WO2021070723A1 - 識別子管理方法、ロボット制御装置および統括制御装置 - Google Patents

識別子管理方法、ロボット制御装置および統括制御装置 Download PDF

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WO2021070723A1
WO2021070723A1 PCT/JP2020/037361 JP2020037361W WO2021070723A1 WO 2021070723 A1 WO2021070723 A1 WO 2021070723A1 JP 2020037361 W JP2020037361 W JP 2020037361W WO 2021070723 A1 WO2021070723 A1 WO 2021070723A1
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welding
work
welding process
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original
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PCT/JP2020/037361
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年成 毛利
史 片岡
嵩宙 小松
隆太郎 門田
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パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/4155—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by programme execution, i.e. part programme or machine function execution, e.g. selection of a programme
    • G—PHYSICS
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    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23K9/0953—Monitoring or automatic control of welding parameters using computing means
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    • B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
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    • B25J9/1602—Programme controls characterised by the control system, structure, architecture
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    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
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    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/45—Nc applications
    • G05B2219/45135—Welding

Definitions

  • This disclosure relates to an identifier management method, a robot control device, and a integrated control device.
  • Patent Document 1 discloses a production control device that manages production record information of a production line in which a plurality of production machines are arranged.
  • the production control device detects which manufacturing machine the work supplied to the manufacturing line is located in, and when it detects that the work is located in any of the manufacturing machines, it generates an identifier unique to the work and the work is positioned.
  • the manufacturing machine is notified, and the generated identifier and the production record information when the work corresponding to the identifier is processed are received from the manufacturing machine and recorded. Further, each time the work is sequentially moved to each of the plurality of manufacturing machines, the production control device records the plurality of identifiers generated for the work and the identifier of the product completed by the work in association with each other. To do.
  • the present disclosure provides an identifier management method, a robot control device, and a integrated control device that support simpler management of identifiers of workpieces manufactured in processes such as welding.
  • the present disclosure is an identifier management method executed by a welding system, and is based on acquisition of information on each identifier of a plurality of original workpieces and completion of execution of a welding process using the plurality of original workpieces by the welding system. Then, which of the identifiers of the plurality of original works is to be adopted is randomly selected, and the identifier of the selected original work is set as the identifier of the work to be welded generated by the welding process. Provide an identifier management method.
  • the present disclosure is a robot control device that constitutes a welding system, and is a welding robot that can execute a welding process using a memory that holds information on each identifier of a plurality of original works and the plurality of original works.
  • the processor includes a communication unit that communicates between a processor that controls the welding system and a control device that controls the welding system, and the processor is based on the completion of execution of the welding process by the welding robot.
  • the communication requests to randomly select which of the respective identifiers of the work is to be adopted, and to set the identifier of one of the selected original works as the identifier of the work to be welded generated by the welding process.
  • a robot control device that transmits to the general control device via a unit.
  • the present disclosure is a general control device that constitutes a welding system, and is a memory that holds information on the identifiers of each of a plurality of original workpieces, and a robot that controls execution of a welding process using the plurality of original workpieces. Based on the communication unit that communicates with the control device and the detection of the completion of execution of the welding process by the robot control device, which of the identifiers of the plurality of original workpieces is to be adopted is randomly selected.
  • the processor provides an integrated control device that sets an identifier of any of the selected original workpieces as an identifier of the workpiece to be welded generated by the welding process.
  • FIG. 1 A sequence diagram showing an example of an operation procedure of ID management in the welding system according to the first embodiment.
  • the figure which shows the internal structure example of the robot control apparatus and the higher-level apparatus which concerns on Embodiment 2.
  • Embodiment 2 A sequence diagram showing an example of an operation procedure of ID management in the welding system.
  • the production control device can manage traceability data for each work.
  • a different identifier is newly assigned each time the same work is located in a plurality of different manufacturing machines.
  • the one work has a plurality of different identifiers. Therefore, when a plurality of workpieces are joined and another workpiece is manufactured as in a welding process, for example, if a new identifier is given to the manufactured workpiece in accordance with Patent Document 1, it is used in the welding process.
  • the relationship between the identifier of the manufactured work and the identifier of the manufactured work can be complicated, it may be difficult to utilize the traceability of the manufactured work. That is, the management of the work identifier becomes complicated, and the work efficiency of the system administrator may deteriorate.
  • the welding system acquires information on the identifiers of the plurality of original works, and based on the completion of execution of the welding process using the plurality of original works, among the identifiers of the plurality of original works. Randomly select which one to use.
  • the welding system sets the identifier of any of the selected original workpieces as the identifier of the workpiece to be welded generated by the welding process.
  • the work used in the welding process is defined as the "original work”
  • the work generated by the welding process is defined as the "work to be welded”.
  • the "work to be welded” may be referred to as a "secondary work” or an "nth work” (n: an integer of 2 or more).
  • FIG. 1 is a schematic view showing a system configuration example of the welding system 100.
  • the welding system 100 includes a host device 1 connected to each of the external storage ST, the input interface UI1 and the monitor MN1, a plurality of robot control devices (for example, robot control devices 2a, 2b, ...), And a plurality of main welding robots (for example, robot control devices 2a, 2b, ).
  • the configuration includes the present welding robots MC1a, MC1b, ).
  • a robot control device 2a is provided corresponding to the main welding robot MC1a
  • a robot control device 2b is provided corresponding to the main welding robot MC1b
  • the same number of robot controls are provided corresponding to one main welding robot.
  • a device is provided.
  • the host device 1 as an example of the integrated control device supervises the execution of the main welding (so-called welding process) executed by the corresponding main welding robots MC1a, MC1b, ... Via a plurality of robot control devices 2a, 2b, ... To control.
  • the host device 1 reads out welding-related information input or set in advance by a user (for example, a welding operator or a system administrator; the same applies hereinafter) from the external storage ST, and based on the welding-related information, obtains welding-related information.
  • a welding process execution command including a part of the contents is generated and sent to the corresponding robot control device (for example, robot control device 2a).
  • the above-mentioned execution command for the main welding is not limited to being generated by the host device 1, and for example, an operation panel (for example, PLC: Programmable Logical Controller) of equipment in a factory or the like where the main welding is performed, or a robot control device. It may be generated by the operation panel (for example, TP) of 2a, 2b, ....
  • the welding-related information is information indicating the contents of the welding process executed for each of the main welding robots, and is created in advance for each welding process and registered in the external storage ST.
  • Weld-related information includes, for example, the number of original workpieces required for the welding process, the identifier of the original workpiece used in the welding process (hereinafter abbreviated as "ID"), the workpiece information including the name and the welded part of the original workpiece, and the welding process. Includes the scheduled execution date, the number of workpieces to be welded, and various welding conditions during the welding process.
  • the welding-related information does not have to be limited to the data of the above-mentioned items.
  • the robot control device (for example, the robot control device 2a) executes the welding process using the plurality of original workpieces specified by the execution command based on the execution command sent from the higher-level device 1 by the main welding robot (for example, the book). Let the welding robot MC1a) do it.
  • the type of welding process is not limited, but in order to make the explanation easy to understand, a process of joining each of a plurality of original workpieces will be described as an example (see FIGS. 3 and 4).
  • the host device 1 is connected to each of the monitor MN1, the input interface UI1, and the external storage ST so that data can be input and output, and further, with each of the plurality of robot control devices 2a, 2b, ... It is connected so that data can be communicated between them.
  • the host device 1 may be a terminal device P1 that integrally includes a monitor MN1 and an input interface UI1, and may further include an external storage ST integrally.
  • the terminal device P1 is a PC (Personal Computer) used by the user prior to executing the welding process (for example, main welding).
  • the terminal device P1 is not limited to the PC described above, and may be a computer device having a communication function such as a smartphone or a tablet terminal.
  • the host device 1 acquires the above-mentioned welding-related information from the external storage ST, generates an execution command for a welding process using a plurality of original workpieces based on the welding-related information, and controls the robot corresponding to this execution command. It is sent to the devices 2a, 2b, ....
  • the host device 1 receives the ID of the work to be welded (for example, the secondary work) sent from the corresponding robot control devices 2a, 2b, ...
  • the host device 1 receives the ID.
  • the ID is set as the identifier (ID) of the work to be welded, and the welding process logic data (see FIGS.
  • the host device 1 may display the welding process logic data including the ID of the work to be welded on the monitor MN1.
  • the monitor MN1 may be configured by using a display device such as an LCD (Liquid Crystal Display) or an organic EL (Electroluminescence).
  • the monitor MN1 may display a screen showing welding process logic data including the ID of the work to be welded, which is output from the host device 1, for example.
  • a speaker (not shown) may be connected to the host device 1 instead of the monitor MN1 or together with the monitor MN1, and the host device 1 may output the contents of the welding process logic data by voice via the speaker. Good.
  • the input interface UI 1 is a user interface that detects a user's input operation and outputs it to the host device 1, and may be configured by using, for example, a mouse, a keyboard, a touch panel, or the like.
  • the input interface UI1 accepts, for example, an input operation when a user creates welding-related information, or receives an input operation when sending an execution command of a welding process to a robot control device.
  • the external storage ST is configured by using, for example, a hard disk (Hard Disk Drive) or a solid state drive (Solid State Drive).
  • the external storage ST stores, for example, welding-related information data created for each welding process and welding process logic data (see FIGS. 3 and 4) including the ID of the work to be welded generated by the welding process.
  • the robot control devices 2a, 2b, ... are connected so that data can be communicated with the host device 1, and data can be communicated with each of the welding robots MC1a, MC1b, ... Will be done.
  • the robot control devices 2a, 2b, ... Receive the welding process execution command sent from the host device 1, the robot control devices 2a, 2b, ... Control the corresponding welding robots MC1a, MC1b, ... Based on the execution command to execute the welding process. Let me.
  • the robot control devices 2a, 2b, ... Detect the completion of the welding process, they generate a welding completion notification to the effect that the welding process is completed and send it to the higher-level device 1.
  • the host device 1 can appropriately detect the completion of the welding process based on each of the robot control devices 2a, 2b, ....
  • the method of detecting the completion of the welding process by the robot control devices 2a, 2b, ... May be, for example, a method of determining based on a signal indicating the completion of the welding process from a sensor (not shown) provided in the wire feeding device 300.
  • a known method may be used, and the content of the method for detecting the completion of the welding process is not limited.
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of internal configurations of the robot control device 2a and the host device 1 according to the first embodiment.
  • the monitor MN1 and the input interface UI1 are not shown in FIG. 2, and the welding robot MC1a among the welding robots MC1a, MC1b, ... Is illustrated, and further, the robot control devices 2a and 2b are illustrated. , ...
  • the robot control device 2a will be described as an example.
  • the welding robot MC1a executes the welding process commanded by the host device 1 under the control of the robot control device 2a.
  • the welding robot MC1a performs, for example, arc welding in the welding process.
  • the present welding robot MC1a may perform welding other than arc welding (for example, laser welding, gas welding) and the like.
  • the laser head may be connected to the laser oscillator via an optical fiber instead of the welding torch 400.
  • the welding robot MC1a has a configuration including at least a manipulator 200, a wire feeding device 300, a welding wire 301, and a welding torch 400.
  • the manipulator 200 includes articulated arms, and each arm is moved based on a control signal from the robot control unit 25 (see below) of the robot control device 2a. Thereby, the manipulator 200 can change the positional relationship between the work Wk and the welding torch 400 (for example, the angle of the welding torch 400 with respect to the work Wk) by moving the arm.
  • the wire feeding device 300 controls the feeding speed of the welding wire 301 based on a control signal (see below) from the robot control device 2a.
  • the wire feeding device 300 may include a sensor capable of detecting the remaining amount of the welding wire 301.
  • the welding wire 301 is held by the welding torch 400.
  • an arc is generated between the tip of the welding wire 301 and the work Wk, and arc welding is performed.
  • the configuration for supplying the shield gas to the welding torch 400 and the like are omitted from the illustration and description for convenience of explanation.
  • the host device 1 generates a welding process execution command using each of the plurality of original workpieces using welding-related information input or set in advance by the user, and sends the command to the robot control device 2a.
  • the host device 1 has a configuration including at least a communication unit 10, a processor 11, and a memory 12.
  • the communication unit 10 is connected so that data can be communicated with each of the robot control device 2a and the external storage ST.
  • the communication unit 10 sends an execution command (see above) for the welding process generated by the processor 11 to the robot control device 2a.
  • the communication unit 10 receives the ID of the work to be welded sent from the robot control device 2a and outputs it to the processor 11.
  • the welding process execution command may include, for example, control signals for controlling each of the manipulator 200, the wire feeding device 300, and the power supply device 4 included in the welding robot MC1a.
  • the processor 11 is configured by using, for example, a CPU (Central Processing Unit) or an FPGA (Field Programmable Gate Array), and performs various processes and controls in cooperation with the memory 12. Specifically, the processor 11 functionally realizes the cell control unit 13, the ID setting management unit 14, and the logical data generation unit 15 by referring to the program held in the memory 12 and executing the program. ..
  • a CPU Central Processing Unit
  • FPGA Field Programmable Gate Array
  • the memory 12 has, for example, a RAM (Random Access Memory) as a work memory used when executing the processing of the processor 11 and a ROM (Read Only Memory) for storing a program defining the processing of the processor 11. Data generated or acquired by the processor 11 is temporarily stored in the RAM. A program that defines the processing of the processor 11 is written in the ROM. Further, the memory 12 is data of welding-related information read from the external storage ST and data of secondary work information (see below) including an ID of the work to be welded (secondary work) sent from the robot control device 2a. , The welding process logic data (see FIGS. 3 and 4) of the secondary workpiece generated by the processor 11 is stored, respectively.
  • a RAM Random Access Memory
  • ROM Read Only Memory
  • the cell control unit 13 executes a welding process using a plurality of original workpieces specified (in other words, set) in the welding-related information based on the welding-related information stored in the external storage ST. Generate a command.
  • the cell control unit 13 may generate a different welding process execution command for each welding process executed by each of the welding robots MC1a, 1b, ....
  • the welding process execution command generated by the cell control unit 13 is sent to the corresponding robot control devices 2a, 2b, ... Via the communication unit 10.
  • the ID setting management unit 14 uses the ID of the work to be welded (secondary work) sent from the robot control device (for example, the robot control device 2a) as the ID of the work to be welded (secondary work) generated by a welding process using each of the plurality of original works. It is set as the ID of the work (secondary work) and saved in the memory 12.
  • the ID setting management unit 14 may associate the ID of the work to be welded (secondary work) with the welding process logic data (see below) and store it in the external storage ST.
  • the logical data generation unit 15 uses the secondary work information including the ID of the work to be welded (secondary work) sent from the robot control device (for example, the robot control device 2a) to set the ID of the secondary work and the welding process.
  • Welding process logic data showing the relationship between the IDs of the plurality of original workpieces used (for example, the strength relationship of the IDs) is generated (see FIGS. 3 and 4). Details of the strength of the ID and the welding process logic data will be described later with reference to FIGS. 3 and 4.
  • the logic data generation unit 15 may associate the ID of the work to be welded (secondary work) with the welding process logic data and store it in the external storage ST.
  • the robot control device 2a processes the corresponding welding robot MC1a (specifically, the manipulator 200, the wire feeding device 300, and the power supply device 4) based on the welding process execution command sent from the host device 1. Control.
  • the robot control device 2a has a configuration including at least a communication unit 20, a processor 21, and a memory 22.
  • the communication unit 20 is connected so that data can be communicated between the host device 1 and the welding robot MC1a. Although the illustration is simplified in FIG. 2, the robot control unit 25 and the manipulator 200, the robot control unit 25 and the wire feeding device 300, and the power supply control unit 26 and the power supply device 4 During that time, data is transmitted and received via the communication unit 20, respectively.
  • the communication unit 20 receives the execution command of the welding process sent from the host device 1.
  • the communication unit 20 sends the secondary work information including the ID of the work to be welded (secondary work) generated in the welding process to the host device 1.
  • the secondary work information includes not only the ID of the work to be welded (secondary work) but also the IDs of a plurality of original works used in the welding process (for example, the ID, name, and original of the original work).
  • Welding location of the workpiece) and welding conditions at the time of execution of the welding process are included at least.
  • the welding conditions include, for example, the material and thickness of the original work, the material and wire diameter of the welding wire 301, the shield gas type, the flow rate of the shield gas, the set average value of the welding current, the set average value of the welding voltage, and the welding wire 301. Feed rate and feed amount, number of welds, welding time, etc.
  • information indicating, for example, the type of welding process for example, TIG welding, MAG welding, pulse welding
  • the moving speed of the manipulator 200, and the moving time may be included.
  • the processor 21 is configured by using, for example, a CPU or an FPGA, and performs various processes and controls in cooperation with the memory 22. Specifically, the processor 21 refers to the program held in the memory 22 and executes the program to execute the program generation unit 23, the calculation unit 24, the robot control unit 25, the power supply control unit 26, and the ID random selection.
  • the unit 27 is functionally realized.
  • the memory 22 has, for example, a RAM as a work memory used when executing the processing of the processor 21, and a ROM for storing a program defining the processing of the processor 21. Data generated or acquired by the processor 21 is temporarily stored in the RAM. A program that defines the processing of the processor 21 is written in the ROM. Further, the memory 22 is generated by the processor 21 as data of the execution command of the welding process sent from the host device 1, data of secondary work information including the ID of the work to be welded (secondary work) generated by the welding process. The data of the welding process logical data (see FIGS. 3 and 4) of the secondary work to be performed is stored. Further, the memory 22 stores a program of the welding process executed by the welding robots MC1a, MC1b, ....
  • the welding process program is a program that defines specific procedures (processes) of the welding process for joining a plurality of original workpieces using the welding conditions in the welding process.
  • This program may be created in the robot control device 2a, or may be created by the host device 1 and sent in advance and stored in the robot control device 2a.
  • the program generation unit 23 is based on the execution command of the welding process sent from the host device 1 via the communication unit 20, and the work information (for example, ID, name, and original) of each of the plurality of original works included in the execution command.
  • the welded part of the work is used to generate a program of the welding process executed by the main welding robot (for example, the main welding robot MC1a).
  • the program includes welding current, welding voltage, offset amount, welding speed, and attitude of welding torch 400 to control the power supply device 4, manipulator 200, wire feeder 300, welding torch 400, etc. during the execution of the welding process. Various parameters such as, etc. may be included.
  • the generated program may be stored in the processor 21 or in the RAM in the memory 22.
  • the calculation unit 24 performs various calculations.
  • the calculation unit 24 is the main welding robot MC1a (specifically, the manipulator 200, the wire feeding device 300, and the wire feeding device 300) controlled by the robot control unit 25 based on the welding process program generated by the program generation unit 23. Calculations and the like for controlling each of the power supply devices 4) are performed.
  • the robot control unit 25 drives the main welding robot MC1a (specifically, each of the manipulator 200, the wire feeding device 300, and the power supply device 4) based on the welding process program generated by the program generation unit 23. ..
  • the power supply control unit 26 drives the power supply device 4 based on the welding process program generated by the program generation unit 23 and the calculation result of the calculation unit 24.
  • the ID random selection unit 27 adopts which ID of each of the plurality of original works is adopted as the ID of the work to be welded (secondary work). Is randomly selected and determined.
  • the ID random selection unit 27 uses "A” as the ID of the work to be welded (for example, the secondary work) when the IDs of the plurality of original works are "A" and "B” (see FIG. 3).
  • "B” is randomly selected.
  • “Random” means that the probability of selecting ID “A” and the probability of selecting ID “B” at the time of selection may or may not be equal (for example, 50% each). means. The fact that the probabilities are not equal indicates that, for example, one of the IDs may be selected biasedly or preferentially over the other IDs.
  • the ID will be described.
  • the ID is composed of, for example, a combination of a plurality of types of character codes.
  • the types are, for example, alphabets and numbers, but are not limited to these.
  • "ABC001XYZ999" is exemplified as the ID of the original work.
  • the ID is shown as a 12-digit character code consisting of "3 digits of the alphabet", “3 digits of the number”, “3 digits of the alphabet” and "3 digits of the number”. It does not have to be limited to these configuration examples.
  • the upper three-digit alphabet indicates the code of the company or business partner (for example, supplier or shipping destination), and the other "three-digit number", “three-digit alphabet” and “number". "3 digits" may indicate a serial number.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing an example of an outline of operation during welding using a work with ID "A” and a work with ID "B".
  • the round original work W1 having the ID "A” and the square original work W2 having the ID “B” are joined in one welding process to be welded (that is, 2).
  • the process in which the next work W3) is manufactured is illustrated.
  • the IDs "A” and “B” are composed of, for example, 12-digit alphabets and numbers as described above, but are generically represented by one letter of the alphabet in order to make the explanation of FIG. 3 easy to understand.
  • the ID random selection unit 27 randomly adopts and selects one of ID “A” and ID “B” as the ID of the work to be welded (that is, the secondary work W3) (see above). To do. However, even if the ID of the work to be welded (that is, the secondary work W3) is randomly selected, the ID "A" of the original work W1 and the ID "A” of the work to be welded (that is, the secondary work W3) are still present. If they are the same, it may be complicated to manage whether the ID "A” is the ID of the original work W1 or the secondary work W3.
  • the higher-level device 1 has the ID "ID” of the original work W1.
  • Welding process logic data LG1 that logically shows the mutual relationship between "A”, the ID "B” of the original work W2, and the ID “A” of the secondary work W3, or the ID "A” of the original work W1 and the original work W2.
  • Welding process logic data LG2 that logically shows the interrelationship between the ID "B” and the ID "B” of the secondary work W3 is generated.
  • the host device 1 has an ID "A” of the secondary work W3 and a management ID (for example, "XA") that is set and used when the ID "A” is actually managed by the user operator (see below).
  • a management ID for example, "XA”
  • For management which is set and used when the ID "B” of the record TB1 or the secondary work W3 and this ID "B” are actually managed by the user operator (see below).
  • a record TB2 in which the ID (for example, “XB”) and the welding process logic data LG2 are associated is generated and stored in the external storage ST (see FIG. 3).
  • the host device 1 is a display screen showing the relationship between the ID "A" of the secondary work W3 and the welding process logic data LG1, or the relationship between the ID "B” of the secondary work W3 and the welding process logic data LG2.
  • a display screen indicating the above may be displayed on the monitor MN1.
  • the welding process logical data LG1 is data having a logical structure in which the ID "A" is located higher and the ID "B" is located lower than the ID "A”. That is, the welding process logic data LG1 indicates which ID the original work having which ID was used to manufacture the secondary work W3 by the welding process when viewed from the ID "A" of the secondary work W3, and also in the welding process. A list of the IDs of the plurality of original workpieces used, and the chronological order in which each welding process was executed when a plurality of welding processes existed are shown. As a result, the user can comprehensively grasp the data related to each original work used for manufacturing the secondary work W3 without losing the information of the original work W2 even after the welding process is completed.
  • the welding process logical data LG2 is data having a logical structure in which the ID "B" is located higher and the ID "A" is located lower than the ID "B". That is, the welding process logic data LG2 indicates which ID the original work having which ID was used to manufacture the secondary work W3 by the welding process when viewed from the ID "A" of the secondary work W3, and also in the welding process. A list of the IDs of the plurality of original workpieces used, and the chronological order in which each welding process was executed when a plurality of welding processes existed are shown. As a result, the user can comprehensively grasp the data related to each original work used for manufacturing the secondary work W3 without losing the information of the original work W1 even after the welding process is completed.
  • the higher-level device 1 has, for example, ID “A” located at the highest level and ID “B” and ID “C” located lower than ID "A” as welding process logical data. Data having a logical structure may be generated.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing an example of an outline of operation during welding using a work with ID "A”, a work with ID "B", a work with ID “C”, and a work with ID “D”.
  • the triangular original work W4 having the ID “C” and the pentagonal original work W5 having the ID “D” are joined in the first welding step to be welded (that is, secondary).
  • the work W6) is manufactured, and the round original work W1 having the ID "A” and the square original work W2 having the ID “B” are joined in the second welding step to be welded (that is, 2).
  • the next work W3) is manufactured, and the secondary work W3 having the ID "A” and the secondary work W6 having the ID “D” are joined in the third welding step to join the work to be welded (that is, the tertiary work W3).
  • the process in which the work W7) is manufactured is illustrated.
  • IDs "A”, “B”, “C”, and “D” are similarly composed of, for example, 12-digit alphabets and numbers, but are generically represented by one letter of the alphabet for the sake of clarity in the explanation of FIG. ing.
  • the ID random selection unit 27 randomly selects one of ID “C” and ID “D” as the ID of the work to be welded (that is, the secondary work W6) which is the product of the first welding process. Select by adopting (see above). For example, the ID "D” is selected. Similarly, the ID random selection unit 27 randomly selects one of the ID "A” and the ID “B” as the ID of the work to be welded (that is, the secondary work W3) which is the product of the second welding process (that is, the secondary work W3). (See above) and select. For example, the ID "A” is selected.
  • the ID random selection unit 27 randomly selects one of the ID "A” and the ID "D” as the ID of the work to be welded (that is, the tertiary work W7) which is the product of the third welding process (described above). Refer to) and select it. For example, the ID "D" is selected.
  • the ID of the work to be welded that is, the tertiary work W7
  • the ID “D” of the original work W5 and the ID “D” of the work to be welded that is, the secondary work W6 and 3 If all the IDs "D" of the next work W7 are the same, it may be complicated to manage which ID is the original work W4, the secondary work W6, or the tertiary work W7. ..
  • the ID “D” finally selected in the first welding step to the third welding step and other IDs "A” and ID " Welding process logic data LG3 that logically shows the mutual relationship with "B” and ID "C” is generated.
  • the host device 1 has an ID “D” of the tertiary work W7 and a management ID (for example, “XD”) that is set and used when the ID “D” is actually managed by the user operator (see below).
  • the record TB3 in which the welding process logic data and the welding process logic data LG3 are associated with each other is generated and stored in the external storage ST (see FIG. 4).
  • the host device 1 may display a display screen showing the relationship between the ID “D” of the tertiary work W7 and the welding process logic data LG3 on the monitor MN1. As a result, the user can intuitively grasp the details of the welding process leading to the manufacture of the tertiary work W7.
  • the welding process logic data LG3 indicates from the ID "D" of the tertiary work W7, which ID the original work having which ID is used in which welding process the tertiary work W7 is used and manufactured, and each welding process. The relationship between the IDs of the plurality of original workpieces used in the above and the order in which each welding process was executed are shown.
  • the welding process logic data LG3 indicates that the tertiary work W7 having the ID "D” has been manufactured through three welding processes (welding steps Y1, Y2, Y3). In the welding step Y1, the original work W5 having the ID "C” and the original work W4 having the ID "C” are welded, and the ID "D" is randomly selected as the ID of the secondary work W3.
  • the original work W1 having the ID “A” and the original work W2 having the ID “B” are welded, and the ID “A” is randomly selected as the ID of the secondary work W3.
  • the secondary work W3 having the ID “A” and the secondary work W6 having the ID “D” are welded, and the ID “D” is randomly selected as the ID of the tertiary work W7.
  • the welding process logic data LG3 when viewed from the ID "D" of the tertiary work W7, the closer the position is to the ID "D", the older the original work W5 or the secondary work W6 of the ID “D” is welded.
  • FIG. 5 is a diagram showing an example of a correspondence table between the random selection ID and the management ID.
  • the corresponding table XTB1 is configured to include one or more records TB1, TB2, and TB3 shown in FIG. 3 or FIG.
  • an ID randomly selected hereinafter referred to as "user business operator”
  • Random selection ID may be replaced with a management ID in a format suitable for management by the user company.
  • the host device 1 sets a management ID instead of the random selection ID by the user's operation, and corresponds to the random selection ID.
  • a correspondence table XTB1 that defines the relationship with the management ID to be generated is generated and saved in the external storage ST.
  • the corresponding table XTB1 may be stored in the memory 12 of the host device 1.
  • the correspondence table XTB1 in FIG. 5 corresponds to the random selection IDs “AAA001”, “BBB001”, “DDD001”, ... , "RX85-1002", “RX90-0001” are specified.
  • “RX85-1001”, “RX85-1002”, “RX90-0001”, ... Are the same business partners because the "RX” before the hyphen in the ID is common, and "RX85” and "RX90" Since the branch number (the number after the hyphen in the ID) is different, each work to be welded (a product of the welding process) is different.
  • FIG. 6 is a diagram showing an example in which different IDs are assigned to each of the plurality of original works W111, W112, W113, and W114 generated by the division.
  • the user company may purchase (procure) the original work W11 from a supplier (in other words, a subcontractor who purchases the original work (parts) used in the welding process).
  • the management ID of the user company of the original work W11 is set to "AAA001".
  • the original work W11 is not used as it is, and may be divided into four steel materials and used, for example.
  • the welding system 100 performs an input operation via the user's input interface U1 to obtain an ID of the parent original work W11 for each of the four steel materials, the original work W111, W112, W113, and W114.
  • a different ID may be set in the host device 1 so as to be related to.
  • the ID of the original work W111 is "AAA0011”
  • the ID of the original work W112 is “AAA0012”
  • the ID of the original work W113 is “AAA0013”
  • the ID of the original work W114 is "AAA0014".
  • FIG. 7 is a sequence diagram showing an example of an operation procedure of ID management in the welding system 100 according to the first embodiment.
  • the operation procedure performed between the higher-level device 1 and the robot control device 2a with respect to the welding process using the original workpieces W1 and W2 shown in FIG. 3 will be illustrated and described.
  • the host device 1 acquires work information (for example, ID, name, and welding location of the original work) including the IDs of the original works W1 and W2 that are the targets of the welding process (main welding) (St1). , Generates a welding process execution command including work information of the original works W1 and W2. The host device 1 sends a welding process execution command including the work information of the original work W1 and the work information of the original work W2 to the robot control device 2 (St2).
  • work information for example, ID, name, and welding location of the original work
  • main welding main welding
  • the robot control device 2a When the robot control device 2a receives the execution command of the welding process sent from the higher-level device 1, the robot control device 2a is executed by the welding robot MC1a using the work information of each of the plurality of original works W1 and W2 included in the execution command. A program of the welding process to be performed is generated, and the main welding robot MC1a is made to execute the main welding according to the program (St3).
  • the robot control device 2a determines the completion of the main welding (welding process) by the main welding robot MC1a by various known methods (St4), and a book indicating that the main welding of the original workpieces W1 and W2 is completed individually. Welding completion notifications are generated and sent to the host device 1 (St5).
  • the robot control device 2a randomly selects which of the original works W1 and W2 is to be adopted as the ID of the secondary work W3 (St6). For example, suppose that the ID "A” of the original work W1 is selected.
  • the robot control device 2a used the secondary work information (for example, ID “A” of the secondary work W3, ID “A” of the secondary work W3) including the ID (for example, ID “A”) of the secondary work W3 selected in step St6 in the welding process.
  • Work information including the IDs of the plurality of original works W1 and W2 (for example, the ID and name of the original work, the welding location of the original work), and the welding conditions at the time of executing the welding process) are sent to the host device 1 (St7). ..
  • the host device 1 When the host device 1 receives the secondary work information including the ID of the secondary work W3 sent from the robot control device 2a, the higher-level device 1 changes the ID "A" selected by the robot control device 2a to the ID "A” of the secondary work W3. , And generate welding process logic data (see FIGS. 3 and 4) for the secondary work W3 (St8).
  • the host device 1 sets a management ID corresponding to the ID "A” of the secondary work W3, and stores the management ID and the welding process logical data related to the secondary work W3 in the external storage ST in association with each other ( St9).
  • the data stored in the external storage ST may be data in which a randomly selected ID and welding process logic data relating to the secondary work W3 are associated with each other.
  • the host device 1 acquires information on the IDs of the plurality of original workpieces W1 and W2 used in the welding process.
  • the robot control device 2a has IDs of the plurality of original workpieces W1 and W2 based on the completion of execution by the main welding robot MC1a (a part of the welding system 100) of the welding process using the plurality of original workpieces W1 and W2. Randomly select which one to use.
  • the host device 1 sets the ID of any of the original works selected by the robot control device 2a as the ID of the work to be welded (for example, the secondary work) generated in the welding process.
  • the welding system 100 can support efficient and simple management of the ID of the work (in other words, the work to be welded) manufactured in the welding process in which a plurality of original works are joined or the like. .. That is, unlike the conventional Patent Document 1, a new ID is not set every time one work is located on a different manufacturing machine (in other words, the present welding robot), and the ID of the manufactured work to be welded is Since any of the IDs of the plurality of original works used in the welding process is randomly selected, the IDs do not increase unnecessarily and the management of the IDs by the user is simplified.
  • the ID is composed of a combination of a plurality of character codes (for example, "AAA001".
  • the welding system 100 can be used in-house or in accordance with the business form of the user company (for example, business customs).
  • the character code indicating the type of the business partner and the serial number By combining the character code indicating the type of the business partner and the serial number, the ID of the work to be welded (for example, the secondary work) can be easily managed.
  • the character code has, for example, an alphabet and a number.
  • the management of the ID of the work to be welded can be simplified and generalized in view of the fact that the ID is often composed of a combination of alphabets and numbers.
  • the host device 1 generates data (for example, welding process logic data) indicating the relationship between the ID of the work to be welded (for example, the secondary work) and the ID of each of the plurality of original works used in the welding process. save. As a result, the user can comprehensively grasp the data related to each original work used for manufacturing the secondary work without losing the information of the original work of the ID that was not selected even after the welding process is completed. ..
  • data for example, welding process logic data
  • the data (for example, welding process logic data) shows the temporal order of each of the plurality of welding processes when the welding process includes a plurality of welding processes (see FIG. 4).
  • the user can intuitively grasp which ID the original work has was used and what kind of welding process the secondary work was manufactured in the time-series order from the viewpoint of the ID of the secondary work.
  • the data (for example, welding process logic data) includes the welding conditions of the welding process. As a result, the user can intuitively grasp under what welding conditions the welding process was performed.
  • the welding system 100 has a management table (for example, correspondence table XTB1) in which the ID of any of the selected original works is associated with a management identifier (for example, management ID) managed by a user (for example, a user operator). Is held in the external storage ST.
  • a management identifier for example, management ID
  • the user company can set a management ID suitable for the character code (for example, alphabet) unique to the company or the business partner (for example, the shipping destination), so that the user company can manage practically.
  • the ID of the work to be welded can be properly managed according to the actual situation.
  • the robot control device (for example, the robot control device 2a) constituting the welding system 100 can execute the welding process using the memory 22 for holding the ID information of each of the plurality of original works and the plurality of original works.
  • a processor 21 that controls the welding robot (for example, the welding robot MC1a) and a communication unit 20 that communicates with a higher-level device 1 that controls the welding system 100 are provided.
  • the processor 21 randomly selects which of the IDs of the plurality of original workpieces is to be adopted based on the completion of execution of the welding process by the welding robot.
  • the processor 21 transmits a setting request for the ID of any of the selected original workpieces as the ID of the workpiece to be welded generated in the welding process to the host device 1 via the communication unit 20.
  • the robot control device for example, the robot control device 2a
  • the robot control device 2a has efficient ID ID of the work (in other words, the work to be welded) manufactured in the welding process in which a plurality of original works are joined or the like. And it can support simple management. That is, unlike the conventional Patent Document 1, a new ID is not set every time one work is located on a different manufacturing machine (in other words, the present welding robot), and the ID of the manufactured work to be welded is Since the robot control device (for example, the robot control device 2a) according to the first embodiment becomes one of the IDs of a plurality of original workpieces used in the welding process at random, the IDs are increased unnecessarily. ID management by the user is simplified without doing so.
  • the ID of the work to be welded (for example, the secondary work) generated in the welding process is selected by the robot control device (for example, the robot control device 2a).
  • the robot control device for example, the robot control device 2a.
  • FIG. 9 is a diagram showing an example of internal configurations of the robot control device 2a and the host device 1a according to the second embodiment.
  • the same reference numerals are given to those having the same configuration as each part of FIG. 2, and the description is simplified or omitted, and different contents will be described.
  • the host device 1a generates a welding process execution command using each of the plurality of original workpieces using welding-related information input or set in advance by the user, and sends the command to the robot control device 2a.
  • the host device 1a has a configuration including at least a communication unit 10, a processor 11a, and a memory 12.
  • the processor 11a is configured by using, for example, a CPU or an FPGA, and performs various processes and controls in cooperation with the memory 12. Specifically, the processor 11a refers to the program held in the memory 12 and executes the program to execute the cell control unit 13, the ID setting management unit 14, the logical data generation unit 15, and the ID random selection unit 16. Is functionally realized. In other words, in the second embodiment, the ID random selection unit 27 included in the processors 21 of the robot control devices 2a, 2b, ... According to the first embodiment is included in the processor 11a of the host device 1a.
  • the ID random selection unit 16 uses data sent from a robot control device (for example, robot control device 2a) after the welding process using a plurality of original workpieces is completed by the main welding robot (for example, main welding robot MC1a). , Which ID of each of the plurality of original works is to be adopted as the ID of the work to be welded (secondary work) is randomly selected and determined.
  • a robot control device for example, robot control device 2a
  • main welding robot for example, main welding robot MC1a
  • FIG. 9 is a sequence diagram showing an example of an operation procedure of ID management in the welding system 100 according to the second embodiment.
  • the operation procedure performed between the higher-level device 1 and the robot control device 2a with respect to the welding process using the original workpieces W1 and W2 shown in FIG. 3 will be illustrated and described, and the processing of FIG. 7 will be described.
  • the same step numbers will be assigned to simplify or omit the explanation, and different contents will be explained.
  • the robot control device 2a transmits the main welding completion notification corresponding to each of the original works W1 and W2 in step St5 to the higher-level device 1a, and then the secondary work information (for example, a plurality of pieces used in the welding process).
  • Work information including the respective IDs of the original work W1 and W2 (for example, the ID and name of the original work, the welding location of the original work, and the welding conditions at the time of executing the welding process)) are sent to the host device 1 (St7a).
  • step St7a which ID of the original works W1 and W2 is adopted as the ID of the secondary work W3 is selected. Randomly select (St10). For example, suppose that the ID "A" of the original work W1 is selected.
  • the host device 1a sets the ID “A” selected in step St10 as the ID “A” of the secondary work W3, and generates welding process logic data (see FIGS. 3 and 4) relating to the secondary work W3. (St8).
  • the host device 1a sets a management ID corresponding to the ID "A” of the secondary work W3, and stores the management ID and the welding process logical data related to the secondary work W3 in the external storage ST in association with each other ( St9).
  • the higher-level device 1a constituting the welding system 100 has a memory 12 that holds information on the IDs of each of the plurality of original workpieces, and welding using the plurality of original workpieces.
  • the communication unit 10 that communicates with the robot control device 2a that controls the execution of the process and the detection of the completion of execution of the welding process by the robot control device 2a, any of the IDs of the plurality of original workpieces is adopted.
  • It includes a processor 11 that randomly selects whether to do so.
  • the processor 11 sets the ID of any of the selected original workpieces as the ID of the workpiece to be welded generated by the welding process.
  • the higher-level device 1a according to the second embodiment can support efficient and simple management of the ID of the work (in other words, the work to be welded) manufactured in the welding process in which a plurality of original works are joined or the like. .. That is, unlike the conventional Patent Document 1, a new ID is not set every time one work is located on a different manufacturing machine (in other words, the present welding robot), and the ID of the manufactured work to be welded is Since the higher-level device 1a according to the second embodiment becomes any ID randomly selected from the IDs of the plurality of original workpieces used in the welding process, the IDs are not increased unnecessarily and are IDs by the user. Management is simplified.
  • the present disclosure is useful as an identifier management method, a robot control device, and a integrated control device that support efficient and simple management of identifiers of workpieces manufactured in processes such as welding.
  • Robot control device 4 Power supply device 10, 20 Communication unit 11, 11a, 21 Processor 12, 22 Memory 13 Cell control unit 14 ID setting management unit 15 Logical data generation unit 16, 27 ID random selection unit 23 Program generation unit 24 Calculation unit 25 Robot control unit 26 Power supply control unit 200 Manipulator 300 Wire feeder 301 Welding wire 400 Welding torch MC1a, MC1b This welding robot ST external storage Wk work

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Abstract

 溶接等の工程において製造されるワークの識別子のより簡易な管理を支援する。  識別子管理方法は、溶接システムにより実行され、複数の元ワーク（Ｗ１，Ｗ２）のそれぞれの識別子（Ａ，Ｂ）の情報を取得し、複数の元ワークを用いた溶接工程の溶接システムによる実行完了に基づいて、複数の元ワークのそれぞれの識別子のうちいずれを採用するかをランダムに選択し、選択されたいずれかの元ワークの識別子を、溶接工程により生成された被溶接ワーク（Ｗ３）の識別子として設定する。

Description

識別子管理方法、ロボット制御装置および統括制御装置
　本開示は、識別子管理方法、ロボット制御装置および統括制御装置に関する。
　特許文献１には、複数の製造機械が配置された製造ラインの生産実績情報を管理する生産管理装置が開示されている。生産管理装置は、製造ラインに供給されたワークがどの製造機械に位置するかを検出し、いずれかの製造機械に位置することを検出した時にワークに固有の識別子を生成してそのワークが位置する製造機械に通知し、生成された識別子とその識別子に対応するワークを処理した時の生産実績情報とを製造機械から受信して記録する。また、生産管理装置は、複数の製造機械のそれぞれに順次にワークが移動する度に、そのワークに対して生成された複数の識別子とそのワークにより完成された製品の識別子とを互いに関連付けて記録する。
日本国特開２０１７－１０２５４８号公報
　本開示は、溶接等の工程において製造されるワークの識別子のより簡易な管理を支援する識別子管理方法、ロボット制御装置および統括制御装置を提供する。
　本開示は、溶接システムにより実行される識別子管理方法であって、複数の元ワークのそれぞれの識別子の情報を取得し、前記複数の元ワークを用いた溶接工程の前記溶接システムによる実行完了に基づいて、前記複数の元ワークのそれぞれの識別子のうちいずれを採用するかをランダムに選択し、選択されたいずれかの元ワークの識別子を、前記溶接工程により生成された被溶接ワークの識別子として設定する、識別子管理方法を提供する。
　また、本開示は、溶接システムを構成するロボット制御装置であって、複数の元ワークのそれぞれの識別子の情報を保持するメモリと、前記複数の元ワークを用いた溶接工程を実行可能に溶接ロボットを制御するプロセッサと、前記溶接システムを統括する統括制御装置との間で通信する通信部と、を備え、前記プロセッサは、前記溶接ロボットによる前記溶接工程の実行完了に基づいて、前記複数の元ワークのそれぞれの識別子のうちいずれを採用するかをランダムに選択し、選択されたいずれかの元ワークの識別子を、前記溶接工程により生成された被溶接ワークの識別子としての設定要求を、前記通信部を介して前記統括制御装置に送信する、ロボット制御装置を提供する。
　また、本開示は、溶接システムを構成する統括制御装置であって、複数の元ワークのそれぞれの識別子の情報を保持するメモリと、前記複数の元ワークを用いた溶接工程の実行を制御するロボット制御装置との間で通信する通信部と、前記ロボット制御装置による前記溶接工程の実行完了の検知に基づいて、前記複数の元ワークのそれぞれの識別子のうちいずれを採用するかをランダムに選択するプロセッサと、を備え、前記プロセッサは、選択されたいずれかの元ワークの識別子を、前記溶接工程により生成された被溶接ワークの識別子として設定する、統括制御装置を提供する。
　本開示によれば、溶接等の工程において製造されるワークの識別子のより簡易な管理を支援できる。
溶接システムのシステム構成例を示す概略図 実施の形態１に係るロボット制御装置および上位装置の内部構成例を示す図 ＩＤ「Ａ」のワークとＩＤ「Ｂ」のワークとを用いた溶接時の動作概要例を示す説明図 ＩＤ「Ａ」のワークとＩＤ「Ｂ」のワークとＩＤ「Ｃ」のワークとＩＤ「Ｄ」のワークとを用いた溶接時の動作概要例を示す説明図 ランダム選択ＩＤと管理用ＩＤとの対応テーブルの一例を示す図 分断により生成される複数の元ワークのそれぞれに異なるＩＤが付与される例を示す図 実施の形態１に係る溶接システムにおけるＩＤ管理の動作手順例を示すシーケンス図 実施の形態２に係るロボット制御装置および上位装置の内部構成例を示す図 実施の形態２係る溶接システムにおけるＩＤ管理の動作手順例を示すシーケンス図
（本開示に至る経緯）
　特許文献１によれば、生産管理装置は、個々のワークごとにトレーサビリティデータを管理できる。しかし、特許文献１の構成では、同一のワークが複数の異なる製造機械に位置する度に異なる識別子が新しく付与されてしまう。言い換えると、製造ラインにおいて一つのワークが次々と他の製造機械に位置するごとにその一つのワークが複数の異なる識別子を有することになる。したがって、例えば溶接工程のように複数のワークが接合等されて別のワークが製造される際、特許文献１に倣ってその製造されたワークに新しい識別子が付与されてしまうと、溶接工程に使用されたワークの識別子と製造されたワークの識別子との関係が複雑になり得るので、製造されたワークに関するトレーサビリティの利用が困難となる場合があった。つまり、ワークの識別子の管理が煩雑になり、システム管理者の作業効率が劣化する可能性があった。
　そこで、以下の実施の形態では、溶接等の工程において製造されるワークの識別子の効率的かつ簡易な管理を支援する識別子管理方法、ロボット制御装置および統括制御装置の例を説明する。
　以下、適宜図面を参照しながら、本開示に係る識別子管理方法、ロボット制御装置および統括制御装置を具体的に開示した実施の形態を詳細に説明する。但し、必要以上に詳細な説明は省略する場合がある。例えば、既によく知られた事項の詳細説明や実質的に同一の構成に対する重複説明を省略する場合がある。これは、以下の説明が不必要に冗長になることを避け、当業者の理解を容易にするためである。なお、添付図面および以下の説明は、当業者が本開示を十分に理解するために提供されるものであり、これらにより特許請求の範囲に記載の主題を限定することは意図されていない。
（実施の形態１）
　実施の形態１に係る溶接システムは、複数の元ワークのそれぞれの識別子の情報を取得し、複数の元ワークを用いた溶接工程の実行完了に基づいて、複数の元ワークのそれぞれの識別子のうちいずれを採用するかをランダムに選択する。溶接システムは、選択されたいずれかの元ワークの識別子を、溶接工程により生成された被溶接ワークの識別子として設定する。以下、溶接工程に使用されるワークを「元ワーク」と定義し、溶接工程により生成されるワークを「被溶接ワーク」と定義する。なお、「被溶接ワーク」を「２次ワーク」あるいは「ｎ次ワーク」（ｎ：２以上の整数）と称する場合がある。
（溶接システムの構成）
　図１は、溶接システム１００のシステム構成例を示す概略図である。溶接システム１００は、外部ストレージＳＴ、入力インターフェースＵＩ１およびモニタＭＮ１のそれぞれと接続された上位装置１と、複数のロボット制御装置（例えばロボット制御装置２ａ，２ｂ，…）と、複数の本溶接ロボット（例えば本溶接ロボットＭＣ１ａ，ＭＣ１ｂ，…）とを含む構成である。本溶接ロボットＭＣ１ａに対応してロボット制御装置２ａが設けられ、本溶接ロボットＭＣ１ｂに対応してロボット制御装置２ｂが設けられ、以降は同様に１台の本溶接ロボットに対応して同数のロボット制御装置が設けられる。
　統括制御装置の一例としての上位装置１は、複数のロボット制御装置２ａ，２ｂ，…を介して対応する本溶接ロボットＭＣ１ａ，ＭＣ１ｂ，…により実行される本溶接（いわゆる溶接工程）の実行を統括して制御する。例えば、上位装置１は、ユーザ（例えば溶接作業者あるいはシステム管理者。以下同様。）により予め入力あるいは設定された溶接関連情報を外部ストレージＳＴから読み出し、溶接関連情報に基づいて、溶接関連情報の一部の内容を含めた溶接工程の実行指令を生成して対応するロボット制御装置（例えばロボット制御装置２ａ）に送る。なお、上述した本溶接の実行指令は上位装置１により生成されることに限定されず、例えば本溶接が行われる工場等内の設備の操作盤（例えばＰＬＣ：Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　Ｌｏｇｉｃ　Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）、あるいはロボット制御装置２ａ，２ｂ，…の操作盤（例えばＴＰ）により生成されてもよい。
　ここで、溶接関連情報とは、本溶接ロボットごとに実行される溶接工程の内容を示す情報であり、溶接工程ごとに予め作成されて外部ストレージＳＴに登録されている。溶接関連情報は、例えば溶接工程に必要な元ワークの数、溶接工程に使用される元ワークの識別子（以下「ＩＤ」と略記）、名前および元ワークの溶接個所を含むワーク情報、溶接工程が実行される予定の実行予定日、被溶接ワークの製造台数、溶接工程時の各種の溶接条件を含む。なお、溶接関連情報は、上述した項目のデータに限定されなくてよい。ロボット制御装置（例えばロボット制御装置２ａ）は、上位装置１から送られた実行指令に基づいて、その実行指令で指定される複数の元ワークを用いた溶接工程の実行を本溶接ロボット（例えば本溶接ロボットＭＣ１ａ）に行わせる。なお本明細書において、溶接工程の種類は問わないが、説明を分かり易くするために、複数の元ワークのそれぞれを接合する工程を例示して説明する（図３および図４参照）。
　上位装置１は、モニタＭＮ１、入力インターフェースＵＩ１および外部ストレージＳＴのそれぞれとの間でデータの入出力が可能となるように接続され、更に、複数のロボット制御装置２ａ，２ｂ，…のそれぞれとの間でデータの通信が可能となるように接続される。上位装置１は、モニタＭＮ１および入力インターフェースＵＩ１を一体に含む端末装置Ｐ１でもよく、更に、外部ストレージＳＴを一体に含んでもよい。この場合、端末装置Ｐ１は、溶接工程（例えば本溶接）の実行に先立ってユーザにより使用されるＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ　Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）である。なお、端末装置Ｐ１は、上述したＰＣに限らず、例えばスマートフォン、タブレット端末等の通信機能を有するコンピュータ装置でよい。
　上位装置１は、上述した溶接関連情報を外部ストレージＳＴから取得し、その溶接関連情報に基づいて、複数の元ワークを用いた溶接工程の実行指令を生成し、この実行指令を対応するロボット制御装置２ａ，２ｂ，…に送る。上位装置１は、本溶接ロボットＭＣ１ａ，ＭＣ１ｂ，…のそれぞれによる溶接工程が完了した後に対応するロボット制御装置２ａ，２ｂ，…から送られる被溶接ワーク（例えば２次ワーク）のＩＤを受信すると、そのＩＤを被溶接ワークの識別子（ＩＤ）として設定するとともに、その被溶接ワークに対応する溶接工程論理データ（図３および図４参照）を生成して被溶接ワークのＩＤと関連付けて外部ストレージＳＴに保存する。これにより、上位装置１は、各種の本溶接ロボットによる溶接工程により生成された被溶接ワークのＩＤを適正かつ簡易に管理できる。なお、上位装置１の動作の詳細については、図面を参照して後述する。なお、上位装置１は、被溶接ワークのＩＤを含めた溶接工程論理データをモニタＭＮ１に表示してもよい。
　モニタＭＮ１は、例えばＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ　Ｃｒｙｓｔａｌ　Ｄｉｓｐｌａｙ）または有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）等の表示用デバイスを用いて構成されてよい。モニタＭＮ１は、例えば上位装置１から出力された、被溶接ワークのＩＤを含めた溶接工程論理データを示す画面を表示してよい。また、モニタＭＮ１の代わりに、あるいはモニタＭＮ１とともにスピーカ（図示略）が上位装置１に接続されてもよく、上位装置１は、溶接工程論理データの内容を音声によりスピーカを介して出力してもよい。
　入力インターフェースＵＩ１は、ユーザの入力操作を検出して上位装置１に出力するユーザインターフェースであり、例えば、マウス、キーボードまたはタッチパネル等を用いて構成されてよい。入力インターフェースＵＩ１は、例えばユーザが溶接関連情報を作成する時の入力操作を受け付けたり、ロボット制御装置への溶接工程の実行指令を送る時の入力操作を受け付けたりする。
　外部ストレージＳＴは、例えばハードディスク（Ｈａｒｄ　Ｄｉｓｋ　Ｄｒｉｖｅ）またはソリッドステートドライブ（Ｓｏｌｉｄ　Ｓｔａｔｅ　Ｄｒｉｖｅ）を用いて構成される。外部ストレージＳＴは、例えば溶接工程ごとに作成された溶接関連情報のデータ、溶接工程により生成された被溶接ワークのＩＤを含む溶接工程論理データ（図３および図４参照）を記憶する。
　ロボット制御装置２ａ，２ｂ，…は、上位装置１との間でデータの通信が可能に接続されるとともに、本溶接ロボットＭＣ１ａ，ＭＣ１ｂの，…のそれぞれとの間でデータの通信が可能に接続される。ロボット制御装置２ａ，２ｂ，…は、上位装置１から送られた溶接工程の実行指令を受信すると、その実行指令に基づいて対応する本溶接ロボットＭＣ１ａ，ＭＣ１ｂ，…を制御して溶接工程を実行させる。ロボット制御装置２ａ，２ｂ，…は、溶接工程の完了を検知すると溶接工程が完了した旨の溶接完了通知を生成して上位装置１に送る。これにより、上位装置１は、ロボット制御装置２ａ，２ｂ，…のそれぞれに基づく溶接工程の完了を適正に検知できる。なお、ロボット制御装置２ａ，２ｂ，…による溶接工程の完了の検知方法は、例えばワイヤ送給装置３００が備えるセンサ（図示略）からの溶接工程の完了を示す信号に基づいて判別する方法でよく、あるいは公知の方法でもよく、溶接工程の完了の検知方法の内容は限定されなくてよい。
　溶接ロボットの一例としての本溶接ロボットＭＣ１ａ，ＭＣ１ｂ，…は、ロボット制御装置２ａ，２ｂ，…のそれぞれとの間でデータの通信が可能に接続される。本溶接ロボットＭＣ１ａ，ＭＣ１ｂ，…は、対応するロボット制御装置２ａ，２ｂ，…のそれぞれの制御の下で、上位装置１から指令された溶接工程を実行する。
　図２は、実施の形態１に係るロボット制御装置２ａおよび上位装置１の内部構成例を示す図である。説明を分かり易くするために、図２ではモニタＭＮ１および入力インターフェースＵＩ１の図示を省略するとともに、本溶接ロボットＭＣ１ａ，ＭＣ１ｂ，…のうち本溶接ロボットＭＣ１ａを例示し、更に、ロボット制御装置２ａ，２ｂ，…のうちロボット制御装置２ａを例示して説明する。
　本溶接ロボットＭＣ１ａは、ロボット制御装置２ａの制御の下で、上位装置１から指令された溶接工程を実行する。本溶接ロボットＭＣ１ａは、溶接工程において、例えばアーク溶接を行う。しかし、本溶接ロボットＭＣ１ａは、アーク溶接以外の他の溶接（例えば、レーザ溶接、ガス溶接）等を行ってもよい。この場合、図示は省略するが、溶接トーチ４００に代わって、レーザヘッドを、光ファイバを介してレーザ発振器に接続してよい。本溶接ロボットＭＣ１ａは、マニピュレータ２００と、ワイヤ送給装置３００と、溶接ワイヤ３０１と、溶接トーチ４００とを少なくとも含む構成である。
　マニピュレータ２００は、多関節のアームを備え、ロボット制御装置２ａのロボット制御部２５（後述参照）からの制御信号に基づいて、それぞれのアームを可動させる。これにより、マニピュレータ２００は、ワークＷｋと溶接トーチ４００との位置関係（例えば、ワークＷｋに対する溶接トーチ４００の角度）をアームの可動によって変更できる。
　ワイヤ送給装置３００は、ロボット制御装置２ａからの制御信号（後述参照）に基づいて、溶接ワイヤ３０１の送給速度を制御する。なお、ワイヤ送給装置３００は、溶接ワイヤ３０１の残量を検出可能なセンサを備えてよい。
　溶接ワイヤ３０１は、溶接トーチ４００に保持されている。溶接トーチ４００に電源装置４から電力が供給されることで、溶接ワイヤ３０１の先端とワークＷｋとの間にアークが発生し、アーク溶接が行われる。なお、溶接トーチ４００にシールドガスを供給するための構成等は、説明の便宜上、これらの図示および説明を省略する。
　上位装置１は、ユーザにより予め入力あるいは設定された溶接関連情報を用いて、複数の元ワークのそれぞれを用いた溶接工程の実行指令を生成してロボット制御装置２ａに送る。上位装置１は、通信部１０と、プロセッサ１１と、メモリ１２とを少なくとも含む構成である。
　通信部１０は、ロボット制御装置２ａおよび外部ストレージＳＴのそれぞれとの間でデータの通信が可能に接続される。通信部１０は、プロセッサ１１により生成される溶接工程の実行指令（上述参照）をロボット制御装置２ａに送る。通信部１０は、ロボット制御装置２ａから送られる被溶接ワークのＩＤを受信してプロセッサ１１に出力する。なお、溶接工程の実行指令には、例えば本溶接ロボットＭＣ１ａが備えるマニピュレータ２００、ワイヤ送給装置３００および電源装置４のそれぞれを制御するための制御信号が含まれてもよい。
　プロセッサ１１は、例えばＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）またはＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ　Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　Ｇａｔｅ　Ａｒｒａｙ）を用いて構成され、メモリ１２と協働して、各種の処理および制御を行う。具体的には、プロセッサ１１は、メモリ１２に保持されたプログラムを参照し、そのプログラムを実行することにより、セル制御部１３、ＩＤ設定管理部１４および論理データ生成部１５を機能的に実現する。
　メモリ１２は、例えばプロセッサ１１の処理を実行する際に用いられるワークメモリとしてのＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）と、プロセッサ１１の処理を規定したプログラムを格納するＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）とを有する。ＲＡＭには、プロセッサ１１により生成あるいは取得されたデータが一時的に保存される。ＲＯＭには、プロセッサ１１の処理を規定するプログラムが書き込まれている。また、メモリ１２は、外部ストレージＳＴから読み出された溶接関連情報のデータ、ロボット制御装置２ａから送られた被溶接ワーク（２次ワーク）のＩＤを含む２次ワーク情報（後述参照）のデータ、プロセッサ１１により生成される２次ワークの溶接工程論理データ（図３および図４参照）をそれぞれ記憶する。
　セル制御部１３は、外部ストレージＳＴに記憶されている溶接関連情報に基づいて、溶接関連情報において規定（言い換えると、設定）されている複数の元ワークを用いた溶接工程を実行するための実行指令を生成する。セル制御部１３は、本溶接ロボットＭＣ１ａ，１ｂ，…のそれぞれで実行される溶接工程ごとに異なる溶接工程の実行指令を生成してよい。セル制御部１３によって生成された溶接工程の実行指令は、通信部１０を介して、対応するロボット制御装置２ａ，２ｂ，…に送られる。
　ＩＤ設定管理部１４は、ロボット制御装置（例えばロボット制御装置２ａ）から送られた被溶接ワーク（２次ワーク）のＩＤを、複数の元ワークのそれぞれを用いた溶接工程により生成された被溶接ワーク（２次ワーク）のＩＤとして設定してメモリ１２に保存する。なお、ＩＤ設定管理部１４は、この被溶接ワーク（２次ワーク）のＩＤと溶接工程論理データ（後述参照）とを関連付けて外部ストレージＳＴに保存してよい。
　論理データ生成部１５は、ロボット制御装置（例えばロボット制御装置２ａ）から送られた被溶接ワーク（２次ワーク）のＩＤを含む２次ワーク情報を用いて、２次ワークのＩＤと溶接工程に使用された複数の元ワークのそれぞれのＩＤとの関係（例えばＩＤの強弱関係）を示す溶接工程論理データを生成する（図３および図４参照）。ＩＤの強弱と溶接工程論理データの詳細については、図３および図４を参照して後述する。なお、論理データ生成部１５は、この被溶接ワーク（２次ワーク）のＩＤと溶接工程論理データとを関連付けて外部ストレージＳＴに保存してよい。
　ロボット制御装置２ａは、上位装置１から送られた溶接工程の実行指令に基づいて、対応する本溶接ロボットＭＣ１ａ（具体的には、マニピュレータ２００、ワイヤ送給装置３００、電源装置４）の処理を制御する。ロボット制御装置２ａは、通信部２０と、プロセッサ２１と、メモリ２２とを少なくとも含む構成である。
　通信部２０は、上位装置１、本溶接ロボットＭＣ１ａとの間でデータの通信が可能に接続される。なお、図２では図示を簡略化しているが、ロボット制御部２５とマニピュレータ２００との間、ロボット制御部２５とワイヤ送給装置３００との間、ならびに、電源制御部２６と電源装置４との間は、それぞれ通信部２０を介してデータの送受信が行われる。通信部２０は、上位装置１から送られた溶接工程の実行指令を受信する。通信部２０は、溶接工程により生成された被溶接ワーク（２次ワーク）のＩＤを含む２次ワーク情報を上位装置１に送る。
　ここで、２次ワーク情報には、被溶接ワーク（２次ワーク）のＩＤだけでなく、溶接工程に使用される複数の元ワークのＩＤを含むワーク情報（例えば元ワークのＩＤ、名前、元ワークの溶接個所）、溶接工程の実行時の溶接条件が少なくとも含まれる。また、溶接条件は、例えば元ワークの材質および厚み、溶接ワイヤ３０１の材質およびワイヤ径、シールドガス種、シールドガスの流量、溶接電流の設定平均値、溶接電圧の設定平均値、溶接ワイヤ３０１の送給速度および送給量、溶接回数、溶接時間等である。また、これらの他に、例えば溶接工程の種別（例えばＴＩＧ溶接、ＭＡＧ溶接、パルス溶接）を示す情報、マニピュレータ２００の移動速度および移動時間が含まれても構わない。
　プロセッサ２１は、例えばＣＰＵまたはＦＰＧＡを用いて構成され、メモリ２２と協働して、各種の処理および制御を行う。具体的には、プロセッサ２１は、メモリ２２に保持されたプログラムを参照し、そのプログラムを実行することにより、プログラム生成部２３、演算部２４、ロボット制御部２５、電源制御部２６およびＩＤランダム選択部２７を機能的に実現する。
　メモリ２２は、例えばプロセッサ２１の処理を実行する際に用いられるワークメモリとしてのＲＡＭと、プロセッサ２１の処理を規定したプログラムを格納するＲＯＭとを有する。ＲＡＭには、プロセッサ２１により生成あるいは取得されたデータが一時的に保存される。ＲＯＭには、プロセッサ２１の処理を規定するプログラムが書き込まれている。また、メモリ２２は、上位装置１から送られた溶接工程の実行指令のデータ、溶接工程により生成された被溶接ワーク（２次ワーク）のＩＤを含む２次ワーク情報のデータ、プロセッサ２１により生成される２次ワークの溶接工程論理データ（図３および図４参照）のデータをそれぞれ記憶する。また、メモリ２２は、本溶接ロボットＭＣ１ａ，ＭＣ１ｂ，…が実行する溶接工程のプログラムを記憶する。溶接工程のプログラムは、溶接工程における溶接条件を用いて複数の元ワークを接合等する溶接工程の具体的な手順（工程）を規定したプログラムである。このプログラムは、ロボット制御装置２ａにおいて作成されてもよいし、上位装置１により作成されて予め送られてロボット制御装置２ａに保存されてもよい。
　プログラム生成部２３は、通信部２０を介して上位装置１から送られた溶接工程の実行指令に基づいて、実行指令に含まれる複数の元ワークのそれぞれのワーク情報（例えばＩＤ、名前、および元ワークの溶接個所）を用いて、本溶接ロボット（例えば本溶接ロボットＭＣ１ａ）により実行される溶接工程のプログラムを生成する。プログラムには、溶接工程の実行中に電源装置４、マニピュレータ２００、ワイヤ送給装置３００、溶接トーチ４００等を制御するための、溶接電流、溶接電圧、オフセット量、溶接速度、溶接トーチ４００の姿勢等の各種のパラメータが含まれてよい。なお、生成されたプログラムは、プロセッサ２１内に記憶されてもよいし、メモリ２２内のＲＡＭに記憶されてもよい。
　演算部２４は、各種の演算を行う。例えば、演算部２４は、プログラム生成部２３により生成された溶接工程のプログラムに基づいて、ロボット制御部２５により制御される本溶接ロボットＭＣ１ａ（具体的には、マニピュレータ２００、ワイヤ送給装置３００および電源装置４のそれぞれ）を制御するための演算等を行う。
　ロボット制御部２５は、プログラム生成部２３により生成された溶接工程のプログラムに基づいて、本溶接ロボットＭＣ１ａ（具体的には、マニピュレータ２００、ワイヤ送給装置３００および電源装置４のそれぞれ）を駆動させる。
　電源制御部２６は、プログラム生成部２３により生成された溶接工程のプログラムと演算部２４の演算結果とに基づいて、電源装置４を駆動させる。
　ＩＤランダム選択部２７は、複数の元ワークを用いた溶接工程が完了した後に、複数の元ワークのそれぞれのＩＤのうちいずれのＩＤを、被溶接ワーク（２次ワーク）のＩＤとして採用するかを、ランダムに選択して決定する。言い換えると、ＩＤランダム選択部２７は、複数の元ワークのＩＤが「Ａ」，「Ｂ」である場合に（図３参照）、被溶接ワーク（例えば２次ワーク）のＩＤとして、「Ａ」あるいは「Ｂ」をランダムに選択する。「ランダム」とは、選択時に、ＩＤ「Ａ」が選択される確率およびＩＤ「Ｂ」を選択する確率が均等（例えば５０％ずつ）でもあってもよいし、均等でなくてもよいことを意味する。確率が均等でないことは、例えばいずれかのＩＤが他のＩＤに比べて偏ってあるいは優先して選択されてもよいことを示す。ここで、ＩＤについて説明する。
　本明細書において、ＩＤは、例えば複数の種類の文字コードの組み合わせにより構成される。種類は、例えばアルファベットと数字であるが、これらに限定されなくてもよい。元ワークのＩＤとして「ＡＢＣ００１ＸＹＺ９９９」を例示する。ここで、説明を分かり易くするために、ＩＤは「アルファベット３桁」、「数字３桁」、「アルファベット３桁」および「数字３桁」からなる１２桁の文字コードとして示されているが、これらの構成例に限定されなくてよい。１２桁の文字コードのうち、例えば上位３桁のアルファベットは自社もしくは取引先（例えば、仕入先あるいは出荷先）のコードを示し、その他の「数字３桁」、「アルファベット３桁」および「数字３桁」はシリアルナンバーを示してよい。
　図３は、ＩＤ「Ａ」のワークとＩＤ「Ｂ」のワークとを用いた溶接時の動作概要例を示す説明図である。図３の例では、ＩＤ「Ａ」を有する丸形状の元ワークＷ１と、ＩＤ「Ｂ」を有する四角形状の元ワークＷ２とが１度の溶接工程において接合されて被溶接ワーク（つまり、２次ワークＷ３）が製造されるプロセスを例示する。ＩＤ「Ａ」，「Ｂ」は、上述したように例えば１２桁のアルファベットおよび数字からなるが、図３の説明を分かり易くするために総称的にアルファベット１文字で表記している。
　図３において、ＩＤランダム選択部２７は、被溶接ワーク（つまり、２次ワークＷ３）のＩＤとして、ＩＤ「Ａ」とＩＤ「Ｂ」とのうち一方をランダム（上述参照）に採用して選択する。しかし、被溶接ワーク（つまり、２次ワークＷ３）のＩＤがランダムに選択されたとしても元ワークＷ１のＩＤ「Ａ」と被溶接ワーク（つまり、２次ワークＷ３）のＩＤ「Ａ」とが同一となると、ＩＤ「Ａ」が元ワークＷ１あるいは２次ワークＷ３のどちらのＩＤであるかの管理が煩雑になる可能性がある。そこで、実施の形態１に係る溶接システム１００では、例えば上位装置１は、ＩＤ「Ａ」の元ワークＷ１とＩＤ「Ｂ」の元ワークＷ２とを用いた溶接工程において、元ワークＷ１のＩＤ「Ａ」と元ワークＷ２のＩＤ「Ｂ」と２次ワークＷ３のＩＤ「Ａ」との相互関係を論理的に示す溶接工程論理データＬＧ１、あるいは元ワークＷ１のＩＤ「Ａ」と元ワークＷ２のＩＤ「Ｂ」と２次ワークＷ３のＩＤ「Ｂ」との相互関係を論理的に示す溶接工程論理データＬＧ２を生成する。更に、上位装置１は、２次ワークＷ３のＩＤ「Ａ」とこのＩＤ「Ａ」が実際にユーザ事業者（後述参照）において管理される時に設定使用される管理用ＩＤ（例えば「ＸＡ」）と溶接工程論理データＬＧ１とを関連付けたレコードＴＢ１、あるいは２次ワークＷ３のＩＤ「Ｂ」とこのＩＤ「Ｂ」が実際にユーザ事業者（後述参照）において管理される時に設定使用される管理用ＩＤ（例えば「ＸＢ」）と溶接工程論理データＬＧ２とを関連付けたレコードＴＢ２を生成して外部ストレージＳＴに保存する（図３参照）。また、上位装置１は、２次ワークＷ３のＩＤ「Ａ」と溶接工程論理データＬＧ１との関係を示す表示用画面、あるいは２次ワークＷ３のＩＤ「Ｂ」と溶接工程論理データＬＧ２との関係を示す表示用画面をモニタＭＮ１に表示してもよい。これにより、ユーザは、２次ワークＷ３の製造に至った溶接工程の詳細を直感的に把握できる。
　溶接工程論理データＬＧ１は、ＩＤ「Ａ」が上位に位置し、かつＩＤ「Ｂ」がＩＤ「Ａ」より下位に位置する論理構造を有するデータである。つまり、溶接工程論理データＬＧ１は、２次ワークＷ３のＩＤ「Ａ」から見て、どのＩＤを有する元ワークが使用されて溶接工程により２次ワークＷ３が製造されたかを示すとともに、溶接工程に使用された複数の元ワークのそれぞれのＩＤの一覧、かつ複数の溶接工程が存在する場合にそれぞれの溶接工程が実行された経時的順序をそれぞれ示す。これにより、ユーザは、溶接工程が完了した後であっても元ワークＷ２の情報を失うことなく、２次ワークＷ３の製造に用いた各元ワークに関するデータを網羅的に把握できる。
　溶接工程論理データＬＧ２は、ＩＤ「Ｂ」が上位に位置し、かつＩＤ「Ａ」がＩＤ「Ｂ」より下位に位置する論理構造を有するデータである。つまり、溶接工程論理データＬＧ２は、２次ワークＷ３のＩＤ「Ａ」から見て、どのＩＤを有する元ワークが使用されて溶接工程により２次ワークＷ３が製造されたかを示すとともに、溶接工程に使用された複数の元ワークのそれぞれのＩＤの一覧、かつ複数の溶接工程が存在する場合にそれぞれの溶接工程が実行された経時的順序をそれぞれ示す。これにより、ユーザは、溶接工程が完了した後であっても元ワークＷ１の情報を失うことなく、２次ワークＷ３の製造に用いた各元ワークに関するデータを網羅的に把握できる。
　なお、図３には図示が省略されているが、ＩＤ「Ａ」の元ワークとＩＤ「Ｂ」の元ワークとＩＤ「Ｃ」の元ワークとの３つの元ワークが接合等されかつＩＤ「Ａ」が最も強い場合には、上位装置１は、溶接工程論理データとして、例えばＩＤ「Ａ」が最上位に位置しかつＩＤ「Ｂ」およびＩＤ「Ｃ」がＩＤ「Ａ」より下位に位置する論理構造を有するデータを生成してもよい。
　図４は、ＩＤ「Ａ」のワークとＩＤ「Ｂ」のワークとＩＤ「Ｃ」のワークとＩＤ「Ｄ」のワークとを用いた溶接時の動作概要例を示す説明図である。図４の例では、ＩＤ「Ｃ」を有する三角形状の元ワークＷ４と、ＩＤ「Ｄ」を有する五角形状の元ワークＷ５とが第１溶接工程において接合されて被溶接ワーク（つまり、２次ワークＷ６）が製造され、ＩＤ「Ａ」を有する丸形状の元ワークＷ１と、ＩＤ「Ｂ」を有する四角形状の元ワークＷ２とが第２溶接工程において接合されて被溶接ワーク（つまり、２次ワークＷ３）が製造され、更に、ＩＤ「Ａ」を有する２次ワークＷ３と、ＩＤ「Ｄ」を有する２次ワークＷ６とが第３溶接工程において接合されて被溶接ワーク（つまり、３次ワークＷ７）が製造されるプロセスを例示する。ＩＤ「Ａ」，「Ｂ」，「Ｃ」，「Ｄ」は、同様に例えば１２桁のアルファベットおよび数字からなるが、図４の説明を分かり易くするために総称的にアルファベット１文字で表記している。
　図４において、ＩＤランダム選択部２７は、第１溶接工程の成果物である被溶接ワーク（つまり、２次ワークＷ６）のＩＤとして、ＩＤ「Ｃ」とＩＤ「Ｄ」とのうち一方をランダム（上述参照）に採用して選択する。例えば、ＩＤ「Ｄ」が選択される。同様に、ＩＤランダム選択部２７は、第２溶接工程の成果物である被溶接ワーク（つまり、２次ワークＷ３）のＩＤとして、ＩＤ「Ａ」とＩＤ「Ｂ」とのうち一方をランダム（上述参照）に採用して選択する。例えば、ＩＤ「Ａ」が選択される。更に、ＩＤランダム選択部２７は、第３溶接工程の成果物である被溶接ワーク（つまり、３次ワークＷ７）のＩＤとして、ＩＤ「Ａ」とＩＤ「Ｄ」とのうち一方をランダム（上述参照）に採用して選択する。例えば、ＩＤ「Ｄ」が選択される。しかし、被溶接ワーク（つまり、３次ワークＷ７）のＩＤがランダムに選択されたとしても元ワークＷ５のＩＤ「Ｄ」と被溶接ワーク（つまり、２次ワークＷ６）のＩＤ「Ｄ」と３次ワークＷ７のＩＤ「Ｄ」とが全て同一となると、ＩＤ「Ｄ」が元ワークＷ４、２次ワークＷ６あるいは３次ワークＷ７のうちどのＩＤであるかの管理が煩雑になる可能性がある。そこで、実施の形態１に係る溶接システム１００では、例えば上位装置１は、第１溶接工程～第３溶接工程において、最終的に選択されたＩＤ「Ｄ」とその他のＩＤ「Ａ」，ＩＤ「Ｂ」，ＩＤ「Ｃ」との相互関係を論理的に示す溶接工程論理データＬＧ３を生成する。更に、上位装置１は、３次ワークＷ７のＩＤ「Ｄ」とこのＩＤ「Ｄ」が実際にユーザ事業者（後述参照）において管理される時に設定使用される管理用ＩＤ（例えば「ＸＤ」）と溶接工程論理データＬＧ３とを関連付けたレコードＴＢ３を生成して外部ストレージＳＴに保存する（図４参照）。また、上位装置１は、３次ワークＷ７のＩＤ「Ｄ」と溶接工程論理データＬＧ３との関係を示す表示用画面をモニタＭＮ１に表示してもよい。これにより、ユーザは、３次ワークＷ７の製造に至った溶接工程の詳細を直感的に把握できる。
　溶接工程論理データＬＧ３は、３次ワークＷ７のＩＤ「Ｄ」から見て、３次ワークＷ７がどの溶接工程においてどのＩＤを有する元ワークが使用されて製造されたかを示すとともに、それぞれの溶接工程に使用された複数の元ワークのそれぞれのＩＤの関係、それぞれの溶接工程が実行された経時的順序をそれぞれ示す。例えば、溶接工程論理データＬＧ３は、３つの溶接工程（溶接工程Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３）を経て、ＩＤ「Ｄ」を有する３次ワークＷ７が製造されたことを示している。溶接工程Ｙ１では、ＩＤ「Ｃ」を有する元ワークＷ５とＩＤ「Ｃ」を有する元ワークＷ４とが溶接され、２次ワークＷ３のＩＤとしてＩＤ「Ｄ」がランダムに選択されている。溶接工程Ｙ２では、ＩＤ「Ａ」を有する元ワークＷ１とＩＤ「Ｂ」を有する元ワークＷ２とが溶接され、２次ワークＷ３のＩＤとしてＩＤ「Ａ」がランダムに選択されている。溶接工程Ｙ３では、ＩＤ「Ａ」を有する２次ワークＷ３とＩＤ「Ｄ」を有する２次ワークＷ６とが溶接され、３次ワークＷ７のＩＤとしてＩＤ「Ｄ」がランダムに選択されている。また、溶接工程論理データＬＧ３では、３次ワークＷ７のＩＤ「Ｄ」から見て、ＩＤ「Ｄ」に近い位置ほどＩＤ「Ｄ」の元ワークＷ５あるいは２次ワークＷ６が溶接された時期が古いことが示され、ＩＤ「Ｄ」から遠い位置ほどＩＤ「Ｄ」の元ワークＷ５あるいは２次ワークＷ６が溶接された時期が新しいことが示される。これにより、ユーザは、複数の溶接工程の全てが完了した後であっても各溶接工程においてランダムな選択の結果として選択されなかったＩＤの元ワークあるいは２次ワークの情報を失うことなく、３次ワークＷ７の製造に用いた各元ワークに関するデータを網羅的に把握できる。
　図５は、ランダム選択ＩＤと管理用ＩＤとの対応テーブルの一例を示す図である。この対応テーブルＸＴＢ１は、図３あるいは図４に示すレコードＴＢ１，ＴＢ２，ＴＢ３を１以上含むようにして構成される。溶接工程を実行する事業者（以下、「ユーザ事業者」という）が溶接工程により製造された被溶接ワークのＩＤを実際に効率的な管理を実現するためには、ランダムに選択されたＩＤ（ランダム選択ＩＤ）を、ユーザ事業者における管理に適した形式の管理用ＩＤに置き換えることがある。このため、ユーザ事業者が被溶接ワークのＩＤを効率的に管理するために、例えば上位装置１は、ユーザの操作により、ランダム選択ＩＤに代わる管理用ＩＤを設定するとともに、ランダム選択ＩＤと対応する管理用ＩＤとの関係を規定する対応テーブルＸＴＢ１を生成して外部ストレージＳＴに保存する。なお、対応テーブルＸＴＢ１は上位装置１のメモリ１２に保存されてもよい。
　例えば図５の対応テーブルＸＴＢ１は、ランダム選択ＩＤ「ＡＡＡ００１」，「ＢＢＢ００１」，「ＤＤＤ００１」，…に対応するように、自社あるいは取引先（例えば出荷先）に固有の管理用ＩＤ「ＲＸ８５－１００１」，「ＲＸ８５－１００２」，「ＲＸ９０－０００１」を規定する。「ＲＸ８５－１００１」，「ＲＸ８５－１００２」，「ＲＸ９０－０００１」，…はそれぞれＩＤ中のハイフン前の「ＲＸ」が共通しているので同一の取引先であり、「ＲＸ８５」および「ＲＸ９０」の枝番（ＩＤ中のハイフン後の番号）が異なるので個々に異なる被溶接ワーク（溶接工程による成果物）となる。
　図６は、分断により生成される複数の元ワークＷ１１１，Ｗ１１２，Ｗ１１３，Ｗ１１４のそれぞれに異なるＩＤが付与される例を示す図である。ユーザ事業者は、仕入先（言い換えると、溶接工程にて使用する元ワーク（部品）の購入先である外注先）から元ワークＷ１１を仕入れる（調達する）ことがある。元ワークＷ１１のユーザ事業者における管理用ＩＤを「ＡＡＡ００１」とする。溶接工程では、元ワークＷ１１がそのまま使用されず、例えば４つの鋼材に分断されて使用される場合がある。このような場合、溶接システム１００は、ユーザの入力インターフェースＵ１を介した入力操作により、４つの鋼材である元ワークＷ１１１，Ｗ１１２，Ｗ１１３，Ｗ１１４のそれぞれに対して、親となる元ワークＷ１１のＩＤと関連性を有するように、異なるＩＤを上位装置１において設定してよい。
　具体的には、上位装置１は、元ワークＷ１１１のＩＤを「ＡＡＡ００１１」、元ワークＷ１１２のＩＤを「ＡＡＡ００１２」、元ワークＷ１１３のＩＤを「ＡＡＡ００１３」、元ワークＷ１１４のＩＤを「ＡＡＡ００１４」を設定する。これにより、溶接システム１００は、実際に溶接工程において使用されるサイズおよび形状等に適合した元ワークの状態でＩＤを設定できるので、被溶接ワークの識別子ならびに溶接工程論理データを正しく生成できる。
（溶接システムの動作）
　次に、実施の形態１に係る溶接システム１００によるＩＤ管理の動作手順について、図７を参照して説明する。図７は、実施の形態１に係る溶接システム１００におけるＩＤ管理の動作手順例を示すシーケンス図である。図７の説明では、図３に示す元ワークＷ１，Ｗ２を用いた溶接工程に関して上位装置１とロボット制御装置２ａとの間で行われる動作手順を例示して説明する。
　図７において、上位装置１は、溶接工程（本溶接）の対象となる元ワークＷ１，Ｗ２のＩＤを含むワーク情報（例えばＩＤ、名前、および元ワークの溶接個所）をそれぞれ取得し（Ｓｔ１）、元ワークＷ１，Ｗ２のワーク情報を含む溶接工程の実行指令を生成する。上位装置１は、元ワークＷ１のワーク情報と元ワークＷ２のワーク情報とを含む溶接工程の実行指令をロボット制御装置２に送る（Ｓｔ２）。
　ロボット制御装置２ａは、上位装置１から送られた溶接工程の実行指令を受信すると、その実行指令に含まれる複数の元ワークＷ１，Ｗ２のそれぞれのワーク情報を用いて、本溶接ロボットＭＣ１ａにより実行される溶接工程のプログラムを生成し、そのプログラムに従った本溶接を本溶接ロボットＭＣ１ａに実行させる（Ｓｔ３）。ロボット制御装置２ａは、種々の公知方法により、本溶接ロボットＭＣ１ａによる本溶接（溶接工程）の完了を判定し（Ｓｔ４）、元ワークＷ１，Ｗ２のそれぞれの本溶接が個々に完了した旨の本溶接完了通知をそれぞれ生成して上位装置１に送る（Ｓｔ５）。
　ロボット制御装置２ａは、本溶接が完了した後、２次ワークＷ３のＩＤとして元ワークＷ１，Ｗ２のうちいずれのＩＤを採用するかをランダムに選択する（Ｓｔ６）。例えば元ワークＷ１のＩＤ「Ａ」が選択されたとする。ロボット制御装置２ａは、ステップＳｔ６により選択された２次ワークＷ３のＩＤ（例えばＩＤ「Ａ」）を含む２次ワーク情報（例えば、２次ワークＷ３のＩＤ「Ａ」、溶接工程に使用された複数の元ワークＷ１，Ｗ２のそれぞれのＩＤを含むワーク情報（例えば元ワークのＩＤ、名前、元ワークの溶接個所）、溶接工程の実行時の溶接条件））を上位装置１に送る（Ｓｔ７）。
　上位装置１は、ロボット制御装置２ａから送られた２次ワークＷ３のＩＤを含む２次ワーク情報を受信すると、ロボット制御装置２ａにより選択されたＩＤ「Ａ」を２次ワークＷ３のＩＤ「Ａ」として設定するとともに、２次ワークＷ３に関する溶接工程論理データ（図３および図４参照）を生成する（Ｓｔ８）。上位装置１は、２次ワークＷ３のＩＤ「Ａ」に対応する管理用ＩＤを設定するとともに、この管理用ＩＤと２次ワークＷ３に関する溶接工程論理データとを関連付けて外部ストレージＳＴに保存する（Ｓｔ９）。なお、ステップＳｔ９において、外部ストレージＳＴに保存されるデータは、ランダムに選択されたＩＤと２次ワークＷ３に関する溶接工程論理データとが関連付けられたデータであってもよい。
　以上により、実施の形態１に係る溶接システム１００では、上位装置１は、溶接工程に使用される複数の元ワークＷ１，Ｗ２のそれぞれのＩＤの情報を取得する。ロボット制御装置２ａは、複数の元ワークＷ１，Ｗ２を用いた溶接工程の本溶接ロボットＭＣ１ａ（溶接システム１００の一部）による実行完了に基づいて、複数の元ワークＷ１，Ｗ２のそれぞれのＩＤのうちいずれを採用するかをランダムに選択する。上位装置１は、ロボット制御装置２ａにより選択されたいずれかの元ワークのＩＤを、溶接工程により生成された被溶接ワーク（例えば２次ワーク）のＩＤとして設定する。
　これにより、実施の形態１に係る溶接システム１００は、複数の元ワークが接合等される溶接工程において製造されるワーク（言い換えると、被溶接ワーク）のＩＤの効率的かつ簡易な管理を支援できる。つまり、従来の特許文献１のように、一つのワークが異なる製造機械（言い換えれば本溶接ロボット）に位置する度に新しいＩＤが設定されることが無く、製造された被溶接ワークのＩＤは、溶接工程に使用された複数の元ワークのＩＤのうちランダムに選択されたいずれかのＩＤとなるので、ＩＤが徒に増大することが無くユーザによるＩＤの管理が簡易化される。
　また、ＩＤは、複数の文字コードの組み合わせ（例えば「ＡＡＡ００１」により構成される。これにより、溶接システム１００は、例えばユーザ事業者の業務形態（例えば業務上の慣習など）に合わせて、自社あるいは取引先等の種別を示す文字コードとシリアルナンバーとを組み合わせることで、被溶接ワーク（例えば２次ワーク）のＩＤを簡易に管理できる。
　また、文字コードは、例えばアルファベットと数字とを有する。これにより、ＩＤがアルファベットと数字との組み合わせにより構成されることが多いことに鑑みて、被溶接ワークのＩＤの管理を簡易化および汎用化できる。
　また、上位装置１は、被溶接ワーク（例えば２次ワーク）のＩＤと溶接工程に用いられた複数の元ワークのそれぞれのＩＤとの関係を示すデータ（例えば溶接工程論理データ）を生成して保存する。これにより、ユーザは、溶接工程が完了した後であっても選択されなかったＩＤの元ワークの情報を失うことなく、２次ワークの製造に用いた各元ワークに関するデータを網羅的に把握できる。
　また、データ（例えば溶接工程論理データ）は、溶接工程が複数の溶接工程を含む場合に（図４参照）、複数の溶接工程のそれぞれの経時的順序を示す。これにより、ユーザは、２次ワークのＩＤから見て、どのＩＤを有する元ワークが使用されてどのような溶接工程の時系列的順序により２次ワークが製造されたかを直感的に把握できる。
　また、データ（例えば溶接工程論理データ）は、溶接工程の溶接条件を含む。これにより、ユーザは、溶接工程がどのような溶接条件に従って実行されたかを直感的に把握できる。
　また、溶接システム１００は、選択されたいずれかの元ワークのＩＤを、ユーザ（例えばユーザ事業者）により管理される管理用識別子（例えば管理用ＩＤ）と関連付けた管理テーブル（例えば対応テーブルＸＴＢ１）を外部ストレージＳＴに保持する。これにより、溶接システム１００は、ユーザ事業者が自社あるいは取引先（例えば出荷先）に固有の文字コード（例えばアルファベット）に適した管理用ＩＤを設定できるので、ユーザ事業者の実務的な管理の実情に合わせて被溶接ワークのＩＤを適正に管理できる。
　また、溶接システム１００を構成するロボット制御装置（例えばロボット制御装置２ａ）は、複数の元ワークのそれぞれのＩＤの情報を保持するメモリ２２と、複数の元ワークを用いた溶接工程を実行可能に本溶接ロボット（例えば本溶接ロボットＭＣ１ａ）を制御するプロセッサ２１と、溶接システム１００を統括する上位装置１との間で通信する通信部２０と、を備える。プロセッサ２１は、本溶接ロボットによる溶接工程の実行完了に基づいて、複数の元ワークのそれぞれのＩＤのうちいずれを採用するかをランダムに選択する。プロセッサ２１は、選択されたいずれかの元ワークのＩＤを、溶接工程により生成された被溶接ワークのＩＤとしての設定要求を、通信部２０を介して上位装置１に送信する。
　これにより、実施の形態１に係るロボット制御装置（例えばロボット制御装置２ａ）は、複数の元ワークが接合等される溶接工程において製造されるワーク（言い換えると、被溶接ワーク）のＩＤの効率的かつ簡易な管理を支援できる。つまり、従来の特許文献１のように、一つのワークが異なる製造機械（言い換えれば本溶接ロボット）に位置する度に新しいＩＤが設定されることが無く、製造された被溶接ワークのＩＤは、実施の形態１に係るロボット制御装置（例えばロボット制御装置２ａ）によって、溶接工程に使用された複数の元ワークのＩＤのうちランダムに選択されたいずれかのＩＤとなるので、ＩＤが徒に増大することが無くユーザによるＩＤの管理が簡易化される。
（実施の形態２）
　実施の形態１では、溶接工程により生成された被溶接ワーク（例えば２次ワーク）のＩＤがロボット制御装置（例えばロボット制御装置２ａ）により選択される。実施の形態２では、この選択を上位装置１によって行われる例を説明する。
（溶接システムの構成）
　図９は、実施の形態２に係るロボット制御装置２ａおよび上位装置１ａの内部構成例を示す図である。図９の説明において、図２の各部の構成と同一のものには同一の符号を付与して説明を簡略化あるいは省略し、異なる内容について説明する。
　上位装置１ａは、ユーザにより予め入力あるいは設定された溶接関連情報を用いて、複数の元ワークのそれぞれを用いた溶接工程の実行指令を生成してロボット制御装置２ａに送る。上位装置１ａは、通信部１０と、プロセッサ１１ａと、メモリ１２とを少なくとも含む構成である。
　プロセッサ１１ａは、例えばＣＰＵまたはＦＰＧＡを用いて構成され、メモリ１２と協働して、各種の処理および制御を行う。具体的には、プロセッサ１１ａは、メモリ１２に保持されたプログラムを参照し、そのプログラムを実行することにより、セル制御部１３、ＩＤ設定管理部１４、論理データ生成部１５およびＩＤランダム選択部１６を機能的に実現する。言い換えると、実施の形態２では、実施の形態１に係るロボット制御装置２ａ，２ｂ，…のプロセッサ２１に含まれていたＩＤランダム選択部２７が、上位装置１ａのプロセッサ１１ａに含まれる。
　ＩＤランダム選択部１６は、本溶接ロボット（例えば本溶接ロボットＭＣ１ａ）によって複数の元ワークを用いた溶接工程が完了した後に、ロボット制御装置（例えばロボット制御装置２ａ）から送られたデータを用いて、複数の元ワークのそれぞれのＩＤのうちいずれのＩＤを、被溶接ワーク（２次ワーク）のＩＤとして採用するかをランダムに選択して決定する。
（溶接システムの動作）
　次に、実施の形態２に係る溶接システム１００によるＩＤ管理の動作手順について、図１０を参照して説明する。図９は、実施の形態２に係る溶接システム１００におけるＩＤ管理の動作手順例を示すシーケンス図である。図９の説明では、図３に示す元ワークＷ１，Ｗ２を用いた溶接工程に関して上位装置１とロボット制御装置２ａとの間で行われる動作手順を例示して説明するとともに、図７の処理と同一のものについては同一のステップ番号を付与して説明を簡略化あるいは省略し、異なる内容について説明する。
　図９において、ロボット制御装置２ａは、ステップＳｔ５の元ワークＷ１，Ｗ２のそれぞれに対応する本溶接完了通知を上位装置１ａに送信した後、２次ワーク情報（例えば、溶接工程に使用された複数の元ワークＷ１，Ｗ２のそれぞれのＩＤを含むワーク情報（例えば元ワークのＩＤ、名前、元ワークの溶接個所）、溶接工程の実行時の溶接条件））を上位装置１に送る（Ｓｔ７ａ）。
　上位装置１ａは、ステップＳｔ７ａにおいてロボット制御装置２ａから送られた２次ワーク情報（上述参照）を受信すると、２次ワークＷ３のＩＤとして元ワークＷ１，Ｗ２のうちいずれのＩＤを採用するかをランダムに選択する（Ｓｔ１０）。例えば元ワークＷ１のＩＤ「Ａ」が選択されたとする。
　上位装置１ａは、ステップＳｔ１０において選択されたＩＤ「Ａ」を２次ワークＷ３のＩＤ「Ａ」として設定するとともに、２次ワークＷ３に関する溶接工程論理データ（図３および図４参照）を生成する（Ｓｔ８）。上位装置１ａは、２次ワークＷ３のＩＤ「Ａ」に対応する管理用ＩＤを設定するとともに、この管理用ＩＤと２次ワークＷ３に関する溶接工程論理データとを関連付けて外部ストレージＳＴに保存する（Ｓｔ９）。
　以上により、実施の形態２に係る溶接システム１００では、溶接システム１００を構成する上位装置１ａは、複数の元ワークのそれぞれのＩＤの情報を保持するメモリ１２と、複数の元ワークを用いた溶接工程の実行を制御するロボット制御装置２ａとの間で通信する通信部１０と、ロボット制御装置２ａによる溶接工程の実行完了の検知に基づいて、複数の元ワークのそれぞれのＩＤのうちいずれを採用するかをランダムに選択するプロセッサ１１と、を備える。プロセッサ１１は、選択されたいずれかの元ワークのＩＤを、溶接工程により生成された被溶接ワークのＩＤとして設定する。
　これにより、実施の形態２に係る上位装置１ａは、複数の元ワークが接合等される溶接工程において製造されるワーク（言い換えると、被溶接ワーク）のＩＤの効率的かつ簡易な管理を支援できる。つまり、従来の特許文献１のように、一つのワークが異なる製造機械（言い換えれば本溶接ロボット）に位置する度に新しいＩＤが設定されることが無く、製造された被溶接ワークのＩＤは、実施の形態２に係る上位装置１ａによって、溶接工程に使用された複数の元ワークのＩＤのうちランダムに選択されたいずれかのＩＤとなるので、ＩＤが徒に増大することが無くユーザによるＩＤの管理が簡易化される。
　以上、図面を参照しながら各種の実施の形態について説明したが、本開示はかかる例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例、修正例、置換例、付加例、削除例、均等例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。また、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した各種の実施の形態における各構成要素を任意に組み合わせてもよい。
　なお、本出願は、２０１９年１０月１１日出願の日本特許出願（特願２０１９－１８８１５８）に基づくものであり、その内容は本出願の中に参照として援用される。
　本開示は、溶接等の工程において製造されるワークの識別子の効率的かつ簡易な管理を支援する識別子管理方法、ロボット制御装置および統括制御装置として有用である。
１、１ａ　上位装置
２ａ、２ｂ　ロボット制御装置
４　電源装置
１０、２０　通信部
１１、１１ａ、２１　プロセッサ
１２、２２　メモリ
１３　セル制御部
１４　ＩＤ設定管理部
１５　論理データ生成部
１６、２７　ＩＤランダム選択部
２３　プログラム生成部
２４　演算部
２５　ロボット制御部
２６　電源制御部
２００　マニピュレータ
３００　ワイヤ送給装置
３０１　溶接ワイヤ
４００　溶接トーチ
ＭＣ１ａ、ＭＣ１ｂ　本溶接ロボット
ＳＴ　外部ストレージ
Ｗｋ　ワーク

Claims (9)

  1. 　溶接システムにより実行される識別子管理方法であって、
    　複数の元ワークのそれぞれの識別子の情報を取得し、
    　前記複数の元ワークを用いた溶接工程の前記溶接システムによる実行完了に基づいて、前記複数の元ワークのそれぞれの識別子のうちいずれを採用するかをランダムに選択し、
    　選択されたいずれかの元ワークの識別子を、前記溶接工程により生成された被溶接ワークの識別子として設定する、
    　識別子管理方法。
  2. 　前記識別子は、複数の文字コードの組み合わせにより構成される、
    　請求項１に記載の識別子管理方法。
  3. 　前記文字コードは、アルファベットと数字とを有する、
    　請求項２に記載の識別子管理方法。
  4. 　更に、前記被溶接ワークの識別子と前記溶接工程に用いられた前記複数の元ワークのそれぞれの識別子との関係を示すデータを生成して保存する、
    　請求項１に記載の識別子管理方法。
  5. 　前記データは、前記溶接工程が複数の溶接工程を含む場合に、前記複数の溶接工程のそれぞれの経時的順序を示す、
    　請求項４に記載の識別子管理方法。
  6. 　前記データは、前記溶接工程の溶接条件を含む、
    　請求項４または５に記載の識別子管理方法。
  7. 　更に、選択された前記いずれかの元ワークの識別子を、ユーザにより管理される管理用識別子と関連付けた管理テーブルを保持する、
    　請求項１に記載の識別子管理方法。
  8. 　溶接システムを構成するロボット制御装置であって、
    　複数の元ワークのそれぞれの識別子の情報を保持するメモリと、
    　前記複数の元ワークを用いた溶接工程を実行可能に溶接ロボットを制御するプロセッサと、
    　前記溶接システムを統括する統括制御装置との間で通信する通信部と、を備え、
    　前記プロセッサは、
    　前記溶接ロボットによる前記溶接工程の実行完了に基づいて、前記複数の元ワークのそれぞれの識別子のうちいずれを採用するかをランダムに選択し、
    　選択されたいずれかの元ワークの識別子を、前記溶接工程により生成された被溶接ワークの識別子としての設定要求を、前記通信部を介して前記統括制御装置に送信する、
    　ロボット制御装置。
  9. 　溶接システムを構成する統括制御装置であって、
    　複数の元ワークのそれぞれの識別子の情報を保持するメモリと、
    　前記複数の元ワークを用いた溶接工程の実行を制御するロボット制御装置との間で通信する通信部と、
    　前記ロボット制御装置による前記溶接工程の実行完了の検知に基づいて、前記複数の元ワークのそれぞれの識別子のうちいずれを採用するかをランダムに選択するプロセッサと、を備え、
    　前記プロセッサは、
    　選択されたいずれかの元ワークの識別子を、前記溶接工程により生成された被溶接ワークの識別子として設定する、
    　統括制御装置。
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