WO2021172051A1 - 積層不織布および衛生材料 - Google Patents

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WO2021172051A1
WO2021172051A1 PCT/JP2021/005223 JP2021005223W WO2021172051A1 WO 2021172051 A1 WO2021172051 A1 WO 2021172051A1 JP 2021005223 W JP2021005223 W JP 2021005223W WO 2021172051 A1 WO2021172051 A1 WO 2021172051A1
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woven fabric
laminated
fabric layer
layer
thermoplastic resin
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PCT/JP2021/005223
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勝田大士
森岡英樹
梶原健太郎
船津義嗣
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東レ株式会社
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/14—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic yarns or filaments produced by welding
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
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    • A61F13/00—Bandages or dressings; Absorbent pads
    • A61F13/15—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators
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    • A61F13/511—Topsheet, i.e. the permeable cover or layer facing the skin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
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    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D10B2509/02—Bandages, dressings or absorbent pads
    • D10B2509/026—Absorbent pads; Tampons; Laundry; Towels

Definitions

  • the present invention relates to a laminated non-woven fabric which is excellent in water absorption and quick-drying and is particularly suitable for use as a sanitary material, and a sanitary material using the same.
  • a laminated non-woven fabric having a laminated structure of fiber layers containing long fibers for the purpose of imparting water absorption and quick-drying properties to the non-woven fabric, the distance between the hydrophobic layer containing the hydrophobic fibers and the interfibers and the flatness ratio.
  • a laminated non-woven fabric composed of a hydrophilic layer containing hydrophilic fibers in a specific range and having the hydrophobic layer arranged on the surface of the non-woven fabric (see Patent Document 1).
  • a more average non-woven fabric diameter is formed between the first and third non-woven fabric constituent layers containing fibers having an average non-woven fabric diameter in a specific range and the first and third non-woven fabric layers.
  • An absorbent article containing a laminated non-woven fabric for arranging a second non-woven fabric constituent layer containing fine fibers has been proposed (see Patent Document 2).
  • the technique of Patent Document 2 relates to a laminated non-woven fabric having a structure in which non-woven fabric layers composed of fibers having different average single fiber diameters are laminated.
  • the above-mentioned non-woven fabric is used for a barrier cuff, it prevents fluid from strike-through, that is, it has a structure that does not allow moisture to pass through, so that liquid residue is likely to occur on the surface of the non-woven fabric. Therefore, the technique of Patent Document 2 has insufficient water absorption and quick-drying property.
  • an object of the present invention is to provide a laminated non-woven fabric having sufficient water absorption and quick-drying property to maintain comfort when worn, which is suitably used as a sanitary material.
  • the present inventors set the ratio of the average single fiber diameters of the fibers constituting each non-woven fabric layer to a specific range in the laminated non-woven fabric, and specified each non-woven fabric layer. It was found that the non-woven fabric has sufficient water absorption and quick-drying property to maintain comfort when worn by laminating the non-woven fabric in the structure of the above and further setting the contact angle of each non-woven fabric layer with water within a specific range. , The present invention has been completed.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention is a laminated non-woven fabric in which at least one layer each of a non-woven fabric layer (A) made of a first thermoplastic resin fiber and a non-woven fabric layer (B) made of a second thermoplastic resin fiber is laminated.
  • the ratio (Db / Da) of the average single fiber diameter Db of the fibers constituting the non-woven fabric layer (B) to the average single fiber diameter Da of the fibers constituting the non-woven fabric layer (A) is 1.1 or more, and the non-woven fabric
  • the layer (B) is laminated on at least one of the outermost surfaces, and the contact angle of the front surface of the laminated nonwoven fabric with water is 30 ° or less, and the contact angle of the back surface of the laminated nonwoven fabric with water is 30 ° or less. It is a laminated non-woven fabric.
  • the sanitary material of the present invention is composed of at least a part of the above-mentioned laminated non-woven fabric.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention has sufficient water absorption and quick-drying properties to be used as a non-woven fabric for sanitary materials.
  • a sanitary material having excellent water absorption and excellent quick-drying property can be obtained.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention can be used as a part of sanitary materials such as disposable diapers, sanitary napkins, gauze, bandages, masks, gloves, and adhesive plasters.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention is a laminated non-woven fabric in which at least one layer of a non-woven fabric layer (A) made of a first thermoplastic resin fiber and a non-woven fabric layer (B) made of a second thermoplastic resin fiber are laminated. Therefore, the ratio of the average single fiber diameter Db of the second thermoplastic resin fiber constituting the non-woven fabric layer (B) to the average single fiber diameter Da of the first thermoplastic resin fiber constituting the non-woven fabric layer (A) (Db).
  • the non-woven fabric layer (B) is laminated on at least one outermost surface, and the contact angle of the surface of the laminated non-woven fabric with water is 30 ° or less, and the laminated non-woven fabric The contact angle with water on the back surface of the non-woven fabric is 30 ° or less.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention comprises a non-woven fabric layer (A) made of a first thermoplastic resin fiber and a non-woven fabric layer (B) made of a second thermoplastic resin fiber.
  • thermoplastic resin fiber refers to a fiber made of a thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resin may be one kind or may be composed of a plurality of thermoplastic resins.
  • thermoplastic resin used for the thermoplastic resin fiber examples include aromatic polyester-based polymers such as "polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and polyhexamethylene terephthalate" and copolymers thereof.
  • Aliper polyester polymers such as "polylactic acid, polyethylene succinate, polybutylene succinate, polybutylene succinate adipate, polyhydroxybutyrate-polyhydroxyvariate copolymer, polycaprolactone” and copolymers thereof, "polyamide” 6, Polyamide 66, Polyamide 610, Polyamide 10, Polyamide 12, Polyamide 6-12 “and other aliphatic polyamide-based polymers and their copolymers," Polypropylene, Polyethylene, Polybutene, Polymethylpentene "and other polyolefin-based polymers and their copolymers.
  • Copolymer water-insoluble ethylene-vinyl alcohol copolymer containing 25 mol% to 70 mol% of ethylene units
  • Polymer polystyrene-based, polydiene-based, chlorine-based, polyolefin-based, polyester-based, polyurethane-based, polyamide-based, fluorine It is an elastomer-based polymer or the like, and can be selected and used from these.
  • various additions such as inorganic substances such as titanium oxide, silica and barium oxide, carbon black, colorants such as dyes and pigments, flame retardants, fluorescent whitening agents, antioxidants, and ultraviolet absorbers are added.
  • the agent may be contained in the polymer.
  • the thermoplastic resin is preferably a thermoplastic resin containing 0.5% by mass or more of the fatty acid amide compound.
  • the content of the fatty acid amide compound By setting the content of the fatty acid amide compound to preferably 0.5% by mass or more, more preferably 0.7% by mass or more, still more preferably 1.0% by mass or more, the fatty acid amide compound acts as a lubricant on the fiber surface. Therefore, the spunbonded non-woven fabric has an excellent tactile sensation.
  • the upper limit of the content of the fatty acid amide compound in the present invention is not particularly limited, but is preferably 5.0% by mass or less from the viewpoint of cost and productivity.
  • the fatty acid amide compound when the thermoplastic resin contains the fatty acid amide compound, it is preferable that the fatty acid amide compound has 15 or more and 50 or less carbon atoms.
  • the fatty acid amide compound having 15 or more and 50 or less carbon atoms include a saturated fatty acid monoamide compound, a saturated fatty acid diamide compound, an unsaturated fatty acid monoamide compound, and an unsaturated fatty acid diamide compound.
  • the number of carbon atoms in the present invention means the number of carbon atoms contained in the molecule.
  • the number of carbon atoms of the fatty acid amide compound By setting the number of carbon atoms of the fatty acid amide compound to preferably 15 or more, more preferably 23 or more, and further preferably 30 or more, it is possible to suppress excessive precipitation of the fatty acid amide compound on the fiber surface, resulting in spinnability and processing stability. It is excellent in and can maintain high productivity. Further, by setting the number of carbon atoms of the fatty acid amide compound to preferably 50 or less, more preferably 45 or less, still more preferably 42 or less, the fatty acid amide compound is appropriately precipitated on the fiber surface, so that the spunbonded nonwoven fabric has an excellent tactile sensation. It becomes.
  • the fatty acid amide compound preferably has 15 to 50 carbon atoms, more preferably 23 to 45 carbon atoms, and even more preferably 30 to 42 carbon atoms.
  • the thermoplastic resin fiber may be a composite fiber in which two or more kinds of resins are composited as well as a single component fiber.
  • the thermoplastic resin fiber may be appropriately selected from a core sheath type, a sea island type, a side-by-side type, an eccentric core sheath type and the like.
  • the thermoplastic resin fiber may be a split fiber type composite fiber in which a part or the whole of the fiber is divided into a plurality of fibers from one fiber.
  • the cross-sectional shape of the thermoplastic resin fiber may be not only a round cross-section but also a deformed cross-section such as triangular, flat, hexagonal, or hollow.
  • a round cross section is preferable because it has high productivity and excellent flexibility.
  • thermoplastic resin fibers have a contact angle with water of less than 90 °.
  • the contact angle with water in the thermoplastic resin fiber is an index different from the contact angle with water in the non-woven fabric described later, and if the contact angle is 90 ° or more, it is hydrophobic, and if it is less than 90 °, it is hydrophilic.
  • the contact angle of the thermoplastic resin fiber with water is, for example, an inkjet water droplet on the thermoplastic resin fiber taken out from the non-woven fabric left in a room at room temperature of 20 ° C. and relative humidity of 65% for 24 hours or more. It is obtained by measuring the angle between the air interface of the droplet and the fiber when a very small amount (15 pL) of water droplet is landed on the fiber surface using an automatic contact angle meter equipped with a discharge portion.
  • the first thermoplastic resin fiber and the second thermoplastic resin fiber may have the same or different constituent thermoplastic resin and fiber cross section.
  • Nonwoven fabric layer (A) made of first thermoplastic resin fiber In the laminated non-woven fabric of the present invention, the non-woven fabric layer (A) is composed of a first thermoplastic resin fiber.
  • the non-woven fabric layer (A) is preferably made of a long-fiber non-woven fabric. Since the non-woven fabric layer (A) is made of a long-fiber non-woven fabric, the non-woven fabric has high productivity and excellent mechanical characteristics.
  • the average single fiber diameter of the first thermoplastic resin fiber constituting the non-woven fabric layer (A) is preferably 1.0 ⁇ m to 25.0 ⁇ m.
  • the average single fiber diameter of the first thermoplastic resin fiber is preferably 1.0 ⁇ m or more, more preferably 1.5 ⁇ m or more, when used as a sanitary material, moisture easily transfers to an adjacent water absorber. ..
  • the average single fiber diameter of the first thermoplastic resin fiber is set to preferably 25.0 ⁇ m or less, more preferably 20.0 ⁇ m or less, still more preferably 16.0 ⁇ m or less. Water absorption is improved.
  • the average single fiber diameter of the first thermoplastic resin fiber is more preferably 1.0 ⁇ m to 20.0 ⁇ m, and even more preferably 1.5 ⁇ m to 16.0 ⁇ m.
  • the average single fiber diameter referred to here is calculated as follows.
  • an image is taken with the cross section of the fibers constituting the non-woven fabric layer (A) at a magnification at which one fiber can be observed with a scanning electron microscope.
  • the area Af formed by the cross-sectional contour of the single fiber is measured using image analysis software (for example, "WinROOF2015” manufactured by Mitani Shoji Co., Ltd.), and the area is the same as this area Af.
  • image analysis software for example, "WinROOF2015” manufactured by Mitani Shoji Co., Ltd.
  • Nonwoven fabric layer (B) made of a second thermoplastic resin fiber In the laminated non-woven fabric of the present invention, the non-woven fabric layer (B) is composed of a second thermoplastic resin fiber. In the present invention, the non-woven fabric layer (B) is preferably made of a long-fiber non-woven fabric. Since the non-woven fabric layer (B) is made of a long-fiber non-woven fabric, the non-woven fabric has high productivity and excellent mechanical characteristics.
  • the average single fiber diameter of the second thermoplastic resin fiber constituting the non-woven fabric layer (B) is preferably 3.0 ⁇ m to 30.0 ⁇ m.
  • the average single fiber diameter of the second thermoplastic resin fiber is preferably 3.0 ⁇ m or more, more preferably 5.0 ⁇ m or more, and further preferably 8.0 ⁇ m or more, the fibers of the non-woven fabric layer do not become too dense.
  • the average single fiber diameter of the second thermoplastic resin fiber is preferably 30.0 ⁇ m or less, more preferably 27.0 ⁇ m or less, still more preferably 25.0 ⁇ m or less, so that it is good when used as a sanitary material. It becomes a non-woven fabric having a good surface texture.
  • the average single fiber diameter of the second thermoplastic resin fiber is more preferably 5.0 ⁇ m to 27.0 ⁇ m, and even more preferably 8.0 ⁇ m to 25.0 ⁇ m.
  • the average single fiber diameter of the second thermoplastic resin fiber constituting the non-woven fabric layer (B) is relative to the average single fiber diameter Da of the first thermoplastic resin fiber constituting the non-woven fabric layer (A). It is important that the ratio of Db (Db / Da, hereinafter, sometimes simply abbreviated as the average single fiber diameter ratio) is 1.1 or more.
  • the average single fiber diameter ratio referred to here is the average single fiber diameter Da of the first thermoplastic resin fiber constituting the non-woven fabric layer (A) and the first non-woven fabric layer (B) by using the following method.
  • the average single fiber diameter Db of the thermoplastic resin fiber of 2 is measured, the ratio (Db / Da) is calculated, and the value is rounded off to the second digit.
  • an image is taken with the cross section of the fibers constituting the non-woven fabric layer (A) or the non-woven fabric layer (B) at a magnification at which one fiber can be observed with a scanning electron microscope.
  • image analysis software for example, "WinROOF2015” manufactured by Mitani Shoji Co., Ltd.
  • the size of the voids woven by the fibers changes according to the average single fiber diameter of the constituent fibers. Therefore, when the non-woven fabric layers having different average single fiber diameters are stacked, the non-woven fabric layers having different interfiber void sizes are laminated, and when moisture adheres, they are composed of thick fibers due to the difference in capillary effect. Moisture absorbed in the non-woven fabric layer can be quickly transferred to the non-woven fabric layer made of fine fibers.
  • the present inventors set the average single fiber diameter ratio within a specific range, which not only improves water absorption due to the difference in capillary effect, but also quickly dries on the surface of the non-woven fabric layer made of thick fibers. Was found to be granted.
  • the average single fiber diameter ratio (Db / Da) is 1.1 or more, preferably 1.2 or more, more preferably 1.3 or more, the above-mentioned capillary effect acts, and good water absorption and good water absorption are achieved. Quick-drying property can be obtained in the non-woven fabric layer (B).
  • the upper limit of the average single fiber diameter ratio in the present invention is not particularly limited, but is preferably 10.0 or less from the viewpoint of process stability and productivity.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention is a laminated non-woven fabric in which at least one layer each of the non-woven fabric layer (A) and the non-woven fabric layer (B) is laminated, and the non-woven fabric layer (B) is laminated on at least one outermost layer. It is important to be done. In this way, by laminating the non-woven fabric layer (B) having a large average single fiber diameter and large interfiber voids in the non-woven fabric layer on the outermost layer, when water is absorbed on the non-woven fabric layer (B) side, it is quick. Since the moisture is transferred to the non-woven fabric layer (A), quick-drying can be obtained on the outermost surface on the non-woven fabric layer (B) side.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention has a contact angle of the surface of the laminated non-woven fabric with water of 30 ° or less and a contact angle of the back surface of the laminated non-woven fabric with water of 30 ° or less.
  • the contact angle of the surface of the laminated non-woven fabric with water is 30 ° or less, preferably 20 ° or less, more preferably 10 ° or less
  • the non-woven fabric is hydrophilic, the moisture in contact with the surface of the non-woven fabric is absorbed by the non-woven fabric. It is a non-woven fabric that is easy to use and has excellent water absorption.
  • the contact angle of the back surface of the laminated non-woven fabric with water is 30 ° or less, preferably 20 ° or less, more preferably 10 ° or less, the entire non-woven fabric is hydrophilic, so that the moisture in contact with the surface of the non-woven fabric is absorbed by the non-woven fabric.
  • the lower limit of the contact angle with water in the present invention is 0 °.
  • the contact angle with water of 0 ° means a state in which all the water is absorbed by the non-woven fabric in the following measurement method.
  • the contact angle with water can be controlled by the hydrophilicity of the thermoplastic resin used for the fibers constituting the laminated non-woven fabric and the addition of a hydrophilic oil agent in a subsequent process.
  • the higher the hydrophilicity of the thermoplastic resin and the larger the amount of the hydrophilic oil agent adhered to the resin the smaller the contact angle with water tends to be.
  • the contact angle of the laminated non-woven fabric layer with water in the present invention refers to a value measured and calculated by the following method.
  • the surface on which the non-woven fabric layer (B) is laminated on the outermost surface is defined as the first surface, and the surface on the opposite side thereof is defined as the second surface.
  • the laminated non-woven fabric is left in a room at room temperature of 20 ° C. and relative humidity of 65% for 24 hours or more.
  • the laminated non-woven fabric subjected to the above treatment is set on the stage of the contact angle meter installed in the same room so that the non-woven fabric layer (B) serves as the measurement surface.
  • a 2 ⁇ L droplet of ion-exchanged water is prepared on the needle tip and landed on a non-woven fabric.
  • the contact angle with the droplet is determined from the image 2 seconds after the droplet has landed on the non-woven fabric. If all the water is absorbed by the non-woven fabric within 2 seconds, it is judged that the interface of the droplets with air exists on the same surface as the surface of the non-woven fabric layer, and the contact angle with water is defined as 0 °. .. (5) The measurement position is changed for each level, and the measurement is performed 5 times, and the arithmetic mean value is used as the contact angle between the first surface and water. (6) The laminated non-woven fabric subjected to the same treatment as (1) is set so that the non-woven fabric layer (B) is on the back surface, and the above operations (2) to (5) are repeated to obtain the arithmetic mean value. The contact angle between the second surface and water.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention has a maximum breaking strength with respect to a minimum breaking strength of ⁇ min , which is measured by rotating the laminated non-woven fabric in the plane of the laminated nonwoven fabric up to 180 ° in every 22.5 ° with 0 ° in any one direction.
  • sigma max ratio ( ⁇ max / ⁇ min, hereinafter sometimes abbreviated as breaking strength ratio) is preferably 1.2 to 4.0.
  • breaking strength ratio of the laminated non-woven fabric of the present invention is more preferably 1.3 to 3.5.
  • the breaking strength ratio of the laminated non-woven fabric in the present invention is a value measured and calculated by the following method based on "6.3 Tensile strength and elongation (ISO method)" of JIS L1913: 2010 "General non-woven fabric test method”. Point to. (1) Set any one direction of the laminated non-woven fabric to 0 °, cut out a test piece having a length of 300 mm and a width of 25 mm so that the vertical direction coincides with the above direction, change the location, and collect three test pieces. (2) Grasp the test piece and set it in the tensile tester at an interval of 200 mm.
  • a tensile test is carried out at a tensile speed of 100 m / min, the strength [N] at break is obtained for the three collected test pieces, and the arithmetic mean value thereof is defined as the breaking strength ⁇ .
  • the axis is the direction rotated clockwise by 22.5 ° in the plane of the laminated non-woven fabric with respect to any one direction of 0 °, and the length is 300 mm ⁇ so that the vertical direction coincides with the above axial direction. Cut out a test piece with a width of 25 mm, change the location, and collect three test pieces. After that, the above operations (2) to (3) are performed to calculate the breaking strength ⁇ .
  • the laminated non-woven fabric of the present invention may contain a non-woven fabric layer other than the non-woven fabric layer (A) and the non-woven fabric layer (B) as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • a non-woven fabric layer other than the non-woven fabric layer (A) and the non-woven fabric layer (B) it is preferable that the fibers constituting the non-woven fabric layer are hydrophilic in that the water absorption is not impaired.
  • the non-woven fabric layer (B) is laminated on one outermost surface and the non-woven fabric layer (A) is laminated on the other outermost surface.
  • the non-woven fabric layer (A) is laminated on the other outermost surface.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention preferably has a water absorption rate of 20 seconds or less measured on the first surface in which the non-woven fabric layer (B) is arranged on the outermost surface.
  • the water absorption rate preferably 20 seconds or less, more preferably 15 seconds or less, and further preferably 10 seconds or less, the non-woven fabric has good performance of removing water adhering to the surface, that is, has excellent water absorption.
  • the water absorption rate referred to here is measured based on "7.1.1 Dropping method” of JIS L1907: 2010 "Water absorption test method for textile products”. One drop of water is dropped on the laminated non-woven fabric, the time until it is absorbed and the specular reflection on the surface disappears is measured, and the simple average of the values measured at 10 different points is calculated. The value rounded off to the first place is taken as the water absorption rate referred to in the present invention.
  • the basis weight of the laminated non-woven fabric of the present invention is preferably 10 g / m 2 to 100 g / m 2.
  • the basis weight of the laminated non-woven fabric of the present invention is more preferably 13 g / m 2 to 50 g / m 2 .
  • the texture (g / m 2 ) of the laminated non-woven fabric in the present invention is based on "6.2 Mass per unit area" of JIS L1913: 2010 "General non-woven fabric test method", and a 20 cm x 25 cm test piece is used as a sample. Three sheets are collected per 1 m of width, each mass (g) in the standard state is weighed, and the mass per 1 m 2 calculated from the average value is used.
  • non-woven fabric layers (A) and the non-woven fabric layer (B) are integrated.
  • integrated means that these layers are joined by entanglement of fibers, fixation by a component such as an adhesive, and fusion of thermoplastic resins constituting each layer.
  • the non-woven fabric layer (A) and the non-woven fabric layer (B) are both made of long-fiber non-woven fabric.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention may be provided with a hydrophilic agent for the purpose of increasing water absorption.
  • a hydrophilic agent for the purpose of increasing water absorption.
  • examples of the type of hydrophilic agent include surfactants, and among them, nonionic surfactants are preferable.
  • the sanitary material of the present invention is composed of at least a part of the above-mentioned laminated non-woven fabric. By doing so, a sanitary material having excellent water absorption and quick-drying property can be obtained.
  • the sanitary material of the present invention is mainly a disposable article used for health-related purposes such as medical treatment and long-term care. Examples of the sanitary material of the present invention include paper diapers, sanitary napkins, gauze, bandages, masks, gloves, adhesive plasters, and the like, and include components thereof such as top sheets, back sheets, and side gathers of paper diapers.
  • the sanitary material in which the outermost surface on the side where the non-woven fabric layer (B) is laminated is arranged toward the skin side of the wearer immediately transfers the moisture adhering to the skin surface side to the inside of the laminated non-woven fabric. It is more preferable because it can be absorbed and the discomfort to the wearer can be reduced.
  • the sanitary material is a paper diaper and the laminated non-woven fabric is used for the top sheet of the paper diaper
  • the outermost surface on the side where the non-woven fabric layer (B) is laminated is arranged toward the wearer's skin side.
  • the sanitary material is a mask and the laminated non-woven fabric is used for the inner surface layer of the mask
  • the outermost surface on the side where the non-woven fabric layer (B) is laminated is arranged toward the skin side of the wearer. Even if sweat or exhaled air condenses and moisture adheres to the skin surface side, it is immediately absorbed inside the laminated non-woven fabric, and the skin surface can be kept smooth without excessive dampness.
  • the method for producing the nonwoven fabric layer (A) and the nonwoven fabric layer (B) constituting the laminated nonwoven fabric of the present invention can be selected from known manufacturing methods such as the spunbond method, the melt blow method, and the short fiber card method.
  • the spunbond method is cited as a preferable method because it has excellent productivity.
  • the spunbond method is a method in which a thermoplastic resin, which is a raw material, is melted, spun from a spinneret, and then cooled and solidified. The resulting yarn is pulled by an ejector, stretched, and collected on a moving net. This is a method for producing a non-woven fabric, which requires a step of heat-bonding after forming a non-woven fiber web.
  • various shapes such as a round shape and a rectangular shape can be adopted as the shape of the spinneret and the ejector used.
  • the spinning temperature is preferably (melting temperature of the raw material thermoplastic resin + 10 ° C.) or more (melting temperature of the raw material thermoplastic resin + 100 ° C.) or less.
  • the spun yarn is then cooled.
  • the method of cooling the spun yarn include a method of forcibly blowing cold air on the yarn, a method of naturally cooling at the atmospheric temperature around the yarn, and a method of adjusting the distance between the spinneret and the ejector. Etc., or a method of combining these methods can be adopted. Further, the cooling conditions can be appropriately adjusted in consideration of the discharge amount per single hole of the spinneret, the spinning temperature, the atmospheric temperature and the like.
  • the cooled and solidified yarn is towed and stretched by the compressed air injected from the ejector.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention it is important to control the average single fiber diameter of the fibers constituting the non-woven fabric layer (A) and the non-woven fabric layer (B).
  • the average single fiber diameter of the fiber is determined by the discharge rate and traction speed per discharge hole of the spinneret, that is, the spinning speed. Therefore, it is preferable to determine the discharge amount and the spinning speed according to the desired average single fiber diameter.
  • the spinning speed is preferably 2000 m / min or more, more preferably 3000 m / min or more. By setting the spinning speed to 2000 m / min or more, high productivity can be obtained, and the orientation and crystallization of the fibers proceed to obtain high-strength long fibers.
  • the long fiber yarns stretched by traction in this way are collected by a moving net to form a sheet, and then subjected to a process of heat bonding.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention is a laminated non-woven fabric obtained by laminating at least one layer each of the non-woven fabric layer (A) and the non-woven fabric layer (B).
  • a method of laminating the two non-woven fabric layers for example, a second heat is generated by the spunbonding method on the non-woven fabric layer obtained by collecting the first thermoplastic resin fibers on the collecting net by the spunbonding method.
  • a method in which the non-woven fabric layers obtained by collecting the thermoplastic resin fibers are continuously collected in-line and laminated and integrated, and the separately obtained non-woven fabric layers (A) and non-woven fabric layers (B) are laminated offline and heated. It is possible to adopt a method of laminating and integrating by crimping or the like.
  • the second thermoplastic resin by the spunbond method is placed on the non-woven fabric layer obtained by collecting the first thermoplastic resin fibers on the collection net by the spunbond method.
  • a method in which the non-woven fabric layer obtained by collecting the fibers is continuously collected in-line and laminated and integrated by thermal adhesion is preferable.
  • a heat embossed roll in which a pair of upper and lower roll surfaces are engraved (concavo-convex portions), a roll having a flat (smooth) one roll surface and the other.
  • a method of heat bonding with various rolls such as a thermal embossing roll consisting of a roll with engraving (unevenness) on the surface of the roll, and a thermal calendar roll consisting of a pair of upper and lower flat (smooth) rolls.
  • a method by thermocompression bonding such as ultrasonic bonding, in which heat welding is performed by ultrasonic vibration of the horn, can be adopted.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention is produced by thermocompression bonding, it is preferable because the mechanical strength of the laminated non-woven fabric is increased by sufficiently adhering a plurality of non-woven fabric layers.
  • a so-called air-through method which is a method of blowing hot air
  • the laminated nonwoven fabric of the present invention is produced by the air-through method, it is preferable because it is bulky and has an excellent texture.
  • a hydrophilic agent may be added to the laminated non-woven fabric thus obtained before winding.
  • Examples of the method for applying the hydrophilic agent to the laminated non-woven fabric include application by kiss roll and spray, dip coating and the like.
  • As a method for applying the hydrophilic agent to the laminated non-woven fabric it is preferable to apply it by kiss roll from the viewpoint of uniformity and ease of controlling the amount of adhesion.
  • the non-woven fabric layer (B) is laminated on at least one of the outermost surfaces, and any configuration can be adopted for the number and combination of the layers depending on the purpose.
  • the present invention will be described in detail based on Examples. However, the present invention is not limited to these examples.
  • the one without any special description is the one obtained by the measurement based on the above-mentioned method.
  • the surface on which the non-woven fabric layer (B) is laminated on the outermost surface is defined as the first surface, and the surface on the opposite side thereof is defined as the second surface, which is measured and calculated by the following method.
  • the laminated non-woven fabric was left in a room at room temperature of 20 ° C. and relative humidity of 65% for 24 hours.
  • the laminated non-woven fabric subjected to the above treatment was set on the stage of the contact angle meter installed in the same room so that the non-woven fabric layer (B) was the measurement surface.
  • a 2 ⁇ L droplet composed of ion-exchanged water was prepared on the needle tip and landed on a non-woven fabric.
  • the contact angle with the droplet was determined from the image 2 seconds after the droplet landed on the non-woven fabric. If all the water was absorbed by the non-woven fabric within 2 seconds, it was judged that the interface of the droplets with air was on the same surface as the surface of the non-woven fabric layer, and the contact angle with water was defined as 0 °. .. (2.5) The measurement position was changed for each level, and the measurement was performed 5 times, and the arithmetic mean value was taken as the contact angle between the first surface and water. (2.6) The laminated non-woven fabric subjected to the same treatment as (2.1) is set so that the non-woven fabric layer (B) is on the back surface, and the above operations (2.2) to (2.5) are performed. It was repeated, and the arithmetic mean value was taken as the contact angle between the second surface and water.
  • the breaking strength ratio of the laminated non-woven fabric in the present invention was measured and calculated by the following method based on "6.3 Tensile strength and elongation (ISO method)" of JIS L1913: 2010 "General non-woven fabric test method”.
  • ISO method Tensile strength and elongation
  • An arbitrary one direction of the laminated non-woven fabric was set to 0 °, and a test piece having a length of 300 mm and a width of 25 mm was cut out so that the vertical direction coincided with the above direction, and three test pieces were collected at different locations. ..
  • the test piece was set in a tensile tester with a grasping interval of 200 mm.
  • Measurement was performed based on "7.1.1 Dropping method” of JIS L1907: 2010 "Water absorption test method for textile products”. One drop of water is dropped on the laminated non-woven fabric, the time until it is absorbed and the specular reflection on the surface disappears is measured, and the simple average of the values measured at 10 different points is calculated. The value rounded off to the first place was taken as the water absorption rate.
  • Non-woven fabric layer (A) Polypropylene (PP) was melted by an extruder and spun from a rectangular mouthpiece having a round hole having a hole diameter of 0.4 mm ⁇ at a single hole discharge rate of 0.56 g / min. After the spun yarn is cooled and solidified with cold air, it is towed and stretched by compressed air with a pressure at the ejector of 0.08 MPa in a rectangular ejector, and collected on a moving net to create a non-woven fiber web. Got The average single fiber diameter of the fibers constituting the obtained non-woven fabric layer (A) was 15.5 ⁇ m.
  • Non-woven fabric layer (B) Polypropylene (PP) was melted by an extruder and spun from a rectangular mouthpiece having a round hole having a hole diameter of 0.4 mm ⁇ at a single hole discharge rate of 1.30 g / min. After the spun yarn was cooled and solidified, it was towed and stretched by compressed air having a pressure at the ejector of 0.10 MPa in a rectangular ejector, and collected on a moving net to obtain a non-woven fiber web. .. The average single fiber diameter of the fibers constituting the obtained non-woven fabric layer (B) was 24.5 ⁇ m.
  • the laminated fiber web thus obtained is composed of a metal embossed roll in which regular circular protrusions are staggered in both directions of MD and CD on the upper roll and a metal flat roll on the lower roll.
  • heat bonding was performed at a linear pressure of 300 N / cm and a heat bonding temperature of 125 ° C. to obtain a laminated non-woven fabric having a grain size of 40 g / m 2.
  • a nonionic surfactant was applied to the non-woven fabric using a kiss roll so that the active ingredient was 0.5 wt% based on the weight of the laminated non-woven fabric.
  • Example 2 In the method for producing the nonwoven fabric layer (B), a laminated nonwoven fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except that the single-hole discharge rate was changed to 0.90 g / min. The average single fiber diameter of the fibers constituting the obtained non-woven fabric layer (B) was 20.4 ⁇ m. Table 1 shows the evaluation results of the obtained laminated non-woven fabric.
  • Example 1 In the method for producing the non-woven fabric layer (B), a laminated non-woven fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except that the non-woven fabric layer (B) was obtained under the same conditions as the non-woven fabric layer (A). The average single fiber diameter of the fibers constituting the obtained non-woven fabric layer (A) was 24.5 ⁇ m. Table 1 shows the evaluation results of the obtained laminated non-woven fabric.
  • Example 3 In the method for producing a laminated non-woven fabric, the same method as in Example 1 is used except that the non-woven fabric layer (C) obtained by the following method is collected on the non-woven fabric layer (A) and then the non-woven fabric layer (B) is collected. A laminated non-woven fabric was obtained. Table 1 shows the evaluation results of the obtained laminated non-woven fabric.
  • Non-woven fabric layer (C) Polypropylene (PP) was melted by an extruder and spun from a rectangular mouthpiece having a round hole having a hole diameter of 0.4 mm ⁇ at a single hole discharge rate of 0.90 g / min. After the spun yarn was cooled and solidified, it was towed and stretched by compressed air having a pressure at the ejector of 0.10 MPa in a rectangular ejector, and collected on a moving net to obtain a non-woven fiber web. .. The average single fiber diameter of the fibers constituting the obtained non-woven fabric layer (B) was 20.4 ⁇ m.
  • Example 4 The fibers of the non-woven fabric layer (A) were collected on a conveyor by the same method as in Example 1, and heat-bonded by the same method as in Example 1 to obtain the non-woven fabric layer (A). Similarly, for the non-woven fabric layer (B), the fibers of the non-woven fabric layer (B) are collected on the conveyor by the same method as in Example 1, and heat-bonded by the same method as in Example 1, and the non-woven fabric layer (B) is heat-bonded. ) was obtained.
  • the non-woven fabric layer (A) and the non-woven fabric layer (B) thus obtained are laminated (the laminating method is described as "offline” in Table 1), and the laminated non-woven fabric is heat-bonded in the same manner as in Example 1.
  • Got Table 1 shows the evaluation results of the obtained laminated non-woven fabric.
  • Example 2 In the method for producing the laminated non-woven fabric, a laminated non-woven fabric was obtained by the same method as in Example 1 except that no hydrophilic treatment was performed. The contact angle with water was large. Table 2 shows the evaluation results of the obtained laminated non-woven fabric.
  • Example 5 The polymer used for the non-woven fabric layer (A) and the non-woven fabric layer (B) was polyethylene terephthalate (copolymerized PET) obtained by copolymerizing 8 wt% of polyethylene glycol, and a laminated non-woven fabric was obtained by the following method. Table 2 shows the evaluation results of the obtained laminated non-woven fabric.
  • Non-woven fabric layer (A) A non-woven fiber web was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polymer was copolymerized PET.
  • the average single fiber diameter of the fibers constituting the obtained non-woven fabric layer (A) was 12.5 ⁇ m.
  • Non-woven fabric layer (B) A non-woven fiber web was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polymer was copolymerized PET.
  • the average single fiber diameter of the fibers constituting the obtained non-woven fabric layer (B) was 19.8 ⁇ m.
  • laminated non-woven fabric A laminated non-woven fabric was obtained by the same method as in Example 1 except that the heat bonding temperature was set to 200 ° C. and no hydrophilic treatment was performed.
  • Example 3 The non-woven fabric layer (A) obtained by the same method as in Example 5 is used for the non-woven fabric layer (A), and the laminated non-woven fabric is prepared by the same method as in Example 1 except that hydrophilic treatment is not performed in the method for producing the laminated non-woven fabric. Obtained. The contact angle with water on the first surface was large. Table 2 shows the evaluation results of the obtained laminated non-woven fabric.
  • Example 6 The polymer used for the non-woven fabric layer (A) was polyethylene terephthalate (copolymerized PET) and polyamide 6 (PA6) obtained by copolymerizing 8 wt% of polyethylene glycol, except that the non-woven fabric layer (A) was obtained by the following method.
  • a laminated non-woven fabric was obtained in the same manner as in Example 1. Table 2 shows the evaluation results of the obtained laminated non-woven fabric.
  • Non-woven fabric (A) The copolymerized PET and Ny6 were each melted by an extruder and spun from a hollow 24-split split fiber type composite rectangular mouthpiece at a single-hole discharge rate of 0.56 g / min. After the spun yarn is cooled and solidified with cold air, it is towed and stretched by compressed air with a pressure at the ejector of 0.08 MPa in a rectangular ejector, and collected on a moving net to create a non-woven fiber web. Got In the obtained non-woven fabric layer (A), one fiber was partially divided into a plurality of fibers, and the average single fiber diameter of the divided fibers was 3.1 ⁇ m.
  • Comparative Example 1 since the average single fiber diameter ratio was small, moisture was not transferred to the non-woven fabric layer (A) side in the non-woven fabric, and the water absorption and quick-drying property were inferior. Further, in Comparative Examples 2 and 3, since hydrophobic fibers are used for a part or all of the laminated non-woven fabric, the contact angle with water on the first surface becomes large, the water absorption rate becomes slow, and the water absorption and quick-drying property also deteriorates. bottom.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention has sufficient water absorption and quick-drying properties to be used as a non-woven fabric for sanitary materials.
  • a sanitary material having excellent water absorption and excellent quick-drying property can be obtained.
  • the laminated non-woven fabric of the present invention can be used as a part of sanitary materials such as disposable diapers, sanitary napkins, gauze, bandages, masks, gloves, and adhesive plasters.

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Abstract

本発明は、第１の熱可塑性樹脂繊維からなる不織布層（Ａ）と、第２の熱可塑性樹脂繊維からなる不織布層（Ｂ）とが、それぞれ少なくとも１層積層された積層不織布であって、不織布層（Ａ）を構成する繊維の平均単繊維直径Ｄａに対する不織布層（Ｂ）を構成する繊維の平均単繊維直径Ｄｂの比（Ｄｂ／Ｄａ）が１．１以上であり、不織布層（Ｂ）が少なくとも一方の最表面に積層されており、さらに、積層不織布の表面の水との接触角が３０°以下であって、積層不織布の裏面の水との接触角が３０°以下である積層不織布である。　本発明の積層不織布は、衛生材料用不織布として用いるのに十分な吸水速乾性を有する。本発明の積層不織布を、衛生材料の少なくとも一部として使用することにより、優れた吸水性と優れた速乾性を有する衛生材料を得ることができる。

Description

積層不織布および衛生材料
　本発明は、吸水速乾性に優れ、特に衛生材料用途に好適な積層不織布、およびそれを使用した衛生材料に関するものである。
　近年、使い捨ておむつや生理用ナプキン、マスクなどの衛生材料用途に用いられる不織布に対し、衛生材料を着用した時、着用者が快適になるようにするため、様々な検討がなされている。特に、直接肌に触れる表面部材においては、水分を素早く吸収する吸水性と、吸収した水分を最表面層から移行させ表面を過度な湿り気がなくサラサラした状態にする速乾性の両立、すなわち「吸水速乾性」が必要である。
　不織布に吸水性を付与する手段としては、親水性の繊維からなる不織布を用いることや不織布に親水性処理を施すことが効果的である。しかし、これらの技術は吸水した水分を最表面層から移行させる機能がないため、速乾性に劣るという課題がある。
　このような背景から、不織布への吸水速乾性の付与を目的に、長繊維を含む繊維層の積層構造を有する積層不織布であって、疎水性繊維を含む疎水性層と繊維間距離や扁平率が特定の範囲にある親水性繊維を含む親水性層から構成され、上記疎水性層を不織布表面に配置してなる積層不織布が提案されている（特許文献１参照）。
　また、不織布を積層する技術として、特定の範囲の平均単繊維直径を有する繊維を含む第１および第３不織布構成層と、上記第１および第３不織布層の間に、より平均単繊維直径の細い繊維を含む第２不織布構成層を配する積層不織布を含む吸収性物品が提案されている（特許文献２参照）。
国際公開２０１８／１６７８８１号 特表２０１３－５１８６９８号公報
　　特許文献１の技術では、不織布の厚み方向に親水性勾配が形成されることにより、最表層に疎水性層を配した面があっても一定の吸水性能が発現する。しかしながら、最表面が疎水性層であるため、尿などの多量の水分を吸水するためには性能が十分でなく、また液残りが生じやすいために速乾性も不十分であった。
　一方、特許文献２の技術は、平均単繊維直径の異なる繊維から構成される不織布層を積層した構造を有した積層不織布に関するものである。しかしながら、上記不織布はバリアカフに使用されるために流体の裏抜けを防止する、すなわち水分を通さない構造であるため、不織布表面に液残りが生じやすい。このために、特許文献２の技術は、吸水性および速乾性が不十分なものであった。
　そこで、本発明の目的は、着用時の快適性を保つために十分な吸水性および速乾性を有した積層不織布であって、衛生材料に好適に使用される積層不織布を提供することにある。
　本発明者らが検討を進めたところ、不織布の吸水性を高めるためには不織布自体の親水性を高めることが有効であるものの、親水性のみを高めた不織布を用いた場合、表面が水分を含んだまま乾かず、着用時の快適性に劣るといった課題が生じることを確認した。一方、速乾性を高める目的で、不織布の一部に疎水性繊維を用いた場合や厚み方向に親水度勾配を付与した場合は、結果的に不織布表面の吸水性を低下させることとなり、液残りなどの課題が生じることも判明した。
　そこで、本発明者らは、上記の課題を達成するために鋭意検討した結果、積層不織布において、各不織布層を構成する繊維の平均単繊維直径の比を特定の範囲とし、各不織布層を特定の構成で積層させ、さらに各不織布層の水との接触角を特定の範囲とすることで、着用時の快適性を保つために十分な吸水性および速乾性を有した不織布となることを見出し、本発明を完成させるに至った。
　本発明の積層不織布は、　第１の熱可塑性樹脂繊維からなる不織布層（Ａ）と、第２の熱可塑性樹脂繊維からなる不織布層（Ｂ）とが、それぞれ少なくとも１層積層された積層不織布であって、不織布層（Ａ）を構成する繊維の平均単繊維直径Ｄａに対する不織布層（Ｂ）を構成する繊維の平均単繊維直径Ｄｂの比（Ｄｂ／Ｄａ）が１．１以上であり、不織布層（Ｂ）が少なくとも一方の最表面に積層されており、さらに、積層不織布の表面の水との接触角が３０°以下であって、積層不織布の裏面の水との接触角が３０°以下である、積層不織布である。
　また、本発明の衛生材料は、少なくとも一部が前記の積層不織布で構成されてなる。
　本発明の積層不織布は、衛生材料用不織布として用いるのに十分な吸水速乾性を有する。本発明の積層不織布を、衛生材料の少なくとも一部として使用することにより、優れた吸水性と優れた速乾性を有する衛生材料を得ることができる。
　本発明の積層不織布は、紙おむつ、生理用ナプキン、ガーゼ、包帯、マスク、手袋、絆創膏等の衛生材料の一部として使用することができる。
　本発明の積層不織布は、第１の熱可塑性樹脂繊維からなる不織布層（Ａ）と、第２の熱可塑性樹脂繊維からなる不織布層（Ｂ）とが、それぞれ少なくとも１層積層された積層不織布であって、不織布層（Ａ）を構成する第１の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径Ｄａに対する不織布層（Ｂ）を構成する第２の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径Ｄｂの比（Ｄｂ／Ｄａ）が１．１以上であり、不織布層（Ｂ）が少なくとも一方の最表面に積層されており、さらに、積層不織布の表面の水との接触角が３０°以下であって、積層不織布の裏面の水との接触角が３０°以下である。以下に、その構成要素について詳細に説明する。
　［熱可塑性樹脂繊維］
　本発明の積層不織布は、第１の熱可塑性樹脂繊維からなる不織布層（Ａ）と第２の熱可塑性樹脂繊維からなる不織布層（Ｂ）とからなる。
　これらの第１の熱可塑性樹脂繊維、第２の熱可塑性樹脂繊維において、「熱可塑性樹脂繊維」とは、熱可塑性樹脂からなる繊維のことを指す。熱可塑性樹脂は１種類であってもよいし、複数の熱可塑性樹脂からなるものであってもよい。
　本発明において、熱可塑性樹脂繊維に用いられる熱可塑性樹脂の例としては、「ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート」等の芳香族ポリエステル系ポリマーおよびその共重合体、「ポリ乳酸、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートアジペート、ポリヒドロキシブチレート-ポリヒドロキシバリレート共重合体、ポリカプロラクトン」等の脂肪族ポリエステル系ポリマーおよびその共重合体、「ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド１０、ポリアミド１２、ポリアミド６－１２」等の脂肪族ポリアミド系ポリマーおよびその共重合体、「ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン」等のポリオレフィン系ポリマーおよびその共重合体、エチレン単位を２５モル％から７０モル％含有する水不溶性のエチレン－ビニルアルコール共重合体系ポリマー、ポリスチレン系、ポリジエン系、塩素系、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリアミド系、フッ素系のエラストマー系ポリマー等であり、これらの中から選んで用いることができる。また、上記のポリマーにおいては、酸化チタン、シリカ、酸化バリウムなどの無機質、カーボンブラック、染料や顔料などの着色剤、難燃剤、蛍光増白剤、酸化防止剤、あるいは紫外線吸収剤などの各種添加剤をポリマー中に含んでいてもよい。
　本発明において、熱可塑性樹脂は、脂肪酸アミド化合物が０．５質量％以上含有された熱可塑性樹脂であることが好ましい。脂肪酸アミド化合物の含有量を好ましくは０．５質量％以上、より好ましくは０．７質量％以上、さらに好ましくは１．０質量％以上とすることにより、脂肪酸アミド化合物が繊維表面において滑剤として作用するため、触感に優れたスパンボンド不織布となる。なお、本発明における脂肪酸アミド化合物の含有量の上限は特に制限されないが、コストや生産性の観点から５．０質量％以下が好ましい。
　本発明において、熱可塑性樹脂は、前記の脂肪酸アミド化合物を含有する場合において、脂肪酸アミド化合物の炭素数が１５以上５０以下であることが好ましい。炭素数が１５以上５０以下の脂肪酸アミド化合物としては、飽和脂肪酸モノアミド化合物、飽和脂肪酸ジアミド化合物、不飽和脂肪酸モノアミド化合物、および不飽和脂肪酸ジアミド化合物などが挙げられる。なお、本発明における炭素数とは、分子中に含まれる炭素数を意味し、具体的には、パルミチン酸アミド、パルミトレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エライジン酸アミド、バクセン酸アミド、リノール酸アミド、リノレン酸アミド、ピノレン酸アミド、エレオステアリン酸アミド、ステアリドン酸アミド、ボセオペンタエン酸アミド、アラキジン酸アミド、ガドレイン酸アミド、エイコセン酸アミド、エイコサジエン酸アミド、ミード酸アミド、エイコサトリエン酸アミド、アラキドン酸アミド、エイコサテトラエン酸アミド、エイコサペンタエン酸アミド、ヘンイコシル酸アミド、ベヘン酸アミド、エルカ酸アミド、ドコサジエン酸アミド、アドレン酸アミド、オズボンド酸アミド、イワシ酸アミド、ドコサヘキサエン酸アミド、リグノセリン酸アミド、ネルボン酸アミド、テトラコサペンタエン酸アミド、ニシン酸アミド、セロチン酸アミド、モンタン酸アミド、メリシン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、メチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、ジステアリルアジピン酸アミド、ジステアリルセバシン酸アミド、およびヘキサメチレンビスオレイン酸アミドなどが挙げられ、これらを複数組み合わせて用いることもできる。脂肪酸アミド化合物の炭素数を好ましくは１５以上、より好ましくは２３以上、さらに好ましくは３０以上とすることにより、脂肪酸アミド化合物が過度に繊維表面に析出することを抑制し、紡糸性と加工安定性に優れ、高い生産性を保持することができる。また、脂肪酸アミド化合物の炭素数を好ましくは５０以下、より好ましくは４５以下、さらに好ましくは４２以下とすることにより、脂肪酸アミド化合物が適度に繊維表面に析出するため、触感に優れたスパンボンド不織布となる。脂肪酸アミド化合物の炭素数は、好ましくは、１５～５０、より好ましくは、２３～４５、さらにより好ましくは３０～４２である。
　本発明において、熱可塑性樹脂繊維は、単成分繊維はもとより、２種類以上の樹脂を複合した複合繊維であってもよい。熱可塑性樹脂繊維が複合繊維の場合、芯鞘型や海島型、サイドバイサイド型、偏心芯鞘型などから適宜選択すればよい。本発明において、熱可塑性樹脂繊維は、繊維の一部もしくは全体が一本の繊維から複数本の繊維に分割される割繊型複合繊維であってもよい。
　本発明において、熱可塑性樹脂繊維の断面形状は、丸断面はもとより、三角や扁平、六角形、中空などの異形断面であっても良い。本発明の積層不織布を衛生材料に用いる場合、生産性が高く、かつ柔軟性に優れることから、丸断面が好ましい。
　本発明において、熱可塑性樹脂繊維は、いずれも水との接触角が９０°未満であることが好ましい。熱可塑性樹脂繊維における水との接触角は、後述する不織布における水との接触角とは異なる指標であり、該接触角が９０°以上であれば疎水性、９０°未満であれば親水性となる。なお、本発明において、熱可塑性樹脂繊維の水との接触角は、例えば、室温２０℃、相対湿度６５％の室内に２４時間以上放置した不織布から取り出した熱可塑性樹脂繊維に対し、インクジェット方式水滴吐出部を搭載した自動接触角計を用いて極少量（１５ｐＬ）の水滴を繊維表面に着液させた際の、液滴の空気界面と繊維のなす角を測定することにより求められる。
　第１の熱可塑性樹脂繊維と第２の熱可塑性樹脂繊維は、構成する熱可塑性樹脂や繊維断面が同一であっても、異なっていてもよい。
　［第１の熱可塑性樹脂繊維からなる不織布層（Ａ）］
　本発明の積層不織布において、不織布層（Ａ）は、第１の熱可塑性樹脂繊維から構成される。
　本発明において、不織布層（Ａ）は、長繊維不織布からなることが好ましい。不織布層（Ａ）が長繊維不織布からなることにより、高い生産性と優れた力学物性を有した不織布となる。
　本発明において、不織布層（Ａ）を構成する第１の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径は、１．０μｍ～２５．０μｍであることが好ましい。第１の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径を好ましくは１．０μｍ以上、より好ましくは１．５μｍ以上とすることにより、衛生材料として使用した場合、隣接する吸水体に水分が移行しやすくなる。また、第１の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径を好ましくは２５．０μｍ以下、より好ましくは２０．０μｍ以下、さらに好ましくは１６．０μｍ以下とすることにより、毛細管効果によって不織布層（Ａ）の吸水性が向上する。第１の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径は、より好ましくは、１．０μｍ～２０．０μｍ、さらにより好ましくは、１．５μｍ～１６．０μｍである。
　ここで言う平均単繊維直径とは、以下のようにして求めるものである。
　まず、不織布層（Ａ）を構成する繊維の横断面を走査型電子顕微鏡で１本の繊維が観察できる倍率として画像を撮影する。続いて、撮影した画像を用い、画像解析ソフト（例えば三谷商事株式会社製「ＷｉｎＲＯＯＦ２０１５」など）を用いて、単繊維の断面輪郭が形成する面積Ａｆを計測し、この面積Ａｆと同一の面積となる真円の直径を算出する。これを同一の不織布層から任意に抽出した単繊維２０本について測定し、単純な数平均を求め、単位をμｍとして、小数点第２位を四捨五入した値が本発明で言う平均単繊維直径である。
　［第２の熱可塑性樹脂繊維からなる不織布層（Ｂ）］
　本発明の積層不織布において、不織布層（Ｂ）は、第２の熱可塑性樹脂繊維から構成される。本発明において、不織布層（Ｂ）は、長繊維不織布からなることが好ましい。不織布層（Ｂ）が長繊維不織布からなることにより、高い生産性と優れた力学物性を有した不織布となる。
　本発明において、不織布層（Ｂ）を構成する第２の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径は、３．０μｍ～３０．０μｍであることが好ましい。第２の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径を好ましくは３．０μｍ以上、より好ましくは５．０μｍ以上、さらに好ましくは８．０μｍ以上とすることにより、不織布層の繊維が緻密になり過ぎず、適度な通水性を有する不織布となる。また、第２の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径を好ましくは３０．０μｍ以下、より好ましくは２７．０μｍ以下、さらに好ましくは２５．０μｍ以下とすることにより、衛生材料として使用した場合、良好な表面触感を有した不織布となる。第２の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径は、より好ましくは、５．０μｍ～２７．０μｍ、さらにより好ましくは、８．０μｍ～２５．０μｍである。
　［不織布層（Ａ）および不織布層（Ｂ）の平均単繊維直径］
　本発明の積層不織布は、不織布層（Ａ）を構成する第１の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径Ｄａに対する、不織布層（Ｂ）を構成する第２の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径Ｄｂの比（Ｄｂ／Ｄａ、以下、単に平均単繊維直径比と略することがある）が１．１以上であることが重要である。
　ここで言う平均単繊維直径比とは、下記の手法を用いて、不織布層（Ａ）を構成する第１の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径Ｄａと、不織布層（Ｂ）を構成する第２の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径Ｄｂを測定し、その比（Ｄｂ／Ｄａ）を算出し、小数点第２位を四捨五入した値である。
　まず、不織布層（Ａ）または不織布層（Ｂ）を構成する繊維の横断面を走査型電子顕微鏡で１本の繊維が観察できる倍率として画像を撮影する。続いて、撮影した画像を用い、画像解析ソフト（例えば三谷商事株式会社製「ＷｉｎＲＯＯＦ２０１５」など）を用いて、単繊維の断面輪郭が形成する面積Ａｆを計測し、この面積Ａｆと同一の面積となる真円の直径を算出する。これを同一の不織布層から任意に抽出した単繊維２０本について測定し、単純な数平均を求め、単位をμｍとして、小数点第２位を四捨五入した値が本発明で言う平均単繊維直径である。
　一般に、不織布においては、構成する繊維の平均単繊維直径に応じて、繊維同士が織りなす空隙サイズが変化する。このため、平均単繊維直径が異なる不織布層を重ねた場合には繊維間空隙サイズが異なる不織布層が積層されることとなり、水分が付着した場合には、毛細管効果の差により、太い繊維からなる不織布層に吸収された水分を、素早く細い繊維からなる不織布層に移行させることができるのである。さらに、本発明者らは鋭意検討の結果、平均単繊維直径比を特定の範囲とすることで、毛細管効果の差による吸水性向上効果のみならず、太い繊維からなる不織布層の表面に速乾性が付与されることを見出した。
　したがって、平均単繊維直径比（Ｄｂ／Ｄａ）を１．１以上、好ましくは１．２以上、より好ましくは１．３以上とすることにより、上述の毛細管効果が作用し、良好な吸水性および不織布層（Ｂ）における速乾性を得ることができる。なお、本発明における平均単繊維直径比の上限は特に制限されないが、工程安定性や生産性の観点から１０．０以下が好ましい。
　［積層不織布］
　本発明の積層不織布は、前記の不織布層（Ａ）と不織布層（Ｂ）とが、それぞれ少なくとも１層積層された積層不織布であって、前記不織布層（Ｂ）が少なくとも一方の最表層に積層されてなることが重要である。このように、平均単繊維直径が大きく、不織布層内の繊維間空隙が大きくなる不織布層（Ｂ）を最表層に積層させることで、不織布層（Ｂ）側にて水分を吸水した場合、速やかに不織布層（Ａ）に水分が移行されるため、不織布層（Ｂ）側の最表面では速乾性を得ることができる。
　本発明の積層不織布は、積層不織布の表面の水との接触角が３０°以下であって、積層不織布の裏面の水との接触角が３０°以下であることが重要である。
　積層不織布の表面の水との接触角が３０°以下、好ましくは２０°以下、さらに好ましくは１０°以下であることにより、不織布が親水性であるため不織布表面に接触した水分が不織布に吸水されやすく、優れた吸水性を有する不織布となる。積層不織布の裏面の水との接触角が３０°以下、好ましくは２０°以下、さらに好ましくは１０°以下であることにより、不織布全体が親水性であるため不織布表面に接触した水分が不織布に吸水されやすく、優れた吸水性を有する不織布となる。本発明における水との接触角の下限は０°である。水との接触角が０°とは、以下の測定方法においてすべての水が不織布に吸水された状態をいう。
　水との接触角は、積層不織布を構成する繊維に用いられる熱可塑性樹脂の親水性や、後工程による親水性油剤付与によって制御することができる。例えば、熱可塑性樹脂の親水性が高いほど、また親水性油剤の付着量が多いほど、水との接触角は小さくなる傾向にある。
　本発明における積層不織布層の水との接触角は、以下の方法で測定、算出された値を指す。不織布層（Ｂ）が最表面に積層された面を第１面、その反対側の面を第２面と定義する。
（１）積層不織布を、室温２０℃、相対湿度６５％の室内に２４時間以上放置する。
（２）上記処理を施した積層不織布を、同室に設置した接触角計のステージ上に、不織布層（Ｂ）が測定面となるようにセットする。
（３）イオン交換水からなる２μＬの液滴を針先に作製し、不織布に着液させる。
（４）不織布に液滴が着液してから２秒後の画像より、液滴との接触角を求める。なお、２秒以内にすべての水が不織布に吸水された場合は、液滴の空気との界面が不織布層の表面と同一面に存在すると判断し、水との接触角を０°と定義する。
（５）１水準につき測定位置を変更して５回測定を行い、その算術平均値を第１面と水との接触角とする。
（６）（１）と同様の処理を施した積層不織布を、不織布層（Ｂ）が裏面となるようにセットし、上記（２）～（５）の操作を繰り返し行い、その算術平均値を第２面と水との接触角とする。
　本発明の積層不織布は、任意の一方向を０°とし２２．５°毎に１８０°まで、積層不織布の面内で回転させて測定した破断強力の内、最低破断強力σｍｉｎに対する最高破断強力σｍａｘの比（σｍａｘ／σｍｉｎ、以下、単に破断強力比と略することがある）が１．２～４．０であることが好ましい。破断強力比を好ましくは１．２以上、より好ましくは１．３以上とすることにより、不織布面内のいずれかの方向に繊維が配向しているため、毛細管効果により吸水した水分を繊維配向方向に広げることができ、より高い吸水速乾性を得ることが可能となる。また、破断強力比を好ましくは４．０以下、より好ましくは３．５以下とすることにより、極端に破断強力の低い角度がなくなるため、工程通過時や製品加工時の不織布の破れを抑制することができる。本発明の積層不織布の破断強力比は、より好ましくは、１．３～３．５である。
　本発明における積層不織布の破断強力比は、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．３　引張強さ及び伸び率（ＩＳＯ法）」に基づき、以下の方法で測定、算出された値を指す。
（１）積層不織布の任意の一方向を０°とし、縦方向が上記の方向と一致するよう縦３００ｍｍ×横２５ｍｍの試験片を切り出し、場所を変更して試験片を３枚採取する。
（２）試験片をつかみ間隔２００ｍｍで引張試験機にセットする。
（３）引張速度１００ｍ／分で引張試験を実施し、採取した３枚の試験片について破断時の強力〔Ｎ〕を求め、その算術平均値を破断強力σとする。
（４）０°とした任意の一方向に対して積層不織布の面内で時計回りに２２．５°回転させた方向を軸とし、縦方向が上記の軸方向と一致するように縦３００ｍｍ×横２５ｍｍの試験片を切り出し、場所を変更して試験片を３枚採取する。その後、上記（２）～（３）の操作を行い、破断強力σを算出する。
（５）積層不織布の面内での回転角度が１８０°になるまで上記（４）の操作を繰り返し行い、それぞれの角度における破断強力σを算出する。
（６）上記の方法で算出された破断強力σの内、最低破断強力σｍｉｎに対する最高破断強力σｍａｘの比（σｍａｘ／σｍｉｎ）を算出し、積層不織布の破断強力比とする。
　本発明の積層不織布は、本発明の効果を損なわない範囲で、不織布層（Ａ）および不織布層（Ｂ）以外の不織布層を含んでいても良い。不織布層（Ａ）および不織布層（Ｂ）以外の不織布層を含む場合、その不織布層を構成する繊維は親水性であることが、吸水性を損なわない点で好ましい。
　本発明の積層不織布は、不織布層（Ｂ）が一方の最表面に積層されていることに加え、不織布層（Ａ）が他方の最表面に積層されていることが好ましい。不織布層（Ａ）が他方の最表面に積層されることにより、吸水した水分を不織布層（Ａ）に接する物質に移行することが容易となる。例えば、おむつなどの用途においては吸水体に水分を移行することが容易となり、積層不織布の速乾性が向上する。
　本発明の積層不織布は、不織布層（Ｂ）が最表面に配された第１面にて測定された吸水速度が２０秒以下であることが好ましい。吸水速度を好ましくは２０秒以下、より好ましくは１５秒以下、さらに好ましくは１０秒以下とすることにより、表面に付着した水分を取り除く性能が良好である、すなわち吸水性に優れる不織布となる。
　ここで言う吸水速度とは、ＪＩＳ　Ｌ１９０７：２０１０「繊維製品の吸水性試験方法」の「７．１．１　滴下法」に基づき測定されるものである。積層不織布に水滴を１滴滴下し、吸収されて表面の鏡面反射が消失するまでの時間を測定し、これを異なる１０箇所で測定した値の単純平均を算出し、単位を秒として、小数点第１位を四捨五入した値を、本発明で言う吸水速度とする。
　本発明の積層不織布の目付は、１０ｇ／ｍ２～１００ｇ／ｍ２とすることが好ましい。目付を好ましくは１０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは１３ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは１５ｇ／ｍ２以上とすることにより、実用に供し得る機械的強度の積層不織布を得ることができる。また、目付を好ましくは１００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは５０ｇ／ｍ２以下とすることにより、衛生材料用の不織布としての使用に適した適度な柔軟性を有する積層不織布とすることができる。本発明の積層不織布の目付は、より好ましくは、１３ｇ／ｍ２～５０ｇ／ｍ２である。
　本発明における積層不織布の目付（ｇ／ｍ２）とは、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．２　単位面積当たりの質量」に基づき、２０ｃｍ×２５ｃｍの試験片を、試料の幅１ｍ当たり３枚採取し、標準状態におけるそれぞれの質量（ｇ）を量り、その平均値から算出する１ｍ２当たりの質量を指すこととする。
　本発明の積層不織布は、これらの不織布層（Ａ）と不織布層（Ｂ）とが一体化していることが好ましい。ここでいう一体化とは、これらの層が繊維同士の交絡、接着剤等の成分による固定、それぞれの層を構成する熱可塑性樹脂同士の融着によって接合しているものである。
　本発明の積層不織布は、好ましくは、不織布層（Ａ）および不織布層（Ｂ）が、ともに長繊維不織布からなる。
　本発明の積層不織布は、吸水性をより高くすることを目的として、親水化剤を付与しても良い。親水化剤の種類としては、界面活性剤などが挙げられるが、中でも非イオン性界面活性剤が好ましい。
　［衛生材料］
　本発明の衛生材料は、少なくとも一部が前記の積層不織布で構成されてなる。このようにすることで、吸水性と速乾性とに優れた衛生材料が得られる。なお、本発明の衛生材料は、例えば、医療・介護など健康に関わる目的で使用される、主に使い捨ての物品である。本発明の衛生材料は、紙おむつ、生理用ナプキン、ガーゼ、包帯、マスク、手袋、絆創膏等が挙げられ、その構成部材、例えば、紙おむつのトップシート、バックシート、サイドギャザー等も含まれる。
　中でも、前記の不織布層（Ｂ）が積層されてなる側の最表面が、着用者の肌側に向けて配されてなる衛生材料は、肌面側に付着した水分を積層不織布の内部へ直ちに吸収することができ、着用者に不快感を低減できるため、より好ましい。
　例えば、衛生材料が紙おむつであって、積層不織布が紙おむつのトップシートに用いられる場合において、不織布層（Ｂ）が積層されてなる側の最表面が、着用者の肌側に向けて配されてなるときには、着用時に生じる汗や排泄された尿を素早く吸収し、不織布層（Ａ）に迅速に液移行されることとなり、表面を過度な湿り気がなくサラサラした状態に保つことができる。
　衛生材料がマスクであって、積層不織布がマスクの内面層に用いられる場合において、不織布層（Ｂ）が積層されてなる側の最表面が、着用者の肌側に向けて配されてなるときには、汗や呼気が結露し、肌面側に水分が付着しても、積層不織布内部にすぐに吸収され、肌面を過度な湿り気がなくサラサラした状態に保つことができる。
　［積層不織布の製造方法］
　次に、本発明の積層不織布を製造する好ましい態様を、具体的に説明する。
　本発明の積層不織布を構成する不織布層（Ａ）および不織布層（Ｂ）の製造法は、スパンボンド法、メルトブロー法、短繊維カード法などの公知の製造法から選ぶことができる。
　中でも、スパンボンド法は生産性に優れるため、好ましい手法として挙げられる。
　以下、スパンボンド法に基づいて本発明の積層不織布を製造する好ましい様態を説明するが、これに限定されるものではない。
　スパンボンド法とは、原料である熱可塑性樹脂を溶融し、紡糸口金から紡糸した後、冷却固化して得られた糸条に対し、エジェクターで牽引し延伸して、移動するネット上に捕集して不織繊維ウェブ化した後、熱接着する工程を要する不織布の製造方法である。
　スパンボンド法において、用いられる紡糸口金やエジェクターの形状としては、丸形や矩形等種々のものを採用することができる。中でも、圧縮エアの使用量が比較的少なく、糸条同士の融着や擦過が起こりにくいという観点から、矩形口金と矩形エジェクターの組み合わせを用いることが好ましい。
　本発明の積層不織布を製造する場合、紡糸温度は、（原料である熱可塑性樹脂の融解温度＋１０℃）以上（原料である熱可塑性樹脂の融解温度＋１００℃）以下とすることが好ましい。紡糸温度を上記範囲内とすることにより、安定した溶融状態とし、優れた紡糸安定性を得ることができる。
　紡出された糸条は、次に冷却される。紡出された糸条を冷却する方法としては、例えば、冷風を強制的に糸条に吹き付ける方法、糸条周りの雰囲気温度で自然冷却する方法、および紡糸口金とエジェクター間の距離を調整する方法等が挙げられ、またはこれらの方法を組み合わせる方法を採用することができる。また、冷却条件は、紡糸口金の単孔あたりの吐出量、紡糸する温度および雰囲気温度等を考慮して適宜調整することができる。
　次に、冷却固化された糸条は、エジェクターから噴射される圧縮エアによって牽引され、延伸される。
　本発明の積層不織布では、不織布層（Ａ）および不織布層（Ｂ）を構成する繊維の平均単繊維直径の制御が重要である。
　繊維の平均単繊維直径は、紡糸口金の吐出孔当たりの吐出量と牽引速度、すなわち紡糸速度によって決定される。このため、所望の平均単繊維直径に応じて、吐出量と紡糸速度を決定することが好ましい。
　紡糸速度においては、２０００ｍ／分以上であることが好ましく、より好ましくは３０００ｍ／分以上である。紡糸速度を２０００ｍ／分以上とすることにより、高い生産性を有することになり、また繊維の配向結晶化が進み高い強度の長繊維を得ることができる。
　このように牽引により延伸された長繊維糸条は、移動するネットに捕集されることでシート化された後に、熱接着する工程に供される。
　本発明の積層不織布は、不織布層（Ａ）と不織布層（Ｂ）をそれぞれ少なくとも１層積層することにより得られる積層不織布である。２つの不織布層を積層する方法としては、例えば、捕集ネット上にスパンボンド法により第１の熱可塑性樹脂繊維を捕集して得た不織布層の上に、スパンボンド法により第２の熱可塑性樹脂繊維を捕集して得た不織布層をインラインで連続的に捕集し、積層一体化する方法、別々に得た不織布層（Ａ）および不織布層（Ｂ）をオフラインで重ね合わせ、熱圧着などにより積層一体化する方法などを採用することができる。中でも生産性に優れているということから、捕集ネット上にスパンボンド法により第１の熱可塑性樹脂繊維を捕集して得た不織布層の上に、スパンボンド法により第２の熱可塑性樹脂繊維を捕集して得た不織布層をインラインで連続的に捕集、熱接着により積層一体化する方法が好ましい。
　本発明の積層不織布を熱接着により積層一体化する方法としては、上下一対のロール表面にそれぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロール、および上下一対のフラット（平滑）ロールの組み合わせからなる熱カレンダーロールなど、各種ロールにより熱接着する方法や、ホーンの超音波振動により熱溶着させる超音波接着などの熱圧着による方法を採用することができる。
　熱圧着により本発明の積層不織布を製造した場合には、複数の不織布層が十分に接着されることで、積層不織布の機械強度が増すため、好ましい。
　本発明の積層不織布を熱接着により積層一体化する方法として、熱風を吹き付ける手法である、いわゆるエアスルー法を挙げることができる。エアスルー法で本発明の積層不織布を製造した場合には、嵩高く、風合いに優れるため、好ましい。
　このようにして得られた積層不織布に対し、巻取り前に親水化剤を付与しても良い。積層不織布への親水化剤の付与方法としては、キスロールやスプレーによる塗布やディップコーティングなどが挙げられる。積層不織布への親水化剤の付与方法は、均一性や付着量制御の容易さからキスロールによる塗布が好ましい。
　本発明の積層不織布では、少なくとも一方の最表面に不織布層（Ｂ）が積層されていれば良く、その層の数や組合せについては、目的に応じて任意の構成を採用することができる。
　次に、実施例に基づき本発明を詳細に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、各物性の測定において、特段の記載がないものは、前述の方法に基づいて測定を行ったものである。
　（１）　第１の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径Ｄａに対する第２の熱可塑性樹脂繊維の平均単繊維直径Ｄｂの比（Ｄｂ／Ｄａ）
　それぞれの熱可塑性樹脂繊維について、ネット上に捕集した不織繊維ウェブからランダムに繊維サンプル採取し、繊維の横断面を株式会社日立ハイテクノロジーズ製の走査型電子顕微鏡「Ｓ－５５００」で１本の繊維が観察できる倍率として画像を撮影した。その後、画像解析ソフトとして、三谷商事株式会社製「ＷｉｎＲＯＯＦ２０１５」を用い、単繊維の断面輪郭が形成する面積Ａｆを計測し、この面積Ａｆと同一の面積となる真円の直径を算出した。これを同一の不織布層から任意に抽出した単繊維２０本について測定し、単純な数平均を求め、単位をμｍとして、小数点第２位を四捨五入して、平均単繊維直径を求めた。
　（２）　積層不織布の水との接触角
　協和界面科学株式会社製の接触角計「ＤＭｏ－５０１」を用い、下記のとおり測定を行った。
　本発明の積層不織布層において、不織布層（Ｂ）が最表面に積層された面を第１面、その反対側の面を第２面と定義し、以下の方法で測定、算出した。
（２．１）積層不織布を、室温２０℃、相対湿度６５％の室内に２４時間放置した。
（２．２）上記処理を施した積層不織布を、同室に設置した接触角計のステージ上に、不織布層（Ｂ）が測定面となるようにセットした。
（２．３）イオン交換水からなる２μＬの液滴を針先に作製し、不織布に着液させた。
（２．４）不織布に液滴が着液してから２秒後の画像より、液滴との接触角を求めた。なお、２秒以内にすべての水が不織布に吸水された場合は、液滴の空気との界面が不織布層の表面と同一面に存在すると判断し、水との接触角を０°と定義した。
（２．５）１水準につき測定位置を変更して５回測定を行い、その算術平均値を第１面と水との接触角とした。
（２．６）（２．１）と同様の処理を施した積層不織布を、不織布層（Ｂ）が裏面となるようにセットし、上記（２．２）～（２．５）の操作を繰り返し行い、その算術平均値を第２面と水との接触角とした。
　（３）　破断強力比（σｍａｘ／σｍｉｎ）
　株式会社オリエンテック製の引張試験機「テンシロンＵＣＴ１００」を用い、下記のとおり測定を行った。
　本発明における積層不織布の破断強力比は、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．３　引張強さ及び伸び率（ＩＳＯ法）」に基づき、以下の方法で測定、算出した。
（３．１）積層不織布の任意の一方向を０°とし、縦方向が上記の方向と一致するよう縦３００ｍｍ×横２５ｍｍの試験片を切り出し、場所を変更して試験片を３枚採取した。
（３．２）試験片をつかみ間隔２００ｍｍで引張試験機にセットした。
（３．３）引張速度１００ｍ／分で引張試験を実施し、採取した３枚の試験片について破断時の強力〔Ｎ〕を求め、その算術平均値を破断強力σとした。
（３．４）０°とした任意の一方向に対して積層不織布の面内で時計回りに２２．５°回転させた方向を軸とし、縦方向が上記の軸方向と一致するように縦３００ｍｍ×横２５ｍｍの試験片を切り出し、場所を変更して試験片を３枚採取する。その後、上記（３．２）～（３．３）の操作を行い、破断強力σを算出した。
（３．５）積層不織布の面内での回転角度が１８０°になるまで上記（３．４）の操作を繰り返し行い、それぞれの角度における破断強力σを算出した。
（３．６）上記の方法で算出された破断強力σの内、最低破断強力σｍｉｎに対する最高破断強力σｍａｘの比（σｍａｘ／σｍｉｎ）を算出し、積層不織布の破断強力比とした。
　（４）　吸水速度
　不織布層（Ｂ）を最表面に配した面に対し、下記のとおり測定を行った。
　ＪＩＳ　Ｌ１９０７：２０１０「繊維製品の吸水性試験方法」の「７．１．１　滴下法」に基づき測定した。積層不織布に水滴を１滴滴下し、吸収されて表面の鏡面反射が消失するまでの時間を測定し、これを異なる１０箇所で測定した値の単純平均を算出し、単位を秒として、小数点第１位を四捨五入した値を、吸水速度とした。
　（５）　速乾性
　積層不織布において、不織布層（Ｂ）の面に水滴を１滴滴下し、１分間経過した後の表面の触感について、健康な一般成人（男女１５名ずつ計３０名）が手で触り、次の３段階で評価した。各不織布について評価結果の平均点を算出し、その積層不織布の肌触りとした。
５：　表面がサラサラしており、水分を感じない
３：　表面に水分はないが、しっとりしている
１：　表面に水分があり、しっとりしている　　。
　［実施例１］
　（不織布層（Ａ））
　ポリプロピレン（ＰＰ）を押出機で溶融し、孔径が０．４ｍｍφの丸孔を有した矩形口金から、単孔吐出量が０．５６ｇ／分で紡出した。紡出した糸条を、冷風にて冷却固化した後、矩形エジェクターにおいてエジェクターでの圧力を０．０８ＭＰａとした圧縮エアによって、牽引・延伸し、移動するネット上に捕集して不織繊維ウェブを得た。得られた不織布層（Ａ）を構成する繊維の平均単繊維直径は１５．５μｍであった。
　（不織布層（Ｂ））
　ポリプロピレン（ＰＰ）を押出機で溶融し、孔径が０．４ｍｍφの丸孔を有した矩形口金から、単孔吐出量が１．３０ｇ／分で紡出した。紡出した糸条を、冷却固化した後、矩形エジェクターにおいてエジェクターでの圧力を０．１０ＭＰａとした圧縮エアによって、牽引・延伸し、移動するネット上に捕集して不織繊維ウェブを得た。得られた不織布層（Ｂ）を構成する繊維の平均単繊維直径は２４．５μｍであった。
　（積層不織布）
　上記で得られた不織布層（Ａ）の上に直接不織布層（Ｂ）を捕集する（表１では積層方法について「インライン」と記載した）ことにより、スパンボンド不織布層－スパンボンド不織布層の２層構造（表１では積層構成について「Ａ／Ｂ」と表記した）の積層繊維ウェブを得た。
　このようにして得られた積層繊維ウェブを、上ロールに正円形の凸部がＭＤおよびＣＤの両方向に同じピッチで千鳥配置された金属製エンボスロールを用い、下ロールに金属製フラットロールで構成される上下一対の加熱機構を有するエンボスロールを用いて、線圧が３００Ｎ／ｃｍで、熱接着温度が１２５℃の温度で熱接着し、目付が４０ｇ／ｍ２の積層不織布を得た。その後、親水加工として非イオン性界面活性剤を積層不織布重量に対して有効成分が０．５ｗｔ％となるよう、キスロールを用いて不織布に塗布した。
　得られた積層不織布について、平均単繊維直径比（Ｄｂ／Ｄａ）、積層不織布の水との接触角、破断強力比（σｍａｘ／σｍｉｎ）、吸水速度、吸水速乾性を評価した。結果を表１に示す。
　［実施例２］
　不織布層（Ｂ）の製法において、単孔吐出量を０．９０ｇ／分に変更した以外は実施例１と同様の方法で積層不織布を得た。得られた不織布層（Ｂ）を構成する繊維の平均単繊維直径は２０．４μｍであった。得られた積層不織布の評価結果を表１に示す。
　［比較例１］
　不織布層（Ｂ）の製法において、不織布層（Ａ）と同様の条件で不織布層（Ｂ）を得た以外は実施例１と同様の方法で積層不織布を得た。得られた不織布層（A）を構成する繊維の平均単繊維直径は２４．５μｍであった。得られた積層不織布の評価結果を表１に示す。
　［実施例３］
　積層不織布の製法において、不織布層（Ａ）の上に以下の方法で得られた不織布層（Ｃ）捕集した後、不織布層（Ｂ）を捕集した以外は実施例１と同様の方法で積層不織布を得た。得られた積層不織布の評価結果を表１に示す。
　（不織布層（Ｃ））
　ポリプロピレン（ＰＰ）を押出機で溶融し、孔径が０．４ｍｍφの丸孔を有した矩形口金から、単孔吐出量が０．９０ｇ／分で紡出した。紡出した糸条を、冷却固化した後、矩形エジェクターにおいてエジェクターでの圧力を０．１０ＭＰａとした圧縮エアによって、牽引・延伸し、移動するネット上に捕集して不織繊維ウェブを得た。得られた不織布層（Ｂ）を構成する繊維の平均単繊維直径は２０．４μｍであった。
　［実施例４］
　実施例１と同様の方法で不織布層（Ａ）の繊維をコンベア上に捕集し、実施例１と同様の方法で熱接着をし、不織布層（Ａ）を得た。不織布層（Ｂ）についても同様に、実施例１と同様の方法で不織布層（Ｂ）の繊維をコンベア上に捕集し、実施例１と同様の方法で熱接着をし、不織布層（Ｂ）を得た。このようにして得た不織布層（Ａ）および不織布層（Ｂ）を積層させ（表１では積層方法について「オフライン」と記載した）、実施例１と同様の方法で熱接着することで積層不織布を得た。得られた積層不織布の評価結果を表１に示す。
　［比較例２］
　積層不織布の製法において、親水加工を施さないこと以外は実施例１と同様の方法にて積層不織布を得た。水との接触角が大きかった。得られた積層不織布の評価結果を表２に示す。
　［実施例５］
　不織布層（Ａ）および不織布層（Ｂ）に使用するポリマーを、ポリエチレングリコールを８ｗｔ％共重合したポリエチレンテレフタレート（共重合ＰＥＴ）とし、以下の方法で積層不織布を得た。得られた積層不織布の評価結果を表２に示す。
　（不織布層（Ａ））
　ポリマーを共重合ＰＥＴとした以外は実施例１と同様の方法で不織繊維ウェブを得た。得られた不織布層（Ａ）を構成する繊維の平均単繊維直径は１２．５μｍであった。
　（不織布層（Ｂ））
　ポリマーを共重合ＰＥＴとした以外は実施例１と同様の方法で不織繊維ウェブを得た。得られた不織布層（Ｂ）を構成する繊維の平均単繊維直径は１９．８μｍであった。
　（積層不織布）
　熱接着温度を２００℃とし、親水加工を施さないこと以外は実施例１と同様の方法にて積層不織布を得た。
　［比較例３］
　不織布層（Ａ）に実施例５と同様の方法で得られた不織布層（Ａ）を用い、積層不織布の製法において親水加工を施さないこと以外は実施例１と同様の方法にて積層不織布を得た。第一面の水との接触角が大きかった。得られた積層不織布の評価結果を表２に示す。
　［実施例６］
　不織布層（Ａ）に使用するポリマーについて、ポリエチレングリコールを８ｗｔ％共重合したポリエチレンテレフタレート（共重合ＰＥＴ）とポリアミド６（ＰＡ６）とし、以下の方法で不織布層（Ａ）を得たこと以外は、実施例１と同様の方法にて積層不織布を得た。得られた積層不織布の評価結果を表２に示す。
　（不織布（Ａ））
　共重合ＰＥＴおよびＮｙ６をそれぞれ押出機で溶融し、中空２４分割の割繊型複合矩形口金から、単孔吐出量が０．５６ｇ／分で紡出した。紡出した糸条を、冷風にて冷却固化した後、矩形エジェクターにおいてエジェクターでの圧力を０．０８ＭＰａとした圧縮エアによって、牽引・延伸し、移動するネット上に捕集して不織繊維ウェブを得た。得られた不織布層（Ａ）は１本の繊維が部分的に複数本の繊維に分割されており、分割後の繊維の平均単繊維直径は３．１μｍであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　実施例１～６は、平均単繊維直径比（Ｄａ／Ｄｂ）が大きく、積層不織布の表裏面の水との接触角がともに小さいことから、不織布層（Ｂ）を最表面に積層した面において、優れた吸水速度および吸水速乾性を有していることが分かる。
　一方、比較例１は、平均単繊維直径比が小さいため不織布内で水分が不織布層（Ａ）側に移行されず、吸水速乾性に劣った。また、比較例２および３は、積層不織布の一部もしくは全てに疎水性の繊維を用いているため第１面の水との接触角が大きくなり、吸水速度が遅くなるとともに吸水速乾性も悪化した。
　本発明の積層不織布は、衛生材料用不織布として用いるのに十分な吸水速乾性を有する。本発明の積層不織布を、衛生材料の少なくとも一部として使用することにより、優れた吸水性と優れた速乾性を有する衛生材料を得ることができる。
　本発明の積層不織布は、紙おむつ、生理用ナプキン、ガーゼ、包帯、マスク、手袋、絆創膏等の衛生材料の一部として使用することができる。

Claims (6)

  1. 　第１の熱可塑性樹脂繊維からなる不織布層（Ａ）と、第２の熱可塑性樹脂繊維からなる不織布層（Ｂ）とが、それぞれ少なくとも１層積層された積層不織布であって、不織布層（Ａ）を構成する繊維の平均単繊維直径Ｄａに対する不織布層（Ｂ）を構成する繊維の平均単繊維直径Ｄｂの比（Ｄｂ／Ｄａ）が１．１以上であり、不織布層（Ｂ）が少なくとも一方の最表面に積層されており、さらに、積層不織布の表面の水との接触角が３０°以下であって、積層不織布の裏面の水との接触角が３０°以下である、積層不織布。
  2. 　前記積層不織布において、不織布層（Ａ）が他方の最表面に積層されてなる、請求項１に記載の積層不織布。
  3. 　前記積層不織布において、任意の一方向を０°とし２２．５°毎に１８０°まで積層不織布の面内で回転させて測定した破断強力の内、最低破断強力σｍｉｎに対する最高破断強力σｍａｘの比（σｍａｘ／σｍｉｎ）が１．２～４．０である、請求項１または２に記載の積層不織布。
  4. 　前記不織布層（Ａ）および不織布層（Ｂ）が、ともに長繊維不織布からなる、請求項１～３のいずれかに記載の積層不織布。
  5. 　少なくとも一部が請求項１～４のいずれかに記載の積層不織布で構成されてなる、衛生材料。
  6. 　前記不織布層（Ｂ）が積層されてなる側の最表面が、着用者の肌側に向けて配されてなる、請求項５に記載の衛生材料。
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