room 5 that can remotely operate the plurality of RTG cranes 10 are provided.
  • FIG. 2 is a perspective view showing the container C of the container yard 2 and the exemplary transport carriage 20.
  • the transport trolley 20 is, for example, a truck, a freight car, a trailer, an AGV (Automated Guide Vehicle), or the like.
  • the container yard 2 is provided with a storage area in which a plurality of containers are stored and a travel path (truck lane) for the transport carriage 20.
  • the RTG crane 10 acquires the container C from the transport trolley 20 stopped at a predetermined position, and places the container C at a predetermined address in the container yard 2. Further, the RTG crane 10 acquires the container C arranged in the container yard 2 and transfers the container C to the transport trolley 20, and the transport trolley 20 carries out the container C.
  • container C is an ISO standard container.
  • Container C has a long rectangular parallelepiped shape.
  • the longitudinal length of container C is 20 feet or more and 40 feet or less.
  • the height of the container C is, for example, 8.5 feet or more and 9.5 feet or less.
  • the container C is stacked in one or a plurality of stages in the container yard 2. The number of stages in which the container C is arranged may be called a tier.
  • the container yard 2 includes a plurality of lanes L in which the container C is arranged, and a plurality of RTG cranes 10 are arranged.
  • the RTG crane 10 is arranged for each lane L.
  • the number of RTG cranes 10 arranged in the lane L may be one or a plurality.
  • the plurality of RTG cranes 10 are collectively managed by the automatic RTG system 100 described later.
  • Container C is stacked in one or more stages in the container yard 2 to form a plurality of waxes R.
  • the number of rows R is 6, for example.
  • the longitudinal direction of the container C constituting the row R that is, the container C placed on the row R
  • the longitudinal direction of the container C constituting the other row R is parallel to the longitudinal direction of the container C constituting the other row R. Is aligned.
  • the container yard 2 extends on the XY plane. doing.
  • Containers C are stacked in the Z direction, for example, at any position on the XY plane.
  • the X direction coincides with the traveling direction of the RTG crane 10 in the lane L.
  • the Y direction coincides with the transverse direction of the RTG crane 10 in lane L.
  • Container C constitutes bay B, which is a group of containers arranged along the Y direction and stacked along the Z direction.
  • the container yard 2 is provided with a plurality of bays B arranged along the X direction.
  • Bay B includes, for example, a cargo handling target container group B1 which is a cargo handling target bay of the container C, and adjacent container groups B2 located on both sides of the cargo handling target container group B1 in the X direction.
  • the virtual loading position of this container C is defined as an address (X, Y, Z). That is, the container yard 2 has a plurality of addresses (X, Y, Z) predetermined as an area on which the container C can be placed. Of the addresses (X, Y, Z), "X" indicates a bay number, "Y” indicates a row number, and "Z" indicates a tier number.
  • FIG. 3 is a perspective view showing an exemplary RTG crane 10 arranged in the container yard 2.
  • the RTG crane 10 is a container handling crane that handles container C, and is a tire type gantry crane (RTG; Rubber Tyred Gantry Crane).
  • RTG tire type gantry crane
  • the RTG crane 10 automatically handles the cargo of the container C arranged in the container yard 2 at the container terminal 1, for example.
  • the RTG crane 10 includes, for example, a pair of legs 11, a crane girder 12 that connects the upper ends of the pair of legs 11, a trolley 13 that can traverse the crane girder 12, and a spreader 14 that handles container C.
  • a traveling device 15 having wheels is provided.
  • the pair of legs 11 and the crane girder 12 have a gantry shape.
  • the RTG crane 10 includes, for example, two sets of a pair of legs 11 having a gantry shape and a crane girder 12, and the two sets are arranged so as to be arranged along the X direction.
  • the trolley 13 traverses along the Y direction, for example, by driving a traversing motor.
  • the Y direction coincides with the traversing direction of the trolley 13.
  • the trolley 13 has a winding drive unit 16 including a drum that is rotated forward and reverse by a drum drive motor, and the spreader 14 is suspended via a suspension member 18 including a wire. From the trolley 13, suspension members 18 extend from two positions arranged in the X direction. The spreader 14 is suspended from the suspension member 18 at two positions arranged in the X direction.
  • the spreader 14 is a hanging tool for suspending the container C.
  • the spreader 14 has, for example, a rectangular shape extending in the X direction.
  • the spreader 14 can lock the container C from above, and handles the cargo of the container C by locking and lifting the container C.
  • the operation of the spreader 14 is controlled by driving the traversing motor and the drum drive motor described above.
  • the drive of the traversing motor and the drum drive motor is controlled by the automatic RTG system 100 according to the present embodiment.
  • the RTG crane 10 further includes a profile detector 19 that detects the contour of the container group B placed in the bay.
  • the profile detector 19 is arranged, for example, on the crane girder 12.
  • the profile detector 19 is, for example, a laser range finder capable of scanning in the Y direction.
  • the profile detector 19 measures, for example, the distance to the upper surface of the container C placed on the uppermost stage of each row when the RTG crane 10 travels in the X direction, and transmits the measurement result to the profile detection unit 111. ..
  • the profile detection unit 111 creates profile information of the container C based on the measurement result received from the profile detector 19.
  • the "profile information" refers to information on a surface exposed above (may include a surface exposed to the side) of a plurality of containers placed on the container, and is placed on the container. Contains information on the top of the container.
  • the profile detector 19 scans the surface exposed above the container C (including, for example, the upper surface of the container C and the surface exposed to the side) as the RTG crane 10 travels in the X direction, and each row Measure the distance to the surface exposed above the container C.
  • the profile detection unit 111 determines the number of stages of the containers stacked in each row based on the distance to the surface exposed above each container C, and detects the profile information for each bay B described above. This is sometimes called measurement profile information.
  • the RTG crane 10 includes three profile detectors 19 arranged along the crane girder 12, and each profile detector 19 detects profile information of two rows R.
  • the number and arrangement of profile detectors 19 are not limited to the above examples, and can be changed as appropriate.
  • FIG. 5 is a block diagram showing the configuration and functions of the automatic RTG system 100 according to the present embodiment.
  • 6 (a) and 6 (b) are diagrams for explaining the setting of the transport route of the container C.
  • the container transport routes H1 and H2 are set using the container profile information described above.
  • the RTG crane 10 includes a control device 110 including the profile detection unit 111 described above.
  • the control device 110 includes, for example, a processor, a memory, a storage, and a communication interface, and may be configured as a computer (also referred to as an on-board automatic control PC).
  • the processor is an arithmetic unit such as a CPU (Central Processing Unit).
  • the memory is a storage unit such as a ROM (Read Only Memory) or a RAM (Random Access Memory).
  • the storage is a storage unit (storage medium) such as an HDD (Hard Disk Drive).
  • a communication interface is a communication device that realizes data communication.
  • the processor controls the memory, the storage, and the communication interface, and realizes the function as the control device 110 described later.
  • various functions are realized by loading the program stored in the ROM into the RAM and executing the program loaded in the RAM in the CPU.
  • the number of computers constituting the control device 110 may be singular or plural.
  • the automatic RTG system 100 includes, for example, a plurality of operation consoles 6 provided in the remote control room 5 described above, and a management computer 7 that manages the automatic operation of the plurality of RTG cranes 10.
  • the management computer 7 is also referred to as an RGC (RTG group management computer).
  • the management computer 7 includes, for example, the same computer elements as the control device 110 described above. That is, the management computer 7 includes, for example, the same processor, memory, storage, and communication interface as described above.
  • FIG. 5 illustrates one RTG crane 10 as an RTG crane 10 capable of communicating with the remote control room 5.
  • a plurality of RTG cranes 10 can communicate with the remote control room 5.
  • Communication between the remote control room 5 and the plurality of RTG cranes 10 is realized by, for example, wireless communication.
  • the RTG crane 10 automatically handles container C.
  • the RTG crane 10 may be assigned to the console 6.
  • the RTG crane 10 is assigned to the console 6, it is possible to manually operate the RTG crane 10 from the console 6.
  • the timing of transferring the container C to the transport trolley 20 can be mentioned.
  • the operator can operate the RTG crane 10 assigned from the console 6.
  • the TOS 8 is capable of communicating with the management computer 7.
  • the management computer 7 and the TOS 8 may be able to communicate with each other by a wired line.
  • the communication line between the management computer 7 and the TOS 8 may be a wireless line and can be changed as appropriate.
  • the TOS 8 can communicate with the RTG crane 10 via the management computer 7.
  • the TOS 8 and the RTG crane 10 may be capable of wireless communication.
  • the TOS 8 comprehensively manages the cargo handling work of the container C by the plurality of RTG cranes 10 in the container terminal 1.
  • the TOS 8 outputs a work instruction for cargo handling of the container C to the management computer 7 or the control device 110.
  • the TOS 8 may be provided in the remote control room 5 or may be provided in a place other than the remote control room 5. In this way, the location of TOS 8 can be changed as appropriate.
  • the TOS 8 creates container profile information based on the cargo handling work request sent to the management computer 7 and the cargo handling work completion report received from the management computer 7. This profile information may be referred to as TOS profile information (second profile information).
  • the TOS 8 always retains the latest storage information by updating the TOS profile information when the cargo handling work request is transmitted and when the cargo handling work completion report is received.
  • the management computer 7 transmits an instruction to start automatic operation to the control device 110 of each RTG crane 10 based on the cargo handling work request received from the TOS 8. Further, when the management computer 7 receives an operation request from the control device 110 during automatic operation, the management computer 7 assigns the RTG crane 10 to the operation console 6. The operator remotely controls the RTG crane 10 from the console 6 assigned by the management computer 7. When the remote control by the operator is completed, the management computer 7 instructs the control device 110 of the RTG crane 10 to restart the automatic operation. When the RTG crane 10 completes the requested cargo handling work, the management computer 7 reports the completion of the cargo handling work to the TOS 8.
  • the control device 110 includes the profile detection unit 111, the measurement profile storage unit 112, the TOS profile acquisition unit 113, and the profile collation unit 114 as functional components.
  • the TOS profile acquisition unit 113 acquires the TOS profile information received from the TOS 8 via, for example, the management computer 7.
  • the profile detection unit 111 creates measurement profile information from the detection result of the profile detector 19.
  • the profile collation unit 114 collates the measurement profile information with the TOS profile information, and determines whether or not they match.
  • the control device 110 moves the spreader 14 according to the route setting unit 115 that sets the transfer route of the container C by the spreader 14 of the RTG crane 10 and the route setting set by the route setting unit 115 as functional components.
  • a movement control unit 116 for controlling is provided.
  • the route setting unit 115 sets the transport route using the profile information of the container C.
  • H1 shown in FIG. 6A shows a transport route when the container C mounted on the transport carriage 20 is transferred to the storage area.
  • H2 shown in FIG. 6B shows a transport route when the container C in the storage area is transferred to the transport carriage 20.
  • the movement control unit 116 controls the traverse motor and the drum drive motor so that the container C moves along the route set by the route setting unit 115.
  • FIG. 6A when the route setting unit 115 transports the container C in the direction away from the transport carriage 20, the route setting unit 115 transports the container C according to the storage status of the container C of the cargo handling target container group B1.
  • FIG. 6A is an example of transporting the container C on the transport carriage 20 to the storage area.
  • Transport route H1 that transfers a position a predetermined distance higher than the highest height of the containers C stored in each of the plurality of rows R in the cargo handling target container group B1 (hereinafter, may be referred to as an optimum route). Is set by the route setting unit 115.
  • the route setting unit 115 sets the optimum route when the container C is transferred from the transport carriage 20 to the storage area.
  • the route setting unit 115 transfers the container C from the storage area to the transport trolley 20, the maximum height M of the container C of the cargo handling target container group B1 is irrespective of the actual storage status of the cargo handling target container group B1.
  • the transport path H2 may be set so as to exceed. That is, when the container C is transported to the transport carriage 20 side, the route setting unit 115 sets the transport route H2 higher than the container C of the actual cargo handling target container group B1. By adopting such a route, it is possible to avoid the possibility that the container C falls on the above-mentioned transport carriage 20.
  • the transport path H2 that exceeds the maximum height M of the container C of the cargo handling target container group B1 may be called a safety route.
  • the route setting unit 115 sets the route so that the maximum height M is always exceeded when the container C is transported to the transport carriage 20 side, the time required for transporting the container C is longer than that in the case of passing through the shortest route. long.
  • the route setting unit 115 considers not only the profile information P1 of the cargo handling target container group B1 but also the profile information P2 of the adjacent container group B2 on the transport carriage 20 side.
  • the transport path H3 of the container C to the container C is set.
  • the profile information P1 of the cargo handling target container group B1 may be referred to as the target bay profile information.
  • the target bay profile information the one created based on the measurement of the profile detector 19 described above is called the first target bay profile information, and the target bay profile information created by a means different from the profile detector 19 May be called the second target bay profile information.
  • the second target bay profile information is, for example, the TOS profile information of the target bay, but may be profile information created based on measurement by a detector different from the profile detector 19. Further, the profile information P2 of the adjacent container group B2 may be referred to as the adjacent bay profile information. Of the adjacent bay profile information, the one created based on the measurement of the profile detector 19 described above is called the second adjacent bay profile information, and the target bay profile information created by a means different from the profile detector 19 May be referred to as the second adjacent bay profile information.
  • the second adjacent bay profile information is, for example, TOS profile information of the adjacent bay, but may be profile information created based on measurement by a detector different from the profile detector 19.
  • the route setting unit 115 superimposes the target profile information P1 and the adjacent bay profile information P2 to create the superimposition profile information P3, and sets the transport path H3 passing above the superimposition profile information P3.
  • the transport route H3 is an optimum route set based on the target bay profile information and the adjacent bay profile information.
  • the route setting unit 115 sets the transport route H3 as an optimum route that does not interfere with the container C of the cargo handling target container group B1 and the container C of the adjacent container group B2.
  • FIG. 7 shows an example in which the profile information P1 of the cargo handling target container group B1 and the profile information P2 of the adjacent container groups B2 (see FIG. 2) on both sides in the X direction are superimposed.
  • the route setting unit 115 may set the transport route H3 by superimposing the profile information P1 of the cargo handling target container group B1 and the profile information P2 of the adjacent container group B2 on one side in the X direction.
  • the route setting unit 115 sets a transport route including two directions, the Y direction (traverse direction) and the Z direction (vertical direction).
  • the route setting unit 115 may set the transport path H3 in which the container C moves diagonally above the superposed profile information P3. In this case, since the movement control unit 116 controls the traverse motor and the elevating motor to operate at the same time, the productivity of transporting the container C can be further improved.
  • the movement control unit 116 controls the traverse motor and the drum drive motor so as to move the spreader 14 along the transport path H3 set by the route setting unit 115.
  • the movement control unit 116 moves the spreader 14 to the transport carriage 20 along the transport path H3 in order to place the container C held by the spreader 14 on the transport carriage 20.
  • the movement control unit 116 moves the spreader 14 along the transport path H3, for example, by taking the container C mounted on the transport carriage 20.
  • FIG. 8 is a flowchart showing each exemplary process of the container transport route setting method according to the present embodiment.
  • the container transport route setting method according to the present embodiment is performed using the automatic RTG system 100.
  • the RTG crane 10 receives the latest storage information of the container C of the cargo handling target container group B1 and the storage information of the container C of the adjacent container group B2 from TOS8 (step S1). At this time, for example, the storage information of the container C of the cargo handling target container group B1 and the storage information of the container C of the adjacent container group B2 are transmitted from the TOS 8 to the control device 110 via the management computer 7.
  • the profile acquisition unit 71 acquires the storage information of these containers C as the second target bay profile information P1 and the second adjacent bay profile information P2.
  • the profile collation unit 114 reads the latest measurement profile from the measurement profile storage unit 112 (step S2).
  • the measurement profile is the first measurement profile information P1 and the first adjacent bay profile information P2 of the cargo handling target container group B1 based on the detection result obtained by the profile detector 19.
  • step S2 may be executed together with step S1 or may be executed before step S1.
  • the execution timing of step S2 can be changed as appropriate.
  • the profile information P1 and P2 are collated (step S3).
  • the profile collation unit 114 collates the first profile information P1 and P2 acquired from the profile detection unit 111 with the second profile information P1 and P2 acquired from the TOS 8.
  • the route setting unit 115 sets the optimum route (step S4).
  • the safety route is set by the route setting unit 115 (step S5).
  • step S4 the route setting unit 115 creates the superimposed profile information P3.
  • a transport path H3 that is a predetermined distance higher than the highest height of the superposition profile information P3 and is the shortest to the transport carriage 20 is set.
  • the route setting unit 115 sets the transport route H2 that exceeds the maximum height M of the container C of the cargo handling target container group B1 as a safety route.
  • the maximum height M is set.
  • the movement control unit 116 moves and controls the spreader 14 along the transport paths H2 and H3, so that the container C is transported and a series of series. Complete the process.
  • the route setting unit 115 has profile information P1 (first target bay profile information) of the cargo handling target container group B1 and The transport path H3 is determined using the profile information P2 (first adjacent bay profile information) of the adjacent container group B2. Therefore, the route setting unit 115 sets the transport route H3 in consideration of not only the profile information P1 of the cargo handling target container group B1 but also the profile information P2 of the adjacent container group B2.
  • the route setting unit 115 creates the superposition profile information P3 by superimposing the profile information P1 and the profile information P2, and determines that the container C moves a position higher than the superposition profile information P3 by a predetermined distance. May be set as the transport path of the container C.
  • the route setting unit 115 sets the transport route H3 of the container C by using the measurement profile information P1 of the cargo handling target container group B1 stored in the measurement profile storage unit 112 and the measurement profile information P2 of the pair of adjacent container groups B2. You may. In this case, the route setting unit 115 sets the transport route H3 using the profile information P1 of the cargo handling target container group B1 and the profile information P2 of the pair of adjacent container groups B2 located on both sides of the cargo handling target container group B1. .. Therefore, since the transport path H3 is set using the profile information P1 and P2 of the cargo handling target container group B1 and the pair of adjacent container groups B2, the safety of transport of the container C can be further enhanced.
  • the RTG crane 10 may include a profile detector 19 that measures the contour of the cargo handling target container group B1 and the contour of the adjacent container group B2.
  • the control device 110 may further include a profile detection unit 111 that creates profile information P1 and profile information P2 based on the measurement result of the profile detector 19.
  • the control device 110 may include a measurement profile storage unit 112 that stores the profile information P1 and the profile information P2 created by the profile detection unit 111. In this case, since the profile information P1 of the cargo handling target container group B1 and the profile information P2 of the adjacent container group B2 are stored in advance, the transport path H3 of the container C can be efficiently set.
  • the control device 110 indicates the profile information P1 and the profile information P2 stored in the measurement profile storage unit 112, and the profile information P1 indicating the contour of the cargo handling target container group B1 acquired by a means different from that of the profile detector 19.
  • a profile collating unit 114 that collates each of (second target bay profile information) and profile information P2 (second adjacent bay profile information) indicating the outline of the adjacent container group B2 may be provided.
  • the profile information P1 and P2 of the cargo handling target container group B1 and the adjacent container group B2 stored in advance are collated with the detected profile information P1 and P2 of the cargo handling target container group B1 and the adjacent container group B2. Therefore, the accuracy of the profile information P1 and P2 can be further improved.
  • the route setting unit 115 when the stored profile information P1 of the cargo handling target container group B1 and the detected profile information P1 of the cargo handling target container group B1 do not match (the first target bay profile information and the second target bay profile). When the information does not match) and / or when the stored profile information P2 of the adjacent container group B2 and the detected profile information P2 of the adjacent container group B2 do not match (the first adjacent bay profile information and the first).
  • a safety route for example, transport route H2 defined so that the container C moves at a predetermined maximum height may be set as the transport route of the container C.
  • a higher transport path H2 is set, so that it is safer when an abnormality occurs in which the profile information P1 and P2 do not match. It is possible to set various routes.
  • the stored profile information P1 of the cargo handling target container group B1 and the detected profile information P1 of the cargo handling target container group B1 match (the first target bay profile information and the second target bay profile information).
  • the stored profile information P2 of the adjacent container group B2 and the detected profile information P2 of the adjacent container group B2 match (the first adjacent bay profile information and the second adjacent bay profile). If the information matches), the optimum route may be set as the transport route of the container C.
  • the profile acquisition unit 71 may be provided in the management computer 7 that manages a plurality of RTG cranes 10. In this case, since the profile acquisition unit 71 is provided in the management computer 7 that manages the plurality of RTG cranes 10, the profile acquisition unit 71 centrally manages the profile information P1 and P2 of the plurality of cargo handling target container group B1 and the adjacent container group B2. can do.
  • the control device 110 may be provided on the RTG crane 10. In this case, the profile information P1 and P2 can be detected by the RTG crane 10.
  • the present disclosure is not limited to the above-described embodiment, and may be modified without changing the gist described in each claim. That is, the configuration and function of each part of the automatic RTG system according to the present disclosure, and the content and order of each step of the RTG route setting method can be appropriately changed without changing the above gist.
  • the control device 110 of the RTG crane 10 includes the measurement profile storage unit 112 .
  • the measurement profile storage unit 112 and the profile acquisition unit 71 may be omitted.
  • the TOS 8 may include a profile storage unit, and the TOS 8 may store and manage the profile information P1 and P2.
  • the profile detection unit 111 detects the profile information P2 of the adjacent container group B2 located on both sides in the X direction, and the route setting unit 115 adds the profile information P2 of the pair of adjacent container groups B2.
  • An example of setting the transport path H3 has been described. However, it is not necessary to add the profile information P2 of the adjacent container group B2 on both sides in the X direction. That is, the profile detection unit 111 detects the profile information P2 of the adjacent container group B2 located on one side, and the route setting unit 115 sets the transport route H3 in consideration of the profile information P2 of the adjacent container group B2 located on the one side. You may.
  • the profile collation unit 114 collates the profile information P1 and P2, and the profile information P1 and P2 detected by the profile detection unit 111 are stored in the measurement profile storage unit 112 in the profile information P1 and P2.
  • An example in which the route setting unit 115 sets the transport path H3 when they match has been described.
  • the profile detection unit 111 detects the profile information P1 of the cargo handling target container group B1 and the profile information P2 of the adjacent container group B2, and the route setting unit 115 obtains the superimposed profile information P3 from the detected profile information P1 and P2. You may find and set the transport path H3.
  • the optimum transport route H3 can be set in consideration of the storage information of the container C of the cargo handling target container group B1 and the adjacent container group B2, so that the transport route with high productivity while maintaining the transport safety of the container C can be set. It becomes possible to set H3.
  • Bay (container group), B1 ... Cargo handling Target container group, B2 ... adjacent container group, C ... container, H1 ... transport route, H2 ... transport route (safety route), H3 ... transport route (optimal route), L ... lane, P1, P2 ... profile information, P3 ... Overlaid profile information, R ... Row.

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Abstract

一実施形態に係る自動ＲＴＧシステムは、コンテナヤードに並ぶ複数のコンテナ群におけるコンテナの搬送を行うＲＴＧクレーンと、ＲＴＧクレーンを制御する制御装置と、を有し、制御装置は、荷役対象である荷役対象コンテナ群の輪郭を示す第１対象ベイプロファイル情報、及び前記荷役対象コンテナ群に隣接する隣接コンテナ群の輪郭を示す第１隣接ベイプロファイル情報を用いて前記コンテナの搬送経路を設定する経路設定部を備える。

Description

自動ＲＴＧシステム、制御装置、及びコンテナ搬送経路設定方法
　本開示は、自動ＲＴＧシステム、制御装置、及びコンテナ搬送経路設定方法に関する。
　特許文献１には、コンテナヤードにおけるコンテナの搬送作業の一部を自動化することが記載されている。
特開２００４－１２３３６７号公報
　自動運転においては、搬送するコンテナが荷役対象のコンテナ以外のものに干渉することを確実に回避することが求められる。
　本開示は、コンテナの搬送の安全性を高めることができる自動ＲＴＧシステム、制御装置、及びコンテナ搬送経路設定方法を提供することを目的とする。
　本開示の一側面に係る自動ＲＴＧシステムは、コンテナヤードに並ぶ複数のコンテナ群におけるコンテナの搬送を行うＲＴＧクレーンと、ＲＴＧクレーンを制御する制御装置と、を有し、制御装置は、荷役対象である荷役対象コンテナ群の輪郭を示す第１対象ベイプロファイル情報、及び荷役対象コンテナ群に隣接する隣接コンテナ群の輪郭を示す第１隣接ベイプロファイル情報を用いてコンテナの搬送経路を設定する経路設定部を備える。
　経路設定部は、第１対象ベイプロファイル情報と第１隣接ベイプロファイル情報とを重ね合わせた重ね合わせプロファイルを作成し、コンテナが重ね合わせプロファイルよりも所定距離高い位置を移動するように定めた最適経路をコンテナの搬送経路として設定してもよい。
　経路設定部は、第１対象ベイプロファイル情報、及び荷役対象コンテナ群の両側のそれぞれに位置する一対の第１隣接ベイプロファイル情報を用いてコンテナの搬送経路を設定してもよい。
　ＲＴＧクレーンは、荷役対象コンテナ群の輪郭、及び隣接コンテナ群の輪郭を計測するプロファイル検出器を備え、制御装置は、プロファイル検出器の計測結果に基づいて第１対象ベイプロファイル情報、及び第１隣接ベイプロファイル情報を作成するプロファイル検出部をさらに備えてもよい。
　制御装置は、プロファイル検出部により作成された第１対象ベイプロファイル情報、及び第１隣接ベイプロファイル情報を記憶するプロファイル記憶部をさらに備えてもよい。
　制御装置は、プロファイル記憶部に記憶されている第１対象ベイプロファイル情報、及び第１隣接ベイプロファイル情報のそれぞれと、プロファイル検出器とは異なる手段で取得された荷役対象コンテナ群の輪郭を示す第２対象ベイプロファイル情報、及び隣接コンテナ群の輪郭を示す第２隣接ベイプロファイル情報のそれぞれと、を照合するプロファイル照合部を備えてもよい。
　経路設定部は、第１対象ベイプロファイル情報と第２対象ベイプロファイル情報とが一致しない場合、及び／又は、第１隣接ベイプロファイル情報と第２隣接ベイプロファイル情報とが一致しない場合、コンテナが所定の最大高さを移動するように定められた安全経路をコンテナの搬送経路として設定してもよい。
　経路設定部は、第１対象ベイプロファイル情報と第２対象ベイプロファイル情報とが一致し、かつ第１隣接ベイプロファイル情報と第２隣接ベイプロファイル情報とが一致する場合、最適経路をコンテナの搬送経路として設定してもよい。
　制御装置は、ＲＴＧクレーンに設けられてもよい。
　本開示の一側面に係るＲＴＧクレーンの制御装置は、コンテナヤードに並ぶ複数のコンテナ群におけるコンテナの搬送を行うＲＴＧクレーンを制御する制御装置であって、荷役対象である荷役対象コンテナ群の輪郭を示す第１対象ベイプロファイル情報、及び荷役対象コンテナ群に隣接する隣接コンテナ群の輪郭を示す第１隣接ベイプロファイル情報を用いてコンテナの搬送経路を設定する経路設定部を備える。
　本開示の一側面に係るコンテナ搬送経路設定方法は、コンテナヤードに並ぶ複数のコンテナ群におけるＲＴＧクレーンのコンテナの搬送経路を設定するコンテナ搬送経路設定方法であって、荷役対象の荷役対象コンテナ群の輪郭を示す第１対象ベイプロファイル情報、及び荷役対象コンテナ群に隣接する隣接コンテナ群の輪郭を示す第１隣接ベイプロファイル情報を用いてコンテナの搬送経路を設定する工程を備える。
　本開示によれば、コンテナの搬送の安全性を高めることができる。
実施形態に係る自動ＲＴＧシステム及びコンテナ搬送経路設定方法が適用される例示的なコンテナターミナルを示す平面図である。 搬送台車の走行方向に沿って並ぶ荷役対象コンテナ群及び隣接コンテナ群の例を示す斜視図である。 例示的なＲＴＧクレーンを示す斜視図である。 図３のスタックプロファイルセンサ及びコンテナ群を模式的に示す側面図である。 実施形態に係る自動ＲＴＧシステムの構成を模式的に示すシステム構成図である。 （ａ）は、搬送台車からコンテナ蔵置側にコンテナを搬送する搬送経路を模式的に示す側面図である。（ｂ）は、コンテナ蔵置側から搬送台車にコンテナを搬送する搬送経路を模式的に示す側面図である。 実施形態に係る自動ＲＴＧシステムのプロファイル照合部による照合、及び経路設定部による経路設定を説明する図である。 実施形態に係るコンテナ搬送経路設定方法の各工程の例を示すフローチャートである。
　以下では、図面を参照しながら本開示の実施形態について説明する。図面の説明において、同一又は相当する要素には同一の符号を付し、重複する説明を適宜省略する。また、図面は、説明の容易のため、一部を簡略化又は誇張して描いている場合があり、寸法比率等は図面に記載のものに限定されない。
　図１は、例示的なコンテナターミナル１を示す平面図である。図１に示されるように、コンテナターミナル１には、コンテナＣが配置されるコンテナヤード２と、接岸したコンテナ船に対してコンテナＣの移載を行う複数のガントリクレーン３と、コンテナヤード２に配置されてコンテナＣの荷役を行う複数のＲＴＧクレーン１０と、複数のＲＴＧクレーン１０の遠隔操作が可能な遠隔操作室５とが設けられる。
　図２は、コンテナヤード２のコンテナＣ及び例示的な搬送台車２０を示す斜視図である。搬送台車２０は、例えばトラック、貨車、トレーラ又はＡＧＶ（Automated Guide Vehicle：自動搬送台車）等である。図１及び図２に示されるように、コンテナヤード２には、複数のコンテナが蔵置される蔵置エリアと、搬送台車２０の走行路（トラックレーン）が敷設されている。ＲＴＧクレーン１０は、所定の位置に停止した搬送台車２０からコンテナＣを取得してコンテナＣをコンテナヤード２の所定の番地に載置する。また、ＲＴＧクレーン１０は、コンテナヤード２に配置されているコンテナＣを取得してコンテナＣを搬送台車２０に移載し、搬送台車２０はコンテナＣを搬出する。
　一例として、コンテナＣは、ＩＳＯ規格のコンテナである。コンテナＣは、長尺の直方体状を呈する。例えば、コンテナＣの長手方向の長さは２０フィート以上且つ４０フィート以下である。コンテナＣの高さは、例えば、８．５フィート以上且つ９．５フィート以下である。コンテナＣは、コンテナヤード２に一段又は複数段積み上げられる。コンテナＣが配置されている段数は、ティアとよばれることがある。
　コンテナヤード２は、コンテナＣが配置される複数のレーンＬを備え、複数のＲＴＧクレーン１０が配置される。ＲＴＧクレーン１０は、例えば、レーンＬごとにＲＴＧクレーン１０が配置されている。レーンＬに配置されるＲＴＧクレーン１０の台数は、１台であってもよいし、複数台であってもよい。複数のＲＴＧクレーン１０は、後述する自動ＲＴＧシステム１００によって統括管理される。
　コンテナＣは、コンテナヤード２に一段又は複数段積み上げられて複数のロウＲを形成している。ロウＲの数は、一例として、６である。各ロウＲは、当該ロウＲを構成するコンテナＣ（すなわち、当該ロウＲに載置されるコンテナＣ）の長手方向が他のロウＲを構成するコンテナＣの長手方向に対して平行となるように、整列されている。
　コンテナヤード２に整列配置されたコンテナＣの長手方向をＸ方向、コンテナＣの短手方向をＹ方向、コンテナＣの高さ方向をＺ方向、とすると、コンテナヤード２はＸＹ平面上に延在している。コンテナＣは、例えば、当該ＸＹ平面上のいずれかの位置においてＺ方向に積み上げられる。Ｘ方向はレーンＬにおけるＲＴＧクレーン１０の走行方向に一致する。Ｙ方向は、レーンＬにおけるＲＴＧクレーン１０の横行方向に一致する。
　コンテナＣは、Ｙ方向に沿って並ぶと共にＺ方向に沿って積み上げられる複数のコンテナ群であるベイＢを構成する。コンテナヤード２には、Ｘ方向に沿って並ぶ複数のベイＢが設けられる。ベイＢは、例えば、コンテナＣの荷役対象とされる荷役対象ベイである荷役対象コンテナ群Ｂ１、及び荷役対象コンテナ群Ｂ１のＸ方向の両側のそれぞれに位置する隣接コンテナ群Ｂ２を含んでいる。
　コンテナヤード２においては、コンテナＣを積み付ける位置が三次元空間に仮想的に設定されている。このコンテナＣの仮想的な積み付け位置は番地（Ｘ，Ｙ，Ｚ）として定義される。すなわち、コンテナヤード２は、コンテナＣを載置可能な領域として予め定められた複数の番地（Ｘ，Ｙ，Ｚ）を有する。番地（Ｘ，Ｙ，Ｚ）のうち、「Ｘ」はベイ番号、「Ｙ」はロウ番号、「Ｚ」はティア番号を示している。
　図３は、コンテナヤード２に配置された例示的なＲＴＧクレーン１０を示す斜視図である。図３に示されるように、ＲＴＧクレーン１０は、コンテナＣを荷役するコンテナ取り扱いクレーンであって、タイヤ式ガントリークレーン（ＲＴＧ；Rubber Tyred Gantry Crane）である。ＲＴＧクレーン１０は、例えば、コンテナターミナル１においてコンテナヤード２に配置されたコンテナＣの荷役を自動で行う。
　ＲＴＧクレーン１０は、例えば、一対の脚部１１と、一対の脚部１１の上端同士を繋ぐクレーンガーダ１２と、クレーンガーダ１２上を横行可能なトロリー１３と、コンテナＣを荷役するスプレッダ１４と、車輪を有する走行装置１５とを備える。一対の脚部１１及びクレーンガーダ１２は、門形を呈する。ＲＴＧクレーン１０は、例えば、門形を呈する一対の脚部１１及びクレーンガーダ１２の組を２つ備え、２つの当該組がＸ方向に沿って並ぶように配置される。
　トロリー１３は、例えば、横行モータの駆動によってＹ方向に沿って横行する。本実施形態において、Ｙ方向はトロリー１３の横行方向に一致する。一例として、トロリー１３は、ドラム駆動モータにより正逆回転するドラムを含む巻駆動部１６を有し、ワイヤを含む吊部材１８を介してスプレッダ１４を吊り下げている。トロリー１３からは、Ｘ方向に並ぶ２箇所の位置から吊部材１８が延びている。スプレッダ１４はＸ方向に並ぶ２箇所の位置において吊部材１８に吊られている。
　スプレッダ１４は、コンテナＣを吊り下げる吊具である。スプレッダ１４は、例えば、Ｘ方向に延びる矩形状を呈する。スプレッダ１４は、コンテナＣを上方から係止可能であり、コンテナＣを係止して吊り上げることによってコンテナＣの荷役を行う。例えば、スプレッダ１４の動作は、前述した横行モータ及びドラム駆動モータの駆動によって制御される。当該横行モータ及びドラム駆動モータの駆動は本実施形態に係る自動ＲＴＧシステム１００によって制御される。
　図３及び図４に示されるように、ＲＴＧクレーン１０は、更に、ベイに載置されたコンテナ群Ｂの輪郭を検出するプロファイル検出器１９を備える。プロファイル検出器１９は、例えば、クレーンガーダ１２に配置される。プロファイル検出器１９は、例えば、Ｙ方向に走査可能なレーザー距離計である。プロファイル検出器１９は、例えば、ＲＴＧクレーン１０のＸ方向への走行時に、各ロウの最上段に載置されたコンテナＣの上面までの距離を計測し、計測結果をプロファイル検出部１１１に送信する。プロファイル検出部１１１は、プロファイル検出器１９から受信する計測結果に基づいてコンテナＣのプロファイル情報を作成する。
　本開示において、「プロファイル情報」とは、載置されている複数のコンテナの上方に露出する面（側方に露出する面を含んでいてもよい）の情報を示しており、載置されるコンテナの上面の情報を含んでいる。プロファイル検出器１９は、ＲＴＧクレーン１０のＸ方向への走行に伴ってコンテナＣの上方に露出する面（例えば、コンテナＣの上面、及び側方に露出する面を含む）をスキャニングし、各ロウのコンテナＣの上方に露出する面までの距離を計測する。プロファイル検出部１１１は、各コンテナＣの上方に露出する面までの距離に基づいて、各ロウに積み上げられているコンテナの段数を判断し、前述したベイＢごとのプロファイル情報を検出する。これを計測プロファイル情報とよぶことがある。このように、プロファイル検出部１１１がコンテナＣのプロファイル情報を作成することによって、コンテナヤード２のレーンＬにおけるコンテナＣの蔵置情報が得られる。
　一例として、ＲＴＧクレーン１０は、クレーンガーダ１２に沿って並ぶ３個のプロファイル検出器１９を備え、各プロファイル検出器１９が２つのロウＲのプロファイル情報を検出する。しかしながら、プロファイル検出器１９の数及び配置態様は、上記の例に限られず、適宜変更可能である。
　図５は、本実施形態に係る自動ＲＴＧシステム１００の構成及び機能を示すブロック図である。図６（ａ）及び図６（ｂ）のそれぞれは、コンテナＣの搬送経路の設定について説明する図である。本実施形態では、前述したコンテナのプロファイル情報を用いてコンテナの搬送経路Ｈ１，Ｈ２が設定される。
　ＲＴＧクレーン１０は、前述したプロファイル検出部１１１を含む制御装置１１０を備える。制御装置１１０は、例えば、プロセッサ、メモリ、ストレージ及び通信インタフェースを備え、コンピュータ（機上自動制御ＰＣとも称される）として構成されていてもよい。プロセッサは、ＣＰＵ（Central Processing Unit）等の演算器である。メモリは、ＲＯＭ（Read Only Memory）又はＲＡＭ（Random Access Memory）等の記憶部である。ストレージは、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）等の記憶部（記憶媒体）である。通信インタフェースは、データ通信を実現する通信機器である。プロセッサは、メモリ、ストレージ及び通信インタフェースを制御し、後述する制御装置１１０としての機能を実現する。制御装置１１０では、例えば、ＲＯＭに記憶されているプログラムをＲＡＭにロードし、ＲＡＭにロードされたプログラムをＣＰＵで実行することにより各種機能を実現する。制御装置１１０を構成するコンピュータの数は、単数であってもよいし、複数であってもよい。
　自動ＲＴＧシステム１００は、例えば、前述した遠隔操作室５に設けられる複数の操作卓６と、複数のＲＴＧクレーン１０の自動運転を管理する管理コンピュータ７とを備える。管理コンピュータ７は、ＲＧＣ（ＲＴＧ群管理コンピュータ）とも称される。管理コンピュータ７は、例えば、前述した制御装置１１０と同様のコンピュータとしての要素を備える。すなわち、管理コンピュータ７は、例えば、上記同様のプロセッサ、メモリ、ストレージ及び通信インタフェースを備える。
　管理コンピュータ７が複数のＲＴＧクレーン１０を管理することによって、複数のＲＴＧクレーン１０の自動荷役が実現される。なお、図５では、遠隔操作室５に通信可能なＲＴＧクレーン１０として１つのＲＴＧクレーン１０を図示している。しかしながら、実際には、複数のＲＴＧクレーン１０が遠隔操作室５と通信可能とされている。遠隔操作室５と複数のＲＴＧクレーン１０との間の通信は、例えば、無線通信によって実現される。
　通常、ＲＴＧクレーン１０はコンテナＣの自動荷役を行う。例えば、ＲＴＧクレーン１０が操作卓６に割り当てられることがある。このように、操作卓６にＲＴＧクレーン１０が割り当てられたときに、当該操作卓６から当該ＲＴＧクレーン１０の操作を手動で行うことが可能となる。ＲＴＧクレーン１０の操作を手動で行う場合として、例えば、安全性の観点から、搬送台車２０にコンテナＣを移載するタイミングが挙げられる。このように、操作卓６にＲＴＧクレーン１０が割り当てられたときには、操作者が当該操作卓６から割り当てられたＲＴＧクレーン１０を操作可能となる。
　コンテナターミナル１のすべての荷役作業は、ＴＯＳ（Terminal Operation System；ターミナルオペレーションシステム）８により管理される。ＴＯＳ８は、管理コンピュータ７と通信可能とされている。例えば、管理コンピュータ７とＴＯＳ８とは、有線回線によって互いに通信可能とされていてもよい。しかしながら、管理コンピュータ７とＴＯＳ８の間の通信回線は、無線回線であってもよく、適宜変更可能である。ＴＯＳ８は、管理コンピュータ７を介してＲＴＧクレーン１０と通信可能である。しかしながら、ＴＯＳ８とＲＴＧクレーン１０とが無線通信可能とされてもよい。ＴＯＳ８は、コンテナターミナル１における複数台のＲＴＧクレーン１０によるコンテナＣの荷役作業を統括的に管理する。ＴＯＳ８は、管理コンピュータ７または制御装置１１０に、コンテナＣの荷役の作業指示を出力する。ＴＯＳ８は、遠隔操作室５に設けられてもよいし、遠隔操作室５以外の場所に設けられてもよい。このように、ＴＯＳ８の場所は適宜変更可能である。ＴＯＳ８は、管理コンピュータ７に送信した荷役作業要求と、管理コンピュータ７から受信した荷役作業完了報告をもとに、コンテナのプロファイル情報を作成する。このプロファイル情報をＴＯＳプロファイル情報（第２プロファイル情報）とよぶことがある。ＴＯＳ８は、荷役作業要求の発信時と荷役作業完了報告の受信時にＴＯＳプロファイル情報を更新することで、常に最新の蔵置情報を保有している。
　管理コンピュータ７は、ＴＯＳ８から受信する荷役作業要求に基づいて、各ＲＴＧクレーン１０の制御装置１１０に自動運転開始の指示を送信する。また、管理コンピュータ７は、自動運転中の制御装置１１０から操作要求を受信すると、操作卓６にＲＴＧクレーン１０を割り当てる。操作者は、管理コンピュータ７により割り当てられた操作卓６からＲＴＧクレーン１０を遠隔操作する。オペレータによる遠隔操作が完了すると、管理コンピュータ７は、ＲＴＧクレーン１０の制御装置１１０に自動運転の再開を指示する。ＲＴＧクレーン１０が要求を受けた荷役作業を完了すると、管理コンピュータ７は、ＴＯＳ８に荷役作業完了を報告する。
　制御装置１１０は、機能的構成要素として、前述したプロファイル検出部１１１と、計測プロファイル記憶部１１２と、ＴＯＳプロファイル取得部１１３と、プロファイル照合部１１４とを備える。ＴＯＳプロファイル取得部１１３は、例えば、管理コンピュータ７を介してＴＯＳ８から受信したＴＯＳプロファイル情報を取得する。前述したように、プロファイル検出部１１１は、プロファイル検出器１９の検出結果から、計測プロファイル情報を作成する。プロファイル照合部１１４は、計測プロファイル情報と、ＴＯＳプロファイル情報とを照合し、それらが一致するか否かを判定する。
　例えば、制御装置１１０は、機能的構成要素として、ＲＴＧクレーン１０のスプレッダ１４によるコンテナＣの移送経路を設定する経路設定部１１５と、経路設定部１１５により設定された経路設定に従いスプレッダ１４の移動を制御する移動制御部１１６と、を備える。前述した荷役対象コンテナ群Ｂ１のコンテナＣを搬送するときに、経路設定部１１５は、コンテナＣのプロファイル情報を用いて搬送経路を設定する。図６（ａ）に示すＨ１は、搬送台車２０に搭載されたコンテナＣを蔵置エリアに移載する際の搬送経路を示している。図６（ｂ）に示すＨ２は、蔵置エリアのコンテナＣを搬送台車２０に移載する際の搬送経路を示している。移動制御部１１６は、経路設定部１１５により設定された経路をコンテナＣが移動するように、横行モータとドラム駆動モータを制御する。
　図６（ａ）に示されるように、経路設定部１１５は、搬送台車２０から離れる方向に向かってコンテナＣを搬送する場合には、荷役対象コンテナ群Ｂ１のコンテナＣの蔵置状況に応じて搬送経路Ｈ１を設定する。図６（ａ）は、搬送台車２０上のコンテナＣを蔵置エリアに搬送する例である。荷役対象コンテナ群Ｂ１における複数のロウＲのそれぞれに蔵置されたコンテナＣの高さのうち最も高い高さから所定距離高い位置を移送する搬送経路Ｈ１（以下では、最適経路と称することもある）を経路設定部１１５が設定する。
　例えば図２に示されるように、隣接コンテナ群Ｂ２に蔵置されているコンテナＣにおいてＸ方向へのずれＥが生じていたとする。この場合、経路Ｈ４で荷役対象コンテナ群Ｂ１の計測プロファイル情報のみに基づいてコンテナＣを搬送すると隣接コンテナ群Ｂ２のずれＥの部分にコンテナＣが干渉し、搬送台車２０の上にコンテナＣが落下する可能性が生じる。そこで、図６（ｂ）に示されるように、経路設定部１１５は、搬送台車２０から、蔵置エリアにコンテナＣを移載する場合には最適経路を設定する。経路設定部１１５は、蔵置エリアから搬送台車２０にコンテナＣを移載する場合には、実際の荷役対象コンテナ群Ｂ１の蔵置状況にかかわらず、荷役対象コンテナ群Ｂ１のコンテナＣの最大高さＭを超えるように搬送経路Ｈ２を設定してもよい。すなわち、搬送台車２０側へコンテナＣを搬送するときに、経路設定部１１５は、実際の荷役対象コンテナ群Ｂ１のコンテナＣよりも高い搬送経路Ｈ２を設定する。このような経路にすることで、上述の搬送台車２０の上にコンテナＣが落下する可能性を回避することができる。荷役対象コンテナ群Ｂ１のコンテナＣの最大高さＭを超えるような搬送経路Ｈ２を安全経路とよぶことがある。
　しかしながら、搬送台車２０側へコンテナＣを搬送するときに常に最大高さＭを超えるように経路設定部１１５が経路設定をすると、コンテナＣの搬送にかかる時間は、最短経路を通る場合と比べて長い。
　そこで、本実施形態に係る経路設定部１１５は、図７に示されるように、荷役対象コンテナ群Ｂ１のプロファイル情報Ｐ１だけでなく、隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２を考慮して搬送台車２０側へのコンテナＣの搬送経路Ｈ３を設定する。荷役対象コンテナ群Ｂ１のプロファイル情報Ｐ１を対象ベイプロファイル情報と呼ぶことがある。対象ベイプロファイル情報のうち、上述のプロファイル検出器１９の計測に基づいて作成されたものを、第１対象ベイプロファイル情報とよび、プロファイル検出器１９とは別の手段で作成された対象ベイプロファイル情報を第２対象ベイプロファイル情報とよぶことがある。第２対象ベイプロファイル情報は、例えば対象ベイのＴＯＳプロファイル情報であるが、プロファイル検出器１９とは別の検出器による計測に基づいて作成されたプロファイル情報であってもよい。また、隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２を隣接ベイプロファイル情報と呼ぶことがある。隣接ベイプロファイル情報のうち、上述のプロファイル検出器１９の計測に基づいて作成されたものを、第２隣接ベイプロファイル情報とよび、プロファイル検出器１９とは別の手段で作成された対象ベイプロファイル情報を第２隣接ベイプロファイル情報とよぶことがある。第２隣接ベイプロファイル情報は、例えば隣接ベイのＴＯＳプロファイル情報であるが、プロファイル検出器１９とは別の検出器による計測に基づいて作成されたプロファイル情報であってもよい。例えば、経路設定部１１５は、対象プロファイル情報Ｐ１と、隣接ベイプロファイル情報Ｐ２とを重ね合わせて、重ね合わせプロファイル情報Ｐ３を作成し、重ね合わせプロファイル情報Ｐ３の上方を通る搬送経路Ｈ３を設定する。搬送経路Ｈ３は、対象ベイプロファイル情報と隣接ベイプロファイル情報に基づき設定される最適経路である。
　前述したように、経路設定部１１５は、荷役対象コンテナ群Ｂ１のコンテナＣ、及び隣接コンテナ群Ｂ２のコンテナＣに干渉しない最適経路として搬送経路Ｈ３を設定する。なお、図７では、荷役対象コンテナ群Ｂ１のプロファイル情報Ｐ１と、Ｘ方向の両隣の隣接コンテナ群Ｂ２（図２参照）のプロファイル情報Ｐ２とを重ね合わせる例を示している。しかしながら、荷役対象コンテナ群Ｂ１のプロファイル情報Ｐ１と、Ｘ方向の片側の隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２とを重ね合わせて経路設定部１１５が搬送経路Ｈ３を設定してもよい。
　実施の形態では、経路設定部１１５は、Ｙ方向（横行方向）及びＺ方向（鉛直方向）の２方向からなる搬送経路を設定する。この場合、移動制御部１１６は、横行モータと昇降モータが順番に動作するように制御するため、コンテナＣが移動する際、振れにより周囲の別のコンテナ等に接触する可能性が小さい。しかしながら、経路設定部１１５は、重ね合わせプロファイル情報Ｐ３の上方を斜めにコンテナＣが移動する搬送経路Ｈ３を設定してもよい。この場合、移動制御部１１６は、横行モータと昇降モータが同時に動作するように制御するため、コンテナＣの搬送の生産性を更に向上させることができる。
　移動制御部１１６は、経路設定部１１５によって設定された搬送経路Ｈ３に沿ってスプレッダ１４を移動させるように横行モータとドラム駆動モータを制御する。具体例として、移動制御部１１６は、スプレッダ１４が保持するコンテナＣを搬送台車２０に載置するために搬送経路Ｈ３に沿ってスプレッダ１４を搬送台車２０に移動させる。また、移動制御部１１６は、例えば、搬送台車２０に載置されたコンテナＣを取りにスプレッダ１４を搬送経路Ｈ３に沿って移動させる。
　次に、本実施形態に係るコンテナ搬送経路設定方法の例について説明する。図８は、本実施形態に係るコンテナ搬送経路設定方法の例示的な各工程を示すフローチャートである。一例として、本実施形態に係るコンテナ搬送経路設定方法は、自動ＲＴＧシステム１００を用いて行われる。
　まず、ＲＴＧクレーン１０が最新の荷役対象コンテナ群Ｂ１のコンテナＣの蔵置情報、及び隣接コンテナ群Ｂ２のコンテナＣの蔵置情報をＴＯＳ８から受信する（ステップＳ１）。このとき、例えばＴＯＳ８から、荷役対象コンテナ群Ｂ１のコンテナＣの蔵置情報、及び隣接コンテナ群Ｂ２のコンテナＣの蔵置情報が管理コンピュータ７を介して制御装置１１０に送信される。プロファイル取得部７１がこれらのコンテナＣの蔵置情報を第２対象ベイプロファイル情報Ｐ１，第２隣接ベイプロファイル情報Ｐ２として取得する。
　また、プロファイル照合部１１４は、計測プロファイル記憶部１１２から最新の計測プロファイルを読み出す（ステップＳ２）。具体的には、計測プロファイルは、プロファイル検出器１９によって得られた検出結果に基づく、荷役対象コンテナ群Ｂ１の第１計測プロファイル情報Ｐ１、及び第１隣接ベイプロファイル情報Ｐ２である。例えば、ステップＳ２は、ステップＳ１と共に実行されてもよく、ステップＳ１より先に実行されてもよい。ステップＳ２の実行タイミングは適宜変更可能である。
　次に、プロファイル情報Ｐ１，Ｐ２の照合が行われる（ステップＳ３）。このとき、プロファイル検出部１１１から取得した第１プロファイル情報Ｐ１，Ｐ２と、ＴＯＳ８から取得した第２プロファイル情報Ｐ１，Ｐ２との照合がプロファイル照合部１１４によって行われる。例えば、第１プロファイル情報Ｐ１，Ｐ２と第２プロファイル情報Ｐ１，Ｐ２とが一致する場合（ステップＳ３でＹＥＳ）、経路設定部１１５によって最適経路が設定される（ステップＳ４）。一方、第２プロファイル情報Ｐ１，Ｐ２と計測プロファイル記憶部１１２に記憶されている第１プロファイル情報Ｐ１，Ｐ２とが一致しない場合（プロファイル情報Ｐ１及びプロファイル情報Ｐ２の少なくともいずれかが一致しない場合（ステップＳ３でＮＯ）、経路設定部１１５によって安全経路が設定される（ステップＳ５）。
　図７に示されるように、ステップＳ４では、例えば、経路設定部１１５によって重ね合わせプロファイル情報Ｐ３が作成される。重ね合わせプロファイル情報Ｐ３のうち最も高い高さから所定距離高い位置であって且つ搬送台車２０への最短となる搬送経路Ｈ３が設定される。例えば、ステップＳ５では、図６（ｂ）に示されるように、経路設定部１１５によって荷役対象コンテナ群Ｂ１のコンテナＣの最大高さＭを超える搬送経路Ｈ２が安全経路として設定される。この場合、ＴＯＳ８が保有していた第２プロファイル情報Ｐ１，Ｐ２と、プロファイル検出器１９によって検出された第１プロファイル情報Ｐ１，Ｐ２とが一致しないという異常が発生したときに、最大高さＭを超える搬送経路Ｈ２が設定されることにより、異常時におけるコンテナＣの安全な搬送が実現される。以上のように、経路設定部１１５によって搬送経路Ｈ２，Ｈ３が設定された後には、搬送経路Ｈ２，Ｈ３に沿って移動制御部１１６がスプレッダ１４を移動制御することによりコンテナＣが搬送されて一連の工程を完了する。
　次に、本実施形態に係る自動ＲＴＧシステム１００及びコンテナ搬送経路設定方法の作用効果について詳細に説明する。図７に示されるように、本実施形態に係る自動ＲＴＧシステム１００及びコンテナ搬送経路設定方法では、経路設定部１１５は、荷役対象コンテナ群Ｂ１のプロファイル情報Ｐ１（第１対象ベイプロファイル情報）、及び隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２（第１隣接ベイプロファイル情報）を用いて搬送経路Ｈ３を決定する。よって、経路設定部１１５は、荷役対象コンテナ群Ｂ１のプロファイル情報Ｐ１だけでなく隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２を加味して搬送経路Ｈ３を設定する。従って、荷役対象コンテナ群Ｂ１だけでなく隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２を加味して経路設定を行うことにより、荷役対象コンテナ群Ｂ１及び隣接コンテナ群Ｂ２へのコンテナＣの干渉を回避することができる。その結果、荷役効率とコンテナＣの搬送の安全性を両立することができる。
　経路設定部１１５は、プロファイル情報Ｐ１とプロファイル情報Ｐ２とを重ね合わせた重ね合わせプロファイル情報Ｐ３を作成し、コンテナＣが重ね合わせプロファイル情報Ｐ３よりも所定距離高い位置を移動するように定めた最適経路をコンテナＣの搬送経路として設定してもよい。
　経路設定部１１５は、計測プロファイル記憶部１１２に保存された荷役対象コンテナ群Ｂ１の計測プロファイル情報Ｐ１、及び一対の隣接コンテナ群Ｂ２の計測プロファイル情報Ｐ２を用いてコンテナＣの搬送経路Ｈ３を設定してもよい。この場合、経路設定部１１５は荷役対象コンテナ群Ｂ１のプロファイル情報Ｐ１、及び荷役対象コンテナ群Ｂ１の両側のそれぞれに位置する一対の隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２を用いて搬送経路Ｈ３を設定する。従って、荷役対象コンテナ群Ｂ１と一対の隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ１，Ｐ２を用いて搬送経路Ｈ３が設定されるので、コンテナＣの搬送の安全性をより高めることができる。
　ＲＴＧクレーン１０は、荷役対象コンテナ群Ｂ１の輪郭、及び隣接コンテナ群Ｂ２の輪郭を計測するプロファイル検出器１９を備えてもよい。制御装置１１０は、プロファイル検出器１９の計測結果に基づいてプロファイル情報Ｐ１、及びプロファイル情報Ｐ２を作成するプロファイル検出部１１１をさらに備えてもよい。
　制御装置１１０は、プロファイル検出部１１１により作成されたプロファイル情報Ｐ１及びプロファイル情報Ｐ２を記憶する計測プロファイル記憶部１１２を備えてもよい。この場合、荷役対象コンテナ群Ｂ１のプロファイル情報Ｐ１、及び隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２が予め記憶されるので、コンテナＣの搬送経路Ｈ３の設定を効率よく行うことができる。
　制御装置１１０は、計測プロファイル記憶部１１２に記憶されているプロファイル情報Ｐ１及びプロファイル情報Ｐ２のそれぞれと、プロファイル検出器１９とは異なる手段で取得された荷役対象コンテナ群Ｂ１の輪郭を示すプロファイル情報Ｐ１（第２対象ベイプロファイル情報）、及び隣接コンテナ群Ｂ２の輪郭を示すプロファイル情報Ｐ２（第２隣接ベイプロファイル情報）のそれぞれと、を照合するプロファイル照合部１１４を備えてもよい。この場合、予め記憶されている荷役対象コンテナ群Ｂ１及び隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ１，Ｐ２と、検出された荷役対象コンテナ群Ｂ１及び隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ１，Ｐ２とが照合されるので、プロファイル情報Ｐ１，Ｐ２の精度をより高めることができる。
　経路設定部１１５は、記憶されている荷役対象コンテナ群Ｂ１のプロファイル情報Ｐ１と検出された荷役対象コンテナ群Ｂ１のプロファイル情報Ｐ１とが一致しない場合（第１対象ベイプロファイル情報と第２対象ベイプロファイル情報とが一致しない場合）、及び／又は、記憶されている隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２と検出された隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２とが一致しない場合（第１隣接ベイプロファイル情報と第２隣接ベイプロファイル情報とが一致しない場合）、コンテナＣが所定の最大高さを移動するように定められた安全経路（例えば搬送経路Ｈ２）をコンテナＣの搬送経路として設定してもよい。この場合、検出されたプロファイル情報Ｐ１，Ｐ２が記憶されているプロファイル情報Ｐ１，Ｐ２と一致しないときにより高い搬送経路Ｈ２が設定されることにより、プロファイル情報Ｐ１，Ｐ２が一致しない異常発生時により安全な経路設定を行うことができる。
　経路設定部１１５は、記憶されている荷役対象コンテナ群Ｂ１のプロファイル情報Ｐ１と検出された荷役対象コンテナ群Ｂ１のプロファイル情報Ｐ１とが一致し（第１対象ベイプロファイル情報と第２対象ベイプロファイル情報とが一致し）、かつ、記憶されている隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２と検出された隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２とが一致する場合（第１隣接ベイプロファイル情報と第２隣接ベイプロファイル情報とが一致する場合）、最適経路をコンテナＣの搬送経路として設定してもよい。
　プロファイル取得部７１は、複数のＲＴＧクレーン１０を管理する管理コンピュータ７に設けられてもよい。この場合、複数のＲＴＧクレーン１０を管理する管理コンピュータ７にプロファイル取得部７１が設けられるので、プロファイル取得部７１によって複数の荷役対象コンテナ群Ｂ１及び隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ１，Ｐ２を一元管理することができる。制御装置１１０は、ＲＴＧクレーン１０に設けられてもよい。この場合、ＲＴＧクレーン１０によってプロファイル情報Ｐ１，Ｐ２の検出を行うことができる。
　以上、本開示に係る自動ＲＴＧシステム及びＲＴＧ経路設定方法の実施形態について説明した。しかしながら、本開示は、前述した実施形態に限定されるものではなく、各請求項に記載した要旨を変更しない範囲において変形してもよい。すなわち、本開示に係る自動ＲＴＧシステムの各部の構成及び機能、並びに、ＲＴＧ経路設定方法の各工程の内容及び順序は、上記の要旨を変更しない範囲において適宜変更可能である。
　例えば、前述の実施形態では、ＲＴＧクレーン１０の制御装置１１０が計測プロファイル記憶部１１２を備える例について説明した。しかしながら、計測プロファイル記憶部１１２及びプロファイル取得部７１の少なくともいずれかを省略してもよい。また、計測プロファイル記憶部１１２及びプロファイル取得部７１に代えて、ＴＯＳ８がプロファイル記憶部を備えていてもよく、ＴＯＳ８がプロファイル情報Ｐ１，Ｐ２を記憶管理するようにしてもよい。
　前述の実施形態では、プロファイル検出部１１１がＸ方向の両側のそれぞれに位置する隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２を検出し、経路設定部１１５が一対の隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２を加味して搬送経路Ｈ３を設定する例について説明した。しかしながら、Ｘ方向の両側の隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２を加味しなくてもよい。すなわち、プロファイル検出部１１１が片側に位置する隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２を検出し、経路設定部１１５が当該片側に位置する隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２を加味して搬送経路Ｈ３を設定してもよい。
　前述の実施形態では、プロファイル照合部１１４がプロファイル情報Ｐ１，Ｐ２を照合し、プロファイル検出部１１１によって検出されたプロファイル情報Ｐ１，Ｐ２が計測プロファイル記憶部１１２に記憶されているプロファイル情報Ｐ１，Ｐ２に一致する場合に、経路設定部１１５が搬送経路Ｈ３を設定する例について説明した。しかしながら、プロファイル照合部１１４を省略することも可能である。例えば、プロファイル検出部１１１が荷役対象コンテナ群Ｂ１のプロファイル情報Ｐ１、及び隣接コンテナ群Ｂ２のプロファイル情報Ｐ２を検出し、経路設定部１１５が検出されたプロファイル情報Ｐ１、Ｐ２から重ね合わせプロファイル情報Ｐ３を求めて搬送経路Ｈ３を設定してもよい。この場合も、荷役対象コンテナ群Ｂ１及び隣接コンテナ群Ｂ２のコンテナＣの蔵置情報を加味した最適な搬送経路Ｈ３を設定できるので、コンテナＣの搬送の安全性を維持しつつ生産性が高い搬送経路Ｈ３を設定することが可能となる。
１…コンテナターミナル、２…コンテナヤード、３…ガントリクレーン、５…遠隔操作室、６…操作卓、７…管理コンピュータ、８…ＴＯＳ、１０…ＲＴＧクレーン、１１…脚部、１２…クレーンガーダ、１３…トロリー、１４…スプレッダ、１５…走行装置、１６…巻駆動部、１８…吊部材、２０…搬送台車、７１…プロファイル取得部、１００…自動ＲＴＧシステム、１１０…制御装置、１１１…プロファイル検出部、１１２…計測プロファイル記憶部（プロファイル記憶部）、１１３…ＴＯＳプロファイル取得部、１１４…プロファイル照合部、１１５…経路設定部、１１６…移動制御部、Ｂ…ベイ（コンテナ群）、Ｂ１…荷役対象コンテナ群、Ｂ２…隣接コンテナ群、Ｃ…コンテナ、Ｈ１…搬送経路、Ｈ２…搬送経路（安全経路）、Ｈ３…搬送経路（最適経路）、Ｌ…レーン、Ｐ１，Ｐ２…プロファイル情報、Ｐ３…重ね合わせプロファイル情報、Ｒ…ロウ。

Claims (11)

  1. 　コンテナヤードに並ぶ複数のコンテナ群におけるコンテナの搬送を行うＲＴＧクレーンと、
    　前記ＲＴＧクレーンを制御する制御装置と、を有し、
    　前記制御装置は、
    　荷役対象である荷役対象コンテナ群の輪郭を示す第１対象ベイプロファイル情報、及び前記荷役対象コンテナ群に隣接する隣接コンテナ群の輪郭を示す第１隣接ベイプロファイル情報を用いて前記コンテナの搬送経路を設定する経路設定部を備える自動ＲＴＧシステム。
  2. 　前記経路設定部は、
    　第１対象ベイプロファイル情報と前記第１隣接ベイプロファイル情報とを重ね合わせた重ね合わせプロファイル情報を作成し、前記コンテナが前記重ね合わせプロファイル情報よりも所定距離高い位置を移動するように定めた最適経路を前記コンテナの搬送経路として設定する、
    請求項１に記載の自動ＲＴＧシステム。
  3. 　前記経路設定部は、前記第１対象ベイプロファイル情報、及び前記荷役対象コンテナ群の両側のそれぞれに位置する一対の前記第１隣接ベイプロファイル情報を用いて前記コンテナの搬送経路を設定する、
    請求項１または２に記載の自動ＲＴＧシステム。
  4. 　前記ＲＴＧクレーンは、前記荷役対象コンテナ群の輪郭、及び前記隣接コンテナ群の輪郭を計測するプロファイル検出器を備え、
    　前記制御装置は、前記プロファイル検出器の計測結果に基づいて前記第１対象ベイプロファイル情報、及び前記第１隣接ベイプロファイル情報を作成するプロファイル検出部をさらに備える、
    請求項１から３のいずれか一項に記載の自動ＲＴＧシステム。
  5. 　前記制御装置は、前記プロファイル検出部により作成された前記第１対象ベイプロファイル情報、及び前記第１隣接ベイプロファイル情報を記憶するプロファイル記憶部をさらに備える、
    請求項４に記載の自動ＲＴＧシステム。
  6. 　前記制御装置は、前記プロファイル記憶部に記憶されている前記第１対象ベイプロファイル情報、及び前記第１隣接ベイプロファイル情報のそれぞれと、前記プロファイル検出器とは異なる手段で取得された前記荷役対象コンテナ群の輪郭を示す第２対象ベイプロファイル情報、及び前記隣接コンテナ群の輪郭を示す第２隣接ベイプロファイル情報のそれぞれと、を照合するプロファイル照合部を備える、
    請求項５に記載の自動ＲＴＧシステム。
  7. 　前記経路設定部は、
    　前記第１対象ベイプロファイル情報と前記第２対象ベイプロファイル情報とが一致しない場合、及び／又は、
    　前記第１隣接ベイプロファイル情報と前記第２隣接ベイプロファイル情報とが一致しない場合、
    　前記コンテナが所定の最大高さを移動するように定められた安全経路を前記コンテナの搬送経路として設定する、
    請求項６に記載の自動ＲＴＧシステム。
  8. 　前記経路設定部は、前記第１対象ベイプロファイル情報と前記第２対象ベイプロファイル情報とが一致し、かつ前記第１隣接ベイプロファイル情報と前記第２隣接ベイプロファイル情報とが一致する場合、最適経路を前記コンテナの搬送経路として設定する、
    請求項６または７に記載の自動ＲＴＧシステム。
  9. 　前記制御装置は、前記ＲＴＧクレーンに設けられる、
    請求項１から８のいずれか一項に記載の自動ＲＴＧシステム。
  10. 　コンテナヤードに並ぶ複数のコンテナ群におけるコンテナの搬送を行うＲＴＧクレーンを制御する制御装置であって、
    　荷役対象である荷役対象コンテナ群の輪郭を示す第１対象ベイプロファイル情報、及び前記荷役対象コンテナ群に隣接する隣接コンテナ群の輪郭を示す第１隣接ベイプロファイル情報を用いて前記コンテナの搬送経路を設定する経路設定部を備えるＲＴＧクレーンの制御装置。
  11. 　コンテナヤードに並ぶ複数のコンテナ群におけるＲＴＧクレーンのコンテナの搬送経路を設定するコンテナ搬送経路設定方法であって、
    　荷役対象の荷役対象コンテナ群の輪郭を示す第１対象ベイプロファイル情報、及び前記荷役対象コンテナ群に隣接する隣接コンテナ群の輪郭を示す第１隣接ベイプロファイル情報を用いて前記コンテナの搬送経路を設定する工程を備えるコンテナ搬送経路設定方法。

     
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