WO2021182104A1 - 防水ユニット及びワイヤハーネス - Google Patents

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WO2021182104A1
WO2021182104A1 PCT/JP2021/006891 JP2021006891W WO2021182104A1 WO 2021182104 A1 WO2021182104 A1 WO 2021182104A1 JP 2021006891 W JP2021006891 W JP 2021006891W WO 2021182104 A1 WO2021182104 A1 WO 2021182104A1
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corrugated tube
waterproof member
tubular
exterior member
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PCT/JP2021/006891
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智宏 矢橋
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住友電装株式会社
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    • H02G3/0616—Joints for connecting tubing to casing
    • H02G3/0691—Fixing tubing to casing by auxiliary means co-operating with indentations of the tubing, e.g. with tubing-convolutions
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    • H02G3/22—Installations of cables or lines through walls, floors or ceilings, e.g. into buildings

Definitions

  • This disclosure relates to a waterproof unit and a wire harness.
  • a grommet that is attached to a through hole provided in a vehicle body panel that separates the interior of the vehicle from the outside of the vehicle and protects an electric wire that penetrates the through hole (see, for example, Patent Document 1).
  • a grommet has a structure in which a mounting portion to be mounted in the through hole and a tubular portion through which an electric wire is penetrated are integrally formed.
  • the mounting portion has a flange portion having an outer shape larger than that of the tubular portion, and a groove portion provided on the outer peripheral surface of the flange portion and fitted into the through hole.
  • the grommet is made of an elastic material such as rubber, and is made capable of waterproofing between the through hole of the vehicle body panel and the electric wire.
  • the tubular portion is sharply bent in the vicinity of the mounting portion, the bent tubular portion may come into contact with the mounting portion. If the tubular portion and the mounting portion are damaged due to such contact, there arises a problem that the waterproof property of the grommet is lowered.
  • An object of the present disclosure is to provide a waterproof unit and a wire harness that can suppress a decrease in waterproofness.
  • the waterproof unit of the present disclosure includes a tubular first waterproof member attached to a through hole of a vehicle body panel provided between a waterproof area that needs to be waterproof and a non-waterproof area that does not need to be waterproof, and the non-waterproof area.
  • a tubular second waterproof member provided apart from the first waterproof member, and the first waterproof member and the second waterproof member provided between the first waterproof member and the second waterproof member.
  • the first exterior member has a tubular first exterior member connected to the above, and the first exterior member has higher bending rigidity than the first waterproof member.
  • the wire harness of the present disclosure includes the waterproof unit and an electric wire penetrated through the waterproof unit.
  • the waterproof unit and wire harness of the present disclosure it is possible to suppress a decrease in waterproofness.
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram showing a wire harness of one embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing a wire harness of one embodiment.
  • FIG. 3 is a schematic exploded cross-sectional view showing the waterproof unit of one embodiment.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view showing a wire harness of a modified example.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view showing a wire harness of a modified example.
  • FIG. 6 is a schematic configuration diagram showing a wire harness of a modified example.
  • the waterproof unit of the present disclosure includes a tubular first waterproof member attached to a through hole of a vehicle body panel provided between a waterproof area that needs to be waterproof and a non-waterproof area that does not need to be waterproof.
  • a tubular second waterproof member provided apart from the first waterproof member in the non-waterproof region, and the first waterproof member and the second waterproof member provided between the first waterproof member and the second waterproof member. It has a tubular first exterior member connected to the waterproof member, and the first exterior member has higher bending rigidity than the first waterproof member.
  • a first exterior member having a higher bending rigidity than the first waterproof member is provided between the first waterproof member and the second waterproof member.
  • the "steep bending state” means that the first exterior member bends at an angle of 90 degrees or less.
  • the angle at which the first exterior member bends does not have to be 90 degrees, but may be recognized as substantially 90 degrees, and may be an angle smaller than 91 degrees.
  • the first waterproof member is arranged in a mounting portion attached to the through hole and the non-waterproof region. It has a first tubular portion and a second tubular portion arranged in the waterproof region, and the first exterior member is fitted only to the first tubular portion of the first waterproof member.
  • the connecting member preferably connects the first tubular portion and the first exterior member.
  • the first waterproof member and the first exterior member are connected in the non-waterproof area. Therefore, as compared with the case where the first waterproof member and the first exterior member are connected in the waterproof region, the degree of freedom of choice of the material of the connecting member for connecting the first waterproof member and the first exterior member is increased. Can be improved.
  • the connecting member is preferably a tape member that covers the outer peripheral surface of the first cylinder portion and the outer peripheral surface of the first exterior member.
  • the tape member can connect the first tubular portion of the first waterproof member and the first exterior member.
  • the first cylinder portion and the first exterior member can be easily connected.
  • the tape member is provided in the non-waterproof region, it is possible to prevent the tape member from coming into contact with a liquid such as rainwater.
  • the first exterior member is a corrugated tube having a bellows structure in which annular convex portions and annular concave portions are alternately and continuously provided along the axial direction of the first exterior member, and the first cylinder.
  • the portion is fitted to the outside of the first exterior member, and the inner peripheral surface of the first cylinder portion is provided with a lip that fits into the annular recess of the first exterior member. preferable.
  • a lip is formed on the inner peripheral surface of the first cylinder portion, and the lip is fitted into the annular recess of the first exterior member which is a corrugated tube.
  • the lip of the first cylinder portion can be locked to the annular convex portion, so that the movement of the first exterior member in the axial direction of the first cylinder portion can be suppressed.
  • the first end portion of the second waterproof member in the axial direction is fitted to the outside of the first exterior member, and the inner peripheral surface of the first end portion of the second waterproof member is formed on the inner peripheral surface of the first end portion. It is preferable that a lip that fits into the annular recess of the first exterior member is provided.
  • a lip is formed on the inner peripheral surface of the first end portion of the second waterproof member, and the lip is fitted into the annular recess of the first exterior member which is a corrugated tube.
  • the lip of the second waterproof member can be locked to the annular convex portion at the first end portion in the axial direction of the second waterproof member, so that the first exterior member moves in the axial direction of the second waterproof member. Can be suppressed. As a result, it is possible to prevent the first exterior member from being displaced in the axial direction of the second waterproof member.
  • a tubular second exterior member provided separately from the first exterior member is further provided, and the second exterior member is connected to the second cylinder portion.
  • the first exterior member and the second exterior member are individually connected to the first waterproof member. Therefore, the amount of each of the first exterior member and the second exterior member inserted into the first waterproof member can be reduced as compared with the case where the first exterior member and the second exterior member are integrally formed. Thereby, the workability in the work of inserting the first exterior member into the first waterproof member and the work of inserting the second exterior member into the first waterproof member can be improved.
  • the first exterior member penetrates the first waterproof member.
  • the first exterior member extending from the first waterproof member to the second waterproof member in the non-waterproof region is formed so as to penetrate the first waterproof member. Therefore, the first exterior member is formed so as to extend outward from the first waterproof member in the waterproof region.
  • the exterior member extending from both sides of the first waterproof member can be composed of one first exterior member. Therefore, the number of parts can be reduced as compared with the case where separate exterior members extend from both sides of the first waterproof member.
  • a first exterior member having a higher bending rigidity than the first waterproof member is provided between the first waterproof member and the second waterproof member.
  • the wire harness 10 shown in FIG. 1 electrically connects two or three or more electric devices (equipment).
  • the wire harness 10 electrically connects an inverter 11 installed at the front of a vehicle V such as a hybrid vehicle or an electric vehicle and a high-pressure battery 12 installed behind the vehicle V from the inverter 11. ..
  • the wire harness 10 is arranged so as to pass under the floor of the vehicle V, for example.
  • the intermediate portion of the wire harness 10 in the length direction is arranged so as to pass outside the vehicle interior such as under the floor of the vehicle V.
  • the inverter 11 is connected to a wheel drive motor (not shown) that is a power source for traveling the vehicle.
  • the inverter 11 generates AC power from the DC power of the high-voltage battery 12, and supplies the AC power to the motor.
  • the high voltage battery 12 is, for example, a battery capable of supplying a voltage of several hundred volts.
  • the wire harness 10 includes one or a plurality of (here, two) electric wires 20, a pair of connectors C1 attached to both ends of the electric wires 20, and an exterior member 30 that collectively encloses the plurality of electric wires 20. And have.
  • each electric wire 20 is connected to the inverter 11 via the connector C1, and the other end of each electric wire 20 is connected to the high voltage battery 12 via the connector C1.
  • Each electric wire 20 is formed in a long shape so as to extend in the front-rear direction of the vehicle, for example.
  • Each electric wire 20 is formed so as to be bent in a two-dimensional shape or a three-dimensional shape, for example, depending on the wiring path of the wire harness 10.
  • Each electric wire 20 is, for example, a high-voltage electric wire capable of dealing with a high voltage and a large current.
  • Each electric wire 20 may be, for example, a non-shielded electric wire that does not have an electromagnetic shield structure by itself, or may be a shielded electric wire that has an electromagnetic shield structure by itself.
  • each electric wire 20 is a coated electric wire having a core wire 21 made of a conductor and an insulating coating 22 covering the outer periphery of the core wire 21.
  • the core wire 21 includes, for example, a stranded wire made by twisting a plurality of metal strands, a columnar conductor made of one columnar metal rod having a solid structure inside, and a tubular conductor (pipe) having a hollow structure inside. Conductor) or the like can be used. Examples of the columnar conductor include a single core wire and a bass bar. Further, as the core wire 21, a stranded wire, a columnar conductor or a tubular conductor may be used in combination. As the material of the core wire 21, for example, a metal material such as copper-based or aluminum-based can be used.
  • the cross-sectional shape (that is, the cross-sectional shape) obtained by cutting the core wire 21 along a plane orthogonal to the length direction (axial direction) of the core wire 21 can be any shape.
  • the cross-sectional shape of the core wire 21 can be formed into, for example, a circular shape, a semicircular shape, a polygonal shape, a square shape, or a flat shape.
  • the insulating coating 22 covers, for example, the outer peripheral surface of the core wire 21 over the entire circumference in the circumferential direction.
  • the insulating coating 22 is made of an insulating material such as a synthetic resin.
  • a synthetic resin containing a polyolefin resin such as cross-linked polyethylene or cross-linked polypropylene as a main component can be used.
  • the material of the insulating coating 22 one kind of material can be used alone, or two or more kinds of materials can be used in combination as appropriate.
  • the insulating coating 22 can be formed, for example, by extrusion molding (extrusion coating) on the core wire 21.
  • the exterior member 30 shown in FIG. 1 has a long tubular shape as a whole.
  • a plurality of electric wires 20 are housed in the internal space of the exterior member 30.
  • the exterior member 30 is formed so as to surround the outer periphery of the plurality of electric wires 20 over the entire circumference in the circumferential direction, for example.
  • the exterior member 30 protects the electric wire 20 from, for example, flying objects and water droplets.
  • a metal or resin pipe, a resin protector, a flexible corrugated tube made of resin or the like, a rubber waterproof cover, or a combination thereof can be used.
  • a metal material such as copper-based or aluminum-based can be used.
  • the exterior member 30 has a waterproof unit 31.
  • the waterproof unit 31 includes, for example, a corrugated tube 40, a waterproof member 50, a waterproof member 90, and a corrugated tube 100.
  • the corrugated tubes 40 and 100 are made of, for example, synthetic resin.
  • a resin material having conductivity or a resin material having no conductivity can be used.
  • synthetic resins such as polyolefin, polyamide, polyester, and ABS resin can be used.
  • an elastic material having a relatively high hardness can be used.
  • rubber such as EPDM (ethylene propylene diene rubber) or elastomer can be used.
  • the corrugated tube 40 is connected to the waterproof member 50.
  • the corrugated tube 40 has, for example, a tubular shape that collectively surrounds the outer circumferences of the plurality of electric wires 20 as a whole.
  • the corrugated tube 40 is provided, for example, so as to surround the outer periphery of the plurality of electric wires 20 over the entire circumference in the circumferential direction.
  • the corrugated tube 40 has a bellows structure in which annular convex portions 41 and annular concave portions 42 are alternately and continuously provided along the axial direction thereof.
  • the corrugated tube 40 is more flexible than the core wire 21.
  • the corrugated tube 40 of the present embodiment is formed in a cylindrical shape.
  • the corrugated tube 100 is provided between the waterproof member 50 and the waterproof member 90, and is connected to the waterproof member 50 and the waterproof member 90.
  • the corrugated tube 100 is formed separately from the corrugated tube 40, for example.
  • the corrugated tube 100 has, for example, a tubular shape that collectively surrounds the outer circumferences of the plurality of electric wires 20 as a whole.
  • the corrugated tube 100 is provided, for example, so as to surround the outer periphery of the plurality of electric wires 20 over the entire circumference in the circumferential direction.
  • the corrugated tube 100 has a bellows structure in which annular convex portions 101 and annular concave portions 102 are alternately and continuously provided along the axial direction thereof.
  • the corrugated tube 100 is more flexible than the core wire 21.
  • the corrugated tube 100 is formed to have a higher bending rigidity than the waterproof member 50.
  • the corrugated tube 100 of the present embodiment is formed in a cylindrical shape.
  • the waterproof member 50 has, for example, a tubular shape that collectively surrounds the outer circumferences of the plurality of electric wires 20 as a whole.
  • the waterproof member 50 is attached to, for example, a through hole 200X formed in the vehicle body panel 200.
  • the vehicle body panel 200 is located between, for example, a waterproof area that needs to be waterproof (for example, outside the vehicle interior) and a non-waterproof area that does not need to be waterproof (for example, inside the vehicle interior).
  • the vehicle body panel 200 of the present embodiment is provided so as to partition the outside of the vehicle interior, which is a waterproof region, and the interior of the vehicle, which is a non-waterproof region.
  • the through hole 200X is formed so as to penetrate the vehicle body panel 200 in the thickness direction, and a plurality of electric wires 20 are formed so as to be able to penetrate.
  • the waterproof member 50 has a function of waterproofing the through hole 200X from the outside of the vehicle interior, which is a waterproof area, to the inside of the vehicle interior, which is a non-waterproof area, and a function of fixing a plurality of electric wires 20 to the through hole 200X. have.
  • the waterproof member 50 is provided so as to be interposed between the through hole 200X and the electric wire 20.
  • the waterproof member 50 has, for example, tubular portions 60 and 70 and a mounting portion 80.
  • the mounting portion 80 is formed so as to project radially outward from the other portions, that is, the outer circumferences of the tubular portions 60 and 70.
  • the mounting portion 80 is formed so as to project radially outward from the tubular portions 60 and 70 over the entire circumference of the tubular portions 60 and 70 in the circumferential direction, for example. That is, the outer diameter of the mounting portion 80 is formed to be larger than the outer diameter of the tubular portions 60 and 70.
  • the waterproof member 50 is, for example, a single component in which the tubular portions 60 and 70 and the mounting portion 80 are continuously and integrally formed.
  • the waterproof member 50 of the present embodiment is formed in a cylindrical shape as a whole.
  • the mounting portion 80 is fitted into the through hole 200X, the tubular portion 60 is arranged outside the vehicle interior, and the tubular portion 70. Is placed in the passenger compartment.
  • the portion of the cylinders 60 and 70 arranged outside the vehicle interior is the cylinder 60
  • the portion of the cylinders 60 and 70 arranged inside the vehicle interior is the cylinder 70.
  • the axial end of the waterproof member 50 extending the central axis, that is, the axial end of the tubular portion 60 is fitted to, for example, the end of the corrugated tube 40.
  • the end of the tubular portion 60 is fitted, for example, to the outside of the end of the corrugated tube 40.
  • the end opposite to the tubular portion 60, that is, the axial end of the tubular portion 70 is fitted to, for example, the end of the corrugated tube 100.
  • the end of the tubular portion 70 is fitted, for example, to the outside of the end of the corrugated tube 100.
  • the mounting portion 80 has, for example, a mounting main body portion 81 mounted in the through hole 200X, and a connecting portion 85 for connecting the mounting main body portion 81 and the tubular portions 60 and 70.
  • the mounting body 81 is configured to elastically adhere to the vehicle body panel 200 when the waterproof member 50 is attached to the through hole 200X.
  • the mounting body 81 has, for example, a ring plate shape that is consistent with the through hole 200X as a whole.
  • the radial dimension (that is, the thickness) of the mounting body portion 81 is formed to be thicker than the thickness of each of the tubular portions 60 and 70, for example.
  • the mounting main body 81 has an outer flange 82 provided on the cylinder 60 side and an inner flange 83 provided on the cylinder 70 side.
  • the outer flange 82 is arranged outside the vehicle interior and the inner flange 83 is arranged inside the vehicle interior.
  • the outer flange 82 is formed to have a larger outer diameter than the inner flange 83, for example.
  • the thickness of the outer flange 82 is formed to be thicker than the thickness of the inner flange 83, for example.
  • an inclined surface 84 is formed that is inclined so that the outer diameter dimension becomes smaller as the distance from the outer flange 82 side increases from the outer flange 82.
  • a groove 81X into which the vehicle body panel 200 constituting the peripheral edge of the through hole 200X is fitted is provided between the outer flange 82 and the inner flange 83.
  • the outer flange 82 is in close contact with the surface of the vehicle body panel 200 facing the outside of the vehicle interior
  • the inner flange 83 is in close contact with the surface of the vehicle body panel 200 facing the interior of the vehicle interior.
  • the vehicle body panel 200 is elastically sandwiched between the outer flange 82 and the inner flange 83. Therefore, when the vehicle body panel 200 is fitted into the groove 81X, the movement of the waterproof member 50 in the axial direction is restricted.
  • the connecting portion 85 is formed so as to connect, for example, the inner peripheral portion of the mounting main body portion 81 and the outer peripheral portion of the tubular portion 60.
  • the connecting portion 85 is formed in an annular shape, for example.
  • the connecting portion 85 is formed continuously, for example, over the entire circumference of the tubular portion 60 in the circumferential direction.
  • the connecting portion 85 is formed so as to connect, for example, the inner peripheral portion of the outer flange 82 and the outer peripheral portion of the tubular portion 60 in the intermediate portion in the axial direction.
  • the connecting portion 85 is formed, for example, only on a part of the inner peripheral surface of the mounting main body portion 81.
  • the connecting portion 85 is not formed on, for example, a part of the inner peripheral surface of the outer flange 82 and the inner peripheral surface of the inner flange 83. Therefore, a recess 51 is formed between the inner flange 83 and the tubular portions 60 and 70.
  • the recess 51 is formed continuously, for example, over the entire circumference of the tubular portion 70 in the circumferential direction.
  • the recess 51 is formed so as to extend from the end of the inner flange 83 to the connecting portion 85, for example, in the axial direction of the waterproof member 50.
  • the recess 51 is provided so that the inner peripheral surface of the inner flange 83 and the outer peripheral surface of the tubular portion 70 are separated from each other, and a part of the inner peripheral surface of the outer flange 82 and the outer peripheral surface of the end portion of the tubular portion 60 are separated from each other. Is provided.
  • the tubular portion 60 is formed continuously with the connecting portion 61 connected to the tubular portion 70, the intermediate portion 62 formed continuously with the connecting portion 61, and the intermediate portion 62, and is connected to the end portion of the corrugated tube 40. It has a connected connection portion 63.
  • the tubular portion 60 is formed, for example, coaxially with the mounting portion 80.
  • the connecting portion 61 and the intermediate portion 62 are formed in a tubular shape having a size capable of collectively enclosing a plurality of electric wires 20.
  • the connecting portion 61 and the intermediate portion 62 of the present embodiment are formed in a cylindrical shape having substantially no unevenness on both the outer peripheral surface and the inner peripheral surface.
  • the inner peripheral surfaces of the connecting portion 61 and the intermediate portion 62 are formed so as to extend in parallel with the axial direction of the waterproof member 50, for example.
  • the opening diameter is formed to be substantially constant over the entire length of the connecting portion 61 and the intermediate portion 62 in the axial direction. That is, the connecting portion 61 and the intermediate portion 62 are formed so that the inner diameter dimension is substantially constant over the entire length of the connecting portion 61 and the intermediate portion 62 in the axial direction.
  • one end in the axial direction is integrally connected to the end of the tubular portion 70, and the other end in the axial direction is integrally connected to the end of the intermediate portion 62.
  • one end in the axial direction is integrally connected to the end of the connecting portion 63.
  • the connecting portion 85 of the mounting portion 80 is connected to the outer peripheral surface near the connecting portion 61.
  • Most of the intermediate portion 62 is formed so as to project from the end of the mounting portion 80 toward the corrugated tube 40.
  • connection unit 63 (Structure of connection unit 63)
  • the connecting portion 63 is formed in a tubular shape having a size that can be fitted to the outer circumference of the corrugated tube 40.
  • the connecting portion 63 of the present embodiment is formed in a cylindrical shape.
  • the internal space of the connecting portion 63 is formed to have a smaller opening diameter than the internal space of the intermediate portion 62, for example.
  • the connecting portion 63 is formed so that the inner diameter dimension is substantially constant over the entire length of the connecting portion 63 in the axial direction.
  • one or more (here, four) lips 63A that are locked to the corrugated tube 40 are formed on the inner peripheral surface of the connecting portion 63.
  • Each lip 63A is formed continuously over the entire circumference of the inner peripheral surface of the connecting portion 63 in the circumferential direction, and is formed in an endless structure in which the start point and the end point coincide with each other.
  • Each lip 63A is formed so as to enter the annular recess 42 of the corrugated tube 40, for example, when the connecting portion 63 is fitted to the outer circumference of the corrugated tube 40.
  • a groove-shaped fixing portion 63B is formed on the outer peripheral surface of the connecting portion 63.
  • the fixed portion 63B is formed continuously, for example, over the entire circumference of the outer peripheral surface of the connecting portion 63 in the circumferential direction.
  • the fixing portion 63B is provided with a connecting member 66.
  • As the connecting member 66 for example, a binding band made of resin or metal, a caulking ring, or the like can be used.
  • the connecting portion 63 is tightened from the outer peripheral side by the connecting member 66 and fixed to the corrugated tube 40.
  • the connecting portion 63 is tightened from the outer peripheral side by the connecting member 66 until it adheres to the corrugated tube 40 in a liquidtight manner. As a result, it is possible to prevent water from entering the inside of the waterproof member 50 from between the connecting portion 63 and the corrugated tube 40.
  • the corrugated tube 40 of the present embodiment is inserted only into the connecting portion 63 of the tubular portion 60 of the waterproof member 50. In other words, the corrugated tube 40 of the present embodiment is not inserted up to the intermediate portion 62 and the connecting portion 61 of the waterproof member 50.
  • the corrugated tube 40 is provided only outside the vehicle interior.
  • the tubular portion 70 is connected to, for example, the end portion of the tubular portion 60.
  • the tubular portion 70 has, for example, a connecting portion 71 connected to the connecting portion 61 of the tubular portion 60, and a connecting portion 72 formed continuously with the connecting portion 71 and connected to the end portion of the corrugated tube 100.
  • the tubular portion 70 is formed, for example, coaxially with the tubular portion 60 and the mounting portion 80.
  • the tubular portion 70 is formed so that the dimension of the waterproof member 50 in the axial direction (longitudinal direction) is shorter than that of the tubular portion 60.
  • the tubular portion 70 is formed, for example, to have an axial dimension shorter than that of the intermediate portion 62.
  • connection portion 71 (Structure of connecting portion 71) As shown in FIG. 2, in the connecting portion 71, for example, one end in the axial direction is integrally connected to the connecting portion 61, and the other end in the axial direction is integrally connected to the connecting portion 72.
  • the connecting portion 71 is formed in a tubular shape having a size capable of enclosing a plurality of electric wires 20 at once.
  • the connecting portion 71 of the present embodiment is formed in a cylindrical shape having substantially no unevenness on both the outer peripheral surface and the inner peripheral surface.
  • the connecting portion 71 is formed so that, for example, the outer diameter dimension and the inner diameter dimension become smaller from the tubular portion 60 side toward the connecting portion 72 side.
  • connection portion 72 is formed in a tubular shape having a size that can be fitted to the outer circumference of the corrugated tube 100.
  • the connecting portion 72 of the present embodiment is formed in a cylindrical shape.
  • the connecting portion 72 is formed so that the inner diameter dimension is substantially constant over the entire length of the connecting portion 72 in the axial direction.
  • each lip 72A is formed continuously over the entire circumference in the circumferential direction of the inner peripheral surface of the connecting portion 72, for example, and is formed in an endless structure.
  • Each lip 72A is formed so as to enter the annular recess 102 of the corrugated tube 100, for example, when the connecting portion 72 is fitted to the outer circumference of the corrugated tube 100.
  • the waterproof member 90 is formed separately from the waterproof member 50.
  • the waterproof member 90 is provided apart from the waterproof member 50 in the axial direction of the waterproof unit 31.
  • the waterproof member 90 is provided in the vehicle interior.
  • the waterproof member 90 has, for example, a tubular shape that collectively surrounds the outer circumferences of the plurality of electric wires 20 as a whole.
  • the waterproof member 90 of the present embodiment is formed in a cylindrical shape as a whole.
  • the waterproof member 90 includes, for example, a connecting portion 91 connected to the end of the corrugated tube 100, a bellows portion 92 formed continuously with the connecting portion 91, and a straight pipe portion continuously formed with the bellows portion 92. It has 93 and.
  • the axial end of the waterproof member 90 extending the central axis, that is, the axial end of the connecting portion 91 is fitted to, for example, the end of the corrugated tube 100.
  • the end of the connecting portion 91 is fitted, for example, to the outside of the end of the corrugated tube 100.
  • the internal space of the corrugated tube 100 and the internal space of the waterproof member 90 communicate with each other to provide a passage through which a plurality of electric wires 20 can penetrate. It is formed.
  • connection unit 91 (Structure of connection unit 91)
  • the connecting portion 91 is formed in a tubular shape having a size that can be fitted to the outer circumference of the corrugated tube 100.
  • the connecting portion 91 of the present embodiment is formed in a cylindrical shape.
  • the connecting portion 91 is formed so that the inner diameter dimension is substantially constant over the entire length of the connecting portion 91 in the axial direction.
  • each lip 91A is formed continuously over the entire circumference in the circumferential direction of the inner peripheral surface of the connecting portion 91, for example, and is formed in an endless structure.
  • Each lip 91A is formed so as to enter the annular recess 102 of the corrugated tube 100, for example, when the connecting portion 91 is fitted to the outer circumference of the corrugated tube 100.
  • the bellows portion 92 is formed in a tubular shape having a size capable of enclosing a plurality of electric wires 20 at once.
  • the bellows portion 92 of the present embodiment is formed in a cylindrical shape.
  • the bellows portion 92 has a bellows structure in which annular convex portions 94 and annular concave portions 95 are alternately and continuously provided along the axial direction thereof.
  • the bellows portion 92 is more flexible than, for example, the connecting portion 91 and the straight pipe portion 93.
  • one end in the axial direction is integrally connected to the connecting portion 91, and the other end in the axial direction is integrally connected to the straight pipe portion 93.
  • the radius of curvature of the top of the annular convex portion 94 is formed to be smaller than, for example, the radius of curvature of the top of the annular convex portions 41, 101 of the corrugated tubes 40, 100.
  • the radius of curvature of the bottom of the annular recess 95 is formed to be smaller than, for example, the radius of curvature of the bottom of the annular recesses 42 and 102 of the corrugated tubes 40 and 100.
  • the straight pipe portion 93 is formed in a tubular shape having a size capable of enclosing a plurality of electric wires 20 at once.
  • the straight pipe portion 93 of the present embodiment is formed in a cylindrical shape having substantially no unevenness on both the outer peripheral surface and the inner peripheral surface.
  • the inner peripheral surface of the straight pipe portion 93 is formed so as to extend parallel to the axial direction of the waterproof member 90, for example.
  • the straight pipe portion 93 is formed, for example, so that the inner diameter dimension is substantially constant over the entire length of the straight pipe portion 93 in the axial direction.
  • the corrugated tube 100 is provided between, for example, the waterproof member 50 and the waterproof member 90.
  • an annular convex portion 101 and an annular concave portion 102 are formed over the entire length in the axial direction of the corrugated tube 100.
  • one end in the axial direction is fitted inside the connecting portion 72 of the waterproof member 50, and the other end in the axial direction is fitted inside the connecting portion 91 of the waterproof member 90.
  • the corrugated tube 100 is fitted only to the tubular portion 70 of the waterproof member 50, for example.
  • the corrugated tube 100 is provided only in the vehicle interior, which is a non-waterproof area, for example.
  • the corrugated tube 100 is fitted only to the connection portion 91 of the waterproof member 90, for example.
  • corrugated tube 100 in the axial direction is connected to the connecting portion 72 by the connecting member 110, and the other end of the corrugated tube 100 in the axial direction is connected to the connecting portion 91 by the connecting member 120.
  • the corrugated tube 100 connects the waterproof member 50 and the waterproof member 90.
  • connecting members 110 and 120 for example, a binding band made of resin or metal, a caulking ring, a tape member, or the like can be used.
  • the connecting members 110 and 120 of the present embodiment are tape members having an adhesive layer on one surface.
  • the connecting member 110 is formed so as to fix the connecting portion 72 of the waterproof member 50 to the outer peripheral surface of the corrugated tube 100, for example.
  • the connecting member 110 is wound around the connecting portion 72 and the corrugated tube 100, for example, with the adhesive layer facing inward in the radial direction.
  • the connecting member 110 is wound, for example, over the outer peripheral surface of the axial end of the connecting portion 72 and the outer peripheral surface of the corrugated tube 100 exposed from the waterproof member 50.
  • the connecting member 110 is continuously wound around the range from the outer peripheral surface of the connecting portion 72 to the outer peripheral surface of the corrugated tube 100, for example.
  • the connecting member 110 has, for example, an overlapping winding structure.
  • the overlapping winding structure is a structure in which the connecting member 110 is spirally wound so that predetermined portions of the connecting member 110 (tape member) in the width direction overlap each other.
  • the width direction of the connecting member 110 is a direction extending along the axial direction of the waterproof member 50.
  • a half-wrap winding structure is preferable.
  • the half-wrap winding structure is a structure in which the connecting member 110 is spirally wound so that substantially half of the connecting member 110 (tape member) overlaps each other in the width direction.
  • the connecting member 110 is covered, for example, so as to tighten the connecting portion 72 from the outer peripheral side toward the corrugated tube 100.
  • the connecting member 110 covers, for example, the outer peripheral surface of the connecting portion 72 over the entire circumference in the circumferential direction.
  • the connecting portion 72 of the waterproof member 50 is fixed to the corrugated tube 100 by being tightened radially inward by, for example, the connecting member 110.
  • the connecting member 120 is formed so as to fix the connecting portion 91 of the waterproof member 90 to the outer peripheral surface of the corrugated tube 100, for example.
  • the connecting member 120 is wound around the connecting portion 91 and the corrugated tube 100, for example, with the adhesive layer facing inward in the radial direction.
  • the connecting member 120 is wound, for example, over the outer peripheral surface of the axial end of the connecting portion 91 and the outer peripheral surface of the corrugated tube 100 exposed from the waterproof member 90.
  • the connecting member 120 is continuously wound around the range from the outer peripheral surface of the connecting portion 91 to the outer peripheral surface of the corrugated tube 100, for example.
  • the connecting member 120 has, for example, an overlapping winding structure.
  • the connecting member 120 is covered, for example, so as to tighten the connecting portion 91 from the outer peripheral side toward the corrugated tube 100.
  • the connecting member 120 covers, for example, the outer peripheral surface of the connecting portion 91 over the entire circumference in the circumferential direction.
  • the connecting portion 91 of the waterproof member 90 is fixed to the corrugated tube 100 by being tightened radially inward by, for example, the connecting member 120.
  • the waterproof unit 31 has a tubular waterproof member 50 attached to a through hole 200X of the vehicle body panel 200 provided between the outside of the vehicle interior, which is a waterproof area, and the interior of the vehicle, which is a non-waterproof area, and waterproof inside the vehicle interior. It has a tubular waterproof member 90 provided apart from the member 50.
  • the waterproof unit 31 is provided between the waterproof member 50 and the waterproof member 90, is connected to the waterproof member 50 and the waterproof member 90, and has a corrugated tube 100 having a bending rigidity higher than that of the waterproof member 50.
  • a corrugated tube 100 having a bending rigidity higher than that of the waterproof member 50 is provided between the waterproof member 50 and the waterproof member 90.
  • the corrugated tube 100 it is possible to prevent the corrugated tube 100 from being sharply bent.
  • the corrugated tube 100 it is possible to prevent the corrugated tube 100 from being in a sharply bent state. Therefore, it is possible to prevent the bent corrugated tube 100 from coming into contact with the waterproof member 50 due to the bending of the corrugated tube 100.
  • the bent corrugated tube 100 from coming into contact with the mounting portion 80 (specifically, the inner flange 83) of the waterproof member 50.
  • the waterproof unit 31 it is possible to prevent the waterproof unit 31 from being damaged due to contact between the corrugated tube 100 and the waterproof member 50, and thus it is possible to prevent the waterproof unit 31 from deteriorating the waterproof property.
  • the corrugated tube 100 is fitted only to the tubular portion 70 provided in the vehicle interior of the waterproof member 50, and the tubular portion 70 and the corrugated tube 100 are connected by the connecting member 110.
  • the waterproof member 50 and the corrugated tube 100 are connected in the vehicle interior, which is a non-waterproof region.
  • higher waterproof performance is not required as compared with the waterproof area. Therefore, the degree of freedom in selecting the material or the like of the connecting member 110 can be improved as compared with the case where the waterproof member 50 and the corrugated tube 100 are connected in the waterproof region.
  • the connecting member 110 is composed of a tape member that covers the outer peripheral surface of the tubular portion 70 and the outer peripheral surface of the corrugated tube 100. According to this configuration, the tubular portion 70 and the corrugated tube 100 can be connected by the tape member. As a result, the tubular portion 70 and the corrugated tube 100 can be easily connected. Further, since the tape member is provided in the vehicle interior, it is possible to prevent the tape member from coming into contact with a liquid such as rainwater. As a result, it is possible to preferably suppress the decrease in the adhesive force of the tape member due to the contact with the liquid, so that the connection between the tubular portion 70 and the corrugated tube 100 by the connecting member 110 which is the tape member can be preferably maintained. can.
  • a lip 72A that fits into the annular recess 102 of the corrugated tube 100 is provided on the inner peripheral surface of the tubular portion 70.
  • a lip 72A is formed on the inner peripheral surface of the tubular portion 70, and the lip 72A is fitted into the annular recess 102 of the corrugated tube 100.
  • the lip 72A of the tubular portion 70 can be locked to the annular convex portion 101 of the corrugated tube 100, so that the corrugated tube 100 can be suppressed from moving in the axial direction of the tubular portion 70.
  • a lip 72A is provided between the inner peripheral surface of the tubular portion 70 and the outer peripheral surface of the corrugated tube 100.
  • a lip 91A that fits into the annular recess 102 of the corrugated tube 100 is provided on the inner peripheral surface of the connecting portion 91 of the waterproof member 90.
  • a lip 91A is formed on the inner peripheral surface of the connecting portion 91, and the lip 91A is fitted into the annular recess 102 of the corrugated tube 100.
  • the lip 91A of the connecting portion 91 can be locked to the annular convex portion 101 of the corrugated tube 100, so that the corrugated tube 100 can be suppressed from moving in the axial direction of the waterproof member 90.
  • a lip 91A is provided between the inner peripheral surface of the connecting portion 91 and the outer peripheral surface of the corrugated tube 100.
  • a corrugated tube 40 different from the corrugated tube 100 is connected to the tubular portion 60 of the waterproof member 50.
  • the corrugated tube 100 and the corrugated tube 40 are individually connected to the waterproof member 50. Therefore, the amount of each of the corrugated tubes 40 and 100 inserted into the waterproof member 50 can be reduced as compared with the case where the corrugated tube 40 and the corrugated tube 100 are integrally formed. Thereby, the workability in the work of inserting the corrugated tube 40 into the waterproof member 50 and the work of inserting the corrugated tube 100 into the waterproof member 50 can be improved.
  • a groove-shaped fixing portion 72B may be provided on the outer peripheral surface of the connecting portion 72 of the tubular portion 70.
  • the fixed portion 72B is formed continuously, for example, over the entire circumference of the outer peripheral surface of the connecting portion 72 in the circumferential direction.
  • the connecting member 110 may be provided on the fixing portion 72B.
  • a binding band made of resin or metal, a caulking ring, or the like can be used as the connecting member 110 in this case.
  • the connecting portion 72 is tightened from the outer peripheral side by, for example, the connecting member 110 and fixed to the corrugated tube 100.
  • a groove-shaped fixing portion 91B may be provided on the outer peripheral surface of the connecting portion 91 of the waterproof member 90.
  • the fixed portion 91B is formed continuously, for example, over the entire circumference of the outer peripheral surface of the connecting portion 91 in the circumferential direction.
  • the connecting member 120 may be provided on the fixing portion 91B.
  • As the connecting member 120 in this case for example, a binding band made of resin or metal, a caulking ring, or the like can be used.
  • the connecting portion 91 is, for example, tightened from the outer peripheral side by the connecting member 120 and fixed to the corrugated tube 100.
  • the corrugated tube 100 is fitted inside the tubular portion 70, but the present invention is not limited to this.
  • the corrugated tube 100 may be fitted to the outside of the tubular portion 70.
  • the insertion amount of the corrugated tube 100 into the waterproof member 50 can be appropriately changed.
  • the corrugated tube 100 may be inserted up to the connecting portion 71 of the tubular portion 70.
  • the corrugated tube 100 may be inserted up to the tubular portion 60 provided outside the vehicle interior.
  • the corrugated tube 100 is fitted inside the connecting portion 91, but the present invention is not limited to this.
  • the corrugated tube 100 may be fitted to the outside of the connecting portion 91.
  • the insertion amount of the corrugated tube 100 into the waterproof member 90 can be appropriately changed.
  • the corrugated tube 100 may be inserted up to the bellows portion 92 of the waterproof member 90.
  • the corrugated tube 40 is fitted inside the tubular portion 60, but the present invention is not limited to this.
  • the corrugated tube 40 may be fitted to the outside of the tubular portion 60.
  • the insertion amount of the corrugated tube 40 into the waterproof member 50 can be appropriately changed.
  • the corrugated tube 40 may be inserted up to the intermediate portion 62 of the tubular portion 60.
  • the corrugated tube 40 may be inserted up to the tubular portion 70 provided in the vehicle interior.
  • the corrugated tube 100 of the above embodiment is embodied in a structure in which an annular convex portion 101 and an annular concave portion 102 are formed over the entire length of the corrugated tube 100 in the axial direction, but the present invention is not limited to this.
  • the corrugated tube 100 may be formed in a structure in which the annular convex portion 101 and the annular concave portion 102 are formed only in a part of the corrugated tube 100 in the axial direction.
  • the annular convex portion 101 and the annular concave portion 102 may be formed only in the portions of the corrugated tube 100 that fit into the waterproof members 50 and 90.
  • the corrugated tube 100 is embodied as the first exterior member, but the present invention is not limited to this.
  • the first exterior member is not particularly limited as long as it can accommodate the electric wire 20 and has a flexural rigidity higher than that of the waterproof member 50.
  • the first exterior member it may be embodied in a hard resin pipe.
  • the corrugated tube 40 is embodied as the second exterior member, but the present invention is not limited to this.
  • the second exterior member is not particularly limited as long as it is an exterior member capable of accommodating the electric wire 20.
  • a hard resin pipe, a metal pipe, or a rubber waterproof cover can be used as the second exterior member.
  • the corrugated tube 100 may be provided so as to penetrate the waterproof member 50.
  • the corrugated tube 100 is formed so as to extend from the interior of the vehicle, which is a non-waterproof region, to the outside of the vehicle, which is a waterproof region, through the internal space of the waterproof member 50.
  • the corrugated tube 100 is derived from both ends of the waterproof member 50. That is, the corrugated tube 100 is formed so as to extend from the waterproof member 50 toward the waterproof member 90 in the vehicle interior, and is formed so as to extend from the waterproof member 50 toward the direction away from the waterproof member 50 outside the vehicle interior. ing.
  • the corrugated tube 40 shown in FIG. 2 is omitted.
  • the exterior member extending from the waterproof member 50 inside the vehicle interior and the exterior member extending from the waterproof member 50 outside the vehicle interior can be configured by one corrugated tube 100.
  • the number of parts can be reduced as compared with the case where separate exterior members extend from both ends of the waterproof member 50.
  • the structure of the waterproof member 50 of the above embodiment is not particularly limited.
  • the waterproof member 50 is not particularly limited as long as it has a structure that can be attached to the through hole 200X of the vehicle body panel 200 and a structure that can be connected to the corrugated tube 100.
  • the tubular portion 70 of the waterproof member 50 may be omitted.
  • the waterproof member 50 and the corrugated tube 100 are connected by a connecting member 66 provided on the outer peripheral surface of the tubular portion 60.
  • the structure of the waterproof member 90 of the above embodiment is not particularly limited.
  • the waterproof member 90 is not particularly limited as long as it has a structure that can be connected to the corrugated tube 100.
  • the waterproof member 90 may be formed so as to have a bellows structure over the entire length of the waterproof member 90 in the axial direction.
  • the bellows portion 92 of the waterproof member 90 may be omitted.
  • an electromagnetic shield member is provided inside the exterior member 30 .
  • the electromagnetic shield member is provided, for example, so as to collectively surround a plurality of electric wires 20.
  • the electromagnetic shield member is provided, for example, between the inner peripheral surface of the exterior member 30 and the outer peripheral surface of the electric wire 20.
  • a flexible braided wire or a metal foil can be used.
  • the braided wire a braided wire in which a plurality of metal strands are knitted or a braided wire in which a metal strand and a resin strand are combined can be used.
  • the resin wire for example, a reinforcing fiber having excellent insulating properties and shear resistance such as a para-aramid fiber can be used.
  • the electric wire 20 of the above embodiment may be changed to a shielded electric wire.
  • the electric wire 20 of the above embodiment may be changed to a low voltage electric wire.
  • the number of electric wires 20 housed inside the exterior member 30 is two, but the number is not particularly limited, and the number of electric wires 20 can be changed according to the specifications of the vehicle V. ..
  • the number of electric wires 20 housed inside the exterior member 30 may be one or three or more.
  • a low-voltage electric wire for connecting a low-voltage battery and various low-voltage devices for example, a lamp, a car audio, etc.
  • the arrangement relationship between the inverter 11 and the high-voltage battery 12 in the vehicle V is not limited to the above embodiment, and may be appropriately changed according to the vehicle configuration.
  • the high-voltage battery 12 may be arranged substantially on the floor of the vehicle V, and may be embodied in a wire harness 10 that electrically connects the high-voltage battery 12 and the inverter 11.
  • the inverter 11 and the high-voltage battery 12 are adopted as the electric devices connected by the wire harness 10, but the present invention is not limited to this.
  • it may be used for an electric wire connecting the inverter 11 and the wheel driving motor. That is, it is applicable as long as it electrically connects the electric devices mounted on the vehicle V.
  • the total length, maximum diameter, and wall thickness of the tubular portion 70 may be configured to control or prevent buckling of the tubular portion 70.
  • the tubular portion 70 (connecting portion 71 and connecting portion 72) may have a constant or substantially constant wall thickness, except for the lip 72A. According to this configuration, it is advantageous to maintain the tubular portion 70 in a predetermined or controlled posture with respect to the vehicle body panel 200 in a state where the waterproof member 50 is fixedly attached to the vehicle body panel 200. For example, it is advantageous to maintain the tubular portion 70 in an inclined posture within a predetermined or controlled angle range with respect to the vehicle body panel 200.
  • the recess 51 of the waterproof member 50 of each embodiment has a predetermined recess depth in the thickness direction of the waterproof member 50, that is, in the direction from the vehicle interior side end portion to the vehicle interior outer end portion of the waterproof member 50.
  • the depth of the recess 51 is such that the deepest portion or the bottom of the recess 51 is closer to the outer end of the passenger compartment than the innermost end of the waterproof member 50, for example, beyond the groove 81X. It may be set so that it is in the correct position.
  • the waterproof member 50 can be reduced from falling off from the vehicle body panel 200, the total length of the tubular portion 70 can be secured, and the protruding length of the tubular portion 70 from the vehicle interior side end of the waterproof member 50 can be reduced. It is advantageous to achieve.
  • the depth of the recess 51 may be about half of the total length of the tubular portion 70.
  • the protruding length of the tubular portion 70 from the end portion of the waterproof member 50 on the vehicle interior side may be about the same as the depth of the recess 51.
  • the connecting portion 71 of the tubular portion 70 can have a diameter-expanded portion which is a base end portion of the tubular portion 70 and a tapered portion which is an intermediate portion of the tubular portion 70.
  • the connecting portion 72 may have a reduced diameter portion which is a tip portion of the tubular portion 70.
  • the boundary between the connecting portion 71 (tapered portion) and the connecting portion 72 (diameter-reduced portion) of the tubular portion 70 may be between the end portion of the waterproof member 50 on the vehicle interior side and the bottom of the recess 51.
  • the inner flange 83 surrounds the boundary between the connecting portion 71 (tapered portion) and the connecting portion 72 (diameter-reduced portion) of the tubular portion 70, so that when the tubular portion 70 is tilted, the connecting portion 71 ( It is advantageous to prevent or suppress excessive bending at the boundary between the tapered portion) and the connecting portion 72 (reduced diameter portion).
  • An angle (angulation) or a bending line may be formed at the boundary between the outer surface of the connecting portion 71 of the tubular portion 70 and the outer surface of the connecting portion 72, and the outer surface of the connecting portion 71 of the tubular portion 70 and the outer surface of the connecting portion 72 may be formed. May be smoothly continuous with.
  • the tubular portions 60 and 70 may be aligned along a straight line in a natural state in which the waterproof member 50 is not subjected to an external force and is not deformed.
  • the tubular portions 60, 70 may be substantially orthogonal to the groove portion 81X body panel 200.

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Abstract

本開示は防水性の低下を抑制できる防水ユニット及びワイヤハーネスを提供する。防水ユニット（３１）は、防水領域である車室外と非防水領域である車室内との間に設けられる車体パネル（２００）の貫通孔（２００Ｘ）に取り付けられる筒状の防水部材（５０）と、車室内において防水部材（５０）と離れて設けられる筒状の防水部材（９０）とを有する。防水ユニット（３１）は、防水部材（５０）と防水部材（９０）との間に設けられ、防水部材（５０）と防水部材（９０）とに連結されたコルゲートチューブ（１００）を有する。コルゲートチューブ（１００）は、防水部材（５０）よりも曲げ剛性が高く形成されている。

Description

防水ユニット及びワイヤハーネス
　本開示は、防水ユニット及びワイヤハーネスに関するものである。
　従来、車室内と車室外とを隔てる車体パネルに設けられた貫通孔に装着され、その貫通孔に貫通される電線を保護するグロメットがある（例えば、特許文献１参照）。このようなグロメットは、貫通孔に装着される装着部と、電線が貫通される筒部とが一体に形成された構造を有している。装着部は、筒部よりも外形が大きく形成されたフランジ部と、フランジ部の外周面に設けられて貫通孔に嵌合される溝部とを有している。そして、グロメットは、ゴムなどの弾性材料により構成され、車体パネルの貫通孔と電線との間を防水可能に構成されている。
特開２０１５－４２０２３号公報
　ところで、上記グロメットでは、装着部の近傍において筒部が急峻に曲げられると、その曲げられた筒部が装着部に接触する場合がある。このような接触に起因して筒部及び装着部が損傷すると、グロメットによる防水性が低下するという問題が生じる。
　本開示の目的は、防水性の低下を抑制できる防水ユニット及びワイヤハーネスを提供することにある。
　本開示の防水ユニットは、防水の必要がある防水領域と防水の必要が無い非防水領域との間に設けられる車体パネルの貫通孔に取り付けられる筒状の第１防水部材と、前記非防水領域において前記第１防水部材と離れて設けられる筒状の第２防水部材と、前記第１防水部材と前記第２防水部材との間に設けられ、前記第１防水部材と前記第２防水部材とに連結された筒状の第１外装部材と、を有し、前記第１外装部材は、前記第１防水部材よりも曲げ剛性が高い。
　本開示のワイヤハーネスは、前記防水ユニットと、前記防水ユニットに貫通された電線と、を有する。
　本開示の防水ユニット及びワイヤハーネスによれば、防水性の低下を抑制できるという効果を奏する。
図１は、一実施形態のワイヤハーネスを示す概略構成図である。 図２は、一実施形態のワイヤハーネスを示す概略断面図である。 図３は、一実施形態の防水ユニットを示す概略分解断面図である。 図４は、変更例のワイヤハーネスを示す概略断面図である。 図５は、変更例のワイヤハーネスを示す概略断面図である。 図６は、変更例のワイヤハーネスを示す概略構成図である。
　［本開示の実施形態の説明］
　最初に本開示の実施形態を列挙して説明する。
　［１］本開示の防水ユニットは、防水の必要がある防水領域と防水の必要が無い非防水領域との間に設けられる車体パネルの貫通孔に取り付けられる筒状の第１防水部材と、前記非防水領域において前記第１防水部材と離れて設けられる筒状の第２防水部材と、前記第１防水部材と前記第２防水部材との間に設けられ、前記第１防水部材と前記第２防水部材とに連結された筒状の第１外装部材と、を有し、前記第１外装部材は、前記第１防水部材よりも曲げ剛性が高い。
　この構成によれば、第１防水部材と第２防水部材との間に、第１防水部材よりも曲げ剛性の高い第１外装部材が設けられる。これにより、第１外装部材が急峻に曲げられることを抑制できる。例えば、第１外装部材が急曲げ状態になることを抑制できる。このため、第１外装部材の曲げに起因して、その曲げられた第１外装部材と第１防水部材とが接触することを抑制できる。この結果、第１外装部材及び第１防水部材が互いに接触することに起因して損傷することを抑制できるため、防水ユニットによる防水性が低下することを抑制できる。
　ここで、本明細書において「急曲げ状態」とは、第１外装部材が９０度以下の角度で屈曲することをいう。なお、第１外装部材が屈曲する角度は、９０度でなくとも実質的に９０度と認められれば良く、９１度より小さな角度であればよい。
　［２］前記第１防水部材と前記第１外装部材とを連結する連結部材を更に有し、前記第１防水部材は、前記貫通孔に取り付けられる装着部と、前記非防水領域に配置される第１筒部と、前記防水領域に配置される第２筒部とを有し、前記第１外装部材は、前記第１防水部材のうち前記第１筒部のみに嵌合されており、前記連結部材は、前記第１筒部と前記第１外装部材とを連結していることが好ましい。
　この構成によれば、非防水領域において第１防水部材と第１外装部材とが連結される。このため、防水領域において第１防水部材と第１外装部材とが連結される場合に比べて、第１防水部材と第１外装部材とを連結するための連結部材の材料等の選択自由度を向上させることができる。
　［３］前記連結部材は、前記第１筒部の外周面と前記第１外装部材の外周面とを被覆するテープ部材であることが好ましい。この構成によれば、テープ部材によって、第１防水部材の第１筒部と第１外装部材とを連結することができる。これにより、第１筒部と第１外装部材とを簡易に連結することができる。また、テープ部材が非防水領域に設けられるため、テープ部材に雨水等の液体が接触することを抑制できる。これにより、液体の接触に起因してテープ部材の粘着力が低下することを好適に抑制できるため、テープ部材による第１筒部及び第１外装部材の連結を好適に維持することができる。
　［４］前記第１外装部材は、前記第１外装部材の軸方向に沿って環状凸部と環状凹部とが交互に連続して設けられた蛇腹構造を有するコルゲートチューブであり、前記第１筒部は、前記第１外装部材の外側に嵌合されており、前記第１筒部の内周面には、前記第１外装部材の前記環状凹部に嵌合するリップが設けられていることが好ましい。
　この構成によれば、第１筒部の内周面にリップが形成され、そのリップがコルゲートチューブである第１外装部材の環状凹部に嵌合される。これにより、第１筒部のリップを環状凸部に係止させることができるため、第１筒部の軸方向において第１外装部材が移動することを抑制できる。この結果、第１筒部の軸方向において第１外装部材が位置ずれすることを抑制できる。
　［５］前記第２防水部材の軸方向の第１端部は、前記第１外装部材の外側に嵌合されており、前記第２防水部材の前記第１端部の内周面には、前記第１外装部材の前記環状凹部に嵌合するリップが設けられていることが好ましい。
　この構成によれば、第２防水部材の第１端部の内周面にリップが形成され、そのリップがコルゲートチューブである第１外装部材の環状凹部に嵌合される。これにより、第２防水部材の軸方向の第１端部において、第２防水部材のリップを環状凸部に係止させることができるため、第２防水部材の軸方向において第１外装部材が移動することを抑制できる。この結果、第２防水部材の軸方向において第１外装部材が位置ずれすることを抑制できる。
　［６］前記第１外装部材とは別に設けられた筒状の第２外装部材を更に有し、前記第２外装部材は、前記第２筒部に連結されていることが好ましい。
　この構成によれば、第１外装部材及び第２外装部材が個別に第１防水部材に連結される。このため、第１外装部材と第２外装部材とが一体に形成される場合に比べて、第１防水部材に対する第１外装部材及び第２外装部材の各々の挿入量を小さくすることができる。これにより、第１防水部材に対する第１外装部材の挿入作業、及び第１防水部材に対する第２外装部材の挿入作業における作業性を向上させることができる。
　［７］前記第１外装部材は、前記第１防水部材を貫通していることが好ましい。この構成によれば、非防水領域において第１防水部材から第２防水部材まで延びる第１外装部材が、第１防水部材を貫通するように形成される。このため、防水領域において第１外装部材が第１防水部材から外方に延びるように形成される。これにより、第１防水部材の両側から延びる外装部材を１つの第１外装部材で構成することができる。したがって、第１防水部材の両側から別々の外装部材が延びる場合に比べて、部品点数を低減することができる。
　［８］上記［１］から上記［７］のいずれか１つに記載の防水ユニットと、前記防水ユニットに貫通された電線と、を有することが好ましい。
　この構成によれば、第１防水部材と第２防水部材との間に、第１防水部材よりも曲げ剛性の高い第１外装部材が設けられる。これにより、第１外装部材が急峻に曲げられることを抑制できる。すなわち、第１外装部材が急曲げ状態になることを抑制できる。このため、第１外装部材の曲げに起因して、その曲げられた第１外装部材と第１防水部材とが接触することを抑制できる。この結果、第１外装部材及び第１防水部材の損傷を抑制できるため、防水ユニットによる防水性が低下することを抑制できる。ひいては、ワイヤハーネスにおける防水性が低下することを抑制できる。
　［本開示の実施形態の詳細］
　本開示の防水ユニット及びワイヤハーネスの具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。各図面では、説明の便宜上、構成の一部を誇張又は簡略化して示す場合がある。また、各部分の寸法比率については各図面で異なる場合がある。本明細書における「平行」や「直交」は、厳密に平行や直交の場合のみでなく、本実施形態における作用効果を奏する範囲内で概ね平行や直交の場合も含まれる。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
　（ワイヤハーネス１０の全体構成）
　図１に示すワイヤハーネス１０は、２個又は３個以上の電気機器（機器）を電気的に接続する。ワイヤハーネス１０は、例えば、ハイブリッド車や電気自動車等の車両Ｖの前部に設置されたインバータ１１と、そのインバータ１１よりも車両Ｖの後方に設置された高圧バッテリ１２とを電気的に接続する。ワイヤハーネス１０は、例えば、車両Ｖの床下等を通るように配索される。例えば、ワイヤハーネス１０の長さ方向の中間部が車両Ｖの床下等の車室外を通るように配索される。インバータ１１は、車両走行の動力源となる車輪駆動用のモータ（図示略）と接続される。インバータ１１は、高圧バッテリ１２の直流電力から交流電力を生成し、その交流電力をモータに供給する。高圧バッテリ１２は、例えば、数百ボルトの電圧を供給可能なバッテリである。
　ワイヤハーネス１０は、１本又は複数本（ここでは、２本）の電線２０と、電線２０の両端部に取り付けられた一対のコネクタＣ１と、複数の電線２０を一括して包囲する外装部材３０とを有している。
　（電線２０の構成）
　各電線２０の一端部はコネクタＣ１を介してインバータ１１と接続され、各電線２０の他端部はコネクタＣ１を介して高圧バッテリ１２と接続されている。各電線２０は、例えば、車両の前後方向に延びるように長尺状に形成されている。各電線２０は、例えば、ワイヤハーネス１０の配索経路に応じて、二次元状又は三次元状に曲げられるように形成されている。各電線２０は、例えば、高電圧・大電流に対応可能な高圧電線である。各電線２０は、例えば、自身に電磁シールド構造を有しないノンシールド電線であってもよいし、自身に電磁シールド構造を有するシールド電線であってもよい。
　図２に示すように、各電線２０は、導体よりなる芯線２１と、芯線２１の外周を被覆する絶縁被覆２２とを有する被覆電線である。
　（芯線２１の構成）
　芯線２１としては、例えば、複数の金属素線を撚り合わせてなる撚り線、内部が中実構造をなす柱状の１本の金属棒からなる柱状導体や内部が中空構造をなす筒状導体（パイプ導体）などを用いることができる。柱状導体としては、例えば、単芯線やバスバ等を挙げることができる。また、芯線２１としては、撚り線、柱状導体や筒状導体を組み合わせて用いてもよい。芯線２１の材料としては、例えば、銅系やアルミニウム系などの金属材料を用いることができる。
　芯線２１の長さ方向（軸方向）と直交する平面によって芯線２１を切断した断面形状（つまり、横断面形状）は、任意の形状にすることができる。芯線２１の横断面形状は、例えば、円形状、半円状、多角形状、正方形状や扁平形状に形成することができる。
　（絶縁被覆２２の構成）
　絶縁被覆２２は、例えば、芯線２１の外周面を周方向全周にわたって被覆している。絶縁被覆２２は、例えば、合成樹脂などの絶縁材料によって構成されている。絶縁被覆２２の材料としては、例えば、架橋ポリエチレンや架橋ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂を主成分とする合成樹脂を用いることができる。絶縁被覆２２の材料としては、１種の材料を単独で、又は２種以上の材料を適宜組み合わせて用いることができる。絶縁被覆２２は、例えば、芯線２１に対する押出成形（押出被覆）によって形成することができる。
　（外装部材３０の構成）
　図１に示した外装部材３０は、全体として長尺の筒状をなしている。外装部材３０の内部空間には、複数の電線２０が収容されている。外装部材３０は、例えば、複数の電線２０の外周を周方向全周にわたって包囲するように形成されている。外装部材３０は、例えば、飛翔物や水滴から電線２０を保護する。外装部材３０としては、例えば、金属製又は樹脂製のパイプや、樹脂製のプロテクタ、樹脂等からなり可撓性を有するコルゲートチューブやゴム製の防水カバー又はこれらを組み合わせて用いることができる。金属製のパイプの材料としては、例えば、銅系やアルミニウム系などの金属材料を用いることができる。
　図２に示すように、外装部材３０は、防水ユニット３１を有している。防水ユニット３１は、例えば、コルゲートチューブ４０と、防水部材５０と、防水部材９０と、コルゲートチューブ１００とを有している。コルゲートチューブ４０，１００は、例えば、合成樹脂製である。コルゲートチューブ４０，１００の材料としては、例えば、導電性を有する樹脂材料や導電性を有さない樹脂材料を用いることができる。樹脂材料としては、例えば、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリエステル、ＡＢＳ樹脂などの合成樹脂を用いることができる。防水部材５０，９０の材料としては、例えば、比較的硬度の高い弾性材料を用いることができる。弾性材料としては、例えば、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）等のゴムやエラストマを用いることができる。
　（コルゲートチューブ４０の構成）
　コルゲートチューブ４０は、防水部材５０に連結されている。コルゲートチューブ４０は、例えば、全体として複数の電線２０の外周を一括して包囲する筒状をなしている。コルゲートチューブ４０は、例えば、複数の電線２０の外周を周方向全周にわたって包囲するように設けられている。コルゲートチューブ４０は、その軸方向に沿って環状凸部４１と環状凹部４２とが交互に連続して設けられた蛇腹構造を有している。コルゲートチューブ４０は、芯線２１よりも可撓性に優れている。本実施形態のコルゲートチューブ４０は、円筒状に形成されている。
　（コルゲートチューブ１００の構成）
　コルゲートチューブ１００は、防水部材５０と防水部材９０との間に設けられ、防水部材５０と防水部材９０とに連結されている。コルゲートチューブ１００は、例えば、コルゲートチューブ４０と別体に形成されている。コルゲートチューブ１００は、例えば、全体として複数の電線２０の外周を一括して包囲する筒状をなしている。コルゲートチューブ１００は、例えば、複数の電線２０の外周を周方向全周にわたって包囲するように設けられている。コルゲートチューブ１００は、その軸方向に沿って環状凸部１０１と環状凹部１０２とが交互に連続して設けられた蛇腹構造を有している。コルゲートチューブ１００は、芯線２１よりも可撓性に優れている。コルゲートチューブ１００は、防水部材５０よりも曲げ剛性が高く形成されている。本実施形態のコルゲートチューブ１００は、円筒状に形成されている。
　（防水部材５０の構成）
　防水部材５０は、例えば、全体として複数の電線２０の外周を一括して包囲する筒状をなしている。防水部材５０は、例えば、車体パネル２００に形成された貫通孔２００Ｘに取り付けられる。ここで、車体パネル２００は、例えば、防水の必要がある防水領域（例えば、車室外）と防水の必要が無い非防水領域（例えば、車室内）との間に位置するものである。本実施形態の車体パネル２００は、防水領域である車室外と非防水領域である車室内とを仕切るように設けられている。貫通孔２００Ｘは、車体パネル２００を厚さ方向に貫通するように形成されており、複数の電線２０が貫通可能に形成されている。
　防水部材５０は、防水領域である車室外側から非防水領域である車室内側に水が浸入しないように貫通孔２００Ｘにおいて防水する機能と、複数の電線２０を貫通孔２００Ｘに固定する機能とを有している。防水部材５０は、貫通孔２００Ｘと電線２０との間に介在するように設けられる。
　図３に示すように、防水部材５０は、例えば、筒部６０，７０と、装着部８０とを有している。装着部８０は、他の部分、つまり筒部６０，７０の外周よりも径方向外側に張り出して形成されている。装着部８０は、例えば、筒部６０，７０の周方向の全周にわたって筒部６０，７０よりも径方向外側に突出するように形成されている。すなわち、装着部８０の外径は、筒部６０，７０の外径よりも大径に形成されている。防水部材５０は、例えば、筒部６０，７０と装着部８０とが連続して一体に形成された単一部品である。本実施形態の防水部材５０は、全体として円筒状に形成されている。
　図２に示すように、防水部材５０が車体パネル２００の貫通孔２００Ｘに取り付けられた状態では、装着部８０が貫通孔２００Ｘに嵌合され、筒部６０が車室外に配置され、筒部７０が車室内に配置される。換言すると、筒部６０，７０のうち車室外に配置された部分が筒部６０であり、筒部６０，７０のうち車室内に配置された部分が筒部７０である。
　防水部材５０の中心軸が延びる軸方向の端部、つまり筒部６０の軸方向の端部は、例えば、コルゲートチューブ４０の端部に嵌合されている。筒部６０の端部は、例えば、コルゲートチューブ４０の端部の外側に嵌合されている。防水部材５０の軸方向の端部のうち筒部６０とは反対側の端部、つまり筒部７０の軸方向の端部は、例えば、コルゲートチューブ１００の端部に嵌合されている。筒部７０の端部は、例えば、コルゲートチューブ１００の端部の外側に嵌合されている。筒部６０の端部がコルゲートチューブ４０の端部に嵌合され、筒部７０の端部がコルゲートチューブ１００の端部に嵌合された状態では、コルゲートチューブ４０の内部空間と防水部材５０の内部空間とコルゲートチューブ１００の内部空間とが連通して、複数の電線２０が貫通可能な通路が形成される。
　（装着部８０の構成）
　装着部８０は、例えば、貫通孔２００Ｘに装着される装着本体部８１と、装着本体部８１と筒部６０，７０とを連結する連結部８５とを有している。
　装着本体部８１は、防水部材５０が貫通孔２００Ｘに取り付けられた状態において、車体パネル２００に弾性的に密着する構成になっている。装着本体部８１は、例えば、全体として貫通孔２００Ｘに整合した形の環板状をなしている。装着本体部８１の径方向の寸法（つまり、厚み）は、例えば、筒部６０，７０の各々の厚みよりも厚く形成されている。
　装着本体部８１は、筒部６０側に設けられた外側フランジ８２と、筒部７０側に設けられた内側フランジ８３とを有している。防水部材５０が貫通孔２００Ｘに取り付けられた状態では、外側フランジ８２が車室外に配置され、内側フランジ８３が車室内に配置されている。
　外側フランジ８２は、例えば、内側フランジ８３よりも外径寸法が大きく形成されている。外側フランジ８２の厚みは、例えば、内側フランジ８３の厚みよりも厚く形成されている。
　内側フランジ８３の外周面には、外側フランジ８２側からその外側フランジ８２から離れるに連れて外径寸法が小さくなるように傾斜した傾斜面８４が形成されている。この傾斜面８４を設けたことにより、貫通孔２００Ｘに装着本体部８１を嵌め込みやすくなっている。
　外側フランジ８２と内側フランジ８３との間には、貫通孔２００Ｘの周縁部を構成する車体パネル２００が嵌め込まれる溝部８１Ｘが設けられている。溝部８１Ｘに車体パネル２００が嵌め込まれた状態では、車室外に向く車体パネル２００の面に外側フランジ８２が密着するとともに、車室内に向く車体パネル２００の面に内側フランジ８３が密着している。これにより、外側フランジ８２と内側フランジ８３との間に車体パネル２００が弾性的に挟持される。このため、溝部８１Ｘに車体パネル２００が嵌め込まれると、防水部材５０の軸方向への移動が規制される。
　連結部８５は、例えば、装着本体部８１の内周部と筒部６０の外周部とを接続するように形成されている。連結部８５は、例えば、環状に形成されている。連結部８５は、例えば、筒部６０の周方向全周にわたって連続して形成されている。連結部８５は、例えば、外側フランジ８２の内周部と、筒部６０の軸方向の中間部における外周部とを連結するように形成されている。連結部８５は、例えば、装着本体部８１の内周面の一部のみに形成されている。換言すると、連結部８５は、例えば、外側フランジ８２の内周面の一部及び内側フランジ８３の内周面には形成されていない。このため、内側フランジ８３と筒部６０，７０との間には凹部５１が形成されている。凹部５１は、例えば、筒部７０の周方向全周にわたって連続して形成されている。凹部５１は、例えば、防水部材５０の軸方向において、内側フランジ８３の端部から連結部８５まで延びるように形成されている。この凹部５１によって、内側フランジ８３の内周面と筒部７０の外周面とが離れて設けられるとともに、外側フランジ８２の内周面の一部と筒部６０の端部の外周面とが離れて設けられている。
　（筒部６０の構成）
　筒部６０は、筒部７０に連結された連結部６１と、連結部６１と連続して形成された中間部６２と、中間部６２と連続して形成されてコルゲートチューブ４０の端部に接続された接続部６３とを有している。筒部６０は、例えば、装着部８０と同軸上に形成されている。
　（連結部６１及び中間部６２の構成）
　連結部６１及び中間部６２は、複数の電線２０を一括して包囲可能な大きさの筒状に形成されている。本実施形態の連結部６１及び中間部６２は、外周面及び内周面の双方ともに実質的に凹凸の無い円筒状に形成されている。連結部６１及び中間部６２の内周面は、例えば、防水部材５０の軸方向と平行に延びるように形成されている。連結部６１及び中間部６２の内部空間は、例えば、それら連結部６１及び中間部６２の軸方向の全長にわたって開口径が概ね一定に形成されている。すなわち、連結部６１及び中間部６２は、それら連結部６１及び中間部６２の軸方向の全長にわたって内径寸法が概ね一定に形成されている。
　連結部６１は、例えば、軸方向の一端部が筒部７０の端部に一体に連結されるとともに、軸方向の他端部が中間部６２の端部に一体に連結されている。中間部６２は、例えば、軸方向の一端部が接続部６３の端部に一体に連結されている。中間部６２の外周面のうち連結部６１近傍の外周面には、装着部８０の連結部８５が連結されている。中間部６２の大部分は、装着部８０の端部からコルゲートチューブ４０に向かって突出するように形成されている。
　（接続部６３の構成）
　接続部６３は、コルゲートチューブ４０の外周に嵌合可能な大きさの筒状に形成されている。本実施形態の接続部６３は、円筒状に形成されている。接続部６３の内部空間は、例えば、中間部６２の内部空間よりも開口径が小さく形成されている。接続部６３は、例えば、その接続部６３の軸方向の全長にわたって内径寸法が概ね一定に形成されている。
　接続部６３の内周面には、例えば、コルゲートチューブ４０に係止する１つ又は複数（ここでは、４つ）のリップ６３Ａが形成されている。各リップ６３Ａは、例えば、接続部６３の内周面の周方向全周にわたって連続して形成されており、始点と終点とが一致する無端状の構造に形成されている。各リップ６３Ａは、例えば、接続部６３がコルゲートチューブ４０の外周に嵌合したときに、そのコルゲートチューブ４０の環状凹部４２に入り込むように形成されている。
　接続部６３の外周面には、溝状に形成された固定部６３Ｂが形成されている。固定部６３Ｂは、例えば、接続部６３の外周面の周方向全周にわたって連続して形成されている。固定部６３Ｂには、連結部材６６が設けられている。連結部材６６としては、例えば、樹脂製又は金属製の結束バンドやカシメリングなどを用いることができる。接続部６３は、連結部材６６によって外周側から締め付けられてコルゲートチューブ４０に固定されている。例えば、接続部６３は、コルゲートチューブ４０に液密状に密着するまで、連結部材６６によって外周側から締め付けられる。これにより、接続部６３とコルゲートチューブ４０との間から防水部材５０の内部に水が浸入することを抑制できる。
　なお、本実施形態のコルゲートチューブ４０は、防水部材５０のうち筒部６０の接続部６３のみに挿入されている。換言すると、本実施形態のコルゲートチューブ４０は、防水部材５０の中間部６２及び連結部６１まで挿入されていない。コルゲートチューブ４０は、車室外のみに設けられている。
　（筒部７０の構成）
　図３に示すように、筒部７０は、例えば、筒部６０の端部に連結されている。筒部７０は、例えば、筒部６０の連結部６１に連結された連結部７１と、連結部７１と連続して形成されてコルゲートチューブ１００の端部に接続された接続部７２とを有している。筒部７０は、例えば、筒部６０及び装着部８０と同軸上に形成されている。筒部７０は、例えば、防水部材５０の軸方向（長さ方向）の寸法が筒部６０よりも短く形成されている。筒部７０は、例えば、軸方向の寸法が中間部６２よりも短く形成されている。
　（連結部７１の構成）
　図２に示すように、連結部７１は、例えば、軸方向の一端部が連結部６１に一体に連結されるとともに、軸方向の他端部が接続部７２に一体に連結されている。連結部７１は、複数の電線２０を一括して包囲可能な大きさの筒状に形成されている。本実施形態の連結部７１は、外周面及び内周面の双方ともに実質的に凹凸の無い円筒状に形成されている。連結部７１は、例えば、筒部６０側から接続部７２側に向かうに連れて外径寸法及び内径寸法が小さくなるように形成されている。
　（接続部７２の構成）
　接続部７２は、コルゲートチューブ１００の外周に嵌合可能な大きさの筒状に形成されている。本実施形態の接続部７２は、円筒状に形成されている。接続部７２は、例えば、その接続部７２の軸方向の全長にわたって内径寸法が概ね一定に形成されている。
　接続部７２の内周面には、例えば、コルゲートチューブ１００に係止する１つ又は複数（ここでは、３つ）のリップ７２Ａが形成されている。各リップ７２Ａは、例えば、接続部７２の内周面の周方向全周にわたって連続して形成されており、無端状の構造に形成されている。各リップ７２Ａは、例えば、接続部７２がコルゲートチューブ１００の外周に嵌合したときに、そのコルゲートチューブ１００の環状凹部１０２に入り込むように形成されている。
　（防水部材９０の構成）
　防水部材９０は、防水部材５０と別体に形成されている。防水部材９０は、防水ユニット３１の軸方向において、防水部材５０と離れて設けられている。防水部材９０は、車室内に設けられている。防水部材９０は、例えば、全体として複数の電線２０の外周を一括して包囲する筒状をなしている。本実施形態の防水部材９０は、全体として円筒状に形成されている。
　防水部材９０は、例えば、コルゲートチューブ１００の端部に接続された接続部９１と、接続部９１と連続して形成された蛇腹部９２と、蛇腹部９２と連続して形成された直管部９３とを有している。
　防水部材９０の中心軸が延びる軸方向の端部、つまり接続部９１の軸方向の端部は、例えば、コルゲートチューブ１００の端部に嵌合されている。接続部９１の端部は、例えば、コルゲートチューブ１００の端部の外側に嵌合されている。接続部９１の端部がコルゲートチューブ１００の端部に嵌合された状態では、コルゲートチューブ１００の内部空間と防水部材９０の内部空間とが連通して、複数の電線２０が貫通可能な通路が形成される。
　（接続部９１の構成）
　接続部９１は、コルゲートチューブ１００の外周に嵌合可能な大きさの筒状に形成されている。本実施形態の接続部９１は、円筒状に形成されている。接続部９１は、例えば、その接続部９１の軸方向の全長にわたって内径寸法が概ね一定に形成されている。
　接続部９１の内周面には、例えば、コルゲートチューブ１００に係止する１つ又は複数（ここでは、３つ）のリップ９１Ａが形成されている。各リップ９１Ａは、例えば、接続部９１の内周面の周方向全周にわたって連続して形成されており、無端状の構造に形成されている。各リップ９１Ａは、例えば、接続部９１がコルゲートチューブ１００の外周に嵌合したときに、そのコルゲートチューブ１００の環状凹部１０２に入り込むように形成されている。
　（蛇腹部９２の構成）
　蛇腹部９２は、複数の電線２０を一括して包囲可能な大きさの筒状に形成されている。本実施形態の蛇腹部９２は、円筒状に形成されている。蛇腹部９２は、その軸方向に沿って環状凸部９４と環状凹部９５とが交互に連続して設けられた蛇腹構造を有している。蛇腹部９２は、例えば、接続部９１及び直管部９３よりも可撓性に優れている。蛇腹部９２は、例えば、軸方向の一端部が接続部９１に一体に連結されるとともに、軸方向の他端部が直管部９３に一体に連結されている。
　環状凸部９４の頂部の曲率半径は、例えば、コルゲートチューブ４０，１００の環状凸部４１，１０１の頂部の曲率半径よりも小さく形成されている。環状凹部９５の底部の曲率半径は、例えば、コルゲートチューブ４０，１００の環状凹部４２，１０２の底部の曲率半径よりも小さく形成されている。
　（直管部９３の構成）
　直管部９３は、複数の電線２０を一括して包囲可能な大きさの筒状に形成されている。本実施形態の直管部９３は、外周面及び内周面の双方ともに実質的に凹凸の無い円筒状に形成されている。直管部９３の内周面は、例えば、防水部材９０の軸方向と平行に延びるように形成されている。直管部９３は、例えば、直管部９３の軸方向の全長にわたって内径寸法が概ね一定に形成されている。
　（コルゲートチューブ１００の構成）
　コルゲートチューブ１００は、例えば、防水部材５０と防水部材９０との間に設けられている。コルゲートチューブ１００は、例えば、コルゲートチューブ１００の軸方向の全長にわたって環状凸部１０１と環状凹部１０２とが形成されている。コルゲートチューブ１００は、例えば、軸方向の一端部が防水部材５０の接続部７２の内側に嵌合されるとともに、軸方向の他端部が防水部材９０の接続部９１の内側に嵌合されている。コルゲートチューブ１００は、例えば、防水部材５０のうち筒部７０のみに嵌合されている。コルゲートチューブ１００は、例えば、非防水領域である車室内のみに設けられている。コルゲートチューブ１００は、例えば、防水部材９０のうち接続部９１のみに嵌合されている。
　コルゲートチューブ１００の軸方向の一端部は連結部材１１０によって接続部７２と連結されるとともに、コルゲートチューブ１００の軸方向の他端部は連結部材１２０によって接続部９１と連結されている。コルゲートチューブ１００は、防水部材５０と防水部材９０とを連結している。
　（連結部材１１０，１２０の構成）
　連結部材１１０，１２０としては、例えば、樹脂製又は金属製の結束バンド、カシメリングやテープ部材などを用いることができる。本実施形態の連結部材１１０，１２０は、一面に粘着層を有するテープ部材である。
　（連結部材１１０の構成）
　連結部材１１０は、例えば、防水部材５０の接続部７２をコルゲートチューブ１００の外周面に固定するように形成されている。連結部材１１０は、例えば、粘着層を径方向内側に向けた状態で、接続部７２とコルゲートチューブ１００とに対して巻き回されている。連結部材１１０は、例えば、接続部７２の軸方向の端部の外周面と、防水部材５０から露出されたコルゲートチューブ１００の外周面とにわたって巻かれている。連結部材１１０は、例えば、接続部７２の外周面からコルゲートチューブ１００の外周面までの範囲に対して連続的に巻かれている。連結部材１１０は、例えば、オーバーラップ巻きの構造を有している。ここで、オーバーラップ巻きの構造とは、連結部材１１０（テープ部材）の幅方向における所定部分同士が重なるように連結部材１１０を螺旋状に巻き回した構造である。なお、連結部材１１０の幅方向は、防水部材５０の軸方向に沿って延びる方向である。オーバーラップ巻きの構造としては、例えば、ハーフラップ巻きの構造であることが好ましい。ここで、ハーフラップ巻きの構造とは、連結部材１１０（テープ部材）の幅方向において略半分となる部分同士が重なるように連結部材１１０を螺旋状に巻き回した構造である。
　連結部材１１０は、例えば、接続部７２を外周側からコルゲートチューブ１００に向かって締め付けるように被覆している。連結部材１１０は、例えば、接続部７２の外周面を周方向全周にわたって被覆している。防水部材５０の接続部７２は、例えば、連結部材１１０によって径方向内側に締め付けられることによってコルゲートチューブ１００に固定されている。
　（連結部材１２０の構成）
　連結部材１２０は、例えば、防水部材９０の接続部９１をコルゲートチューブ１００の外周面に固定するように形成されている。連結部材１２０は、例えば、粘着層を径方向内側に向けた状態で、接続部９１とコルゲートチューブ１００とに対して巻き回されている。連結部材１２０は、例えば、接続部９１の軸方向の端部の外周面と、防水部材９０から露出されたコルゲートチューブ１００の外周面とにわたって巻かれている。連結部材１２０は、例えば、接続部９１の外周面からコルゲートチューブ１００の外周面までの範囲に対して連続的に巻かれている。連結部材１２０は、例えば、オーバーラップ巻きの構造を有している。
　連結部材１２０は、例えば、接続部９１を外周側からコルゲートチューブ１００に向かって締め付けるように被覆している。連結部材１２０は、例えば、接続部９１の外周面を周方向全周にわたって被覆している。防水部材９０の接続部９１は、例えば、連結部材１２０によって径方向内側に締め付けられることによってコルゲートチューブ１００に固定されている。
　次に、本実施形態の作用効果を説明する。
　（１）防水ユニット３１は、防水領域である車室外と非防水領域である車室内との間に設けられる車体パネル２００の貫通孔２００Ｘに取り付けられる筒状の防水部材５０と、車室内において防水部材５０と離れて設けられる筒状の防水部材９０とを有する。防水ユニット３１は、防水部材５０と防水部材９０との間に設けられ、防水部材５０と防水部材９０とに連結され、防水部材５０よりも曲げ剛性が高いコルゲートチューブ１００を有する。
　この構成によれば、防水部材５０と防水部材９０との間に、防水部材５０よりも曲げ剛性の高いコルゲートチューブ１００が設けられる。これにより、コルゲートチューブ１００が急峻に曲げられることを抑制できる。例えば、コルゲートチューブ１００が急曲げ状態になることを抑制できる。このため、コルゲートチューブ１００の曲げに起因して、その曲げられたコルゲートチューブ１００と防水部材５０とが接触することを抑制できる。例えば、曲げられたコルゲートチューブ１００が防水部材５０の装着部８０（具体的には、内側フランジ８３）に接触することを抑制できる。この結果、コルゲートチューブ１００と防水部材５０とが接触することに起因して防水ユニット３１が損傷することを抑制できるため、防水ユニット３１による防水性が低下することを抑制できる。
　（２）コルゲートチューブ１００を、防水部材５０のうち車室内に設けられた筒部７０のみに嵌合し、連結部材１１０によって筒部７０とコルゲートチューブ１００とを連結するようにした。この構成によれば、非防水領域である車室内において防水部材５０とコルゲートチューブ１００とが連結される。ここで、非防水領域では、防水領域に比べて高い防水性能が求められない。このため、防水領域において防水部材５０とコルゲートチューブ１００とが連結される場合に比べて、連結部材１１０の材料等の選択自由度を向上させることができる。
　（３）連結部材１１０を、筒部７０の外周面とコルゲートチューブ１００の外周面とを被覆するテープ部材で構成した。この構成によれば、テープ部材によって、筒部７０とコルゲートチューブ１００とを連結することができる。これにより、筒部７０とコルゲートチューブ１００とを簡易に連結することができる。また、テープ部材が車室内に設けられるため、テープ部材に雨水等の液体が接触することを抑制できる。これにより、液体の接触に起因してテープ部材の粘着力が低下することを好適に抑制できるため、テープ部材である連結部材１１０による筒部７０及びコルゲートチューブ１００の連結を好適に維持することができる。
　（４）筒部７０の内周面に、コルゲートチューブ１００の環状凹部１０２に嵌合するリップ７２Ａを設けた。この構成によれば、筒部７０の内周面にリップ７２Ａが形成され、そのリップ７２Ａがコルゲートチューブ１００の環状凹部１０２に嵌合される。これにより、筒部７０のリップ７２Ａをコルゲートチューブ１００の環状凸部１０１に係止させることができるため、筒部７０の軸方向においてコルゲートチューブ１００が移動することを抑制できる。この結果、筒部７０の軸方向においてコルゲートチューブ１００が位置ずれすることを抑制できる。
　（５）また、筒部７０の内周面とコルゲートチューブ１００の外周面との間にリップ７２Ａが設けられる。これにより、筒部７０の内周面とコルゲートチューブ１００の外周面との間の防水性を向上させることができる。この結果、筒部７０とコルゲートチューブ１００との連結部分における防水性を向上させることができる。
　（６）防水部材９０の接続部９１の内周面に、コルゲートチューブ１００の環状凹部１０２に嵌合するリップ９１Ａを設けた。この構成によれば、接続部９１の内周面にリップ９１Ａが形成され、そのリップ９１Ａがコルゲートチューブ１００の環状凹部１０２に嵌合される。これにより、接続部９１のリップ９１Ａをコルゲートチューブ１００の環状凸部１０１に係止させることができるため、防水部材９０の軸方向においてコルゲートチューブ１００が移動することを抑制できる。この結果、防水部材９０の軸方向においてコルゲートチューブ１００が位置ずれすることを抑制できる。
　（７）また、接続部９１の内周面とコルゲートチューブ１００の外周面との間にリップ９１Ａが設けられる。これにより、接続部９１の内周面とコルゲートチューブ１００の外周面との間の防水性を向上させることができる。この結果、接続部９１とコルゲートチューブ１００との連結部分における防水性を向上させることができる。
　（８）コルゲートチューブ１００とは別のコルゲートチューブ４０を、防水部材５０の筒部６０に連結するようにした。この構成によれば、コルゲートチューブ１００及びコルゲートチューブ４０が個別に防水部材５０に連結される。このため、コルゲートチューブ４０とコルゲートチューブ１００とが一体に形成される場合に比べて、防水部材５０に対するコルゲートチューブ４０，１００の各々の挿入量を小さくすることができる。これにより、防水部材５０に対するコルゲートチューブ４０の挿入作業、及び防水部材５０に対するコルゲートチューブ１００の挿入作業における作業性を向上させることができる。
　（他の実施形態）
　上記実施形態は、以下のように変更して実施することができる。上記実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
　・例えば図４に示すように、筒部７０の接続部７２の外周面に、溝状の固定部７２Ｂを設けるようにしてもよい。固定部７２Ｂは、例えば、接続部７２の外周面の周方向全周にわたって連続して形成されている。固定部７２Ｂに、連結部材１１０を設けるようにしてもよい。この場合の連結部材１１０としては、例えば、樹脂製又は金属製の結束バンドやカシメリングなどを用いることができる。接続部７２は、例えば、連結部材１１０によって外周側から締め付けられてコルゲートチューブ１００に固定される。
　・例えば図４に示すように、防水部材９０の接続部９１の外周面に、溝状の固定部９１Ｂを設けるようにしてもよい。固定部９１Ｂは、例えば、接続部９１の外周面の周方向全周にわたって連続して形成されている。固定部９１Ｂに、連結部材１２０を設けるようにしてもよい。この場合の連結部材１２０としては、例えば、樹脂製又は金属製の結束バンドやカシメリングなどを用いることができる。接続部９１は、例えば、連結部材１２０によって外周側から締め付けられてコルゲートチューブ１００に固定される。
　・上記実施形態では、コルゲートチューブ１００を、筒部７０の内側に嵌合するようにしたが、これに限定されない。例えば、コルゲートチューブ１００を、筒部７０の外側に嵌合するようにしてもよい。
　・上記実施形態において、防水部材５０に対するコルゲートチューブ１００の挿入量は適宜変更することができる。例えば、コルゲートチューブ１００を、筒部７０の連結部７１まで挿入するようにしてもよい。また、コルゲートチューブ１００を、車室外に設けられた筒部６０まで挿入するようにしてもよい。
　・上記実施形態では、コルゲートチューブ１００を、接続部９１の内側に嵌合するようにしたが、これに限定されない。例えば、コルゲートチューブ１００を、接続部９１の外側に嵌合するようにしてもよい。
　・上記実施形態において、防水部材９０に対するコルゲートチューブ１００の挿入量は適宜変更することができる。例えば、コルゲートチューブ１００を、防水部材９０の蛇腹部９２まで挿入するようにしてもよい。
　・上記実施形態では、コルゲートチューブ４０を、筒部６０の内側に嵌合するようにしたが、これに限定されない。例えば、コルゲートチューブ４０を、筒部６０の外側に嵌合するようにしてもよい。
　・上記実施形態において、防水部材５０に対するコルゲートチューブ４０の挿入量は適宜変更することができる。例えば、コルゲートチューブ４０を、筒部６０の中間部６２まで挿入するようにしてもよい。また、コルゲートチューブ４０を、車室内に設けられた筒部７０まで挿入するようにしてもよい。
　・上記実施形態のコルゲートチューブ１００を、そのコルゲートチューブ１００の軸方向の全長にわたって環状凸部１０１と環状凹部１０２とが形成される構造に具体化したが、これに限定されない。例えば、コルゲートチューブ１００を、そのコルゲートチューブ１００の軸方向の一部のみに環状凸部１０１と環状凹部１０２とが形成される構造に形成してもよい。例えば、コルゲートチューブ１００のうち防水部材５０，９０に嵌合する部分のみに環状凸部１０１と環状凹部１０２とを形成するようにしてもよい。
　・上記実施形態では、第１外装部材としてコルゲートチューブ１００に具体化したが、これに限定されない。第１外装部材としては、電線２０を収容可能であり、防水部材５０よりも曲げ剛性の高い外装部材であれば、特に限定されない。例えば、第１外装部材として、硬質の樹脂製パイプに具体化してもよい。
　・上記実施形態では、第２外装部材としてコルゲートチューブ４０に具体化したが、これに限定されない。第２外装部材としては、電線２０を収容可能な外装部材であれば、特に限定されない。例えば、第２外装部材として、硬質の樹脂製パイプ、金属製パイプやゴム製の防水カバーを用いることができる。
　・例えば図５に示すように、コルゲートチューブ１００を、防水部材５０を貫通するように設けてもよい。この場合のコルゲートチューブ１００は、防水部材５０の内部空間を通じて、非防水領域である車室内から防水領域である車室外までのびるように形成されている。コルゲートチューブ１００は、防水部材５０の両端部の双方から導出されている。すなわち、コルゲートチューブ１００は、車室内において防水部材５０から防水部材９０に向かって延びるように形成されるとともに、車室外において防水部材５０からその防水部材５０から離れる方向に向かって延びるように形成されている。なお、本変更例の場合には、図２に示したコルゲートチューブ４０が省略される。
　この構成によれば、車室内において防水部材５０から延びる外装部材と、車室外において防水部材５０から延びる外装部材とを１つのコルゲートチューブ１００で構成することができる。これにより、防水部材５０の両端部から別々の外装部材が延びる場合に比べて、部品点数を低減することができる。
　・上記実施形態の防水部材５０の構造は特に限定されない。例えば、防水部材５０は、車体パネル２００の貫通孔２００Ｘに装着可能な構造と、コルゲートチューブ１００と連結可能な構造とを有していれば、その他の構造は特に限定されない。例えば、図５に示した変更例において、防水部材５０の筒部７０を省略してもよい。この場合には、例えば、筒部６０の外周面に設けられた連結部材６６によって、防水部材５０とコルゲートチューブ１００とが連結される。
　・上記実施形態の防水部材９０の構造は特に限定されない。例えば、防水部材９０は、コルゲートチューブ１００と連結可能な構造を有していれば、その他の構造は特に限定されない。例えば、防水部材９０を、その防水部材９０の軸方向の全長にわたって蛇腹構造となるように形成してもよい。例えば、防水部材９０の蛇腹部９２を省略してもよい。
　・上記実施形態では特に言及していないが、外装部材３０の内部に電磁シールド部材を設ける構成を採用してもよい。電磁シールド部材は、例えば、複数の電線２０を一括して包囲するように設けられる。電磁シールド部材は、例えば、外装部材３０の内周面と電線２０の外周面との間に設けられる。電磁シールド部材としては、例えば、可撓性を有する編組線や金属箔を用いることができる。また、編組線としては、複数の金属素線が編成された編組線や、金属素線と樹脂素線とを組み合わせて編成された編組線を用いることができる。樹脂素線としては、例えば、パラ系アラミド繊維等の絶縁性及び耐剪断性に優れた強化繊維を用いることができる。
　・上記実施形態の電線２０をシールド電線に変更してもよい。
　・上記実施形態の電線２０を低圧電線に変更してもよい。
　・上記実施形態では、外装部材３０の内部に収容される電線２０が２本であったが、特に限定されるものではなく、車両Ｖの仕様に応じて電線２０の本数は変更することができる。例えば、外装部材３０の内部に収容される電線２０は、１本であってもよいし、３本以上であってもよい。例えば、外装部材３０に収容される電線として、低圧バッテリと各種低電圧機器（例えば、ランプ、カーオーディオ等）とを接続する低圧電線を追加した構成としてもよい。
　・車両Ｖにおけるインバータ１１と高圧バッテリ１２の配置関係は、上記実施形態に限定されるものではなく、車両構成に応じて適宜変更してもよい。
　例えば図６に示すように、高圧バッテリ１２が車両Ｖの床の略全体に配置され、その高圧バッテリ１２とインバータ１１とを電気的に接続するワイヤハーネス１０に具体化してもよい。
　・上記実施形態では、ワイヤハーネス１０によって接続される電気機器としてインバータ１１及び高圧バッテリ１２を採用したが、これに限定されない。例えば、インバータ１１と車輪駆動用のモータとを接続する電線に採用してもよい。すなわち、車両Ｖに搭載される電気機器間を電気的に接続するものであれば適用可能である。
　・各実施形態において、筒部７０の全長、最大径、及び壁厚は、筒部７０の座屈を制御または防止するように構成され得る。例えば図２及び図３に示すように、筒部７０（連結部７１及び接続部７２）は、リップ７２Ａを除き、一定のまたは実質的に一定の壁厚を有し得る。この構成によれば、防水部材５０を車体パネル２００に固定的に装着した状態で、筒部７０を車体パネル２００に対して所定のまたは制御された姿勢に維持するのに有利である。例えば、筒部７０を車体パネル２００に対して所定のまたは制御された角度範囲内の傾斜姿勢に維持するのに有利である。
　・各実施形態の防水部材５０の凹部５１は、防水部材５０の厚み方向に、すなわち防水部材５０の車室内側端部から車室外側端部に向かう方向に所定の凹部深さを有する。図２に示す例のように、凹部５１の深さは、凹部５１の最深部または底が防水部材５０の車室内側端部よりも車室外側端部に近い位置に、例えば溝部８１Ｘを越えた位置にあるように、設定されてよい。この構成によれば、車体パネル２００からの防水部材５０の脱落低減と、筒部７０の全長の確保と、防水部材５０の車室内側端部からの筒部７０の突出長さの低減とを達成するのに有利である。限定ではないが、図２に示すように、凹部５１の深さは、筒部７０の全長の２分の１程度であってよい。防水部材５０の車室内側端部からの筒部７０の突出長さは、凹部５１の深さと同程度であってよい。
　・図３に示すように、筒部７０の連結部７１は、筒部７０の基端部である拡径部と、筒部７０の中間部であるテーパ部とを有することができる。接続部７２は、筒部７０の先端部である縮径部を有することができる。筒部７０の連結部７１（テーパ部）と接続部７２（縮径部）との境界は、防水部材５０の車室内側端部と凹部５１の底との間にあってよい。この構成によれば、内側フランジ８３が筒部７０の連結部７１（テーパ部）と接続部７２（縮径部）との境界を囲むので、筒部７０が傾けられたときに連結部７１（テーパ部）と接続部７２（縮径部）との境界に過度の屈曲が生じるのを防止または抑制するのに有利である。なお、筒部７０の連結部７１の外面と接続部７２の外面との境界に角度（angulation）または曲げ線が形成されてもよく、筒部７０の連結部７１の外面と接続部７２の外面とは滑らかに連続してもよい。
　・図３に示す例のように、防水部材５０が外力を受けておらず変形していない自然状態において、筒部６０，７０は直線に沿って整列されてよい。限定ではないが、防水部材５０が自然状態において、筒部６０，７０は、溝部８１Ｘ車体パネル２００に対して実質的に直交してよい。
　・今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した意味ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
　Ｖ　車両
　Ｃ１　コネクタ
　１０　ワイヤハーネス
　１１　インバータ
　１２　高圧バッテリ
　２０　電線
　２１　芯線
　２２　絶縁被覆
　３０　外装部材（第１防水部材）
　３１　防水ユニット
　４０　コルゲートチューブ（第２外装部材）
　４１　環状凸部
　４２　環状凹部
　５０　防水部材（第１防水部材）
　５１　凹部
　６０　筒部（第２筒部）
　６１　連結部
　６２　中間部
　６３　接続部
　６３Ａ　リップ
　６３Ｂ　固定部
　６６　連結部材
　７０　筒部（第１筒部）
　７１　連結部
　７２　接続部
　７２Ａ　リップ
　７２Ｂ　固定部
　８０　装着部
　８１　装着本体部
　８１Ｘ　溝部
　８２　外側フランジ
　８３　内側フランジ
　８４　傾斜面
　８５　連結部
　９０　防水部材（第２防水部材）
　９１　接続部
　９１Ａ　リップ
　９１Ｂ　固定部
　９２　蛇腹部
　９３　直管部
　９４　環状凸部
　９５　環状凹部
　１００　コルゲートチューブ（第１外装部材）
　１０１　環状凸部
　１０２　環状凹部
　１１０　連結部材
　１２０　連結部材
　２００　車体パネル
　２００Ｘ　貫通孔

Claims (8)

  1. 　防水の必要がある防水領域と防水の必要が無い非防水領域との間に設けられる車体パネルの貫通孔に取り付けられる筒状の第１防水部材と、
    　前記非防水領域において前記第１防水部材と離れて設けられる筒状の第２防水部材と、
    　前記第１防水部材と前記第２防水部材との間に設けられ、前記第１防水部材と前記第２防水部材とに連結された筒状の第１外装部材と、を有し、
    　前記第１外装部材は、前記第１防水部材よりも曲げ剛性が高い防水ユニット。
  2. 　前記第１防水部材と前記第１外装部材とを連結する連結部材を更に有し、
    　前記第１防水部材は、前記貫通孔に取り付けられる装着部と、前記非防水領域に配置される第１筒部と、前記防水領域に配置される第２筒部とを有し、
    　前記第１外装部材は、前記第１防水部材のうち前記第１筒部のみに嵌合されており、
    　前記連結部材は、前記第１筒部と前記第１外装部材とを連結している請求項１に記載の防水ユニット。
  3. 　前記連結部材は、前記第１筒部の外周面と前記第１外装部材の外周面とを被覆するテープ部材である請求項２に記載の防水ユニット。
  4. 　前記第１外装部材は、前記第１外装部材の軸方向に沿って環状凸部と環状凹部とが交互に連続して設けられた蛇腹構造を有するコルゲートチューブであり、
    　前記第１筒部は、前記第１外装部材の外側に嵌合されており、
    　前記第１筒部の内周面には、前記第１外装部材の前記環状凹部に嵌合するリップが設けられている請求項２又は請求項３に記載の防水ユニット。
  5. 　前記第２防水部材の軸方向の第１端部は、前記第１外装部材の外側に嵌合されており、
    　前記第２防水部材の前記第１端部の内周面には、前記第１外装部材の前記環状凹部に嵌合するリップが設けられている請求項４に記載の防水ユニット。
  6. 　前記第１外装部材とは別に設けられた筒状の第２外装部材を更に有し、
    　前記第２外装部材は、前記第２筒部に連結されている請求項２から請求項５のいずれか１項に記載の防水ユニット。
  7. 　前記第１外装部材は、前記第１防水部材を貫通している請求項１に記載の防水ユニット。
  8. 　請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の防水ユニットと、
    　前記防水ユニットに貫通された電線と、
    を有するワイヤハーネス。
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