WO2021187526A1

WO2021187526A1 - 粒子状吸水性樹脂組成物、吸収体及び吸収性物品の製造方法

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Publication number: WO2021187526A1
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Inventors: 崇志居藤
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Filing date: 2021-03-17
Publication date: 2021-09-23
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Abstract

造粒工程を経て得られる重合体粒子を含む吸水性樹脂粒子を得ること、及び該造粒工程を得て得られる重合体粒子を含む吸水性樹脂粒子と、造粒工程を経ずに得られる重合体粒子を含む吸水性樹脂粒子とを混合することにより、粒子状吸水性樹脂組成物を得ることを含み、再粒子化前の造粒粒子群のうち、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しない造粒粒子の存在率が７０質量％以上であり、造粒工程を経て得られる吸水性樹脂粒子の割合が、粒子状吸水性樹脂組成物の全量に対して４０～８０質量％である、粒子状吸水性樹脂組成物の製造方法が開示される。

Description

粒子状吸水性樹脂組成物、吸収体及び吸収性物品の製造方法

　本発明は、粒子状吸水性樹脂組成物、吸収体及び吸収性物品の製造方法に関する。

　尿等の水を主成分とする液体を吸収するための吸収性物品には、吸水性樹脂粒子を含む吸収体が用いられている。吸水性樹脂粒子の製造においては、重合により得られたブロック状の重合体を粉砕等の処理により粒子化する工程が行われている。粉砕により発生する、粒子径１８０μｍ未満の粒子等の小さい粒子は、造粒により粒子径を増大させて使用されている（例えば特許文献１）。

特開２００５－５４１５１号公報

　吸収性物品は、体重等により加圧される使用態様を考慮して、加圧下における液体吸収性に優れることが求められる。

　本発明は、加圧下での吸収性に優れる吸収性物品をもたらすことのできる粒子状吸水性樹脂組成物を提供することを目的とする。

　本発明の粒子状吸水性樹脂組成物の製造方法は、エチレン性不飽和単量体を含む単量体を重合して含水ゲル状重合体を得ることと、該含水ゲル状重合体を粒子化して粒子径１８０μｍ未満の微粉を含む粒子群を得ることと、該粒子群を造粒して造粒粒子を含む造粒粒子群を得ることと、該造粒粒子群を再度粒子化して重合体粒子を得ることと、を含む方法によって、造粒工程を経て得られる重合体粒子を含む吸水性樹脂粒子を得ること、及び該造粒工程を得て得られる重合体粒子を含む吸水性樹脂粒子と、造粒工程を経ずに得られる重合体粒子を含む吸水性樹脂粒子とを混合することにより、粒子状吸水性樹脂組成物を得ることを含み、再粒子化前の造粒粒子群のうち、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しない造粒粒子の存在率が７０質量％以上であり、造粒工程を経て得られる吸水性樹脂粒子の混合割合が、粒子状吸水性樹脂組成物の全量に対して４０～８０質量％である。

　上記方法において、再粒子化前の造粒粒子群のうち、目開き３１．５ｍｍのＪＩＳ標準篩を通過しない造粒粒子の存在率が５質量％以上であることが好ましい。

　本発明はまた、上記方法により粒子状吸水性樹脂組成物を得ることと、該粒子状吸水性樹脂組成物を含む吸収体を得ることと、を含む、吸収体の製造方法を提供する。

　本発明はまた、上記方法により吸収体を得ることと、該吸収体を液体不透過性シート及び液体透過性シートの間に配置することと、を含む、吸収性物品の製造方法を提供する。

　本発明により、加圧下での吸収性に優れる吸収性物品をもたらすことのできる粒子状吸水性樹脂組成物を提供することができる。

吸収性物品の一例を示す模式断面図である。実施例で使用した撹拌翼の概形を示す平面図である。加圧下吸収倍率の測定装置を示す概略図である。荷重下吸水量の測定方法を示す概略図である。短時間加圧下吸収時間試験の測定方法を示す概略図である。

　以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。

　本明細書において、「アクリル」及び「メタクリル」を合わせて「（メタ）アクリル」と表記する。「アクリレート」及び「メタクリレート」も同様に「（メタ）アクリレート」と表記する。「（ポリ）」とは、「ポリ」の接頭語がある場合及びない場合の双方を意味するものとする。本明細書に段階的に記載されている数値範囲において、ある段階の数値範囲の上限値又は下限値は、他の段階の数値範囲の上限値又は下限値と任意に組み合わせることができる。本明細書に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。「水溶性」とは、２５℃において水に５質量％以上の溶解性を示すことをいう。本明細書に例示する材料は、単独で用いられてもよく、２種以上を組み合わせて用いられてもよい。組成物中の各成分の含有量は、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数の物質の合計量を意味する。「生理食塩水」とは、０．９質量％塩化ナトリウム水溶液をいう。目開きＸの篩を通過する粒子とは、粒子が目開きＸの篩を通過可能な大きさを有していることを意味し、実際に粒子が目開きＸの篩を通過する工程を必要とするものではない。

　本実施形態に係る粒子状吸水性樹脂組成物の製造方法は、造粒工程を得て得られる重合体粒子を含む吸水性樹脂粒子（以下、「造粒吸水性樹脂粒子」ともいう。）と、造粒工程を経ずに得られる吸水性樹脂粒子（以下、「無造粒吸水性樹脂粒子」ともいう。）とを混合することを含む。本実施形態係る粒子状吸水性樹脂組成物は、少なくとも上記２種の吸水性樹脂粒子を含む混合物である。

＜造粒吸水性樹脂粒子＞
　造粒吸水性樹脂粒子の製造方法は、エチレン性不飽和単量体を含む単量体を重合して含水ゲル状重合体を得ることと、該含水ゲル状重合体を粒子化して粒子径１８０μｍ未満の微粉を含む粒子群を得ることと、該粒子群を造粒して造粒粒子を含む造粒粒子群を得ることと、該造粒粒子群を再度粒子化して重合体粒子を得ることと、を含む。以下、造粒吸水性樹脂粒子の製造方法について詳述する。

［重合］
　まず、エチレン性不飽和単量体を含む単量体を重合させて含水ゲル状重合体を得る。含水ゲル状重合体は、エチレン性不飽和単量体を含む単量体の重合により形成された架橋重合体が水を含みゲル状となったものであってよい。吸水性樹脂粒子は、エチレン性不飽和単量体を含む単量体の重合により形成された架橋重合体を含むことができる。架橋重合体は、エチレン性不飽和単量体に由来する単量体単位を有する。すなわち、吸水性樹脂粒子は、エチレン性不飽和単量体に由来する構造単位を有することができる。

　重合は、例えば水溶液重合法により行うことができる。以下、水溶液重合法による単量体の重合について説明する。

　エチレン性不飽和単量体は水溶性であることが好ましい。エチレン性不飽和単量体としては例えば、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸等のα，β－不飽和カルボン酸及びその塩等のカルボン酸系単量体；（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチル（メタ）アクリルアミド、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、Ｎ－メチロール（メタ）アクリルアミド、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート等の非イオン性単量体；Ｎ，Ｎ－ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ－ジエチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド等のアミノ基含有不飽和単量体及びその４級化物等；ビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸、２－（メタ）アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、２－（メタ）アクリロイルエタンスルホン酸及びそれらの塩等のスルホン酸系単量体等が挙げられる。エチレン性不飽和単量体は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

　エチレン性不飽和単量体は、（メタ）アクリル酸及びその塩、（メタ）アクリルアミド、並びにＮ，Ｎ－ジメチルアクリルアミドからなる群から選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましく、（メタ）アクリル酸及びその塩から選択される少なくとも１種を含むことがより好ましい。また、（メタ）アクリル酸及びその塩と、他のエチレン性不飽和単量体を共重合させてもよい。この場合、エチレン性不飽和単量体の総量のうち、上記（メタ）アクリル酸及びその塩が７０～１００モル％用いられることが好ましく、８０～１００モル％用いられることがより好ましく、９０～１００モル％用いられることが更に好ましい。エチレン性不飽和単量体は、アクリル酸及びその塩の少なくとも一方を含むことが好ましい。

　エチレン性不飽和単量体が（メタ）アクリル酸、２－（メタ）アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸等のように酸基を有する場合、必要に応じてその酸基があらかじめアルカリ性中和剤により中和されたものを用いることができる。このようなアルカリ性中和剤としては、例えば水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属塩；アンモニア等が挙げられる。これらのアルカリ性中和剤は、中和操作を簡便にするために水溶液の状態にして用いてもよい。アルカリ性中和剤は１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。なお、酸基の中和は、原料であるエチレン性不飽和単量体の重合前に行ってもよく、重合中又は重合後に行ってもよい。

　アルカリ性中和剤によるエチレン性不飽和単量体の中和度は、得られる吸水性樹脂粒子の浸透圧を高めることで吸水性能を高め、かつ余剰のアルカリ性中和剤の存在に起因する安全性等に問題が生じないようにする観点から、通常、１０～１００モル％であることが好ましく、３０～９０モル％であることがより好ましく、４０～８５モル％であることが更に好ましく、５０～８０モル％であることがより更に好ましい。ここで、中和度は、エチレン性不飽和単量体が有する全ての酸基に対する中和度とする。

　エチレン性不飽和単量体は、通常、水溶液の状態で用いることが好適である。エチレン性不飽和単量体を含む水溶液（以下、単に「単量体水溶液」という）におけるエチレン性不飽和単量体の濃度は、２０質量％以上飽和濃度以下とすればよく、２５～７０質量％が好ましく、３０～５０質量％がより好ましい。

　エチレン性不飽和単量体の使用量は、単量体全量（吸水性樹脂粒子を得るための単量体全量。例えば、架橋重合体の構造単位を与える単量体の全量。以下同様。）に対して７０～１００モル％であってよく、８０～１００モル％、９０～１００モル％、９５～１００モル％、又は１００モル％であってよい。なかでも、（メタ）アクリル酸及びその塩の割合が単量体全量に対して７０～１００モル％であってよく、８０～１００モル％、９０～１００モル％、９５～１００モル％、又は１００モル％であってよい。「（メタ）アクリル酸及びその塩の割合」は、（メタ）アクリル酸及びその塩の合計量の割合を意味する。

　吸水性樹脂粒子は、例えば、エチレン性不飽和単量体に由来する構造単位を有する架橋重合体を含む吸水性樹脂粒子であって、エチレン性不飽和単量体が、（メタ）アクリル酸及びその塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物を含み、（メタ）アクリル酸及びその塩の割合が、吸水性樹脂粒子を得るための単量体全量に対して７０～１００モル％であるものであってよい。

　単量体水溶液は、重合開始剤を含んでいてよい。単量体水溶液に含まれる単量体の重合は、単量体水溶液に重合開始剤を添加し、必要により加熱、光照射等を行うことで開始される。重合開始剤としては、光重合開始剤又はラジカル重合開始剤が挙げられ、なかでも水溶性ラジカル重合開始剤が好ましく用いられる。重合開始剤は、例えばアゾ系化合物、過酸化物等であってよい。

　アゾ系化合物としては、例えば、２，２’－アゾビス［２－（Ｎ－フェニルアミジノ）プロパン］二塩酸塩、２，２’－アゾビス｛２－［Ｎ－（４－クロロフェニル）アミジノ］プロパン｝二塩酸塩、２，２’－アゾビス｛２－［Ｎ－（４－ヒドロキシフェニル）アミジノ］プロパン｝二塩酸塩、２，２’－アゾビス［２－（Ｎ－ベンジルアミジノ）プロパン］二塩酸塩、２，２’－アゾビス［２－（Ｎ－アリルアミジノ）プロパン］二塩酸塩、２，２’－アゾビス（２－アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２’－アゾビス｛２－［Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）アミジノ］プロパン｝二塩酸塩、２，２’－アゾビス［２－（５－メチル－２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］二塩酸塩、２，２’－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］二塩酸塩、２，２’－アゾビス［２－（４，５，６，７－テトラヒドロ－１Ｈ－１，３－ジアゼピン－２－イル）プロパン］二塩酸塩、２，２’－アゾビス［２－（５－ヒドロキシ－３，４，５，６－テトラヒドロピリミジン－２－イル）プロパン］二塩酸塩、２，２’－アゾビス｛２－［１－（２－ヒドロキシエチル）－２－イミダゾリン－２－イル］プロパン｝二塩酸塩、２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオンアミド）二塩酸塩、２，２’－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］二硫酸塩二水和物、２，２’－アゾビス［Ｎ－（２－カルボキシエチル）－２－メチルプロピオンアミジン］四水和物、２，２’－アゾビス［２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］等のアゾ系化合物等を挙げることができる。良好な吸水性能を有する吸水性樹脂粒子が得られやすいという観点から、２，２’－アゾビス（２－アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２’－アゾビス｛２－［１－（２－ヒドロキシエチル）－２－イミダゾリン－２－イル］プロパン｝二塩酸塩及び２，２’－アゾビス［Ｎ－（２－カルボキシエチル）－２－メチルプロピオンアミジン］四水和物が好ましい。これらのアゾ系化合物は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

　過酸化物としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩類；メチルエチルケトンパーオキシド、メチルイソブチルケトンパーオキシド、ジ－ｔ－ブチルパーオキシド、ｔ－ブチルクミルパーオキシド、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート等の有機過酸化物類；過酸化水素等の過酸化物が挙げられる。これらの過酸化物のなかでも、良好な吸水性能を有する吸水性樹脂粒子が得られる観点から、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム又は過酸化水素を用いることが好ましく、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム又は過硫酸ナトリウムを用いることがより好ましい。これらの過酸化物は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

　重合開始剤と還元剤とを組み合わせて用いて、レドックス重合開始剤として用いることもできる。還元剤としては、例えば、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウム、硫酸第一鉄、及びＬ－アスコルビン酸等が挙げられる。

　重合開始剤の総使用量は、急激な重合反応を回避し、重合反応時間を短縮する観点から、重合に用いられるエチレン性不飽和単量体１００モルに対して０．００１～１モルが好ましく、０．００５～０．５モルがより好ましく、０．００８～０．３モルが更に好ましく、０．０１～０．２モルがより更に好ましい。

　単量体水溶液は、内部架橋剤を含むことが好ましい。内部架橋剤を含むことにより、得られる架橋重合体が、その内部架橋構造として、重合反応による自己架橋に加え、内部架橋剤による架橋を有することができる。内部架橋剤としては、例えば重合性不飽和基を２個以上有する化合物が用いられ、好ましくは、重合性不飽和基を２個有する化合物が使用される。例えば、（ポリ）エチレングリコール、（ポリ）プロピレングリコール、トリメチロールプロパン、グリセリンポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール、及び（ポリ）グリセリン等のポリオール類のジ又はトリ（メタ）アクリル酸エステル類；上記ポリオールとマレイン酸及びフマル酸等の不飽和酸類とを反応させて得られる不飽和ポリエステル類；Ｎ，Ｎ’－メチレンビス（メタ）アクリルアミド等のビスアクリルアミド類；ポリエポキシドと（メタ）アクリル酸とを反応させて得られるジ又はトリ（メタ）アクリル酸エステル類；トリレンジイソシアネートやヘキサメチレンジイソシアネート等のポリイソシアネートと（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチルとを反応させて得られるジ（メタ）アクリル酸カルバミルエステル類；アリル化澱粉；アリル化セルロース；ジアリルフタレート；Ｎ，Ｎ’，Ｎ”－トリアリルイソシアヌレート；ジビニルベンゼン等が挙げられる。

　また、上記重合性不飽和基を２個以上有する化合物の他に、反応性官能基を２個以上有する化合物を内部架橋剤として用いることができる。例えば、（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、（ポリ）プロピレングリコールジグリシジルエーテル、及び（ポリ）グリセリンジグリシジルエーテル等のグリシジル基含有化合物；（ポリ）エチレングリコール、（ポリ）プロピレングリコール、（ポリ）グリセリン、ペンタエリスリトール、エチレンジアミン、ポリエチレンイミン、グリシジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらのなかでは、低温での反応性に優れている観点から、（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、（ポリ）プロピレングリコールジグリシジルエーテル、及び（ポリ）グリセリンジグリシジルエーテルが好ましい。これら内部架橋剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

　内部架橋剤を使用する場合、その使用量は、得られる吸水性樹脂粒子の吸水能等の吸水性能を十分に高めるために、エチレン性不飽和単量体１００モルに対して、０．０００１モル以上が好ましく、０．００１モル以上がより好ましく、０．００３モル以上が更に好ましく、０．０１モル以上がより更に好ましい。

　内部架橋剤の添加は、架橋重合体を不溶化させ、好適な吸水能をもたらすものの、内部架橋剤の添加量の増大は、得られる吸水性樹脂粒子の吸水能の低下につながる。したがって、内部架橋剤の量は、エチレン性不飽和単量体１００モルに対して、例えば０．５０モル以下であることが好ましく、より好ましくは０．２５モル以下であり、更に好ましくは０．１０モル以下である。

　単量体水溶液には、必要に応じて、連鎖移動剤、増粘剤等の添加剤が含まれていてもよい。連鎖移動剤としては、例えば、チオール類、チオール酸類、第２級アルコール類、次亜リン酸、亜リン酸等が挙げられる。増粘剤としては、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、ポリエチレングリコール、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸中和物、ポリアクリルアミド等が挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。単量体水溶液には、水溶性有機溶媒等の、水以外の溶媒が適宜配合されてもよい。

　重合方式としては、例えば、単量体水溶液を撹拌しない状態（例えば、静置状態）で重合する静置重合方式、又は反応装置内で単量体水溶液を撹拌しながら重合する撹拌重合方式であってよい。静置重合方式である水溶液静置重合により含水ゲル状重合体を得ることが好ましい。静置重合方式では、重合完了時、反応容器中に存在した単量体水溶液と略同じ体積を占める単一のブロック状の含水ゲル状重合体を得ることができる。

　製造の形態は、回分、半連続、連続等であってよい。例えば、水溶液静置連続重合においては、ベルトコンベア状の連続重合装置に単量体水溶液を連続的に供給しながら重合反応を行い、例えば帯状等の連続的な形状の含水ゲルを得ることができる。

　重合温度は、使用する重合開始剤によって異なるが、重合を迅速に進行させ、重合時間を短くすることにより生産性を高める観点から、０～１３０℃が好ましく、１０～１１０℃がより好ましい。重合時間は、使用する重合開始剤の種類や量、反応温度等に応じて適宜設定されるが、１～２００分が好ましく、５～１００分がより好ましい。

　単量体を重合して得られるブロック状の含水ゲル状重合体の含水率は、粗砕工程が実施しやすいという観点から、３０～８０質量％が好ましく、４０～７５質量％がより好ましく、５０～７０質量％が更に好ましい。含水ゲル状重合体の含水率は、単量体水溶液の水分量、重合後の乾燥、加湿等の操作により調整される。なお、含水ゲル状重合体の含水率とは、含水ゲル状重合体の総質量に占める水の含量を質量％で表したものである。

［粒子化］
　次に、含水ゲル状重合体を粒子化して、粒子径１８０μｍ未満の微粉を含む粒子群を得る。粒子化工程は、最終的に粒子径１８０μｍ未満の微粉を含む粒子群が得られればよく、粒子化工程中に、例えば、重合して得られた含水ゲル状重合体を粗砕して粗砕物を得る工程、及び、粗砕物を更に粉砕して粒子群を得る工程を含んでいてよい。粒子化工程は、含水ゲル状重合体、粗砕物及び／又は粒子群を乾燥する工程を含んでいてよい。粗砕物は、乾燥工程を経た後で粉砕に供されることが好ましい。粒子化工程はさらに、粉砕して得られた粒子群を分級する工程を含んでいてもよい。粒子化工程により得られる粒子群は、粒子径１８０μｍ未満である微粉のみからなっていてもよい。以下、粒子化工程中の各工程について詳述する。

（粗砕）
　粒子化工程は、含水ゲル状重合体を粗砕して粗砕物を得る工程を含むことができる。含水ゲル状重合体を粗砕して得られる粗砕物は、含水ゲル状であってよい。粗砕物は、粒子状であってよく、粒子が連なったような細長い形状であってもよい。粗砕物の最小辺のサイズは、例えば、０．１～１５ｍｍ程度であってよく、１．０～１０ｍｍ程度であることが好ましい。粗砕物の最大辺のサイズは、０．１～２００ｍｍ程度であってよく、１．０～１５０ｍｍ程度であることが好ましい。

　粗砕装置としては、例えば、ニーダー（例えば、加圧式ニーダー、双腕型ニーダー等）、ミートチョッパー、カッターミル、ファーマミル等を用いることができる。なかでも、双腕型ニーダー、ミートチョッパー、カッターミルがより好ましい。粗砕装置は後述の粉砕装置と同一種類であってもよい。粗砕工程においては、裁断機を用いて含水ゲル状重合体を例えば５ｃｍ角程度の大きさに裁断してもよい。裁断機によって含水ゲル状重合体を裁断した後に、粗砕装置を用いて更に粗砕してもよい。上述の重合工程が、ニーダー等の装置によって撹拌重合により行われる場合は、重合工程及び粗砕工程が実質的に同時に行われてもよい。

（乾燥）
　粒子化工程は、含水ゲル状重合体、粗砕物及び／又は粉砕物を乾燥する工程を含むことができる。含水ゲル重合体、粗砕物又は粉砕物中の、水を含む溶媒を加熱及び／又は送風により除去することで、これらの乾燥物を得ることができる。乾燥は、含水ゲル状重合体を粗砕した後、かつ粉砕前に行うことが好ましい。すなわち粒子化工程は、含水ゲル状の粗砕物を乾燥して乾燥粗砕物を得る工程を含むことが好ましい。

　乾燥の方法は、自然乾燥、加熱乾燥、減圧乾燥の方法であってよい。乾燥は、例えば常圧下又は減圧下であってよく、乾燥効率を高めるために窒素等の気流下等で行ってもよい。乾燥は、複数の方法を組み合わせて用いてもよい。乾燥が常圧で行われる場合の乾燥温度は、好ましくは７０～２５０℃であり、より好ましくは８０～２００℃である。乾燥工程は粗砕物の含水率が２０質量％以下、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下になるまで行う。乾燥温度は、１２０℃以上、１５０℃以上又は１８０℃以上であってよい。

（粉砕）
　粒子化工程は、含水ゲル状重合体、粗砕物及び／又はこれらの乾燥物を粉砕する工程を含むことができる。含水ゲル状重合体、粗砕物及び／又はこれらの乾燥物を粉砕することにより、微粉を含む粒子群が得られる。粉砕は、粗砕及び乾燥の後に行われることが好ましい。すなわち粒子化工程は、乾燥粗砕物を粉砕して微粉を含む粒子群を得る工程を含むことが好ましい。

　粉砕には、例えば、ローラーミル（ロールミル）、スタンプミル、ジェットミル、高速回転粉砕機（ハンマーミル、ピンミル、ロータビータミル等）、容器駆動型ミル（回転ミル、振動ミル、遊星ミル等）等の粉砕機を使用することができる。好ましくは、高速回転粉砕機が使用される。粉砕機は、出口側に多孔板やスクリーン、グリッド等の、粉砕粒子の最大粒子径を制御する開口部を有していてもよい。開口部の形状は多角形、円形等であってよく、開口部の最大径は０．１～５ｍｍ、０．３～３．０ｍｍ、又は０．５～１．５ｍｍであってよい。

　粉砕は、粒子群の少なくとも一部が粒子径１８０μｍ未満の微粉となるように行えばよい。粉砕は、例えば、粒子径８５０μｍ未満程度の、造粒せずに使用可能な適切な粒子径を有する重合体粒子を得ることを主目的として粉砕しつつ、粒子径１８０μｍ未満の微粉が一部発生するような方法で行うことができる。

　粒子化工程により得られる粒子群全量のうち、粒子径１８０μｍ未満である微粉の存在率は、例えば１～１００質量％であってよく、３０～６０質量％であることが好ましい。なお、粒子径１８０μｍ未満とは、目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩を通過できるものをいう。

　粒子化工程により得られる粒子群には、粒子径１８０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子（目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過し、かつ目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しない粒子）が含まれていてよく、粒子径２５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子（目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過し、かつ目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しない粒子）が含まれていてよい。

（分級）
　粒子化工程はさらに、粉砕により得られた、粒子径１８０μｍ未満の微粉を含む粒子群を分級する工程を含んでいてよい。分級とは、ある粒子群を粒子径に応じて粒度分布の異なる２つ以上の粒子群に分ける操作のことをいう。分級により、粒子径１８０μｍ未満である微粉のみからなる粒子群を分取してもよく、粒子群における粒子径１８０μｍ未満である微粉の存在率を高めてもよい。必要に応じて分級後の粒子の一部を再度粉砕してもよく、粉砕工程と分級工程とを繰り返してもよい。

　粒子群の分級には、公知の分級方法を使用することができ、例えば、スクリーン分級、風力分級等であってよい。スクリーン分級とはスクリーンを振動させることによって、スクリーン上の粒子を、スクリーンの網目を通過する粒子と通過しない粒子とに分級する方法をいう。風力分級とは、空気の流れを利用して粒子を分級する方法をいう。分級方法としては、スクリーン分級を用いることが好ましい。スクリーン分級としては、振動篩、ロータリシフタ、円筒撹拌篩、ブロワシフタ、ロータップ式振とう器、電動振動式振とう機等が挙げられる。

［造粒］
　次いで、粒子径１８０μｍ未満の微粉を含む粒子群を造粒して、造粒粒子を含む造粒粒子群を得る。造粒は、得られる造粒粒子群のうち、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しない造粒粒子の存在率が７０質量％以上となるように行う。本明細書において造粒とは、粒子同士を凝集させて、元の粒子よりも粒子径が大きい粒子を得ることをいう。

　造粒に供する粒子群において、粒子径１８０μｍ未満である微粉の存在率は、１０質量％以上、２０質量％以上、３０質量％以上、４０質量％以上、５０質量％以上、６０質量％以上、７０質量％以上、８０質量％以上、９０質量％以上、９５質量％以上又は９８質量％以上であってよく、１００質量％、９８質量％以下、９５質量％以下、９０質量％以下、８０質量％以下、７０質量％以下、６０質量％以下、５０質量％以下、４０質量％以下又は３０質量％以下であってよい。

　造粒は、例えば、粒子群と水とを混合することにより行うことができる。水は、水溶性塩類、エチレン性不飽和単量体等の水溶性の重合性単量体、架橋剤又は親水性有機溶媒等の成分を含む水性液として用いられてもよい。架橋剤としては、例えば上述の内部架橋剤又は後述の表面架橋剤を用いることができる。水性液中の水の割合は、例えば９０～１００質量％であってよい。粒子群と水とを混合する方法としては、例えば水を少量ずつ滴下してもよく、全量を一度に添加してもよく、噴霧してもよく、水蒸気の状態で混合してもよい。

　水の混合量は、粒子群１００質量部に対して５５質量部以上であることが好ましく、６０質量部以上であることがより好ましい。水の混合量が５５質量部以上であることによって、より均一に粒子群と水とを混合することができる。水の混合量は、粒子群１００質量部に対して１１５質量部以下であることが好ましく、１０５質量部以下であることがより好ましい。水の混合量が１１５質量部以下であることにより、その後行われる乾燥をより効率的に行うことができる。

　混合時の温度は、例えば４０～１５０℃であってよく、６０～１００℃が好ましい。混合時の温度は、８０～９５℃であってもよい。造粒は、あらかじめ混合温度まで加温された水と、粒子群とを混合することにより行うことが好ましい。より均一に造粒を行う観点から、造粒は、混合容器内であらかじめ撹拌されている粒子群中に、あらかじめ加温された水を一度に全量投入することにより行うことが好ましい。

　得られる造粒粒子の粒子径をより増大させ、混合をより均一に行う観点から、粒子群と水との混合時間は、混合に用いる粒子群及び水の全量を同一の混合容器内に投入してから、１０～１００秒であることが好ましく、１５～９０秒であることがより好ましい。

　粒子群と水との混合は、例えば、撹拌翼を有する各種撹拌機を用いて行うことができる。撹拌翼としては、平板翼、格子翼、パドル翼、プロペラ翼、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、リボン翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼等を用いることができる。平板翼は、軸（撹拌軸）と、軸の周囲に配置された平板部（撹拌部）とを有している。さらに、平板部は、スリット等を有していてもよい。撹拌翼として平板翼を用いると、より均一に造粒を行うことができ、比較的大きいサイズの造粒粒子群が得られやすい傾向がある。撹拌型混合機としては、例えば、モルタルミキサー、連続ニーダー、レディゲミキサー等が挙げられる。

　得られる造粒粒子の粒度分布をより好ましい範囲とする観点から、粒子群と水との混合条件は、例えば、水の混合量が粒子群１００質量部に対して５５～１１５質量部、混合温度が４０～１５０℃、混合時間が粒子群及び水の全量を同一容器内に投入してから１０～１００秒の組合せであってよく、水の混合量が粒子群１００質量部に対して６０～１０５質量部、混合温度が６０～１００℃、混合時間が粒子群及び水の全量を同一容器内に投入してから１５～９０秒の組合せであってもよい。粒子群と水との混合条件は、得られる造粒粒子群において所定の粒子径を有する造粒粒子の割合が一定以上となるように設定すればよい。混合中又は混合後に肉眼等で粒子を確認し、必要であれば、加温、加水、粒子群の追加等を行って更に混合してもよい。

［造粒粒子群の粒度分布の測定］
　造粒粒子の粒度分布の測定は、造粒工程後に行うことができる。造粒粒子群の粒度分布の測定には、造粒により得られた造粒粒子群を乾燥せずにそのまま用いることが好ましい。粒度分布の測定は、造粒によって得られた造粒粒子群の全部又は一部を用いて行うことができる。粒度分布の測定に用いる造粒粒子群の量は、例えば３０ｇ以上又は１００ｇ以上であってよく、３０～１００ｇであってもよい。

　造粒粒子群の粒度分布は、各目開きのＪＩＳ標準篩を用いて造粒粒子群を分級することにより測定する。分級は、例えば振動強度を７に設定した電磁振動式ふるい振とう機オクタゴン２００（ｅｎｄｅｃｏｔｔｓ社製）を用いて、測定サンプルが投入された所定の目開きを有するＪＩＳ標準篩及び受け皿を上下方向に１０分間振動させて粒子を振とうさせることにより行うことができる。

　造粒により得られる造粒粒子群において、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しない造粒粒子の存在率は７０質量％以上であり、７５質量％以上であることが好ましく、７７質量％以上、８０質量％以上、８５質量％以上又は８８質量％以上であってもよい。造粒粒子群において、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しない造粒粒子の存在率は、例えば１００質量％であってよく、９８質量％以下、９５質量％以下、９０質量％以下、８８質量％以下、８５質量％以下又は８０質量％以下であってもよい。

　造粒により得られる造粒粒子群において、目開き９．５ｍｍのＪＩＳ標準篩を通過しない造粒粒子の存在率は、例えば５５質量％以上であってよく、６０質量％以上であることが好ましい。該存在率は７０質量％以上、８０質量％以上又は８５質量％以上であってもよい。造粒粒子群において、目開き９．５ｍｍのＪＩＳ標準篩を通過しない造粒粒子の存在率は、例えば１００質量％であってよく、９８質量％以下、９５質量％以下、９３質量％以下、９０質量％以下、８８質量％以下、８５質量％以下、８０質量％以下、７５質量％以下又は７０質量％以下であってもよい。

　造粒により得られる造粒粒子群において、目開き３１．５ｍｍのＪＩＳ標準篩を通過しない造粒粒子の存在率は、例えば５質量％以上であってよく、１０質量％以上又は１５質量％以上であることが好ましい。該存在率は、２０質量％以上、２５質量％以上、３０質量％以上、３５質量％以上、４０質量％以上、４５質量％以上、５０質量％以上、５５質量％以上、６０質量％以上、６５質量％以上、７０質量％以上、７５質量％以上、８０質量％以上、８５質量％以上又は９０質量％以上であってもよい。

　造粒により得られる造粒粒子群において、目開き３１．５ｍｍのＪＩＳ標準篩を通過しない造粒粒子の存在率は、例えば１００質量％であってよく、９８質量％以下、９５質量％以下、９３質量％以下、９０質量％以下、８５質量％以下、８０質量％以下、７５質量％以下、７０質量％以下、６５質量％以下、６０質量％以下、５５質量％以下、５０質量％以下、４５質量％以下、４０質量％以下、３５質量％以下、３０質量％以下又は２５質量％以下であってもよい。

　粒度分布の測定に用いた造粒粒子は、造粒吸水性樹脂粒子の製造工程に戻し、造粒吸水性樹脂粒子の製造に続けて用いてもよい。造粒によって得られた造粒粒子群のうち一部のみを粒度分布の測定に用いた場合は、粒度分布の測定に用いた造粒粒子を造粒吸水性樹脂粒子の製造に用いなくてもよい。

［再粒子化］
　次いで、造粒により得られた造粒粒子群を再度粒子化して重合体粒子を得る。造粒によって粒子径が増大した粒子を再度粒子化することにより、所望の粒子径を有する重合体粒子を得ることができる。

　再粒子化工程は、最終的に所望の粒子径を有する重合体粒子が得られればよく、再粒子化工程中に、例えば、造粒粒子を粗砕して造粒粗砕物を得る工程、及び、造粒粗砕物を更に粉砕して造粒粉砕物（重合体粒子）を得る工程を含んでいてよい。再粒子化工程は、造粒粒子、造粒粗砕物又は造粒粉砕物を乾燥する工程を含んでいてもよい。造粒粗砕物は、乾燥工程を経てから粉砕に供されることが好ましい。再粒子化工程はさらに、粉砕して得られた造粒粉砕物を分級する工程を含んでいてもよい。

　再粒子化工程は、造粒粒子を粗砕して造粒粗砕物を得る工程を含むことができる。造粒粗砕物は含水ゲル状であってよい。造粒粗砕物の最小辺のサイズは、例えば０．１～１５ｍｍ程度であってよく、１．０～１０ｍｍ程度であることが好ましい。粗砕は、例えば、造粒粒子のうち最小辺のサイズが５ｍｍを超えるもの又は１０ｍｍを超えるもの等の、サイズが大きいもののみに対して行ってもよい。再粒子化において用いる粗砕装置は、上述の粒子化工程における粗砕に用いられるものと同様であってよい。

　再粒子化工程は、造粒粒子、造粒粗砕物又は造粒粉砕物を乾燥する工程を含むことができる。乾燥により、造粒乾燥物を得ることができる。再粒子化工程における乾燥は、造粒粗砕物に対して行うことが好ましい。すなわち再粒子化工程における乾燥工程は、粗砕後に行うことが好ましい。乾燥温度は、１２０℃以上、１５０℃以上、又は１８０℃以上であってよい。乾燥が常圧で行われる場合の乾燥温度は、好ましくは７０～２５０℃であり、より好ましくは８０～２００℃である。乾燥は、最終的に得られる重合体粒子の含水率が、１０質量％以下になるまで行うことが好ましく、５質量％以下になるまで行うことがより好ましい。乾燥方法としては、上述の粒子化工程における乾燥と同様の方法を適用できる。

　再粒子化工程は、造粒粒子、造粒粗砕物及び／又はこれらの乾燥物を粉砕する工程を含むことができる。再粒子化工程において、粉砕は、粗砕及び乾燥の後に行われることが好ましい。再粒子化工程は、造粒粗砕物を乾燥後、粉砕して重合体粒子を得る工程を含むことが好ましい。再粒子化工程における粉砕に用いられる粉砕機は、上述の粒子化工程における粉砕に用いられるものと同様であってよい。

　上記製造方法によれば、再粒子化によって得られる重合体粒子の粒度分布がより好適なものとなりやすい。具体的には、再粒子化によって得られる重合体粒子において、粒子径１８０μｍ以上８５０μｍ未満である粒子の収率を向上させることができ、粒子径１８０μｍ未満の微粉の発生率を抑制することができる。粒子径１８０μｍ以上８５０μｍ未満である重合体粒子の収率が高いことは、造粒強度がより高いことを示す。

　再粒子化工程は、粉砕後の重合体粒子を更に分級する工程を含んでもよい。再粒子化後の粒子の分級方法は、上述の粒子化工程において示した分級方法と同様であってよく、スクリーン分級を用いることが好ましい。

　再粒子化によって粒子径１８０μｍ未満である微粉が再度得られた場合、造粒を再度行うことにより、所望の粒子径まで粒子径を増大させてもよい。再粒子化後に行われる造粒では、上述の一度目の造粒のように粒子径の大きい造粒粒子を得る必要はなく、最終的に必要とする粒子径（例えば粒子径１８０μｍ以上８５０μｍ未満の範囲）になるまで造粒を行えばよい。再粒子化及び造粒の工程は複数回繰り返してもよい。

［表面架橋］
　吸水性樹脂粒子の製造方法は、重合体粒子の表面架橋を行う工程を含んでもよい。表面架橋は、例えば、表面架橋を行うための架橋剤（表面架橋剤）を重合体粒子に対して添加して反応させることにより行うことができる。表面架橋剤の添加は、再粒子化工程における粉砕後のいずれかのタイミングで行えばよく、再粒子化工程の中で、乾燥の前又は後に行ってもよく、分級の前又は後に行ってもよい。再粒子化工程において粉砕後に分級を行う場合は、表面架橋剤の添加は、再粒子化工程における乾燥及び分級の後に行うことが好ましい。また、表面架橋は、造粒吸水性樹脂粒子単独に対して行ってもよく、後述の造粒吸水性樹脂粒子と無造粒吸水性樹脂粒子との混合後にまとめて行ってもよい。表面架橋剤を添加し表面架橋処理を行うことにより、重合体粒子の表面近傍の架橋密度が高まるため、得られる吸水性樹脂粒子の吸水性能を高めることができる。

　表面架橋剤の添加は、例えば、表面架橋剤溶液の添加、又は表面架橋剤溶液の噴霧添加により行うことができる。表面架橋剤の添加形態は、表面架橋剤を均一に分散する観点から、表面架橋剤を水及び／又はアルコール等の溶媒に溶解し、表面架橋剤溶液として添加することが好ましい。また、表面架橋工程は、１回又は２回以上の複数回に分割して実施してもよい。

　表面架橋剤は、例えば、エチレン性不飽和単量体由来の官能基との反応性を有する官能基（反応性官能基）を２個以上含有するものであってよい。表面架橋剤としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、トリメチロールプロパン、グリセリン、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリグリセリン等のポリオール類；（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリンジグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリントリグリシジルエーテル、（ポリ）プロピレングリコールポリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセロールポリグリシジルエーテル等のポリグリシジル化合物；エピクロルヒドリン、エピブロムヒドリン、α－メチルエピクロルヒドリン等のハロエポキシ化合物；２，４－トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等のイソシアネート化合物等の反応性官能基を２個以上有する化合物；３－メチル－３－オキセタンメタノール、３－エチル－３－オキセタンメタノール、３－ブチル－３－オキセタンメタノール、３－メチル－３－オキセタンエタノール、３－エチル－３－オキセタンエタノール、３－ブチル－３－オキセタンエタノール等のオキセタン化合物；１，２－エチレンビスオキサゾリン等のオキサゾリン化合物；エチレンカーボネート等のカーボネート化合物；ビス［Ｎ，Ｎ－ジ（β－ヒドロキシエチル）］アジプアミド等のヒドロキシアルキルアミド化合物等が挙げられる。これらのなかでも、（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、（ポリ）エチレングリコールトリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリンジグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリントリグリシジルエーテル、（ポリ）プロピレングリコールポリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセロールポリグリシジルエーテル等のポリグリシジル化合物及び／又はエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、トリメチロールプロパン、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール等のポリオール類が好ましく、ポリグリシジル化合物がより好ましい。これらの表面架橋剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。例えばポリグリシジル化合物とポリオール類とを組み合わせて使用してよい。

　表面架橋剤の添加量は、吸水性樹脂粒子（重合体粒子）の表面近傍の架橋密度を適度に高める観点から、通常、重合に使用したエチレン性不飽和単量体の総量１００モルに対して、好ましくは０．０００１～４．０モル、より好ましくは０．００１～２．０モルである。

　表面架橋工程は、エチレン性不飽和単量体１００質量部に対して１～２００質量部の範囲の水の存在下で行うことが好ましい。適宜、水及び／又はアルコール等の水溶性有機溶媒を用いることで水分量を調整することができる。表面架橋工程時の水分量を調整することによって、より好適に吸水性樹脂粒子（重合体粒子）の粒子表面近傍における架橋を施すことができる。

　表面架橋剤の処理温度は、使用する表面架橋剤に応じて適宜設定され、２０～２５０℃であってよい。表面架橋剤による処理時間は、１～２００分又は５～１００分であってよい。

　表面架橋は、一度のみ行ってもよく、複数のタイミングで行ってもよい。表面架橋は、粉砕工程後の実施に代えて、又は粉砕工程後の実施に加えて、粗砕後粉砕前に実施してもよい。

＜無造粒吸水性樹脂粒子＞
　無造粒吸水性樹脂粒子の製造方法は、例えば、エチレン性不飽和単量体を重合して含水ゲル状重合体を得ること（重合工程）と、含水ゲル状重合体を粒子化して重合体粒子を得ること（粒子化工程）とを含んでいてよい。無造粒吸水性樹脂粒子の製造における重合工程は、上述の造粒吸水性樹脂粒子における重合と同様の態様を適用できる。

　無造粒吸水性樹脂粒子の製造における粒子化工程は、例えば、重合して得られた含水ゲル状重合体を粗砕して粗砕物を得る工程、及び、粗砕物を更に粉砕して粉砕物（重合体粒子）を得る工程を含んでいてよい。粒子化工程は、含水ゲル状重合体、粗砕物及び／又は粉砕物を乾燥する工程を含んでいてよい。粗砕物は、乾燥工程を経た後で粉砕に供されることが好ましい。粒子化工程はさらに、粉砕して得られた重合体粒子を分級する工程を含んでいてもよい。無造粒吸水性樹脂粒子における粒子化工程は、得られる粒子群が粒子径１８０μｍ未満の微粉を含む必要がないこと以外は、上述の造粒吸水性樹脂粒子における粒子化工程と同様の態様を適用できる。

　無造粒吸水性樹脂粒子の製造方法は、さらに、重合体粒子の表面架橋を行う工程を含んでもよい。表面架橋剤の添加は、粉砕後のいずれかのタイミングで行えばよく、乾燥の前又は後に行ってもよく、分級の前又は後に行ってもよい。その他の表面架橋の具体的な態様は上述の造粒吸水性樹脂粒子における表面架橋工程と同様の態様を適用できる。

　造粒工程を経ずに得られる重合体粒子分級等の粒度調整により、粒子径が１８０μｍ以上８５０μｍ以下とされていることが好ましい。

＜吸水性樹脂粒子＞
　粒子状吸水性樹脂組成物に含まれる、造粒吸水性樹脂粒子及び無造粒吸水性樹脂粒子は、上述の、造粒工程を経て得られる重合体粒子及び造粒工程を経ずに得られる重合体粒子をそれぞれ含む。以下、造粒吸水性樹脂粒子及び無造粒吸水性樹脂粒子に共通しうる事項について説明する。造粒吸水性樹脂粒子及び無造粒吸水性樹脂粒子を総称して単に吸水性樹脂粒子と称する場合もある。

　造粒吸水性樹脂粒子及び無造粒吸水性樹脂粒子は、それぞれの重合体粒子のみからなるものであってもよく、重合体粒子に加えて、例えば、ゲル安定剤、金属キレート剤（エチレンジアミン４酢酸及びその塩、ジエチレントリアミン５酢酸及びその塩、例えばジエチレントリアミン５酢酸５ナトリウム等）、流動性向上剤（滑剤）等の追加成分を更に含んでもよい。追加成分は、重合体粒子の内部、表面上又はこれらの両方に配置され得る。

　吸水性樹脂粒子は、重合体粒子の表面上に配置された複数の無機粒子を含んでいてもよい。例えば、重合体粒子と無機粒子とを混合することにより、重合体粒子の表面上に無機粒子を配置することができる。無機粒子は、非晶質シリカ等のシリカ粒子であってよい。無機粒子は、通常、重合体粒子の大きさと比較して微小な大きさを有する。例えば、無機粒子の平均粒子径は、０．１～５０μｍ、０．５～３０μｍ、又は、１～２０μｍであってよい。平均粒子径は、粒子の特性に応じて、細孔電気抵抗法又はレーザー回折・散乱法によって測定できる。

　吸水性樹脂粒子が、表面上に配置された無機粒子を含む場合、無機粒子の含有量は、重合体粒子の全質量１００部を基準として、０．０５質量部以上、０．１質量部以上、０．１５質量部以上又は０．２質量部以上であってよく、５．０質量部以下、３．０質量部以下、１．０質量部以下、０．５質量部以下又は０．３質量部以下であってよい。

　吸水性樹脂粒子の形状は、例えば、破砕状、不定形状、不定形破砕状、又はこれらの粒子が凝集して形成された形状であってよい。これらの吸水性樹脂粒子の中位粒子径は、１３０～８００μｍ、２００～８５０μｍ、２５０～７００μｍ、３００～６００μｍ又は３００～４５０μｍであってよい。

　吸水性樹脂粒子のＣＲＣ（遠心分離機保持容量、Ｃｅｎｔｒｉｆｕｇｅ　Ｒｅｔｅｎｔｉｏｎ　Ｃａｐａｃｉｔｙ）は、例えば、２５ｇ／ｇ以上、２８ｇ／ｇ以上、３０ｇ／ｇ以上又は３２ｇ／ｇ以上であってよく、４０ｇ／ｇ以下、３８ｇ／ｇ以下、３６ｇ／ｇ以下、３４ｇ／ｇ以下又は３３ｇ／ｇ以下であってよい。ＣＲＣは、ＥＤＡＮＡ法（ＮＷＳＰ　２４１．０．Ｒ２（１５）、ｐａｇｅ．７６９～７７８）を参考に、後述の実施例に記載の方法によって測定される。

　吸水性樹脂粒子の、２．０７ｋＰａ（０．３ｐｓｉ）加圧下の吸収倍率（ＡＡＰ、Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ　Ａｇａｉｎｓｔ　Ｐｒｅｓｓｕｒｅ）は、例えば、１０ｇ／ｇ以上、１８ｇ／ｇ以上、２０ｇ／ｇ以上又は２２ｇ／ｇ以上であってよく、３０ｇ／ｇ以下、２８ｇ／ｇ以下、２６ｇ／ｇ以下、２４ｇ／ｇ以下、２０ｇ／ｇ以下又は１５ｇ／ｇ以下であってよい。吸水性樹脂粒子の２．０７ｋＰａ加圧下の吸収倍率は、後述の実施例に記載の方法によって測定される。

　吸水性樹脂粒子の、Ｖｏｒｔｅｘによる吸水速度は、例えば、３０秒以上、３２秒以上、３４秒以上、３６秒以上、３８秒、４０秒以上、４２秒以上、４４秒以上、４６秒以上、４８秒以上であってよく、９０秒以下、８０秒以下、７０秒以下、６０秒以下、５５秒以下、５０秒以下、又は４０秒以下であってよい。Ｖｏｒｔｅｘ法による吸水速度は、（日本工業規格ＪＩＳ　Ｋ　７２２４（１９９６））に準拠して測定する。具体的には、底面が平らな１００ｍＬビーカーにおいて、６００ｒｐｍ（ｒｐｍ＝ｍｉｎ^－１）で撹拌された生理食塩水５０±０．１ｇ中に吸水性樹脂粒子２．０±０．００２ｇを添加し、吸水性樹脂粒子の添加後から、渦が消失し液面が平坦になるまでの時間［秒］として吸水速度を得ることができる。

＜吸水性樹脂粒子の混合＞
　本実施形態に係る粒子状吸水性樹脂組成物の製造方法は、造粒吸水性樹脂粒子と無造粒吸水性樹脂粒子とを混合する工程を含む。造粒吸水性樹脂粒子と無造粒吸水性樹脂粒子との混合割合は、粒子状吸水性樹脂組成物全量に対して、造粒吸水性樹脂粒子が４０～８０質量％であり、無造粒吸水性樹脂粒子が２０～６０質量％である。

　吸水性樹脂粒子同士の混合は、例えば市販のシェーカーを用いて２種の吸水性樹脂粒子を撹拌することにより行うことができる。

　造粒吸水性樹脂粒子の混合割合は、粒子状吸水性樹脂組成物全量に対して、４５質量％以上であることが好ましく、４８質量％以上、５０質量％以上、６０質量％以上又は７０質量％以上であってよい。造粒吸水性樹脂粒子の混合割合は、粒子状吸水性樹脂組成物全量に対して、７７質量％以下であることが好ましく、７５質量％以下、７０質量％以下、６５質量％以下又は６０質量％以下であってよい。

　造粒吸水性樹脂粒子の混合割合は、造粒吸水性樹脂粒子と無造粒吸水性樹脂粒子との合計量に対して、４５質量％以上であることが好ましく、４８質量％以上、５０質量％以上、６０質量％以上又は７０質量％以上であってよい。造粒吸水性樹脂粒子の混合割合は、粒子状吸水性樹脂組成物全量に対して、７７質量％以下であることが好ましく、７５質量％以下、７０質量％以下、６５質量％以下又は６０質量％以下であってよい。

＜粒子状吸水性樹脂組成物＞
　本実施形態に係る製造方法により得られる粒子状吸水性樹脂組成物の中位粒子径は、１３０～８００μｍ、２００～８５０μｍ、２５０～７００μｍ、３００～６００μｍ又は４００～５００μｍであってよい。

　粒子状吸水性樹脂組成物のＣＲＣ（遠心分離機保持容量、Ｃｅｎｔｒｉｆｕｇｅ　Ｒｅｔｅｎｔｉｏｎ　Ｃａｐａｃｉｔｙ）は、例えば、２５ｇ／ｇ以上、２８ｇ／ｇ以上、３０ｇ／ｇ以上又は３２ｇ／ｇ以上であってよく、４０ｇ／ｇ以下、３８ｇ／ｇ以下、３６ｇ／ｇ以下、３４ｇ／ｇ以下又は３３ｇ／ｇ以下であってよい。

　粒子状吸水性樹脂組成物の２．０７ｋＰａ（０．３ｐｓｉ）加圧下の吸収倍率は、例えば、１５ｇ／ｇ以上、１８ｇ／ｇ以上、２０ｇ／ｇ以上又は２２ｇ／ｇ以上であってよく、３０ｇ／ｇ以下、２８ｇ／ｇ以下、２６ｇ／ｇ以下、２４ｇ／ｇ以下、２２ｇ／ｇ以下又は１８ｇ／ｇ以下であってよい。

　粒子状吸水性樹脂組成物のＶｏｒｔｅｘによる吸水速度は、例えば、３０秒以上、３２秒以上、３４秒以上、３６秒以上、３８秒、４０秒以上、４２秒以上、４４秒以上、４６秒以上、４８秒以上であってよく、９０秒以下、８０秒以下、７０秒以下、６０秒以下、５５秒以下、５０秒以下又は４０秒以下であってよい。

　粒子状吸水性樹脂組成物の２．０７ｋＰａ荷重下での吸収量（ＡＵＬ、Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ　Ｕｎｄｅｒ　Ｌｏａｄ）の３分値は、例えば、８ｍｌ／ｇ以上、１０ｍｌ／ｇ以上、１３ｍｌ／ｇ以上、１５ｍｌ／ｇ以上又は１７ｍｌ／ｇ以上であってよく、２２ｍｌ／ｇ以下、２０ｍｌ／ｇ以下、１８ｍｌ／ｇ以下又は１５ｍｌ／ｇ以下であってよい。

　粒子状吸水性樹脂組成物の２．０７ｋＰａ荷重下での吸収量の１５分値は、例えば、１４ｍｌ／ｇ以上、１６ｍｌ／ｇ以上、２０ｍｌ／ｇ以上、２２ｍｌ／ｇ以上又は２４ｍｌ／ｇ以上であってよく、３０ｍｌ／ｇ以下、２８ｍｌ／ｇ以下、２６ｍｌ／ｇ以下、２４ｍｌ／ｇ以下又は２０ｍｌ／ｇ以下であってよい。荷重下吸収量の３分値及び１５分値の具体的な測定方法は後述の実施例に示す。

　粒子状吸水性樹脂組成物の、２．０７ｋＰａ荷重下吸収量の１５分値に対する３分値の割合は、例えば、５０％以上、５５％以上、６０％以上、６５％以上又は７０％以上であってよく、８０％以下、７５％以下、７０％以下又は６５％以下であってよい。

　本実施形態に係る製造方法により得られる粒子状吸水性樹脂組成物は、加圧下での使用時の吸収性能に優れる。このような効果が得られる理由は明らかではないが、本発明者は次のように推察している。ただし、本発明は以下の機構に限定されない。本実施形態に係る造粒吸水性樹脂粒子の製造方法では、微粉を造粒する際に、粒子径の大きい造粒粒子が一定以上の割合で得られる程度に十分に混練して造粒を行う。粒子径の大きい造粒粒子がより多く得られるということは、それだけ混錬の程度が高いといえる。一旦そのような造粒工程を経た粒子は、その後再度粒子化して得られる粒子が、内部により多くの細かい空隙を有し、複数の突起を有するなど、より複雑な形状を有すると考えられる。このような形状を有する重合体粒子を含む造粒吸水性樹脂粒子を、無造粒吸水性樹脂粒子と特定の割合で混合することにより、加圧下で吸水して膨潤した際に形成されるゲル層の空隙が比較的大きく、液通りが良好になると考えられる。

　本実施形態に係る製造方法により得られる粒子状吸水性樹脂組成物は、尿、血液等の体液の吸収性に優れており、例えば、紙おむつ、生理用ナプキン、タンポン等の衛生用品、ペットシート、犬又は猫のトイレ配合物等の動物排泄物処理材などの分野に応用することができる。

　粒子状吸水性樹脂組成物は、吸収体に好適に用いることができる。本実施形態に係る製造方法により得られる粒子状吸水性樹脂組成物を含む吸収体は、吸水性能に優れる。本実施形態に係る吸収体の製造方法は、例えば、上述の方法により粒子状吸水性樹脂組成物を得ることと、粒子状吸水性樹脂組成物を含む吸収体を得ることとを含む。

　吸収体における粒子状吸水性樹脂組成物の含有量は、吸収体が吸収性物品に使用された際に十分な液体吸収性能を得る観点から、吸収体の１平米あたり１００～１０００ｇ（すなわち１００～１０００ｇ／ｍ^２）であることが好ましく、より好ましくは１５０～８００ｇ／ｍ^２、更に好ましくは２００～７００ｇ／ｍ^２である。吸収性物品としての十分な液体吸収性能を発揮させる観点から、上記含有量は１００ｇ／ｍ^２以上であることが好ましい。ゲルブロッキング現象の発生を抑制する観点から、上記含有量は１０００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。

　吸収体における粒子状吸水性樹脂組成物の質量割合は、粒子状吸水性樹脂組成物及び繊維状物の合計に対し、２％～１００％であってよく、１０％～８０％であることが好ましく、２０％～７０％であることがより好ましい。吸収体の構成としては、例えば、粒子状吸水性樹脂組成物及び繊維状物が均一混合された形態であってよく、シート状又は層状に形成された繊維状物の間に粒子状吸水性樹脂組成物が挟まれた形態であってもよく、その他の形態であってもよい。

　繊維状物としては、例えば、微粉砕された木材パルプ、コットン、コットンリンター、レーヨン、セルロースアセテート等のセルロース系繊維、ポリアミド、ポリエステル、ポリオレフィン等の合成繊維が挙げられる。

　吸収体の使用前及び使用中における形態保持性をより高めるために、繊維状物に接着性バインダーを添加することによって繊維同士を接着させてもよい。接着性バインダーとしては、例えば、熱融着性合成繊維、ホットメルト接着剤、接着性エマルジョン等が挙げられる。

　熱融着性合成繊維としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体等の全融型バインダー、ポリプロピレンとポリエチレンとのサイドバイサイドや芯鞘構造からなる非全融型バインダーが挙げられる。上述の非全融型バインダーにおいては、ポリエチレン部分のみ熱融着する。ホットメルト接着剤としては、例えば、エチレン－酢酸ビニルコポリマー、スチレン－イソプレン－スチレンブロックコポリマー、スチレン－ブタジエン－スチレンブロックコポリマー、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロックコポリマー、スチレン－エチレン－プロピレン－スチレンブロックコポリマー、アモルファスポリプロピレン等のベースポリマーと粘着付与剤、可塑剤、酸化防止剤等との配合物が挙げられる。

　接着性エマルジョンとしては、例えば、メチルメタクリレート、スチレン、アクリロニトリル、２－エチルヘキシルアクリレート、ブチルアクリレート、ブタジエン、エチレン、及び酢酸ビニルからなる群より選択される少なくとも１つ以上の単量体の重合物が挙げられる。これら接着性バインダーは、単独で用いられてもよいし、２種以上を組み合わせて用いられてもよい。

　吸収体は、無機粒子（例えば非晶質シリカ）、消臭剤、顔料、染料、抗菌剤、香料、粘着剤等の添加剤を更に含んでいてもよい。これらの添加剤により、吸収体に種々の機能を付与することができる。粒子状吸水性樹脂組成物中の吸水性樹脂粒子自体が無機粒子を含む場合、吸収体は吸水性樹脂粒子中の無機粒子とは別に無機粒子を含んでいてもよい。無機粒子としては、例えば、二酸化ケイ素、ゼオライト、カオリン、クレイ等が挙げられる。

　吸収体の形状は、特に限定されず、例えばシート状であってよい。吸収体の厚さ（例えば、シート状の吸収体の厚さ）は、例えば０．１～２０ｍｍ、０．３～１５ｍｍであってよい。

　上記吸収体は、吸収性物品に好適に用いることができる。本実施形態に係る吸収性物品の製造方法は、例えば、吸収体を液体不透過性シート及び液体透過性シートの間に配置することを含む。本実施形態に係る製造方法により得られる粒子状吸水性樹脂組成物を含む吸収性物品は、特に加圧下において優れた吸水性能を発揮する。

　吸収性物品は、吸収体、液体不透過性シート及び液体透過性シートを備えていてよい。液体透過性シート（液体透過性トップシート）は、吸液対象の液体が浸入する側の最外部に配置されるものである。液体不透過性シート（液体不透過性バックシート）は、吸液対象の液体が浸入する側とは反対側の最外部に配置されるものである。吸収性物品は更にコアラップを備えていてよい。コアラップは、吸収体を保形するものである。

　吸収性物品としては、おむつ（例えば紙おむつ）、トイレトレーニングパンツ、失禁パッド、衛生用品（生理用ナプキン、タンポン等）、汗取りパッド、ペットシート、簡易トイレ用部材、動物排泄物処理材などが挙げられる。

　図１は、吸収性物品の一例を示す断面図である。図１に示す吸収性物品１００は、吸収体１０と、コアラップ２０ａ，２０ｂと、液体透過性トップシート３０と、液体不透過性バックシート４０と、を備える。吸収性物品１００において、液体不透過性バックシート４０、コアラップ２０ｂ、吸収体１０、コアラップ２０ａ、及び液体透過性トップシート３０がこの順に積層している。図１において、部材間に間隙があるように図示されている部分があるが、当該間隙が存在することなく部材間が密着していてよい。

　吸収体１０は、粒子状吸水性樹脂組成物１０ａと、繊維状物を含む繊維層１０ｂと、を有する。粒子状吸水性樹脂組成物１０ａは、繊維層１０ｂ内に分散している。

　コアラップ２０ａは、吸収体１０に接した状態で吸収体１０の一方面側（図１中、吸収体１０の上側）に配置されている。コアラップ２０ｂは、吸収体１０に接した状態で吸収体１０の他方面側（図１中、吸収体１０の下側）に配置されている。吸収体１０は、コアラップ２０ａとコアラップ２０ｂとの間に配置されている。

　コアラップ２０ａ及びコアラップ２０ｂは、例えば、吸収体１０と同等の大きさの主面を有している。コアラップを用いることにより、吸収体の保形性を維持し、吸収体を構成する粒子状吸水性樹脂組成物等の脱落や流動を防止することができる。コアラップとしては、例えば、不織布、織布、ティッシュ、液体透過孔を有する合成樹脂フィルム、網目を有するネット状シート等が挙げられ、経済性の観点から、粉砕パルプを湿式成形してなるティッシュが好ましく用いられる。

　液体透過性トップシート３０は、吸収対象の液体が浸入する側の最外部に配置されている。液体透過性トップシート３０は、コアラップ２０ａに接した状態でコアラップ２０ａ上に配置されている。液体不透過性バックシート４０は、吸収性物品１００において液体透過性トップシート３０とは反対側の最外部に配置されている。液体不透過性バックシート４０は、コアラップ２０ｂに接した状態でコアラップ２０ｂの下側に配置されている。液体透過性トップシート３０及び液体不透過性バックシート４０は、例えば、吸収体１０の主面よりも広い主面を有しており、液体透過性トップシート３０及び液体不透過性バックシート４０の外縁部は、吸収体１０及びコアラップ２０ａ，２０ｂの周囲に延在している。

　液体透過性トップシート３０としては、不織布、多孔質シートなどが挙げられる。不織布としては、例えば、サーマルボンド不織布、エアスルー不織布、レジンボンド不織布、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布、スパンボンド／メルトブロー／スパンボンド不織布、エアレイド不織布、スパンレース不織布、ポイントボンド不織布等が挙げられる。なかでも、サーマルボンド不織布、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、スパンボンド／メルトブロー／スパンボンド不織布が好ましく用いられる。

　液体透過性トップシート３０の構成素材としては、当該技術分野で公知の樹脂又は繊維を用いることができ、吸収性物品に用いられた際の液体浸透性、柔軟性及び強度の観点から、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル、ナイロン等のポリアミド、レーヨン、その他の合成樹脂又は合成繊維、綿、絹、麻、パルプ（セルロース）繊維などが挙げられる。構成素材としては、液体透過性トップシート３０の強度を高める等の観点から、合成繊維が好ましく用いられ、なかでもポリオレフィン、ポリエステルであることが好ましい。これらの素材は、単独で用いられてもよく、２種以上の素材を組み合わせて用いられてもよい。

　液体透過性トップシート３０に用いられる不織布は、吸収性物品の液体吸収性能を向上させる観点から、適度な親水性を有していることが望ましい。当該観点から、国際公開第２０１１／０８６８４３号に記載の「不織布の親水度」（紙パルプ試験方法Ｎｏ．６８（２０００）に準拠）に従って測定したときの親水度が、５～２００のものが好ましく、１０～１５０のものがより好ましい。このような親水性を有する不織布は、上述の不織布のうち、レーヨン繊維のように素材自身が適度な親水度を示すものを用いたものでもよく、ポリオレフィン繊維、ポリエステル繊維のような疎水性の化学繊維に、公知の方法で親水化処理し、適度な親水度を付与したものを用いたものであってもよい。

　化学繊維の親水化処理の方法としては、例えば、スパンボンド不織布において、疎水性の化学繊維に親水化剤を混合したものをスパンボンド法にて不織布を得る方法、疎水性化学繊維でスパンボンド不織布を作製する際に親水化剤を同伴させる方法、又は疎水性化学繊維でスパンボンド不織布を得た後に親水化剤を含浸させる方法等が挙げられる。親水化剤としては、脂肪族スルホン酸塩、高級アルコール硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤、第４級アンモニウム塩等のカチオン系界面活性剤、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル等のノニオン系界面活性剤、ポリオキシアルキレン変性シリコーン等のシリコーン系界面活性剤、及びポリエステル系、ポリアミド系、アクリル系、ウレタン系の樹脂からなるステイン・リリース剤等が用いられる。

　液体透過性トップシート３０に用いられる不織布は、吸収性物品に良好な液体浸透性、柔軟性、強度及びクッション性を付与すること、並びに吸収性物品の液体浸透速度を速める観点から、適度に嵩高く、目付量が大きいことが好ましい。不織布の目付量は、好ましくは５～２００ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは８～１５０ｇ／ｍ^２であり、更に好ましくは１０～１００ｇ／ｍ^２である。また、不織布の厚さは、２０～１４００μｍであることが好ましく、５０～１２００μｍであることがより好ましく、８０～１０００μｍであることが更に好ましい。

　液体不透過性バックシート４０は、吸収体１０に吸収された液体がバックシート４０側から外部へ漏れ出すのを防止する。液体不透過性バックシート４０には、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン樹脂を主体とした液不透過性フィルム、通気性の樹脂フィルム、スパンボンド又はスパンレース等の不織布に通気性の樹脂フィルムが接合された複合フィルム、耐水性のメルトブローン不織布を高強度のスパンボンド不織布で挟んだスパンボンド／メルトブロー／スパンボンド（ＳＭＳ）不織布などを用いることができる。吸収性物品の着用感を損なわないよう、柔軟性を確保する観点から、バックシート４０は、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂を主体とした目付量１０～５０ｇ／ｍ^２の樹脂フィルムを使用することができる。また、通気性素材を用いた場合、装着時のムレが低減されて、着用者に与える不快感を軽減することもできる。

　吸収体１０、コアラップ２０ａ，２０ｂ、液体透過性トップシート３０、及び、液体不透過性バックシート４０の大小関係は、特に限定されず、吸収性物品の用途等に応じて適宜調整される。また、コアラップ２０ａ，２０ｂを用いて吸収体１０を保形する方法は、特に限定されず、図１に示すように複数のコアラップにより吸収体が挟持されていてよく、１枚のコアラップにより吸収体が被覆されていてもよい。

　吸収体１０は、液体透過性トップシート３０に接着されていてもよい。吸収体１０と液体透過性トップシート３０とを接着することで、液体がより円滑に吸収体に導かれるため、液体漏れ防止により優れた吸収性物品が得られやすい。吸収体１０がコアラップにより挟持又は被覆されている場合、少なくともコアラップと液体透過性トップシート３０とが接着されていることが好ましく、更にコアラップと吸収体１０とが接着されていることがより好ましい。接着方法としては、例えば、ホットメルト接着剤を液体透過性トップシート３０に対してその幅方向へ所定間隔で縦方向ストライプ状、スパイラル状等の形状に塗布して接着する方法、デンプン、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン及びその他の水溶性高分子から選ばれる水溶性バインダーを用いて接着する方法等が挙げられる。また、吸収体１０が熱融着性合成繊維を含む場合は、その熱融着によって接着する方法を採用してもよい。

　以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。

製造例１（無造粒吸水性樹脂粒子の製造）
［重合］
　撹拌機を備えた内径１１ｃｍ、内容積２Ｌの丸底円筒型セパラブルフラスコに、５０９．７１ｇ（７．０７モル）の１００％アクリル酸を入れた。このアクリル酸を撹拌しながらセパラブルフラスコ内にイオン交換水４３６．４７ｇを加えた後、氷浴下で４４４．６８ｇの４８質量％水酸化ナトリウムを滴下することにより、単量体濃度４５．１質量％のアクリル酸部分中和液（中和率７５．４モル％）１３９０．８６ｇを調製した。このアクリル酸部分中和液の調製を繰り返し行い、必要量を得た。

　上記で調製したアクリル酸部分中和液２７８１．７２ｇに、イオン交換水４０６．８９ｇ及びポリエチレングリコールジアクリレート（ｎ＝９）２．９０ｇ（日油株式会社、ブレンマーＡＤＥ－４００Ａ）を加えて反応液（単量体水溶液）を得た。次に、この反応液を窒素ガス雰囲気下で３０分間窒素ガス置換した。次いで、温度計及び窒素吹込み管を備えた、開閉可能な蓋付きのシグマ型羽根を２本有するジャケット付きステンレス製双腕型ニーダーを用意した。該ステンレス製双腕型ニーダーに上記反応液を供給し、反応液を３０℃に保ちながら系を窒素ガス置換した。続いて、反応液を撹拌しながら、２．０質量％の過硫酸ナトリウム水溶液９２．６３ｇ（７．７８０ミリモル）及び０．５質量％のＬ－アスコルビン酸水溶液１５．８５ｇを加えたところ、およそ１分後に温度が上昇し始め、重合が開始した。６分後に重合中の最高温度は９３℃を示し、その後、ジャケット温度を６０℃に保ちながら撹拌し続け、重合を開始してから６０分後に、生成した含水ゲル状重合体を取り出した。得られた含水ゲル状重合体を喜連ローヤル社製ミートチョッパー１２ＶＲ－７５０ＳＤＸに順次投入して細分化（粗砕）し、含水ゲル状粗砕物を得た。ミートチョッパーの出口に位置するプレートの穴の径は６．４ｍｍとした。

［乾燥］
　含水ゲル状粗砕物を目開き０．８ｃｍ×０．８ｃｍの金網上に広げ、１６０℃で６０分間熱風乾燥して、粗砕乾燥物を得た。

［粉砕］
　次いで、遠心粉砕機（Ｒｅｔｓｃｈ社製ＺＭ２００、スクリーン口径１ｍｍ、１２０００ｒｐｍ）を用いて上記粗砕乾燥物を粉砕することにより、不定形破砕状の微粉を含む粒子群（Ａ）を得た。

［分級］
　目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩、目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩、及び目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩を用いて粒子群（Ａ）を分級した。分級により、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過し、かつ目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しなかった画分である吸水性樹脂粒子（Ａ１）、及び目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩を通過した画分である微粉（ａ１）を得た。

　分級後の吸水性樹脂粒子（Ａ１）２５ｇに、エチレンカーボネート０．０７８３ｇと、プロピレングリコール０．１２５ｇと、イオン交換水０．５ｇとからなる表面架橋剤溶液を２５℃で３５分間混合して混合液を得た。その後、該混合物を２００℃で３５分間加熱処理することにより、表面架橋された吸水性樹脂粒子（Ａ２）を得た。

　表面架橋された吸水性樹脂粒子（Ａ２）を、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩及び目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩で分級した。分級により、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過し、かつ目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しなかった画分である吸水性樹脂粒子（Ａ３）を得た。

　吸水性樹脂粒子（Ａ３）２５ｇに対して、二酸化ケイ素（製品名アエロジル２００、日本アエロジル製）０．０７５ｇを混合することにより、製造例１として無造粒吸水性樹脂粒子（Ａ４）を得た。混合は吸水性樹脂粒子２５ｇを容量２２５ｍｌのマヨネーズ瓶に二酸化ケイ素とともに入れ、ペイントシェーカー（東洋製機製作所製）を用いて７５０（ｃｙｃｌｅ／ｍｉｎ（ＣＰＭ））の条件下で３分間振とうして十分撹拌することにより行った。吸水性樹脂粒子（Ａ４）のＣＲＣは３４ｇ／ｇであり、中位粒子径は４６７μｍであった。

製造例２（造粒吸水性樹脂粒子の製造）
［造粒］
　微粉（ａ１）のうち４０ｇを、撹拌機を備えた内径１１ｃｍ、内容積２Ｌの丸底円筒型セパラブルフラスコ（２Ｌ容器は８０℃のバスで保温されている）に入れた。撹拌機には、撹拌翼として図２に概形を示す撹拌翼２００を取り付けた。撹拌翼２００は、軸２００ａ及び平板部２００ｂを備えている。平板部２００ｂは、軸２００ａに溶接されるとともに、湾曲した先端を有している。平板部２００ｂには、軸２００ａの軸方向に沿って延びる４つのスリットＳが形成されている。４つのスリットＳは平板部２００ｂの幅方向に配列されており、内側の二つのスリットＳの幅は１ｃｍであり、外側二つのスリットＳの幅は０．５ｃｍである。平板部２００ｂの長さは約１０ｃｍであり、平板部２００ｂの幅は約６ｃｍである。

　上記撹拌機の撹拌翼を２８４ｒｐｍで回転させながら、上記フラスコ内に９０℃に加熱したイオン交換水４０ｇを一度に投入した。９０秒間上記フラスコ中で微粉と水とを撹拌することにより、造粒粒子を得た。フラスコから、得られた内容物（造粒粒子群）の全量を取り出し、その全量を用いて後述の造粒粒子群の粒度分布を測定した。

［再粒子化］
　粒度分布測定後、造粒粒子のうち１０ｍｍを超えるものを３～１０ｍｍの大きさになるよう裁断（粗砕）した。裁断したものを含む造粒粒子の全量を１５０℃で６０分間熱風乾燥して、造粒粒子の粗砕乾燥物を得た。次いで、遠心粉砕機（Ｒｅｔｓｃｈ社製ＺＭ２００、スクリーン口径１ｍｍ、６０００ｒｐｍ）を用いて当該粗砕乾燥物を粉砕し、造粒及び再粉砕を経た吸水性樹脂粒子（Ｂ１）を得た。吸水性樹脂粒子（Ｂ１）を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩及び目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩で分級した。分級により、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過し、かつ目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しなかった画分である吸水性樹脂粒子（Ｂ２）を得た。この段階で、後述の造粒粉砕後の粒子収率を測定した。

［表面架橋］
　吸水性樹脂粒子（Ｂ２）２５ｇに、エチレンカーボネート０．０７８３ｇと、プロピレングリコール０．１２５ｇと、イオン交換水０．５ｇとからなる表面架橋剤溶液を２５℃で３５分間混合して混合液を得た。その後、該混合物を２００℃で３５分間加熱処理することにより、表面架橋された吸水性樹脂粒子（Ｂ３）を得た。

　表面架橋された吸水性樹脂粒子（Ｂ３）を、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩及び目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩で分級した。分級により、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過し、かつ目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しなかった画分である吸水性樹脂粒子（Ｂ４）を得た。

　吸水性樹脂粒子（Ｂ４）２５ｇに対して、二酸化ケイ素（製品名アエロジル２００、日本アエロジル製）０．０７５ｇを混合することにより、製造例２として造粒吸水性樹脂粒子（Ｂ５）を得た。混合は製造例１と同様に行った。吸水性樹脂粒子（Ｂ５）のＣＲＣは３１ｇ／ｇであり、中位粒子径は４１９μｍであった。

製造例３（造粒吸水性樹脂粒子の製造）
　造粒工程において、内容積２Ｌの丸底円筒型セパラブルフラスコ中での撹拌時間を１５秒間に変更したこと以外は、製造例２と同様に実施し、製造例３として造粒吸水性樹脂粒子（Ｂ６）を得た。吸水性樹脂粒子（Ｂ６）のＣＲＣは３０ｇ／ｇであり、中位粒子径は４６７μｍであった。

製造例４（造粒吸水性樹脂粒子の製造）
　造粒工程において、９０℃に加熱したイオン交換水の添加量を２５ｇに変更したこと以外は製造例２と同様に実施し、製造例４として造粒吸水性樹脂粒子（Ｂ７）を得た。吸水性樹脂粒子（Ｂ７）のＣＲＣは３２ｇ／ｇであり、中位粒子径は４４６μｍであった。

製造例５（無造粒吸水性樹脂粒子の製造）
［重合］
　撹拌機を備えた内径１１ｃｍ、内容積２Ｌの丸底円筒型セパラブルフラスコに５０９．０９ｇ（７．０６モル）の１００％アクリル酸を入れた。このアクリル酸を撹拌しながらセパラブルフラスコ内にイオン交換水４３５．９８ｇを加えた後、氷浴下で４４７．０３ｇの４８質量％水酸化ナトリウムを滴下することにより、単量体濃度４５．０質量％のアクリル酸部分中和液（中和率７５．９モル％）１３９２．１０ｇを調製した。このアクリル酸部分中和液の調製を繰り返し行い、必要量を得た。

　上記で調製したアクリル酸部分中和液２７８４．１９ｇに、イオン交換水４０６．４９ｇ及びポリエチレングリコールジアクリレート（ｎ＝９）０．９７０ｇ（日油株式会社、ブレンマーＡＤＥ－４００Ａ）を加えて反応液（単量体水溶液）を得た。次に、この反応液を窒素ガス雰囲気下で３０分間窒素ガス置換した。次いで、温度計と窒素吹込み管を備えた、開閉可能な蓋付きのシグマ型羽根を２本有するジャケット付きステンレス製双腕型ニーダーを用意した。該ニーダーに上記反応液を供給し、反応液を３０℃に保ちながら系を窒素ガス置換した。続いて、反応液を撹拌しながら、２．０質量％の過硫酸ナトリウム水溶液９２．５２ｇ（７．７７１ミリモル）及び０．５質量％Ｌ－アスコルビン酸水溶液１５．８３ｇを加えたところ、およそ１分後に温度が上昇し始め、重合が開始した。３分後に重合中の最高温度は９０℃を示し、その後、ジャケット温度を６０℃に保ちながら撹拌し続けた。重合を開始してから６０分後に、生成した含水ゲル状重合体を取り出した。

［粗砕］
　得られた含水ゲル状重合体を喜連ローヤル社製ミートチョッパー１２ＶＲ－７５０ＳＤＸに順次投入して細分化（粗砕）し、含水ゲル状粗砕物を得た。ミートチョッパーの出口に位置するプレートの穴の径は６．４ｍｍとした。

［粉砕］
　次いで、遠心粉砕機（Ｒｅｔｓｃｈ社製ＺＭ２００、スクリーン口径１ｍｍ、１２０００ｒｐｍ）を用いて粗砕乾燥物を粉砕することにより、不定形破砕状の粉砕物（Ｄ）を得た。

［分級］
　目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩、目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩、及び目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩を用いて、不定形破砕状の粉砕物（Ｄ）を分級した。分級により、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過し、かつ目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しなかった画分である吸水性樹脂粒子（Ｄ１）を得た。

［表面架橋］
　吸水性樹脂粒子（Ｄ１）２５ｇに、エチレンカーボネート０．２３５ｇと、プロピレングリコール０．１２５ｇと、イオン交換水２．０ｇとからなる表面架橋剤溶液を２５℃で３５分間混合して混合物を得た。その後、該混合物を２００℃で３５分間加熱処理することにより、表面架橋された吸水性樹脂粒子（Ｄ２）を得た。

　表面架橋された吸水性樹脂粒子（Ｄ２）を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩及び目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩で分級することにより、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過し、かつ目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しなかった画分である吸水性樹脂粒子（Ｄ３）を得た。

　吸水性樹脂粒子（Ｄ３）２５ｇに対して、二酸化ケイ素（製品名アエロジル２００、日本アエロジル製）０．０７５ｇを混合することにより、製造例５として無造粒吸水性樹脂粒子（Ｄ４）を得た。混合は製造例１と同様に行った。吸水性樹脂粒子（Ｄ４）のＣＲＣは３５ｇ／ｇであり、中位粒子径は５０５μｍであった。

製造例６（造粒吸水性樹脂粒子の製造）
［重合］
　撹拌機を備えた内径１１ｃｍ、内容積２Ｌの丸底円筒型セパラブルフラスコに５０９．７１ｇ（７．０７モル）の１００％アクリル酸を入れた。このアクリル酸を撹拌しながらセパラブルフラスコ内にイオン交換水４３６．４７ｇを加えた後、氷浴下で４４４．６８ｇの４８質量％水酸化ナトリウムを滴下することにより、単量体濃度４５．１質量％のアクリル酸部分中和液（中和率７５．４モル％）１３９０．８６ｇを調製した。このアクリル酸部分中和液の調製を繰り返し行い、必要量を得た。

　上記で調製したアクリル酸部分中和液２７８１．７２ｇに、イオン交換水４０７．８９ｇ及びポリエチレングリコールジアクリレート（ｎ＝９）１．９０ｇ（日油株式会社、ブレンマーＡＤＥ－４００Ａ）を加えて反応液（単量体水溶液）を得た。次に、この反応液を窒素ガス雰囲気下で３０分間窒素ガス置換した。次いで、温度計と窒素吹込み管を備えた、開閉可能な蓋付きのシグマ型羽根を２本有するジャケット付きステンレス製双腕型ニーダーを用意した。該ニーダーに上記反応液を供給し、反応液を３０℃に保ちながら系を窒素ガス置換した。続いて、反応液を撹拌しながら、２．０質量％の過硫酸ナトリウム水溶液９２．６３ｇ（７．７８０ミリモル）及び０．５質量％のＬ－アスコルビン酸水溶液１５．８５ｇを加えたところ、およそ１分後に温度が上昇し始め、重合が開始した。５分後に重合中の最高温度は８０．９℃を示し、その後、ジャケット温度を６０℃に保ちながら撹拌し続けた。重合を開始してから６０分後に、生成した含水ゲル状重合体を取り出した。

［粉砕］
　次いで、遠心粉砕機（Ｒｅｔｓｃｈ社製ＺＭ２００、スクリーン口径１ｍｍ、１２０００ｒｐｍ）を用いて粗砕乾燥物を粉砕することにより、不定形破砕状の粉砕物（Ｅ）を得た。

［分級］
　目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩、目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩及び目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩を用いて、不定形破砕状の粉砕物（Ｅ）を分級した。分級により、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過し、かつ目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しなかった画分である吸水性樹脂粒子（Ｅ１）と、目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩を通過した画分である微粉（ｅ１）を得た。

［造粒］
　微粉（ｅ１）のうち４０ｇを、撹拌機を備えた内径１１ｃｍ、内容積２Ｌの丸底円筒型セパラブルフラスコ（２Ｌ容器は８０℃のバスで保温されている）に入れた。撹拌機には、撹拌翼として図２に概形を示す撹拌翼２００を取り付けた。撹拌翼２００は、製造例１で用いたものと同様である。

　撹拌機の撹拌翼を２８４ｒｐｍで回転させながら、上記フラスコ内に、９０℃に加熱したイオン交換水４０ｇを一度に投入した。９０秒間上記フラスコ中で微粉と水とを撹拌することにより、造粒粒子を得た。上記フラスコから内容物（造粒粒子）全量を取り出し、その全量を用いて後述の造粒粒子粒度分布を測定した。

［再粒子化］
　粒度分布測定後、造粒粒子のうち１０ｍｍを超えるものを３～１０ｍｍの大きさになるよう裁断（粗砕）した。裁断したものを含む造粒粒子の全量を１５０℃で６０分間熱風乾燥して、造粒粒子の粗砕乾燥物を得た。次いで、遠心粉砕機（Ｒｅｔｓｃｈ社製ＺＭ２００、スクリーン口径１ｍｍ、６０００ｒｐｍ）を用いて当該粗砕乾燥物を粉砕し、造粒及び再粉砕を経た吸水性樹脂粒子（Ｆ１）を得た。吸水性樹脂粒子（Ｆ１）をさらに目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩及び目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩で分級した。分級により、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過し、かつ目開き１８０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しなかった画分である吸水性樹脂粒子（Ｆ２）を得た。

［表面架橋］
　吸水性樹脂粒子（Ｆ２）２５ｇに、エチレンカーボネート０．０７８３ｇと、プロピレングリコール０．１２５ｇと、イオン交換水０．５ｇとからなる表面架橋剤溶液を２５℃で３５分間混合して混合物を得た。その後、該混合物を２００℃で３５分間加熱処理することにより、表面架橋された吸水性樹脂粒子（Ｆ３）を得た。

　表面架橋された吸水性樹脂粒子（Ｆ３）を、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩及び目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩で分級した。分級により、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過し、かつ目開き２５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しなかった画分である吸水性樹脂粒子（Ｆ４）を得た。

　吸水性樹脂粒子（Ｆ４）２５ｇに対して、二酸化ケイ素（製品名アエロジル２００、日本アエロジル製）０．０７５ｇを混合することにより、製造例６として造粒吸水性樹脂粒子（Ｆ５）を得た。混合は製造例１と同様に行った。吸水性樹脂粒子（Ｆ５）のＣＲＣは３７ｇ／ｇであり、中位粒子径は４１３μｍであった。

＜造粒粒子群の粒度分布の測定＞
　造粒吸水性樹脂粒子の製造過程において、造粒により得られた造粒粒子群の全量、又は任意の量（３０ｇ～１００ｇ程度）をサンプリングしたものを、造粒粒子群の粒度分布測定用のサンプルとした。ＪＩＳ規格の目開きがそれぞれ１０６ｍｍ、５３ｍｍ、３１．５ｍｍ、９．５ｍｍ、２．８ｍｍ、８５０μｍ、及び１８０μｍの篩、並びに受け皿を上からこの順に設置し、目開き１０６ｍｍの篩上に測定サンプルを投入した。振動強度を７に設定した電磁振動式ふるい振とう機オクタゴン２００（ｅｎｄｅｃｏｔｔｓ社製）を用いて、上記篩及び受け皿を上下方向に１０分間振動させて測定サンプルを１０分間振とうすることにより測定サンプルを分級した。

　各篩上に残存した造粒粒子の合計量及び測定に供したサンプル量に基づき、式（１）、（２）、（３）より３１．５ｍｍ以上の造粒粒子存在率、８５０μｍ以上の造粒粒子存在率及び９．５ｍｍ以上の造粒粒子存在率をそれぞれ算出した。結果を表１に示す。なお、測定サンプルは測定後に元の製造工程に戻して、吸水性樹脂粒子の製造に引き続き用いた。
　式（１）：「３１．５ｍｍ以上の造粒粒子存在率％」＝（目開き１０６ｍｍ、５３ｍｍ、及び３１．５ｍｍの各篩上に残存した造粒粒子の合計量）／（測定に供したサンプル量）
　式（２）：「８５０μｍ以上の造粒粒子存在率％」＝（目開き１０６ｍｍ、５３ｍｍ、３１．５ｍｍ、９．５ｍｍ、２．８ｍｍ、及び８５０μｍの各篩上に残存した造粒粒子の合計量）／（測定に供したサンプル量）
　式（３）：「９．５ｍｍ以上の造粒粒子存在率％」＝（目開き１０６ｍｍ、５３ｍｍ、３１．５ｍｍ、及び９．５ｍｍの各篩上に残存した造粒粒子の合計量）／（測定に供したサンプル量）

＜造粒粉砕後の粒子収率＞
　造粒吸水性樹脂粒子の製造過程において、造粒、乾燥及び再粉砕を経た後であって、表面架橋前である粒子を回収し、目開き１８０μｍ及び８５０μｍのＪＩＳ標準篩を用いて分級した。回収した全粒子のうち、目開き８５０μｍの篩を通過し、かつ目開き１８０μｍの篩を通過しない粒子の質量割合を算出し、粒子径１８０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子の収率とした。結果を表１に示す。造粒及び再粉砕後における、粒子径１８０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子の収率が高いほど、造粒強度が高いといえ好ましい。

＜中位粒子径＞
　吸水性樹脂粒子及び粒子状吸水性樹脂組成物の中位粒子径は下記手順により測定した。ＪＩＳ標準篩を上から、目開き６００μｍの篩、目開き５００μｍの篩、目開き４２５μｍの篩、目開き３００μｍの篩、目開き２５０μｍの篩、目開き１８０μｍの篩、目開き１５０μｍの篩及び受け皿の順に組み合わせた。組み合わせた最上の篩に、粒子５０ｇを入れ、ロータップ式振とう器（株式会社飯田製作所製）を用いてＪＩＳ　Ｚ　８８１５（１９９４）に準じて分級した。分級後、各篩上に残った粒子の質量を全量に対する質量百分率として算出し粒度分布を求めた。この粒度分布に関して粒子径の大きい方から順に篩上を積算することにより、篩の目開きと篩上に残った粒子の質量百分率の積算値との関係を対数確率紙にプロットした。確率紙上のプロットを直線で結ぶことにより、積算質量百分率５０質量％に相当する粒子径を中位粒子径として得た。

＜ＣＲＣ＞
　ＥＤＡＮＡ法（ＮＷＳＰ　２４１．０．Ｒ２（１５）、ｐａｇｅ．７６９～７７８）を参考に、吸水性樹脂粒子及び粒子状吸水性樹脂組成物のＣＲＣを下記の手順で測定した。測定は、温度２５℃±２℃、湿度５０％±１０％の環境下で行った。

　６０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさの不織布（製品名：ヒートパックＭＷＡ－１８、日本製紙パピリア株式会社製）を長手方向に半分に折ることで６０ｍｍ×８５ｍｍの大きさに調整した。長手方向に延びる両辺のそれぞれにおいて不織布同士をヒートシールで圧着することにより６０ｍｍ×８５ｍｍの不織布バッグを作製した（幅５ｍｍの圧着部を長手方向に沿って両辺に形成した）。不織布バッグの内部に測定対象粒子を０．２ｇ精秤し収容した。その後、短手方向に延びる残りの一辺をヒートシールで圧着することにより不織布バッグを閉じた。

　不織布バッグが折り重ならない状態で、ステンレス製バット（２４０ｍｍ×３２０ｍｍ×４５ｍｍ）に収容された生理食塩水１０００ｇ上に不織布バッグを浮かべることにより、不織布バッグの全体を完全に湿らせた。不織布バッグを生理食塩水に投入してから１分後にスパチュラにて不織布バッグを生理食塩水に浸漬することにより、ゲルが収容された不織布バッグを得た。

　不織布バッグを生理食塩水に投入してから３０分（浮かべた時間１分、及び、浸漬時間２９分の合計）後に生理食塩水の中から不織布バッグを取り出した。そして、遠心分離機（株式会社コクサン製、型番：Ｈ－１２２）に不織布バッグを入れた。遠心分離機における遠心力が２５０Ｇに到達した後、３分間不織布バッグの脱水を行った。脱水後、ゲルの質量を含む不織布バッグの質量Ｍａを秤量した。測定対象粒子を収容することなく不織布バッグに対して上述の操作と同様の操作を施し、不織布バッグの質量Ｍｂを測定した。下記式に基づきＣＲＣを算出した。Ｍｃは、測定に用いた粒子の質量０．２ｇの精秤値である。
　　ＣＲＣ［ｇ／ｇ］＝｛（Ｍａ－Ｍｂ）－Ｍｃ｝／Ｍｃ

＜加圧下吸収倍率（ＡＡＰ）＞
　図３に示す測定装置１１０を用いて、吸水性樹脂粒子及び粒子状吸水性樹脂組成物の２．０７ｋＰａ（０．３ｐｓｉ）加圧下の吸収倍率（ＡＡＰ）を測定した。測定は、温度２５℃±２℃、湿度５０％±１０％の環境下で行った。まず、２．０７ｋＰａの圧力になるように調整した重り１１２（断面：円形）、内径６０ｍｍのプラスチック製の円筒１１４、及び、円筒１１４の一端（底面）に配置された４００メッシュ（目開き３８μｍ）の金網１１６を備える測定装置１１０を準備した。重り１１２は、円板部１１２ａと、円板部１１２ａに垂直な方向に円板部１１２ａの中央から延びる棒状部１１２ｂと、棒状部１１２ｂに挿入される貫通孔を中央に有する円柱部１１２ｃと、を有している。重り１１２の円板部１１２ａは、円筒１１４の内部において円筒１１４の長手方向に移動可能であるように円筒１１４の内径と略同等の径を有している。円柱部１１２ｃの径は円板部１１２ａの径よりも小さい。円筒１１４の一端は、開放されているものの金網１１６によって遮蔽されており、円筒１１４の他端は、重り１１２が挿入できるように開放されている。円筒１１４の内部において金網１１６上に０．９０ｇの測定対象粒子１２０を均一に散布した。そして、円筒１１４の内部に重り１１２を挿入して測定対象粒子１２０上に重り１１２を載せた後、測定装置１１０の全体の質量（測定装置１１０及び吸液前の測定対象粒子１２０の総質量）Ｗａ［ｇ］を測定した。

　直径１５０ｍｍのステンレスシャーレ１３０の凹部における底面の中央に直径９０ｍｍ、厚さ７ｍｍのガラスフィルター１４０（ＩＳＯ４７９３　Ｐ－２５０）を置いた後、水面がガラスフィルター１４０の上面と同じ高さになるように０．９０質量％の塩化ナトリウム水溶液（２５℃±２℃）を加えた。ガラスフィルター１４０上に直径９０ｍｍの１枚のろ紙１５０（ＡＤＶＡＮＴＥＣ東洋株式会社、製品名：（Ｎｏ．３）、厚さ０．２３ｍｍ、保留粒子径５μｍ）を載せ、表面が全て濡れるようにし、かつ、過剰の液を除いた。そして、ろ紙１５０上に上述の測定装置１１０を載せ、測定対象粒子１２０に液を荷重下で吸収させた。１時間後、測定装置１１０を持ち上げ、測定装置１１０の全体の質量（測定装置１１０及び吸液後の測定対象粒子１２０の総質量）Ｗｂ［ｇ］を測定した。

　Ｗａ及びＷｂから、下記式に基づき２．０７ｋＰａ加圧下の吸収倍率（ＡＡＰ）［ｇ／ｇ］を算出した。結果を表１及び３に示す。
　　ＡＡＰ［ｇ／ｇ］＝（Ｗｂ［ｇ］－Ｗａ［ｇ］）／０．９０［ｇ］

＜Ｖｏｒｔｅｘ吸水速度＞
　吸水性樹脂粒子及び粒子状吸水性樹脂組成物の生理食塩水の吸水速度をＶｏｒｔｅｘ法に基づき下記手順で測定した。測定は、温度２５℃±２℃、湿度５０％±１０％の環境下で行った。まず、恒温水槽にて２５±０．２℃の温度に調整した０．９質量％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水）５０±０．１ｇを内容積１００ｍＬのビーカーに量りとった。次に、マグネチックスターラーバー（８ｍｍφ×３０ｍｍ、リング無し）を用いて回転数６００ｒｐｍで撹拌することにより渦を発生させた。測定粒子２．０±０．００２ｇを塩化ナトリウム水溶液中に一度に添加した。測定粒子の添加後から、液面の渦が収束する時点までの時間［秒］を測定し、当該時間を吸水性樹脂粒子又は粒子状吸水性樹脂組成物の吸水速度として得た。結果を表１及び３に示す。

＜粒子状吸水性樹脂組成物＞
（比較例１）
　製造例１の吸水性樹脂粒子（Ａ４）を単独で比較例１として用いた。

（比較例２）
　製造例１の吸水性樹脂粒子（Ａ４）１５ｇ及び製造例２の吸水性樹脂粒子（Ｂ５）５ｇを１００ｍＬのマヨネーズ瓶に投入した後、ペイントシェーカー（株式会社東洋精機製作所製）にて３０分振盪することにより均一混合して、比較例２の粒子状吸水性樹脂組成物を得た。この粒子状吸水性樹脂組成物のＣＲＣは３３ｇ／ｇであり、中位粒子径は４５５μｍであった。

（比較例３）
　製造例１の吸水性樹脂粒子（Ａ４）１３ｇ及び製造例２の吸水性樹脂粒子（Ｂ５）７ｇを１００ｍＬのマヨネーズ瓶に投入した後、ペイントシェーカー（株式会社東洋精機製作所製）にて３０分振盪することにより均一混合して、比較例３の粒子状吸水性樹脂組成物を得た。この粒子状吸水性樹脂組成物のＣＲＣは３３ｇ／ｇであり、中位粒子径は４５０μｍであった。

（比較例４）
　製造例２の吸水性樹脂粒子（Ｂ５）を単独で比較例４として用いた。

（比較例５）
　製造例３の吸水性樹脂粒子（Ｂ６）を単独で比較例５として用いた。

（比較例６）
　製造例４の吸水性樹脂粒子（Ｂ７）を単独で比較例６として用いた。

（比較例７）
　製造例５の吸水性樹脂粒子（Ｄ４）を単独で比較例７として用いた。

（比較例８）
　製造例６の吸水性樹脂粒子（Ｆ５）を単独で比較例８として用いた。

（実施例１）
　製造例１の吸水性樹脂粒子（Ａ４）１０ｇ及び製造例２の吸水性樹脂粒子（Ｂ５）１０ｇを１００ｍＬのマヨネーズ瓶に投入した後、ペイントシェーカー（株式会社東洋精機製作所製）にて３０分振盪することにより均一混合して、実施例１の粒子状吸水性樹脂組成物を得た。この粒子状吸水性樹脂組成物のＣＲＣは３２ｇ／ｇであり、中位粒子径は４４３μｍであった。

（実施例２）
　製造例１の吸水性樹脂粒子（Ａ４）５ｇ及び製造例２の吸水性樹脂粒子（Ｂ５）１５ｇを１００ｍＬのマヨネーズ瓶に投入した後、ペイントシェーカー（株式会社東洋精機製作所製）にて３０分振盪することにより均一混合して、実施例２の粒子状吸水性樹脂組成物を得た。この粒子状吸水性樹脂組成物のＣＲＣは３２ｇ／ｇであり、中位粒子径は４３１μｍであった。

（実施例３）
　製造例１の吸水性樹脂粒子（Ａ４）１０ｇ及び製造例４の吸水性樹脂粒子（Ｂ７）１０ｇを１００ｍＬのマヨネーズ瓶に投入した後、ペイントシェーカー（株式会社東洋精機製作所製）にて３０分振盪することにより均一混合して、実施例３の粒子状吸水性樹脂組成物を得た。この粒子状吸水性樹脂組成物のＣＲＣは３３ｇ／ｇであり、中位粒子径は４６７μｍであった。

（実施例４）
　製造例５の吸水性樹脂粒子（Ｄ４）１０ｇ及び製造例６の吸水性樹脂粒子（Ｆ５）１０ｇを１００ｍＬのマヨネーズ瓶に投入した後、ペイントシェーカー（株式会社東洋精機製作所製）にて３０分振盪することにより均一混合して、実施例４の粒子状吸水性樹脂組成物を得た。この粒子状吸水性樹脂組成物のＣＲＣは３６ｇ／ｇであり、中位粒子径は４５９μｍであった。

＜２．０７ｋＰａ荷重下での生理食塩水吸水量（ＡＵＬ）の測定＞
　吸水性樹脂粒子及び粒子状吸水性樹脂組成物の荷重下の生理食塩水の吸水量（室温、２５℃±２℃）を、図４に示す測定装置Ｙを用いて測定した。測定は、温度２５℃±２℃、湿度５０％±１０％の環境下で行った。測定装置Ｙは、ビュレット部６１、導管６２、測定台６３、及び、測定台６３上に置かれた測定部６４から構成される。ビュレット部６１は、鉛直方向に伸びるビュレット６１ａと、ビュレット６１ａの上端に配置されたゴム栓６１ｂと、ビュレット６１ａの下端に配置されたコック６１ｃと、コック６１ｃの近傍において一端がビュレット６１ａ内に伸びる空気導入管６１ｄと、空気導入管６１ｄの他端側に配置されたコック６１ｅとを有している。導管６２は、ビュレット部６１と測定台６３との間に取り付けられている。導管６２の内径は６ｍｍである。測定台６３の中央部には、直径２ｍｍの穴があいており、導管６２が連結されている。測定部６４は、円筒６４ａ（アクリル樹脂製）と、円筒６４ａの底部に接着されたナイロンメッシュ６４ｂと、重り６４ｃとを有している。円筒６４ａの内径は２０ｍｍである。ナイロンメッシュ６４ｂの目開きは７５μｍ（２００メッシュ）である。そして、測定時にはナイロンメッシュ６４ｂ上に測定対象粒子６５が均一に撒布される。重り６４ｃの直径は１９ｍｍであり、重り６４ｃの質量は５９．８ｇである。重り６４ｃは、測定対象粒子６５上に置かれ、測定対象粒子６５に対して２．０７ｋＰａの荷重を加えることができる。

　測定装置Ｙの円筒６４ａの中に０．１００ｇの測定対象粒子６５を入れた後、重り６４ｃを載せて測定を開始した。測定対象粒子６５が吸水した生理食塩水と同容積の空気が、空気導入管より、速やかにかつスムーズにビュレット６１ａの内部に供給されるため、ビュレット６１ａの内部の生理食塩水の水位の減量が、測定対象粒子６５が吸水した生理食塩水量となる。ビュレット６１ａの目盛は、上から下方向に０ｍＬから０．５ｍＬ刻みで刻印されている。生理食塩水の水位として、吸水開始前のビュレット６１ａの目盛りＶａと、吸水開始から３分後及び１５分後のビュレット６１ａの目盛りＶｂとをそれぞれ読み取り、下記式より荷重下吸水量の３分値及び１５分値を算出した。結果を表３に示す。
　　荷重下の吸水量［ｍＬ／ｇ］＝（Ｖｂ－Ｖａ）／０．１

　また、以下の式により荷重下吸水量の１５分値に対する３分値の割合を算出した。結果を表３に示す。
　１５分値に対する３分値の割合（％）＝（荷重下生理食塩水吸水量の３分値／荷重下生理食塩水吸水量の１５分値）×１００

＜短時間加圧下吸収時間の評価＞
　気流型混合装置（有限会社オーテック社製、パッドフォーマー）を用いて、実施例又は比較例の粒子状吸水性樹脂組成物８ｇ及び粉砕パルプ８ｇを空気抄造によって均一混合することにより、４０ｃｍ×１２ｃｍの大きさのシート状の吸収体を作製した。次に、シート状の吸収体と同じ大きさを有する坪量１６ｇ／ｍ^２の２枚のティッシュッペーパーで吸収体の上下を挟んだ状態で全体に１４１ｋＰａの荷重を３０秒間加えてプレスすることにより積層体を得た。さらに、吸収体と同じ大きさを有する坪量２２ｇ／ｍ^２のポリエチレン－ポリプロピレン製のエアスルー型多孔質液体透過性シートを積層体の上面に配置し、両端をカットして３０ｃｍ×１０ｃｍの大きさにすることにより吸収性物品を作製した。

　短時間加圧下吸収時間は、図５に概略を示す方法で測定した。温度２５±２℃、湿度５０％±１０％の室内において、水平の台の上に吸収性物品を配置した。次に、該吸収性物品の主面の中心部に、シリンダー７１、アクリル板７５を備える測定治具を置いた。シリンダー７１は、内径４ｃｍかつ外径５ｃｍであり、高さが１８ｃｍである。シリンダー７１は、底面に、目開き２ｍｍのメッシュ７３を有する。アクリル板７５は、３０ｃｍ×１０ｃｍの大きさであり、中央に径５ｃｍの穴を有する。アクリル板７５の該穴には、シリンダー７１が設置されている。続いて、測定治具の両端に、それぞれ１０ｃｍ×１０ｃｍ、重さ２４９２．２５ｇの重り７７を２つ載せることで、３０ｃｍ×１０ｃｍの吸収性物品全体に２．０７ｋＰａ（０．３ｐｓｉ）の荷重をかけた。

　少量の青色１号で着色して２５±１℃に調整した３０ｍＬの生理食塩水をシリンダー７１内に一度に投入した。ストップウォッチを用いて、投入から生理食塩水がシリンダー７１内から完全に消失するまでの時間を測定し、当該時間を吸収時間（単位：秒）として得た。この操作を３分間隔で更に２回（計３回）行い、吸収時間の合計値を短時間加圧下吸収時間（単位：秒）として得た。短時間吸収時間は短い方が好ましい。結果を表４に示す。

　実施例で得られた粒子状吸水性樹脂組成物を用いた吸収性物品は、加圧下での吸収時間が短く、高い吸収性能を有することが示された。

　１０…吸収体、１０ａ…粒子状吸水性樹脂組成物、１０ｂ…繊維層、２０ａ，２０ｂ…コアラップ、３０…液体透過性トップシート、４０…液体不透過性バックシート、６１…ビュレット部、６１ａ…ビュレット、６１ｂ…ゴム栓、６１ｃ…コック、６１ｄ…空気導入管、６１ｅ…コック、６２…導管、６３…測定台、６４…測定部、６４ａ…円筒、６４ｂ…ナイロンメッシュ、６４ｃ…重り、６５…測定対象粒子、７１…シリンダー、７３…メッシュ、７５…アクリル板、７７，１１２…重り、１００…吸収性物品、１１０…測定装置、１１２ａ…円板部、１１２ｂ…棒状部、１１２ｃ…円柱部、１１４…円筒、１１６…金網、１２０…測定対象粒子、１３０…ステンレスシャーレ、１４０…ガラスフィルター、１５０…ろ紙、２００…撹拌翼、２００ａ…軸、２００ｂ…平板部、Ｓ…スリット。

Claims

　エチレン性不飽和単量体を含む単量体を重合して含水ゲル状重合体を得ることと、
　前記含水ゲル状重合体を粒子化して粒子径１８０μｍ未満の微粉を含む粒子群を得ることと、
　前記粒子群を造粒して造粒粒子を含む造粒粒子群を得ることと、
　前記造粒粒子群を再度粒子化して重合体粒子を得ることと、を含む方法によって、造粒工程を経て得られる重合体粒子を含む吸水性樹脂粒子を得ること、及び
　前記造粒工程を得て得られる重合体粒子を含む吸水性樹脂粒子と、造粒工程を経ずに得られる重合体粒子を含む吸水性樹脂粒子とを混合することにより、粒子状吸水性樹脂組成物を得ることを含み、
　再粒子化前の前記造粒粒子群のうち、目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過しない造粒粒子の存在率が７０質量％以上であり、
　前記造粒工程を経て得られる吸水性樹脂粒子の混合割合が、粒子状吸水性樹脂組成物の全量に対して４０～８０質量％である、粒子状吸水性樹脂組成物の製造方法。
　再粒子化前の前記造粒粒子群のうち、目開き３１．５ｍｍのＪＩＳ標準篩を通過しない造粒粒子の存在率が５質量％以上である、請求項１に記載の方法。
　請求項１又は２に記載の方法により粒子状吸水性樹脂組成物を得ることと、
　前記粒子状吸水性樹脂組成物を含む吸収体を得ることと、を含む、吸収体の製造方法。
　請求項３に記載の方法により、吸収体を得ることと、
　前記吸収体を液体不透過性シート及び液体透過性シートの間に配置することと、を含む、吸収性物品の製造方法。