WO2021205612A1 - 生産システム - Google Patents

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WO2021205612A1
WO2021205612A1 PCT/JP2020/016012 JP2020016012W WO2021205612A1 WO 2021205612 A1 WO2021205612 A1 WO 2021205612A1 JP 2020016012 W JP2020016012 W JP 2020016012W WO 2021205612 A1 WO2021205612 A1 WO 2021205612A1
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WO
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feeder
production line
production
component mounting
loader
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/016012
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English (en)
French (fr)
Inventor
茂人 大山
春菜 成田
Original Assignee
株式会社Ｆｕｊｉ
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Publication date
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Priority to PCT/JP2020/016012 priority patent/WO2021205612A1/ja
Priority to EP20929993.2A priority patent/EP4135501A4/en
Priority to JP2022513809A priority patent/JP7331249B2/ja
Priority to CN202080099234.XA priority patent/CN115380638A/zh
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components
    • H05K13/021—Loading or unloading of containers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16P—SAFETY DEVICES IN GENERAL; SAFETY DEVICES FOR PRESSES
    • F16P3/00—Safety devices acting in conjunction with the control or operation of a machine; Control arrangements requiring the simultaneous use of two or more parts of the body
    • F16P3/12—Safety devices acting in conjunction with the control or operation of a machine; Control arrangements requiring the simultaneous use of two or more parts of the body with means, e.g. feelers, which in case of the presence of a body part of a person in or near the danger zone influence the control or operation of the machine
    • F16P3/14—Safety devices acting in conjunction with the control or operation of a machine; Control arrangements requiring the simultaneous use of two or more parts of the body with means, e.g. feelers, which in case of the presence of a body part of a person in or near the danger zone influence the control or operation of the machine the means being photocells or other devices sensitive without mechanical contact
    • F16P3/144—Safety devices acting in conjunction with the control or operation of a machine; Control arrangements requiring the simultaneous use of two or more parts of the body with means, e.g. feelers, which in case of the presence of a body part of a person in or near the danger zone influence the control or operation of the machine the means being photocells or other devices sensitive without mechanical contact using light grids
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G05B19/4183—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by data acquisition, e.g. workpiece identification
    • H—ELECTRICITY
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    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • H05K13/0417—Feeding with belts or tapes
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
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    • H05K13/08—Monitoring manufacture of assemblages
    • H05K13/086—Supply management, e.g. supply of components or of substrates
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • a production system including a loader for replenishing and collecting used feeders is known (see, for example, Patent Document 1).
  • the loader is equipped with a monitoring sensor that monitors the presence or absence of obstacles (workers).
  • the loader travels toward the working position when the monitoring sensor does not detect an obstacle, and stops traveling when the monitoring sensor detects an obstacle. Then, when an obstacle is detected by the monitoring sensor while the loader is stopped, the loader resumes running.
  • some production systems are provided with a plurality of production lines arranged in parallel with each other and a plurality of loaders (feeder exchange devices) provided in each production line.
  • loaders feeder exchange devices
  • this production system in order to save space, it is conceivable to narrow the interval between a plurality of production lines while ensuring an interval at which loaders can pass each other between adjacent production lines.
  • the loaders when production is stopped, the loaders may stop at overlapping positions in the substrate transport direction between adjacent production lines. In this case, the loader blocks the path of the operator and prevents the operator from passing between the production lines.
  • the present disclosure includes a first production line and a second production line arranged in parallel with each other, and a first feeder exchange device and a second feeder exchange device provided in each production line at intervals capable of passing each other. Even if the distance between production lines is narrowed, the main purpose is to provide a production system that can secure a space for people to pass through between production lines when production is stopped.
  • the production system of the present disclosure is A first production line including a plurality of component mounting machines that are provided with attachment / detachment portions for aligning in the board transport direction and for attaching / detaching feeders and mounting components supplied from the feeder mounted on the attachment / detachment portions on the substrate.
  • a plurality of parts that are aligned in parallel with the first production line and are provided with attachment / detachment portions so as to face the attachment / detachment portion of the first production line, and components supplied from a feeder mounted on the attachment / detachment portion are mounted on a substrate.
  • the second production line including the component mounting machine of It is a production system equipped with First feeder replacement that moves along the alignment direction of each component mounting machine on the first production line and replaces the feeder by attaching and detaching the feeder to the attachment / detachment portion of each component mounting machine on the first production line.
  • Equipment and It moves along the alignment direction of each component mounting machine of the second production line at a distance capable of passing the first feeder changing device, and the feeder is attached to the attachment / detachment portion of each component mounting machine of the second production line.
  • a second feeder replacement device that replaces the feeder by attaching and detaching Have, When the production is stopped, the first feeder changing device and the second feeder changing device are stopped at intervals of a predetermined distance or more in the substrate transport direction.
  • the gist is that.
  • the production system of the present disclosure includes a first production line and a second production line arranged in parallel with each other, and a first feeder exchange device and a second feeder exchange device provided in each production line at intervals capable of passing each other. And.
  • the first feeder changing device and the second feeder changing device are stopped at intervals of a predetermined distance or more in the substrate transport direction (extending direction of the production line).
  • the production system can secure a space through which a person can pass between the production lines when the production is stopped.
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram of the production system of the first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic configuration diagram of a production line.
  • FIG. 3 is a schematic configuration diagram of a component mounting machine.
  • FIG. 4 is a schematic configuration diagram of the feeder.
  • FIG. 5 is an external perspective view of the feeder stand.
  • FIG. 6 is a schematic configuration diagram of the loader.
  • FIG. 7 is a block diagram showing an electrical connection relationship of the production system.
  • the left-right direction is the X-axis direction
  • the front-back direction is the Y-axis direction
  • the up-down direction is the Z-axis direction.
  • the production system 1 of the first embodiment includes a plurality of production lines 10 (first production line 10A, second production line 10B) arranged in parallel with each other, and a loader 50 arranged in each production line 10. (1st loader 50A, 2nd loader 50B), an AGV 70, and a management device 80 for managing the entire system are provided.
  • first production line 10A, second production line 10B both ends of the first production line 10A and the second production line 10B are open.
  • a person (worker) or AGV70 can freely come and go between the lines between the first production line 10A and the second production line 10B.
  • each production line 10 produces a product in which components are mounted on a substrate S on which solder is printed.
  • each production line 10 includes a printing device 12, a printing inspection device 14, a plurality of component mounting machines 20, a mounting inspection device (not shown), and a feeder storage 60. .. These form the production line 10 by aligning them in the transport direction of the substrate S.
  • the printing device 12 is a device that prints solder on the substrate S.
  • the print inspection device 14 is a device that inspects the state of the solder printed by the printing device 12.
  • the plurality of component mounting machines 20 are devices that take out the components supplied from the feeder 30 mounted on the feeder base 40 and mount them on the substrate S.
  • the mounting inspection device is a device that inspects the mounting state of the components mounted by the component mounting machine 20.
  • the feeder storage 60 is incorporated in the production line 10 and stores the feeder 30 scheduled to be used and the used feeder 30 in each component mounting machine 20.
  • the component mounting machine 20 includes a mounting machine main body 21 and a feeder 30 that can be attached to and detached from the feeder base 40 provided on the mounting machine main body 21.
  • the mounting machine main body 21 includes a board transport device 22 that transports the board S, and a mounting head 25 that is fixed (mounted) on the slider 24 and takes out the components supplied to the component supply position by the feeder 30 and mounts them on the board S.
  • a head moving device 23 for moving the mounting head 25 in the front-rear direction and the left-right direction (XY directions) together with the slider 24, and a mounting control device 29 (see FIG. 7) are provided.
  • the board transfer device 22, the head moving device 23, and the mounting head 25 are arranged in a housing 21a provided on the base 21b.
  • the mounting head 25 includes a suction nozzle 25a for sucking parts and an elevating device (not shown) for raising and lowering the suction nozzle 25a by a ball screw mechanism, a linear motor, or the like.
  • the mounting machine main body 21 also includes a mark camera 26, a parts camera 28, and the like.
  • the mark camera 26 captures a reference mark attached to the substrate S from above in order to detect the position of the substrate S.
  • the parts camera 28 captures images of the parts sucked by the suction nozzle 25a from below in order to detect suction mistakes and suction deviations.
  • the mounting control device 29 is composed of a well-known CPU, ROM, RAM, and the like.
  • the mounting control device 29 inputs an image signal or the like from the mark camera 26 or the parts camera 28. Further, the mounting control device 29 outputs a drive signal to the board transfer device 22, the mounting head 25, the head moving device 23, and the like.
  • the feeder 30 is a rectangular cassette-type tape feeder, and is detachably held on a feeder base 40 provided on the front surface of the housing 21a of the mounting machine main body 21.
  • the feeder 30 includes a tape reel 32, a tape feeding mechanism 33, a connector 35, a rail member 37, and a supply control device 39 (see FIG. 7).
  • the tape 31 is wound around the tape reel 32. Cavities are formed in the tape 31 at predetermined intervals along the longitudinal direction thereof. Each cavity contains a component. These parts are protected by a film covering the surface of the tape 31.
  • the tape feeding mechanism 33 pulls out the tape 31 from the tape reel 32 and feeds it to the component supply position.
  • the tape feeding mechanism 33 includes a sprocket provided with engaging claws provided on the outer periphery of the tape 31 for engaging with the sprocket provided at equal intervals, and a feeding motor for rotationally driving the sprocket.
  • the feeder 30 drives the sprocket by a predetermined rotation amount by a feed motor and feeds out the tape 31 engaged with the sprocket by a predetermined amount, thereby sequentially supplying the parts housed in the tape 31 to the component supply position. ..
  • the parts housed in the tape 31 are exposed at the parts supply position by peeling the film before the parts supply position, and are sucked by the suction nozzle 25a.
  • the supply control device 39 is composed of a well-known CPU, ROM, RAM, etc., and outputs a drive signal to the tape feed mechanism 33 (feed motor). Further, the supply control device 39 can communicate with a control unit (mounting control device 29, management device 80, etc.) to which the feeder 30 is attached via the connector 35.
  • a plurality of feeders 30 are attached to the feeder base 40 so as to be lined up in the X-axis direction.
  • the feeder table 40 is an L-shaped table in a side view, and includes a slot 42, two positioning holes 44, and a connector 45.
  • the rail member 37 of the feeder 30 is inserted into the slot 42.
  • Two positioning pins 34 of the feeder 30 are inserted into the two positioning holes 44, and the feeder 30 is positioned on the feeder base 40.
  • the connector 45 is provided between the two positioning holes 44 and is connected to the connector 35 of the feeder 30.
  • the component mounting machines 20 of the first production line 10A and the second production line 10B are arranged so that the feeder bases 40 of the component mounting machines 20 face each other on the first production line 10A and the second production line 10B. ..
  • the first loader 50A arranged on the first production line 10A and the second loader 50B arranged on the second production line 10B are arranged along the line at intervals d so that they can pass each other. Moving. By narrowing the interval d as much as possible, the production system 1 including the first production line 10A and the second production line 10B can be compactly housed in the factory.
  • the loader 50 (first loader 50A, second loader 50B) is placed on the front surface of the plurality of component mounting machines 20 and the front surface of the feeder storage 60 with respect to the substrate transport direction (X-axis direction). It is supported by a guide rail 16 provided in parallel. The loader 50 is supported by the guide rail 16 in a state of being floated from the floor surface F of the factory where the production system 1 is installed. The loader 50 moves along the corresponding production line 10 (guide rail 16) to supply the necessary feeder 30 to each component mounting machine 20, or to replenish the used feeder 30 from each component mounting machine 20. Collect it.
  • the loader 50 includes a loader moving device 51, a feeder transfer device 53, a position sensor 57, a monitoring sensor 58, and a loader control device 59 (see FIG. 7).
  • the loader moving device 51 moves the loader 50 along the guide rail 16.
  • the loader moving device 51 includes a motor 52a that drives a driving belt for moving the loader 50, and a guide roller 52b that rolls on the guide rail 16.
  • the feeder transfer device 53 transfers the feeder 30 between the loader 50 and the component mounting machine 20 and the feeder storage 60.
  • the feeder transfer device 53 includes a clamp mechanism 54 that clamps the feeder 30, and a clamp moving device 55 that reciprocates the clamp mechanism 54 in the Y-axis direction (front-back direction).
  • the position sensor 57 is an encoder that detects the moving position of the loader 50 in the left-right direction (X-axis direction).
  • the monitoring sensor 58 is configured as a laser scanner having a light emitting unit 58a and a light receiving unit 58b as sensor units.
  • the monitoring sensor 58 detects an obstacle by irradiating the laser beam from the light projecting unit 58a and receiving the reflected light from the obstacle by the light receiving unit 58b.
  • the monitoring sensor 58 sets the detection area in a predetermined range (the range filled in gray in FIGS. 1 and 2) in the front and side directions in the traveling direction (left direction and right direction) of the loader 50. It is installed at both ends of the substrate S in the transport direction. Further, the monitoring sensor 58 is installed below the loader 50 so that the optical axes of the light emitting unit 58a and the light receiving unit 58b are obliquely downward. As a result, the monitoring sensor 58 has a detection area from the floor surface F to a predetermined height, and can mainly detect the feet of a person (worker) as an obstacle. As described above, the loader 50 is supported by the guide rail 16 in a state of being floated from the floor surface F.
  • the monitoring sensor 58 detects a person (foot) around its own loader 50 on which the monitoring sensor 58 is provided (see FIG. 8A), while its own loader 50 passes by the other loader 50. Is designed not to detect the loader 50 of the other party (see FIG. 8B). That is, the monitoring sensor 58 of the first loader 50A does not detect the second loader 50B as an obstacle when the first loader 50A passes the second loader 50B. Similarly, the monitoring sensor 58 of the second loader 50B does not detect the first loader 50A as an obstacle when the second loader 50B passes the first loader 50A.
  • the loader control device 59 is composed of a well-known CPU, ROM, RAM, etc., inputs a detection signal from the position sensor 57 and the monitoring sensor 58, and outputs a drive signal to the loader moving device 51 and the feeder transfer device 53.
  • the loader control device 59 controls the loader moving device 51 so that the loader 50 moves with the position facing the component mounting machine 20 holding the feeder 30 to be replaced as a target position.
  • the loader control device 59 clamps the used feeder 30 mounted on the feeder base 40 of the component mounting machine 20 with the clamp mechanism 54 and pulls it toward the loader 50 to collect it in the loader 50.
  • the feeder transfer device 53 is controlled so as to do so.
  • the loader control device 59 controls the feeder transfer device 53 so that the new feeder 30 in the loader 50 is clamped by the clamp mechanism 54 and sent out to the rear so as to be mounted on the feeder base 40 of the component mounting machine 20.
  • the loader control device 59 controls the loader moving device 51 so that the traveling is stopped until the obstacle is no longer detected.
  • the monitoring sensor 58 does not detect the other party's loader 50 when its own loader 50 provided with the monitoring sensor 58 passes by the other party's loader 50, so that the other party's loader 50 hinders traveling. It will not be done.
  • a feeder base 40 having the same configuration as the feeder base 40 provided in the component mounting machine 20 is provided at the same height as the feeder base 40 of the component mounting machine 20. ing. Therefore, the loader 50 has the same operation as attaching / detaching the feeder 30 to / from the feeder base 40 of the component mounting machine 20 at a position facing the feeder storage 60, and the feeder has the same operation as attaching / detaching the feeder 30 to / from the feeder base 40 of the feeder storage 60. 30 can be attached and detached.
  • the AGV 70 is produced in each feeder storage 60 while moving between each feeder storage 60 of the first production line 10A and the second production line 10B and a warehouse (not shown) for storing a large number of feeders 30.
  • the feeder 30 equipped with the necessary parts is replenished, and the used feeder 30 is collected from the feeder storage 60.
  • the AGV 70 includes an AGV moving device 71, a feeder transfer device 73, a position sensor 77, a monitoring sensor 78, and an AGV control device 79.
  • the AGV moving device 71 travels the AGV 70 along a predetermined traveling route, and includes a traveling motor and a steering device.
  • the feeder transfer device 73 transfers the feeder 30 to the feeder storage 60 of each production line 10 in the same manner as the feeder transfer device 53 of the loader 50 described above.
  • the position sensor 77 detects the traveling position of the AGV 70. Similar to the monitoring sensor 58 of the loader 50 described above, the monitoring sensor 78 monitors the presence or absence of obstacles in the traveling direction by, for example, a laser scanner including a light emitting unit 78a and a light receiving unit 78b as sensor units.
  • the AGV control device 79 is composed of a well-known CPU, ROM, RAM, etc., inputs a detection signal from the position sensor 77 and the monitoring sensor 78, and outputs a drive signal to the AGV moving device 71 (motor) and the feeder transfer device 73. do.
  • the AGV control device 79 controls the AGV moving device 71 so that the AGV 70 moves with a target position facing the feeder storage 60 along a predetermined travel route.
  • the AGV control device 79 collects the used feeder 30 from the feeder base 40 of the feeder storage 60 and attaches a new feeder 30 to the feeder base 40 of the feeder storage 60.
  • the transfer device 73 is controlled.
  • the AGV control device 79 stops traveling until the obstacle is no longer detected.
  • the management device 80 is a general-purpose computer, and as shown in FIG. 7, includes a CPU 81, a ROM 82, an HDD 83 (storage device), and a RAM 84.
  • An input device 85 such as a keyboard or a mouse and a display 86 are electrically connected to the management device 80.
  • the HDD 83 stores feeder holding information, job information, status information, and the like as various information necessary for production. This information is managed for each production line 10.
  • the production schedule defines, in each component mounting machine 20, which component is mounted on which board S in what order, and how many boards S (products) mounted in this way are manufactured. It's a schedule.
  • the feeder holding information is information about the feeder 30 held by each component mounting machine 20 and the feeder storage 60.
  • the feeder possession information includes, for example, the slot number and feeder ID of the feeder stand 40 on which the feeder 30 is mounted, the type (part type) of the parts possessed by the feeder 30, the part size, the number of remaining parts, and the like.
  • the job information is information related to mounting instructions for each component mounting machine 20. This job information includes the type of suction nozzle 25a, the type and size of parts to be mounted, the mounting position, and the like.
  • the status information is information indicating the operating status of each component mounting machine 20. This status information includes production, abnormal occurrence, and the like.
  • the management device 80 is connected to the mounting control device 29 by wire so as to be communicable with each other, and exchanges various information with each component mounting machine 20 of each production line 10.
  • the management device 80 receives the operation status from each component mounting machine 20 and updates the status information to the latest information.
  • the management device 80 is communicably connected to the supply control device 39 of the feeder 30 attached to the feeder base 40 of each component mounting machine 20 via the mounting control device 29.
  • the management device 80 receives the attachment / detachment status from the corresponding component mounting machine 20 when the feeder 30 is removed from the component mounting machine 20 or a new feeder 30 is attached to the component mounting machine 20, and the feeder possession information. Is updated to the latest information.
  • the management device 80 is wirelessly connected to the loader control device 59 so as to be able to communicate with the loader 50, and exchanges various information with the loader 50. Further, the management device 80 is wirelessly connected to the AGV control device 79 so as to be able to communicate with the AGV control device 79, and exchanges various information with the AGV 70. In addition, the management device 80 is also communicably connected to each control device of the printing device 12, the printing inspection device 14, and the mounting inspection device, and exchanges various information from the corresponding devices.
  • FIG. 9 is a flowchart showing an example of the production process executed by the CPU 81 of the management device 80.
  • the CPU 81 of the management device 80 first transmits a production command to the first production line 10A and the second production line 10B so that the production of the product is started according to the production schedule (S100). ..
  • the CPU 81 acquires the production status from each component mounting machine 20 and updates the remaining number of parts of each feeder 30, and when the remaining number of parts is low and the parts are predicted to run out, the corresponding loader A replacement command instructing the replacement of the feeder 30 is transmitted to the 50.
  • the loader 50 receives the replacement command, the loader 50 moves (runs) to a position facing the component mounting machine 20 holding the feeder 30 to be replaced, and replaces the feeder 30.
  • the CPU 81 determines whether or not the production of the planned number of products has been completed on the first production line 10A and the second production line 10B (S110).
  • the production is stopped (S120), the first loader 50A of the first production line 10A is moved to the first position, and then stopped (S130).
  • the CPU 81 transmits a stop command including the target stop position (first position) to the loader control device 59 of the first loader 50A, and the loader control device 59 that receives the stop command sends the first loader 50A at the target stop position. This is done by controlling the loader moving device 51 so as to stop.
  • the CPU 81 moves the second loader 50B of the second production line 10B to a second position separated from the first position by a predetermined distance (threshold value Lref described later) or more in the line direction (board transport direction), and then stops. (S140), and the production process is terminated.
  • the CPU 81 transmits a stop command including the target stop position (second position) to the loader control device 59 of the second loader 50B, and the loader control device 59 that receives the stop command sends the second loader 50B at the target stop position. This is done by controlling the loader moving device 51 so as to stop.
  • FIG. 10 is an explanatory view showing how two loaders of the first production line and the second production line are blocking the passage.
  • FIG. 11 is an explanatory diagram showing an example of a stop position at which the loaders of the first production line and the second production line stop when the planned number of productions is completed.
  • FIG. 10 when the passing interval d between the first loader 50A and the second loader 50B is narrow, when the stop positions of the first loader 50A and the second loader 50B overlap in the line direction (board transport direction), The passage between the lines is blocked by the first loader 50A and the second loader 50B. In this case, the worker cannot pass between the lines.
  • the planned number of production of each of the first production line 10A and the second production line 10B is completed, as shown in FIG.
  • the first loader 50A and the second loader 50B It stops at the first position and the second position, which are separated by a predetermined distance or more in the direction of the line (board transfer direction), respectively.
  • the first production line 10A and the second production line 10B it is possible to secure a passage for the operator to pass between the lines.
  • the CPU 81 determines whether or not an abnormality has occurred in any of the component mounting machines 20 of the first production line 10A and the second production line 10B ( S150). This determination is performed by acquiring status information from each component mounting machine 20 of the first production line 10A and the second production line 10B.
  • the CPU 81 determines that an abnormality has occurred in any of the component mounting machines 20
  • production is stopped (S160). The production is stopped only on the production line including the component mounting machine 20 in which the abnormality has occurred among the first production line 10A and the second production line 10B. Then, the CPU 81 acquires the current positions of the first loader 50A and the second loader 50B (S170).
  • This process is performed by acquiring what is detected by the position sensors 57 of the first loader 50A and the second loader 50B from the loader control device 59 by communication. Subsequently, the CPU 81 determines whether or not the first loader 50A is located near the component mounting machine 20 in which the abnormality has occurred (S180). When the CPU 81 determines that the first loader 50A is not located near the component mounting machine 20 in which the abnormality has occurred, the CPU 81 stops the first loader 50A on the spot (S190). In this process, the CPU 81 sets the current position of the first loader 50A to the target stop position, transmits a stop command including the target stop position to the loader control device 59 of the first loader 50A, and receives the stop command.
  • the CPU 81 determines that the first loader 50A is located near the component mounting machine 20 in which the abnormality has occurred, the CPU 81 moves the first loader 50A to a position avoiding the vicinity of the component mounting machine 20 in which the abnormality has occurred. It is stopped after being stopped (S200).
  • a position separated from the position of the component mounting machine 20 in which the abnormality has occurred is set as the target stop position, and a stop command including the target stop position is transmitted to the loader control device 59 of the first loader 50A. This is performed by controlling the loader moving device 51 so that the loader control device 59 that has received the stop command stops the first loader 50A at the target stop position.
  • the CPU 81 calculates the distance L in the line direction from the stop position where the first loader 50A is stopped in S190 or S200 to the second loader 50B (S210), and whether the calculated distance L is less than the threshold value Lref. It is determined whether or not (S220).
  • the threshold value Lref is set to the minimum clearance that the operator can pass between the first loader 50A and the second loader 50B.
  • the CPU 81 determines that the second loader 50B is not located near the component mounting machine 20 in which the abnormality has occurred, the CPU 81 stops the second loader 50B on the spot (S240), and ends the production process. In this process, the CPU 81 sets the current position of the second loader 50B to the target stop position, transmits a stop command including the target stop position to the loader control device 59 of the second loader 50B, and receives the stop command. This is done by controlling the loader moving device 51 so that the 59 stops the second loader 50B at the target stop position.
  • the CPU 81 determines in S200 that the distance L is less than the threshold value Lref, or even if the distance L is equal to or greater than the threshold value Lref, the second loader 50B is located near the component mounting machine 20 in which the abnormality occurs in S210. If it is determined, the second loader 50B is moved to a position that is separated from the stop position of the first loader 50A by a threshold value Lref or more and avoids the vicinity of the component mounting machine 20 in which the abnormality has occurred, and then stopped (S250). End the production process.
  • a target stop position is set based on the stop position of the first loader 50A and the position of the component mounting machine 20 in which the abnormality has occurred, and a stop command including the target stop position is issued to the loader control device of the second loader 50B. This is performed by controlling the loader moving device 51 so that the loader control device 59 that has transmitted to the 59 and received the stop command stops the second loader 50B at the target stop position.
  • FIG. 12 is an explanatory diagram showing a stop position at which each loader of the first production line and the second production line stops when an abnormality occurs in any of the component mounting machines of the production system.
  • the first loader 50A and the second loader 50B have a threshold Lref in the line direction of each other.
  • the machine stops at a position avoiding the vicinity of the component mounting machine 20 where the abnormality has occurred.
  • the operator can go to the front of the component mounting machine 20 where the abnormality has occurred through the lines, check the state of the component mounting machine 20, and perform necessary work.
  • the CPU 81 determines in S140 that no abnormality has occurred in any of the component mounting machines 20, it further determines whether or not the AGV 70 enters between the lines of the first production line 10A and the second production line 10B. (S260). This process can be determined based on the production schedule or can be determined based on the predetermined operating time of the AGV 70. When the CPU 81 determines that the AGV 70 is approaching, the CPU 81 moves the first loader 50A and the second loader 50B to a position avoiding the traveling route of the AGV 70, stops the AGV 70 (S270), and returns to the S110.
  • the CPU 81 sets the target stop position based on the travel route of the AGV 70, transmits a stop command including the target stop position to each loader control device 59 of the first loader 50A and the second loader 50B, and issues a stop command. This is performed by controlling the loader moving device 51 so that the received loader control device 59 stops the corresponding loader 50 at the target stop position.
  • FIG. 13 is an explanatory diagram showing an example of a stop position at which the loaders of the first production line and the second production line stop when the AGV enters.
  • the AGV70 when the AGV70 enters between the lines, the first loader 50A and the second loader 50B stop at a position where the traveling route of the AGV70 (see the thick arrow in FIG. 13) is not blocked. As a result, the AGV 70 can smoothly collect and replenish the feeder 30 required for each feeder storage 60 of the first production line 10A and the second production line 10B. When the recovery and replenishment of the feeder 30 by the AGV 70 is completed and the CPU 81 goes out of the production line 10, the CPU 81 restarts the running of the first loader 50A and the second loader 50B.
  • the first production line 10A of the first embodiment corresponds to the first production line of the present disclosure
  • the second production line 10B corresponds to the second production line
  • the feeder stand 40 corresponds to the attachment / detachment portion
  • the first The loader 50A corresponds to the first feeder exchange device
  • the second loader 50B corresponds to the second feeder exchange device.
  • the AGV 70 corresponds to an automatic transfer device.
  • FIG. 14 is a flowchart showing a production process of a modified example. Of the processes of FIG. 14, the same processes as those of FIG. 9 are assigned the same step numbers, and the description thereof will be omitted.
  • the CPU 81 of the management device 80 determines whether or not the stop request operation for requesting the stop of the loader 50 has been performed by the operator. (S300). This process is performed, for example, by determining whether or not the stop request operation has been performed by the input device 85. When the CPU 81 determines that the stop request operation has not been performed, the CPU 81 returns to S110. On the other hand, when the CPU 81 determines that the stop request operation has been performed, the first loader 50A is stopped on the spot (S310), and the current positions of the first loader 50A and the second loader 50B are acquired (S320).
  • the CPU 81 calculates the distance L from the stop position of the first loader 50A to the second loader 50B (S320), and determines whether or not the calculated distance L is less than the threshold value Lref (S340).
  • the CPU 81 determines that the distance L is equal to or greater than the threshold value Lref
  • the CPU 81 stops the second loader 50B on the spot (S350) and returns to S110.
  • the CPU 81 determines that the distance L is less than the threshold value Lref
  • the CPU 81 moves the second loader 50B to a position separated from the stop position of the first loader 50A by the threshold value Lref or more in the direction of the line, and then stops the loader 50B (S360).
  • the first loader 50A and the second loader 50B stop at positions separated from each other by a predetermined distance or more in the line direction.
  • the first loader 50A and the second loader 50B may stop at positions separated from each other by a predetermined distance or more in the line direction at a predetermined time zone regardless of the approach of the AGV 70. As a result, the worker can perform the necessary work through the lines at the designated time zone.
  • the management device 80 when the management device 80 (CPU81) stops the first loader 50A and the second loader 50B, the management device 80 (CPU81) acquires the current position from both loaders 50A and 50B, and both loaders 50A and 50B are predetermined to each other.
  • the target stop position is set so as to stop at a position separated by a distance or more, and a stop command including the target stop position is transmitted to the loader control devices 59 of both loaders 50A and 50B.
  • the loader control devices 59 of both loaders 50A and 50B communicate with each other to grasp the current position of the other loader, so that both loaders 50A and 50B stop at positions separated by a predetermined distance or more.
  • the stop position may be set and controlled.
  • FIG. 15 is a schematic configuration diagram of the production system of the second embodiment.
  • the production system 101 of the second embodiment closes a fence 102 that is provided at both ends of the first production line 10A and the second production line 10B and can be opened and closed to prevent people from entering between the lines, and the fence 102.
  • a lock device 103 that locks in a state is provided.
  • the lock device 103 is controlled by the CPU 81 of the management device 80.
  • FIG. 16 is a flowchart showing the production process of the second embodiment.
  • the production process of FIG. 16 is different from the production process of FIG. 14 in that S400 is executed instead of S300 and the process of S410 is executed after S350 and S360.
  • the CPU 81 of the management device 80 determines in S110 that the production of the planned number has not been completed, it determines whether or not a request for unlocking the fence 102 has been made (S400). When the CPU 81 determines that the unlock request has not been made, the CPU 81 returns to S110. On the other hand, when the CPU 81 determines that the unlock request has been made, the first loader 50A and the second loader 50B are separated from each other by a predetermined distance (threshold value Lref) or more, as in the production processes S310 to S360 of FIG. Stop at the position. Then, the CPU 81 controls the lock device 103 so that the fence 102 is unlocked (S410), and returns to S110.
  • a predetermined distance threshold value Lref
  • the production system 101 of the second embodiment can prevent a person from entering between the lines by locking the fence 102 in the closed state by the lock device 103 at normal times. Further, when the production system 101 receives a request for unlocking, the production system 101 stops the first loader 50A and the second loader 50B at positions separated from each other by a predetermined distance or more, and then unlocks the fence 102 to release the line. It is possible to secure a passage through which people can pass. When a person exits between the lines and the fence 102 is closed and its lock is requested, the CPU 81 controls the lock device 103 so that the fence 102 is locked, and then the first loader 50A and the second loader The running of 50B is restarted. In the second embodiment, the first loader 50A and the second loader 50B may not include the monitoring sensor 58.
  • FIG. 17 is a schematic configuration diagram of the production system of the third embodiment.
  • the production system 201 of the third embodiment has an intrusion detection sensor 202 for detecting the intrusion of a person (worker) between the lines at both ends of the first production line 10A and the second production line 10B.
  • the intrusion detection sensor 202 is, for example, a light emitting unit 202a provided at the end of one of the first production line 10A and the second production line 10B, and an end of the other production line so as to face the light emitting unit 202a. It is configured as a transmission type optical sensor including a light receiving unit 202b provided on the unit.
  • the detection signal from the intrusion detection sensor 202 is input to the management device 80 of the production system 201.
  • FIG. 18 is a flowchart showing the production process of the third embodiment.
  • the production process of FIG. 18 is different from the production process of FIG. 14 in that S500 is executed instead of S300.
  • the CPU 81 of the management device 80 determines in S110 that the production of the planned number has not been completed, it determines whether or not the intrusion of a person has been detected by the intrusion detection sensor 202 (S500).
  • the CPU 81 determines that the intrusion of a person has not been detected, the CPU 81 returns to S110.
  • the CPU 81 determines that an intrusion of a person has been detected, the first loader 50A and the second loader 50B are separated from each other by a predetermined distance (threshold value Lref) or more, as in the production processes S310 to S360 of FIG. Stop and return to S110. As a result, it is possible to secure a passage through which a person can pass between the lines.
  • the intrusion detection sensor 202 detects the intrusion of a person into the line and the intrusion detection sensor 202 detects that a person has left the line, the CPU 81 of the first loader 50A and the second loader 50B. Resume running.
  • the production system of the present disclosure has a plurality of attachment / detachment portions for aligning in the plate transport direction and for attaching / detaching the feeder, and mounting components supplied from the feeder attached to the attachment / detachment portions on the substrate.
  • the first production line including the component mounting machine and the first production line are aligned in parallel with the first production line, and the attachment / detachment portion is provided so as to face the attachment / detachment portion of the first production line and is mounted on the attachment / detachment portion.
  • the first feeder replacement device that replaces the feeder by attaching and detaching the feeder to and from the attachment / detachment portion of each component mounting machine of the first production line and the first feeder replacement device are spaced apart from each other so that they can pass each other.
  • a second feeder replacement device that moves along the alignment direction of each component mounting machine on the second production line and replaces the feeder by attaching and detaching the feeder to and from the attachment / detachment portion of each component mounting machine on the second production line.
  • the gist is that the first feeder exchange device and the second feeder exchange device are stopped at intervals of a predetermined distance or more in the substrate transport direction when production is stopped. do.
  • the production system of the present disclosure includes a first production line and a second production line arranged in parallel with each other, and a first feeder exchange device and a second feeder exchange device provided in each production line at intervals capable of passing each other. And.
  • the first feeder changing device and the second feeder changing device are stopped at intervals of a predetermined distance or more in the substrate transport direction (extending direction of the production line).
  • the production system can secure a space through which a person can pass between the production lines when the production is stopped.
  • the first feeder exchange device and the second feeder exchange device each move to a predetermined stop position when production is stopped due to the completion of a planned number of productions.
  • the stop position of the first feeder exchange device and the stop position of the second feeder exchange device may be set at positions separated from each other by the predetermined distance or more in the substrate transport direction. In this way, after the production line is stopped, it is possible to secure a passage for a person to pass between the lines.
  • the first feeder exchange device and the second feeder exchange device are said to be at a predetermined distance from each other in the substrate transport direction. If they are separated by the above-mentioned distance, they may be stopped, and if they are not separated from each other by the predetermined distance or more in the substrate transport direction, they may be moved to a position separated by the predetermined distance or more and then stopped. In this way, when an abnormality occurs, each feeder exchange device can be stopped at an early stage while securing a passage for the operator to pass between the lines.
  • the production of the first feeder exchange device and the second feeder exchange device is stopped due to an abnormality in either the first production line or the component mounting machine constituting the second production line.
  • they may be separated from each other by the predetermined distance or more in the substrate transport direction, and may be stopped at a position avoiding the vicinity of the component mounting machine in which the abnormality has occurred.
  • an abnormality occurs in any of the component mounting machines, it is possible to secure a work space for the worker to go to the component mounting machine to check the abnormality and perform necessary work.
  • the first feeder exchange device and the second feeder exchange device are spaced apart from each other by a predetermined distance or more in the substrate transport direction when a stop instruction is given by a predetermined operation. It may be stopped. In this way, the operator can stop the first feeder changing device and the second feeder changing device at an arbitrary timing after securing the passage between the lines.
  • an automatic transfer device for loading and unloading a feeder to and from the first production line and the second production line along a predetermined travel route in a predetermined time zone or schedule.
  • the first feeder exchange device and the second feeder exchange device avoid the traveling route at the timing when the automatic transfer device carries in and out the feeder to the first production line and the second production line. It may stop at a position. In this way, the feeder can be smoothly collected and replenished by the automatic transfer device.
  • the second production system of the present disclosure is provided with a detachable portion for aligning in the substrate transport direction and attaching / detaching a feeder, and mounting a plurality of components for mounting components supplied from the feeder mounted on the detachable portion on the substrate.
  • the first production line including the machine is aligned in parallel with the first production line, and the attachment / detachment portion is provided so as to face the attachment / detachment portion of the first production line, and is supplied from the feeder attached to the attachment / detachment portion.
  • the first feeder replacement device that replaces the feeder by attaching and detaching the feeder to and from the attachment / detachment portion of each component mounting machine on the first production line, and the second production at intervals that allow the first feeder replacement device to pass each other.
  • a second feeder replacement device that moves along the alignment direction of each component mounting machine on the line and replaces the feeder by attaching and detaching a feeder to and from the attachment / detachment portion of each component mounting machine on the second production line. It has a fence that can be opened and closed to prevent people from entering the area surrounded by the first production line and the second production line, and a lock device that locks the fence in a closed state.
  • the feeder changing device and the second feeder changing device stop at intervals of a predetermined distance or more in the substrate transport direction, and the locking device locks.
  • the gist is to release the lock after the first feeder exchange device and the second feeder exchange device are stopped.
  • a plurality of component mountings are provided so as to be aligned in the substrate transport direction and the feeder is attached / detached, and the components supplied from the feeder mounted on the detachable portion are mounted on the substrate.
  • the first production line including the machine is aligned in parallel with the first production line, and the attachment / detachment portion is provided so as to face the attachment / detachment portion of the first production line, and is supplied from the feeder attached to the attachment / detachment portion.
  • a production system including a second production line including a plurality of component mounting machines for mounting the components to be mounted on a substrate, the first of which moves along the alignment direction of the component mounting machines of the first production line.
  • the first feeder replacement device that replaces the feeder by attaching and detaching the feeder to and from the attachment / detachment portion of each component mounting machine on the first production line, and the second production at intervals that allow the first feeder replacement device to pass each other.
  • a second feeder replacement device that moves along the alignment direction of each component mounting machine on the line and replaces the feeder by attaching and detaching a feeder to and from the attachment / detachment portion of each component mounting machine on the second production line. It has an intrusion detection sensor for detecting the intrusion of a person into an area surrounded by the first production line and the second production line, and the first feeder exchange device and the second feeder exchange device have the intrusion detection. When a human intrusion is detected by the sensor, the gist is to stop each other at a distance of a predetermined distance or more in the substrate transport direction.
  • This disclosure can be used in the manufacturing industry of production systems.
  • 1,101,201 production system 10 production line, 10A 1st production line, 10B 2nd production line, 12 printing equipment, 14 printing inspection equipment, 16 guide rails, 20 parts mounting machine, 21 mounting machine main body, 21a housing , 21b base, 22 board transfer device, 23 head moving device, 24 slider, 25 mounting head, 25a suction nozzle, 26 mark camera, 28 parts camera, 29 mounting control device, 30 feeder, 31 tape, 32 tape reel, 33 Tape feed mechanism, 34 positioning pin, 35 connector, 37 rail member, 39 supply control device, 40 feeder stand, 42 slot, 44 positioning hole, 45 connector, 50 loader, 50A 1st loader, 50B 2nd loader, 51 loader movement Equipment, 52a motor, 52b guide roller, 53 feeder transfer device, 54 clamp mechanism, 55 clamp moving device, 57 position sensor, 58 monitoring sensor, 58a floodlight, 58b light receiving unit, 59 loader control device, 60 feeder storage , 70 AGV, 71 AGV moving device, 73 feeder transfer device, 77 position sensor, 78 monitoring sensor, 78

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Abstract

生産システムは、互いに並行に並ぶ第１生産ラインおよび第２生産ラインと、互いにすれ違い可能な間隔をおいて各生産ラインにそれぞれ設けられた第１フィーダ交換装置および第２フィーダ交換装置と、を備える。第１フィーダ交換装置および第２フィーダ交換装置は、生産が停止される際には、互いに基板搬送方向に所定距離以上の間隔をおいて停止する。

Description

生産システム
　本明細書は、生産システムについて開示する。
　従来、基板の搬送方向に沿って整列されフィーダから供給された部品を基板に実装する複数の部品実装機と、基板の搬送方向に沿って移動して各部品実装機に対して必要なフィーダを補給したり使用済みのフィーダを回収したりするローダと、を備える生産システムが知られている（例えば、特許文献１参照）。ローダは、障害物（作業者）の有無を監視する監視センサを備える。ローダは、監視センサにより障害物が検知されていないときには、作業位置に向かって走行し、監視センサにより障害物が検知されると、走行を停止する。そして、ローダは、停止中に監視センサにより障害物が検知されると、走行を再開する。
国際公開第２０１９／０１６９２４号
　ところで、生産システムには、互いに並行に並ぶ複数の生産ラインと、各生産ラインにそれぞれ設けられた複数のローダ（フィーダ交換装置）と、を備えるものがある。この生産システムでは、省スペース性を図るため、隣り合う生産ライン間でローダがすれ違うことができる間隔を確保しつつ、複数の生産ラインの間隔を狭めることが考えられる。しかし、こうした生産システムでは、生産を停止する際に、隣り合う生産ライン間で各ローダが基板搬送方向において重なった位置で停止する場合がある。この場合、作業者は、ローダによって進路が塞がれ、生産ライン間を通れなくなってしまう。
　本開示は、互いに並行に並ぶ第１生産ラインおよび第２生産ラインと、互いにすれ違い可能な間隔をおいて各生産ラインにそれぞれ設けられた第１フィーダ交換装置および第２フィーダ交換装置と、を備えるものにおいて、生産ライン間の間隔を狭めるものとしても、生産を停止する際に生産ライン間において人が通り抜けられるスペースを確保することができる生産システムを提供することを主目的とする。
　本開示は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。
　本開示の生産システムは、
　基板搬送方向に整列すると共にフィーダが着脱される着脱部が設けられ該着脱部に装着されているフィーダから供給される部品を基板に実装する複数の部品実装機を含む第１生産ラインと、
　前記第１生産ラインと並行して整列すると共に前記第１生産ラインの前記着脱部と向かい合うように着脱部が設けられ該着脱部に装着されているフィーダから供給される部品を基板に実装する複数の部品実装機を含む第２生産ラインと、
　を備える生産システムであって、
　前記第１生産ラインの各部品実装機の整列方向に沿って移動すると共に該第１生産ラインの各部品実装機の着脱部に対してフィーダを着脱することによりフィーダの交換を行なう第１フィーダ交換装置と、
　前記第１フィーダ交換装置とすれ違い可能な間隔をおいて前記第２生産ラインの各部品実装機の整列方向に沿って移動すると共に該第２生産ラインの各部品実装機の着脱部に対してフィーダを着脱することによりフィーダの交換を行なう第２フィーダ交換装置と、
　を有し、
　前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、生産が停止される際には、互いに前記基板搬送方向に所定距離以上の間隔をおいて停止する、
　ことを要旨とする。
　この本開示の生産システムは、互いに並行に並ぶ第１生産ラインおよび第２生産ラインと、互いにすれ違い可能な間隔をおいて各生産ラインにそれぞれ設けられた第１フィーダ交換装置および第２フィーダ交換装置と、を備える。第１フィーダ交換装置および第２フィーダ交換装置は、生産が停止される際には、互いに基板搬送方向（生産ラインの延出方向）に所定距離以上の間隔をおいて停止する。これにより、生産ライン間の間隔を狭めるものとしても、生産を停止する際に生産ライン間において人が通り抜けられるスペースを確保することができる生産システムとすることができる。
第１実施形態の生産システムの概略構成図である。 生産ラインの概略構成図である。 部品実装機の概略構成図である。 フィーダの概略構成図である。 フィーダ台の外観斜視図である。 ローダの概略構成図である。 生産システムの電気的な接続関係を示すブロック図である。 監視センサの検知エリアを示す説明図である。 監視センサによる人体の検知の様子を示す説明図である。 生産処理の一例を示すフローチャートである。 第１生産ラインおよび第２生産ラインの２台のローダが通路を塞いでいる様子を示す説明図である。 予定数の生産が完了したときに第１生産ラインおよび第２生産ラインの各ローダが停止する停止位置の一例を示す説明図である。 生産システムのいずれかの部品実装機に異常が発生したときに第１生産ラインおよび第２生産ラインの各ローダが停止する停止位置を示す説明図である。 ＡＧＶが進入するときに第１生産ラインおよび第２生産ラインの各ローダが停止する停止位置の一例を示す説明図である。 変形例の生産処理を示すフローチャートである。 第２実施形態の生産システムの概略構成図である。 第２実施形態の生産処理を示すフローチャートである。 第３実施形態の生産システムの概略構成図である。 第３実施形態の生産処理を示すフローチャートである。
　次に、本開示を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。
　図１は、第１実施形態の生産システムの概略構成図である。図２は、生産ラインの概略構成図である。図３は、部品実装機の概略構成図である。図４は、フィーダの概略構成図である。図５は、フィーダ台の外観斜視図である。図６は、ローダの概略構成図である。図７は、生産システムの電気的な接続関係を示すブロック図である。なお、図２，３中、左右方向をＸ軸方向とし、前後方向をＹ軸方向とし、上下方向をＺ軸方向とする。
　第１実施形態の生産システム１は、図示するように、互いに平行に並ぶ複数の生産ライン１０（第１生産ライン１０Ａ，第２生産ライン１０Ｂ）と、各生産ライン１０にそれぞれ配置されるローダ５０（第１ローダ５０Ａ，第２ローダ５０Ｂ）と、ＡＧＶ７０と、システム全体を管理する管理装置８０と、を備える。第１実施形態では、第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂの両端は、開放されている。第１生産ライン１０Ａと第２生産ライン１０Ｂとの間のライン間には、人（作業者）やＡＧＶ７０が自由に行き来できるようになっている。
　各生産ライン１０は、半田が印刷された基板Ｓに部品を実装した製品を生産するものである。各生産ライン１０は、図２に示すように、印刷装置１２と、印刷検査装置１４と、複数の部品実装機２０と、実装検査装置（図示せず）と、フィーダ保管庫６０と、を備える。これらは、基板Ｓの搬送方向に整列することで生産ライン１０を構成する。印刷装置１２は、基板Ｓ上に半田を印刷する装置である。印刷検査装置１４は、印刷装置１２で印刷された半田の状態を検査する装置である。複数の部品実装機２０は、フィーダ台４０に装着されたフィーダ３０から供給された部品を取り出して基板Ｓに実装する装置である。実装検査装置は、部品実装機２０で実装された部品の実装状態を検査する装置である。フィーダ保管庫６０は、生産ライン１０内に組み込まれ、各部品実装機２０において使用予定のフィーダ３０や使用済みのフィーダ３０を保管する。
　部品実装機２０は、図３に示すように、実装機本体２１と、実装機本体２１に設けられるフィーダ台４０に対して着脱可能なフィーダ３０と、を備える。
　実装機本体２１は、基板Ｓを搬送する基板搬送装置２２と、スライダ２４に固定（装着）されると共にフィーダ３０により部品供給位置に供給された部品を取り出して基板Ｓに実装する実装ヘッド２５と、スライダ２４と共に実装ヘッド２５を前後方向および左右方向（ＸＹ方向）に移動させるヘッド移動装置２３と、実装制御装置２９（図７参照）と、を備える。基板搬送装置２２とヘッド移動装置２３と実装ヘッド２５は、基台２１ｂ上に設けられた筐体２１ａ内に配置されている。実装ヘッド２５は、部品を吸着する吸着ノズル２５ａと、ボールねじ機構やリニアモータなどにより吸着ノズル２５ａを昇降させる昇降装置（図示せず）と、を備える。
　また、実装機本体２１は、この他に、マークカメラ２６やパーツカメラ２８なども備える。マークカメラ２６は、基板Ｓの位置を検知するために、基板Ｓに付された基準マークを上方から撮像するものである。パーツカメラ２８は、吸着ミスや吸着ずれを検知するために、吸着ノズル２５ａに吸着された部品を下方から撮像するものである。
　実装制御装置２９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成される。実装制御装置２９は、マークカメラ２６やパーツカメラ２８からの画像信号などを入力する。また、実装制御装置２９は、基板搬送装置２２や実装ヘッド２５、ヘッド移動装置２３などに駆動信号を出力する。
　フィーダ３０は、図４に示すように、矩形状のカセット式のテープフィーダであり、実装機本体２１の筐体２１ａの前面に設けられたフィーダ台４０に着脱可能に保持される。このフィーダ３０は、テープリール３２と、テープ送り機構３３と、コネクタ３５と、レール部材３７と、供給制御装置３９（図７参照）と、を備える。テープリール３２は、テープ３１が巻回されている。テープ３１には、その長手方向に沿って所定間隔置きにキャビティが形成されている。各キャビティには、部品が収容されている。これらの部品は、テープ３１の表面を覆うフィルムによって保護されている。テープ送り機構３３は、テープリール３２からテープ３１を引き出して部品供給位置へ送り出すものである。このテープ送り機構３３は、図示しないが、テープ３１に等間隔で設けられたスプロケットと係合する係合爪が外周に設けられたスプロケットと、スプロケットを回転駆動する送りモータと、を備える。フィーダ３０は、送りモータによりスプロケットを所定回転量ずつ駆動して、スプロケットに係合されたテープ３１を所定量ずつ送り出すことで、テープ３１に収容された部品を順次、部品供給位置へと供給する。テープ３１に収容された部品は、部品供給位置の手前でフィルムが剥がされることで部品供給位置にて露出した状態となり、吸着ノズル２５ａにより吸着される。コネクタ３５の両脇には、取付方向に突出する２本の位置決めピン３４を有する。レール部材３７は、フィーダ３０の下端に設けられ、取付方向に延びている。供給制御装置３９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され、テープ送り機構３３（送りモータ）に駆動信号を出力する。また、供給制御装置３９は、コネクタ３５を介してフィーダ３０の取付先の制御部（実装制御装置２９や管理装置８０など）と通信可能となっている。
　フィーダ台４０には、Ｘ軸方向に並ぶように複数のフィーダ３０が取り付けられる。フィーダ台４０は、図５に示すように、側面視がＬ字状の台であり、スロット４２と、２つの位置決め穴４４と、コネクタ４５と、を備える。スロット４２には、フィーダ３０のレール部材３７が挿入される。２つの位置決め穴４４には、フィーダ３０の２本の位置決めピン３４が挿入され、フィーダ３０がフィーダ台４０に位置決めされる。コネクタ４５は、２つの位置決め穴４４の間に設けられ、フィーダ３０のコネクタ３５と接続される。
　第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂの各部品実装機２０は、第１生産ライン１０Ａと第２生産ライン１０Ｂとで互いの部品実装機２０のフィーダ台４０が向かい合うように配置されている。第１生産ライン１０Ａに配置される第１ローダ５０Ａと第２生産ライン１０Ｂに配置される第２ローダ５０Ｂは、図１に示すように、互いにすれ違いが可能な間隔ｄをおいてラインに沿って移動する。間隔ｄをできる限り狭めることで、第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂを含む生産システム１を工場内にコンパクトに収めることができる。
　ローダ５０（第１ローダ５０Ａ，第２ローダ５０Ｂ）は、図２に示すように、複数の部品実装機２０の前面およびフィーダ保管庫６０の前面に基板の搬送方向（Ｘ軸方向）に対して平行に設けられたガイドレール１６に支持されている。このローダ５０は、生産システム１が設置される工場の床面Ｆから浮かされた状態でガイドレール１６に支持される。ローダ５０は、対応する生産ライン１０（ガイドレール１６）に沿って移動することで、各部品実装機２０に対して必要なフィーダ３０を補給したり各部品実装機２０から使用済みのフィーダ３０を回収したりする。
　ローダ５０は、図６に示すように、ローダ移動装置５１と、フィーダ移載装置５３と、位置センサ５７と、監視センサ５８と、ローダ制御装置５９（図７参照）と、を備える。ローダ移動装置５１は、ガイドレール１６に沿ってローダ５０を移動させるものである。このローダ移動装置５１は、ローダ５０を移動させるための駆動用ベルトを駆動するモータ５２ａと、ガイドレール１６上を転動するガイドローラ５２ｂと、を備える。フィーダ移載装置５３は、フィーダ３０をローダ５０と部品実装機２０やフィーダ保管庫６０との間で移載するものである。このフィーダ移載装置５３は、フィーダ３０をクランプするクランプ機構５４と、クランプ機構５４をＹ軸方向（前後方向）に往復動させるクランプ移動装置５５と、を備える。位置センサ５７は、ローダ５０の左右方向（Ｘ軸方向）の移動位置を検出するエンコーダである。
　監視センサ５８は、本実施形態では、センサ部として投光部５８ａと受光部５８ｂとを有するレーザスキャナとして構成される。この監視センサ５８は、投光部５８ａからレーザ光を照射すると共に、障害物からの反射光を受光部５８ｂが受光することにより、障害物を検知する。
　また、監視センサ５８は、ローダ５０の進行方向（左方向および右方向）における前方および側方の所定範囲（図１および図２中、灰色で塗りつぶされた範囲）を検知エリアとするように、基板Ｓの搬送方向における両端にそれぞれ設置されている。また、監視センサ５８は、ローダ５０の下部に、投光部５８ａおよび受光部５８ｂの光軸が斜め下向きとなるように設置されている。これにより、監視センサ５８は、床面Ｆから所定高さまでを検知エリアとし、障害物として、主に人（作業者）の足元を検知できるようになっている。上述したように、ローダ５０は、床面Ｆから浮かされた状態でガイドレール１６に支持されている。このため、監視センサ５８は、当該監視センサ５８が設けられる自身のローダ５０の周囲にいる人（足元）を検知する一方（図８Ａ参照）、自身のローダ５０が相手方のローダ５０とすれ違う際には相手方のローダ５０を検知しないようになっている（図８Ｂ参照）。すなわち、第１ローダ５０Ａの監視センサ５８は、第１ローダ５０Ａが第２ローダ５０Ｂとすれ違う際に、第２ローダ５０Ｂを障害物として検知することはない。同様に、第２ローダ５０Ｂの監視センサ５８は、第２ローダ５０Ｂが第１ローダ５０Ａとすれ違う際に、第１ローダ５０Ａを障害物として検知することはない。
　ローダ制御装置５９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され、位置センサ５７や監視センサ５８から検知信号を入力し、ローダ移動装置５１やフィーダ移載装置５３に駆動信号を出力する。フィーダ３０を交換する場合、ローダ制御装置５９は、交換すべきフィーダ３０を保有する部品実装機２０と向かい合う位置を目標位置としてローダ５０が移動するようローダ移動装置５１を制御する。ローダ５０が目標位置に到着すると、ローダ制御装置５９は、部品実装機２０のフィーダ台４０に装着されている使用済みのフィーダ３０をクランプ機構５４でクランプすると共に手前に引き込んでローダ５０内に回収するようフィーダ移載装置５３を制御する。そして、ローダ制御装置５９は、ローダ５０内の新たなフィーダ３０をクランプ機構５４でクランプすると共に後方に送り出して部品実装機２０のフィーダ台４０に装着するようフィーダ移載装置５３を制御する。
　ローダ制御装置５９は、ローダ５０の走行中に監視センサ５８により障害物が検知されると、障害物が検知されなくなるまで、走行が停止されるようローダ移動装置５１を制御する。上述したように、監視センサ５８は、当該監視センサ５８が設けられる自身のローダ５０が相手方のローダ５０とすれ違う際に相手方のローダ５０を検知することがないため、相手方のローダ５０によって走行が妨げられることはない。
　フィーダ保管庫６０は、複数のフィーダ３０を収容するために、部品実装機２０に設けられるフィーダ台４０と同じ構成のフィーダ台４０が、部品実装機２０のフィーダ台４０と同じ高さに設けられている。このため、ローダ５０は、フィーダ保管庫６０と向かい合う位置において、部品実装機２０のフィーダ台４０に対してフィーダ３０を着脱するのと同じ動作で、フィーダ保管庫６０のフィーダ台４０に対してフィーダ３０を着脱することができる。
　ＡＧＶ７０は、第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂの各フィーダ保管庫６０と多数のフィーダ３０を保管する倉庫（図示せず）との間を移動しながら、各フィーダ保管庫６０に生産に必要な部品を搭載したフィーダ３０を補給したり、フィーダ保管庫６０から使用済みのフィーダ３０を回収したりする。ＡＧＶ７０は、図７に示すように、ＡＧＶ移動装置７１と、フィーダ移載装置７３と、位置センサ７７と、監視センサ７８と、ＡＧＶ制御装置７９と、を備える。ＡＧＶ移動装置７１は、予め定められた走行ルートに沿ってＡＧＶ７０を走行させるものであり、走行用のモータや操舵装置を備える。フィーダ移載装置７３は、上述したローダ５０のフィーダ移載装置５３と同様に、フィーダ３０を各生産ライン１０のフィーダ保管庫６０に移載するものである。位置センサ７７は、ＡＧＶ７０の走行位置を検出するものである。監視センサ７８は、上述したローダ５０の監視センサ５８と同様に、例えば、センサ部として投光部７８ａと受光部７８ｂとを含むレーザスキャナにより進行方向における障害物の有無を監視する。
　ＡＧＶ制御装置７９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され、位置センサ７７や監視センサ７８から検知信号を入力し、ＡＧＶ移動装置７１（モータ）やフィーダ移載装置７３に駆動信号を出力する。ＡＧＶ制御装置７９は、予め定められた走行ルートに沿ってフィーダ保管庫６０と向かい合う位置を目標位置としてＡＧＶ７０が移動するようＡＧＶ移動装置７１を制御する。ＡＧＶ７０が目標位置に到着すると、ＡＧＶ制御装置７９は、フィーダ保管庫６０のフィーダ台４０から使用済みのフィーダ３０を回収すると共に新たなフィーダ３０をフィーダ保管庫６０のフィーダ台４０に装着するようフィーダ移載装置７３を制御する。なお、ＡＧＶ制御装置７９は、ＡＧＶ７０の走行中に監視センサ７８により障害物が検知されると、障害物が検知されなくなるまで、走行を停止する。
　管理装置８０は、汎用のコンピュータであり、図７に示すように、ＣＰＵ８１と、ＲＯＭ８２と、ＨＤＤ８３（記憶装置）と、ＲＡＭ８４と、を備える。管理装置８０には、キーボードやマウスなどの入力デバイス８５と、ディスプレイ８６と、が電気的に接続される。ＨＤＤ８３には、生産スケジュールの他、生産に必要な各種情報として、フィーダ保有情報や、ジョブ情報、ステータス情報などが記憶されている。これらの情報は、生産ライン１０ごとに管理されている。ここで、生産スケジュールは、各部品実装機２０において、どの基板Ｓにどの部品をどの順番で実装するか、また、そのように実装した基板Ｓ（製品）を何枚作製するかなどを定めたスケジュールである。また、フィーダ保有情報は、各部品実装機２０やフィーダ保管庫６０が保有するフィーダ３０に関する情報である。このフィーダ保有情報には、例えば、フィーダ３０が装着されているフィーダ台４０のスロット番号やフィーダＩＤ、フィーダ３０が有する部品の種類（部品種）、部品サイズ、部品残数などが含まれる。ジョブ情報は、各部品実装機２０に対する実装指示に関する情報である。このジョブ情報には、吸着ノズル２５ａの種類や実装する部品の種類およびサイズ、実装位置などが含まれる。ステータス情報は、各部品実装機２０の動作状況を示す情報である。このステータス情報には、生産中や、異常発生中などが含まれる。
　管理装置８０は、実装制御装置２９と有線により通信可能に接続され、各生産ライン１０の各部品実装機２０と各種情報のやり取りを行なう。管理装置８０は、各部品実装機２０から動作状況を受信してステータス情報を最新の情報に更新する。また、管理装置８０は、各部品実装機２０のフィーダ台４０に取り付けられたフィーダ３０の供給制御装置３９と実装制御装置２９を介して通信可能に接続される。管理装置８０は、フィーダ３０が部品実装機２０から取り外されたり、新たなフィーダ３０が部品実装機２０に取り付けられたりしたときに、対応する部品実装機２０から着脱状況を受信してフィーダ保有情報を最新の情報に更新する。さらに、管理装置８０は、ローダ制御装置５９と無線により通信可能に接続され、ローダ５０と各種情報のやり取りを行なう。また、管理装置８０は、ＡＧＶ制御装置７９と無線により通信可能に接続され、ＡＧＶ７０と各種情報のやり取りを行なう。また、管理装置８０は、この他、印刷装置１２や印刷検査装置１４、実装検査装置の各制御装置とも通信可能に接続され、対応する機器からの各種情報のやり取りも行なう。
　次に、こうして構成された生産システム１の動作について説明する。図９は、管理装置８０のＣＰＵ８１により実行される生産処理の一例を示すフローチャートである。
　生産処理が実行されると、管理装置８０のＣＰＵ８１は、まず、生産スケジュールに従って製品の生産が開始されるよう第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂに対して生産指令を送信する（Ｓ１００）。生産が開始されると、ＣＰＵ８１は、各部品実装機２０から生産状況を取得して各フィーダ３０の部品残数を更新し、部品残数が残り少なく部品切れが予測される場合に、対応するローダ５０にフィーダ３０の交換を指示する交換指令を送信する。ローダ５０は、交換指令を受信すると、交換すべきフィーダ３０を保有する部品実装機２０に向かい合う位置まで移動（走行）してフィーダ３０の交換を行なう。
　次に、ＣＰＵ８１は、第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂにおいてそれぞれ予定数の製品の生産が完了したか否かを判定する（Ｓ１１０）。ＣＰＵ８１は、予定数の生産が完了したと判定すると、生産を停止させ（Ｓ１２０）、第１生産ライン１０Ａの第１ローダ５０Ａを第１位置まで移動させてから停止させる（Ｓ１３０）。この処理は、ＣＰＵ８１が第１ローダ５０Ａのローダ制御装置５９へ目標停止位置（第１位置）を含む停止指令を送信し、停止指令を受信したローダ制御装置５９が目標停止位置で第１ローダ５０Ａを停止するようローダ移動装置５１を制御することにより行なわれる。続いて、ＣＰＵ８１は、第２生産ライン１０Ｂの第２ローダ５０Ｂを第１位置からラインの方向（基板搬送方向）に所定距離（後述する閾値Ｌｒｅｆ）以上離れた第２位置まで移動させてから停止させて（Ｓ１４０）、生産処理を終了する。この処理は、ＣＰＵ８１が第２ローダ５０Ｂのローダ制御装置５９へ目標停止位置（第２位置）を含む停止指令を送信し、停止指令を受信したローダ制御装置５９が目標停止位置で第２ローダ５０Ｂを停止するようローダ移動装置５１を制御することにより行なわれる。図１０は、第１生産ラインおよび第２生産ラインの２台のローダが通路を塞いでいる様子を示す説明図である。図１１は、予定数の生産が完了したときに第１生産ラインおよび第２生産ラインの各ローダが停止する停止位置の一例を示す説明図である。図１０に示すように、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂのすれ違いの間隔ｄが狭い場合、ラインの方向（基板搬送方向）に第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂの停止位置が重なると、ライン間の通路は、当該第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂによって塞がれてしまう。この場合、作業者は、ライン間を通り抜けることができない。これに対して、本実施形態では、第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂのそれぞれの予定数の生産が完了すると、図１１に示すように、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂは、ラインの方向（基板搬送方向）に所定距離以上離れた第１位置および第２位置にそれぞれ停止する。これにより、第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂを停止した後に、作業者がライン間を通るための通路を確保することができる。
　ＣＰＵ８１は、Ｓ１１０において、予定数の生産が完了していないと判定すると、第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂのいずれかの部品実装機２０に異常が発生していないかを判定する（Ｓ１５０）。この判定は、第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂの各部品実装機２０からステータス情報を取得することにより行なわれる。ＣＰＵ８１は、いずれかの部品実装機２０に異常が発生していると判定すると、生産を停止させる（Ｓ１６０）。なお、生産の停止は、第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂのうち異常が発生した部品実装機２０が含まれる生産ラインのみ行なわれる。そして、ＣＰＵ８１は、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂのそれぞれの現在位置を取得する（Ｓ１７０）。この処理は、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂの各位置センサ５７により検出されたものをローダ制御装置５９から通信により取得することにより行なわれる。続いて、ＣＰＵ８１は、異常が発生した部品実装機２０の付近に第１ローダ５０Ａが位置しているか否かを判定する（Ｓ１８０）。ＣＰＵ８１は、異常が発生した部品実装機２０の付近に第１ローダ５０Ａが位置していないと判定すると、当該第１ローダ５０Ａをその場で停止させる（Ｓ１９０）。この処理は、ＣＰＵ８１が第１ローダ５０Ａの現在位置を目標停止位置に設定して第１ローダ５０Ａのローダ制御装置５９へ目標停止位置を含む停止指令を送信し、停止指令を受信したローダ制御装置５９が目標停止位置で第１ローダ５０Ａを停止するようローダ移動装置５１を制御することにより行なわれる。一方、ＣＰＵ８１は、異常が発生した部品実装機２０の付近に第１ローダ５０Ａが位置していると判定すると、異常が発生した部品実装機２０の付近を避けた位置まで第１ローダ５０Ａを移動させてから停止させる（Ｓ２００）。この処理は、異常が発生した部品実装機２０の位置から所定距離離れた位置を目標停止位置に設定して当該目標停止位置を含む停止指令を第１ローダ５０Ａのローダ制御装置５９に送信し、停止指令を受信したローダ制御装置５９が目標停止位置で第１ローダ５０Ａを停止するようローダ移動装置５１を制御することにより行なわれる。
　続いて、ＣＰＵ８１は、Ｓ１９０またはＳ２００において第１ローダ５０Ａを停止させた停止位置から第２ローダ５０Ｂまでのライン方向における距離Ｌを算出し（Ｓ２１０）、算出した距離Ｌが閾値Ｌｒｅｆ未満であるか否かを判定する（Ｓ２２０）。ここで、閾値Ｌｒｅｆは、第１ローダ５０Ａと第２ローダ５０Ｂとの間を作業者が通ることのできる最小隙間に定められる。ＣＰＵ８１は、距離Ｌが閾値Ｌｒｅｆ以上であると判定すると、更に、異常が発生した部品実装機２０の付近に第２ローダ５０Ｂが位置しているか否かを判定する（Ｓ２３０）。ＣＰＵ８１は、異常が発生した部品実装機２０の付近に第２ローダ５０Ｂが位置していないと判定すると、第２ローダ５０Ｂをその場で停止させて（Ｓ２４０）、生産処理を終了する。この処理は、ＣＰＵ８１が第２ローダ５０Ｂの現在位置を目標停止位置に設定して第２ローダ５０Ｂのローダ制御装置５９へ目標停止位置を含む停止指令を送信し、停止指令を受信したローダ制御装置５９が目標停止位置で第２ローダ５０Ｂを停止するようローダ移動装置５１を制御することにより行なわれる。ＣＰＵ８１は、Ｓ２００において距離Ｌが閾値Ｌｒｅｆ未満であると判定したり、距離Ｌが閾値Ｌｒｅｆ以上であってもＳ２１０において異常が発生した部品実装機２０の付近に第２ローダ５０Ｂが位置していると判定すると、第１ローダ５０Ａの停止位置から閾値Ｌｒｅｆ以上離れ、且つ、異常が発生した部品実装機２０の付近を避けた位置まで第２ローダ５０Ｂを移動させてから停止させて（Ｓ２５０）、生産処理を終了する。この処理は、第１ローダ５０Ａの停止位置と異常が発生した部品実装機２０の位置とに基づいて目標停止位置を設定して当該目標停止位置を含む停止指令を第２ローダ５０Ｂのローダ制御装置５９に送信し、停止指令を受信したローダ制御装置５９が目標停止位置で第２ローダ５０Ｂを停止するようローダ移動装置５１を制御することにより行なわれる。図１２は、生産システムのいずれかの部品実装機に異常が発生したときに第１生産ラインおよび第２生産ラインの各ローダが停止する停止位置を示す説明図である。第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂのいずれかの部品実装機２０に異常が発生した場合、図１２に示すように、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂは、互いにライン方向に閾値Ｌｒｅｆ以上離れるのに加えて、異常が発生した部品実装機２０の付近を避けた位置に停止する。これにより、作業者は、ライン間を通って異常が発生した部品実装機２０の正面まで出向き、その部品実装機２０の状態を確認したり、必要な作業を行なったりすることが可能となる。
　ＣＰＵ８１は、Ｓ１４０において、いずれの部品実装機２０にも異常が発生していないと判定すると、更に、第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂのライン間にＡＧＶ７０が進入するか否かを判定する（Ｓ２６０）。この処理は、生産スケジュールに基づいて判定したり、予め定められたＡＧＶ７０の運行時間に基づいて判定したりすることができる。ＣＰＵ８１は、ＡＧＶ７０が進入すると判定すると、当該ＡＧＶ７０の走行ルートを避けた位置に第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂを移動させてから停止させて（Ｓ２７０）、Ｓ１１０に戻る。この処理は、ＣＰＵ８１がＡＧＶ７０の走行ルートに基づいて目標停止位置に設定して第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂの各ローダ制御装置５９を目標停止位置を含む停止指令を送信し、停止指令を受信したローダ制御装置５９が目標停止位置で対応するローダ５０を停止するようローダ移動装置５１を制御することにより行なわれる。図１３は、ＡＧＶが進入するときに第１生産ラインおよび第２生産ラインの各ローダが停止する停止位置の一例を示す説明図である。図示するように、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂは、ＡＧＶ７０がライン間に進入する際には、ＡＧＶ７０の走行ルート（図１３中、太線矢印参照）を塞がない位置で停止する。これにより、ＡＧＶ７０は、第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂの各フィーダ保管庫６０に対して必要なフィーダ３０の回収や補充をスムーズに行なうことが可能である。なお、ＣＰＵ８１は、ＡＧＶ７０によるフィーダ３０の回収や補充が完了して生産ライン１０の外へ出ると、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂの走行を再開させる。
　ここで、第１実施形態の主要な要素と請求の範囲の欄に記載した主要な要素との対応関係について説明する。即ち、第１実施形態の第１生産ライン１０Ａが本開示の第１生産ラインに相当し、第２生産ライン１０Ｂが第２生産ラインに相当し、フィーダ台４０が着脱部に相当し、第１ローダ５０Ａが第１フィーダ交換装置に相当し、第２ローダ５０Ｂが第２フィーダ交換装置に相当する。また、ＡＧＶ７０が自動搬送装置に相当する。
　なお、本開示は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本開示の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
　例えば、第１実施形態では、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂは、いずれかの部品実装機２０に異常が発生したときに、互いにライン方向に所定距離以上離れた位置で停止するものとした。しかし、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂは、これに代えて或いはこれに加えて、所定の操作がなされたときに、互いにライン方向に所定距離以上離れた位置で停止するものとしてもよい。図１４は、変形例の生産処理を示すフローチャートである。なお、図１４の処理のうち図９と同一の処理については同一のステップ番号を付し、その説明は省略する。変形例の生産処理では、管理装置８０のＣＰＵ８１は、Ｓ１１０において予定数の生産が完了していないと判定すると、ローダ５０の停止を要求する停止要求操作が操作者によってなれたか否かを判定する（Ｓ３００）。この処理は、例えば、入力デバイス８５により停止要求操作がなされたか否かを判定することにより行なわれる。ＣＰＵ８１は、停止要求操作がなされていないと判定すると、Ｓ１１０に戻る。一方、ＣＰＵ８１は、停止要求操作がなされたと判定すると、第１ローダ５０Ａをその場で停止させ（Ｓ３１０）、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂの現在位置を取得する（Ｓ３２０）。続いて、ＣＰＵ８１は、第１ローダ５０Ａの停止位置から第２ローダ５０Ｂまでの距離Ｌを算出し（Ｓ３２０）、算出した距離Ｌが閾値Ｌｒｅｆ未満であるか否かを判定する（Ｓ３４０）。ＣＰＵ８１は、距離Ｌが閾値Ｌｒｅｆ以上であると判定すると、第２ローダ５０Ｂをその場で停止させて（Ｓ３５０）、Ｓ１１０に戻る。一方、ＣＰＵ８１は、距離Ｌが閾値Ｌｒｅｆ未満であると判定すると、第１ローダ５０Ａの停止位置からラインの方向に閾値Ｌｒｅｆ以上離れた位置に第２ローダ５０Ｂを移動させてから停止させて（Ｓ３６０）、Ｓ１１０に戻る。なお、第１ローダ５０Ａの制御や第２ローダ５０Ｂの停止制御については上述した。これにより、作業者は、任意のタイミングで、ライン間の通路を確保した上で第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂを停止させることができる。
　また、第１実施形態では、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂは、ＡＧＶ７０がライン間に進入するときに、互いにライン方向に所定距離以上離れた位置で停止するものとした。しかし、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂは、ＡＧＶ７０の進入とは無関係に予め指定された時間帯に、互いにライン方向に所定距離以上離れた位置で停止してもよい。これにより、作業者は、指定した時間帯にライン間を通って必要な作業を行なうことができる。
　また、第１実施形態では、管理装置８０（ＣＰＵ８１）は、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂを停止するときには、両ローダ５０Ａ，５０Ｂから現在位置を取得すると共に両ローダ５０Ａ，５０Ｂが互いに所定距離以上離れた位置に停止するように目標停止位置を設定して目標停止位置を含む停止指令を両ローダ５０Ａ，５０Ｂのローダ制御装置５９に送信するものとした。しかし、両ローダ５０Ａ，５０Ｂのローダ制御装置５９が、互いに通信して相手方のローダの現在位置を把握することにより、両ローダ５０Ａ，５０Ｂが所定距離以上離れた位置に停止するように自身で目標停止位置を設定して制御するものとしてもよい。
　図１５は、第２実施形態の生産システムの概略構成図である。第２実施形態の生産システム１０１は、第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂの両端にそれぞれ設けられライン間への人の侵入を防止するための開閉可能なフェンス１０２と、フェンス１０２を閉鎖状態でロックするロック装置１０３と、を備える。ロック装置１０３は、管理装置８０のＣＰＵ８１により制御される。図１６は、第２実施形態の生産処理を示すフローチャートである。ここで、図１６の生産処理は、Ｓ３００に代えてＳ４００が実行されると共にＳ３５０，Ｓ３６０の後にＳ４１０の処理が実行される点が図１４の生産処理と異なる。第２実施形態では、管理装置８０のＣＰＵ８１は、Ｓ１１０で予定数の生産が完了していないと判定すると、フェンス１０２のロック解除の要求がなされているか否かを判定する（Ｓ４００）。ＣＰＵ８１は、ロック解除の要求がなされていないと判定すると、Ｓ１１０に戻る。一方、ＣＰＵ８１は、ロック解除の要求がなされていると判定すると、図１４の生産処理のＳ３１０～Ｓ３６０と同様に、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂを互いに所定距離（閾値Ｌｒｅｆ）以上離れた位置で停止させる。そして、ＣＰＵ８１は、フェンス１０２のロックが解除されるようにロック装置１０３を制御して（Ｓ４１０）、Ｓ１１０に戻る。これにより、第２実施形態の生産システム１０１は、通常時には、ロック装置１０３によりフェンス１０２を閉鎖状態でロックすることでライン間への人の侵入を防止することができる。また、生産システム１０１は、ロック解除の要求があったときには、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂを互いに所定距離以上離れた位置で停止させた後に、フェンス１０２のロックを解除することで、ライン間に人が通ることができる通路を確保することができる。ＣＰＵ８１は、人がライン間から退出して、フェンス１０２が閉鎖されると共にそのロックが要求されると、フェンス１０２がロックされるようロック装置１０３を制御した後、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂの走行を再開する。なお、第２実施形態では、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂは、監視センサ５８を備えないものとしてもよい。
　図１７は、第３実施形態の生産システムの概略構成図である。図示するように、第３実施形態の生産システム２０１は、第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂの両端に、ライン間への人（作業者）の侵入を検知するための侵入検知センサ２０２を備える。侵入検知センサ２０２は、例えば、第１生産ライン１０Ａおよび第２生産ライン１０Ｂのうち一方の生産ラインの端部に設けられた発光部２０２ａと、発光部２０２ａと向かい合うように他方の生産ラインの端部に設けられた受光部２０２ｂと、を備える透過型の光学センサとして構成される。生産システム２０１の管理装置８０には、侵入検知センサ２０２からの検知信号が入力される。図１８は、第３実施形態の生産処理を示すフローチャートである。ここで、図１８の生産処理は、Ｓ３００に代えてＳ５００が実行される点が図１４の生産処理と異なる。第３実施形態では、管理装置８０のＣＰＵ８１は、Ｓ１１０で予定数の生産が完了していないと判定すると、侵入検知センサ２０２により人の侵入が検知されたか否かを判定する（Ｓ５００）。ＣＰＵ８１は、人の侵入が検知されていないと判定すると、Ｓ１１０に戻る。一方、ＣＰＵ８１は、人の侵入が検知されたと判定すると、図１４の生産処理のＳ３１０～Ｓ３６０と同様に、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂを互いに所定距離（閾値Ｌｒｅｆ）以上離れた位置で停止させて、Ｓ１１０に戻る。これにより、ライン間を人が通り抜けることができる通路を確保することができる。ＣＰＵ８１は、侵入検知センサ２０２によりライン間への人の侵入が検知された後、侵入検知センサ２０２によりライン間から人が退出したことが検知されると、第１ローダ５０Ａおよび第２ローダ５０Ｂの走行を再開する。
　以上説明したように、本開示の生産システムは、板搬送方向に整列すると共にフィーダが着脱される着脱部が設けられ該着脱部に装着されているフィーダから供給される部品を基板に実装する複数の部品実装機を含む第１生産ラインと、前記第１生産ラインと並行して整列すると共に前記第１生産ラインの前記着脱部と向かい合うように着脱部が設けられ該着脱部に装着されているフィーダから供給される部品を基板に実装する複数の部品実装機を含む第２生産ラインと、を備える生産システムであって、前記第１生産ラインの各部品実装機の整列方向に沿って移動すると共に該第１生産ラインの各部品実装機の着脱部に対してフィーダを着脱することによりフィーダの交換を行なう第１フィーダ交換装置と、前記第１フィーダ交換装置とすれ違い可能な間隔をおいて前記第２生産ラインの各部品実装機の整列方向に沿って移動すると共に該第２生産ラインの各部品実装機の着脱部に対してフィーダを着脱することによりフィーダの交換を行なう第２フィーダ交換装置と、を有し、前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、生産が停止される際には、互いに前記基板搬送方向に所定距離以上の間隔をおいて停止することを要旨とする。
　この本開示の生産システムは、互いに並行に並ぶ第１生産ラインおよび第２生産ラインと、互いにすれ違い可能な間隔をおいて各生産ラインにそれぞれ設けられた第１フィーダ交換装置および第２フィーダ交換装置と、を備える。第１フィーダ交換装置および第２フィーダ交換装置は、生産が停止される際には、互いに基板搬送方向（生産ラインの延出方向）に所定距離以上の間隔をおいて停止する。これにより、生産ライン間の間隔を狭めるものとしても、生産を停止する際に生産ライン間において人が通り抜けられるスペースを確保することができる生産システムとすることができる。
　こうした本開示の生産システムにおいて、前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、予定数の生産が完了したことにより生産が停止される際には、それぞれ予め定められた停止位置まで移動して停止し、前記第１フィーダ交換装置の停止位置と前記第２フィーダ交換装置の停止位置とは、互いに前記基板搬送方向に前記所定距離以上離間した位置に定められてもよい。こうすれば、生産ラインを停止した後に、人がライン間を通るための通路を確保することができる。
　また、本開示の生産システムにおいて、前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、所定の異常が発生したことにより生産が停止される際には、互いに前記基板搬送方向に前記所定距離以上離間していれば、停止し、互いに前記基板搬送方向に前記所定距離以上離間していなければ、前記所定距離以上離間した位置へ移動してから停止するものとしてもよい。こうすれば、異常が発生した際に、作業者がライン間を通るための通路を確保しつつ各フィーダ交換装置を早期に停止させることができる。
　この場合、前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、前記第１生産ラインおよび前記第２生産ラインを構成する部品実装機のうちいずれかに異常が生じたことにより生産が停止される際には、互いに前記基板搬送方向に前記所定距離以上離間し、且つ、異常が生じた部品実装機の付近を避けた位置に停止するものとしてもよい。こうすれば、いずれかの部品実装機に異常が発生した際に、作業者が、その部品実装機に出向いて異常の確認や必要な作業を行なうための作業スペースを確保することができる。
　また、本開示の生産システムにおいて、前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、所定の操作により停止の指示がなされた際に、互いに前記基板搬送方向に所定距離以上の間隔をおいて停止するものとしてもよい。こうすれば、作業者は、任意のタイミングで、ライン間の通路を確保した上で第１フィーダ交換装置および第２フィーダ交換装置を停止させることができる。
　さらに、本開示の生産システムにおいて、予め定められた時間帯またはスケジュールで予め定められた走行ルートに沿って前記第１生産ラインおよび前記第２生産ラインに対してフィーダを搬入出する自動搬送装置を有し、前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、前記第１生産ラインおよび前記第２生産ラインに前記自動搬送装置がフィーダを搬入出するタイミングにおいて、前記走行ルート上を避けた位置で停止するものとしてもよい。こうすれば、自動搬送装置によるフィーダの回収や補充をスムーズに行なうことができる。
　本開示の第２の生産システムは、基板搬送方向に整列すると共にフィーダが着脱される着脱部が設けられ該着脱部に装着されているフィーダから供給される部品を基板に実装する複数の部品実装機を含む第１生産ラインと、前記第１生産ラインと並行して整列すると共に前記第１生産ラインの前記着脱部と向かい合うように着脱部が設けられ該着脱部に装着されているフィーダから供給される部品を基板に実装する複数の部品実装機を含む第２生産ラインと、を備える生産システムであって、前記第１生産ラインの各部品実装機の整列方向に沿って移動すると共に該第１生産ラインの各部品実装機の着脱部に対してフィーダを着脱することによりフィーダの交換を行なう第１フィーダ交換装置と、前記第１フィーダ交換装置とすれ違い可能な間隔をおいて前記第２生産ラインの各部品実装機の整列方向に沿って移動すると共に該第２生産ラインの各部品実装機の着脱部に対してフィーダを着脱することによりフィーダの交換を行なう第２フィーダ交換装置と、前記第１生産ラインと前記第２生産ラインとに囲まれる領域への人の侵入を防止するための開閉可能なフェンスと、前記フェンスを閉鎖状態でロックするロック装置と、を有し、前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、前記ロック装置のロックの解除が要求された際には、互いに前記基板搬送方向に所定距離以上の間隔をおいて停止し、前記ロック装置は、ロックの解除が要求された際には、前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置が停止した後にロックを解除することを要旨とする。
　本開示の第３の生産システムは、基板搬送方向に整列すると共にフィーダが着脱される着脱部が設けられ該着脱部に装着されているフィーダから供給される部品を基板に実装する複数の部品実装機を含む第１生産ラインと、前記第１生産ラインと並行して整列すると共に前記第１生産ラインの前記着脱部と向かい合うように着脱部が設けられ該着脱部に装着されているフィーダから供給される部品を基板に実装する複数の部品実装機を含む第２生産ラインと、を備える生産システムであって、前記第１生産ラインの各部品実装機の整列方向に沿って移動すると共に該第１生産ラインの各部品実装機の着脱部に対してフィーダを着脱することによりフィーダの交換を行なう第１フィーダ交換装置と、前記第１フィーダ交換装置とすれ違い可能な間隔をおいて前記第２生産ラインの各部品実装機の整列方向に沿って移動すると共に該第２生産ラインの各部品実装機の着脱部に対してフィーダを着脱することによりフィーダの交換を行なう第２フィーダ交換装置と、前記第１生産ラインと前記第２生産ラインとに囲まれる領域への人の侵入を検知する侵入検知センサと、を有し、前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、前記侵入検知センサにより人の侵入が検知された際には、互いに前記基板搬送方向に所定距離以上の間隔をおいて停止することを要旨とする。
　本開示は、生産システムの製造産業などに利用可能である。
　１，１０１，２０１　生産システム、１０　生産ライン、１０Ａ　第１生産ライン、１０Ｂ　第２生産ライン、１２　印刷装置、１４　印刷検査装置、１６　ガイドレール、２０　部品実装機、２１　実装機本体、２１ａ　筐体、２１ｂ　基台、２２　基板搬送装置、２３　ヘッド移動装置、２４　スライダ、２５　実装ヘッド、２５ａ　吸着ノズル、２６　マークカメラ、２８　パーツカメラ、２９　実装制御装置、３０　フィーダ、３１　テープ、３２　テープリール、３３　テープ送り機構、３４　位置決めピン、３５　コネクタ、３７　レール部材、３９　供給制御装置、４０　フィーダ台、４２　スロット、４４　位置決め穴、４５　コネクタ、５０　ローダ、５０Ａ　第１ローダ、５０Ｂ　第２ローダ、５１　ローダ移動装置、５２ａ　モータ、５２ｂ　ガイドローラ、５３　フィーダ移載装置、５４　クランプ機構、５５　クランプ移動装置、５７　位置センサ、５８　監視センサ、５８ａ　投光部、５８ｂ　受光部、５９　ローダ制御装置、６０　フィーダ保管庫、７０　ＡＧＶ、７１　ＡＧＶ移動装置、７３　フィーダ移載装置、７７　位置センサ、７８　監視センサ、７８ａ　投光部、７８ｂ　受光部、７９　ＡＧＶ制御装置、８０　管理装置、８１　ＣＰＵ、８２　ＲＯＭ、８３　ＨＤＤ、８４　ＲＡＭ、８５　入力デバイス、８６　ディスプレイ、１０２　フェンス、１０３　ロック装置、２０２　侵入検知センサ、２０２ａ　発光部、２０２ｂ　受光部、Ｓ　基板。

Claims (8)

  1. 　基板搬送方向に整列すると共にフィーダが着脱される着脱部が設けられ該着脱部に装着されているフィーダから供給される部品を基板に実装する複数の部品実装機を含む第１生産ラインと、
    　前記第１生産ラインと並行して整列すると共に前記第１生産ラインの前記着脱部と向かい合うように着脱部が設けられ該着脱部に装着されているフィーダから供給される部品を基板に実装する複数の部品実装機を含む第２生産ラインと、
    　を備える生産システムであって、
    　前記第１生産ラインの各部品実装機の整列方向に沿って移動すると共に該第１生産ラインの各部品実装機の着脱部に対してフィーダを着脱することによりフィーダの交換を行なう第１フィーダ交換装置と、
    　前記第１フィーダ交換装置とすれ違い可能な間隔をおいて前記第２生産ラインの各部品実装機の整列方向に沿って移動すると共に該第２生産ラインの各部品実装機の着脱部に対してフィーダを着脱することによりフィーダの交換を行なう第２フィーダ交換装置と、
    　を有し、
    　前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、生産が停止される際には、互いに前記基板搬送方向に所定距離以上の間隔をおいて停止する、
    　生産システム。
  2. 　請求項１に記載の生産システムであって、
    　前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、予定数の生産が完了したことにより生産が停止される際には、それぞれ予め定められた停止位置まで移動して停止し、
    　前記第１フィーダ交換装置の停止位置と前記第２フィーダ交換装置の停止位置とは、互いに前記基板搬送方向に前記所定距離以上離間した位置に定められている、
    　生産システム。
  3. 　請求項１または２に記載の生産システムであって、
    　前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、所定の異常が発生したことにより生産が停止される際には、互いに前記基板搬送方向に前記所定距離以上離間していれば、停止し、互いに前記基板搬送方向に前記所定距離以上離間していなければ、前記所定距離以上離間した位置へ移動してから停止する、
    　生産システム。
  4. 　請求項３に記載の生産システムであって、
    　前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、前記第１生産ラインおよび前記第２生産ラインを構成する部品実装機のうちいずれかに異常が生じたことにより生産が停止される際には、互いに前記基板搬送方向に前記所定距離以上離間し、且つ、異常が生じた部品実装機の付近を避けた位置に停止する、
    　生産システム。
  5. 　請求項１ないし４いずれか１項に記載の生産システムであって、
    　前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、所定の操作により停止の指示がなされた際に、互いに前記基板搬送方向に所定距離以上の間隔をおいて停止する、
    　生産システム。
  6. 　請求項１ないし５いずれか１項に記載の生産システムであって、
    　予め定められた時間帯またはスケジュールで予め定められた走行ルートに沿って前記第１生産ラインおよび前記第２生産ラインに対してフィーダを搬入出する自動搬送装置を有し、
    　前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、前記第１生産ラインおよび前記第２生産ラインに前記自動搬送装置がフィーダを搬入出するタイミングにおいて、前記走行ルート上を避けた位置で停止する、
    　生産システム。
  7. 　基板搬送方向に整列すると共にフィーダが着脱される着脱部が設けられ該着脱部に装着されているフィーダから供給される部品を基板に実装する複数の部品実装機を含む第１生産ラインと、
    　前記第１生産ラインと並行して整列すると共に前記第１生産ラインの前記着脱部と向かい合うように着脱部が設けられ該着脱部に装着されているフィーダから供給される部品を基板に実装する複数の部品実装機を含む第２生産ラインと、
    　を備える生産システムであって、
    　前記第１生産ラインの各部品実装機の整列方向に沿って移動すると共に該第１生産ラインの各部品実装機の着脱部に対してフィーダを着脱することによりフィーダの交換を行なう第１フィーダ交換装置と、
    　前記第１フィーダ交換装置とすれ違い可能な間隔をおいて前記第２生産ラインの各部品実装機の整列方向に沿って移動すると共に該第２生産ラインの各部品実装機の着脱部に対してフィーダを着脱することによりフィーダの交換を行なう第２フィーダ交換装置と、
    　前記第１生産ラインと前記第２生産ラインとに囲まれる領域への人の侵入を防止するための開閉可能なフェンスと、
    　前記フェンスを閉鎖状態でロックするロック装置と、
    　を有し、
    　前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、前記ロック装置のロックの解除が要求された際には、互いに前記基板搬送方向に所定距離以上の間隔をおいて停止し、
    　前記ロック装置は、ロックの解除が要求された際には、前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置が停止した後にロックを解除する、
    　生産システム。
  8. 　基板搬送方向に整列すると共にフィーダが着脱される着脱部が設けられ該着脱部に装着されているフィーダから供給される部品を基板に実装する複数の部品実装機を含む第１生産ラインと、
    　前記第１生産ラインと並行して整列すると共に前記第１生産ラインの前記着脱部と向かい合うように着脱部が設けられ該着脱部に装着されているフィーダから供給される部品を基板に実装する複数の部品実装機を含む第２生産ラインと、
    　を備える生産システムであって、
    　前記第１生産ラインの各部品実装機の整列方向に沿って移動すると共に該第１生産ラインの各部品実装機の着脱部に対してフィーダを着脱することによりフィーダの交換を行なう第１フィーダ交換装置と、
    　前記第１フィーダ交換装置とすれ違い可能な間隔をおいて前記第２生産ラインの各部品実装機の整列方向に沿って移動すると共に該第２生産ラインの各部品実装機の着脱部に対してフィーダを着脱することによりフィーダの交換を行なう第２フィーダ交換装置と、
    　前記第１生産ラインと前記第２生産ラインとに囲まれる領域への人の侵入を検知する侵入検知センサと、
    　を有し、
    　前記第１フィーダ交換装置および前記第２フィーダ交換装置は、前記侵入検知センサにより人の侵入が検知された際には、互いに前記基板搬送方向に所定距離以上の間隔をおいて停止する、
    　生産システム。
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