WO2021118060A1 - 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 신발의 중창(midsole) 제작시 물리적 발포 공정(Physical Blowing Agent based foaming)을 이용하는 고 기능성 발포체 제조방법에 관한 것으로, 화학발포제를 사용하지 않아 친환경적이며, 가공시간을 단축시켜 개선된 물성의 발포체를 저렴한 비용으로 제조할 수 있도록 하는 기술에 관한 것이다. 이를 위해 본 발명은, 캐비티가 구비된 발포용 프레스를 사용하여 발포체를 제조하는 물리발포 공정에 있어서, 발포용 배합수지를 캐비티에 투입하는 투입 단계, 발포용 프레스를 사용하여 캐비티를 닫는 폐쇄 단계, 캐비티에 가스를 주입하는 가스 주입 단계, 캐비티 내부를 일정 압력으로 유지하여 가스를 발포용 배합수지에 용해시키는 상압 유지 단계 및 캐비티를 개방하여 내부를 해압되도록 함으로써 발포를 실행하는 발포 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정
본 발명은 신발의 안창(insole), 중창(midsole), 아웃솔(outsole) 등의 제작에 이용되는 물리적 발포 공정(Physical Blowing Agent based foaming)에 의한 고 기능성 발포체 제조방법에 관한 것으로, 화학발포제를 사용하지 않아 친환경적이며, 가공시간을 단축시켜 개선된 물성의 발포체를 저렴한 비용으로 제조할 수 있도록 하는 기술에 관한 것이다. 또한, 발포하고자 하는 수지 조성물을 발포용 프레스에 설치된 캐비티에 투입한 후 가스를 주입하여 용해시키고, 압력, 해압 속도, 온도 등을 설정함으로써 발포체의 물성을 조절하는 공정에 관한 것이다.
고분자발포공정은 크게 화학발포공정과 물리발포공정으로 나눌 수 있다. 화학발포공정은 신발산업에서 쿠션 소재인 안창(insole)이나 중창(midsole) 등 탄성중합체(elastomer, 엘라스토머) 발포체 제조와 같은 여러 분야에 쓰이고 있으며, 공정이 단순하고 생산성이 높아 가장 널리 쓰이는 공정이다. 화학발포공정은 수지와 화학발포제 혼련, 성형, 가열, 발포의 순으로 수행된다. 그러나, 화학발포공정에서는 화학발포제(JTR - Azodicarbon amide)가 가열되어 분해되고, 가스를 생성하는 과정에서 포름아마이드(Formamide)나 암모니아(Ammonia)등의 유해성분이 발생하게 되는데, 이는 환경 문제를 발생시키게 되어 친환경 관련 규제가 따르게 되는 한계가 있다.
이를 개선하기 위해 최근 당해 기술분야에서는 가스를 직접 수지에 주입하여 용해시킨 후 발포하는 공정인 물리발포공정이 개발되고 있으며, 이러한 물리발포공정에 의해 제조된 물리 발포 제품은 고가 러닝화 등에 적용되고 있다.
물리발포공정은 크게 4단계로 나뉘어져 있으며, (a) 고압챔버 내에 가스를 충전하는 단계, (b) 고분자내 가스 용해 및 포화를 통한 단상(Single-phase) 혼합물을 제조하는 단계, (c) 혼합물에 가열 혹은 해압을 통한 Thermodynamic instability 를 유도하여 고분자내 기포를 생성하는 단계, (d) 발포 단계로 이루어 진다.
여기서, Thermodynamic instability를 유도하는 방법은 크게 (1) 혼합물 가열을 통한 상분리(Phase separation)와 (2) 순간적 해압을 통한 상분리 2가지로 나뉘게 된다.
이 중, (1) 가열을 통한 발포 공정은 2-step 가열 발포 공정으로서 물리발포공정 중 현재 가장 흔하게 쓰이는 방법이다. 저온의 초고압 autoclave에서 가스를 포화시키고 약 48시간 후 꺼내어, oil-bath에서 가열시켜 천천히 발포시키는 공정으로, 기존의 화학발포 공정시간보다 훨씬 더 많은 시간이 필요하고, autoclave 등 고가의 설비가 요구되어 생산단가가 매우 높다는 단점이 있다. 또한, 현재 물리발포공정은 시트와 비드의 형태만 발포가 가능하여 후 가공처리를 통해 성형이 필요하게 된다. 따라서, 이러한 단점을 극복하기 위하여 (2) 순간적 해압을 통한 상분리를 이용하는 1-step 공정이 요구되고 있고, 본 발명에서는 심도있는 연구를 거친 결과, 공정을 단순화하고 시간을 단축시킬 수 있으며, 요구되는 물성에 부합하는 발포체를 제조할 수 있는 물리발포 공정을 제안할 수 있게 되었다.
(특허문헌 1) 대한민국 등록특허공보 제10-1771653호
본 발명은 상술한 문제점을 모두 해결하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 목적은 친환경적이고, 단순화된 공정을 제공하여 개선된 물성의 발포체를 절감된 비용으로 제조할 수 있도록 하는 것이다.
본 발명의 목적은 압력, 온도 등 조건을 제어하여 필요에 따라 다양한 물성을 갖는 발포체를 제조할 수 있도록 하는 것이다.
상기한 바와 같은 본 발명의 목적을 달성함과 동시에 후술하는 본 발명의 특징적인 효과를 실현하기 위한 본 발명의 특징적인 구성은 하기와 같다.
본 발명에 따르면, 캐비티가 구비된 발포용 프레스를 사용하여 발포체를 제조하는 물리발포 공정에 있어서, 발포용 배합수지를 캐비티에 투입하는 투입 단계, 발포용 프레스를 사용하여 캐비티를 닫는 폐쇄 단계, 캐비티에 가스를 주입하는 가스 주입 단계, 캐비티 내부를 일정 압력으로 유지하여 가스를 발포용 배합수지에 용해시키는 상압 유지 단계 및 캐비티를 개방하여 내부를 해압되도록 함으로써 발포를 실행하는 발포 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정이 제공된다.
본 발명에 따르면, 투입 단계에서 발포용 배합수지는 캐비티 부피의 50 내지 100%를 차지하도록 투입될 수 있다.
본 발명에 따르면, 폐쇄 단계에서 발포용 프레스는 100 내지 200kgf/cm2 의 압력으로 캐비티를 닫을 수 있고, 가스 주입 단계에서 캐비티에 5 내지 20MPa의 설정 압력으로 가압되도록 가스를 주입할 수 있으며, 상압 유지 단계에서 캐비티 내부는 5 내지 20MPa의 압력으로 1 내지 100분 동안 유지되도록 제어될 수 있다.
본 발명에 따르면, 발포 단계는 캐비티가 순간적인 개방을 통해 해압되도록 하여 발포를 실행시키고, 발포의 실행과 동시에 챔버 형태로 발포 성형된 발포체를 탈형하도록 할 수 있다.
본 발명에 따르면, 캐비티 내부는 50 내지 200℃의 온도로 유지될 수 있고, 질소 가스, 이산화탄소 가스, 초임계 이산화탄소 가스, 아르곤 가스, 헬륨 가스 군 중에서 선택된 어느 하나의 가스가 이용될 수 있다.
본 발명에 따르면, 발포용 배합수지의 형태는 시트 또는 펠렛 형태의 가공된 솔리드 형태일 수 있다.
본 발명에 다른 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정은 화학발포제를 사용하지 않아 친환경적이며, 가공시간을 단축시켜 개선된 물성의 발포체를 저렴한 비용으로 제조할 수 있다.
아울러, 가공 조건의 변경이 용이하여 발포체의 셀 구조(cell structure)를 조절할 수 있고, 이를 통해 STS(split tear strength)와 반발탄성 등을 비롯한 기계적 물성을 조절할 수 있다.
도 1은 물리발포에 의해 제조된 발포체와 화학발포에 의해 제조된 발포체를 확대하여 도시한 것이다.
도 2는 물리발포 공정을 개략적으로 도시한 것이다.
도 3은 본 발명에 따른 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정을 개략적으로 도시한 흐름도이다.
도 4는 본 발명의 실시에 이용되는 캐비티가 구비된 발포용 프레스이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로서 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석되지는 아니한다. 또한, 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 어려움 없이 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 사항은 생략하도록 한다.
실시예 1
시트(sheet) 형태의 발포용 배합수지 80g에 기핵제 (CaCO3 , 4g)와 가교제 (DCP, 0.48g)를 첨가한 후 압력 캐비티에 투입하고, 150kgf/cm2 프레스의 압력으로 캐비티를 폐쇄한 후, 15Mpa의 질소를 캐비티에 충전하였다. 이후 캐비티의 온도 170℃조건에서 40분동안 가스를 수지에 포화시킨후 캐비티를 순간적으로 개방시켜 발포체를 제조하였다.
실시예 2
캐비티의 온도를 90℃로 제어한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
실시예 3
캐비티의 온도를 110℃로 제어한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
실시예 4
캐비티의 온도를 130℃로 제어한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
실시예 5
캐비티의 온도를 150℃로 제어한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
실시예 6
캐비티의 온도를 180℃로 제어한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
실시예 7
가스 포화 시간을 20분으로 제어한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
실시예 8
가스 포화 시간을 30분으로 제어한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
비교예: 화학발포공정
물리발포와 화학발포의 동일 조건상 비교를 위해, 화학발포제를 제외한 첨가제의 종류 및 양을 통일하였고, 화학발포제(JTR, 8.32g)와 발포조제 (ZnO, 2.4g) 를 추가하여 샘플을 제작하였다.
실험예: 물성평가
상기 실시예, 비교예에 의해 제조된 발포체를 대상으로 하기 표 1과 같이 물성평가를 수행하였다.
항목 평가방법
STS(Split Tear Strength, 분할인열강도) - 시료: 길이 180mm, 폭 25mm, 두께 10mm
- UTM Crosshead Speed: 50mm/min
- 시료의 단면 중앙에 칼집을 넣은 후, 양쪽에서 잡아 당겨 찢을 때 걸리는 최대 Load 값
경도 - 시료: 길이 180mm, 폭 80mm, 두께 10mm- 측정기기: Asker C Type 경도계
발포배율 - Foam 제조 후 가로, 세로 방향의 길이를 각각 측정하여, Mold 대비 증가한 정도를 평균하여 산출
반발탄성 - 시료: 길이 180mm, 폭 80mm, 두께 12.5mm- 조건: 3회 Ball Drop 후 4~6회까지 측정값 평균
온도에 따른 실험결과는 아래 표 2와 같다.
온도(℃) STS(kgf/cm) 반발탄성(%) 경도(Asker C) 밀도(g/cc)
90 - 51 41 0.32
110 - 53 40 0.27
130 - 56 39 0.22
150 2.4 61 33 0.18
170 2.7 67 32 0.17
180 2.5 62 32 0.15
시간에 따른 실험결과는 아래 표 3과 같다.
포화 시간 (분) 반발탄성(%) 경도(Asker C) 밀도(g/cc)
20 57 32 0.20
30 60 31 0.15
40 62 31 0.14
물리발포와 화학발포의 비교 발포실험 및 물성평가 결과는 아래 표 3과 같다. 도 1의 (a)는 물리발포에 의해 제조된 발포체를 확대하여 도시한 것이고, 도 2의 (b)는 화학발포에 의해 제조된 발포체를 확대하여 도시한 것이다.
발포종류 발포 배율(%) STS(kgf/cm) 반발탄성(%) 경도(Asker C) 밀도(g/cc)
물리발포 130 2.4 72 42 0.17
화학발포 180 1.4 63 32 0.14
표 1의 물성평가에 따른 결과인 표 2를 살펴보면, STS와 반발탄성은 캐비티의 온도가 170℃에 이를 때까지는 증가하는 경향을 보이다가, 그 이후로 감소하는 것을 확인할 수 있고, 밀도는 온도 증가에 따라 감소하는 것을 확인할 수 있다. 경도의 경우 밀도와 밀접한 관계가 있으며, 온도 증가에 따라 함께 감소하여 150℃에 이르러 32에 수렴하는 것을 확인할 수 있다. 즉, 캐비티의 온도가 증가함에 따라 발포체의 물성이 향상됨을 기대할 수 있고, 이는 170℃일 때 가장 우수할 것으로 기대할 수 있다.
표 3을 살펴보면, 발포 시간이 증가할수록 반발탄성은 증가하며 밀도는 감소하는 것을 알 수 있다. 따라서, 생산성을 고려하여, 고 기능성의 저 비중 고탄성 발포체 제작을 위해 가스 포화 시간을 40분 내외로 설정하는 것이 바람직하다.
표 4를 살펴보면, 화학발포에 비해 발포 배율은 하락하였으나, STS, 반발탄성, 경도, 밀도가 모두 증가하는 것을 확인할 수 있다. 특히, STS, 반발탄성, 경도 값이 많이 향상되는 것을 확인할 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 물리발포 공정을 통해 필요에 따라 다양한 물성을 갖는 발포체를 제조할 수 있고, 화학발포에 비해 소요시간을 단축하면서 개선된 물성을 가진 발포체를 제조할 수 있음을 확인할 수 있다.
이상, 도면을 참조하여 바람직한 실시예와 함께 본 발명에 대하여 상세하게 설명하였으나, 이러한 도면과 실시예로 본 발명의 기술적 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 따라서, 본 발명의 기술적 사상의 범위 내에서 다양한 변형예 또는 균등한 범위의 실시예가 존재할 수 있다. 그러므로 본 발명에 따른 기술적 사상의 권리범위는 청구범위에 의해 해석되어야 하고, 이와 동등하거나 균등한 범위 내의 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 속하는 것으로 해석되어야 할 것이다.
발명자는 발명을 설명함에 있어 적절한 용어나 단어를 선택하거나 정의하여 설명할 수 있고, 이 경우에 있어 사용된 용어나 단어는 통상적으로 사용되는 의미에 한정하여 해석할 것이 아니라, 발명자의 의도를 참작하여 발명에서 구현된 기술적 사상에 부합하도록 해석되어야 한다.
따라서, 본 명세서 및 청구범위에서 사용되는 용어나 단어는 통상적으로 사용되는 의미에 한정되는 것이라고 볼 수는 없다. 이하 상술되는 내용은 본 발명의 바람직한 실시예에 불과할 뿐이고, 본 기술적 사상을 모두 대변하거나 한정하는 것은 아니라 할 것이므로 통상의 기술자의 입장에서 용이하게 대체 가능한 요소 및 균등범위에 해당하는 예가 존재할 수 있다.
이하 상술한 원칙에 입각하여 본 발명에 따른 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정을 도면을 참조하여 상세히 설명하기로 한다.
고분자발포공정은 크게 화학발포공정과 물리발포공정으로 분류될 수 있다. 화학발포공정은 공정이 단순하고 생산성이 높아 가장 널리 이용되는 공정으로, 신발 중창(midsole)용 탄성중합체(elastomer, 엘라스토머)발포체 제작 등 여러 분야에 쓰이고 있으나, 환경문제 등의 이유로 제약이 있다.
이에 대응하여 물리발포공정이 개발되고 있는데, 도 2에 도시된 바와 같이 물리발포공정은 고분자와 가스를 고압 챔버 내에 충진하는 단계, 고분자 내에 가스를 용해, 포화시켜 단상(single-phase)혼합물을 제조하는 단계, 혼합물에 열역학적인 불안정(Thermodynamic instability)을 유도하여 상분리(pahse-separation) 시켜 고분자 내에 기포를 생성하는 단계, 발포시키는 단계로 이루어진다.
여기서 혼합물에 열역학적인 불안정(Thermodynamic instability)을 유도하는 단계는 혼합물 가열을 통하거나, 해압을 통한 방법으로 분류될 수 있다.
본 발명은 그 중 발포와 성형을 동시에 진행하는1-step 해압 발포 공정을 채택하여, 신발 중창 제작 시 기존 화학발포 공정과 비슷한 총 공정시간(40~60분)이 소요되며, 공정의 가공 조건을 쉽게 변경할 수 있고, 이를 통해 발포체의 물성이 조절 가능한 물리발포 공정을 제안한다.
이하 명세서 상에서 압력의 단위는 kgf/cm2 와 MPa 두가지를 사용하기로 한다. 이 때, 1MPa은 약 10.197162 kgf/cm2에 대응된다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정은 도 3에 도시된 바와 같이, 투입 단계, 폐쇄 단계, 가스 주입 단계, 상압 유지 단계, 발포 단계를 포함하여 이루어질 수 있다.
투입 단계는 발포용 배합수지를 캐비티에 투입하는 단계이다. 이 때 투입되는 발포용 배합수지는 에틸렌비닐공중합체(EVA)와 올레핀계 엘라스토머(elastomer)가 포함된 수지일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
에틸렌비닐공중합체(ethylene-vinyl acetate, EVA)는 에틸렌과 비닐 아세테이트(vinyl acetate)의 공중합을 통해 얻어지는 중합체이며, 올리핀계 엘라스토머는 에틸렌과 알파올레핀을 공중합시켜 얻어지는 중합체를 일컫는다.
캐비티(cavity)는 Mold로도 일컬어지며, 거푸집 등을 조립하였을 때 형성되는 빈 공간 내지 그 빈 공간이 형성된 장치를 의미한다. 따라서 캐비티 내측에서 발포용 배합수지가 충진되어 발포될 수 있다. 이 때, 캐비티는 도 4에 도시된 바와 같이 발포용 프레스에 장착된 것일 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 발포용 배합수지는 시트 혹은 펠렛(pellet), 선성형체 등 가공된 솔리드 형태 또는 분말 상태일 수 있다. 이 때, 발포용 배합수지는 캐비티 전체 부피에 50 내지 100%를 차지하도록 투입될 수 있다.
폐쇄 단계는 발포용 프레스를 사용하여 캐비티를 닫는 단계이다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 발포용 프레스는 100 내지 200kgf/cm2의 압력으로 캐비티를 닫을 수 있다.
가스 주입 단계는 캐비티에 가스를 주입하는 단계이다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 캐비티에 5 내지 20 MPa의 설정 압력으로 가압되도록 하여 가스를 주입할 수 있다. 5MPa 이하의 압력으로 가압되는 경우 발포용 배합수지에 주입 가스가 침투하는 효율이 감소하게 되며, 20MPa 이상의 압력으로 가압되는 경우 장치 부하가 가중된다. 이 때, 주입되는 가스는 질소 가스, 이산화탄소 가스, 초임계 이산화탄소 가스, 아르곤 가스, 헬륨 가스 군 중에서 선택되는 어느 하나일 수 있다.
상압 유지 단계는 주입된 가스를 일정 압력으로 유지하여 가스를 발포용 배합수지에 용해시키는 단계이다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 캐비티 내부는 5 내지 20MPa의 압력으로 1 내지 100분 동안 유지될 수 있다. 이 때, 물리발포 공정의 전체 소요시간은 상기 상압 유지 단계에 의해 의존되는데, 바람직하게는 30 내지 70분 동안 유지되도록 하여 기존의 화학발포와 비슷한 공정시간이 소요되도록 할 수 있다. 가열에 의해 Thermodynamic Instability를 유도하는 기존의 물리발포 공정(가열법)과 비교하여 보면, 가열법은 가스를 포화시키고 약 48시간 후 발포용 배합수지를 꺼내 가열하여 천천히 발포시키는 점에 비추어 볼 때, 본 발명에 따른 물리발포 공정이 현저하게 시간적 효율성이 향상시키는 것으로 볼 수 있다.
발포 단계는 캐비티를 개방하여 내부를 해압되도록 함으로써 발포를 실행하는 단계이다. 캐비티를 순간 개방하면 가압 가스는 방출되고, 캐비티에는 상압이 작용하게 되어 Thermodynamic Instability가 유도되고, 상기 발포용 배합수지에 침유된 기체의 기화가 촉발되어 발포용 배합수지가 팽창, 발포될 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 발포 단계에서는 발포가 실행됨과 동시에 챔버 형태로 발포 성형된 발포체를 탈형하는 과정이 수반될 수 있다. 이처럼 발포와 성형이 동시에 1-step으로 진행되는 경우, 후 가공을 통한 성형이 필요하지 않을 수 있어 바람직하다. 이 때, 발포체의 형상은 캐비티 내측 공간의 형상에 대응되도록 형성될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 캐비티는 50 내지 200℃의 온도로 유지될 수 있고, 바람직하게는 90 내지 180℃의 온도로 유지될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따를 경우, 발포공정시 발포체의 cell size는 5μm 내지 1mm 로 제어될 수 있다. 도 1의 (a)에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 물리발포 공정을 통하는 경우 최대 cell size를 40μm로 제어하는 등 cell size의 제어가 가능할 수 있다.

Claims (12)

  1. 캐비티가 구비된 발포용 프레스를 사용하여 발포체를 제조하는 물리발포 공정에 있어서,
    발포용 배합수지를 캐비티에 투입하는 투입 단계;
    발포용 프레스를 사용하여 캐비티를 닫는 폐쇄 단계;
    캐비티에 가스를 주입하는 가스 주입 단계;
    캐비티 내부를 일정 압력으로 유지하여 가스를 발포용 배합수지에 용해시키는 상압 유지 단계; 및
    캐비티를 개방하여 내부를 해압되도록 함으로써 발포를 실행하는 발포 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 투입 단계에서, 발포용 배합수지는 캐비티 부피의 50 내지 100%를 차지하도록 투입되는 것을 특징으로 하는 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 폐쇄 단계에서, 발포용 프레스는 100 내지 200kgf/cm2 의 압력으로 캐비티를 닫는 것을 특징으로 하는 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 가스 주입 단계에서, 캐비티에 5 내지 20MPa의 설정 압력으로 가압되도록 가스를 주입하는 것을 특징으로 하는 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 상압 유지 단계에서, 캐비티 내부는 5 내지 20MPa의 압력으로 유지되는 것을 특징으로 하는 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 상압 유지 단계는, 1내지 100분 동안 유지되는 것을 특징으로 하는 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 발포 단계는, 발포가 실행됨과 동시에 챔버 형태로 발포 성형된 발포체를 탈형하는 것을 특징으로 하는 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 캐비티 내부의 온도는 50 내지 200℃인 것을 특징으로 하는 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 가스는, 질소 가스, 이산화탄소 가스, 초임계 이산화탄소 가스, 아르곤 가스, 헬륨 가스 군 중에서 선택된 어느 하나로 이루어진 것을 특징으로 하는 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 발포용 배합수지는, 솔리드 형태인 것을 특징으로 하는 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 발포용 배합수지는, 시트 또는 펠렛 형태의 솔리드 형태인 것을 특징으로 하는 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 따른 발포용 프레스를 사용하는 물리발포 공정에 의해 제조되는 발포체.
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