WO2021122469A1 - Verfahren zur qualitätssicherung industriell beschichteter metallischer substrate - Google Patents

Verfahren zur qualitätssicherung industriell beschichteter metallischer substrate Download PDF

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WO2021122469A1
WO2021122469A1 PCT/EP2020/086008 EP2020086008W WO2021122469A1 WO 2021122469 A1 WO2021122469 A1 WO 2021122469A1 EP 2020086008 W EP2020086008 W EP 2020086008W WO 2021122469 A1 WO2021122469 A1 WO 2021122469A1
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PCT/EP2020/086008
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Martin Nader
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Continental Teves Ag & Co. Ohg
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Definitions

  • the invention relates to a method for evaluating the crosslinking
  • an electrophoretically applied organic coating preferably a so-called KTL coating on a workpiece.
  • the method can also be used to evaluate the crosslinking of other organic protective layers, provided that these show comparable behavior.
  • a KTL-OBH is mainly based on a division of labor on a largely originally formed or partially and / or finished workpiece by a particularly specialized OBH service company in a contract or order work by batch or continuous process in connection with a KTL bath in certain batches or Lot sizes handled.
  • the relevant KTL bath is followed by a defined KTL networking process.
  • Quality control can then be followed, for example, by a defined so-called MEK (methyl-ethyl ketone) test to check for proper crosslinking.
  • MEK methyl-ethyl ketone
  • a common quality assurance measure includes a statistically secured, random quality assessment in such a way that a defined number of finished, selected workpieces are examined as representatives of the batch, and the examination includes the destruction of the respectively selected representative workpieces. This is followed by a quality assessment (OK / not OK) that has an effect on all workpieces in the affected batch.
  • a previously preferred variant relates to a so-called methyl ethyl ketone test (MEK test) or alternatively, if the analytical effort is correspondingly disadvantageously increased in terms of apparatus, with the so-called differential scanning calorimetry test (DSC test) on an isolated paint sample.
  • MEK test methyl ethyl ketone test
  • DSC test differential scanning calorimetry test
  • process management i.e. OHB treatment and QA interpretation according to the state of the art, focus on representative sample names, taking into account statistical methods, which means that conclusions can be drawn about the quality of a larger number of parts (batch, batch, production lot).
  • a particular problem with the known quality assurance measures is that, for example, brake components as safety-relevant vehicle components can be subject to a special, strict quality and verification, i.e. documentation requirement, and where known quality assurance measures only allow a statistically secured quality test, with the result that a positive assessment - the is called an OK certified - batch / batch / lot in principle always a certain, albeit vanishingly small - residual number of not OK May contain workpieces, and conversely it is also possible that a not-OK-certified batch may well have some OK. - Can contain workpieces. Therefore, a group-like bundled certification according to the applicable safety-related standards can be classified as incomplete or, otherwise, according to the applicable production-related requirements, it can be described as uneconomical.
  • an object of the present invention is based on providing a method that is as flexible as possible and a device and therefore the components for the particularly practicable, improved, efficient and at the same time even more precise quality assessment or process management and manufacture of KTL-coated workpieces in order to be as economical as possible and yet flexibly manageable Represent the workpiece manufacturing process.
  • Another task is the non-destructive evaluation of the crosslinking of a KTL coating on a workpiece.
  • the object could therefore be achieved in particular by a method for evaluating the crosslinking of a KTL coating on a workpiece by determining the optical appearance of the KTL coating on the workpiece under UV light. This is based in particular on the color change of the KTL coating under UV light depending on the degree of crosslinking of the KTL coating.
  • the KTL paint is stimulated to fluorescence and emits light of a different color. This varies according to the degree of crosslinking. This makes it possible to distinguish whether the paint is fully crosslinked or not.
  • the invention is based on chemical reactions which have the consequence that the wavelength of the emitted radiation changes.
  • the advantage of the invention presented here is that the change takes place in the spectrum that is visible to the eye. In principle, however, changes in the non-visible area can also be used when using suitable detectors.
  • the advantage of the invention is in particular that a non-destructive and very simple check with KTL-coated components for complete crosslinking can take place.
  • the equipment to be used is also inexpensive and easy to use.
  • the method is also generally suitable for organic coatings which, when crosslinked, show a change in the fluorescence wavelength emitted under UV light.
  • the invention therefore generally relates to a method for evaluating the crosslinking of organic coatings which, when crosslinked, show a change in the fluorescence wavelength emitted under UV light.
  • the crosslinking can also be referred to as curing.
  • the organic coating is preferably an electrophoretically deposited coating, particularly preferably a KTL coating. It is further preferred that the change in the fluorescence wavelength emitted under UV light is shown in the visible range.
  • a KTL coating is a cathodic dip painting (KTL), which is generally known to the person skilled in the art.
  • KTL cathodic dip painting
  • the coating is applied electrophoretically to the workpiece.
  • the crosslinking of a KTL coating usually takes place by heating the applied coating, e.g. in an oven.
  • the crosslinking temperature depends on the product and is usually in the range of 180 to 210 ° C for KTL.
  • the KTL coating is an organic coating.
  • Coating compositions suitable for KTL coatings include, for example, epoxy resin-amine adducts, blocked isocyanates, and / or other organic compounds as binders. When the coating is cross-linked, the individual synthetic resin components bond, creating a thermosetting polymeric structure that determines the properties of the coating.
  • the invention relates in particular to a method for evaluating the crosslinking of an organic coating, in particular a KTL coating, on a workpiece based on the color change of the organic coating, in particular the KTL coating, under UV light depending on the degree of crosslinking of the organic coating , especially the KTL coating. It includes the determination of the optical appearance of the organic coating, in particular the KTL coating, on the workpiece under UV light and the classification of the organic coating, in particular the KTL coating, with regard to its degree of crosslinking with at least two classes by comparison with the optical appearance of one or more organic reference coatings, in particular one or more reference KTL coatings, under UV light, for which the degree of crosslinking is known.
  • the merit of the present invention lies in the knowledge worked out according to the invention that a high proportion of subsequently recognized defects in KTL-coated workpieces can be caused by insufficient curing of the KTL coating.
  • the brake calipers mentioned by way of example always differ in their application on different vehicles and, above all, very clearly in their different geometries and different dimensions. If only conservative empirical knowledge is used for the management of networking processes, there is a risk that the specifics and circumstances of new products are not adequately taken into account. For example, a service provider is free to use networking processes that are in principle unsuitable, which lead to unsuitable results, which cannot be recognized in a reproducible manner using the known and preferred tests.
  • the problem solution according to the invention includes, in temporal or spatial connection to a KTL curing process, an individualized and non-destructive, clear quality assurance process (QA process) that can be carried out individually for each workpiece.
  • QA process individualized and non-destructive, clear quality assurance process
  • this new type of quality assurance process is carried out individually and sequentially in time (single throughput process) or, alternatively, on the basis of workpieces stored together in a group (Batch / batch / batch process; in the treatment frame) for several workpieces almost simultaneously.
  • a QA process that is advantageously reproducible according to the invention for the proper securing / checking of the fully completed KTL network can basically be carried out flexibly, individually, i.e. according to needs, taking into account the respective customer requirements including the operating conditions of the service provider, and reproducibly adapted according to the following features.
  • the QA process according to the invention is carried out in a simplified and particularly preferred manner at a specially set up measuring or test workstation / QA station and, in the simplest case, locally allocated directly next to a KTL hardening, and preferably administered with manual support, using one special UV test light source that can be manipulated in a targeted manner, for example by a worker or by means of a device, actuators, and robots, which contains a defined light source for the purpose of defined UV light emission (defined wavelength, defined intensity, defined propagation characteristics), and where the test light source is defined as required and in a targeted manner for the respective test object (Workpiece) with the help of an appropriate spatial movement (in relation to a test object (workpiece) with a defined distance and with a defined projection that is arranged in the work room / test room resting on a table / workpiece carrier / workpiece conveyor device lwinkel (e.g.
  • the mentioned UV light source implies a specially defined light wavelength and the QA workspace provides defined room lighting conditions (e.g. darkened or semi-dark room is advantageous) for the purpose of defined illumination and illumination of the workpiece. Essentially at the same time as the detection / viewing of the workpiece image under the test light source, identification or certification or selection of the tested workpieces takes place. All of this is done, for example, in basic individual processing - piece-by-piece individually - as well as exemplary by a specially trained worker.
  • the QA worker depending on the workpiece quality carries out a selective marking, identification or the like, so that for the purpose of simplification, for example, the incorrectly recognized workpiece device or robot-supported or by a mechanical muscle / actuator is removed from the workpiece conveying device / frame / carrier / conveyor belt and fed to a reject or post-processing station.
  • This device- or robot-assisted work relief for the workers for the purpose of selecting certain workpieces is particularly useful in order to relieve the workers concerned who are busy with the handling of relatively heavy workpieces that have to be processed at the same time, such as, for example, the brake caliper housings or brake holders for motor vehicle disc brakes - among many others, Basically unlimited possible applications, including in the exemplary focused automotive supply business.
  • a solution that can be arranged in a correspondingly largely electronically fully automated manner basically includes a continuous or batch-supported process and it is conceivable to implement reverse kinematics of the process described above, in that it is possible, for example, for a test light source to be present, which is largely stationary, and which radiates in a fixed direction
  • the relevant, necessary physical spatial movement is perceived by a - in relation to the UV test light source and / or detector / camera with a given distance, i.e.
  • a worker as a substitute or in addition, up to a gradual variation, in which the worker and test light source are arranged essentially immobile in the QA room, whereas only the workpieces / test items carry out the necessary feed movement using the feed device, the worker carries out the visual inspection or test and control actions according to the invention and then, further by way of example, a necessary recognized selection of a workpiece that is not OK is carried out by manual removal of the workpiece from the feed device by the worker. Bad parts can be assigned to a rework station or scrap collection.
  • the robot-controlled or electronically networked automated processes and devices can contain an electronically automated, camera-supported image acquisition including software-based, computer-supported workpiece image interpretation in connection with an automated rework or reject selection for the purpose of fully automated process execution or implementation. It is also understood that the image acquisition or image interpretation supports spatial image recognition (stereo and / or 3D camera) for machine spatial vision, which in the context are specifically matched to the data of the defined test light source.
  • image acquisition or image interpretation supports spatial image recognition (stereo and / or 3D camera) for machine spatial vision, which in the context are specifically matched to the data of the defined test light source.
  • any fully or partially automated device / process control includes at least one control station with at least one human-machine interface, and the control station being used for control and / or process regulation, in particular for the purpose of troubleshooting and / or emergency shutdown, and
  • This control station is still available mechanically and / or supervised by workers, for example by designing a control station that is electronically networked with the components, sensors, and switches, so that the criticality of a malfunction, such as in particular the type of malfunction, malfunction location and / or other, is more easily recognizable.
  • each control center is assigned at least one means to manage the to eliminate targeted troubleshooting automatically and / or with the assistance of a worker.
  • the quality assurance process / production system for the KTL coating of workpieces, such as vehicle components in particular, thus documented is based on the use of a specially defined test light source for the purpose of specially defined illumination of a test object (workpiece) with UV light and a quality test essentially at the same time as targeted illumination is carried out and documented by non-destructive, essentially optical visual inspection, at least with regard to the complete and proper curing of a KTL coating on the respective workpiece. Therefore, the present invention enables a non-destructive total quality approach for the first time, in that basically every workpiece after completion of a defined KTL hardening process is visually inspected by QS individually and nevertheless relatively easily and practically for the properly executed curing of a KTL-OBH.
  • this allows a rationally customized and verifiable workpiece selection, i.e. a specifically verifiable identification and / or differentiation between OK. and not OK - workpieces without being forced to rely on statistically secured data or a cross-group assessment of all workpieces of a largely uniform group of workpieces (production lot, batch, batch).
  • a significantly rationalized, i.e. efficient and particularly resource-saving processing of the necessary KTL-OBH is made possible according to the invention.
  • the crosslinking of the organic coating is carried out by classifying a crosslinking state with at least two assessments of “sufficiently crosslinked” or “OK” and “insufficiently crosslinked” or Rated “not ok” (not ok).
  • the assessment criteria can be defined as required to enable the desired assessment. Those classified as "properly networked" Workpieces can, for example, be subjected to further planned processing, while workpieces classified as "not properly networked” can be discarded or subjected to post-crosslinking.
  • the expression “properly crosslinked”, “sufficiently crosslinked” or “in order” is preferably defined as complete or essentially complete crosslinking of the organic coating, in particular the KTL coating. Accordingly, the expression “not properly crosslinked” or “not in order” is preferably defined as incomplete or essentially incomplete crosslinking of the organic coating, in particular the KTL coating.
  • an organic coating, in particular a KTL coating can be classified as “properly crosslinked” or “OK” if the organic coating, in particular the KTL coating, does not show a corresponding reaction peak in the DSC analysis. Accordingly, an organic coating, in particular a KTL coating, is classified as “not properly crosslinked” or “not in order” if the DSC analysis shows an endothermic reaction peak.
  • Such an endothermic reaction peak can appear, for example, at a temperature in the range from 170 to 230 ° C.
  • the crosslinking over too long a period of time and / or too high a temperature leads to the fact that the coating is thermally decomposed again. This is called “overburned”.
  • An overbaked organic coating, in particular a KTL, will also show no endothermic reaction peak in the DSC. The incipient decomposition is noticeable through a further change in color when irradiated with UV light.
  • the quality can be classified into three classes “not or not fully cured”, fully cured and “overburned”. Of course, even finer classifications are possible.
  • at least one organic reference coating, in particular reference KTL coating, with this class is used for each class of the defined crosslinking scale.
  • the one or more organic reference coatings, in particular reference KTL coatings contain at least one, preferably at least two, more preferably at least three organic reference coatings, in particular reference KTL coatings, with an organic Coating or KTL coating with the curing level "properly crosslinked" or "OK" (OK). It is further preferred that in addition at least one, preferably at least two, more preferably at least three organic reference coatings, in particular
  • one or more, two or more, in particular three or more, organic reference coatings in particular
  • Reference KTL coatings with different degrees of crosslinking or crosslinking levels can be used.
  • 1 to 50, preferably 2 to 40, more preferably 3 to 20 organic reference coatings, in particular reference KTL coatings, can be used.
  • the (to be tested) organic coating or KTL coating and the organic reference coatings or reference KTL coatings are formed from the same coating composition or KTL coating composition.
  • the reference coatings or reference KTL coatings can be applied to any substrates, preferably metallic substrates, for example metal sheets, or also to a workpiece such as the organic coating or KTL coating to be tested. Metal sheets are preferably used as substrates.
  • the crosslinking stage or the degree of crosslinking of the organic reference coating, in particular the reference KTL coating can be determined, for example, by knowing the crosslinking conditions with regard to temperature and duration or by an analysis method or test method.
  • the crosslinking stage or the degree of crosslinking of the organic reference coating, in particular the reference KTL coating is preferably determined by an analysis method or test method. These are the well-known analysis or test methods that involve the destruction of the sample to be tested. Examples of suitable methods for determining the degree of crosslinking of the coating are differential scanning calorimetry (DSC), MEK test, thermogravimetry (TG) or even infrared (IR) analysis.
  • DSC differential scanning calorimetry
  • MEK test thermogravimetry
  • IR infrared
  • a differential scanning calorimetry test is carried out on an isolated sample of the organic coating or KTL coating as an analysis or test method.
  • a differential scanning calorimetry test is carried out on an isolated sample of the organic coating, in particular the KTL coating.
  • the DSC test determines the amount of heat given off or absorbed by a sample during heating, cooling or an isothermal process. The degree of networking can be determined or estimated from the results.
  • the coated, in particular the KTL-coated, workpiece is irradiated with a UV lamp
  • the UV- Lamp preferably emits UV light with a wavelength in the range from 315 to 380 nm. Commercially available UV lamps can be used.
  • the determination of the optical appearance of the organic coating, in particular the KTL coating is carried out on the workpiece under UV light in a darkened or dark room.
  • the light emitted under UV exposure is all the more visible to the naked eye, the less (disruptive) other light is present.
  • the optical appearance of the organic reference coating (s), in particular reference KTL coatings is preferably determined under the same or similar conditions as for the organic coating or KTL coating to be tested, for example with regard to the UV lamp used, the distance from the UV -Lamp from the coating, brightness of the room, etc.
  • the workpieces that are provided with the organic KTL coating are generally metallic workpieces. If necessary, workpieces made of metallized plastic can also be involved.
  • the workpieces preferably have a complex geometry.
  • the workpiece is a vehicle component and preferably a brake component.
  • Preferred workpieces are a brake caliper housing or a brake holder, in particular for motor vehicle disc brakes. It should be noted, however, that the method according to the invention is independent of the shape and application of the components and can therefore be applied to all organically coated surfaces, in particular KTL coated surfaces.
  • the evaluation takes place as a continuous non-destructive process control or as a sporadic non-destructive process control or as a non-destructive process control for each workpiece provided with the organic coating, in particular KTL coating.
  • the continuous non-destructive process control or the process control for each workpiece provided with the organic coating, in particular the KTL coating can be carried out with a detector system consisting of UV lamps and optical detection devices to record the appearance of the organic coating or KTL coating under UV light, for example with a photo or film camera.
  • the sporadic non-destructive process control or the non-destructive process control for each workpiece provided with the cathodic dipstick coating can, for example, be carried out simply by means of a UV hand lamp and viewing the workpieces.
  • the determination of the optical appearance of the organic coating, in particular the KTL coating, and optionally the organic reference coating or reference KTL coating takes place by means of camera-assisted image capture and / or the classification of the organic coating or coating.
  • KTL coating in the cross-linking scale represents a computer-aided automated assessment.
  • the present invention further relates to a specifically according to the invention with an organic coating, in particular KTL coating, provided or manufactured according to a new manufacturing process, such as in the form of a brake caliper housing, brackets or housings for brake actuators.
  • an organic coating in particular KTL coating
  • the brake caliper housings for vehicle disc brakes are basically formed from a cast metallic material and can have a mass of several kilos.
  • the casting plaster follows the original shaping. It is possible that this is followed by a locally limited machining process or that the cleaned cast raw part is directly transferred to the surface coating process, for example by contract work.
  • the finished OBH-coated brake caliper housings can basically have at least one two-layer (or, moreover, multi-layer) coating, namely at least containing a KTL layer above the cast skin surface (natural, cleaned cast skin surface and / or machined cast surface) and contain a layer of varnish that is applied after curing the KTL layer is applied.
  • the brake caliper housings are to be examined selectively on the basis of the QA method described above for their correct KTL curing before the painting takes place. In this way, according to the invention, it is always ensured that only the completely KTL-cured brake calipers are provided with a top coat.
  • the brake caliper housings that are not cured, i.e. not OK, are selected and fed to a preferred special process in the form of a reworking station, with the proviso that this selected not OK. - Workpieces are given an additional period to complete their curing.
  • a significant advantage of the present invention is that a non-destructive and very simple check with KTL-coated workpieces for complete curing is made possible, in particular by means of a UV light source.
  • the equipment that is absolutely necessary and to be used is inexpensive and very easy to use.
  • FIG. 1 shows schematically a possible structure for evaluating a corresponding coating on a workpiece.
  • Fig. 1 shows a room with a table 1 on which the coated component with KTL coating 2 to be tested is located. The room shouldn't be very bright. It is preferably darkened. Instead of the table, a band, frame or a comparable place can also be used.
  • a commercially available UV lamp 3 with a wavelength in the range from 315-380 nm is used to illuminate the component 2.
  • the painted component is illuminated with UV light.
  • the KTL lacquer is stimulated to fluoresce and emits light of a different color. This varies according to the degree of crosslinking. This means that the visual appearance can be used to distinguish whether the paint has hardened or not.
  • FIGS. 2-8 show DSC diagrams of differently crosslinked KTL coatings. Three curves are shown, which are two heating curves and one cooling curve. The curves marked with a square are the first heating curve, the curve marked with a circle is the cooling curve and the curve marked with a triangle is the second heating curve.
  • FIG. 2 shows a DSC diagram of a non-crosslinked KTL coating.
  • FIG. 3 shows a DSC diagram of a KTL coating which was crosslinked at 150 ° C. for 15 minutes.
  • FIG. 5 shows a DSC diagram of a KTL coating which has been crosslinked at 170 ° C. for 15 minutes.
  • FIG. 6 shows a DSC diagram of a KTL coating which has been crosslinked at 180 ° C. for 15 minutes.
  • 7 shows a DSC diagram of a KTL coating which has been crosslinked at 190 ° C. for 15 minutes.
  • FIG. 8 shows a DSC diagram of a KTL coating which has been crosslinked at 200 ° C. for 15 minutes.
  • Metal sheets were provided with a KTL coating.
  • the applied coating of a sample was not crosslinked.
  • the coatings of the other samples were crosslinked at a certain temperature for a certain period of time. The respective temperature and duration are given in the table below.
  • the KTL coatings obtained were then viewed under visible light (no UV light) and under UV light (UV lamp with a wavelength range of 315-380 nm) and the visual appearance noted.
  • a sample was isolated from each KTL coating obtained and subjected to DSC analysis. The results are shown in the table and figures below.

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Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zur Bewertung der Vernetzung einer Lackierung am Beispiel einer KTL-Beschichtung auf einem Werkstück durch Feststellung des optischen Aussehens der Beschichtung auf dem Werkstück unter UV-Licht.

Description

VERFAHREN ZUR QUALITÄTSSICHERUNG INDUSTRIELL BESCHICHTETER METALLISCHER SUBSTRATE
5 Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bewertung der Vernetzung
(umgangssprachlich: Aushärtung) einer elektrophoretisch aufgebrachten organischen Beschichtung, vorzugsweise einer sog. KTL-Beschichtung auf einem Werkstück. Prinzipiell kann das Verfahren auch zur Bewertung der Vernetzung anderer organischer Schutzschichten verwendet werden, sofern diese ein 10 vergleichbares Verhalten zeigen.
In der industriellen Fertigung ist es grundsätzlich bekannt, dass eine bewittertes Substrat/Werkstückoberfläche von metallischen Werkstücken bzw. Produktkomponenten wie insbesondere Fahrzeugmassenteile grundsätzlichen 15 Schutz erfordern. In diesem Zusammenhang empfiehlt sich unter anderem auch eine definiert aufgebrachte Oberflächenbehandlung (OBFI) mit einer kathodischen Tauchlackierung (KTL). Diese Art von Lackierungen sind grundsätzlich dafür bekannt, zur Darstellung von dauerhaft-robusten, rationellen, korrosionsgeschützten ergo leistungsfähigen Industrieoberflächen zur Verfügung 20 zu stehen. Nach ordnungsgemäßer Vernetzung einer hinreichend aufgebrachten KTL-Schicht auf ein spanend fertig bearbeitetes Werkstück ist das betreffende Werkstück entweder final fertiggestellt für die Weiterverwendung oder steht alternativ für fakultative, d.h. zeitlich bzw. örtlich nachgeordnete OBH-Finishing-Prozesse zur Verfügung. Dabei kann bzw. können ggf. ergänzende, 25 weiter nachgeschaltet auszuführende Arbeitsschritte bzw. Aufbauschichten auf die gefertigte KTL-Beschichtung appliziert werden
Dabei wird eine KTL-OBH vorwiegend arbeitsteilig an einem weitestgehend urgeformten oder teilweise und/oder fertigbearbeiteten Werkstück durch ein 30 besonders spezialisiertes OBH-Dienstleistungsunternehmen in einer Lohn- bzw. Auftragsarbeit per Batch- oder Durchlaufprozess in Verbindung mit einem KTL Bad in bestimmten Chargen bzw. Losgrößen abgewickelt. Dem einschlägigen KTL-Bad ist dabei ein definierter KTL-Vernetzungsprozess nachgeschaltet. Als Qualitätskontrolle kann dann beispielhaft ein definierter sog. MEK (Methyl-Ethyl Keton)-Test zur Prüfung einer ordnungsgemäßen Vernetzung nachfolgen. Eine übliche Qualitätssicherungsmaßnahme beinhaltet dabei eine statistisch abgesicherte, stichprobenartige Qualitätsbeurteilung dergestalt, dass je Los eine definierte Anzahl von fertigen, ausgewählten Werkstücken als Repräsentanten der Charge untersucht wird, und wobei die Untersuchung eine Zerstörung der jeweils ausgewählten repräsentierenden Werkstücke beinhaltet. Im Anschluss daran ergeht ein Qualitätsurteil (i.O./n.i.O) das für sämtliche Werkstücke der mitbetroffenen Charge Wirkung entfaltet.
Die bekannte QS-Beurteilung, ob eine KTL-Beschichtung korrekt vollständig vernetzt ist, erfolgte bisher grundsätzlich unter Anwendung zerstörender Prüfungen an einigen ausgewählten Werkstücken (Vertretern) aus der jeweiligen Charge bzw. Batch, Fertigungslos. Eine bislang bevorzugte Variante betrifft einen sogenannten Methylethylketon-Test (MEK-Test) oder alternativ bei entsprechend nachteilig apparativ erhöhtem Analyseaufwand mit der sogenannte Differential Scanning Kalorimetrie-Prüfung (DSC-Tests) an einer isolierten Lackprobe.
Zudem fokussieren Prozessführung also OHB-Behandlung und QS-lnterpretation laut Stand der Technik auf repräsentativ ausgewählter Probenname unter Berücksichtigung von statistischen Methoden, wodurch im Ergebnis auf eine Qualität einer größeren Anzahl von Teilen (Charge, Batch, Fertigungslos) rückgeschlossen wird.
Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass die Abwicklung laut Stand der Technik zu Fehlergebnissen tendiert, weil in Abhängigkeit von ganz unterschiedlicher Werkstückmasse (bspw. unterschiedlicher thermischer Wärmekapazität), eine Härteofenkapazität i.V. m. Ofenabmessungen und auch der konkreten Werkstückgeometrie ganz erheblicher Schwankungsbreite bzw. besonderem Interpretationsbedarf unterliegt. So ist beispielsweise ein Wärmeeintrag in jedes beschichtete Werkstück, welcher zur Vernetzung der Beschichtung bzw. des Lackes führt, mithin stark von der individuellen Werkstückgeometrie als auch von Positionierung incl. der Höhenlage des Werkstücks in seinem Aushärtegestell, Werkstückträger, Werkstücktransfervorrichtung in jeweiliger Relation zu einer gegebenen Temperaturzonenverteilung des Ofens abhängig. Störungen wie insbesondere Ein- und Ausschleusen verursachen weitere Fehlerquellen. Im Resultat bleibt festzuhalten, dass die nachweislich gegebene, große Diversität im unterschiedlich ausgeprägten Aushärtungsverhalten der verschiedenen beschichteten Werkstücke nur schwer reproduzierbar beherrschbar ist.
Eine besondere Problematik der bekannten Qualitätssicherungsmaßnahmen besteht obendrein darin, dass beispielsweise Bremsenkomponenten als sicherheitsrelevante Fahrzeugkomponenten einer besonderen, strengen Qualitäts und Nachweis- also Dokumentationspflicht unterliegen können, und wobei bekannte Qualitätssicherungsmaßnahmen lediglich eine statistisch abgesicherte Qualitätsprüfung erlauben, mit der Folge, dass eine positiv beurteilte - das heißt eine i.O. zertifizierte - Batch/Charge/Los prinzipiell immer eine bestimmte, wenn auch verschwindend kleine - Restanzahl von n.i.O. Werkstücken enthalten kann, und wobei es umgekehrt auch möglich ist, dass eine n.i.O-zertifizierte Charge durchaus einige i.O. -Werkstücke enthalten kann. Daher kann eine gruppenartig gebündelte Zertifizierung nach den geltenden sicherheitstechnischen Standards lückenhaft eingestuft werden oder anderenfalls nach den geltenden fertigungstechnischen Ansprüchen unwirtschaftlich bezeichnet werden.
Demzufolge beruht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darauf ein möglichst flexibles Verfahren sowie eine Vorrichtung und mithin die Bauteile zur besonders praktikabel verbesserten, effizienten und gleichzeitig noch präziseren Qualitätsbeurteilung bzw. Prozessführung und Fertigung von KTL-beschichteten Werkstücken bereitzustellen, um einen möglichst wirtschaftlichen und dennoch flexibel handhabbaren Werkstückfertigungsprozess darzustellen. Eine weitere Aufgabe besteht in der zerstörungsfreien Bewertung der Vernetzung einer KTL-Beschichtung auf einem Werkstück.
Es wurde festgestellt, dass Fehler an KTL-beschichteten Bauteilen durch eine ungenügende Aushärtung hervorgerufen werden. Der Erfinder hat außerdem überraschenderweise festgestellt, dass das Aussehen von KTL-Beschichtungen unter UV-Licht abhängig vom Härtungsgrad variiert.
Die Aufgabe konnte daher insbesondere gelöst werden durch ein Verfahren zur Bewertung der Vernetzung einer KTL-Beschichtung auf einem Werkstück durch Feststellung des optischen Aussehens der KTL-Beschichtung auf dem Werkstück unter UV-Licht. Dies basiert insbesondere auf der Farbänderung der KTL-Beschichtung unter UV-Licht in Abhängigkeit vom Grad der Vernetzung der KTL-Beschichtung. Ohne sich an eine Theorie binden zu wollen, wird davon ausgegangen, dass bei der Anstrahlung des lackierten Bauteils mit UV-Licht der KTL-Lack zur Fluoreszenz angeregt wird und andersfarbiges Licht abstrahlt. Dieses variiert entsprechend dem Vernetzungsgrad. Dadurch kann unterschieden werden, ob der Lack vollständig vernetzt ist oder nicht. Es wird ferner angenommen, dass die Erfindung auf chemischen Reaktionen basiert, die zur Folge haben, dass sich die Wellenlänge der emittierten Strahlung verändert. Der Vorteil der hier vorgestellten Erfindung besteht darin, dass die Änderung im für das Auge sichtbaren Spektrum erfolgt. Grundsätzlich können bei Einsatz geeigneter Detektoren aber auch Änderungen im nicht sichtbaren Bereich verwendet werden.
Bezüglich der Ursache für die Fluoreszenz kann gesagt werden, dass unter UV - Licht Elektronen angeregt und auf höherer Energieniveaus angehoben werden. Nach der Anregung werden zunächst die angeregten Schwingungszustände deaktiviert. Anschließend erfolgt dann der strahlende Übergang aus dem Schwingungsgrundzustand des elektronisch angeregten Zustands. Vereinfacht heißt das, durch die Bestrahlung mit UV Licht werden Elektronen angeregt und geben bei der Entladung Licht anderer Wellenlänge ab. Durch die Aushärtung werden Bindungen geknüpft, wodurch sich die Energieniveaus ändern. Dadurch verändert sich die Wellenlänge des Lichts.
Der Vorteil der Erfindung besteht insbesondere darin, dass eine zerstörungsfreie und sehr einfache Kontrolle mit KTL-beschichteten Bauteilen auf vollständige Vernetzung erfolgen kann. Die zu verwendende Ausrüstung ist zudem kostengünstig und einfach zu bedienen. Das Verfahren eignet sich prinzipiell auch allgemein für organische Beschichtungen, die bei Vernetzung eine Änderung der unter UV Licht emittierten Fluoreszenswellenlänge zeigen. Die Erfindung betrifft daher allgemein ein Verfahren zur Bewertung der Vernetzung von organischen Beschichtungen, die bei Vernetzung eine Änderung der unter UV Licht emittierten Fluoreszenswellenlänge zeigen. Wie bereits ausgeführt kann die Vernetzung auch als Aushärtung bezeichnet werden.
Die organische Beschichtung ist bevorzugt eine elektrophoretisch abgeschiedene Beschichtung, besonders bevorzugt eine KTL-Beschichtung. Es ist ferner bevorzugt, dass sich die Änderung der unter UV-Licht emittierten Fluoreszenswellenlänge im sichtbaren Bereich zeigt.
Wie bereits ausgeführt handelt es sich bei einer KTL-Beschichtung um eine kathodische Tauchlackierung (KTL), die dem Fachmann allgemein bekannt ist. Die Beschichtung wird dabei elektrophoretisch auf das Werkstück aufgebracht. Die Vernetzung einer KTL-Beschichtung erfolgt in der Regel wie bei vielen anderen Lacken auch durch Erwärmung der aufgebrachten Beschichtung, z.B. in einem Ofen. Die Vernetzungstemperatur ist produktabhängig und liegt bei KTL üblicherweise in einem Bereich von 180 bis 210 °C.
Die KTL-Beschichtung ist eine organische Beschichtung. Für KTL-Beschichtungen geeignete Beschichtungszusammensetzungen beinhalten z.B. als Bindemittel Epoxidharz-Aminaddukte, blockierte Isocyanate, und/oder andere organische Verbindungen. Bei der Vernetzung der Beschichtung kommt es zur Verbindung der einzelnen Kunstharzkomponenten, wodurch eine duroplastische polymere Struktur entsteht, die die Eigenschaftender Beschichtung bestimmt.
Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zur Bewertung der Vernetzung einer organischen Beschichtung, insbesondere einer KTL-Beschichtung, auf einem Werkstück auf Basis der Farbänderung der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, unter UV-Licht in Abhängigkeit vom Grad der Vernetzung der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung. Sie umfasst die Feststellung des optischen Aussehens der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, auf dem Werkstück unter UV-Licht und die Klassifizierung der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, bezüglich ihres Vernetzungsgrades mit mindestens zwei Klassen durch Vergleich mit dem optischen Aussehen von einer oder mehreren organischen Referenz-Beschichtungen, insbesondere einer oder mehreren Referenz-KTL-Beschichtungen, unter UV-Licht, bei der oder denen der Vernetzungsgrad bekannt ist.
Der Verdienst der vorliegenden Erfindung liegt in der erfindungsgemäß herausgearbeiteten Erkenntnis, dass ein hoher Anteil von nachträglich erkannten Fehlern an KTL-beschichteten Werkstücken durch eine ungenügende Aushärtung der KTL-Beschichtung hervorgerufen werden kann. Insbesondere die beispielhaft genannten Bremssättel unterscheiden sich stets in deren Applikation an unterschiedlichen Fahrzeugen und vor allem sehr deutlich in deren unterschiedlicher Geometrie und unterschiedlicher Masse. Wenn ausschließlich konservatives Erfahrungswissen für die Führung von Vernetzungsprozessen angewendet wird, besteht das Risiko, dass den Besonderheiten und Umständen neuer Produkte nicht angemessen Rechnung getragen wird. Beispielsweise steht es einem Dienstleister frei, prinzipiell unpassende Vernetzungsprozesse anzuwenden, die zu unpassenden Ergebnissen führen, welche durch die bekannten und bevorzugten Tests auch nicht reproduzierbar erkannt werden können.
Die erfindungsgemäße Problemlösung (Vorrichtung, Verfahren, Fahrzeugkomponenten) beinhaltet dabei in zeitlichem bzw. räumlichem Anschluss an einen KTL-Aushärtungsprozess einen individualisiert für jedes Werkstück vereinzelt durchführbaren, sowie zerstörungsfreie ausführbaren, eindeutigen Qualitätssicherungsprozess (QS-Prozess). Dieser neuartige Qualitätssicherungsprozess erfolgt erfindungsgemäß bei Bedarf vereinzelt individuell zeitlich nacheinander (Einzel-Durchlaufprozess) oder alternativ auf Grundlage von zu einer Gruppe zusammengefasst gelagerten Werkstücken (Charge/Batch/Fertigungslos-Prozess; im Behandlungsgestell) für mehrere Werkstücke quasi zeitgleich.
Ein erfindungsgemäß vorteilhaft reproduzierbarer QS-Prozess zur ordnungsgemäßen Sicherstellung/Überprüfung der vollständig abgeschlossenen KTL-Vernetzung kann grundsätzlich flexibel, individualisiert, d.h. bedarfsgerecht unter Beachtung der jeweiligen Kundenanforderungen einschließlich der Betriebsbedingungen des ausführenden Dienstleistungsbetriebes, nach den folgenden Merkmalen reproduzierbar angepasst ausgeführt werden. Die Abwicklung des erfindungsgemäß einschlägigen QS-Prozesses erfolgt dabei vereinfacht und besonders bevorzugt an einem besonders eingerichteten Mess- bzw. Prüfarbeitsplatz/QS-Platz sowie im einfachsten Fall örtlich unmittelbar neben einer KTL-Aushärtung allokiert, sowie vorzugsweise manuell gestützt administriert, unter Verwendung von einer speziellen, beispielsweise von einem Werker oder per Vorrichtung, Aktuatorik, Roboter zielgerichtet manipulierbaren UV-Prüflichtquelle die ein definiertes Leuchtmittel beinhaltet zwecks definierter UV-Lichtemission (definierte Wellenlänge, definierte Intensität, definierte Ausbreitungscharakteristik), und wobei die Prüflichtquelle bedarfsgerecht sowie zielgerichtet definiert dem jeweiligen Prüfling (Werkstück) mit Hilfe einer angemessenen Raumbewegung (in Relation zu einem im Arbeitsraum/Prüfraum ruhend auf einem Tisch/Werkstückträger/Werkstückfördervorrichtung angeordneten) Prüfling(Werkstück) mit definierter Distanz sowie mit definiertem Abstrahlwinkel (bspw. vertikal lotrecht über einem Prüflingszentrum platzierbar) zugewendet wird. Dabei impliziert die genannte UV-Lichtquelle eine speziell definierte Lichtwellenlänge und der QS-Arbeitsraum liefert definierte Raumlichtverhältnisse (bspw. abgedunkelter oder halbdunkler Raum vorteilhaft) zwecks definierter Be- und Ausleuchtung des Werkstücks. Im Wesentlichen zeitgleich mit der Detektion/Sichtung des Werkstückbildes unter der Prüflichtquelle erfolgt eine Kennzeichnung oder Zertifizierung bzw. Selektion der geprüften Werkstücke. All dies erfolgt beispielsweise in grundsätzlicher Einzelabarbeitung - Stück-für-Stück individuell - sowie beispielhaft durch einen besonders geschulten Werker. Wenn die Werkstücke nicht einfach handhabbar oder unzumutbar schwer sind, kann es vorgesehen sein, dass der QS-Werker in Abhängigkeit von der Werkstückqualität eine selektive Markierung, Kennzeichnung oder ähnliches vornimmt, damit zwecks Erleichterung beispielsweise das n.i.O. erkannte Werkstückvorrichtung- oder robotergestützt bzw. durch einen mechanischen Muskel/Aktuator aus der Werkstückfördervorrichtung/Gestell/Träger/Förderband entfernt und einer Ausschuss- beziehungsweise Nachbearbeitungsstation zugeführt wird. Diese Vorrichtungs- oder robotergestützte Arbeitserleichterung der Werker zwecks Selektion bestimmter Werkstücke bietet sich insbesondere an zwecks Entlastung der betroffenen Werker die mit der Handhabung von verhältnismäßig schweren sowie gleichzeitig massenhaft abzuwickelnden Werkstücke beschäftig sind, wie insbesondere beispielhaft die Bremssattelgehäuse oder Bremshalter für Kraftfahrzeugscheibenbremsen - neben vielen anderen, ganz grundsätzlich unbegrenzt möglichen Anwendungsfällen, unter anderem auch im beispielhaft fokussierten Kraftfahrzeugzuliefergeschäfts.
Abwandlungen bzw. Mischformen der hiermit offenbarten Prozesse und/oder Vorrichtungen bzw. gefertigten Komponenten unter grundsätzlich beliebiger Kombination der offenbarten Merkmale (ganz oder teilweise) ist prinzipiell möglich sowie jeweils für sich genommen vorteilbehaftet. Dabei beinhalten eine entsprechend weitgehend elektronisch-vollautomatisiert arrangierbare Lösung grundsätzlich einen kontinuierlichen oder batchgestützten Durchlaufprozess und wobei es denkbar ist, eine umgekehrte Kinematik des vorstehend beschriebenen Prozesses zu realisieren, indem es beispielhaft möglich ist, dass eine stationär weitgehend fix gerichtet abstrahlend platzierte Prüflichtquelle vorliegt, und wobei die einschlägige, notwendige körperliche Raumbewegung durch eine - in Relation zur UV-Prüflichtquelle und/oder Detektor/Kamera mit gegebenem Abstand also reproduzierbar definiert und gerichtet ausgeführte, vorzugsweise mit konstanter Geschwindigkeit ausgeführte VorschubbewegungA/erfahrbewegung mittels Werkstückfördervorrichtung wahrgenommen wird. N.i.O. erkannte Werkstücke werden dann automatisiert selektiert indem diese automatisch oder manuell gekennzeichnet werden. Es ist weiterhin beispielhaft möglich, dass die n.i.O. Werkstücke mit Vorrichtungs- oder Roboterunterstützung aus der Werkstückfördervorrichtung entnommen werden, um sie einer abgetrennten Weiterverwertung zuzuführen. Selbstverständlich ist es dabei in Flexibilisierung, d.h. Abhängigkeit von den Bedingungen des Einzelfalles ersatzweise oder ergänzend möglich einen Werker hinzuzuziehen, bis hin zu einer graduellen Variation, indem Werker sowie Prüflichtquelle im Wesentlichen immobil im QS-Raum angeordnet sind, wohingegen ausschließlich die Werkstücke/Prüflinge anhand der Vorschubvorrichtung die notwendige Vorschubbewegung ausführt, der Werker die erfindungsgemäße Sichtprüfung bzw. Prüf- und Kontrollhandlungen durchführt und wobei sodann, weiterhin beispielhaft, eine notwendig erkannte Selektion eines n.i.O. -bewerteten Werkstückes durch manuelle Werkstückentnahme aus der Vorschubvorrichtung mittels Werker erfolgt. N.i.O Teile können einer Nachbearbeitungsstation oder Ausschusssammlung zugewiesen werden.
Die robotergesteuerte bzw. elektronisch vernetzt automatisierten Prozesse und Vorrichtungen können zwecks vollautomatisierter Prozessabwicklung bzw. Durchführung eine elektronisch automatisierte, kameragestützte Bilderfassung incl. softwarebasierte, computergestützte Werkstückbildinterpretation in Verbindung mit einer automatisierten Nacharbeit- bzw. Ausschussselektion beinhalten. Es versteht sich weiterhin dass die Bilderfassung bzw. Bildinterpretation eine räumliche Bilderkennung (Stereo- und/oder 3D-Kamera) für maschinelles räumliches Sehen unterstützt, die im Kontext konkret auf die Daten der definierten Prüflichtquelle abgestimmt sind.
Es versteht sich, dass die Beaufsichtigung jeglicher voll- oder teilautomatisierten Vorrichtung/Prozessführung zumindest einen Leitstand mit wenigstens einer Mensch-Maschine-Schnittsteile beinhaltet, und wobei der Leitstand zur Steuerung- und/oder Prozessregelung wie insbesondere zwecks Störungsbeseitigung und/oder Notabschaltung dient, und wobei dieser Leitstand weiterhin maschinell und/oder werkerbeaufsichtigt vorliegt, indem beispielhaft ein elektronisch mit den Komponenten, Sensoren, Schaltern elektronisch vernetzt eingeflochtener Leitstand ausgebildet ist, so dass die Kritikalität einer Störung wie insbesondere Störungsart, Störungsort und/oder weiteres mehr einfach erkennbar dargestellt ist. Zur Störungsbehebung ist jedem Leitstand zumindest ein Mittel zugewiesen, um die zielgerichtete Störungsbehebung automatisch und/oder werkergestützt zu beseitigen.
Der hiermit dokumentierte Qualitätssicherungsprozess/Fertigungsanlage für die KTL-Beschichtung von Werkstücken wie insbesondere Fahrzeugkomponenten beruht zusammenfassend auf der Verwendung von einer besonders definierten Prüflichtquelle zwecks besonders definierter Beleuchtung eines Prüflings (Werkstück) mit UV-Licht und wobei im Wesentlichen zeitgleich mit einer gezielten Beleuchtung eine Qualitätsprüfung durch zerstörungsfreie, im Wesentlichen optisch ausgeführte, Sichtüberprüfung zumindest mit Bezug auf die vollständige sowie ordnungsgemäße Aushärtung einer KTL-Beschichtung auf dem jeweiligen Werkstück ausgeführt sowie dokumentiert wird. Daher ermöglicht die vorliegende Erfindung erstmals einen zerstörungsfreien Total-Quality Ansatz, indem grundsätzlich jedes Werkstück nach Vollendung eines definierten KTL-Aushärtungsprozesses per QS individuell und dennoch verhältnismäßig einfach, praktikabel, auf die ordnungsgemäß ausgeführte Aushärtung einer KTL-OBH sichtgeprüft wird. Dies erlaubt erstmals eine rationell bedarfsgerecht individualisierte, sowie nachweisbare, Werkstückselektion d.h. eine konkret nachweisliche Kennzeichnung und/oder Unterscheidung zwischen i.O. und n.i.O,- Werkstücken, ohne zwanghaft auf statistisch abgesicherte Daten, oder eine gruppenübergreifende Beurteilung über sämtliche Werkstücke einer weitgehend einheitlich behandelten Gruppe von Werkstücken (Fertigungslos, Batch, Charge) angewiesen zu sein. Im Ergebnis wird erfindungsgemäß eine maßgeblich rationalisierte, d.h. eine effiziente sowie besonders ressourcenschonende Abwicklung der notwendigen KTL-OBH ermöglicht.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Vernetzung der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, durch eine Klassifizierung eines Vernetzungszustandes mit mindestens zwei Beurteilungen „ausreichend vernetzt“ bzw. „in Ordnung“ (i.O.) und „nicht ausreichend vernetzt“ bzw. „nicht in Ordnung“ (n.i.O.) bewertet. Die Beurteilungskriterien können je nach Bedarf definiert werden, um die gewünschte Bewertung zu ermöglichen. Die als „ordnungsgemäß vernetzt“ eingestuften Werkstücke können z.B. der weiteren geplanten Verarbeitung unterzogen werden, während die als „nicht ordnungsgemäß vernetzt“ eingestuften Werkstücke verworfen oder einer Nachvernetzung unterworfen werden können.
Der Ausdruck „ordnungsgemäß vernetzt“, „ausreichend vernetzt“ oder „in Ordnung“ wird dabei bevorzugt als vollständige oder im Wesentlichen vollständige Vernetzung der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, definiert. Entsprechend wird der Ausdruck „nicht ordnungsgemäß vernetzt“ oder „nicht in Ordnung“ bevorzugt als unvollständige oder im Wesentlichen unvollständige Vernetzung der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, definiert. Alternativ kann eine organische Beschichtung, insbesondere eine KTL-Beschichtung, als „ordnungsgemäß vernetzt“ oder „in Ordnung“ eingestuft werden, wenn die organische Beschichtung, insbesondere die KTL-Beschichtung, bei der DSC-Analyse keinen entsprechenden Reaktionspeak zeigt. Entsprechend wird eine organische Beschichtung, insbesondere eine KTL-Beschichtung, als „nicht ordnungsgemäß vernetzt“ oder „nicht in Ordnung“ eingestuft, wenn sich in der DSC-Analyse ein endothermer Reaktionspeak zeigt. Ein solcher endothermer Reaktionspeak kann sich z.B. bei einer Temperatur im Bereich von 170 bis 230°C zeigen. In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass die Vernetzung über einen zu langen Zeitraum und/oder einer zu hohen Temperatur dazu führt, dass sich die Beschichtung wieder thermisch zersetzt. Dies wird als „überbrannt“ bezeichnet. Eine überbrannte organische Beschichtung, insbesondere eine KTL, wird in der DSC ebenfalls keinen endothermen Reaktionspeak zeigen. Die beginnende Zersetzung macht sich aber durch eine weitere Farbänderung bei Bestrahlung mit UV-Licht bemerkbar.
Dementsprechend kann die Qualität in drei Klassen „nicht bzw. nicht vollständig ausgehärtet“, vollständig ausgehärtet und „überbrannt“ klassifiziert werden. Selbstverständlich sind noch feinere Klassifizierungen möglich. In der Regel wird für jede Klasse der definierten Vernetzungsskala mindestens eine organische Referenz-Beschichtung, insbesondere Referenz-KTL-Beschichtung, mit dieser Klasse eingesetzt. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beinhalten die eine oder die mehreren organischen Referenz-Beschichtungen, insbesondere Referenz-KTL-Beschichtungen, mindestens eine, bevorzugt mindestens zwei, bevorzugter mindestens drei organische Referenz-Beschichtungen, insbesondere Referenz-KTL-Beschichtungen, mit einer organischen Beschichtung bzw. KTL-Beschichtung mit der Aushärtungsstufe „ordnungsgemäß vernetzt“ bzw. „in Ordnung“ (i.O.). Es ist weiter bevorzugt, dass zusätzlich mindestens eine, bevorzugt mindestens zwei, bevorzugter mindestens drei organische Referenz-Beschichtungen, insbesondere
Referenz-KTL-Beschichtungen, vorhanden sind, die einen Vernetzungsgrad „nicht ausreichend vernetzt“ bzw. „nicht in Ordnung“ (n. i.O.) aufweisen. Es versteht sich, dass wenn das optische Aussehen z.B. einer organischen Beschichtung, insbesondere KTL-Beschichtung, mit der Klassifizierung „ausreichend ausgehärtet“ bzw. „in Ordnung“ (i.O.) einmal bekannt ist, kein unmittelbarer Vergleich zwischen zu prüfender Beschichtung und Referenz- Beschichtung erforderlich ist, da dann das notwendige optische Aussehen bekannt ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden für die Festlegung einer Vernetzungsskala eine oder mehr, zwei oder mehr, insbesondere drei oder mehr, organische Referenz-Beschichtungen, insbesondere
Referenz-KTL-Beschichtungen, mit unterschiedlichen Vernetzungsgraden oder Vernetzungsstufen eingesetzt werden. Es können z.B. 1 bis 50, bevorzugt 2 bis 40, bevorzugter 3 bis 20 organische Referenz-Beschichtungen, insbesondere Referenz-KTL-Beschichtungen eingesetzt werden.
Die (zu prüfende) organische Beschichtung bzw. KTL-Beschichtung und die organischen Referenz-Beschichtungen bzw. Referenz-KTL-Beschichtungen werden aus der gleichen Beschichtungszusammensetzung bzw. KTL-Beschichtungszusammensetzung gebildet. Die Referenz-Beschichtungen bzw. Referenz-KTL-Beschichtungen können auf beliebigen Substraten, bevorzugt metallischen Substraten, z.B. Blechen oder ebenfalls auf einem Werkstück wie die zu prüfende organische Beschichtung bzw. KTL-Beschichtung, aufgebracht sein. Bevorzugt werden Bleche als Substrate verwendet. Die Vernetzungsstufe bzw. der Grad der Vernetzung der organischen Referenz-Beschichtung, insbesondere Referenz-KTL-Beschichtung, kann z.B. durch Kenntnis der Vernetzungsbedingungen bezüglich Temperatur und Dauer oder durch ein Analyseverfahren oder Prüfverfahren bestimmt werden.
Sofern die Temperatur und Dauer der Härtung der organischen Referenz-Beschichtung, insbesondere Referenz-KTL-Beschichtung, genau bekannt ist, kann auf den Vernetzungsgrad oder die Vernetzungsstufe der erhaltenen Beschichtung geschlossen werden. Hierbei ist es aber erforderlich, dass die Geometrie des mit der organischen Referenz-Beschichtung, insbesondere Referenz-KTL-Beschichtung, versehenen Substrats und der verwendete Ofen homogene Härtungsbedingungen für die organische Referenz-Beschichtung, insbesondere Referenz-KTL-Beschichtung, ermöglicht. Während dies für die organischen Referenz-Beschichtungen, insbesondere
Referenz-KTL-Beschichtungen, zu bewerkstelligen ist, ist das für die industriell hergestellten Werkstücke mit organischer Beschichtung bzw. KTL-Beschichtung aus den oben genannten Gründen nicht möglich.
Die Vernetzungsstufe bzw. der Grad der Vernetzung der organischen Referenz-Beschichtung, insbesondere Referenz-KTL-Beschichtung, wird vorzugsweise durch ein Analyseverfahren oder Prüfverfahren bestimmt. Es handelt sich hierbei um die bekannten Analyse- bzw. Prüfverfahren, die eine Zerstörung der zu prüfenden Probe beinhalten. Beispiele für geeignete Methoden zur Bestimmung des Vernetzungsgrades der Beschichtung sind Differential Scanning Kalorimetrie (DSC), MEK-Test, Thermogravimetrie (TG) oder sogar Infrarot (IR)-Analyse.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Differential Scanning Kalorimetrie-Test (DSC-Tests) an einer isolierten Probe der organischen Beschichtung bzw. KTL-Beschichtung als Analyse- oder Prüfverfahren durchgeführt. Ein Differential Scanning Kalorimetrie-Test (DSC-Tests) wird an einer isolierten Probe der organischen Beschichtung, insbesondere KTL-Beschichtung, durchgeführt. Beim DSC-Test wird die abgegebene oder aufgenommene Wärmemenge einer Probe bei Aufheizung, Abkühlung oder einem isothermen Prozess ermittelt. Aus den Ergebnissen lässt sich der Grad der Vernetzung bestimmen oder abschätzen.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zur Feststellung des optischen Aussehens der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, auf dem Werkstück unter UV-Licht das beschichtete, insbesondere KTL-beschichtete, Werkstück mit einer UV-Lampe bestrahlt, wobei die UV-Lampe bevorzugt UV-Licht mit einer Wellenlänge im Bereich von 315 bis 380 nm emittiert. Es können handelsübliche UV-Lampen eingesetzt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Feststellung des optischen Aussehens der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, auf dem Werkstück unter UV-Licht in einem abgedunkelten oder dunklen Raum durchgeführt wird. Das unter UV-Belichtung abgegebene Licht ist mit bloßem Auge umso besser sichtbar, umso weniger (störendes) anderes Licht vorhanden ist.
Die Bestimmung des optischen Aussehens des oder der organischen Referenz-Beschichtungen, insbesondere Referenz-KTL-Beschichtungen, erfolgt vorzugsweise unter gleichen oder ähnlichen Bedingungen wie für die zu prüfende organische Beschichtung bzw. KTL-Beschichtung, z.B. hinsichtlich verwendeter UV-Lampe, Abstand der UV-Lampe von der Beschichtung, Helligkeit des Raumes usw.
Die Werkstücke, die mit der organischen KTL-Beschichtung versehen sind, sind im Allgemeinen metallische Werkstücke. Es kann sich gegebenenfalls auch um Werkstücke aus metallisiertem Kunststoff handeln. Die Werkstücke weisen bevorzugt eine komplexe Geometrie auf. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das Werkstück eine Fahrzeugkomponente und bevorzugt eine Bremsenkomponente. Bevorzugte Werkstücke sind ein Bremssattelgehäuse oder ein Bremshalter, insbesondere für Kraftfahrzeugscheibenbremsen. Es ist aber festzuhalten, dass das erfindungsgemäße Verfahren unabhängig von der Form und Anwendung der Bauteile ist, und daher auf sämtliche organisch beschichtete Oberflächen, insbesondere KTL beschichtete Oberflächen, angewendet werden kann.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Bewertung als kontinuierliche zerstörungsfreie Prozesskontrolle oder als sporadische zerstörungsfreie Prozesskontrolle oder als eine zerstörungsfreie Prozesskontrolle für jedes mit der organischen Beschichtung, insbesondere KTL-Beschichtung, versehene Werkstück. Die kontinuierliche zerstörungsfreie Prozesskontrolle oder die Prozesskontrolle für jedes mit der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, versehene Werkstück kann mit einem Detektorsystem aus UV-Lampen und optischer Detektionsvorrichtungen zur Aufnahme des Aussehens der organischen Beschichtung bzw. KTL-Beschichtung unter UV-Licht, z.B. mit einer Foto- oder Filmkamera, erfolgen. Die sporadische zerstörungsfreie Prozesskontrolle oder die zerstörungsfreie Prozesskontrolle für jedes mit der KTL-Beschichtung versehene Werkstück kann z.B. einfach mittels einer UV-Handlampe und Betrachtung der Werkstücke erfolgen.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Feststellung des optischen Aussehens der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, und gegebenenfalls der organischen Referenz-Beschichtung bzw. Referenz- KTL-Beschichtung durch kameragestützte Bilderfassung und/oder die Einstufung der organischen Beschichtung bzw. KTL-Beschichtung in der Vernetzungsskala stellt eine computergestützte automatisierte Bewertung dar.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich des Weiteren auf ein konkret erfindungsgemäß mit einer organischen Beschichtung, insbesondere KTL-Beschichtung, versehenes bzw. nach einem neuartigen Fertigungsprozess gefertigten Werkstück wie beispielsweise in der Gestalt eines Bremssattelgehäuse, Halterungen oder Gehäuse von Bremsbetätigungen.
Die Bremssattelgehäuse für Fahrzeugscheibenbremsen sind grundsätzlich aus metallischem Gußwerkstoff urgeformt ausgebildet, und können über eine Masse von mehreren Kilos verfügen. Anschließend an deren Urformung schließt sich vereinfacht ausgedrückt der Gußputz an. Es ist möglich, dass sich daran ein örtlich begrenzter Zerspanungsprozess anschließt oder das geputzte Gußrohteil unmittelbar direkt - bspw. in Lohnarbeit - zum Oberflächenbeschichtungsprozess transferiert wird. Die fertig OBH-beschichteten Bremssattelgehäuse können grundsätzlich über zumindest eine zweischichte (oder darüber hinaus mehrschichtige) Beschichtung verfügen, nämlich zumindest beinhaltend eine KTL-Schicht oberhalb der Gußhautoberfläche (natürliche geputzte Gußhautoberfläche und/oder zerspante Gußoberfläche) sowie beinhalten eine Lackschicht, die nach der Aushärtung der KTL-Schicht aufgetragen ist.
Erfindungsgemäß sind die Bremssattelgehäuse auf Grundlage des vorstehend beschriebenen QS-Verfahrens selektiv auf deren ordnungsgemäße KTL-Aushärtung zu untersuchen, bevor die Lackierung erfolgt. Dadurch ist erfindungsgemäß stets sichergestellt, dass ausschließlich die vollständig KTL-ausgehärteten Bremssättel mit einer Decklackbeschichtung versehen werden. Die nicht ausgehärteten also n.i.O zertifizierten Bremssattelgehäuse werden mittels Selektion einem bevorzugten Sonderprozess in Gestalt einer Nacharbeitsstation zugeführt, mit der Maßgabe, dass diesen ausselektierten n.i.O. -Werkstücken eine Zusatzfrist zur Vervollständigung Ihrer Aushärtung zugebilligt wird.
Die Erfinder haben mit methodischen Versuchen erstmals erkannt, dass die ordnungsgemäße Vernetzung von KTL-Beschichtungen an den einschlägigen Werkstücken wie insbesondere Bremssattelgehäuse mittels UV-Lichtbestrahlung durch Beobachtung zerstörungsfrei sowie eindeutig reproduzierbar derart festgestellt werden kann, dass nicht vollständig ausgehärtete Werkstücke ausselektiert werden können. Zusammenfassend sind hiermit nachweislich umfangreich getätigte Versuchsserien, die Einzelheiten bevorzugter Vorrichtungen zur Durchführung des einschlägigen Verfahrens einschließlich die Einzelheiten der neuartig vorgeschlagenen QS-Prüfung, wie auch Verwendungsvorschläge anhand konkreter Komponenten und Werkstücke - vorliegend am ausgewählten Beispiel eines Bremssattelgehäuses für eine Kraftfahrzeugscheibenbremse im Zusammenhang mit dem Gesamtoffenbarungsgehalt anhand der Zeichnung verdeutlicht.
Mit anderen Worten:
Im Rahmen von Analysen wurde festgestellt, dass durch Bestrahlung mit UV-Licht, ordnungsgemäß vernetzte Beschichtungen mit einer kathodischen Tauchlackierung (kurz: KTL) von nicht ordnungsgemäß vernetzten KTL-Beschichtungen unterschieden werden können. Hierzu wurde eine handelsübliche UV-Lampe im abgedunkelten Raum verwendet. Auf dieser Basis, konnten i.O. Werkstücke von n.i.O. Werkstücken unterschieden und der Fehler abgestellt werden.
Ein maßgeblicher Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht demgegenüber darin, dass eine zerstörungsfreie und sehr einfache Kontrolle mit KTL-beschichteter Werkstücke auf vollständige Aushärtung insbesondere mittels UV-Lichtquelle ermöglicht ist. Die damit zwingend notwendige, sowie zu verwendende Ausrüstung ist kostengünstig und sehr einfach zu bedienen.
Die vorstehend sehr ausführlich gefasste verbale Beschreibung der vorliegenden Erfindung wird anhand deren Offenbarung in den beigefügten Zeichnungen im Sinne einer Gesamtoffenbarung der Anmeldunterlage sinnvollerweise vervollständigt bzw. verdeutlicht und ergänzt.
Fig. 1 zeigt schematisch einen möglichen Aufbau für die Bewertung einer entsprechenden Beschichtung auf einem Werkstück. Fig. 1 zeigt einen Raum mit einem Tisch 1 , auf dem sich das zu prüfende, beschichtete Bauteil mit KTL-Beschichtung 2 befindet. Der Raum sollte nicht sehr hell sein. Bevorzugt ist er abgedunkelt. Statt des Tisches kann auch z.B. ein Band, Gestell oder ein vergleichbarer Platz benutzt werden. Zur Beleuchtung des Bauteils 2 wird eine handelsübliche UV - Lampe 3 mit einer Wellenlänge im Bereich von 315 - 380 nm eingesetzt. Das lackierte Bauteil wird mit UV-Licht angestrahlt. Der KTL-Lackwird zur Fluoreszenz angeregt und strahlt andersfarbiges Licht ab. Dieses variiert entsprechend dem Vernetzungsgrad. Dadurch kann durch das optische Aussehen unterschieden werden, ob der Lack ausgehärtet ist oder nicht.
Die Fig. 2 - 8 zeigen DSC Diagramme unterschiedlich vernetzter KTL-Beschichtungen. Dargestellt sind drei Kurven, bei denen es sich um zwei Aufheizkurven sowie eine Abkühlkurve handelt. Bei den mit einem Quadrat markierten Kurven handelt es sich um die erste Aufheizkurve, bei der mit einem Kreis markierten Kurven um die Abkühlkurve und bei der mit einem Dreieck markierten Kurven um die zweite Aufheizkurve.
Bei einer nicht bzw. nicht vollständig vernetzten KTL ist im vorliegenden Fall in der ersten Aufheizkurve ein endothermer Peak zwischen 180° und 230°C vorhanden, der bei der zweiten Aufheizkurve naturgemäß nicht mehr vorhanden ist.
Bei den vollständig vernetzten Proben ist der Verlauf in diesem Temperaturbereich nahezu deckungsgleich.
Fig. 2 zeigt ein DSC-Diagramm einer nicht vernetzten KTL-Beschichtung.
Fig. 3 zeigt ein DSC-Diagramm einer KTL-Beschichtung, die 15 min bei 150°C vernetzt wurde.
Fig. 4 zeigt ein DSC-Diagramm einer KTL-Beschichtung, die 15 min bei 160°C vernetzt wurde.
Fig. 5 zeigt ein DSC-Diagramm einer KTL-Beschichtung, die 15 min bei 170°C vernetzt wurde.
Fig. 6 zeigt ein DSC-Diagramm einer KTL-Beschichtung, die 15 min bei 180°C vernetzt wurde. Fig. 7 zeigt ein DSC-Diagramm einer KTL-Beschichtung, die 15 min bei 190°C vernetzt wurde.
Fig. 8 zeigt ein DSC-Diagramm einer KTL-Beschichtung, die 15 min bei 200°C vernetzt wurde.
Beispiele
Bleche wurden mit einer KTL-Beschichtung versehen. Die aufgetragene Beschichtung einer Probe wurden nicht vernetzt. Die Beschichtungen der anderen Proben wurden bei einer bestimmten Temperatur für eine bestimmte Dauer vernetzt. Die jeweilige Temperatur und Dauer sind in der nachstehenden Tabelle genannt.
Anschließend wurden die erhaltenen KTL-Beschichtungen unter sichtbarem Licht (kein UV-Licht) und unter UV-Licht (UV-Lampe mit Wellenlängenbereich von 315 - 380 nm) betrachtet und das optische Aussehen notiert. Ferner wurden von jeder erhaltenen KTL-Beschichtung eine Probe isoliert, die einer DSC-Analyse unterworfen wurde. Die Ergebnisse sind in nachstehender Tabelle bzw. den Figuren gezeigt.
Figure imgf000021_0001
Figure imgf000022_0001
* keine Härtung
Aus den Ergebnissen wird ersichtlich, dass unter normalem Licht keine Unterschiede im Aussehen der KTL-Beschichtungen in Abhängigkeit vom Härtungsgrad feststellbar ist, während die Farbe der KTL-Beschichtungen unter UV-Licht in Abhängigkeit vom Härtungsgrad variiert.
Bei der DSC-Analyse ist ein endothermer Aushärtungspeak im Bereich zwischen 180 bis 230°C bis zu einer Härtungstemperatur von 180°C vorhanden. Bei Aushärtungstemperaturen von 190°C und darüber ist der endothermer Aushärtungspeak verschwunden. In diesen Fällen ohne endothermen Aushärtungspeak ist der KTL-Lack „vollständig vernetzt“, d.h. die Proben mit den Nummern 6, 7 und 8. Bei der Probe mit der Nr. 8 erfolgte keine DSC-Analyse, die vollständige Vernetzung ist aber aus den Härtungsbedingen im Vergleich zu den anderen Proben offenkundig. Die hier beobachtbare weitere Farbänderung macht deutlich, dass weitere Bindungsänderungen (einsetzende thermische Zersetzung durch Pyrolyse) erfolgen, die mittels DSC nicht erkennbar sind.
Damit ist es möglich, eine ordnungsgemäße Vernetzung des KTL-Lacks anhand des optischen Aussehens der KTL-Beschichtung auf dem Werkstück unter UV-Licht zerstörungsfrei festzustellen. Im vorliegenden Fall wären bei einer Vernetzungsbewertung, die die Klassen „ordnungsgemäß vernetzt“ bzw. „in Ordnung“ (i.O.) und „nicht ordnungsgemäß vernetzt“ bzw. „in Ordnung“ (n.i.O.) beinhaltet, KTL-Beschichtungen auf Werkstücken, die unter UV-Licht das optische Aussehen gemäß der Nr. 6 oder 7 zeigen, „ordnungsgemäß ausgehärtet“ und KTL-Beschichtungen auf Werkstücken, die unter UV-Licht das optische Aussehen gemäß der Nr. 1 , 2, 3 oder 4 zeigen, „nicht ordnungsgemäß ausgehärtet“. Das Erscheinungsbild von Probe 8 wird dann als überbrannt bzw. „n.i.O ausgehärtet“ bezeichnet. Bezugszeichenliste:
1 Tisch
2 zu prüfendes Bauteil mit KTL-Beschichtung 3 UV-Lampe

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Bewertung der Vernetzung von organischen Beschichtungen, die bei Vernetzung eine Änderung der unter UV Licht emittierten Fluoreszenswellenlänge zeigen.
2. Verfahren zur Bewertung der Vernetzung nach Anspruch 1 , wobei die organische Beschichtung eine KTL-Beschichtung ist und/oder wobei sich die Änderung der unter UV-Licht emittierten Fluoreszenswellenlänge im sichtbaren Bereich zeigt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2 zur Bewertung der Vernetzung einer organischen Beschichtung, insbesondere einer KTL-Beschichtung, auf einem Werkstück auf Basis der Farbänderung der organischen Beschichtung, insbesondere KTL-Beschichtung, unter UV-Licht in Abhängigkeit vom Grad der Vernetzung der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, umfassend die Feststellung des optischen Aussehens der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, auf dem Werkstück unter UV-Licht und die Einstufung der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, bezüglich ihres Vernetzungsgrades mit mindestens zwei Bewertungskriterien durch Vergleich mit dem optischen Aussehen von einer oder mehreren organischen Referenz-Beschichtungen, insbesondere einer oder mehreren Referenz-KTL-Beschichtungen unter UV-Licht, bei der oder denen der Vernetzungsgrad bekannt ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vernetzung einer organischen Beschichtung, insbesondere einer KTL-Beschichtung, durch eine Klassifizierung mit den Bewertungskriterien „ordnungsgemäß vernetzt“ bzw. „in Ordnung“ (i.O.) und „nicht ordnungsgemäß vernetzt“ bzw. „nicht in Ordnung“ (n.i.O.) bewertet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine, bevorzugt mindestens zwei, bevorzugter mindestens drei organische Referenz- Beschichtungen, insbesondere
Referenz-KTL-Beschichtungen, die Aushärtungsstufe „ordnungsgemäß vernetzt“ bzw. „in Ordnung“ (i.O.) aufweisen, wobei vorzugsweise auch mindestens eine, bevorzugter mindestens zwei Referenz-KTL-Beschichtungen die Aushärtungsstufe „nicht ordnungsgemäß vernetzt“ bzw. „nicht in Ordnung“ (i.O.) aufweisen.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehr, insbesondere drei oder mehr, organische Referenz- Beschichtungen, insbesondere Referenz-KTL-Beschichtungen, mit unterschiedlichen Vernetzungsgraden vorliegen.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Klassifizierung und/oder der Vernetzungsgrad der organischen Referenz-Beschichtung, insbesondere der Referenz-KTL-Beschichtung, durch Kenntnis der Vernetzungsbedingungen bezüglich Temperatur und Dauer oder durch ein Analyseverfahren oder Prüfverfahren bestimmt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Feststellung des optischen Aussehens der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, auf dem Werkstück unter UV-Licht das beschichtete Werkstück, insbesondere das KTL-beschichtete Werkstück, mit einer UV-Lampe, insbesondere mit einer UV-Lampe mit einer Wellenlänge im Bereich von 315 bis 380 nm, bestrahlt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Feststellung des optischen Aussehens der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, auf dem Werkstück unter UV-Licht vorzugsweise in einem abgedunkelten oder dunklen Raum durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück metallisch ist oder ein metallisierter Kunststoff ist und/oder eine komplexe Geometrie aufweist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück eine Fahrzeugkomponente oder eine Bremsenkomponente, wie ein Bremssattelgehäuse oder ein Bremshalter, insbesondere für Kraftfahrzeugscheibenbremsen, sein kann.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewertung als kontinuierliche zerstörungsfreie Prozesskontrolle oder als sporadische zerstörungsfreie Prozesskontrolle oder als eine zerstörungsfreie Prozesskontrolle für jedes mit der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, versehene Werkstück erfolgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Feststellung des optischen Aussehens der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, und gegebenenfalls der organischen Referenz-Beschichtung, insbesondere der Referenz- KTL-Beschichtung, durch kameragestützte Bilderfassung erfolgt und/oder die Bewertung der Vernetzung der organischen Beschichtung, insbesondere der KTL-Beschichtung, computergestützt und automatisiert erfolgt.
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