WO2021084656A1 - 電気絶縁ケーブル - Google Patents

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WO2021084656A1
WO2021084656A1 PCT/JP2019/042626 JP2019042626W WO2021084656A1 WO 2021084656 A1 WO2021084656 A1 WO 2021084656A1 JP 2019042626 W JP2019042626 W JP 2019042626W WO 2021084656 A1 WO2021084656 A1 WO 2021084656A1
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electrically insulated
insulated cable
coating layer
wire
conductor
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PCT/JP2019/042626
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French (fr)
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成幸 田中
友多佳 松村
太郎 藤田
拓実 大嶋
丈 八木澤
Original Assignee
住友電気工業株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B3/00—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties
    • H01B3/18—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances
    • H01B3/30—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes
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    • H01B3/441—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes vinyl resins; acrylic resins from alkenes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R16/00—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for
    • B60R16/02—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for electric constitutive elements
    • B60R16/03—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for electric constitutive elements for supply of electrical power to vehicle subsystems or for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60T—VEHICLE BRAKE CONTROL SYSTEMS OR PARTS THEREOF; BRAKE CONTROL SYSTEMS OR PARTS THEREOF, IN GENERAL; ARRANGEMENT OF BRAKING ELEMENTS ON VEHICLES IN GENERAL; PORTABLE DEVICES FOR PREVENTING UNWANTED MOVEMENT OF VEHICLES; VEHICLE MODIFICATIONS TO FACILITATE COOLING OF BRAKES
    • B60T17/00—Component parts, details, or accessories of power brake systems not covered by groups B60T8/00, B60T13/00 or B60T15/00, or presenting other characteristic features
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    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
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    • H—ELECTRICITY
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    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/17—Protection against damage caused by external factors, e.g. sheaths or armouring
    • H01B7/18—Protection against damage caused by wear, mechanical force or pressure; Sheaths; Armouring
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/17—Protection against damage caused by external factors, e.g. sheaths or armouring
    • H01B7/29—Protection against damage caused by extremes of temperature or by flame
    • H01B7/295—Protection against damage caused by extremes of temperature or by flame using material resistant to flame

Definitions

  • This disclosure relates to electrically insulated cables.
  • the electric parking brake (EPB) system mounted on the vehicle uses an electrically insulated cable (EPB cable) that electrically connects the caliper in the wheel house and the electronic control unit on the vehicle body side.
  • EPB cable electrically insulated cable
  • the electrically insulated cable according to the present disclosure is with core wires
  • the core wire includes a plurality of insulated wires and includes a plurality of insulated wires.
  • the insulating wire includes a conductor and an insulating layer covering the conductor.
  • the surface side of the coating layer contains a cross-linked polyethylene resin and a flame retardant.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing the configuration of an embodiment of the electrically insulated cable of the present disclosure.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing the configuration of another embodiment of the electrically insulated cable of the present disclosure.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing the configuration of another embodiment of the electrically insulated cable of the present disclosure.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing the configuration of another embodiment of the electrically insulated cable of the present disclosure.
  • FIG. 5 is a schematic configuration diagram showing a manufacturing apparatus for manufacturing an electrically insulated cable according to an embodiment of the present embodiment.
  • FIG. 6 is a diagram schematically showing a method of bending test in an example.
  • Patent Document 1 describes a core electric wire formed by twisting a plurality of core materials including a conductor and an insulating layer formed so as to cover the conductor, and the core electric wire.
  • the first coating layer formed so as to cover the first coating layer
  • the second coating layer formed so as to cover the first coating layer
  • the said A tape member arranged in a state of being wound around a core electric wire is provided, and the second coating layer is formed of a flame-retardant polyurethane-based resin, and the cross-sectional area of each of the conductors is 0.18 to Electrically insulated cables included in the range of 3.0 mm 2 are disclosed.
  • the second coating layer in the electrically insulated cable of Patent Document 1 is formed of a flame-retardant polyurethane-based resin.
  • the electrically insulated cable of Patent Document 1 having such a configuration has excellent bending resistance, the coating layer is removed when the core material (insulation wire) is exposed by inserting a blade into the coating layer and tearing it off. It was necessary to apply a large load to tear it off, and there was room for improvement from the viewpoint of workability.
  • the terminal of the electrically insulated cable may be provided with water stopping property by using a rubber stopper. In this case, in the electrically insulated cable of Patent Document 1, the shape of the coating layer in the electrically insulated cable tends to be easily deformed with respect to the compression of the rubber stopper, and there is room for improvement from the viewpoint of shape retention.
  • the present disclosure has been made in view of the above circumstances, and an object of the present disclosure is to provide an electrically insulated cable having excellent workability and shape retention.
  • the electrically insulated cable according to one aspect of the present disclosure is with core wires
  • the core wire includes a plurality of insulated wires and includes a plurality of insulated wires.
  • the insulating wire includes a conductor and an insulating layer covering the conductor.
  • the surface side of the coating layer contains a cross-linked polyethylene resin and a flame retardant.
  • the electrically insulated cable of the present disclosure contains a cross-linked polyethylene resin and a flame retardant on the surface side of the coating layer. Therefore, the coating layer has an appropriate tensile strength, and the electrically insulated cable has excellent workability. Further, the coating layer is also excellent in creep characteristics, and the electrically insulated cable is also excellent in shape retention. That is, the electrically insulated cable has excellent workability and shape retention.
  • workability means the ease of processing the coating layer constituting the electrically insulated cable. Further, “shape retention” means resistance to shape change in the coating layer when an external force is applied.
  • the tensile strength of the coating layer is 8 MPa or more and 20 MPa or less.
  • the ratio of the elastic modulus at 150 ° C. to the elastic modulus at 200 ° C. is 1.5 or less.
  • the cross-linked polyethylene-based resin may contain an ethylene-vinyl acetate copolymer or an ethylene-ethyl acrylate copolymer.
  • the flame retardant is a bromine-based flame retardant.
  • the coating layer includes a first sheath layer covering the core electric wire and a second sheath layer covering the first sheath layer, and the second sheath layer is the cross-linked polyethylene. Includes based resin and the above flame retardant. By defining in this way, the electrically insulated cable can have excellent flame retardancy and excellent flexibility.
  • the cross-sectional area of the conductor in the insulated wire is 1 mm 2 or more and 3 mm 2 or less.
  • the conductor includes 196 or more and 2450 or less strands, and the diameter of the strands is 40 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • the electrically insulated cable is an in-vehicle electrically insulated cable.
  • the electrically insulated cable can be suitably used for in-vehicle use.
  • the electrically insulated cable is an electrically insulated cable for an electric parking brake.
  • the electrically insulated cable can be suitably used for an electric parking brake.
  • the electrically insulated cable is an electrically insulated cable for an antilock brake system.
  • the electrically insulated cable can be suitably used for an anti-lock braking system.
  • the present embodiment hereinafter referred to as “the present embodiment”.
  • the notation in the form of "A to Z” means the upper and lower limits of the range (that is, A or more and Z or less), and when the unit is not described in A and the unit is described only in Z, A The unit of and the unit of Z are the same.
  • the electrically insulated cable according to the present disclosure (hereinafter, may be simply referred to as "electrically insulated cable”) With core wires
  • the core wire includes a plurality of insulated wires and includes a plurality of insulated wires.
  • the insulating wire includes a conductor and an insulating layer covering the conductor.
  • the surface side of the coating layer contains a cross-linked polyethylene resin and a flame retardant.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing the configuration of an embodiment of the electrically insulated cable of the present disclosure.
  • the electrically insulated cable 50 shown in FIG. 1 is used, for example, for an electric parking brake.
  • the electrically insulated cable 50 includes a core electric wire 14 and a coating layer 18 that covers the core electric wire 14.
  • the core electric wire 14 includes two insulated wires 13.
  • the insulating wire 13 includes a conductor 11 and an insulating layer 12 covering the conductor 11.
  • the coating layer 18 may include a first sheath layer 16 that covers the core electric wire 14, and a second sheath layer 17 that covers the first sheath layer 16.
  • the electrically insulated cable 50 may further include a tape member 15 that covers the core electric wire 14 (see FIG. 4). At this time, the two insulating wires 13 may be bundled by winding the outer circumference of the insulating wire 13 with the tape member 15.
  • each element constituting the electrically insulated cable will be described.
  • the core wire contains a plurality of insulated wires.
  • an aggregate of a plurality of insulated wires is a core electric wire.
  • the core electric wire may be, for example, a stranded wire obtained by twisting a plurality of the above insulating wires.
  • the number of insulated wires constituting the core electric wire is not particularly limited, but may be, for example, two, four, or six.
  • the diameters (outer diameters) of the plurality of insulated wires constituting the core electric wire may be the same as each other or may be different from each other.
  • two or more insulated wires having the same diameter may be twisted together to form a core electric wire (for example, FIG. 1).
  • "identical" is a concept that includes not only the case of being completely the same but also substantially the same.
  • a plurality of insulated wires having different diameters may be twisted to form a core electric wire (for example, FIG. 2).
  • the core electric wire can include an insulated wire for two or more types of applications.
  • an insulated wire for EPB two or more having substantially the same diameter as each other and an insulated wire for signal or ground (one or more) whose diameter is smaller than the diameter of the insulated wire for EPB are twisted.
  • one core electric wire can be formed.
  • the insulating wire includes a conductor and an insulating layer covering the conductor.
  • the "conductor” means a wire rod made of a material having conductivity, ductility and malleability.
  • the material constituting the conductor is not particularly limited, and examples thereof include copper, aluminum, copper alloys, tin-plated copper, and aluminum alloys.
  • the conductor may be a single wire or a stranded wire obtained by twisting a plurality of (tens to thousands) wires. Further, the conductor may be a stranded stranded wire in which the stranded wire is further twisted.
  • the conductor preferably contains 196 or more and 2450 or less strands, and more preferably 294 or more and 2000 or less strands.
  • the diameter of the wire is preferably 40 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less, and more preferably 50 ⁇ m or more and 90 ⁇ m or less.
  • the conductor includes 196 or more and 2450 or less strands, and the diameter of the strands may be 40 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • the "wire diameter” means the "average diameter of the wire” obtained by the method described later.
  • the number of strands contained in the conductor and the diameter of the strands are preferably selected so as to satisfy a suitable range of the cross-sectional area of the conductor described later.
  • the cross-sectional area of the conductor is 1 mm 2 or more. It is preferably 3 mm 2 or less, and more preferably 1.6 mm 2 or more and 2.5 mm 2 or less.
  • the electrically insulated cable is used for a signal line application (for example, when it is used as an ABS cable)
  • the cross-sectional area of the conductor is preferably 0.13 mm 2 or more and 0.5 mm 2 or less, preferably 0.18 mm. and more preferably 2 or more 0.35 mm 2 or less.
  • the cross-sectional area of the conductor can be obtained by the following procedure. First, the diameter of the strands (about 5 wires) is obtained using a micrometer or the like, and the diameters obtained from each strand are averaged to calculate the "average diameter of the strands". Next, the cross-sectional area per strand is calculated from the calculated average diameter of the strands. At this time, the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the strand is regarded as a circle and the cross-sectional area is calculated. The cross-sectional area of the conductor is obtained by multiplying the calculated cross-sectional area by the number of strands constituting the conductor.
  • Examples of the material constituting the insulating layer include polyolefin-based resins.
  • the polyolefin-based resin is preferably a flame-retardant polyolefin-based resin.
  • the flame-retardant polyolefin resin can be produced, for example, by blending a flame retardant with a normal polyolefin resin. Since the insulating layer is made of a flame-retardant polyolefin resin, even if the coating layer is removed and a part of the core electric wire (insulated wire) is exposed, the flame retardancy of the core electric wire (insulated wire) and Insulation can be ensured.
  • polystyrene resin examples include high-density polyethylene (HDPE), low-density polyethylene (LDPE), linear low-density polyethylene (LLDPE), ultra-low-density polyethylene (VLDPE), ethylene-vinyl acetate copolymer resin (EVA), and the like.
  • HDPE high-density polyethylene
  • LDPE low-density polyethylene
  • LLDPE linear low-density polyethylene
  • VLDPE ultra-low-density polyethylene
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer resin
  • examples thereof include, but are not limited to, ethylene-methyl acrylate copolymer resin (EMA) and ethylene-ethyl acrylate copolymer resin (EEA).
  • EMA ethylene-methyl acrylate copolymer resin
  • EOA ethylene-ethyl acrylate copolymer resin
  • the material constituting the insulating layer examples include other materials such as a fluororesin.
  • the thickness of the insulating layer is preferably 0.2 mm or more and 0.8 mm or less, and more preferably 0.25 mm or more and 0.7 mm or less.
  • the "thickness of the insulating layer” means the shortest distance from the inner wall of the insulating layer to the outer wall of the insulating layer.
  • the thickness of the insulating layer can be obtained as follows. First, at 10 arbitrarily selected points in the insulating layer, the thickness of each of the 10 selected points is measured using a caliper or a micrometer. Next, the value obtained by averaging the thicknesses measured at each point is defined as the thickness of the insulating layer.
  • the outer diameter of the insulated wire is preferably 2.5 mm or more and 4 mm or less, and more preferably 2.5 mm or more and 3.8 mm or less.
  • the outer diameter of the insulated wire can be measured with a caliper, for example.
  • the coating layer of the present disclosure covers the core electric wire.
  • the coating layer may cover the outer circumference of the core electric wire bundled by the tape member described later (see FIG. 4).
  • the coating layer protects the core electric wire. That is, the coating layer is required to have resistance (impact resistance) to stone splashes and the like while the vehicle is running, and flexibility for ensuring the flexibility of the electrically insulated cable. Further, the coating layer is required to have excellent bending resistance and the like so as not to cause deterioration such as disconnection of the conductor and increase in resistance due to repeated bending during traveling.
  • the surface side of the coating layer contains a cross-linked polyethylene resin and a flame retardant.
  • the "surface side of the coating layer” is a line connecting the intermediate points in the thickness direction of the coating layer and a line indicating the outer edge of the coating layer in a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the electrically insulating cable. It means the area sandwiched between and.
  • the above-mentioned "line connecting intermediate points" can be grasped as a set of the intermediate points.
  • the “cross-linked polyethylene resin” refers to irradiating the polyethylene resin with radiation such as an electron beam, adding a cross-linking agent to the polyethylene resin, or binding an alkoxysilyl group or the like to the polyethylene resin. It means a resin in which a covalent bond (for example, CC bond) is formed between the molecular chains of the polyethylene-based resin by allowing the resin to react.
  • a covalent bond for example, CC bond
  • polyethylene-based resin used for the crosslinked polyethylene-based resin examples include high-density polyethylene (HDPE), low-density polyethylene (LDPE), linear low-density polyethylene (LLDPE), and ultra-low-density polyethylene (VLDPE). Yes, but not limited to these.
  • HDPE high-density polyethylene
  • LDPE low-density polyethylene
  • LLDPE linear low-density polyethylene
  • VLDPE ultra-low-density polyethylene
  • the polyethylene-based resin may contain a copolymer of an ⁇ -olefin having a carbonyl group and ethylene.
  • ⁇ -olefin means an alkene having a carbon-carbon double bond at the ⁇ -position.
  • examples of the ⁇ -olefin having a carbonyl group include (meth) acrylic acid alkyl esters such as methyl (meth) acrylate and (meth) ethyl acrylate; (meth) acrylic acid aryl esters such as phenyl (meth) acrylate; acetic acid.
  • Vinyl esters such as vinyl and vinyl propionate; unsaturated acids such as (meth) acrylic acid, crotonic acid, maleic acid and itaconic acid; vinyl ketones such as methyl vinyl ketone and phenyl vinyl ketone; (meth) acrylic acid amide and the like. be able to. Among these, (meth) acrylic acid alkyl ester and vinyl ester are preferable, and ethyl acrylate and vinyl acetate are more preferable.
  • the cross-linked polyethylene resin may contain an ethylene-vinyl acetate copolymer or an ethylene-ethyl acrylate copolymer.
  • the degree of cross-linking of the cross-linked polyethylene resin is preferably a gel fraction of 40% or more, more preferably 50% or more.
  • the upper limit of the gel fraction is not particularly limited, but may be, for example, 95% or less.
  • the gel fraction is a value measured according to JASO D618 (2008).
  • the content ratio of the "polymer of ⁇ -olefin having a carbonyl group and ethylene" in the coating layer is preferably 14% by mass or more and 46% by mass or less, and 15% by mass or more and 30% by mass or less. Is more preferable.
  • the flame retardant contained in the coating layer is not particularly limited as long as it is a conventionally known flame retardant, but for example, a halogen-based flame retardant such as a bromine-based flame retardant (for example, decabromodiphenylethane) and a chlorine-based flame retardant. , Metal hydroxides, nitrogen-based flame retardants, phosphorus-based flame retardants and the like.
  • the content ratio of the flame retardant in the coating layer is preferably 10% by mass or more and 70% by mass or less, and more preferably 35% by mass or more and 55% by mass or less.
  • the tensile strength of the coating layer is preferably 8 MPa or more and 20 MPa or less, and more preferably 10 MPa or more and 20 MPa or less.
  • the tensile strength can be determined according to JASOD618 (2008). More specifically, first, the core wire is removed from the electrically insulated cable and only the coating layer is taken out. Next, the taken-out coating layer is subjected to a tensile test according to JASOD618 (2008) at 500 mm / min with a tensile tester to obtain a maximum load. The value obtained by dividing the obtained maximum load by the cross-sectional area of the coating layer is obtained as the tensile strength.
  • the elastic modulus (E150) at 150 ° C. of the coating layer is preferably 0.5 MPa or more and 5 MPa or less, and more preferably 1 MPa or more and 4 MPa or less.
  • the elastic modulus of the coating layer is determined by measuring according to the test method for dynamic mechanical properties described in JIS-K7244-4 (1999). More specifically, the coating layer taken out from the electrically insulated cable by the method described above is heated at a heating rate of 10 in a tension mode in a temperature range of -100 ° C. to 200 ° C. using DVA-220 manufactured by IT Measurement Control Co., Ltd. It is calculated at ° C./min, frequency 10 Hz, and distortion 0.08%.
  • the elastic modulus (E200) at 200 ° C. of the coating layer is preferably 0.5 MPa or more and 5 MPa or less, and more preferably 0.96 MPa or more and 3.5 MPa or less.
  • the ratio of the elastic modulus at 150 ° C. (E150 / E200) to the elastic modulus at 200 ° C. is preferably 1.5 or less, more preferably 1 or more and 1.5 or less, and 1 or more and 1 or more. It is more preferably 0.3 or less.
  • the coating layer may be composed of a single layer (see, for example, FIG. 3).
  • the coating layer may be composed of two or more layers. That is, the coating layer may include a first sheath layer that covers the core electric wire and a second sheath layer that covers the first sheath layer.
  • the coating layer covers the first sheath layer covering the core electric wire and the first sheath layer. It can have a two-layer structure composed of two sheath layers (see FIGS. 1 and 2).
  • First sheath layer In order to improve the flexibility of the electrically insulated cable, a material having excellent flexibility is preferable as the material constituting the first sheath layer. In particular, when the elastic modulus of the first sheath layer in a low temperature environment is large, the bending resistance of the electrically insulated cable in a low temperature environment tends to decrease. Therefore, in order to improve the bending resistance of the electrically insulated cable in a low temperature environment, a flexible material in a low temperature environment is preferably used as the material of the first sheath layer. In the case of an electrically insulated cable mounted on a vehicle, the material of the first sheath layer is also desired to have excellent wear resistance, heat resistance, and the like, and flame retardancy is often desired.
  • the material constituting the first sheath layer examples include polyolefin resins such as polyethylene and ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), polyurethane elastomers, polyester elastomers, and resins in which these are mixed.
  • polyolefin resins such as polyethylene and ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), polyurethane elastomers, polyester elastomers, and resins in which these are mixed.
  • a resin containing ultra-low density polyethylene (VLDPE) as a main component and having a small ratio of the elastic modulus in a low temperature environment to the elastic modulus in a high temperature environment can also be used.
  • VLDPE ultra-low density polyethylene
  • the resin containing VLDPE as a main component may be blended with other resins such as EVA, ethylene-ethyl acrylate copolymer resin (EEA), and acid-modified VLDPE as long as the effects of the present disclosure are exhibited.
  • the material forming the first sheath layer may contain various additives such as an antioxidant, a colorant, and a flame retardant.
  • the thickness of the first sheath layer is usually preferably 0.3 mm or more and 1.5 mm or less, preferably 0.45 mm or more. It is 1.2 mm or less, which is more preferable.
  • the "thickness of the first sheath layer” means the shortest distance from the inner wall of the first sheath layer to the interface between the first sheath layer and the second sheath layer. The thickness of the first sheath layer can be measured using a caliper or a micrometer in the same manner as described above (average value of 10-point measurement).
  • the second sheath layer covers the first sheath layer.
  • the second sheath layer can be grasped as a layer on the surface side of the coating layer.
  • the second sheath layer preferably contains a cross-linked polyethylene resin and a flame retardant. By doing so, the electrically insulated cable can have excellent shape retention and excellent workability.
  • the cross-linked polyethylene resin and the flame retardant contained in the second sheath layer those described above can be used.
  • the thickness of the second sheath layer is usually preferably 0.1 mm or more and 0.7 mm or less.
  • the "thickness of the second sheath layer” means the shortest distance from the interface between the first sheath layer and the second sheath layer to the outer wall of the second sheath layer.
  • the thickness of the second sheath layer can be measured using a caliper or a micrometer in the same manner as described above (average value of 10-point measurement).
  • the tape member may cover the core electric wire.
  • the tape member is arranged between the core electric wire and the coating layer. Further, it can be grasped that the tape member winds around the outer circumference of the core electric wire (the outer circumference of the aggregate of insulated wires).
  • the tape member usually winds around the outer circumference of the core electric wire, so in this case, ease of winding is desired.
  • the thickness, shape (width, etc.) and material of the tape member are preferably selected in consideration of strength and ease of winding.
  • examples of the material constituting the tape member include paper, non-woven fabric, cellulose, polyethylene terephthalate, and polyethylene. Above all, it is more preferable that the tape member contains paper, non-woven fabric, and polyethylene terephthalate. Examples of the tape member made of cellulose include cellophane and the like.
  • the thickness of the tape member is preferably 3 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less.
  • the thickness is thinner than 3 ⁇ m, the tape member tends to stretch easily when wound around the outer circumference of the core electric wire.
  • the thickness is thicker than 200 ⁇ m, the rigidity of the tape member is high and the tape tends to spread even when wound, and the outer diameter of the coating layer to be coated after winding tends to be unstable.
  • the thickness of the tape member can be measured, for example, by a micrometer having a columnar spindle having a flat tip and a diameter of 10 mm. At this time, the thickness is first measured at 10 arbitrarily selected points of the tape member, and the average value of the thicknesses obtained at each of the 10 selected points is taken as the thickness of the tape member.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of the first embodiment of the electrically insulated cable of the present disclosure.
  • the electrically insulated cable 50 shown in FIG. 1 is an electrically insulated cable used as an EPB cable.
  • the electrically insulated cable 50 has a core electric wire 14 formed by twisting two insulated wires 13.
  • the coating layer 18 covering the core electric wire 14 is composed of a first sheath layer 16 and a second sheath layer 17.
  • the insulating wire 13 is composed of a conductor 11 and an insulating layer 12 covering the conductor 11.
  • the conductor 11 is made of a copper alloy and uses a wire having an outer diameter of 0.08 mm to form 72 stranded wires, and further twisted the above 7 stranded wires (total of 504 wires). Is.
  • the outer diameter of the conductor 11 is about 2.4 mm.
  • the outer circumference of the conductor 11 is covered with an insulating layer 12 made of flame-retardant polyethylene.
  • the thickness of the insulating layer 12 is about 0.3 mm.
  • the core electric wire 14 is formed by twisting the two insulated wires 13 thus formed.
  • the first sheath layer 16 is made of an ethylene-vinyl acetate copolymer resin (EVA resin). The thickness of the first sheath layer 16 is about 0.45 mm.
  • the second sheath layer 17 is made of a cross-linked polyethylene resin and a flame retardant. The thickness of the second sheath layer 17 is about 0.5 mm.
  • the material constituting the first sheath layer 16 is not limited to EVA resin, but a resin that improves flame retardancy, abrasion resistance, and bending resistance (flexibility) of the electrically insulated cable is preferably used.
  • the outer diameter of the electrically insulated cable 50 is about 8 mm to 9 mm.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of another example of the electrically insulated cable embodiment of the present disclosure.
  • the electrically insulated cable 60 shown in FIG. 2 is an electrically insulated cable used for EPB and ABS.
  • the electrically insulated cable 60 has a core electric wire 24 formed by twisting four insulated wires (two insulated wires 23a and two insulated wires 23b).
  • the coating layer 28 covering the core electric wire 24 is composed of a first sheath layer 26 and a second sheath layer 27.
  • the insulating wire 23a is composed of a conductor 21a and an insulating layer 22a covering the conductor 21a.
  • the conductor 21a is made of a copper alloy, and is made of 72 stranded wires using a wire having an outer diameter of 0.08 mm, and is further composed of 7 stranded wires (total of 504 wires). is there.
  • the outer diameter of the conductor 21a is about 2.4 mm.
  • the outer circumference of the conductor 21a is covered with an insulating layer 22a made of flame-retardant polyethylene and having a thickness of about 0.3 mm. Power is supplied for EPB by the insulating wire 23a.
  • the insulating wire 23b is composed of a conductor 21b and an insulating layer 22b covering the conductor 21b.
  • the conductor 21b is a stranded wire made of a copper alloy and formed by combining 60 strands having an outer diameter of about 0.08 mm.
  • the outer diameter of the conductor 21b is about 0.72 mm.
  • the outer circumference of the conductor 21b is covered with an insulating layer 22b made of flame-retardant polyethylene and having a thickness of about 0.3 mm. Power is transmitted for ABS by the insulated wire 23b.
  • the core electric wire 24 is formed by twisting the two insulated wires 23a and the two insulated wires 23b formed in this manner.
  • the thickness of the first sheath layer 26 can be the same as that of the first sheath layer 16 of the first embodiment, and the forming material thereof can be the same as that of the first sheath layer 16.
  • the thickness of the second sheath layer 27 can be the same as that of the second sheath layer 17 of the first embodiment, and the forming material thereof can be the same as that of the second sheath layer 17.
  • the outer diameter of the electrically insulated cable 60 is about 8 mm to 9 mm.
  • the electrical insulation cable according to this embodiment has been described in detail above.
  • the electrically insulated cable is used as a member for making an electrical connection in various devices.
  • the electrically insulated cable is preferably used for an electrically insulated cable for an automobile, particularly a cable used for an electric parking brake (EPB) mechanism of an automobile, an anti-lock braking system (ABS), and the like. That is, the electrically insulated cable is preferably an electrically insulated cable for an electric parking brake. Further, the electrically insulated cable is preferably an electrically insulated cable for an antilock brake system.
  • FIG. 5 is a schematic configuration diagram showing a manufacturing apparatus for manufacturing an electrically insulated cable according to an embodiment of the present embodiment.
  • the manufacturing apparatus 111 includes, for example, two insulated wire supply reels 112, a twisted portion 113, a tape member supply reel 114, a tape member winding portion 115, and a first sheath layer covering portion. It includes 116, a second sheath layer covering portion 117, a cooling portion 118, and an electrically insulated cable winding reel 119.
  • the insulating wire 13 is wound around each of the two insulated wire supply reels 112, and the two insulated wires 13 are supplied to the twisted portion 113.
  • the insulating wire 13 is manufactured by coating the outer periphery of the conductor 11 as described above with an insulating resin (hereinafter, may be referred to as “insulating resin”) which is a material constituting the insulating layer 12. can do.
  • the coating with the insulating resin can be carried out by the same method as in the case of manufacturing a known insulated wire, for example, by melt extrusion of the insulating resin.
  • the resin forming the insulating layer may be crosslinked by ionizing radiation irradiation or the like in order to improve the heat resistance of the insulating layer.
  • the two supplied insulating wires 13 are twisted together to form the core electric wire 14.
  • the core electric wire 14 is sent to the tape member winding portion 115.
  • the core electric wire 34 with tape is formed by being wound in a shape.
  • the taped core electric wire 34 is sent to the first sheath layer covering portion 116.
  • the first sheath layer covering portion 116 is connected to a storage portion 116a in which a resin material such as polyethylene resin is stored.
  • a resin material such as polyethylene resin is stored.
  • the resin material supplied from the storage portion 116a is extruded and coated on the outer periphery of the core electric wire 34 with tape.
  • the first sheath layer 16 is formed so as to cover the outer periphery of the core electric wire 34 with tape.
  • the taped core electric wire 35 coated with the first sheath layer 16 is sent to the second sheath layer covering portion 117.
  • the second sheath layer covering portion 117 is connected to a storage portion 117a in which a resin material containing a polyethylene resin and a flame retardant is stored.
  • the resin material supplied from the storage portion 117a is extruded and coated on the outer periphery of the first sheath layer 16 formed by the first sheath layer covering portion 116.
  • the second sheath layer 17 is formed so as to cover the outer periphery of the first sheath layer 16, and the coating layer 18 having a two-layer structure composed of the first sheath layer 16 and the second sheath layer 17 is coated.
  • the electrically insulated cable 50 is formed.
  • the second sheath layer 17 is irradiated with an electron beam or the like in order to crosslink the resin of the second sheath layer 17.
  • the electrically insulated cable 50 is sent to the cooling unit 118 to cool and cure the coating layer 18, and then sent to the cable winding reel 119 for winding.
  • the manufacturing apparatus may not include the tape member supply reel 114 and the tape member winding portion 115.
  • Insulation layer forming material Flame-retardant polyethylene resin (manufactured by RIKEN TECHNOS CORPORATION, trade name: ANQ9729T) 2) Material for forming the coating layer: Polyurethane A: BASF, Elastran ET880 Polyurethane B: BASF, Elastran ET885 Polyethylene A (PE_A): Dow Inc., Engage 8440 Polyethylene B (PE_B): Toughmer DF810 manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.
  • Insulation layer forming material Flame-retardant polyethylene resin (manufactured by RIKEN TECHNOS CORPORATION, trade name: ANQ9729T) 2) Material for forming the coating layer: Polyurethane A: BASF, Elastran ET880 Polyurethane B: BASF, Elastran ET885 Polyethylene A (PE_A): Dow Inc., Engage 8440 Polyethylene B (PE_B): Toughmer DF810 manufactured by Mitsui Chemical
  • Ethylene-ethyl acrylate copolymer resin Lexpearl A4250 manufactured by Japan Polyethylene Corporation
  • Ethylene-vinyl acetate copolymer resin (EVA) Evaflex EV360 manufactured by Mitsui DuPont Polychemical Co., Ltd.
  • Brominated flame retardant Albemarle, Cytex 8010 Antimony trioxide: manufactured by Nihon Seiko Co., Ltd.
  • PATOX-M Antioxidant BASF
  • Ilganox 1010 Crosslinking aid: TD1500s manufactured by DIC Corporation
  • a wire made of a copper alloy with an outer diameter of 0.08 mm was prepared.
  • the above strands were used as 72 stranded wires, and seven stranded wires were further twisted to prepare a stranded stranded wire.
  • the diameter of the conductor (twisted stranded wire) was 2.4 mm.
  • An insulating wire was produced by melt-extruding a flame-retardant polyethylene-based resin on the outer periphery of the conductor to form an insulating layer having a thickness of 0.3 mm.
  • a core electric wire was produced by twisting two of the above-mentioned insulated wires produced.
  • a resin material having a composition shown in Table 1 was melt-extruded and coated on the outer periphery of the produced core electric wire to form a coating layer having a thickness of 1.0 mm.
  • the resin component of the coating layer was crosslinked by irradiation with an electron beam of 180 kGy.
  • Samples of electrically insulated cables with sample numbers 1 to 10 were prepared by the above procedure. Here, sample numbers 3 to 10 correspond to Examples. Sample numbers 1 and 2 correspond to comparative examples.
  • the tensile strength test was performed according to JASOD618 (2008). Specifically, first, the core wire was removed from the electrically insulated cable, and only the coating layer was taken out. Next, the taken-out coating layer was subjected to a tensile test according to JASOD618 (2008) at 500 mm / min with a tensile tester to determine the maximum load. The value obtained by dividing the obtained maximum load by the cross-sectional area of the coating layer was obtained as the tensile strength. The results are shown in Table 1.
  • the elastic modulus E of the coating layer in the electrically insulated cables of Sample Nos. 1 to 10 was measured according to the test method of dynamic mechanical properties described in JIS-K7244-4 (1999). That is, using a viscoelasticity measuring device (“DVA-220” manufactured by IT Measurement Control Co., Ltd.), the temperature rise rate is 10 ° C./min, the frequency is 10 Hz, and the strain is 0 in the tension mode, in the temperature range of -100 ° C to 200 ° C. From the storage elastic modulus measured under the condition of .08%, the elastic modulus at 150 ° C. and 200 ° C. (denoted as “E150” and “E200”, respectively) was determined. Table 1 shows the ratio (E150 / E200) of the elastic modulus at 150 ° C. to the elastic modulus at E150, E200 and 200 ° C. obtained in each sample.
  • DVA-220 manufactured by IT Measurement Control Co., Ltd.
  • the bending test after the battery fluid resistance test was performed according to the following procedure.
  • a battery fluid resistance test was conducted using each of the electrically insulated cables of sample numbers 1 to 10.
  • the battery fluid resistance test was performed according to JASOD618. Specifically, first, the battery liquid was dropped on each electrically insulated cable, and the battery liquid was left in a constant temperature bath at 90 ° C. for 8 hours. After that, the battery liquid was dropped on the same place and left in a constant temperature bath at 90 ° C. for 16 hours. This was set as one cycle, and a total of two cycles were performed. Then, as shown in FIG.
  • each of the electrically insulated cables after the battery resistance test is passed vertically between two mandrels having a diameter of 60 mm arranged horizontally and parallel to each other, and one mandrel at the upper end thereof.
  • the test conditions were such that a load of 20 kg was applied downward to the lower end of the electrically insulated cable, the temperature was ⁇ 30 ° C., and the bending speed was 60 times / minute.
  • the state of the coating layer of the electrically insulated cable was confirmed. The case where the coating layer was not cracked was evaluated as "A”, and the case where the coating layer was confirmed to be cracked was evaluated as "B".
  • the results are shown in Table 1 (battery resistance test + bending test).
  • the coating layer of the electrically insulating cable retains its shape sufficiently against the stress applied from the waterproof silicone rubber stopper, and thus the water stopping property is exhibited. .. That is, the electrically insulated cable evaluated as A can be evaluated as having excellent shape retention. The results are shown in Table 1.
  • the sheath removal load of the electrically insulated cables of sample numbers 3 to 10 was 12 kg or less, which was a good result.
  • the electrically insulated cables of sample numbers 3 to 10 were all rated A for their rubber stopper water blocking performance.
  • the electrically insulated cables of sample numbers 1 and 2 had a sheath removal load of 30 kg or more, and the rubber stopper water stopping performance was evaluated as B. From the above, it was found that the electrically insulated cables of sample numbers 3 to 10 have excellent workability and excellent shape retention.
  • the electrically insulated cables of sample numbers 3 to 10 were evaluated as A in the flexibility test after the battery fluid resistance test, and it was found that they were also excellent in durability against the battery fluid.

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Abstract

コア電線と、上記コア電線を被覆している被覆層とを備える電気絶縁ケーブルであって、上記コア電線は、複数の絶縁線を含み、上記絶縁線は、導体と上記導体を被覆している絶縁層とを含み、上記被覆層の表面側は、架橋ポリエチレン系樹脂と難燃剤とを含む、電気絶縁ケーブル。

Description

電気絶縁ケーブル
　本開示は、電気絶縁ケーブルに関する。
　車両に搭載される電動パーキングブレーキ（ＥＰＢ）システムには、ホイールハウス内のキャリパーと車体側の電子制御ユニットを電気的に接続する電気絶縁ケーブル（ＥＰＢ用ケーブル）が用いられている。
特開２０１５－１５６３８６号公報
　本開示に係る電気絶縁ケーブルは、
　コア電線と、
　上記コア電線を被覆している被覆層とを備える電気絶縁ケーブルであって、
　上記コア電線は、複数の絶縁線を含み、
　上記絶縁線は、導体と上記導体を被覆している絶縁層とを含み、
　上記被覆層の表面側は、架橋ポリエチレン系樹脂と難燃剤とを含む。
図１は、本開示の電気絶縁ケーブルの実施形態の構成を示す断面図である。 図２は、本開示の電気絶縁ケーブルの他の実施形態の構成を示す断面図である。 図３は、本開示の電気絶縁ケーブルの別の他の実施形態の構成を示す断面図である。 図４は、本開示の電気絶縁ケーブルの別の他の実施形態の構成を示す断面図である。 図５は、本実施形態の一態様に係る電気絶縁ケーブルを製造する製造装置を示す概略構成図である。 図６は、実施例における屈曲試験の方法を模式的に示す図である。
　［本開示が解決しようとする課題］
　特開２０１５－１５６３８６号公報（特許文献１）には、導体と前記導体を覆うように形成された絶縁層とを含むコア材が複数本撚り合されて形成されたコア電線と、前記コア電線を覆うように形成された第１の被覆層と、前記第１の被覆層を覆うように形成された第２の被覆層と、前記コア電線と前記第１の被覆層との間に、前記コア電線に巻かれた状態で配置されたテープ部材と、を備え、前記第２の被覆層は、難燃性のポリウレタン系樹脂で形成され、各々の前記導体の断面積は、０．１８～３．０ｍｍ２の範囲に含まれる、電気絶縁ケーブルが開示されている。
　特許文献１の電気絶縁ケーブルにおける第２の被覆層は、難燃性のポリウレタン系樹脂で形成されている。このような構成を備える特許文献１の電気絶縁ケーブルは、耐屈曲性に優れるものの、被覆層に刃を入れて引きちぎることで除去し、コア材（絶縁線）を露出させる際、上記被覆層を引きちぎるには大きな荷重を加える必要があり、加工性の観点で改善の余地があった。
　また、電気絶縁ケーブルの端末はゴム栓を用いて止水性を付与することがある。この場合、特許文献１の電気絶縁ケーブルでは、上記ゴム栓の圧縮に対して上記電気絶縁ケーブルにおける被覆層の形状が変形しやすい傾向があり、形状保持性の観点で改善の余地があった。
　本開示は、上記事情に鑑みてなされたものであり、優れた加工性及び優れた形状保持性を有する電気絶縁ケーブルを提供することを目的とする。
　［本開示の効果］
　本開示によれば、優れた加工性及び優れた形状保持性を有する電気絶縁ケーブルを提供することが可能である。
　［本開示の実施形態の説明］
　最初に本開示の実施態様を列記して説明する。
［１］本開示の一態様に係る電気絶縁ケーブルは、
　コア電線と、
　上記コア電線を被覆している被覆層とを備える電気絶縁ケーブルであって、
　上記コア電線は、複数の絶縁線を含み、
　上記絶縁線は、導体と上記導体を被覆している絶縁層とを含み、
　上記被覆層の表面側は、架橋ポリエチレン系樹脂と難燃剤とを含む。
　本開示の電気絶縁ケーブルは、被覆層の表面側が架橋ポリエチレン系樹脂と難燃剤とを含む。そのため、上記被覆層は適度な引張り強さを有しており、上記電気絶縁ケーブルは加工性に優れるものとなっている。また、上記被覆層はクリープ特性にも優れており、上記電気絶縁ケーブルは、形状保持性にも優れる。すなわち、上記電気絶縁ケーブルは、優れた加工性及び優れた形状保持性を有する。本実施形態において「加工性」とは、電気絶縁ケーブルを構成する被覆層に対する加工の容易さを意味する。また、「形状保持性」とは、外力を加えたときの上記被覆層における形状変化に対する抵抗性を意味する。
［２］上記被覆層の引張強さは、８ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下である。このように規定することで、上記電気絶縁ケーブルは、加工性が更に優れたものとなる。
［３］上記被覆層は、２００℃における弾性率に対する１５０℃における弾性率の比が１．５以下である。このように規定することで、上記電気絶縁ケーブルは、形状保持性に更に優れたものとなる。
［４］上記架橋ポリエチレン系樹脂は、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はエチレン－アクリル酸エチル共重合体を含んでいてもよい。このように規定することで、上記電気絶縁ケーブルは、良好な押出加工性を有することが可能になる。
［５］上記難燃剤は、臭素系難燃剤である。このように規定することで、上記電気絶縁ケーブルは、優れた難燃性を有することが可能になる。
［６］上記被覆層は、前記コア電線を被覆している第１シース層と、前記第１シース層を被覆している第２シース層とを含み、上記第２シース層は、上記架橋ポリエチレン系樹脂と上記難燃剤とを含む。このように規定することで、上記電気絶縁ケーブルは、優れた難燃性及び優れた柔軟性を有することが可能になる。
［７］上記絶縁線における上記導体の断面積は１ｍｍ２以上３ｍｍ２以下である。このように規定することで、上記電気絶縁ケーブルは、細径を維持しつつ、優れた電気特性及び優れた柔軟性を有することが可能になる。
［８］上記導体は、１９６本以上２４５０本以下の素線を含み、上記素線の直径は、４０μｍ以上１００μｍ以下である。このように規定することで、上記電気絶縁ケーブルは、優れた耐屈曲性を有することが可能になる。
［９］上記電気絶縁ケーブルは、車載用の電気絶縁ケーブルである。上記電気絶縁ケーブルは、車載用として好適に用いることが可能である。
［１０］上記電気絶縁ケーブルは、電動パーキングブレーキ用の電気絶縁ケーブルである。上記電気絶縁ケーブルは、電動パーキングブレーキ用として好適に用いることができる。
［１１］上記電気絶縁ケーブルは、アンチロックブレーキシステム用の電気絶縁ケーブルである。上記電気絶縁ケーブルは、アンチロックブレーキシステム用として好適に用いることができる。
　[本開示の実施形態の詳細]
　以下、本開示の一実施形態（以下「本実施形態」と記す。）について説明する。ただし、本実施形態はこれに限定されるものではない。本明細書において「Ａ～Ｚ」という形式の表記は、範囲の上限下限（すなわちＡ以上Ｚ以下）を意味し、Ａにおいて単位の記載がなく、Ｚにおいてのみ単位が記載されている場合、Ａの単位とＺの単位とは同じである。
　≪電気絶縁ケーブル≫
　本開示に係る電気絶縁ケーブル（以下、単に「電気絶縁ケーブル」という場合がある。）は、
　コア電線と、
　上記コア電線を被覆している被覆層とを備える電気絶縁ケーブルであって、
　上記コア電線は、複数の絶縁線を含み、
　上記絶縁線は、導体と上記導体を被覆している絶縁層とを含み、
　上記被覆層の表面側は、架橋ポリエチレン系樹脂と難燃剤とを含む。
　図１は、本開示の電気絶縁ケーブルの実施形態の構成を示す断面図である。図１に示す電気絶縁ケーブル５０は、例えば、電動パーキングブレーキ用として用いられる。電気絶縁ケーブル５０は、コア電線１４と、上記コア電線１４を被覆している被覆層１８とを備えている。図１中、上記コア電線１４は２本の絶縁線１３を含んでいる。上記絶縁線１３は、導体１１と上記導体１１を被覆している絶縁層１２とを含んでいる。上記被覆層１８は、上記コア電線１４を被覆している第１シース層１６と、上記第１シース層１６を被覆している第２シース層１７とを含んでいてもよい。
　本実施形態の一側面において、上記電気絶縁ケーブル５０は、上記コア電線１４を被覆しているテープ部材１５を更に備えていてもよい（図４参照）。このとき２本の上記絶縁線１３は、上記テープ部材１５が上記絶縁線１３の外周を巻回することによって束ねられていてもよい。以下、電気絶縁ケーブルを構成する各要素について説明する。
　＜コア電線＞
　コア電線は複数の絶縁線を含む。言い換えると、複数の絶縁線の集合体がコア電線であると把握することもできる。上記コア電線は、例えば、複数の上記絶縁線を撚り合せてなる撚り線であってもよい。
　上記コア電線を構成する絶縁線の数は、特に制限されないが例えば、２本、４本、又は６本であってもよい。上記コア電線を構成する複数の絶縁線それぞれの直径（外径）は、互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。例えば、互いに同一の直径をそれぞれ有する２本以上の絶縁線を撚り合わせてコア電線を形成してもよい（例えば、図１）。ここで、「同一」とは、完全に同一である場合に限られず、略同一も含む概念である。また、異なる直径を有する複数の絶縁線を撚り合わせてコア電線を形成してもよい（例えば、図２）。
　上記コア電線は、２種類以上の用途の絶縁線を含むことができる。例えば、互いに略同一の直径を有するＥＰＢ用の絶縁線（２本以上）と、直径が上記ＥＰＢ用の絶縁線の直径より小さい信号用又はアース用の絶縁線（１本以上）と、を撚り合わせて１本のコア電線を形成することもできる。
　（絶縁線）
　上記絶縁線は、導体と上記導体を被覆している絶縁層とを含む。本実施形態において「導体」は、導電性、延性及び展性を有する材料からなる線材を意味する。導体を構成する材料としては、特に制限されないが、例えば、銅、アルミニウム、銅合金、錫めっき銅、アルミニウム合金等が挙げられる。上記導体は、１本の素線であってもよいし、複数（数十本から数千本）の素線が撚り合わされた撚り線であってもよい。また、上記導体は、当該撚り線が更に撚り合わされた撚り撚り線であってもよい。
　上記導体は、１９６本以上２４５０本以下の素線を含むことが好ましく、２９４本以上２０００本以下の素線を含むことがより好ましい。上記素線の直径は、４０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以上９０μｍ以下であることがより好ましい。本実施形態の一側面において、上記導体は、１９６本以上２４５０本以下の素線を含み、上記素線の直径は、４０μｍ以上１００μｍ以下であってもよい。ここで、「素線の直径」とは、後述する方法で求められる「素線の平均直径」を意味する。なお、上記導体に含まれる素線の数、及び素線の直径は、後述する上記導体の断面積の好適範囲を満たすように選択することが好ましい。
　上記電気絶縁ケーブルが給電用途に用いられる場合（例えばＥＰＢ用ケーブルとして用いられる場合）には、上記導体の断面積（複数本の素線から構成される場合はその合計断面積）は１ｍｍ２以上３ｍｍ２以下であることが好ましく、１．６ｍｍ２以上２．５ｍｍ２以下であることがより好ましい。
　上記電気絶縁ケーブルが信号線用途に用いられる場合（例えばＡＢＳ用ケーブルとして用いられる場合）には、上記導体の断面積は０．１３ｍｍ２以上０．５ｍｍ２以下であることが好ましく、０．１８ｍｍ２以上０．３５ｍｍ２以下であることがより好ましい。上記導体の断面積は、以下の手順で求めることが可能である。まず、素線（５本程度）の直径をマイクロメーターなどを用いて求め、各素線から求められた直径を平均して「素線の平均直径」を算出する。次に、算出した素線の平均直径から、素線１本あたりの断面積を算出する。このとき、上記素線の長手方向に対する垂直な断面は円と見なしてその断面積を算出するものとする。算出した当該断面積に上記導体を構成する素線の本数を乗じることで、上記導体の断面積を求める。
　絶縁層を構成する材料としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂が挙げられる。上記ポリオレフィン系樹脂は、難燃性のポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。難燃性のポリオレフィン系樹脂は、例えば、通常のポリオレフィン系樹脂に難燃剤を配合することで製造することが可能である。上記絶縁層が難燃性のポリオレフィン系樹脂で構成されることにより、被覆層が除去されてコア電線（絶縁線）の一部が露出した場合でも、コア電線（絶縁線）の難燃性及び絶縁性を確保することができる。
　上記ポリオレフィン系樹脂としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、エチレン－メチルアクリレート共重合樹脂（ＥＭＡ）、エチレン－エチルアクリレート共重合樹脂（ＥＥＡ）等を挙げることができるが、これらの例に限定されない。絶縁層を構成する材料としては、フッ素系樹脂等の他の材料も挙げることができる。
　ＥＰＢ用ケーブルに用いられる絶縁線の場合、絶縁層の厚さは、０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることが好ましく、０．２５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることがより好ましい。ここで「絶縁層の厚さ」とは、絶縁層の内壁から絶縁層の外壁までの最短距離を意味する。絶縁層の厚さは、以下のようにして求めることができる。まず、絶縁層における任意に選択された１０点においてノギス又はマイクロメーターを用いてその選択された１０点それぞれの厚さを測定する。次に各点において測定した厚さを平均して求められた値を当該絶縁層の厚さとする。
　絶縁線の外径は、２．５ｍｍ以上４ｍｍ以下であることが好ましく、２．５ｍｍ以上３．８ｍｍ以下であることがより好ましい。絶縁線の外径は、例えば、ノギスで測定することが可能である。
　＜被覆層＞
　本開示の被覆層は、上記コア電線を被覆している。本実施形態の一側面において、上記被覆層は、後述するテープ部材によって束ねられたコア電線の外周を被覆していてもよい（図４参照）。上記被覆層は、上記コア電線を保護する。すなわち、上記被覆層には、自動車走行中の石跳ね等に対する耐性（耐衝撃性）、電気絶縁ケーブルの柔軟性を確保するための柔軟性が求められる。また上記被覆層には、走行時の屈曲の繰り返しによる導体の断線及び抵抗の増大等の劣化を生じさせない優れた耐屈曲性等が求められる。
　本実施形態において、上記被覆層の表面側は、架橋ポリエチレン系樹脂と難燃剤とを含む。ここで、「被覆層の表面側」とは、上記電気絶縁ケーブルの長手方向に対して垂直な断面において、上記被覆層の厚み方向における中間点を結ぶ線と、上記被覆層の外縁を示す線とで挟まれた領域を意味する。本実施形態の一側面において、上述の「中間点を結ぶ線」は、当該中間点の集合と把握することもできる。
　本実施形態において「架橋ポリエチレン系樹脂」とは、ポリエチレン系樹脂に電子線等の放射線を照射すること、又はポリエチレン系樹脂に架橋剤を添加すること、又はポリエチレン系樹脂にアルコキシシリル基などを結合させて反応させることによって、ポリエチレン系樹脂の分子鎖同士で共有結合（例えば、Ｃ－Ｃ結合）を形成した樹脂を意味する。
　上記架橋ポリエチレン系樹脂に用いられるポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）等を挙げることができるが、これらに限定されない。
　本実施形態において上記ポリエチレン系樹脂は、カルボニル基を有するαオレフィンとエチレンとの共重合体を含んでいてもよい。ここで「αオレフィン」とはα位に炭素－炭素二重結合が存在するアルケンを意味する。上記カルボニル基を有するαオレフィンとしては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；（メタ）アクリル酸フェニル等の（メタ）アクリル酸アリールエステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル；（メタ）アクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、イタコン酸等の不飽和酸；メチルビニルケトン、フェニルビニルケトン等のビニルケトン；（メタ）アクリル酸アミド等を挙げることができる。これらの中でも、（メタ）アクリル酸アルキルエステル及びビニルエステルが好ましく、アクリル酸エチル及び酢酸ビニルがより好ましい。
　すなわち、本実施形態の一側面において、上記架橋ポリエチレン系樹脂は、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はエチレン－アクリル酸エチル共重合体を含んでいてもよい。
　上記架橋ポリエチレン系樹脂の架橋度は、ゲル分率が４０％以上であることが好ましく、５０％以上であることがより好ましい。上記ゲル分率の上限は、特に制限されないが例えば、９５％以下であってもよい。上記ゲル分率は、ＪＡＳＯ　Ｄ６１８（２００８）に準じて測定される値である。
　上記被覆層中における「カルボニル基を有するαオレフィンとエチレンとの共重合体」の含有割合は、１４質量％以上４６質量％以下であることが好ましく、１５質量％以上３０質量％以下であることがより好ましい。
　被覆層に含まれる難燃剤としては、従来から公知の難燃剤であれば特に制限されないが、例えば、臭素系難燃剤（例えば、デカブロモジフェニルエタン等）及び塩素系難燃剤等のハロゲン系難燃剤、金属水酸化物、窒素系難燃剤、並びに、リン系難燃剤等が挙げられる。上記被覆層中における上記難燃剤の含有割合は、１０質量％以上７０質量％以下であることが好ましく、３５質量％以上５５質量％以下であることがより好ましい。
　上記被覆層の引張り強さは８ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下であることが好ましく、１０ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下であることがより好ましい。上記引張り強さは、ＪＡＳＯＤ６１８（２００８）に準じて求めることが可能である。より具体的には、まず電気絶縁ケーブルからコア線を除去して被覆層のみを取り出す。次に、取り出した被覆層を引張試験機で５００ｍｍ／分で、ＪＡＳＯＤ６１８（２００８）に準じた引張り試験を行い、最大荷重を求める。求められた最大荷重を上記被覆層の断面積で除した値を引張強さとして求める。
　上記被覆層は、１５０℃における弾性率（Ｅ１５０）が０．５ＭＰａ以上５ＭＰａ以下であることが好ましく、１ＭＰａ以上４ＭＰａ以下であることがより好ましい。上記被覆層の弾性率は、ＪＩＳ－Ｋ７２４４－４（１９９９）に記載の動的機械特性の試験方法に準拠して測定することで求められる。より具体的には、上述した方法で電気絶縁ケーブルから取り出した被覆層をアイティー計測制御社製ＤＶＡ－２２０を用いて、引張モード、－１００℃～２００℃の温度範囲で、昇温速度１０℃／分、周波数１０Ｈｚ、歪０．０８％で求める。
　上記被覆層は、２００℃における弾性率（Ｅ２００）が０．５ＭＰａ以上５ＭＰａ以下であることが好ましく、０．９６ＭＰａ以上３．５ＭＰａ以下であることがより好ましい。
　上記被覆層は、２００℃における弾性率に対する１５０℃における弾性率の比（Ｅ１５０／Ｅ２００）が１．５以下であることが好ましく、１以上１．５以下であることがより好ましく、１以上１．３以下であることが更に好ましい。
　被覆層は、単一の層から構成されていてもよい（例えば図３参照）。被覆層は、２以上の層から構成されていてもよい。すなわち、上記被覆層は、上記コア電線を被覆している第１シース層と、上記第１シース層を被覆している第２シース層とを含んでいてもよい。例えば、ＥＰＢ用ケーブル、ＡＢＳ用ケーブル等の車両に搭載される電気絶縁ケーブルは、被覆層が、上記コア電線を被覆している第１シース層と、上記第１シース層を被覆している第２シース層からなる２層構造とすることができる（図１、図２参照）。
　（第１シース層）
　電気絶縁ケーブルの柔軟性を向上させるため、第１シース層を構成する材料としては、柔軟性に優れた材料が好ましい。特に、第１シース層の低温環境における弾性率が大きい場合、電気絶縁ケーブルの低温環境における耐屈曲性が低下する傾向がある。そのため、低温環境における電気絶縁ケーブルの耐屈曲性を向上させるため、第１シース層の材料として低温環境において柔軟な材料が好ましく使用される。車両に搭載される電気絶縁ケーブルの場合、上記第１シース層の材料は、さらに耐摩耗性に優れること、耐熱性に優れること等も望まれ、難燃性が望まれる場合も多い。
　第１シース層を構成する材料としては、ポリエチレン及びエチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等のポリオレフィン系樹脂、ポリウレタンエラストマー、ポリエステルエラストマー、並びに、これらを混合した樹脂等を挙げることができる。第１シース層をポリオレフィン系樹脂から形成することにより、低温環境における電気絶縁ケーブルの柔軟性を向上させ、耐屈曲性を向上させることができる。第１シース層をポリウレタンエラストマーから形成することにより、電気絶縁ケーブルの耐摩耗性を向上させることができる。また、第１シース層をポリエステルエラストマーから形成することにより、電気絶縁ケーブルの耐熱性を向上させることができる。上述の樹脂の中でも、製造コスト等の観点からポリエチレン系の樹脂が特に好ましい。
　第１シース層を構成する材料としては、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）を主成分として、低温環境における弾性率と高温環境における弾性率との比が小さい樹脂を用いることもできる。このような樹脂を用いることで、室温から低温までの広い温度範囲で優れた耐屈曲性を有する電気絶縁ケーブルを製造することができる。ＶＬＤＰＥを主成分とした樹脂には、本開示の効果が奏される限りにおいて、ＥＶＡ、エチレン－エチルアクリレート共重合樹脂（ＥＥＡ）、酸変性ＶＬＤＰＥ等のその他の樹脂をブレンドしてもよい。
　本開示の効果が奏される限りにおいて、上記第１シース層を形成する材料には、酸化防止剤、着色剤、難燃剤等の各種添加剤を含有させてもよい。
　電気絶縁ケーブルが給電用途に用いられる電源線（例えばＥＰＢ用ケーブル）である場合、第１シース層の厚さは、通常、０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．４５ｍｍ以上１．２ｍｍ以下であるがより好ましい。ここで「第１シース層の厚さ」とは、第１シース層の内壁から第１シース層と第２シース層との界面までの最短距離を意味する。第１シース層の厚さは、上述したのと同様の方法でノギス又はマイクロメーター用いて測定することが可能である（１０点測定の平均値）。
　（第２シース層）
　第２シース層は、上記第１シース層を被覆している。本実施形態の一側面において上記第２シース層は、上記被覆層の表面側の層であると把握することもできる。上記第２シース層は、架橋ポリエチレン系樹脂と難燃剤とを含むことが好ましい。このようにすることで、上記電気絶縁ケーブルは、優れた形状保持性及び優れた加工性を有することが可能になる。上記第２シース層に含まれる上記架橋ポリエチレン系樹脂及び上記難燃剤は、上述したものを用いることが可能である。
　電気絶縁ケーブルが給電用途に用いられる電源線（例えば、ＥＰＢ用ケーブル）である場合、第２シース層の厚さは、通常、０．１ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることが好ましい。ここで「第２シース層の厚さ」とは、第１シース層と第２シース層との界面から第２シース層の外壁までの最短距離を意味する。第２シース層の厚さは、上述したのと同様の方法でノギス又はマイクロメーター用いて測定することが可能である（１０点測定の平均値）。
　＜テープ部材＞
　テープ部材は、上記コア電線を被覆していてもよい。本実施形態の一側面において、上記テープ部材は、上記コア電線と上述の被覆層との間に配置されていると把握することもできる。また、上記テープ部材は、上記コア電線の外周（絶縁線の集合体の外周）を巻回していると把握することもできる。
　上記テープ部材は、通常、コア電線の外周を巻回するのでこの場合は巻回しやすさが望まれる。テープ部材の厚さ、形状（幅等）、及び材料は、強度及び巻回しやすさを考慮して選択されることが好ましい。
　以上の観点から、テープ部材を構成する材料としては、紙、不織布、セルロース、ポリエチレンテレフタレート、及びポリエチレン等を挙げることができる。中でも、上記テープ部材は、紙、不織布、ポリエチレンテレフタレートを含むことがより好ましい。なお、セルロースからなるテープ部材としては、セロファン等が挙げられる。
　テープ部材の厚さは３μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。当該厚さが３μｍより薄い場合は、コア電線の外周への巻き付けにおいてテープ部材が伸び易くなる傾向がある。当該厚さが２００μｍより厚い場合は、テープ部材の剛性が高く巻き付けてもテープが広がりやすくなり、巻回後に被覆される被覆層の外径が安定しなくなる傾向がある。テープ部材の厚さは、例えば、先端が平坦でかつ直径が１０ｍｍである円柱状のスピンドルを有するマイクロメータなどによって測定することが可能である。このとき上記テープ部材における任意に選択された１０点において、まず厚さを測定し、選択された１０点それぞれにおいて求められた厚さの平均値を上記テープ部材の厚さとする。
　≪本開示の電気絶縁ケーブルの実施形態≫
　以下、上記電気絶縁ケーブルのより具体的な実施形態を説明する。
（実施形態１）
　図１は、本開示の電気絶縁ケーブルの実施形態１の断面図である。図１に示す電気絶縁ケーブル５０は、ＥＰＢ用ケーブルとして用いられる電気絶縁ケーブルである。上記電気絶縁ケーブル５０は、２本の絶縁線１３を撚り合せてなるコア電線１４を有する。また、上記コア電線１４を被覆している被覆層１８は、第１シース層１６と第２シース層１７とからなっている。
　図１中、絶縁線１３は導体１１と上記導体１１を被覆している絶縁層１２とからなっている。導体１１は銅合金からなり、外径０．０８ｍｍの素線を用いて、７２本の撚り線とし、さらに７本の上記撚り線を撚った撚り撚り線（素線の合計が５０４本）である。上記導体１１の外径は、２．４ｍｍ程度である。導体１１の外周を、難燃性ポリエチレンからなる絶縁層１２が被覆している。上記絶縁層１２の厚さは０．３ｍｍ程度である。このようにして形成された２本の絶縁線１３を撚り合して、コア電線１４が形成されている。
　第１シース層１６は、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ樹脂）からなる。第１シース層１６の厚さは０．４５ｍｍ程度である。第２シース層１７は、架橋ポリエチレン系樹脂及び難燃剤からなる。第２シース層１７の厚さは０．５ｍｍ程度である。第１シース層１６を構成する材料としては、ＥＶＡ樹脂に限定されないが、電気絶縁ケーブルの難燃性、耐摩耗性、耐屈曲性（柔軟性）を向上させる樹脂が好ましく用いられる。第２シース層１７を構成する材料としては、特に難燃性、耐外傷性、耐屈曲性（柔軟性）に優れる樹脂が好ましく用いられる。電気絶縁ケーブル５０の外径は、８ｍｍ～９ｍｍ程度である。
（実施形態２）
　図２は、本開示の電気絶縁ケーブルの実施形態の他の１例の断面図である。図２に示す電気絶縁ケーブル６０は、ＥＰＢ用及びＡＢＳ用として用いられる電気絶縁ケーブルである。上記電気絶縁ケーブル６０は、４本の絶縁線（２本の絶縁線２３ａと、２本の絶縁線２３ｂ）を撚り合せてなるコア電線２４を有する。また、上記コア電線２４を被覆している被覆層２８は、第１シース層２６と第２シース層２７とからなっている。
　図２中、絶縁線２３ａは導体２１ａと上記導体２１ａを被覆している絶縁層２２ａとからなっている。導体２１ａは銅合金からなり、外径０．０８ｍｍの素線を用いて、７２本の撚り線とし、さらに７本の上記撚り線を寄った撚り撚り線（素線の合計が５０４本）である。上記導体２１ａの外径は、２．４ｍｍ程度である。導体２１ａの外周を、難燃性ポリエチレンからなる厚さ０．３ｍｍ程度の絶縁層２２ａが被覆している。絶縁線２３ａによりＥＰＢ用の給電がされる。一方で、絶縁線２３ｂは導体２１ｂと上記導体２１ｂを被覆している絶縁層２２ｂとからなっている。導体２１ｂは銅合金からなり外径０．０８ｍｍ程度の素線を６０本より合わせて形成された撚り線である。上記導体２１ｂの外径は０．７２ｍｍ程度である。導体２１ｂの外周を、難燃性ポリエチレンからなり厚さ０．３ｍｍ程度の絶縁層２２ｂが被覆している。絶縁線２３ｂによりＡＢＳ用の送電がされる。このようにして形成された２本の絶縁線２３ａ及び２本の絶縁線２３ｂを撚り合して、コア電線２４が形成されている。
　第１シース層２６の厚さは、実施形態１の第１シース層１６と同様な厚さとすることができ、又その形成材料も第１シース層１６と同様なものを用いることができる。第２シース層２７の厚さは、実施形態１の第２シース層１７と同様な厚さとすることができ、又その形成材料も第２シース層１７と同様なものを用いることができる。電気絶縁ケーブル６０の外径は、８ｍｍ～９ｍｍ程度である。
　以上、本実施形態に係る電気絶縁ケーブルについて詳細に説明した。上記電気絶縁ケーブルは、種々の機器における電気的接続を行うための部材として使用される。上記電気絶縁ケーブルは、車載用の電気絶縁ケーブル、特に、自動車の電動パーキングブレーキ（ＥＰＢ）機構及びアンチロックブレーキシステム（ＡＢＳ）等の用途に用いられるケーブルに好適に使用される。すなわち、上記電気絶縁ケーブルは、電動パーキングブレーキ用の電気絶縁ケーブルであることが好ましい。また、上記電気絶縁ケーブルは、アンチロックブレーキシステム用の電気絶縁ケーブルであることが好ましい。
　≪電気絶縁ケーブルの製造方法≫
　次に、本開示の電気絶縁ケーブルを製造する方法について説明する。図５は、本実施形態の一態様に係る電気絶縁ケーブルを製造する製造装置を示す概略構成図である。図５に示すように、製造装置１１１は、例えば、２つの絶縁線サプライリール１１２と、撚り合せ部１１３と、テープ部材サプライリール１１４と、テープ部材巻付部１１５と、第１シース層被覆部１１６と、第２シース層被覆部１１７と、冷却部１１８と、電気絶縁ケーブル巻付リール１１９と、を備えている。
　２つの絶縁線サプライリール１１２の各々には、絶縁線１３が巻き付けられており、２本の絶縁線１３が撚り合せ部１１３に供給される。ここで、絶縁線１３は、上述のような導体１１の外周を、絶縁層１２を構成する材料である絶縁性の樹脂（以下、「絶縁性樹脂」という場合がある。）で被覆して製造することができる。絶縁性樹脂による被覆は、公知の絶縁電線の製造の場合と同様な方法、例えば絶縁性樹脂の溶融押出により行うことができる。絶縁層が形成された後、絶縁層の耐熱性向上のため、電離放射線照射等により絶縁層を形成する樹脂を架橋してもよい。
　撚り合せ部１１３では、供給されてきた２本の絶縁線１３が互いに撚り合わされてコア電線１４が形成される。このコア電線１４はテープ部材巻付部１１５に送られる。
　テープ部材巻付部１１５では、撚り合せ部１１３から送られてきたコア電線１４とテープ部材サプライリール１１４から供給されてきたテープ部材１５とが合流し、コア電線１４の外周にテープ部材１５が螺旋状に巻き付けられて、テープ付きコア電線３４が形成される。このテープ付きコア電線３４は、第１シース層被覆部１１６に送られる。
　第１シース層被覆部１１６は、ポリエチレン樹脂等の樹脂材料が貯留された貯留部１１６ａと連結されている。第１シース層被覆部１１６では、この貯留部１１６ａから供給されてきた樹脂材料がテープ付きコア電線３４の外周に押し出されて被覆される。このようにして、第１シース層１６がテープ付きコア電線３４の外周を覆うように形成される。第１シース層１６が被覆されたテープ付きコア電線３５は、第２シース層被覆部１１７に送られる。
　第２シース層被覆部１１７は、ポリエチレン系樹脂及び難燃剤を含む樹脂材料が貯留された貯留部１１７ａと連結されている。第２シース層被覆部１１７では、この貯留部１１７ａから供給されてきた樹脂材料が、第１シース層被覆部１１６により形成された第１シース層１６の外周に押し出されて被覆される。このようにして、第２シース層１７が第１シース層１６の外周を覆うように形成されて、第１シース層１６と第２シース層１７とからなる二層構造の被覆層１８が被覆された電気絶縁ケーブル５０が形成される。第２シース層１７が形成された後、第２シース層１７の樹脂を架橋するため、第２シース層１７に電子線照射等を行う。この電気絶縁ケーブル５０は、冷却部１１８に送られて被覆層１８が冷却されて硬化された後、ケーブル巻付リール１１９に送られて巻き付けられる。
　なお、上記製造装置は、テープ部材サプライリール１１４及びテープ部材巻付部１１５を備えていなくてもよい。
　以下、本開示を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
　≪電気絶縁ケーブルの製造≫
　＜材料の準備＞
　電気絶縁ケーブルを作製するため、下記の材料を準備した。
１）絶縁層の形成材料：難燃性のポリエチレン系樹脂（リケンテクノス株式会社製、商品名：ＡＮＱ９７２９Ｔ）
２）被覆層の形成材料：
ポリウレタンＡ　　　　　　　：ＢＡＳＦ社製、　エラストランＥＴ８８０
ポリウレタンＢ　　　　　　　：ＢＡＳＦ社製、　エラストランＥＴ８８５
ポリエチレンＡ（ＰＥ＿Ａ）　：ダウ社製、　エンゲージ８４４０
ポリエチレンＢ（ＰＥ＿Ｂ）　：三井化学社製、　タフマーＤＦ８１０
エチレン－エチルアクリレート共重合樹脂（ＥＥＡ）：日本ポリエチレン社製、　レクスパールＡ４２５０
エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）：三井デュポンポリケミカル社製、　エバフレックスＥＶ３６０
臭素系難燃剤　　　　　：アルベマール社製、　サイテックス８０１０
三酸化アンチモン　　　：日本精鉱株式会社製、　ＰＡＴＯＸ－Ｍ
酸化防止剤　　　　　　：ＢＡＳＦ社製、　イルガノックス１０１０
架橋助剤　　　　　　　：ＤＩＣ社製、　ＴＤ１５００ｓ
　＜電気絶縁ケーブルの作製＞
　銅合金からなる外径０．０８ｍｍの素線を準備した。上記素線を７２本の撚り線とし、さらに７本の上記撚り線を撚った撚り撚り線を作製した。上記導体（撚り撚り線）の直径は、２．４ｍｍであった。上記導体の外周に難燃性のポリエチレン系樹脂を溶融押出し厚さ０．３ｍｍの絶縁層を形成して絶縁線を作製した。
　作製された上記絶縁線を２本撚り合せてコア電線を作製した。作製された上記コア電線の外周に、表１に示される配合組成の樹脂材料を溶融押出して被覆し、厚さ１．０ｍｍの被覆層を形成した。なお、被覆層の樹脂成分の架橋は、１８０ｋＧｙの電子線照射により行った。以上の手順により試料番号１～１０の電気絶縁ケーブルのサンプルを作製した。ここで、試料番号３～１０は実施例に対応する。試料番号１及び２は比較例に対応する。
　＜材料特性の評価＞
　（引張強さ）
　引張強さの試験は、ＪＡＳＯＤ６１８（２００８）に準じて試験した。具体的には、まず電気絶縁ケーブルからコア線を除去して被覆層のみを取り出した。次に、取り出した被覆層を引張試験機で５００ｍｍ／分で、ＪＡＳＯＤ６１８（２００８）に準じた引張り試験を行い、最大荷重を求めた。求められた最大荷重を上記被覆層の断面積で除した値を引張強さとして求めた。その結果を表１に示す。
　（弾性率）
　試料番号１～１０の電気絶縁ケーブルにおける被覆層の弾性率Ｅは、ＪＩＳ－Ｋ７２４４－４（１９９９）に記載の動的機械特性の試験方法に準拠して測定した。すなわち、粘弾性測定装置（アイティー計測制御社製「ＤＶＡ－２２０」）を用いて、引張モード、－１００℃～２００℃の温度範囲で、昇温速度１０℃／分、周波数１０Ｈｚ、歪０．０８％の条件で測定した貯蔵弾性率から１５０℃、２００℃それぞれにおける弾性率（それぞれ、「Ｅ１５０」、「Ｅ２００」と表記する。）を求めた。各サンプルにおいて求められた、Ｅ１５０、Ｅ２００及び２００℃における弾性率に対する１５０℃における弾性率の比（Ｅ１５０／Ｅ２００）を表１に示す。
　＜耐バッテリー液試験後の屈曲試験＞
　耐バッテリー液試験後の屈曲試験を以下の手順で行った。まず、試料番号１～１０の電気絶縁ケーブルそれぞれを用いて耐バッテリー液試験を行った。当該耐バッテリー液試験は、ＪＡＳＯＤ６１８に準じて試験した。具体的には、まず各電気絶縁ケーブルの上にバッテリー液を滴下し、９０℃の恒温槽に８時間放置した。その後同じ個所にバッテリ液を滴下し、９０℃の恒温槽に１６時間放置した。これを１サイクルとし、合計２サイクル行った。その後、図６に示すように、水平かつ互いに平行に配置された直径６０ｍｍの２本のマンドレル間に、上記耐バッテリー液試験後の各電気絶縁ケーブルをその鉛直方向に通し、上端を一方のマンドレルＡの上側に当接するよう水平方向に９０°屈曲させた後、他方のマンドレルＢの上側に当接するよう逆向きに９０°屈曲させることを繰り返した。なお、試験条件は、電気絶縁ケーブルの下端に下向きに２０ｋｇの荷重を加え、温度を－３０℃、屈曲回数速度を６０回／分とした。この試験において、電気絶縁ケーブルを１００００回屈曲した後に、電気絶縁ケーブルの被覆層の状態を確認した。被覆層の割れがない場合を「Ａ」、被覆層の割れが確認できた場合を「Ｂ」として評価した。その結果を表１に示す（耐バッテリー液試験＋屈曲試験）。
　＜シース除去荷重の測定＞
　Ｖ字刃で電気絶縁ケーブルの被覆層（シース）に切れ込みを入れ、当該被覆層を引きちぎるときの荷重を測定することで評価した。荷重が２０ｋｇ以下の電気絶縁ケーブルを良好と判断した。すなわち、荷重が２０ｋｇ以下の電気絶縁ケーブルは加工性に優れると評価した。その結果を表１に示す。
　＜ゴム栓止水性能評価＞
　まず、上記電気絶縁ケーブルの外径よりも２０％小さい内径を有する環状の防水シリコーンゴム栓を作製した。その後、上記防水シリコーンゴム栓を試料番号１～１０の電気絶縁ケーブルそれぞれの末端に装着し、その外部にコネクタハウジングを形成して防水コネクタとした。当該防水コネクタを１２０℃で１０００時間、耐熱試験機に投入した後、当該ハウジングの端子端を密閉し、水中で電線後端から、０．２ＭＰａの圧縮空気を送り、防水ゴム栓部分からの気泡の有無を確認した。気泡がない場合を「Ａ」、気泡が確認できた場合を「Ｂ」として評価した。本試験において、気泡が確認されない場合は、防水シリコーンゴム栓から加えられる応力に対して、電気絶縁ケーブルの被覆層が十分に形状を保持しているため、止水性が発揮されていると考えられる。すなわち、Ａ評価の電気絶縁ケーブルは、形状保持性に優れると評価できる。結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１の結果から、試料番号３～１０の電気絶縁ケーブルは、シース除去荷重が１２ｋｇ以下であり良好な結果であった。また、試料番号３～１０の電気絶縁ケーブルは、ゴム栓止水性能がいずれもＡ評価であった。一方、試料番号１及び２の電気絶縁ケーブルは、シース除去荷重が３０ｋｇ以上であり、ゴム栓止水性能がＢ評価であった。以上のことから試料番号３～１０の電気絶縁ケーブルは、優れた加工性、及び優れた形状保持性を有することが分かった。
　さらに、試料番号３～１０の電気絶縁ケーブルは、耐バッテリー液試験後の屈曲性試験においてＡ評価であり、バッテリー液に対する耐久性にも優れることが分かった。
　今回開示された実施の形態及び実施例はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した実施の形態及び実施例ではなく請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
　１１、２１ａ、２１ｂ　導体、　１２、２２ａ、２２ｂ　絶縁層、　１３、２３ａ、２３ｂ　絶縁線、　１４、２４　コア電線、　１５、２５　テープ部材、　１６、２６　第１シース層、　１７、２７　第２シース層、　１８、２８　被覆層、　３４　テープ付きコア電線　３５　第１シース層が被覆されたテープ付きコア電線、　５０、６０　電気絶縁ケーブル、　１１１　製造装置、　１１２　絶縁線サプライリール、　１１３　撚り合せ部、　１１４　テープ部材サプライリール、　１１５　テープ部材巻付部、　１１６　第１シース層被覆部、　１１７　第２シース層被覆部、　１１６ａ、１１７ａ　貯留部、　１１８　冷却部、　１１９　電気絶縁ケーブル巻付リール。

Claims (11)

  1. 　コア電線と、
    　前記コア電線を被覆している被覆層とを備える電気絶縁ケーブルであって、
    　前記コア電線は、複数の絶縁線を含み、
    　前記絶縁線は、導体と前記導体を被覆している絶縁層とを含み、
    　前記被覆層の表面側は、架橋ポリエチレン系樹脂と難燃剤とを含む、電気絶縁ケーブル。
  2. 　前記被覆層の引張強さは、８ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下である、請求項１に記載の電気絶縁ケーブル。
  3. 　前記被覆層は、２００℃における弾性率に対する１５０℃における弾性率の比が１．５以下である、請求項１又は請求項２に記載の電気絶縁ケーブル。
  4. 　前記架橋ポリエチレン系樹脂は、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はエチレン－アクリル酸エチル共重合体を含む、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の電気絶縁ケーブル。
  5. 　前記難燃剤は、臭素系難燃剤である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の電気絶縁ケーブル。
  6. 　前記被覆層は、前記コア電線を被覆している第１シース層と、前記第１シース層を被覆している第２シース層とを含み、
    　前記第２シース層は、前記架橋ポリエチレン系樹脂と前記難燃剤とを含む、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の電気絶縁ケーブル。
  7. 　前記絶縁線における前記導体の断面積は１ｍｍ２以上３ｍｍ２以下である、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の電気絶縁ケーブル。
  8. 　前記導体は、１９６本以上２４５０本以下の素線を含み、
    　前記素線の直径は、４０μｍ以上１００μｍ以下である、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の電気絶縁ケーブル。
  9. 　車載用の電気絶縁ケーブルである、請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の電気絶縁ケーブル。
  10. 　電動パーキングブレーキ用の電気絶縁ケーブルである、請求項９に記載の電気絶縁ケーブル。
  11. 　アンチロックブレーキシステム用の電気絶縁ケーブルである、請求項９記載の電気絶縁ケーブル。
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