WO2021200892A1 - 再生樹脂の製造方法 - Google Patents

Abstract

合成樹脂および有機不純物を含む廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法を提供する。　廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法であって、前記廃樹脂組成物を１～３０質量％の塩水と接触させて再生樹脂組成物を得る工程（ａ１）と、前記再生樹脂組成物を水で洗浄して再生樹脂を得る工程（ｂ１）と、を含む、製造方法。

Description

再生樹脂の製造方法

　本発明は、再生樹脂の製造方法に関する。

　近年、自然環境の悪化および廃棄物の排出量の増大に対する懸念が高まり、循環型社会の実現を目指して、プラスチック製品をリユースやリサイクルする動きが一段と強まっている。

　プラスチック製品の主な構成成分であるポリカーボネート樹脂やポリエステル樹脂などの合成樹脂は、家電製品、電子・電気機器、ＯＡ機器、光メディア、自動車部品、建築部材等の各種用途に広く使用されている。上記プラスチック製品が製造される際やプラスチック製品の使用後には、合成樹脂の廃材が大量に排出されるため、これらの廃材の再利用が行われている。

　特に、合成樹脂を成形してプラスチック製品を製造する場合、スプルー、ランナー、ゲート等の金型の通路に由来する部分が除去されてプラスチック製品となる。このようなプラスチック製品には不要で除去される合成樹脂、その他、成形不良品等の廃樹脂は、廃棄することなく、リサイクルして再び製品に利用する取り組みがなされている。

　例えば、特許文献１には、ポリカーボネート樹脂基板を有する廃棄光ディスクおよび／または回収光ディスクを粉砕し、得られた粉砕処理物を化学処理する工程を有するポリカーボネート樹脂の回収方法に係る発明が記載されている。前記回収方法では、前記化学処理工程で得られた化学処理物に対して、磁石を用いることにより磁性金属異物を除去し、光学カメラを用いることにより着色異物を除去する工程、および金属異物検知器を用いることにより金属異物を有する樹脂を除去する工程を行うことが記載されている。

特開２０１１－１３１５０７号公報

　特許文献１に記載の回収方法によれば、金属、着色異物、金属異物を有する樹脂等を除去して、合成樹脂を回収することができる。前記回収方法は、含有される金属や着色の外観に基づき実施される。しかしながら、プラスチック製品は、複数種の合成樹脂を組み合わせて製造されたものであることが多く、プラスチック製品には不要で除去される合成樹脂、成形不良品等は、所望の合成樹脂とともに有機不純物が含まれることとなる。この場合、所望の合成樹脂および有機不純物の間で金属の含有の有無、着色の程度が大きく相違しないこともある。そうすると、特許文献１に記載の方法では所望の合成樹脂を回収してリサイクルをすることができない。このような状況下において、廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する新たな方法が求められている。

　そこで、本発明は、合成樹脂および有機不純物を含む廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法を提供することを目的とする。

　本発明者らは上記課題を解決するべく鋭意研究を行った。その結果、再生樹脂の特性に着目した手法を用いることによって、上記課題が解決されうることを見出し、本発明を完成させるに至った。

　すなわち、本発明は以下の態様を含む。
　［１］廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法であって、
　前記廃樹脂組成物を１～３０質量％の塩水と接触させて再生樹脂組成物を得る工程（ａ１）と、
　前記再生樹脂組成物を水で洗浄して再生樹脂を得る工程（ｂ１）と、
を含む、製造方法。
　［２］前記工程（ｂ１）の後に、洗浄後の水の導電率を測定する工程（ｃ１）をさらに含む、上記［１］に記載の製造方法。
　［３］前記洗浄前の水導電率（Ｋ_１）と洗浄後の水導電率（Ｋ_２）との差（Ｋ_２－Ｋ_１）が、１００μＳ／ｃｍ未満である、上記［１］または［２］に記載の製造方法。
　［４］前記廃樹脂組成物の最長径が、５ｃｍ以下である、上記［１］～［３］のいずれかに記載の製造方法。
　［５］廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法であって、
　前記廃樹脂組成物を溶解した廃樹脂溶液に活性炭を接触させて、再生樹脂溶液を得る工程（ａ２）と、
　前記再生樹脂溶液を４０～１００℃の水に接触させて再生樹脂を析出させる工程（ｂ２）と、
を含む、製造方法。
　［６］前記廃樹脂溶液が、５～２０質量％の塩化メチレン溶液である、上記［５］に記載の製造方法。
　［７］前記活性炭の使用量が、廃樹脂溶液１００質量部に対して、０．００１～０．１質量部である、上記［５］または［６］に記載の製造方法。
　［８］前記水の使用量が、廃樹脂溶液１００質量部に対して、１０００～１００００質量部である、上記［５］～［７］のいずれかに記載の製造方法。
　［９］前記工程（ｂ２）が、撹拌翼を有する撹拌機によって撹拌された４０～１００℃の水に再生樹脂溶液を添加することを含む、上記［５］～［８］のいずれかに記載の製造方法。
　［１０］前記工程（ｂ２）の後に、前記再生樹脂を脱水処理する工程（ｃ２）をさらに含む、上記［５］～［９］のいずれかに記載の製造方法。
　［１１］廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法であって、
　前記廃樹脂組成物および水を含むスラリーをハイドロサイクロン処理して再生樹脂を分離する工程（ａ３）を含む、製造方法。
　［１２］前記廃樹脂組成物が、シクロオレフィンポリマーを含み、
　前記シクロオレフィンポリマーの含有率が、前記廃樹脂組成物の全質量に対して、２０質量％以下である、上記［１１］に記載の製造方法。
　［１３］前記廃樹脂組成物の含有量が、前記スラリーの全質量に対して、１～１０質量％である、上記［１１］または［１２］に記載の製造方法。
　［１４］前記水の使用量が、廃樹脂組成物１００質量部に対して、１０００～１００００質量部である、上記［１１］～［１３］のいずれかに記載の製造方法。
　［１５］前記ハイドロサイクロン処理の流速が、５００～８００Ｌ／分である、上記［１１］～［１４］のいずれかに記載の製造方法。
　［１６］前記ハイドロサイクロン処理が、第１の排出機構を備える上部円筒部および第２の排出機構を備える逆円錐部を有するサイクロン分離器によって行われ、
　前記逆円錐部のコーン角が、１０～３５度である、上記［１１］～［１５］のいずれかに記載の製造方法。
　［１７］前記ハイドロサイクロン処理が、第１の排出機構を備える上部円筒部および第２の排出機構を備える逆円錐部を有するサイクロン分離器によって行われ、
　前記第２の排出機構のオリフィス径が、１０～５０ｍｍである、上記［１１］～［１６］のいずれかに記載の製造方法。
　［１８］前記工程（ａ３）の後に、前記再生樹脂を脱水処理する工程（ｂ３）をさらに含む、上記［１１］～［１７］のいずれかに記載の製造方法。
　［１９］前記再生樹脂の質量が、前記廃樹脂組成物の質量に対して、８０質量％以上である、上記［１１］～［１８］のいずれかに記載の製造方法。
　［２０］前記再生樹脂が、下記一般式（１）～（５）：

〔式中、
　Ｘ_ａ、Ｘ_ｂ、Ｘ_ｃ、Ｘ_ｄ、Ｘ_ｅ、およびＸ_ｆは、各々独立に、炭素数１～４のアルキレン基を表し、
　Ｒ_ａ、Ｒ_ｂ、Ｒ_ｃ、Ｒ_ｄ、Ｒ_ｅ、およびＲ_ｆは、各々独立に、ハロゲン原子、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシ基、炭素数５～２０のシクロアルキル基、炭素数５～２０のシクロアルコキシ基、炭素数６～２０のアリール基、Ｏ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、ならびに－Ｃ≡Ｃ－Ｒ_ｉから選択され、
　Ｒ_ｉは炭素数６～２０のアリール基またはＯ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基を表し、
　ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、およびｆは、各々独立に、０～１０の整数を表し、
　ｈ、ｉ、ｊ、ｋ、ｍ、およびｎは、各々独立に、０～４の整数を表し、
　Ｒ_ｇおよびＲ_ｈは、各々独立に、水素原子または炭素数１～３のアルキル基を表す。〕
からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂を含む、上記［１］～［１９］のいずれかに記載の製造方法。
　［２１］前記廃樹脂組成物が、下記一般式（６）～（８）：

〔式中、
　Ｘ_ｇは、各々独立に、炭素数１～１０のアルキレン基を表し、
　Ｒ_ｊ、Ｒ_ｋ、およびＲ_ｌは、各々独立に、ハロゲン原子、置換または非置換の炭素数１～２０のアルキル基、置換または非置換の炭素数１～２０のアルコキシ基、置換または非置換の炭素数５～２０のシクロアルキル基、置換または非置換の炭素数５～２０のシクロアルコキシ基、置換または非置換の炭素数６～２０のアリール基、置換または非置換のＯ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基、置換または非置換の炭素数６～２０のアリールオキシ基、並びに－Ｃ≡Ｃ－Ｒ_ｉから選択され、
　Ｒ_ｉは炭素数６～２０のアリール基またはＯ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基を表し、
　ｐは、各々独立に、０または１の整数を表し、
　ｑ、ｒ、およびｓは、各々独立に、０～１０の整数を表し、
　ｔは、１～３の整数を表し、
　ここで、ｑが２以上であり、２つのＲ_ｊが隣接する炭素原子に存在する場合、２つのＲ_ｊが一緒になって環構造を形成してもよく、
　ｒが２以上であり、２つのＲ_ｋが隣接する炭素原子に存在する場合、２つのＲ_ｋが一緒になって環構造を形成してもよく、
　ｓが２以上であり、２つのＲ_ｌが隣接する炭素原子に存在する場合、２つのＲ_ｌが一緒になって環構造を形成してもよく、
　Ｒ_ｍは、水素原子または炭素数１～３のアルキル基を表す。〕
からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する不純物樹脂を含む、上記［１］～［２０］のいずれかに記載の製造方法。
　［２２］廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法であって、
　下記一般式（１）～（４）：

〔式中、
　Ｘ_ａ、Ｘ_ｂ、Ｘ_ｃ、Ｘ_ｄ、Ｘ_ｅ、およびＸ_ｆは、各々独立に、炭素数１～４のアルキレン基を表し、
　Ｒ_ａ、Ｒ_ｂ、Ｒ_ｃ、Ｒ_ｄ、Ｒ_ｅ、およびＲ_ｆは、各々独立に、ハロゲン原子、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシ基、炭素数５～２０のシクロアルキル基、炭素数５～２０のシクロアルコキシ基、炭素数６～２０のアリール基、Ｏ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、ならびに－Ｃ≡Ｃ－Ｒ_ｉから選択され、
　Ｒ_ｉは炭素数６～２０のアリール基またはＯ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基を表し、
　ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、およびｆは、各々独立に、０～１０の整数を表し、
　ｈ、ｉ、ｊ、ｋ、ｍ、およびｎは、各々独立に、０～４の整数を表し、
　Ｒ_ｇは、各々独立に、水素原子または炭素数１～３のアルキル基を表す。〕
からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂を含む廃樹脂組成物をアルカリ水溶液で処理して、下記一般式（１’）～（４’）：

からなる群から選択される少なくとも１つのジヒドロキシ化合物を得る工程（ａ４）を含む、製造方法。
　［２３］前記工程（ａ４）の後に、前記ジヒドロキシ化合物から前記一般式（１）～（４）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を含む再生樹脂を得る工程（ｂ４）をさらに含む、上記［２２］に記載の製造方法。

　本発明によれば、合成樹脂および有機不純物を含む廃樹脂組成物から再生樹脂を製造することができる。

第１の実施形態を模式的に示す図である。 第３の実施形態で用いられるサイクロン分離器の概略図である。 第３の実施形態で用いられるサイクロン分離器を用いた場合のハイドロサイクロン処理の機構を示す図である。

　本発明によれば、廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法が提供される。前記製造方法は、４つの具体的な実施形態を含む。

　第１の実施形態、第２の実施形態、および第３の実施形態は、廃樹脂組成物中に含まれる所望の合成樹脂および有機不純物の物理的特性の差異を利用して再生樹脂を製造する。廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する際に、製造方法を通じて再生樹脂は化学構造が変わらない、またはほとんど変わらない。すなわち、第１の実施形態～第３の実施形態は、廃棄物樹脂組成物に含まれる有機不純物を除去することで再生樹脂を製造する。

　他方、第４の実施形態は、廃樹脂組成物中に含まれる所望の合成樹脂および有機不純物の化学的特性の差異を利用して再生樹脂を製造する。廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する際に、製造方法を通じて再生樹脂は化学的構造が変化する。具体的には廃棄物樹脂に含まれる所望の合成樹脂は、少なくとも一部が解重合されてから、再生樹脂に変換される。

　以下、各実施形態について詳細に説明する。

　＜第１の実施形態＞
　第１の実施形態は、廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法に関する。この際、前記廃樹脂組成物を１～３０質量％の塩水と接触させて再生樹脂組成物を得る工程（ａ１）と、前記再生樹脂組成物を水で洗浄して再生樹脂を得る工程（ｂ１）と、を含む。この際、工程（ａ１）前に廃樹脂組成物を調製する工程をさらに含んでいてもよい。また、工程（ｂ１）の後に、洗浄後の水の導電率を測定する工程（ｃ１）をさらに含んでもよい。一実施形態において、第１の実施形態は、廃樹脂組成物を調製する工程、工程（ａ１）、工程（ｂ１）、および工程（ｃ１）をこの順で含む。本実施形態によれば、有機不純物を含まない、またはほとんど含まない再生樹脂を製造することができる。その結果、得られる再生樹脂はヘイズが小さくなる。

　図１は、第１の実施形態を模式的に示す図である。図１によれば、廃樹脂組成物原料１１が粉砕機２１に導入され、廃樹脂組成物原料１１を粉砕することで廃樹脂組成物１２を得る（廃樹脂組成物を調製する工程）。本工程により、例えば廃樹脂組成物１２の大きさを調整することができ、その後の工程において効率的に有機不純物を除去することができる。

　次に、得られた廃樹脂組成物１２はフィーダー２２に投入され、輸送路２３を通じて塩水タンク２４に投入される。この際、塩水タンク２４には１～３０質量％の塩水が貯留されている。塩水タンク２４が有する３つの撹拌体２５が回転することで、廃樹脂組成物１２と塩水との接触が促進される。本実施形態では、塩水中において、再生樹脂が沈降し、有機不純物が浮遊する。そこで、まず塩水タンク２４の上部から回収装置（図示せず）を用いて、塩水表面領域に浮遊している有機不純物を回収し、塩水タンク２４から除去する。次いで、塩水タンク２４の下部に備えられた排出口２６から再生樹脂組成物を得る（工程（ａ１））。この際、ろ過によって塩水の大部分は除去される。

　得られた再生樹脂組成物は、通常、再生樹脂および塩水を含む。そこで、再生樹脂組成物を水洗浄タンク２７に導入し、再生樹脂組成物を水（洗浄前）１３で洗浄することで、再生樹脂を得ることができる（工程（ｂ１））。この際、水洗浄は、再生樹脂から塩を除去できるまで繰り返すことが好ましい。

　なお、工程（ｂ１）の後には水（洗浄後）１４の導電率を測定する（工程（ｃ１））。これによって、再生樹脂に塩が残存しているかどうかを把握することができ、再生樹脂の品質管理に利用することができる。好ましくは水（洗浄前）１３の導電率と水（洗浄後）１４の導電率とを対比する。その差が０に近いほど、再生樹脂に塩が残存していない、すなわち再生樹脂が高い品質を有すると判断できる。他方、水（洗浄前）１３の導電率と水（洗浄後）１４の導電率との差が大きい（水（洗浄後）１４の導電率の方が高くなる）場合には、再生樹脂には洗浄されるべき塩が残存していると判断できるため、工程（ｂ１）を再度実施することが好ましい。

　得られた再生樹脂は輸送路２８を通じて脱水機２９に導入される。当該脱水基で再生樹脂中の水分を除去することができる。これにより、再生樹脂１５を製造することができる。

　このように所望の合成樹脂（再生樹脂）と有機不純物との物理的特性の差異を利用することで、所望の合成樹脂（再生樹脂）および有機不純物を含む廃樹脂組成物から再生樹脂を製造することができる。以下、各工程について説明する。

　［廃樹脂組成物を調製する工程］
　第１の実施形態は廃樹脂組成物を調製する工程を有していてもよい。この際、前記廃樹脂組成物を調製する工程は、通常工程（ａ１）前に行われる。

　一実施形態において、廃樹脂組成物を調製する工程は、廃樹脂組成物原料を粉砕して廃樹脂組成物を調製することを含む。また、一実施形態において、廃樹脂組成物を調製する工程は、廃樹脂組成物原料から金属除去を行うことを含む。廃樹脂組成物を調製する工程は、前記粉砕および前記金属除去の両方を行ってもよい。この場合の粉砕および金属除去の順序は特に制限されないが、粉砕を行った後に金属除去を行うと、金属除去を効率的に行うことができることから好ましい。

　（廃樹脂組成物原料）
　廃樹脂組成物原料としては、特に制限されないが、製品の一部として市場に利用されたのちに回収された成形品、成形工程で発生する不良品、成形工程で付随して発生する成形物（スプルー、ランナー、ゲート等）、製品化工程で生じる不良品、不要となった未使用の成形品などに由来するものが挙げられる。これらのうち、所望の合成樹脂の劣化が少ない観点から、成形工程で発生する不良品、成形工程で付随して発生する成形物（スプルー、ランナー、ゲート等）、製品化工程で生じる不良品、不要となった未使用の成形品に由来するものであることが好ましく、入手効率の観点から成形工程で発生する不良品、成形工程で付随して発生する成形物（スプルー、ランナー、ゲート等）であることがより好ましい。なお、上述の成形品等を選別し、有機不純物を含むもののみを廃樹脂組成物原料としてもよい。例えば、スプルーを選別し、そのままリサイクルできるものは取り除いて製品に利用し、残った有機不純物を含むものを廃樹脂組成物原料とすることができる。また、由来の異なるものを混合して廃樹脂組成物原料としてもよい。

　廃樹脂組成物原料の形状は、特に制限されず、パウダー、ペレット、シート、フィルム、成形品等の他、廃棄されたレンズ、シート、フィルム；製造時及び／又は成形加工時に発生する不良品、バリ；製造廃棄物、樹脂を使用した製品の廃棄物から回収された固形物、それらの粉砕物等が挙げられる。

　廃樹脂組成物原料の最長径は、１００ｃｍ以下であることが好ましく、５０ｃｍ以下であることがより好ましく、０．５～３ｃｍであることがさらに好ましい。廃樹脂組成物原料の最長径が１００ｃｍ以下であると、粉砕に要するエネルギーが低くなることから好ましい。なお、本明細書において「最長径」とは、無作為に抽出した２００の対象物について、当該対象物の輪郭線上のうち最も長い距離を有する径の平均値を意味する。

　（粉砕）
　粉砕方法は、特に制限されず、圧縮、衝撃、せん断、摩擦のいずれの方法を採用してもよい。

　用いられうる粉砕機としては、ジョークラッシャー、ジャイレトリクラッシャー、インパクトクラッシャー、一軸破砕機、二軸破砕機等の粗粉砕機；ロールクラッシャー、エッジランナー、ディスインテグレーター、ＳＡＧ（Semi-Autogenous Grinding）ミル、クラッシングロール、ハンマーミル、ローラーミル等の中粉砕機；ビーズミル、ボールミル、振動ボールミル、ロッドミル、ジェットミル、遊星ミル等の微粉砕機等が挙げられる。これらのうち、粗粉砕機を用いることが好ましく、一軸破砕機、二軸破砕機を用いることがより好ましい。具体的な粉砕機としては、強力粉砕機３５－５６０、３５－７２０、５５－７７０、５５－１０５０（株式会社タナカ製）、低速粉砕機ＫＧＡ－２５０、ＫＧＡ－３５０（株式会社カワタ製）等が挙げられる。なお、上述の粉砕機は単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　（金属除去）
　金属除去の方法は、特に制限されないが、磁力を用いる方法、風力を用いる方法、篩を用いる方法、比重を用いる方法、浮力を用いる方法等が挙げられる。これらのうち、磁力を用いる方法（磁石を用いる方法、金属探知機を用いる方法等）、比重を用いる方法、浮力を用いる方法（塩水を用いる方法）であることが好ましい。なお、これらの方法は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　なお、除去される金属としては、プラスチック製品に含有される金属、成形過程で混入する金属、粉砕過程で混入する金属等が挙げられる。

　（廃樹脂組成物）
　廃樹脂組成物は、廃樹脂組成物原料をそのまま使用してもよいが、廃樹脂組成物原料を粉砕、金属除去等をして得られたものであることが好ましい。ただし、廃樹脂組成物原料において、粉砕、金属除去が不要の場合には、廃樹脂組成物原料をそのまま廃樹脂組成物とすることが好ましい。例えば、廃樹脂組成物原料の大きさが均一であったり、廃樹脂組成物原料の最長径が小さかったり（例えば、最長径が５ｃｍ以下）、金属が含まれていなかったりする場合には、製造コストの観点から、廃樹脂組成物を調製する工程を行わないことが好ましい。

　廃樹脂組成物は、所望の合成樹脂および有機不純物を含む。前記所望の合成樹脂は、通常、最終的に再生樹脂となる。なお、本明細書において、「樹脂」とは、重量平均分子量が１０００以上のものを意味する。また、本明細書において「重量平均分子量（Ｍｗ）」は、ゲル浸透クロマトグラフィ（ＧＰＣ）によるポリスチレン換算の重量平均分子量を意味する。

　所望の合成樹脂（再生樹脂）
　再生樹脂としては、特に制限されないが、熱可塑性樹脂が挙げられる。前記熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン樹脂（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等）、ポリウレタン（ＰＵ）樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ））、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリアセタール樹脂、環状ポリオレフィン（シクロオレフィンポリマー）、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂、およびこれらの樹脂の構成単位の共重合体（アクリロニトリル－スチレン共重合樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル－ブチレン－スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）等）が挙げられる。

　これらのうち、再生樹脂は、ポリエステル樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリアセタール樹脂、環状ポリオレフィン、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂であることが好ましく、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂であることがより好ましく、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂であることがさらに好ましい。

　前記再生樹脂としては、下記一般式（１）～（５）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂を含むことが好ましい。なお、前記構成単位を有する樹脂は、通常、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂であり、好ましくはポリカーボネート樹脂である。

　上記式中、Ｘ_ａ、Ｘ_ｂ、Ｘ_ｃ、Ｘ_ｄ、Ｘ_ｅ、およびＸ_ｆは、各々独立に、炭素数１～４のアルキレン基を表す。前記炭素数１～４のアルキレン基としては、メチレン、エチレン、プロピレン、イソプロピレン、ブチレン、イソブチレン、ｓｅｃ－ブチレン、ｔｅｒｔ－ブチレン等が挙げられる。これらのうち、メチレン、エチレンであることが好ましく、エチレンであることがより好ましい。

　Ｒ_ａ、Ｒ_ｂ、Ｒ_ｃ、Ｒ_ｄ、Ｒ_ｅ、およびＲ_ｆは、各々独立に、ハロゲン原子、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシ基、炭素数５～２０のシクロアルキル基、炭素数５～２０のシクロアルコキシ基、炭素数６～２０のアリール基、Ｏ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、ならびに－Ｃ≡Ｃ－Ｒ_ｉから選択される。なお、Ｒ_ｃおよびＲ_ｄは、式（２）において、フルオレン環の置換基および／またはフルオレン環に結合するフェニル基の置換基である。また、Ｒ_ｅおよびＲ_ｆは、式（３）において、フルオレン環の置換基および／またはフルオレン環に結合するナフチル基の置換基である。

　前記ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子等が挙げられる。

　前記炭素数１～２０のアルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、イコシル基等が挙げられる。

　前記炭素数１～２０のアルコキシ基としては、メトキシ基、エトキシ基、プロピルオキシ基、イソプロピルオキシ基、ブトキシ基、イソブトキシ基、ｓｅｃ－ブトキシ基、ｔｅｒｔ－ブトキシ基、ペンチルオキシ基、ヘキシルオキシ基、ヘプチルオキシ基、オクチルオキシ基、ノニルオキシ基、デシルオキシ基、ウンデシルオキシ基、ドデシルオキシ基、イコシルオキシ基等が挙げられる。

　前記炭素数５～２０のシクロアルキル基としては、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基、シクロドデシル基、シクロトリデシ基、シクロテトラデシル基、シクロペンタデシル基、シクロオクタデシル基、ビシクロ［２．２．１］ヘプチル基、ビシクロ［２．２．２］オクチル基等が挙げられる。

　前記炭素数５～２０のシクロアルコキシ基としては、シクロペンチルオキシ基、シクロヘキシルオキシ基、シクロヘプチルオキシ基、シクロオクチルオキシ基、シクロドデシルオキシ基、シクロトリデシオキシ基、シクロテトラデシルオキシ基、シクロペンタデシルオキシ基、シクロオクタデシルオキシ基、ビシクロ［２．２．１］ヘプチルオキシ基、ビシクロ［２．２．２］オクチル基オキシ等が挙げられる。

　前記炭素数６～２０のアリール基としては、フェニル基、トリル基、キシリル基、トリメチルフェニル基、テトラメチルフェニル基、エチルフェニル基、エチルメチルフェニル基、ジエチルフェニル基、プロピルフェニル基、イソプロピルフェニル基、イソプロピルメチルフェニル基、ベンジル基、フェネチル基、フェニルプロピル基、ナフチル基、アントラセニル基、フェナントレニル基、ナフタセニル基、クリセリニル基、ピレニル基、ビフェニル基、テルフェニル基、クアテルフェニル基等が挙げられる。

　前記Ｏ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基としては、フラニル基、ベンゾフラニル基、イソベンゾフラニル基、ピロリル基、イミダゾリル基、ピラゾリル基、トリアゾリル基、ピリジル基、ピラジル基、ピリミジル基、ピリダジル基、ピロリジル基、インドリル基、イソインドリル基、インダゾリル基、キノリル基、イソキノリル基、ナフチリジル基、キノキサリル基、キナゾリル基、プテリジル基、フェナントリジル基、アクリジニル基、ピリミジニル基、フェナントロリニル基、フェナジニル基、チオフェニル基、チオピラニル基、ベンゾチオフェニル基、ベンゾチオピラニル基、オキサゾリル基、イソオキサゾリル基、チアゾリル基、イソチアゾリル基、フラザニル基、オキサジアゾリル基、ジチアゾリル基、ベンゾオキサゾリル基、ベンゾイソオキサゾリル基、ベンゾチアゾリル基、ベンゾイソチアゾリル基等が挙げられる。

　前記炭素数６～２０のアリールオキシ基としては、フェニルオキシ基、トリルオキシ基、キシリルオキシ基、トリメチルフェニルオキシ基、テトラメチルフェニルオキシ基、エチルフェニルオキシ基、エチルメチルフェニルオキシ基、ジエチルフェニルオキシ基、プロピルフェニルオキシ基、イソプロピルフェニルオキシ基、イソプロピルメチルフェニルオキシ基、ナフチルオキシ基、アントラセニルオキシ基、フェナントレニルオキシ基、ナフタセニルオキシ基、クリセリニルオキシ基、ピレニルオキシ基、ビフェニルオキシ基、テルフェニルオキシ基、クアテルフェニルオキシ基等が挙げられる。

　これらのうち、Ｒ_ａ、Ｒ_ｂ、Ｒ_ｃ、Ｒ_ｄ、Ｒ_ｅ、およびＲ_ｆは、フェニル基、ナフチル基であることが好ましく、フェニル基、１－ナフチル基、２－ナフチル基であることがより好ましい。

　Ｒ_ｉは炭素数６～２０のアリール基またはＯ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基を表す。前記炭素数６～２０のアリール基および前記Ｏ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基としては上述のものが挙げられる。これらのうち、Ｒ_ｉは、フェニル基、ナフチル基であることが好ましく、フェニル基、１－ナフチル基、２－ナフチル基であることがより好ましい。

　ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、およびｆは、各々独立に、０～１０の整数を表す。一実施形態において、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、およびｆは、各々独立に、０～５であることが好ましく、０～３であることがより好ましく、０または１であることがさらに好ましい。また、別の一実施形態において、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、およびｆは、各々独立に、１～５であることが好ましく、１～３であることがより好ましく、１または２であることがさらに好ましい。

　ｈ、ｉ、ｊ、ｋ、ｍ、およびｎは、各々独立に、０～４の整数を表し、０～３であることが好ましく、０～２であることがより好ましく、０または１であることがさらに好ましく、０であることが特に好ましい。

　Ｒ_ｇおよびＲ_ｈは、各々独立に、水素原子または炭素数１～３のアルキル基を表す。前記炭素数１～３のアルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基が挙げられる。これらのうち、Ｒ_ｇおよびＲ_ｈは、各々独立に、水素原子であることが好ましい。

　式（１）で表される構成単位の具体例としては、２，２’－ビス（１－ヒドロキシメトキシ）－１，１’－ビナフタレン、２，２’－ビス（２－ヒドロキシエトキシ）－１，１’－ビナフタレン（「ＢＨＥＢＮ」とも称する）、２，２’－ビス（３－ヒドロキシプロピルオキシ）－１，１’－ビナフタレン、２，２’－ビス（４－ヒドロキシブトキシ）－１，１’－ビナフタレン等に由来する構成単位が挙げられる。一実施形態において、式（１）で表される構成単位は、２，２’－ビス（２－ヒドロキシエトキシ）－１，１’－ビナフタレン（ＢＨＥＢＮ）に由来する構成単位である。

　式（２）で表される構成単位の具体例としては、９，９－ビス[４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル]フルオレン（「ＢＰＥＦ」とも称する）、９，９－ビス[４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－メチルフェニル]フルオレン、９，９－ビス[４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル]フルオレン、９，９－ビス[４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－イソプロピルフェニル]フルオレン、９，９－ビス[４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－シクロヘキシルフェニル]フルオレン、９，９－ビス[４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－フェニルフェニル]フルオレン（「ＢＰＰＥＦ」とも称する）等に由来する構成単位が挙げられる。一実施形態において、式（２）で表される構成単位は、９，９－ビス[４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル]フルオレン（ＢＰＥＦ）及び９，９－ビス[４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－フェニルフェニル]フルオレン（ＢＰＰＥＦ）から選択される化合物に由来する構成単位である。

　式（３）で表される構成単位の具体例としては、９，９－ビス（ヒドロキシ（ポリ）アルコキシナフチル）フルオレン類に由来する構成単位が挙げられる。例えば、９，９－ビス［６－（１－ヒドロキシメトキシ）ナフタレン－２－イル］フルオレン（「ＢＮＥＦ」とも称する）、９，９－ビス［６－（２－ヒドロキシエトキシ）ナフタレン－２－イル］フルオレン、９，９－ビス［６－（３－ヒドロキシプロポキシ）ナフタレン－２－イル］フルオレン、及び９，９－ビス［６－（４－ヒドロキシブトキシ）ナフタレン－２－イル］フルオレンから選択される化合物に由来する構成単位が挙げられる。一実施形態において、式（３）で表される構成単位は、９，９－ビス［６－（２－ヒドロキシエトキシ）ナフタレン－２－イル］フルオレン（ＢＮＥＦ）に由来する構成単位である。

　式（４）で表される構成単位の具体例としては、デカヒドロ－１，４：５，８－ジメタノナフタレンジオール類（「Ｄ－ＮＤＭ」とも称する）に由来する構成単位が挙げられる。例えば、（デカヒドロ－１，４：５，８－ジメタノナフタレン－２，６－ジイル）ジメタノール、（デカヒドロ－１，４：５，８－ジメタノナフタレン－２，７－ジイル）ジメタノール、（２－メチルデカヒドロ－１，４：５，８－ジメタノナフタレン－２，６－ジイル）ジメタノール、（２－メチルデカヒドロ－１，４：５，８－ジメタノナフタレン－２，７－ジイル）ジメタノール、（２－エチルデカヒドロ－１，４：５，８－ジメタノナフタレン－２，６－ジイル）ジメタノール、（２－エチルデカヒドロ－１，４：５，８－ジメタノナフタレン－２，７－ジイル）ジメタノールから選択される化合物に由来する構成単位が挙げられる。

　式（５）で表される構成単位の具体例としては、デカヒドロ－１，４：５，８－ジメタノナフタレン－２－メトキシカルボニル－６（７）－メタノール類に由来する構成単位が挙げられる。例えば、デカヒドロ－１，４：５，８－ジメタノナフタレン－２－メトキシカルボニル－６－メタノール、デカヒドロ－１，４：５，８－ジメタノナフタレン－２－メトキシカルボニル－７－メタノール、２－メチル－デカヒドロ－１，４：５，８－ジメタノナフタレン－２－メトキシカルボニル－６－メタノール、２－メチル－デカヒドロ－１，４：５，８－ジメタノナフタレン－２－メトキシカルボニル－７－メタノール、２－エチル－デカヒドロ－１，４：５，８－ジメタノナフタレン－２－メトキシカルボニル－６－メタノール、２－エチル－デカヒドロ－１，４：５，８－ジメタノナフタレン－２－メトキシカルボニル－７－メタノールから選択される化合物に由来する構成単位が挙げられる。

　上述の構成単位は、再生樹脂中に単独で含まれていても、２種以上が組み合わされて含まれていてもよい。また、上述の構成単位とともに、他のポリカーボネート樹脂の構成単位と組み合わされてもよいし、他の樹脂（ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂）等の構成単位と組み合わされてもよい。

　所望の合成樹脂（再生樹脂）の重量平均分子量（Ｍｗ）としては、特に制限されないが、１００００～７００００であることが好ましく、１５０００～５００００であることがより好ましい。所望の合成樹脂（再生樹脂）の重量平均分子量（Ｍｗ）が１００００以上であると、例えば光学レンズ用の樹脂などの成形体として適切な強度を保持できることから好ましい。一方、所望の合成樹脂（再生樹脂）の重量平均分子量（Ｍｗ）が７００００以下であると、樹脂成形時に適切な流動性を保ち成形性が向上できることから好ましい。

　廃樹脂組成物中の所望の合成樹脂（再生樹脂）の含有率は、廃樹脂組成物の質量に対して、８０質量％以上であることが好ましく、８０～９９質量％であることがより好ましい。所望の合成樹脂（再生樹脂）の含有率が８０質量％以上であると、再生効率が高くなることから好ましい。

　有機不純物
　有機不純物としては、不純物樹脂、不純物化合物等が挙げられる。

　前記不純物樹脂としては、上述の熱可塑性樹脂が挙げられる。すなわち、廃樹脂組成物に複数の熱可塑性樹脂を含む場合、当該熱可塑性樹脂は、再生樹脂として選定されたものが再生樹脂となり、選定されなかったものが除去される不純物樹脂となりうる。

　このうち、廃樹脂組成物は、下記一般式（６）～（８）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する不純物樹脂を含むことが好ましい。なお、前記構成単位を有する不純物樹脂は、通常、環状ポリオレフィンである。

　上記式中、Ｘ_ｇは、各々独立に、炭素数１～１０のアルキレン基を表す。前記炭素数１～１０のアルキレン基としては、メチレン、エチレン、プロピレン、イソプロピレン、ブチレン、イソブチレン、ｓｅｃ－ブチレン、ｔｅｒｔ－ブチレン、ペンチレン等が挙げられる。これらのうち、メチレン、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン、ｓｅｃ－ブチレンであることが好ましく、メチレン、エチレン、プロピレンであることがより好ましい。

　Ｒ_ｊ、Ｒ_ｋ、およびＲ_ｌは、各々独立に、ハロゲン原子、置換または非置換の炭素数１～２０のアルキル基、置換または非置換の炭素数１～２０のアルコキシ基、置換または非置換の炭素数５～２０のシクロアルキル基、置換または非置換の炭素数５～２０のシクロアルコキシ基、置換または非置換の炭素数６～２０のアリール基、置換または非置換のＯ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基、置換または非置換の炭素数６～２０のアリールオキシ基、並びに－Ｃ≡Ｃ－Ｒ_ｉから選択される。前記Ｒ_ｊ、Ｒ_ｋ、およびＲ_ｌとしては、上述のＸ_ａ、Ｘ_ｂ、Ｘ_ｃ、Ｘ_ｄ、Ｘ_ｅ、およびＸ_ｆと同様のものが挙げられる。

　ただし、Ｒ_ｊ、Ｒ_ｋ、およびＲ_ｌは置換基を有していてもよい。当該置換基としては、特に制限されないが、ハロゲン原子、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数５～１０のシクロアルキル基、炭素数１～１０のアルコキシ基、炭素数５～１０のシクロアルキルオキシ基、炭素数２～１０のアルキルオキシカルボニル基、炭素数５～１０のシクロアルキルオキシカルボニル基、炭素数７～１５のアリールオキシカルボニル基、炭素数２～１０のアルキルカルボニルオキシ基、炭素数５～１０のシクロアルキルカルボニルオキシ基、炭素数７～１５のアリールカルボニルオキシ基、炭素数２～１０のヒドロキシアルキルカルボニル基、グリシジルオキシカルボニル基、ヒドロキシ基、カルボキシ基、シアノ基、炭素数１～１０のアミド基等が挙げられる。

　前記炭素数１～１０のアルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ペンチル基等が挙げられる。

　前記炭素数５～１０のシクロアルキル基としては、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、ビシクロ［２．２．１］ヘプチル基、ビシクロ［２．２．２］オクチル基等が挙げられる。

　前記炭素数１～１０のアルコキシ基としては、メトキシ基、エトキシ基、プロピルオキシ基、イソプロピルオキシ基、ブトキシ基、イソブトキシ基、ｓｅｃ－ブトキシ基、ｔｅｒｔ－ブトキシ基、ペンチルオキシ基等が挙げられる。

　前記炭素数５～１０のシクロアルキルオキシ基としては、シクロペンチルオキシ基、シクロヘキシルオキシ基、ビシクロ［２．２．１］ヘプチルオキシ基、ビシクロ［２．２．２］オクチルオキシ基等が挙げられる。

　前記炭素数２～１０のアルキルオキシカルボニル基としては、メチルオキシカルボニル基、エチルオキシカルボニル基、プロピルオキシカルボニル基、イソプロピルオキシカルボニル基、ブチルオキシカルボニル基、イソブチルオキシカルボニル基、ｓｅｃ－ブチルオキシカルボニル基、ｔｅｒｔ－ブチルオキシカルボニル基等が挙げられる。

　前記炭素数５～１０のシクロアルキルオキシカルボニル基としては、シクロペンチルオキシカルボニル基、シクロヘキシルオキシカルボニル、ビシクロ［２．２．１］ヘプチルオキシカルボニル基、ビシクロ［２．２．２］オクチルオキシカルボニル基等が挙げられる。

　前記炭素数７～１５のアリールオキシカルボニル基としては、フェニルオキシカルボニル基、トリルオキシカルボニル基、キシリルオキシカルボニル基、トリメチルフェニルオキシカルボニル基、テトラメチルフェニルオキシカルボニル基、エチルフェニルオキシカルボニル基、エチルメチルフェニルオキシカルボニル基、ジエチルフェニルオキシカルボニル基、ナフチルオキシカルボニル基等が挙げられる。

　前記炭素数２～１０のアルキルカルボニルオキシ基としては、メチルカルボニルオキシ基、エチルカルボニルオキシ基、プロピルカルボニルオキシ基、イソプロピルカルボニルオキシ基、ブチルカルボニルオキシ基等が挙げられる。

　前記炭素数５～１０のシクロアルキルカルボニルオキシ基としては、シクロペンチルカルボニルオキシ基、シクロヘキシルカルボニルオキシ基、ビシクロ［２．２．１］ヘプチルカルボニルオキシ基、ビシクロ［２．２．２］オクチルカルボニルオキシ基等が挙げられる。

　前記炭素数７～１５のアリールカルボニルオキシ基としては、フェニルカルボニルオキシ基、トリルカルボニルオキシ基、キシリルカルボニルオキシ基、トリメチルフェニルカルボニルオキシ基、テトラメチルフェニルカルボニルオキシ基、エチルフェニルカルボニルオキシ基、エチルメチルフェニルカルボニルオキシ基、ジエチルフェニルカルボニルオキシ基、ナフチルカルボニルオキシ基等が挙げられる。

　前記炭素数２～１０のヒドロキシアルキルカルボニル基としては、ヒドロキシメチルカルボニル基、ヒドロキシエチルカルボニル基、ヒドロキシプロピルカルボニル基等が挙げられる。

　前記炭素数１～１０のアミド基としては、メチルアミノカルボニル基、エチルアミノカルボニル基、ジメチルアミノカルボニル基、アセチルアミノ基等が挙げられる。

　上述の置換基は単独で有していても、２種以上を組み合わせて有していてもよい。

　Ｒ_ｉは炭素数６～２０のアリール基またはＯ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基を表す。前記Ｒ_ｉは、上述と同様である。

　ｐは、各々独立に、０または１の整数を表す。

　ｑ、ｒ、およびｓは、各々独立に、０～１０の整数を表し、好ましくは０～５であり、より好ましくは０～３である。

　ｔは、１～３の整数を表し、好ましくは１または２である。

　ここで、ｑが２以上であり、２つのＲ_ｊが隣接する炭素原子に存在する場合、２つのＲ_ｊが一緒になって環構造を形成してもよい。例えば、ｑが２であり２つのＲ_ｊがともに置換または非置換アルキル基である場合、一般式（６）は下記式（６－１）となり、ｑが２であり２つのＲ_ｊが置換または非置換アルキルおよび置換または非置換シクロアルキルである場合、一般式（６）は下記式（６－２）、（６－３）、または（６－４）となりうる。

　上記式中、Ｘ_ｇおよびｐは上述の通りである。

　Ｒ_ｎは上述の置換基であり、具体的には、ハロゲン原子、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数５～１０のシクロアルキル基、炭素数１～１０のアルコキシ基、炭素数５～１０のシクロアルキルオキシ基、炭素数２～１０のアルキルオキシカルボニル基、炭素数５～１０のシクロアルキルオキシカルボニル基、炭素数７～１５のアリールオキシカルボニル基、炭素数２～１０のアルキルカルボニルオキシ基、炭素数５～１０のシクロアルキルカルボニルオキシ基、炭素数７～１５のアリールカルボニルオキシ基、炭素数２～１０のヒドロキシアルキルカルボニル基、グリシジルオキシカルボニル基、ヒドロキシ基、カルボキシ基、シアノ基、炭素数１～１０のアミド基等が挙げられる。

　ｚは特に制限されないが、０～６であることが好ましく、０～３であることがより好ましく、０または１であることがさらに好ましい。

　ｕは１～３の整数を表し、好ましくは１または２である。

　また、ｒが２以上であり、２つのＲ_ｋが隣接する炭素原子に存在する場合、２つのＲ_ｋが一緒になって環構造を形成してもよい。例えば、ｒが２であり２つのＲ_ｋがともに置換または非置換アルキル基である場合、一般式（７）は下記式（７－１）または（７－２）となり、ｒが２であり２つのＲ_ｋが置換または非置換アルキルおよび置換または非置換シクロアルキルである場合、一般式（７）は下記式（７－３）となりうる。

　上記式中、Ｘ_ｇ、ｐ、Ｒ_ｎ、ｚ、およびｕは上述の通りである。

　さらに、ｓが２以上であり、２つのＲ_ｌが隣接する炭素原子に存在する場合、２つのＲ_ｌが一緒になって環構造を形成してもよい。例えば、ｓが２であり２つのＲ_ｌがともに置換または非置換アルキル基である場合、一般式（８）は下記式（８－１）または（８－２）となり、ｓが２であり２つのＲ_ｌが置換または非置換アルキルおよび置換または非置換シクロアルキルである場合、一般式（８）は下記式（８－３）または（８－４）となりうる。

　上記式中、Ｘ_ｇ、ｐ、Ｒ_ｎ、ｚ、およびｕは上述の通りである。

　Ｒ_ｍは、水素原子または炭素数１～３のアルキル基を表す。前記炭素数１～３のアルキル基としては、特に制限されないが、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基が挙げられる。

　不純物樹脂の具体例としては、以下の式１～８で表される構成単位からなる群から選択される少なくとも１つを含むものが挙げられる。

　上述の構成単位は、不純物樹脂中に単独で含まれていても、２種以上が組み合わされて含まれていてもよい。また、上述の構成単位とともに、他の環状ポリオレフィンの構成単位と組み合わされてもよいし、他の樹脂（ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂）等の構成単位と組み合わされてもよい。

　不純物樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）としては、特に制限されないが、１，０００～３，０００，０００であることが好ましく、１０，０００～３，０００，０００であることがより好ましく、２０，０００～１，０００，０００であることがさらに好ましく、３０，０００～５００，０００であることが特に好ましい。不純物樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が１，０００以上であると、分離が容易となることから好ましい。一方、不純物樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が３，０００，０００以下であると、微量の不純物樹脂が再生樹脂にコンタミネーションした場合にゲル不純物の発生源となりにくいことから好ましい。

　廃樹脂組成物中の不純物樹脂の含有率は、廃樹脂組成物の全質量に対して、５０質量％以下であることが好ましく、０．００１～５０質量％であることがより好ましく、０．０１～０質量％であることがさらに好ましく、０．１～２０質量％であることが特に好ましい。不純物樹脂の含有率が５０質量％以下であると、効率が高くなることから好ましい。

　前記不純物化合物としては、特に制限されないが、上述の不純物樹脂のモノマー、ダイマー、コポリマー、オリゴマー、フェノール等のアリールアルコール、ジフェニルカーボネート等の炭酸ジエステル、下記式（Ａ－１）、（Ａ－２）等の再生樹脂原料モノマー変性体、下記式（Ｂ－１）、（Ｂ－２）で表される部分構造等を有する再生樹脂変性体等が挙げられる。なお、本明細書において、「不純物化合物」とは重量平均分子量が１０００未満の有機化合物の不純物を意味する。このため、前記再生樹脂変性体の重量平均分子量が１０００以上となる場合には、再生樹脂変性体は不純物樹脂に分類されることとなる。

　上記式（Ｂ－１）および式（Ｂ－２）において、「＊」はポリマー鎖との結合部位を示す。

　所望の合成樹脂（再生樹脂）および不純物樹脂の組合せ
　上述の通り、熱可塑性樹脂のうち、再生樹脂として選定されたものが再生樹脂となり、再生樹脂として選定されなかったものが除去される不純物樹脂となりうる。このうち、経済性、併用可能性、分離性等の観点から、再生樹脂はポリカーボネート樹脂を含むことが好ましく、一般式（１）～（５）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂を含むことがより好ましい。一方、不純物樹脂は、環状ポリオレフィン（シクロオレフィンポリマー）を含むことが好ましく、一般式（６）～（８）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂を含むことがより好ましく、式（６－１）～（６－４）、（７－１）～（７－３）、および（８－１）～（８－４）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂を含むことがさらに好ましい。なお、通常、ポリカーボネート樹脂は相対的に比重が高く、環状ポリオレフィン（シクロオレフィンポリマー）は相対的に比重が低い傾向がある。

　なお、再生樹脂として選定されたものを所望の合成樹脂（再生樹脂）として捉え、前記再生樹脂以外の樹脂等を不純物樹脂、不純物化合物等と捉えることが作業効率の観点から好ましい。

　第１の実施形態では、所望の合成樹脂（再生樹脂）および有機不純物の比重差が大きいほど有機不純物を好適に除去することができる。所望の合成樹脂（再生樹脂）および有機不純物の比重差は、０．０５以上であることが好ましく、０．１以上であることがより好ましい。この際、所望の合成樹脂（再生樹脂）の比重が、有機不純物の比重よりも大きいことが好ましい。これにより、工程（１）において、塩水中で塩水再生樹脂を沈降させ、有機不純物を浮遊させることができ、作業効率が高くなる。なお、本明細書において、「比重」とは、１気圧、４℃における同体積の水（純水）に対する質量比を意味する。

　所望の合成樹脂（再生樹脂）の比重は、１．０２以上であることが好ましく、１．０５以上であることがより好ましく、１．１～１０であることがさらに好ましく、１．２～５であることが特に好ましい。

　有機不純物の比重は、２以下であることが好ましく、１．５以下であることがより好ましく、０．３～１．３であることがさらに好ましく、０．５～１．１であることが特に好ましい。

　廃樹脂組成物の形状
　廃樹脂組成物の形状は、特に制限されず、粉状、粒状、棒状等が挙げられる。

　廃樹脂組成物の最長径は、５ｃｍ以下であることが好ましく、３ｃｍ以下であることがより好ましく、０．００１～３ｃｍであることがさらに好ましく、０．０１～２ｃｍであることが特に好ましく、０．１～１ｃｍであることが非常に好ましい。廃樹脂組成物の最長径が５ｃｍ以下であると、輸送がしやすい、機械へ投入しやすい等の観点から好ましい。

　［工程（ａ１）］
　工程（ａ１）は、前記廃樹脂組成物を１～３０質量％の塩水と接触させて再生樹脂組成物を得る工程である。

　（廃樹脂組成物）
　廃樹脂組成物としては、廃樹脂組成物原料をそのまま使用してもよいが、廃樹脂組成物を調製する工程を経て得られる廃樹脂組成物を用いることが好ましい。

　廃樹脂組成物は、所望の合成樹脂および有機不純物を含む。前記所望の合成樹脂および前記有機不純物は上述の通りである。

　（塩水）
　塩水は、水および塩（塩化ナトリウム）を含む。その他、イオン成分等がさらに含まれていてもよい。

　塩水の濃度（塩濃度）は、特に制限されないが、１～２６質量％であることが好ましく、１～２１質量％であることがより好ましく、５～２１質量％であることがさらに好ましく、８～２１質量％であることが特に好ましく、１２～２１質量％であることが最も好ましい。塩水の濃度が１質量％以上であると、所望の合成樹脂と有機不純物とを分離できることから好ましい。一方、塩水の濃度が２６質量％以下であると、再生樹脂のヘイズが小さくなり、黄色度が低くなることから好ましい。

　塩水の比重は、特に制限されないが、１．０１～１．２０であることが好ましく、１．０１～１．１６であることがより好ましく、１．０３～１．１６であることがさらに好ましく、１．０６～１．１６であることが特に好ましく、１．０９～１．１６であることが最も好ましい。塩水の比重が１．０１以上であると、所望の合成樹脂と有機不純物とを分離できることから好ましい。一方、塩水の比重が１．２０以下であると、再生樹脂のヘイズが小さくなり、黄色度が低くなることから好ましい。

　塩水の使用量は、特に制限されないが、廃樹脂組成物１００ｇに対して、０．１～２．０Ｌであることが好ましく、０．２～１．０Ｌであることがより好ましい。塩水の使用量が０．１Ｌ以上であると、廃樹脂組成物が塩水に好適に接触できることから好ましい。一方、塩水の使用量が２．０Ｌ以下であると、製造コストが抑えられることから好ましい。なお、再生樹脂の製造方法を連続して行う場合には、塩水をリサイクルする場合がある。この場合には、新たに処理される廃樹脂組成物１００ｇに対して、リサイクルされる塩水の使用量、またはリサイクルされる塩水および新たに使用される塩水の総量が上記範囲となることが好ましい。

　（接触）
　廃樹脂組成物および塩水の接触は、通常、両者を混合することによって行われる。この際、接触を促進することが好ましい。接触の促進方法としては、特に制限されず、撹拌、振盪等が挙げられる。

　接触時間は、特に制限されないが、１分～１０時間であることが好ましく、３分～３時間であることがより好ましく、５～６０分であることがさらに好ましい。

　接触後は、静置させることで、所望の合成樹脂および有機不純物が分離する。具体的には、所望の合成樹脂および有機不純物は、その比重差によって一方が沈降し、他方が浮遊する。例えば、所望の合成樹脂がポリカーボネート樹脂であり、有機不純物が環状ポリオレフィンである場合には、ポリカーボネート樹脂は沈降し、環状ポリオレフィンが浮遊する。

　静置後は、分離した所望の合成樹脂（再生樹脂）をろ過、吸引等によって回収することで、再生樹脂組成物を得ることができる。この際、塩水は再生樹脂の回収時点でできるだけ除去することが好ましい。例えば、ろ過によって回収することにより、再生樹脂組成物中に含まれる塩水を低減することができる。

　また、回収後、脱水、溶媒抽出等の精製工程を行うことで再生樹脂組成物中に含まれる不純物を低減することもできる。

　（再生樹脂組成物）
　このようにして得られる再生樹脂組成物は、再生樹脂および塩を含む。その他、水、他の不純物等を含みうる。

　［工程（ｂ１）］
　工程（ｂ１）は、再生樹脂組成物を水で洗浄して再生樹脂を得る工程である。工程（ｂ１）により再生樹脂組成物中に含まれる塩を除去することができる。これにより、ヘイズの小さい再生樹脂を得ることができる。

　（再生樹脂組成物）
　再生樹脂組成物は、工程（ａ１）で得られたものである。

　（水）
　水は、特に制限されず、純水、水道水、地下水等のいずれであってもよい。水には無機塩が含まれていてもよい。このうち、再生樹脂の品質向上の観点から、純水を用いることが好ましい。これらの水は単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　洗浄１度当たりの水の使用量は、特に制限されないが、再生樹脂組成物１００ｇに対して、０．１～２．０Ｌであることが好ましく、０．２～１．０Ｌであることがより好ましい。水の使用量が０．１Ｌ以上であると、再生樹脂組成物から塩を十分に除去できることから好ましい。一方、水の使用量が２．０Ｌ以下であると、製造コストが抑えられる、装置のスケールを小さくできる等の観点から好ましい。

　水の総使用量は、特に制限されないが、再生樹脂組成物１００ｇに対して、０．１～１０Ｌであることが好ましく、０．１～５．０Ｌであることがより好ましい。水の総使用量が０．１Ｌ以上であると、再生樹脂組成物から塩を十分に除去できることから好ましい。一方、水の総使用量が１０Ｌ以下であると、製造コストが抑えられる、装置のスケールを小さくできる等の観点から好ましい。なお、再生樹脂の製造方法を連続して行う場合には、洗浄後の水をリサイクルする場合がある。この場合には、新たに処理される再生樹脂組成物１００ｇに対して、リサイクルされる水の使用量、またはリサイクルされる水および新たに使用される水の総量が上記範囲となることが好ましい。

　（洗浄）
　洗浄方法は、特に制限されず、再生樹脂組成物を水中に浸漬、撹拌してもよいし、再生樹脂組成物に水を噴射してもよいし、これらの組み合わせであってもよい。

　また、洗浄は繰り返し行ってもよい。洗浄を繰り返し行うことで、洗浄効率が高くなりうる。なお、繰り返しの洗浄の要否は、後述する工程（ｃ１）の水の導電率の測定結果に基づき行われることが好ましい。

　なお、洗浄して得られる再生樹脂は水が含まれうるので、脱水処理を行うことが好ましい。当該脱水処理としては、乾燥（室温静置、送風）等が挙げられる。

　（再生樹脂）
　上述の通り、本実施形態では廃樹脂組成物中に含まれる所望の合成樹脂の物理的特性の差異を利用して再生樹脂を製造する。よって、再生樹脂は、製造方法を通じて、化学構造が変わらない、またはほとんど変わらない。そのため、得られる再生樹脂をそのままプラスチック製品への用途に好適に適用することができる。

　再生樹脂のヘイズは、１．１以下であることが好ましく、１．０以下であることがより好ましく、０．８５以下であることがさらに好ましく、０．０１～０．８５であることが特に好ましい。再生樹脂のヘイズが１．１以下であることにより、再生樹脂のプラスチック製品への用途に好適に適用することができる。なお、本明細書において、「ヘイズ」の値は実施例の方法により測定された値を意味する。

　また、再生樹脂の黄色度ＹＩは、１３未満であることが好ましく、１２以下であることがより好ましく、１０以下であることがさらに好ましく、７．７以下であることが特に好ましく、７．５以下であることが最も好ましい。なお、黄色度ＹＩの好ましい下限値は特に制限されないが、通常０．０１以上である。

　［工程（ｃ１）］
　工程（ｃ１）は、洗浄後の水の導電率を測定する工程である。洗浄後の水の導電率を測定することで、再生樹脂の品質管理を行うことができる。

　具体的には、水の導電率が洗浄前後を比較して高い場合、再生樹脂に塩が残存していると判断できる。その結果、場合によっては、ヘイズが高く、再生樹脂の品質要求を満たさないことがある。このような場合には、再度上述の工程（ｂ２）を行うことが好ましい。

　他方、水の導電率が洗浄前後を比較して変わらない、またはほとんど変わらない場合、再生樹脂には水洗によって除去できる塩が残存していないと判断できる。その結果、ヘイズが低く再生樹脂の品質要求を満たしうる。

　洗浄水として、純水等の無機塩（ミネラル）等を含まない水を用いる場合、洗浄前の水の導電率は０となる。この場合、洗浄後の水の導電率がそのまま洗浄によって増加した導電率となるため、洗浄後の水の導電率の数値から品質の管理をすることができる。

　また、洗浄水として、地下水等の無機塩（ミネラル）等を含む水を用いる場合、洗浄前の水の導電率は一定の数値を示す。この場合、洗浄前の水の導電率と、洗浄後の水の導電率とを対比して増加した導電率を算出することが好ましい。具体的には、洗浄前の水導電率（Ｋ_１）と洗浄後の水導電率（Ｋ_２）との差（Ｋ_２－Ｋ_１）を算出することが好ましい。

　洗浄前後の水の導電率の差は、１００μＳ／ｃｍ未満であることが好ましく、５０μＳ／ｃｍ以下であることがより好ましく、３０μＳ／ｃｍ以下であることがさらに好ましく、１０μＳ／ｃｍ以下であることが特に好ましく、５μＳ／ｃｍ以下であることが最も好ましい。洗浄前後の水の導電率の差が１００μＳ／ｃｍ未満であると、ヘイズの小さい再生樹脂が得られることから好ましい。なお、一実施形態においては、洗浄前の水導電率（Ｋ_１）と洗浄後の水導電率（Ｋ_２）との差（Ｋ_２－Ｋ_１）が、１００μＳ／ｃｍ未満であることが好ましく、５０μＳ／ｃｍ以下であることがより好ましく、３０μＳ／ｃｍ以下であることがさらに好ましく、１０μＳ／ｃｍ以下であることが特に好ましく、５μＳ／ｃｍ以下であることが最も好ましい。

　＜第２の実施形態＞
　第２の実施形態は、廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法に関する。この際、前記廃樹脂組成物を溶解した廃樹脂溶液に活性炭を接触させて、再生樹脂溶液を得る工程（ａ２）と、前記再生樹脂溶液を４０～１００℃の水に接触させて再生樹脂を析出させる工程（ｂ２）と、を含む。この際、工程（ａ２）前に廃樹脂組成物を調製する工程をさらに含んでいてもよい。また、工程（ｂ２）の後に、再生樹脂を脱水処理する工程（ｃ２）をさらに含んでもよい。一実施形態において、第２の実施形態は、廃樹脂組成物を調製する工程、工程（ａ２）、工程（ｂ２）、および工程（ｃ２）をこの順で含む。本実施形態によれば、有機不純物を含まない、またはほとんど含まない再生樹脂を製造することができる。その結果、得られる再生樹脂は黄変がない、または少なくなる。以下、各工程について説明する。

　［廃樹脂組成物を調製する工程］
　廃樹脂組成物を調製する工程は、第１の実施形態と同様であるからここでは説明を省略する。

　［工程（ａ２）］
　工程（ａ２）は、廃樹脂組成物を溶解した廃樹脂溶液に活性炭を接触させて、再生樹脂溶液を得る工程である。

　（廃樹脂溶液）
　廃樹脂溶液は、廃樹脂組成物および溶媒を含む。その他、外部からのダスト、成形工程・粉砕工程で混入する金属成分等を含みうる。

　廃樹脂組成物
　廃樹脂組成物としては、上述のものが用いられる。

　なお、第２の実施形態においても、所望の合成樹脂（再生樹脂）は、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂を含むことが好ましく、ポリカーボネート樹脂を含むことがより好ましい。一実施形態において、所望の合成樹脂（再生樹脂）は、一般式（１）～（５）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂を含むことが好ましい。

　一方、有機不純物としては、低分子量の有機不純物、着色性の不純物等を含むことが好ましい。これらの有機不純物は、所望の合成樹脂（再生樹脂）と異なり、活性炭と接触して吸着されやすいことから好ましい。

　廃樹脂溶液中の廃樹脂組成物の含有率は、２～３０質量％であることが好ましく、５～２０質量％であることがより好ましく、５～１５質量％であることがさらに好ましい。廃樹脂組成物の含有率が２質量％以上であると使用する溶媒量を低減できることから好ましい。一方、廃樹脂組成物の含有率が３０質量％以下であると廃樹脂溶液が粘稠な液体にならず、またはほとんどならず有機不純物の除去効率が高くなることから好ましい。一実施形態において、後述するように溶媒は塩化メチレンであることが好ましいため、廃樹脂溶液は、２～３０質量％の塩化メチレン溶液であることが好ましく、５～２０質量％の塩化メチレン溶液であることがより好ましく、５～１５質量％の塩化メチレン溶液であることがさらに好ましい。

　溶媒
　溶媒としては、特に制限されないが、所望の合成樹脂（再生樹脂）の少なくとも一部を溶解することができ、沸点が１００℃以下であるものが好ましい。溶媒の具体例としては、塩化メチレン（沸点：４０℃）、クロロホルム（沸点：６１℃）、塩化エチレン（沸点：８４℃）、トリクロロエチレン（沸点：８７℃）、テトラヒドロフラン（沸点：６６℃）、酢酸エチル（沸点：７７℃）、酢酸イソプロピル（沸点：８９℃）、アセトン（沸点：５６℃）、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）（沸点：８０℃）、ベンゼン（沸点：８０℃）等が挙げられる。これらのうち、溶媒は、塩化メチレン（沸点：４０℃）、クロロホルム（沸点：６１℃）、テトラヒドロフラン（沸点：６６℃）、アセトン（沸点：５６℃）であることが好ましく、塩化メチレン（沸点：４０℃）、クロロホルム（沸点：６１℃）、テトラヒドロフラン（沸点：６６℃）であることがより好ましく、塩化メチレンであることがさらに好ましい。なお、上述の溶媒は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　溶媒の沸点は、１００℃以下であることが好ましく、９０℃以下であることがより好ましく、８０℃以下であることがさらに好ましく、７０℃以下であることが特に好ましく、６０℃以下であることが非常に好ましく、５０℃以下であることが最も好ましい。溶媒の沸点が１００℃以下であると、後述する工程（ｂ２）において、溶媒が揮発しやすくなり、水スラリーが得られやすくなることから好ましい。

　（活性炭）
　活性炭としては、特に制限されず、公知のものが使用されうる。

　活性炭の比表面積は、３０～２０００ｍ^２／ｇであることが好ましく、５０～５００ｍ^２／ｇであることがより好ましい。活性炭の比表面積が３０ｍ^２／ｇ以上であると、吸着効果が高いことから好ましい。一方、活性炭の比表面積が２０００ｍ^２／ｇ以下であると、連続的な活性炭処理を行う最に流通速度を上げることができ、例えば活性炭フィルターを用いた場合に閉塞等のトラブルを防止しやすいことから好ましい。なお、本明細書において「活性炭の比表面積」はＢＥＴ法により測定された値を意味する。

　活性炭の細孔直径は、０．１ｎｍ～１μｍであることが好ましく、１～１００μｍであることがより好ましい。活性炭の細孔直径が０．１ｎｍ以上であると、不要物を吸着しやすいことから好ましい。一方、活性炭の細孔直径が１μｍ以下であると、不要物を吸着しやすいことから好ましい。なお、「活性炭の細孔直径」は、ガス吸着法（定容法）により測定された値を意味する。

　活性炭の表面極性は、疎水性であっても親水性であってもよいが、有機不純物を効率的に除去する観点から、疎水性であることが好ましい。なお、活性炭の表面極性を制御するために、活性炭の表面修飾を行ってもよい。

　活性炭の形状は、特に制限されず、粉末状、粒状、棒状、針状、繊維状、シート形状、フィルター形状のいずれであってもよい。廃樹脂溶液が少量（１Ｌ未満）である場合には、粉末状、粒状のものを用いることが好ましい。また、廃樹脂溶液が大量（１Ｌ以上）である場合には、シート形状、フィルター形状のものを用いることが好ましい。

　活性炭の使用量は、廃樹脂溶液１００質量部に対して、０．００１～０．１質量部であることが好ましく、０．００１～０．０５質量部であることがより好ましく、０．００１～０．０３質量部であることがさらに好ましい。活性炭の使用量が０．００１質量部以上であると、吸着効果が向上することから好ましい。一方、活性炭の使用量が０．１質量部以下であると、製造コストを下げることができることから好ましい。

　接触方法は、特に制限されないが、廃樹脂溶液中に活性炭を添加することによって行われる方法、活性炭に廃樹脂溶液を通液する方法が挙げられる。このうち廃樹脂溶液中に活性炭を添加することによって行われる方法であることが好ましい。この際、活性炭は、１度に添加しても、２度以上に分けて添加してもよい。また、接触中は、有機不純物および活性炭の接触を促進する観点から、撹拌、振盪することが好ましく、撹拌することがより好ましい。

　接触時間は、特に制限されないが、１分～１００時間であることが好ましく、０．３～１００時間であることがより好ましく、３～７５時間であることがさらに好ましく、５～５０時間であることが特に好ましく、１０～４０時間であることが最も好ましい。接触時間が１分以上であると、有機不純物を十分に除去できることから好ましい。一方、接触時間が１００時間以下であると、製造コストが低くなることから好ましい。

　なお、接触後は、通常、ろ過、遠心分離等の固液分離により、活性炭を除去する。

　一実施形態において、廃樹脂溶液は、２以上の活性炭と連続して接触させてもよい。例えば、廃樹脂溶液を、第１のフィルター形状の活性炭、第２のフィルター形状の活性炭に連続して通液することができる。この際、前記第１のフィルター形状の活性炭および第２のフィルター形状の活性炭は、比表面積、細孔直径、表面極性、使用量等が同じであっても異なっていてもよい。また、接触方法、接触時間等についても同じであっても異なっていてもよい。

　また、一実施形態において、廃樹脂溶液と活性炭との接触を２以上実施してもよい。例えば、廃樹脂溶液と活性炭との接触をバッチ式で２以上実施することができる。この際、使用する活性炭、接触方法、接触時間は、互いに同じであっても異なっていてもよい。

　（再生樹脂溶液）
　再生樹脂溶液は、再生樹脂および溶媒を含む。なお、再生樹脂溶液は、活性炭との接触により除去しきれなかった有機不純物が含まれることがある。また、活性炭は、通常、上記接触後に溶液中から除去されるが、再生樹脂溶液に少なくとも一部が含まれていてもよい。

　［工程（ｂ２）］
　工程（ｂ２）は、再生樹脂溶液を４０～１００℃の水に接触させて再生樹脂を析出させる工程である。再生樹脂溶液から溶媒を除去することによって再生樹脂を得ることもできるが、この場合、得られる再生樹脂の形状は粉体、塊状体等の種々の形状を有する混合物となったり、固まりとなったりする。これに対し、工程（ｂ２）を行うことで、溶媒を除去することができ、均一な形状（粉体、粒体等）とすることができる。

　（再生樹脂溶液）
　再生樹脂溶液は上述のものが用いられる。

　（４０～１００℃の水）
　水は、特に制限されず、純水、水道水、地下水等のいずれであってもよいが、再生樹脂の品質向上の観点から、純水を用いることが好ましい。これらの水は単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　水の温度は４０～１００℃であり、好ましくは５０～９０℃であり、より好ましくは５５～８０℃である。なお、水の温度は、通常、水は蒸発させず、溶媒を揮発させやすい温度域となるように適宜設定される。また、水の温度は工程（ｂ２）の途中で変更してもよい。

　水の使用量は、廃樹脂溶液１００質量部に対して、１０００～１００００質量部であることが好ましく、１０００～９０００質量部であることがより好ましい。水の使用量が１０００質量部以上であると、ポリマーの析出が容易となり、均一な粉体が得られやすいことから好ましい。一方、水の使用量が１００００質量部以下であると、水の使用量が抑えられ、スケールが大きくならずにハンドリングしやすくなることから好ましい。

　（接触）
　接触方法は特に制限されないが、水中に再生樹脂溶液を添加することが好ましい。

　この際、再生樹脂溶液は、撹拌された水に添加されることが好ましい。この際、前記撹拌は、撹拌翼を有する撹拌機によって撹拌されることが好ましい。すなわち、一実施形態において、工程（ｂ２）が、撹拌翼を有する撹拌機によって撹拌された４０～１００℃の水に再生樹脂溶液を添加することを含むことが好ましい。

　前記撹拌翼としては、特に制限されないが、エッジタービン翼、ディスクタービン翼、ブレードタービン翼、プロペラ翼、パドル翼、エッジパドル翼、傾斜パドル翼、ジェット翼、アラード翼、アンカー翼、リボン翼、ホモジ翼等が挙げられる。これらの撹拌翼は撹拌機中に２以上用いられてもよい。また、撹拌機が２以上の撹拌翼を含む場合には、これらの撹拌翼の種類は同一のものであっても、異なるものであってもよい。

　具体的な撹拌機としては、往復回転式撹拌機アジター、パイプラインアジター、ジェット式撹拌機アジター、ロータリー式撹拌機アジター、側面式撹拌機アジター、分散機アジター、可搬式撹拌機アジター（株式会社島崎エンジニアリング製）等が挙げられる。

　また、添加方法については、特に制限されないが、滴下であることが好ましい。滴下時間については、再生樹脂溶液の使用量によっても異なるが、５分～３時間であることが好ましく、１０分～１時間であることがより好ましい。

　接触時間は、特に制限されず、再生樹脂溶液の使用量によっても異なるが、５分～３時間であることが好ましく、１０分～１時間であることがより好ましい。

　工程（ｂ２）では、再生樹脂溶液を４０～１００℃の水に接触させることから、再生樹脂溶液に含まれる溶媒の少なくとも一部が揮発して除去される。工程（ｂ２）では、好ましくは前記溶媒を除去して、再生樹脂および水を含む水スラリーを得ることが好ましい。

　溶媒を除去する方法としては、前記接触時間を長くする方法、再生樹脂の析出後（造粒後）に加熱する方法が挙げられる。水の温度が１００℃程度（例えば、９５～１００℃）である場合、前記溶媒除去の方法は、接触時間を長くする方法であることが好ましい。水の温度が低い温度（例えば、９５℃未満、好ましくは４０～８０℃）である場合、前記溶媒除去の方法は、再生樹脂の析出後に加熱する方法であることが好ましい。なかでも、再生樹脂を効果的に造粒する観点から、後者の方法であることが好ましい。すなわち、一実施形態において、工程（ｂ２）は、再生樹脂および溶媒を含む再生樹脂溶液を、４０～１００℃、好ましくは９５℃未満、より好ましくは４０～８０℃の水に接触させて再生樹脂を析出させて再生樹脂、水、および溶媒を含む混合液を得て、次いで前記混合液を加熱して前記溶媒を除去して再生樹脂および水を含む水スラリーを得る工程であることが好ましい。工程（ｂ２）で溶媒を除去することで、溶媒のみ回収が可能となりリサイクルができる、安全性が高い等の効果が得られることから好ましい。

　この際、前記加熱後の温度は、溶媒の沸点を考慮して設定するが、５０～１００℃であることが好ましく、６０～１００℃であることがより好ましく、８０～１００℃であることがさらに好ましく、９５～１００℃であることが特に好ましい。

　また、工程（ｂ１）の後、再生樹脂、水、および溶媒を含む混合液、好ましくは再生樹脂および水を含む水スラリーを、ろ過、遠心分離等の処理を行うことで、再生樹脂を得ることができる。

　（工程（ｃ２））
　第２の実施形態は、工程（ｃ２）をさらに含んでもよい。前記工程（ｃ２）は、工程（ｂ２）の後に、再生樹脂を脱水処理する工程である。前記工程（ｂ２）で得られる固体形状の再生樹脂は、その内部に水を含みうる。そこで、再生樹脂を脱水処理することで、成形等に適した再生樹脂を得ることができる。なお、脱水処理の方法によっては、再生樹脂に残存しうる溶媒も除去されることがある。

　前記脱水処理としては、特に制限されないが、乾燥であることが好ましい。乾燥温度は、１００～２００℃であることが好ましく、１１０～１８０℃であることがより好ましい。なお、減圧環境として乾燥温度を低くすることもできる。

　（再生樹脂）
　上述の方法で得られる再生樹脂は造粒によって、粒形（ペレット等）の形状となる。その結果、取り扱い性が容易であり、そのまま再生樹脂として成形することが可能となる。

　＜第３の実施形態＞
　第３の実施形態は、廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法に関する。この際、前記廃樹脂組成物および水を含むスラリーをハイドロサイクロン処理して再生樹脂を分離する工程（ａ３）を含む。工程（ａ３）前に廃樹脂組成物を調製する工程をさらに含んでいてもよい。また、工程（ａ３）の後に、再生樹脂を脱水処理する工程（ｂ３）をさらに含んでもよい。一実施形態において、第２の実施形態は、廃樹脂組成物を調製する工程、工程（ａ３）、および工程（ｂ３）をこの順で含む。本実施形態によれば、本実施形態によれば、有機不純物を含まない、またはほとんど含まない再生樹脂を製造することができる。その結果、得られる再生樹脂はヘイズが小さくなる。

　図２は、第３の実施形態で用いられるサイクロン分離器の概略図である。廃樹脂組成物および水を含むスラリー３１を、サイクロン分離器４０に導入する。本実施形態では、比重の大きい再生樹脂３２がサイクロン分離器４０下部から、比重の小さい不純物樹脂３３がサイクロン分離器４０の上部から、それぞれ水とともに排出される。なお、サイクロン分離器４０は、第１の排出機構４１を備える上部円筒部４２と、第２の排出機構４３を備える逆円錐部４４を有する。

　図３は、第３の実施形態で用いられるサイクロン分離器を用いた場合のハイドロサイクロンの機構を示す図である。スラリー３１は上部円筒部４２から導入され、重力の影響を受けて下降流が発生する。具体的には、スラリー３１は逆円錐部４４の壁面に沿って螺旋を描きつつ下方方向に移動する。スラリー３１は逆円錐部４４の底部に到達すると反転上昇して中心部で上昇流が発生し、前記上昇流は第１の排出機構４１から排出される。

　ここで、スラリー３１中の比重の重い再生樹脂は下降流で沈降し、第２の排出機構４３を通じて排出される。他方、スラリー３１中の比重の軽い不純物樹脂は、上昇流とともに第１の排出機構４１から排出される。その結果、再生樹脂および不純物樹脂を分離することができる（工程（ａ３））。なお、第２の排出機構４３から排出された再生樹脂３２および水の混合液は、遠心脱水機（図示せず）により脱水されて再生樹脂３２を得ることができる（工程（ｂ３））。

　なお、逆円錐部４４が有する第２の排出機構４３において、最小となる径をオリフィス径といい、このオリフィス径を調整すると、サイクロン処理の流速等を制御することができる。また、逆円錐部４４において、逆円錐部４４の２つの側線（円錐の母線に相当するもの）を延長して２つの側線が交わるときに形成される角度のうち最大のものコーン角といい、このコーン角を調整すると、サイクロン処理の流速等を制御することができる。

　このように所望の合成樹脂（再生樹脂）と有機不純物との物理的特性の差異を利用することで、所望の合成樹脂（再生樹脂）および有機不純物を含む廃樹脂組成物から再生樹脂を製造することができる。以下、各工程について説明する。

　［廃樹脂組成物を調製する工程］
　廃樹脂組成物を調製する工程は、第１の実施形態と同様であるからここでは説明を省略する。

　［工程（ａ３）］
　工程（ａ３）は、廃樹脂組成物および水を含むスラリーをハイドロサイクロン処理して再生樹脂を分離する工程である。

　（スラリー）
　スラリーは、廃樹脂組成物および水を含む。

　廃樹脂組成物
　廃樹脂組成物としては、上述のものが用いられる。

　なお、第３の実施形態においても、所望の合成樹脂（再生樹脂）は、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂を含むことが好ましく、ポリカーボネート樹脂を含むことがより好ましい。一実施形態において、所望の合成樹脂（再生樹脂）は、一般式（１）～（５）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂を含むことが好ましい。

　有機不純物としては、環状ポリオレフィン（シクロオレフィンポリマー）を含むことが好ましい。この際、前記環状ポリオレフィンは、２種以上の構成単位を有するシクロオレフィンコポリマーを含むことが好ましい。これらの有機不純物は、ポリカーボネート樹脂等と比べて比重が小さいため、サイクロン処理によって好適に分離できることから好ましい。

　廃樹脂組成物中の有機不純物の含有率は、廃樹脂組成物の全質量に対して、２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましく、５質量％以下であることがさらに好ましく、１質量％以下であることが特に好ましい。廃樹脂組成物の含有率が２０質量％以上であると、サイクロン処理により有機不純物を好適に除去できることから好ましい。なお、有機不純物の含有率が高い場合であっても、サイクロン処理を繰り返すことにより、段階的に有機不純物を除去していくことができる。

　なお、有機不純物としては環状ポリオレフィン（シクロオレフィンポリマー）を含むことが好ましい。よって、一実施形態において、廃樹脂組成物が、シクロオレフィンポリマーを含み、前記シクロオレフィンポリマーの含有率が、前記廃樹脂組成物の全質量に対して、２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましく、５質量％以下であることがさらに好ましく、１質量％以下であることが特に好ましい。

　スラリー中の廃樹脂組成物の含有率は、スラリーの全質量に対して、１～１０質量％であることが好ましく、３～１０質量％であることがより好ましく、５～７質量％であることがさらに好ましい。廃樹脂組成物の含有率が１質量％以上であると、処理能力が向上することから好ましい。一方、廃樹脂組成物の含有率が１０質量％以下であると、分離能が向上することから好ましい。

　水
　水は、特に制限されず、純水、水道水、地下水等のいずれであってもよいが、再生樹脂の品質向上の観点から、純水を用いることが好ましい。これらの水は単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　水の使用量は、廃樹脂組成物１００質量部に対して、１０００～１００００質量部であることが好ましく、１０００～７０００質量部であることがより好ましく、１０００～３０００質量部であることがさらに好ましい。水の使用量が１０００質量部以上であると、スラリーの粘性がなくなる、または低くなることでハイドロサイクロン処理の回転が容易となることから好ましい。一方、水の使用量が１００００質量％以下であると、処理能力が向上することから好ましい。

　（ハイドロサイクロン処理）
　ハイドロサイクロン（液体サイクロン）処理では、スラリー中に含まれる成分の比重差を利用して成分を分離する。

　ハイドロサイクロン処理に用いられる装置としては、特に制限されないが、第１の排出機構を備える上部円筒部および第２の排出機構を備える逆円錐部を有するサイクロン分離器によって行われることが好ましい。

　ハイドロサイクロン処理は所望の合成樹脂（再生樹脂）および有機不純物を分離できるように適宜条件を設定することが好ましい。前記条件としては、ハイドロサイクロン処理の流速、逆円錐部のコーン角、第１の排出機構のオリフィス径、第２の排出機構のオリフィス径、サイクロン分離器の構造等が挙げられる。

　前記ハイドロサイクロン処理の流速は、５００～８００Ｌ／分であることが好ましく、５５０～７５０Ｌ／分であることがより好ましく、６００～７００Ｌ／分であることがさらに好ましい。ハイドロサイクロン処理の流速が５００Ｌ／分以上であると、生産性が向上することから好ましい。一方、ハイドロサイクロン処理の流速が８００Ｌ／分以下であると、エネルギーコストを下げることができることから好ましい。当該ハイドロサイクロン処理の流速は、スラリーを導入するポンプ等の圧力、並びに逆円錐部のコーン角、上部円筒部が有する第１の排出機構のオリフィス径、逆円錐部が有する第２の排出機構のオリフィス径、およびサイクロン分離器の構造等を適宜変更することで調整することができる。なお、本明細書において、「ハイドロサイクロン処理の流速」とは、スラリーの流入部、具体的にはスラリーが上部円筒部に導入される速度を意味する。前記ハイドロサイクロン処理の流速は、上部円筒部におけるスラリー導入部に流速測定計を配置することで測定することができる。

　前記逆円錐部のコーン角は、１０～３５度であることが好ましく、１５～２５度であることがより好ましい。逆円錐部のコーン角が１０度以上であると、処理量が向上することから好ましい。一方、逆円錐部のコーン角が３５度以下であると、サイクロン処理による分離能が向上することから好ましい。すなわち、一実施形態において、ハイドロサイクロン処理が、第１の排出機構を備える上部円筒部および第２の排出機構を備える逆円錐部を有するサイクロン分離器によって行われ、前記逆円錐部のコーン角が、１０～３５度、好ましくは１５～２５度であることが好ましい。なお、上記の通り、コーン角は、逆円錐部の２つの側線（円錐の母線に相当するもの）を延長して２つの側線が交わるときに形成される角度のうち最大のものをいう。当該コーン角を調整することで、スラリーに加わる遠心力、スラリーの流速等が変動しうる。

　第１の排出機構のオリフィス径は、３０～５００ｍｍであることが好ましく、４０～１００ｍｍであることがより好ましい。第１の排出機構のオリフィス径が３０ｍｍ以上であると、処理量が向上することから好ましい。一方、第１の排出機構のオリフィス径が５００ｍｍ以下であると、分離能が向上することから好ましい。すなわち、一実施形態において、ハイドロサイクロン処理が、第１の排出機構を備える上部円筒部および第２の排出機構を備える逆円錐部を有するサイクロン分離器によって行われ、前記第１の排出機構のオリフィス径が、３０～５００ｍｍ、好ましくは４０～１００ｍｍであることが好ましい。なお、第１の排出機構のオリフィス径とは、第１の排出機構の最小径を意味する。当該第１の排出機構のオリフィス径を調整することで、上昇流の排出速度が変動し、サイクロン処理の流速等を制御することができる。

　第２の排出機構のオリフィス径は、１０～５０ｍｍであることが好ましく、１５～３０ｍｍであることがより好ましく、１８～２７ｍｍであることがさらに好ましく、１８～２５ｍｍであることが特に好ましく、２１～２５ｍｍであることが極めて好ましく、２３～２５ｍｍであることが最も好ましい。第２の排出機構のオリフィス径が１０ｍｍ以上であると、処理量が向上する、目詰まりを防ぐことができる等の観点から好ましい。一方、第２の排出機構のオリフィス径が５０ｍｍ以下であると、分離能が向上することから好ましい。すなわち、一実施形態において、ハイドロサイクロン処理が、第１の排出機構を備える上部円筒部および第２の排出機構を備える逆円錐部を有するサイクロン分離器によって行われ、前記第２の排出機構のオリフィス径が、好ましくは１０～５０ｍｍ、より好ましくは１５～３０ｍｍ、さらに好ましくは１８～２７ｍｍ、特に好ましくは１８～２５ｍｍ、極めて好ましくは２１～２５ｍｍ、最も好ましくは２３～２５ｍｍである。第２の排出機構のオリフィス径とは、第２の排出機構の最小径を意味する。当該第２の排出機構のオリフィス径を調整することで、下降流を受けて第２の排出機構から排出される排出速度が変動し、サイクロン処理の流速等を制御することができる。

　サイクロン分離器の構造としては、特に制限されず、下降流が通過する逆円錐部の内表面に下降流の流れに影響を与える邪魔板を設ける構造、上昇流が通過する逆円錐部の中心部に上昇流の流れに影響を与える遮断物を備える構造、これらを組み合わせた構造等が挙げられる。

　（再生樹脂の分離）
　再生樹脂の分離方法は特に制限されない。例えば、再生樹脂の比重が有機不純物の比重よりも大きい場合、下降流により、再生樹脂は水とともに逆円錐部が有する第２の排出機構から排出される。また、再生樹脂の比重が有機不純物の比重よりも小さい場合、上昇流により、再生樹脂は水とともに上部円筒部が有する第１の排出機構から排出される。このように分離された再生樹脂は、通常再生樹脂および水を含む混合液の形態で得ることとなる。

　なお、有機不純物については、有機不純物の比重が再生樹脂の比重よりも小さい場合は、上部円筒部が有する第１の排出機構から有機不純物および水を含む混合液の形態で得られる。また、有機不純物の比重が再生樹脂の比重よりも大きい場合は、逆円錐部が有する第２の排出機構から有機不純物および水を含む混合液の形態で得られる。

　第２の排出機構から得られる再生樹脂および水を含む混合液を、ろ過、遠心分離等の処理を行うことで、水を除去し、再生樹脂を得ることができる。

　なお、第１の排出機構から得られる再生樹脂および水を含む混合液についてもろ過、遠心分離等の処理を行うことで、水を除去し、有機不純物を得ることができる。

　上記で除去された水は、経済性の観点から、スラリーを調製するための水として再利用することが好ましい。このように水が循環することで、製造コストを低減することができる。なお、除去された水は適宜精製処理をすることができる。

　［工程（ｂ３）］
　工程（ｂ３）は、工程（ａ３）の後に、再生樹脂を脱水処理する工程である。前記工程（ａ３）で得られる再生樹脂は、その内部に水を含みうる。そこで、再生樹脂を脱水処理することで、成形等に適した再生樹脂を得ることができる。

　前記脱水処理としては、特に制限されないが、乾燥であることが好ましい。乾燥温度は、１００～２００℃であることが好ましく、１１０～１８０℃であることがより好ましい。なお、減圧環境として乾燥温度を低くすることもできる。

　（再生樹脂）
　上述の方法で得られる再生樹脂は製造方法を通じて、化学構造が変わらない、またはほとんど変わらない。そのため、得られる再生樹脂をそのままプラスチック製品への用途に好適に適用することができる。

　＜第４の実施形態＞
　第４の実施形態は、廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法に関する。この際、下記一般式（１）～（４）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂を含む廃樹脂組成物をアルカリ水溶液で処理して、下記一般式（１’）～（４’）からなる群から選択される少なくとも１つのジヒドロキシ化合物を得る工程（ａ４）を含む。工程（ａ４）前に廃樹脂組成物を調製する工程をさらに含んでいてもよい。また、工程（ａ４）の後に、前記ジヒドロキシ化合物から前記一般式（１）～（４）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を含む再生樹脂を得る工程（ｂ４）をさらに含んでもよい。一実施形態において、第４の実施形態は、廃樹脂組成物を調製する工程、工程（ａ４）、および工程（ｂ４）をこの順で含む。本実施形態によれば、本実施形態によれば、有機不純物を含まない、またはほとんど含まない再生樹脂を製造することができる。その結果、得られる再生樹脂はヘイズが小さくなる。

　上記式中、Ｘ_ａ、Ｘ_ｂ、Ｘ_ｃ、Ｘ_ｄ、Ｘ_ｅ、およびＸ_ｆ；Ｒ_ａ、Ｒ_ｂ、Ｒ_ｃ、Ｒ_ｄ、Ｒ_ｅ、およびＲ_ｆ；ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、およびｆ；並びにＲ_ｇは、上述と同様である。

　上記式中、Ｘ_ａ、Ｘ_ｂ、Ｘ_ｃ、Ｘ_ｄ、Ｘ_ｅ、およびＸ_ｆ；Ｒ_ａ、Ｒ_ｂ、Ｒ_ｃ、Ｒ_ｄ、Ｒ_ｅ、およびＲ_ｆ；ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、およびｆ；並びにＲ_ｇは、上述と同様である。

　上述の通り、第４の実施形態では、廃樹脂組成物中に含まれる所望の合成樹脂および有機不純物の化学的特性の差異を利用して再生樹脂を製造する。すなわち、所望の合成樹脂は少なくとも一部がアルカリ条件下で解重合されて所望の合成樹脂の単量体となる。前記単量体を再度重合することで、再生樹脂を得ることができる。以下、各工程について説明する。

　［廃樹脂組成物を調製する工程］
　廃樹脂組成物を調製する工程は、第１の実施形態と同様であるからここでは説明を省略する。なお、廃樹脂組成物に含まれる所望の樹脂（再生樹脂）は、後述するように一般式（１）～（４）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂である。

　［工程（ａ４）］
　工程（ａ４）は、一般式（１）～（４）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂を含む廃樹脂組成物をアルカリ水溶液で処理して、一般式（１’）～（４’）からなる群から選択される少なくとも１つのジヒドロキシ化合物を得る工程である。

　（廃樹脂組成物）
　廃樹脂組成物は、一般式（１）～（４）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂を含む。また、有機不純物をさらに含みうる。

　樹脂
　樹脂は、一般式（１）～（４）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂である。このため、前記樹脂は通常、ポリカーボネート樹脂である。当該樹脂が所望の合成樹脂に該当する。なお、樹脂は、前記構成単位を単独で有していても、２種以上を組み合わせて有していてもよい。

　一般式（１）～（４）で表される構成単位の具体例については上述した通りである。

　前記樹脂は、他の構成単位をさらに含んでいてもよい。当該構成単位としては、特に制限されないが、オレフィン由来の構成単位、エステル由来の構成単位等が挙げられる。樹脂は、前記他の構成単位を単独で有していても、２種以上を組み合わせて有していてもよい。

　上述の樹脂は、廃樹脂組成物中に単独で含まれていてもよいし、２種以上が混合されて含まれていてもよい。

　前記樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）としては、特に制限されないが、１００００～７００００であることが好ましく、１５０００～５００００であることがより好ましい。前記樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が１００００以上であると、例えば光学レンズ用の樹脂などの成形体として適切な強度を保持できることから好ましい。一方、前記樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が７００００以下であると、樹脂成形時に適切な流動性を保ち成形性が向上できることから好ましい。

　廃樹脂組成物中の前記樹脂の含有率は、廃樹脂組成物の質量に対して、８０質量％以上であることが好ましく、８０～９９質量％であることがより好ましい。前記樹脂の含有率が８０質量％以上であると、効率が高くなることから好ましい。

　有機不純物
　有機不純物としては、不純物樹脂、不純物化合物等を挙げることができる。前記不純物樹脂および不純物化合物は上述の通りである。

　このうち、ポリカーボネート樹脂との間で化学的特性の差異が大きい（アルカリ水溶液中での解重合のしやすさの差異が大きい）観点から、不純物樹脂は、ポリオレフィン樹脂、環状ポリオレフィンであることが好ましく、環状ポリオレフィンであることがより好ましい。

　（アルカリ水溶液）
　アルカリ水溶液は、金属酸化物および水を含む。

　前記金属酸化物としては、特に制限されないが、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化ルビシウム等のアルカリ金属；水酸化カルシウム、水酸化バリウム等のアルカリ土類金属等が挙げられる。これらのうち、金属酸化物はアルカリ金属であることが好ましく、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムであることがより好ましく、水酸化カリウムであることがさらに好ましい。なお、これらの金属酸化物は単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　前記金属酸化物の使用量は、特に制限されないが、ポリカーボネート樹脂のカーボネート結合１モルに対して、１．５～１０モルであることが好ましく、２～８モルであることがより好ましく、２～４モルであることがさらに好ましい。金属酸化物の使用量が１．５モル以上であると、解重合が十分に行われることから好ましい。一方、金属酸化物の使用量が１０モル以下であると、製造コストが下がることから好ましい。

　アルカリ水溶液中の金属酸化物の濃度は、アルカリ水溶液の全質量に対して、１０～６０質量％であることが好ましく、１５～５５質量％であることがより好ましく、２０～５０質量％であることがさらに好ましい。金属酸化物の濃度が１０質量％以上であると、解重合の反応速度が高くなることから好ましい。一方、金属酸化物の濃度が６０質量％以下であると、アルカリ水溶液がスラリーとならず反応が進行しやすくなることから好ましい。

　（反応溶媒）
　工程（ａ４）における解重合は、通常、反応溶媒で行われる。

　前記反応溶媒としては、特に制限されないが、脂肪族炭化水素系溶媒、芳香族炭化水素系溶媒が挙げられる。

　前記脂肪族炭化水素系溶媒としては、特に制限されないが、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン、シクロヘキサン、シクロデカン等が挙げられる。

　前記芳香族炭化水素系溶媒としては、特に制限されないが、トルエン、キシレン、メシチレ等が挙げられる。

　これらのうち、反応溶媒は、芳香族炭化水素系溶媒であることが好ましく、トルエン、キシレンであることがより好ましい。なお、上述の反応溶媒は単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　反応溶媒の使用量としては、特に制限されないが、廃樹脂組成物１００質量部に対して、３０～２０００質量部であることが好ましく、４０～１５００質量部であることがより好ましく、１００～１０００質量部であることがさらに好ましい。反応溶媒の使用量が３０質量部以上であると、廃樹脂組成物の有機成分が反応溶媒に十分溶解して反応効率が高くなることから好ましい。一方、反応溶媒の使用量が２０００質量部以下であると、反応時間が短くなることから好ましい。

　（処理）
　廃樹脂組成物のアルカリ水溶液による処理は、通常、反応溶媒中で行われる。よって、一実施形態において、処理は、反応溶媒に廃樹脂組成物およびアルカリ水溶液を添加し、反応させることによって行うことが好ましい。

　なお、廃樹脂組成物に含まれる有機不純物は、上述の樹脂と対比して、解重合における化学的特性が異なる。このため、前記有機不純物は、反応しない、上述の樹脂よりも早期に解重合される、上述の樹脂よりも遅く解重合される等のいずれかとなる。例えば、有機不純物が、ポリオレフィン樹脂、環状ポリオレフィン等は、通常、塩基性条件下で反応しないことから、上述の樹脂のみが解重合されることとなり、容易に除去することができる。また、仮に有機不純物が解重合されたとしても、有機不純物の解重合物は、通常、ジヒドロキシ化合物と極性が異なるため容易に除去することができる。

　処理温度（解重合の反応温度）としては、特に制限されないが、１２０℃以下であることが好ましく、１００℃以下であることがより好ましく、３０～９０℃であることがさらに好ましい。処理温度が１２０℃以下であると、副反応を防止できることから好ましい。

　処理（解重合）後は、洗浄、抽出、再結晶等の精製工程を行い、ジヒドロキシ化合物を得ることが好ましい。なお、未反応の樹脂、部分解重合されたダイマー、オリゴマー等は、精製工程において回収して再度解重合を行う等の再利用をすることが好ましい。

　（ジヒドロキシ化合物）
　ジヒドロキシ化合物は、一般式（１’）～（４’）からなる群から選択される少なくとも１つである。上述の一般式（１）～（４）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂が、モノマー単位まで解重合することにより、ヒドロキシ化合物を得ることができる。なお、前記樹脂が一般式（１）～（４）の構成単位を２種以上有する共重合体である場合、前記ジヒドロキシ化合物は２種以上のジヒドロキシ化合物を含む組成物となりうる。この際、前記組成物を精製処理することにより、組成物中の２種以上のジヒドロキシ化合物を単離することができる。

　［工程（ｂ４）］
　第４の実施形態は、工程（ｂ４）をさらに含んでいてもよい。前記工程（ｂ４）は、前記工程（ａ４）の後に、前記ジヒドロキシ化合物から前記一般式（１）～（４）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を含む再生樹脂を得る工程である。工程（ｂ４）を行うことで、一般式（１’）～（４’）からなる群から選択される少なくとも１つのジヒドロキシ化合物から、一般式（１）～（４）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を含む再生樹脂を得ることができる。

　なお、前記ジヒドロキシ化合物から再生樹脂を得る方法は、適宜公知の重合技術が採用される。一実施形態において、再生樹脂は、ジヒドロキシ化合物および炭酸ジエステルを、塩基性化合物触媒および／またはエステル交換触媒の存在下、または無触媒下において、溶液縮合法を行うことで製造することができる。

　前記炭酸ジエステルとしては、特に制限されないが、ジフェニルカーボネート、ジトリールカーボネート、ビス（クロロフェニル）カーボネート、ｍ－クレジルカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジブチルカーボネート、ジシクロヘキシルカーボネート等が挙げられる。これらのうち、ジフェニルカーボネートであることが好ましい。

　炭酸ジエスル化合物の使用量は、ジヒドロキシ化合物１モルに対して、０．９７～１．２０モルであることが好ましく、０．９８～１．１０モルであることがより好ましく、１．００～１．１０モルであることがさらに好ましい。

　塩基性化合物触媒としては、特に制限されないが、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、含窒素化合物等が挙げられる。

　前記アルカリ金属化合物としては、特に制限されないが、アルカリ金属の有機酸塩、無機塩、酸化物、水酸化物、水素化物、アルコキシドが挙げられる。具体的には、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化セシウム、水酸化リチウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸セシウム、炭酸リチウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸セシウム、酢酸リチウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸セシウム、ステアリン酸リチウム、水素化ホウ素ナトリウム、フェニル化ホウ素ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カリウム、安息香酸セシウム、安息香酸リチウム、リン酸水素２ナトリウム、リン酸水素２カリウム、リン酸水素２リチウム、フェニルリン酸２ナトリウム、ビスフェノールＡの２ナトリウム塩、２カリウム塩、２セシウム塩もしくは２リチウム塩、フェノールのナトリウム塩、カリウム塩、セシウム塩もしくはリチウム塩等が挙げられる。

　前記アルカリ土類金属化合物としては、特に制限されないが、アルカリ土類金属化合物の有機
酸塩、無機塩、酸化物、水酸化物、水素化物又はアルコキシド等が挙げられる。具体的には、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化ストロンチウム、水酸化バリウム、炭酸水素マグネシウム、炭酸水素カルシウム、炭酸水素ストロンチウム、炭酸水素バリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸ストロンチウム、炭酸バリウム、酢酸マグネシウム、酢酸カルシウム、酢酸ストロンチウム、酢酸バリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、安息香酸カルシウム、フェニルリン酸マグネシウム等が挙げられる。

　前記含窒素化合物としては、特に制限されないが、４級アンモニウムヒドロキシド、それら
の塩、アミン類等が挙げられる。具体的には、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラエチルアンモニウムヒドロキシド、テトラプロピルアンモニウムヒドロキシド、テトラブチルアンモニウムヒドロキシド、トリメチルベンジルアンモニウムヒドロキシド等のアルキル基、アリール基等を有する４級アンモニウムヒドロキシド類；トリエチルアミン、ジメチルベンジルアミン、トリフェニルアミン等の３級アミン類；ジエチルアミン、ジブチルアミン等の２級アミン類；プロピルアミン、ブチルアミン等の１級アミン類；２－メチルイミダゾール、２－フェニルイミダゾール、ベンゾイミダゾール等のイミダゾール類；アンモニア、テトラメチルアンモニウムボロハイドライド、テトラブチルアンモニウムボロハイドライド、テトラブチルアンモニウムテトラフェニルボレート、テトラフェニルアンモニウムテトラフェニルボレート等が挙げられる。

　エステル交換触媒としては、亜鉛、スズ、ジルコニウム、鉛等の塩が挙げられる。具体的には、酢酸亜鉛、安息香酸亜鉛、２－エチルヘキサン酸亜鉛、塩化スズ（ＩＩ）、塩化スズ（ＩＶ）、酢酸スズ（ＩＩ）、酢酸スズ（ＩＶ）、ジブチルスズジラウレート、ジブチルスズオキサイド、ジブチルスズジメトキシド、ジルコニウムアセチルアセトナート、オキシ酢酸ジルコニウム、ジルコニウムテトラブトキシド、酢酸鉛（ＩＩ）、酢酸鉛（ＩＶ）等が挙げられる。

　上述の塩基性化合物触媒、エステル交換触媒は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　塩基性化合物触媒、エステル交換触媒の使用量（併用する場合はその総量）は、ジヒドロキシ化合物１モルに対して、１×１０^－９～１×１０^－３モルであることが好ましく、１×１０^－７～１×１０^－４モルであることがより好ましい。

　溶融重縮合法は、ジヒドロキシ化合物および炭酸ジエステルを、反応容器中で溶融後、生成するモノヒドロキシ化合物を滞留させた状態で反応を行うことが望ましい。前記モノヒドロキシ化合物を滞留させるために、反応装置を閉塞したり、減圧したり加圧したりするなど圧力を制御することができる。

　上述の方法で得られる再生樹脂は好適にプラスチック製品への用途に好適に適用することができる。

　以下、本発明について実施例を参照して詳述するが、本発明の技術的範囲はこれに限定されるものではない。なお、別段の記載がない限り、実施例中の「部」および「％」は、それぞれ「質量部」および「質量％」を表す。

　［製造例］
　以下の方法で廃樹脂組成物を製造した。

　原料として、９，９－ビス［６－（２－ヒドロキシエトキシ）ナフタレン－２－イル］フルオレン（ＢＮＥＦ）４．５３ｋｇ（１２．１モル）、２，２’－ビス（２－ヒドロキシエトキシ）－１，１’－ビナフタレン（ＢＨＥＢＮ）７．５ｋｇ（２０．０３モル）、９，９－ビス［４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－フェニルフェニル］フルオレン（ＢＰＰＥＦ）８．７２ｋｇ（１４．８モル）、ジフェニルカーボネート（ＤＰＣ）５．９９ｋｇ（２７．９モル）、および２．５×１０^－２モル／リットルの炭酸水素ナトリウム（ＮａＨＣＯ_３）水溶液１６ミリリットル（４．０×１０^－４モル、即ち、ジヒドロキシ化合物の合計１モルに対して、８．４×１０^－６モル）を撹拌機および留出装置付きの５０Ｌ反応器に入れ、窒素雰囲気７６０ｍｍＨｇの下、３０分かけて２５℃から１８０℃に加熱した。加熱開始３０分後に原料の完全溶解を確認した。その後１８０℃で、１２０分間撹拌を行った。引き続き、減圧度を２００ｍｍＨｇに調整すると同時に、６０℃／ｈｒの速度で２００℃まで昇温を行った。この際、副生したフェノールの留出開始を確認した。その後、２０分間２００℃に保持して反応を行った。さらに、７５℃／ｈｒの速度で２３０℃まで昇温し、昇温終了１０分後、その温度で保持しながら、２時間かけて減圧度を１ｍｍＨｇ以下とした。その後、６０℃／ｈｒの速度で２４５℃まで昇温し、さらに４０分間攪拌を行った。反応終了後、反応器内に窒素を導入して常圧に戻し、生成した熱可塑性樹脂をペレタイズして取り出した。なお、前記ＢＮＥＦ、ＢＨＥＢＮ、ＢＰＰＥＦ、およびＤＰＣの構造式は以下の通りであるため、生成した熱可塑性樹脂はポリカーボネート樹脂である。

　上記にて得られた樹脂に失活剤としてドデシルベンゼンスルホン酸テトラブチルホスホニウム塩（ＭＧＡ－６１４、竹本油脂（株）製）１５重量ｐｐｍ、離型剤として３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（ＰＥＰ－３６、ＡＤＥＫＡ社製）を３００重量ｐｐｍ、および酸化防止剤としてペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（ＡＯ－６０、ＡＤＥＫＡ社製）１０００重量ｐｐｍを溶融混練し、ペレット化した。

　得られたペレットを用いて、光学用レンズを射出成型機にて成形した。レンズが成形されると共に得られるランナーおよびスプルーを回収し、廃樹脂組成物とした。

　＜実施例１：第１の実施形態＞
　第１の実施形態によって、廃樹脂組成物から再生樹脂を製造した。なお、廃樹脂組成物は製造例で製造したものを用いた。所望の合成樹脂はポリカーボネート樹脂である。

　［実施例１－１］
　（工程（ａ１)）
　５Ｌの容器に、廃樹脂組成物５００ｇおよび５質量％の塩水（比重：１．０４ｇ／ｃｍ^３）２．０Ｌを添加し、撹拌機により１０分間撹拌した。浮遊した有機不純物を除去し、塩水をろ過により分離することで、再生樹脂組成物を得た。

　（工程（ｂ１））
　５Ｌの容器に、再生樹脂組成物および水（導電率：０μＳ／ｃｍ）２．０Ｌを添加し、撹拌機により１０分間撹拌した。次いで水をろ過により除去し、脱水機により脱水して、再生樹脂を製造した。

　（工程（ｃ１））
　上記工程（ｂ１）でろ過して得られた洗浄後の水の導電率を測定した。その結果、導電率は２μＳ／ｃｍであった。

　［実施例１－２］
　工程（ａ１）において１０質量％の塩水（比重：１．０７ｇ／ｃｍ^３）を用いたことを除いては、実施例１と同様の方法で再生樹脂を製造した。

　［実施例１－３］
　工程（ａ１）において２０質量％の塩水（比重：１．１６ｇ／ｃｍ^３）を用いたことを除いては、実施例１と同様の方法で再生樹脂を製造した。

　［比較例１－１］
　工程（ａ１）において水を用いたことを除いては、実施例１と同様の方法で再生樹脂を製造した。

　［比較例１－２］
　工程（ａ１）において２０質量％の塩水（比重：１．１６ｇ／ｃｍ^３）を用い、工程（ｂ１）を行わなかったことを除いては、実施例１と同様の方法で再生樹脂を製造した。

　［評価］
　実施例１－１～１－３および比較例１－１～１－２で得られた再生樹脂について、ヘイズおよび着色度を測定した。

　（ヘイズ）
　住友重機械工業（株）製射出成型機ＳＨ５０にて、シリンダー温度２６０℃、金型温度を樹脂のガラス転移温度より３０℃低い温度として射出成形し、３ｍｍ厚の円板を得た。この円板を用いてヘイズ（Ｈｚ）を測定した。ヘイズ（Ｈｚ）の測定には日本電色製ＮＤＨ２０００を使用した。

　（着色度）
　住友重機械工業（株）製射出成型機ＳＨ５０にて、シリンダー温度２６０℃、金型温度を樹脂のガラス転移温度より３０℃低い温度として射出成形し、３ｍｍ厚の円板を得た。この円板を用いて黄色度（ＹＩ）を測定した。黄色度（ＹＩ）の測定には日本電色工業（株）製ＳＥ２０００を使用した。

　得られた結果を下記表１に示す。

　表１の結果から、実施例１－１～１－３では、有機不純物を好適に除去することができたことが分かる。また、実施例１－１～１－３は導電率差（Ｃ１－Ｃ２）の値が低いことから、再生樹脂中に塩がほとんど残存していないことが分かる。その結果、得られる再生樹脂のヘイズが低く、再生樹脂として好適に使用することができる。

　他方、比較例１－１は有機不純物を十分に除去することができず、得られる再生樹脂のヘイズが高い。また、比較例１－２は工程（ｂ１）を有さないため導電率差（Ｃ１－Ｃ２）の値が高く、再生樹脂に再生樹脂中に塩が残存しているため、再生樹脂のヘイズが高い。

　＜実施例２：第２の実施形態＞
　第２の実施形態によって、廃樹脂組成物から再生樹脂を製造した。なお、廃樹脂組成物は製造例で製造したものを用いた。所望の合成樹脂はポリカーボネート樹脂である。

　［実施例２－１］
　（工程（ａ２））
　廃樹脂組成物８ｇおよび塩化メチレン８０ｍＬ（１１０ｇ）を２００ｍＬの三角フラスコに投入し、マグネチックスターラーで撹拌して、廃樹脂組成物を溶解し、廃樹脂溶液を得た（廃樹脂の含有率：６．８質量％）。

　廃樹脂溶液に活性炭１０ｍｇを添加し、０．１時間撹拌した。活性炭をろ過により除去することで、再生樹脂溶液を得た。

　再生樹脂溶液の黄色度（ＹＩ）を以下の方法で測定した。すなわち、再生樹脂溶液を光路長６ｃｍの石英セルに入れて、分光式色差計を用いてＹＩを測定した。黄色度（ＹＩ）の測定には日本電色工業（株）製ＳＥ２０００を使用した。その結果、再生樹脂溶液の黄色度（ＹＩ）は、１２．５であった。

　（工程（ｂ２））
　なお、工程（ａ２）で得られた再生樹脂溶液を、アジターで撹拌中の６０℃の水８００ｇに滴下し、撹拌することで、再生樹脂が析出するとともに、溶媒である塩化メチレン（沸点４０℃）は揮発した。その結果、再生樹脂の水スラリーを得た。当該水スラリーをろ過することで再生樹脂を得た。

　（工程（ｃ２））
　また、工程（ｂ２）で得た再生樹脂を乾燥等の脱水処理を行うことで、パウダー状の再生樹脂を得た。

　［実施例２－２］
　工程（ａ２）における活性炭添加後の撹拌時間を０．１時間から１時間に変更したことを除いては、実施例１と同様の方法で再生樹脂溶液を得た。また実施例１と同様の方法で再生樹脂溶液の黄色度（ＹＩ）を測定したところ、１０．８であった。

　なお、実施例１と同様の方法で工程（ｂ２）および工程（ｃ２）を行うことで再生樹脂を得ることができる。

　［実施例２－３］
　工程（ａ２）における活性炭添加後の撹拌時間を０．１時間から２４時間に変更したことを除いては、実施例１と同様の方法で再生樹脂溶液を得た。また、実施例１と同様の方法で再生樹脂溶液の黄色度（ＹＩ）を測定したところ、９．９であった。

　なお、実施例１と同様の方法で工程（ｂ２）および工程（ｃ２）を行うことで再生樹脂を得ることができる。

　［実施例２－４］
　工程（ａ２）における活性炭添加後の撹拌時間を０．１時間から７２時間に変更したことを除いては、実施例１と同様の方法で再生樹脂溶液を得た。また、実施例１と同様の方法で再生樹脂溶液の黄色度（ＹＩ）を測定したところ、９．５であった。

　なお、実施例１と同様の方法で工程（ｂ２）および工程（ｃ２）を行うことで再生樹脂を得ることができる。

　［実施例２－５］
　工程（ａ２）における活性炭添加量を１０ｍｇから２０ｍｇに変更し、活性炭添加後の撹拌時間を０．１時間から２４時間に変更したことを除いては、実施例１と同様の方法で再生樹脂溶液を得た。また、実施例１と同様の方法で再生樹脂溶液の黄色度（ＹＩ）を測定したところ、９．９であった。

　なお、実施例１と同様の方法で工程（ｂ２）および工程（ｃ２）を行うことで再生樹脂を得ることができる。

　［実施例２－６］
　工程（ａ２）における活性炭添加量を１０ｍｇから３０ｍｇに変更し、活性炭添加後の撹拌時間を０．１時間から２４時間に変更したことを除いては、実施例１と同様の方法で再生樹脂溶液を得た。また、実施例１と同様の方法で再生樹脂溶液の黄色度（ＹＩ）を測定したところ、９．７であった。

　なお、実施例１と同様の方法で工程（ｂ２）および工程（ｃ２）を行うことで再生樹脂を得ることができる。

　［比較例２－１］
　工程（ａ２）において活性炭を添加しなかったことを除いては、実施例１と同様の方法で再生樹脂溶液を得た。また、実施例１と同様の方法で再生樹脂溶液の黄色度（ＹＩ）を測定したところ、１３であった。

　なお、実施例１と同様の方法で工程（ｂ２）および工程（ｃ２）を行うことで再生樹脂を得ることができる。

　実施例２－１～２－６および比較例２－１で得られた結果を下記表２に示す。

　表２の結果から、実施例２－１～２－６では、廃樹脂溶液中に含まれる有機不純物が活性炭に吸着されることにより、有機不純物を除去することができ、黄色度ＹＩを低減できたことが分かる。

　［実施例２－７］
　（工程（ａ２））
　廃樹脂組成物２０ｇを用いたことを除いては、実施例２－１と同様の方法で廃樹脂溶液を得た（廃樹脂の含有率：１５．４質量％）。

　廃樹脂溶液に活性炭１０ｍｇを添加し、２４時間撹拌した。活性炭をろ過により除去することで、再生樹脂溶液を得た。

　（工程（ｂ２））
　工程（ａ２）で得られた再生樹脂溶液２０ｇを、６０℃の水（純水）１．２ｋｇをアジター（撹拌翼を有する撹拌機）で撹拌しながら１５分かけて滴下した。この際、滴下とともに粉状の再生樹脂が析出した。次いで、得られた溶液を１００℃に昇温し、１０分間加熱することで、再生樹脂がさらに析出するとともに、溶液中の塩化メチレン（沸点：４０℃）は揮発した。その結果、再生樹脂の水スラリーを得た。

　（工程（ｃ２））
　工程（ｂ２）で得た水スラリーをろ過、乾燥して脱水することで、再生樹脂を得た。

　＜実施例３：第３の実施形態＞
　第３の実施形態によって、廃樹脂組成物から再生樹脂を製造した。

　［実施例３－１］
　（工程（ａ３））
　製造例で製造した廃樹脂組成物に、有機不純物として、シクロオレフィンコポリマーを１０６８ｐｐｍの濃度となるように混錬した。このように調製した樹脂混合物を廃樹脂組成物として用いた。所望の合成樹脂はポリカーボネート樹脂である。なお、廃樹脂組成物のヘイズを、実施例１と同様の方法で測定したところ、３６．２４％であった。

　廃樹脂組成物２５．０ｋｇを水５００ｋｇに投入してスラリー（濃度：５質量％）を調製した。当該スラリーを、サイクロン分離器を用いてサイクロン処理した。

　この際、サイクロン分離器は、第１の排出機構を備える上部円筒部および第２の排出機構を備える逆円錐部を有していた。前記逆円錐部のコーン角は２２度、第２の排出機構のオリフィス径は２０ｍｍφであった。なお、第１の排出機構は、その外径が２５０ｍｍであった。

　サイクロン処理は、スラリーの流入部におけるスラリーの流速が８０４Ｌ／分となる条件で行った。

　上部円筒部が有する第１の排出機構から排出された排出液の浮遊物（シクロオレフィンコポリマーを含む有機不純物）を除去したところ、有機不純物は１５５ｇであった。

　（工程（ｂ３））
　第２の排出機構から排出された排出液である水スラリーについては、遠心脱水処理することで、２４．３ｋｇの再生樹脂を得た。また、再生樹脂の吸水率は０．３５質量％であった。

　得られた再生樹脂のシクロオレフィンコポリマーの濃度を測定したところ１０６ｐｐｍであった。なお、シクロオレフィンコポリマーの濃度は以下の方法により測定した。すなわち、まず、再生樹脂６００ｇを１０質量％の塩水に入れて撹拌する。次いで、浮遊した樹脂を回収して、純水で洗浄し、排水（洗浄後の水）の導電率が１０μＳ／ｃｍ以下となるまで洗浄を繰り返した。洗浄後、得られた再生樹脂を乾燥させて、塩化メチレン１００ｍＬに溶解した。次いで、得られた溶解液をろ紙を用いて吸引ろ過して、残渣の質量を測定した。再生樹脂６００ｇと残渣の質量から再生樹脂中のシクロオレフィンコポリマーの濃度を算出した（残渣の重量(g)/沈殿物600g×1000000）。

　また、再生樹脂のヘイズを実施例１と同様の方法により測定したところ、１．７６％であった。

　［実施例３－２］
　サイクロン分離器の第２の排出機構のオリフィス径を２２ｍｍφとしたことを除いては、実施例３－１と同様の方法で再生樹脂を製造した。

　なお、実施例３－１と同様の方法で、再生樹脂中のシクロオレフィンコポリマーの濃度および再生樹脂のヘイズを測定したところ、それぞれ６０ｐｐｍおよび１．７４％であった。

　［実施例３－３］
　サイクロン分離器の第２の排出機構のオリフィス径を２４ｍｍφとしたことを除いては、実施例３－１と同様の方法で再生樹脂を製造した。

　なお、実施例３－１と同様の方法で、再生樹脂中のシクロオレフィンコポリマーの濃度および再生樹脂のヘイズを測定したところ、それぞれ５８ｐｐｍおよび１．１０％であった。

　［実施例３－４］
　サイクロン分離器の第２の排出機構のオリフィス径を２６ｍｍφとしたことを除いては、実施例３－１と同様の方法で再生樹脂を製造した。

　なお、実施例３－１と同様の方法で、再生樹脂中のシクロオレフィンコポリマーの濃度および再生樹脂のヘイズを測定したところ、それぞれ１２０ｐｐｍおよび４．６０％であった。

　［実施例３－５］
　サイクロン分離器の第２の排出機構のオリフィス径を２８ｍｍφとしたことを除いては、実施例３－１と同様の方法で再生樹脂を製造した。

　なお、実施例３－１と同様の方法で、再生樹脂中のシクロオレフィンコポリマーの濃度および再生樹脂のヘイズを測定したところ、それぞれ４８０ｐｐｍおよび８．８２％であった。

　実施例３－１～実施例３－５において得られた結果を下記表３に示す。

　表３の結果から、実施例３－１～３－５は、廃樹脂組成物からシクロオレフィンコポリマーを除去でき、ヘイズが小さい再生樹脂が得られたことが分かる。

　［実施例３－６］
　製造例で製造した廃樹脂組成物に、有機不純物として、シクロオレフィンコポリマーを５２９７ｐｐｍの濃度となるように混錬した。このように調製した樹脂混合物を廃樹脂組成物として用いた。所望の合成樹脂はポリカーボネート樹脂である。なお、廃樹脂組成物のヘイズを、実施例３－１と同様の方法で測定したところ、９７．８１％であった。

　上記廃樹脂組成物を用いたことを除いては、実施例３－１と同様の方法で再生樹脂を製造した（第１処理）。

　実施例３－１と同様の方法で、第１処理によって得られた再生樹脂中のシクロオレフィンコポリマーの濃度および再生樹脂のヘイズを測定したところ、それぞれ２０２ｐｐｍおよび４．６６％であった。

　第１処理によって得られた再生樹脂を用いたことを除いては、実施例３－１と同様の方法で再生樹脂を製造した（第２処理）。

　実施例３－１と同様の方法で、第２処理によって得られた再生樹脂中のシクロオレフィンコポリマーの濃度および再生樹脂のヘイズを測定したところ、それぞれ８６ｐｐｍおよび０．８６％であった。

　第２処理によって得られた再生樹脂を用いたことを除いては、実施例３－１と同様の方法で再生樹脂を製造した（第３処理）。

　実施例３－１と同様の方法で、第３処理によって得られた再生樹脂中のシクロオレフィンコポリマーの濃度および再生樹脂のヘイズを測定したところ、それぞれ５１ｐｐｍおよび０．６４％であった。

　実施例３－６の第１処理～第３処理で得られた結果を下記表４に示す。

　表４の結果から、有機不純物の含有率が非常に高い場合であっても好適に有機不純物を除去して、再生樹脂が得られることが分かる。また、サイクロン処理の回数を重ねるごとに、有機不純物を除去できていることが分かる。

　＜実施例４：第４の実施形態＞
　［実施例４－１］
　（工程（ａ４））
　撹拌機、冷却管をつけた反応器に９，９－ビス［４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル］フルオレン（ＢＰＥＦ）由来の構成単位を含むポリカーボネート樹脂１００重量部、４８％水酸化ナトリウム水溶液８８重量部、およびトルエン７３４重量部を仕込み、加熱還流下で３時間反応させた。その後、液温を８０～８５℃まで冷却し、イオン交換水１７８重量部を加えた。撹拌、静置後に水相を分離し、有機相をイオン交換水で水洗した。有機相からトルエンを一部蒸留留去した後、ろ過を行い、２３部のイオン交換水を加えて、撹拌しながら室温まで冷却した。析出した結晶をろ過、乾燥し、８５重量部の９，９－ビス［４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル］フルオレン（ＢＰＥＦ）の白色結晶を得た。

　上記結果から、ＢＰＥＦ由来の構成単位を含むポリカーボネート樹脂は塩基性条件下で解重合できたことが分かる。ポリオレフィン樹脂、環状ポリオレフィン等の有機不純物は、通常、塩基性条件下で反応しないことから、ポリカーボネート樹脂とともにこれらの有機不純物が含まれていた場合、ＢＰＥＦの結晶ろ過の段階で有機不純物を除去できることが分かる。

　また、得られたＢＰＥＦを、例えば、溶液縮合法により炭酸ジエステルと反応させることで（工程（ｂ４））、ＢＰＥＦの構成単位を含む再生樹脂を製造することができる。

　［実施例４－２］
　ＢＰＥＦ由来の構成単位を含むポリカーボネート樹脂に代えて、９，９－ビス[４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－フェニルフェニル]フルオレン（ＢＰＰＥＦ）および２，２’－ビス（２－ヒドロキシエトキシ）－１，１’－ビナフタレン（ＢＨＥＢＮ）由来の構成単位を含むポリカーボネート樹脂（ＢＰＰＥＦ：ＢＨＥＢＮ＝７０モル：３０モル）を用いたことを除いては、実施例４－１と同様の方法で結晶を得た。得られた結晶を晶析することにより、ＢＰＰＥＦおよびＢＨＥＢＮをそれぞれ単離した。

　上記結果から、ＢＰＰＥＦおよびＢＨＥＢＮ由来の構成単位を含むポリカーボネート樹脂は塩基性条件下で解重合できたことが分かる。ポリオレフィン樹脂、環状ポリオレフィン等の有機不純物は、通常、塩基性条件下で反応しないことから、ポリカーボネート樹脂とともにこれらの有機不純物が含まれていた場合、ＢＰＰＥＦおよびＢＨＥＢＮの結晶ろ過の段階で有機不純物を除去できることが分かる。なお、前記ＢＰＰＥＦおよびＢＨＥＢＮ由来の構成単位を含むポリカーボネート樹脂はランダム共重合体であり、上記式において、ＡおよびＢは、それぞれ独立して整数であり、Ｃは整数である。

　また、得られたＢＰＰＥＦおよびＢＨＥＢＮを、例えば、溶液縮合法により炭酸ジエステルと反応させることで（工程（ｂ４））、ＢＰＰＥＦおよびＢＨＥＢＮの構成単位を含む再生樹脂を製造することができる。

　１１　廃樹脂組成物原料
　１２　廃樹脂組成物
　１３　水（洗浄前）
　１４　水（洗浄後）
　１５　再生樹脂
　２１　粉砕機
　２２　フィーダー
　２３　輸送路
　２４　塩水タンク
　２５　撹拌体
　２６　排出口
　２７　洗浄タンク
　２８　輸送路
　２９　脱水機
　３１　スラリー
　３２　再生樹脂
　３３　不純物樹脂
　４０　サイクロン分離器
　４１　第１の排出機構
　４２　上部円筒部
　４３　第２の排出機構
　４４　逆円錐部

Claims (23)

1. 　廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法であって、
   　前記廃樹脂組成物を１～３０質量％の塩水と接触させて再生樹脂組成物を得る工程（ａ１）と、
   　前記再生樹脂組成物を水で洗浄して再生樹脂を得る工程（ｂ１）と、
   を含む、製造方法。
2. 　前記工程（ｂ１）の後に、洗浄後の水の導電率を測定する工程（ｃ１）をさらに含む、請求項１に記載の製造方法。
3. 　前記洗浄前の水導電率（Ｋ_１）と洗浄後の水導電率（Ｋ_２）との差（Ｋ_２－Ｋ_１）が、１００μＳ／ｃｍ未満である、請求項１または２に記載の製造方法。
4. 　前記廃樹脂組成物の最長径が、５ｃｍ以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載の製造方法。
5. 　廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法であって、
   　前記廃樹脂組成物を溶解した廃樹脂溶液に活性炭を接触させて、再生樹脂溶液を得る工程（ａ２）と、
   　前記再生樹脂溶液を４０～１００℃の水に接触させて再生樹脂を析出させる工程（ｂ２）と、
   を含む、製造方法。
6. 　前記廃樹脂溶液が、５～２０質量％の塩化メチレン溶液である、請求項５に記載の製造方法。
7. 　前記活性炭の使用量が、廃樹脂溶液１００質量部に対して、０．００１～０．１質量部である、請求項５または６に記載の製造方法。
8. 　前記水の使用量が、廃樹脂溶液１００質量部に対して、１０００～１００００質量部である、請求項５～７のいずれか１項に記載の製造方法。
9. 　前記工程（ｂ２）が、撹拌翼を有する撹拌機によって撹拌された４０～１００℃の水に再生樹脂溶液を添加することを含む、請求項５～８のいずれか１項に記載の製造方法。
10. 　前記工程（ｂ２）の後に、前記再生樹脂を脱水処理する工程（ｃ２）をさらに含む、請求項５～９のいずれか１項に記載の製造方法。
11. 　廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法であって、
    　前記廃樹脂組成物および水を含むスラリーをハイドロサイクロン処理して再生樹脂を分離する工程（ａ３）を含む、製造方法。
12. 　前記廃樹脂組成物が、シクロオレフィンポリマーを含み、
    　前記シクロオレフィンポリマーの含有率が、前記廃樹脂組成物の全質量に対して、２０質量％以下である、請求項１１に記載の製造方法。
13. 　前記廃樹脂組成物の含有量が、前記スラリーの全質量に対して、１～１０質量％である、請求項１１または１２に記載の製造方法。
14. 　前記水の使用量が、廃樹脂組成物１００質量部に対して、１０００～１００００質量部である、請求項１１～１３のいずれか１項に記載の製造方法。
15. 　前記ハイドロサイクロン処理の流速が、５００～８００Ｌ／分である、請求項１１～１４のいずれか１項に記載の製造方法。
16. 　前記ハイドロサイクロン処理が、第１の排出機構を備える上部円筒部および第２の排出機構を備える逆円錐部を有するサイクロン分離器によって行われ、
    　前記逆円錐部のコーン角が、１０～３５度である、請求項１１～１５のいずれか１項に記載の製造方法。
17. 　前記ハイドロサイクロン処理が、第１の排出機構を備える上部円筒部および第２の排出機構を備える逆円錐部を有するサイクロン分離器によって行われ、
    　前記第２の排出機構のオリフィス径が、１０～５０ｍｍである、請求項１１～１６のいずれか１項に記載の製造方法。
18. 　前記工程（ａ３）の後に、前記再生樹脂を脱水処理する工程（ｂ３）をさらに含む、請求項１１～１７のいずれか１項に記載の製造方法。
19. 　前記再生樹脂の質量が、前記廃樹脂組成物の質量に対して、８０質量％以上である、請求項１１～１８のいずれか１項に記載の製造方法。
20. 　前記再生樹脂が、下記一般式（１）～（５）：
    

    

    〔式中、
    　Ｘ_ａ、Ｘ_ｂ、Ｘ_ｃ、Ｘ_ｄ、Ｘ_ｅ、およびＸ_ｆは、各々独立に、炭素数１～４のアルキレン基を表し、
    　Ｒ_ａ、Ｒ_ｂ、Ｒ_ｃ、Ｒ_ｄ、Ｒ_ｅ、およびＲ_ｆは、各々独立に、ハロゲン原子、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシ基、炭素数５～２０のシクロアルキル基、炭素数５～２０のシクロアルコキシ基、炭素数６～２０のアリール基、Ｏ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、ならびに－Ｃ≡Ｃ－Ｒ_ｉから選択され、
    　Ｒ_ｉは炭素数６～２０のアリール基またはＯ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基を表し、
    　ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、およびｆは、各々独立に、０～１０の整数を表し、
    　ｈ、ｉ、ｊ、ｋ、ｍ、およびｎは、各々独立に、０～４の整数を表し、
    　Ｒ_ｇおよびＲ_ｈは、各々独立に、水素原子または炭素数１～３のアルキル基を表す。〕
    からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂を含む、請求項１～１９のいずれか１項に記載の製造方法。
21. 　前記廃樹脂組成物が、下記一般式（６）～（８）：
    

    

    〔式中、
    　Ｘ_ｇは、各々独立に、炭素数１～１０のアルキレン基を表し、
    　Ｒ_ｊ、Ｒ_ｋ、およびＲ_ｌは、各々独立に、ハロゲン原子、置換または非置換の炭素数１～２０のアルキル基、置換または非置換の炭素数１～２０のアルコキシ基、置換または非置換の炭素数５～２０のシクロアルキル基、置換または非置換の炭素数５～２０のシクロアルコキシ基、置換または非置換の炭素数６～２０のアリール基、置換または非置換のＯ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基、置換または非置換の炭素数６～２０のアリールオキシ基、並びに－Ｃ≡Ｃ－Ｒ_ｉから選択され、
    　Ｒ_ｉは置換または非置換の炭素数６～２０のアリール基またはＯ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基を表し、
    　ｐは、各々独立に、０または１の整数を表し、
    　ｑ、ｒ、およびｓは、各々独立に、０～１０の整数を表し、
    　ｔは、１～３の整数を表し、
    　ここで、ｑが２以上であり、２つのＲ_ｊが隣接する炭素原子に存在する場合、２つのＲ_ｊが一緒になって環構造を形成してもよく、
    　ｒが２以上であり、２つのＲ_ｋが隣接する炭素原子に存在する場合、２つのＲ_ｋが一緒になって環構造を形成してもよく、
    　ｓが２以上であり、２つのＲ_ｌが隣接する炭素原子に存在する場合、２つのＲ_ｌが一緒になって環構造を形成してもよく、
    　Ｒ_ｍは、水素原子または炭素数１～３のアルキル基を表す。〕
    からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する不純物樹脂を含む、請求項１～２０のいずれか１項に記載の製造方法。
22. 　廃樹脂組成物から再生樹脂を製造する方法であって、
    　下記一般式（１）～（４）：
    

    

    〔式中、
    　Ｘ_ａ、Ｘ_ｂ、Ｘ_ｃ、Ｘ_ｄ、Ｘ_ｅ、およびＸ_ｆは、各々独立に、炭素数１～４のアルキレン基を表し、
    　Ｒ_ａ、Ｒ_ｂ、Ｒ_ｃ、Ｒ_ｄ、Ｒ_ｅ、およびＲ_ｆは、各々独立に、ハロゲン原子、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシ基、炭素数５～２０のシクロアルキル基、炭素数５～２０のシクロアルコキシ基、炭素数６～２０のアリール基、Ｏ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、ならびに－Ｃ≡Ｃ－Ｒ_ｉから選択され、
    　Ｒ_ｉは炭素数６～２０のアリール基またはＯ、ＮおよびＳから選択される１つ以上のヘテロ環原子を含む炭素数３～２０のヘテロアリール基を表し、
    　ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、およびｆは、各々独立に、０～１０の整数を表し、
    　ｈ、ｉ、ｊ、ｋ、ｍ、およびｎは、各々独立に、０～４の整数を表し、
    　Ｒ_ｇは、各々独立に、水素原子または炭素数１～３のアルキル基を表す。〕
    からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を有する樹脂を含む廃樹脂組成物をアルカリ水溶液で処理して、下記一般式（１’）～（４’）：
    

    

    からなる群から選択される少なくとも１つのジヒドロキシ化合物を得る工程（ａ４）を含む、製造方法。
23. 　前記工程（ａ４）の後に、前記ジヒドロキシ化合物から前記一般式（１）～（４）からなる群から選択される少なくとも１つの構成単位を含む再生樹脂を得る工程（ｂ４）をさらに含む、請求項２２に記載の製造方法。
     

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