WO2020220383A1 - 一种丝网印刷系统及其印刷方法 - Google Patents

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Abstract

一种丝网印刷系统,包括供纸部分(1)、主体部分(2)和收纸部分(3);主体部分(2)包括递纸滚筒(21)、传纸滚筒、压印滚筒(25)和收纸滚筒(26);供纸部分(1)、递纸滚筒(21)、传纸滚筒、压印滚筒(25)、收纸滚筒(26)和收纸部分(3)的输出端与输入端分别依次两两连接;传纸滚筒包括双倍径传纸滚筒(22)和小径传纸滚筒(23),递纸滚筒(21)和小径传纸滚筒(23)分别位于双倍径传纸滚筒(22)的右侧和左侧;压印滚筒(25)设于小径传纸滚筒(23)上方,收纸滚筒(26)设于压印滚筒(25)左侧。该系统将平面承印材料在印刷过程中卷制成筒状,材料供给连贯、材料间连接紧密、平整度佳。

Description

一种丝网印刷系统及其印刷方法
本申请是以申请号为201910347923.7、申请日为2019年4月28日的中国专利申请为基础,并主张其优先权,该申请的全部内容在此作为整体引入本申请中。
技术领域
本申请涉及轮转丝网印刷装置,具体地,涉及一种丝网印刷系统及其印刷方法。
背景技术
现有的印刷生产工艺主要有平压平丝网印刷方式和轮转丝网印刷方式。传统平压平丝网印刷方式印刷速度低、油墨固化速度慢、印刷质量难于控制、印刷材料消耗大,无法满足规模化、批量化的生产需求。轮转丝网印刷采用圆筒形丝网印版,圆筒内装有固定的刮墨板,圆筒印版与承印物作等线速度同步移动的印刷方法。丝网印刷属于直接印刷方式,适用于小批量生产,印刷外观要求较高、纸板厚度不限、不损害强度的包装产品。轮转丝网印刷最主要区别于其他的印刷方式是高速性、和其他印刷方式的整合性、一次性模切成型,更高效,快捷。
如果将平面承印材料印刷卷制成筒状印刷材料进行生产贮存,可以改变传统平压平丝网印刷手动供纸方式,适合高速自动、大规模批量生产印刷包装产品。
申请内容
本申请的目的在于克服现有技术的缺陷,提供一种由平面承印材料印刷过程中卷制成卷筒状印刷材料的丝网印刷系统及其印刷方法。
为实现上述目的,本申请采用以下技术方案:
一种丝网印刷系统,包括由初始工位至结束工位依次排布的:供纸部分、主体部分和收纸部分;
所述主体部分包括递纸滚筒、传纸滚筒、压印滚筒以及收纸滚筒;所述递纸滚筒输入端与所述供纸部分输出端连接、所述递纸滚筒输出端与所述传纸滚筒输入端连接、所述传纸滚筒输出端与所述压印滚筒输入端连接、所述压印滚筒输 出端与所述收纸滚筒输入端连接,所述收纸滚筒输出端与所述收纸部分输入端连接;
所述传纸滚筒包括双倍径传纸滚筒和小径传纸滚筒,所述递纸滚筒和所述小径传纸滚筒分别设置于所述双倍径传纸滚筒右侧和所述双倍径传纸滚筒左侧,且外周边缘衔接;所述压印滚筒设于所述小径传纸滚筒上方,且所述压印滚筒外周边缘与所述小径传纸滚筒外周边缘衔接;所述收纸滚筒设于所述压印滚筒左侧,且所述收纸滚筒外周边缘与所述压印滚筒外周边缘衔接。
其进一步技术方案为:所述主体部分还包括轮转丝网装置,用于将承印材料定位整合为卷筒印刷材料;所述轮转丝网装置设于所述压印滚筒右侧,且所述轮转丝网装置外周边缘与所述压印滚筒外周边缘衔接。
其进一步技术方案为:所述供纸部分包括:用于提供承印材料的给纸机,以及与所述给纸机输出端连接的输纸台板,所述承印材料为若干堆叠式单张纸。
其进一步技术方案为:所述供纸部分还包括前规拉规定位,所述前规拉规定位输入端与所述输纸台板输出端连接,所述前规拉规定位输出端与所述主体部分连接。
其进一步技术方案为:所述收纸部分包括:与所述主体部分相连的收纸链叼牙排、以及设于所述丝网印刷系统结束工位并与所述收纸链叼牙排输出端相连的收纸台。
其进一步技术方案为:所述收纸部分还包括外设的UV烘干灯箱用于对印刷完成后的承印材料进行烘干。
一种丝网印刷方法,用于前述丝网印刷系统,包括以下步骤:
S10:将承印材料堆叠放置于供纸部分;
S20:供纸部分按照预设速率将承印材料逐一输送至主体部分;
S30:主体部分对承印材料进行规整、滚筒化、印刷;
S40:主体部分将印刷完成后的承印材料输送至收纸部分;
S50:收纸部分对印刷完成后的承印材料进行烘干回收。
其进一步技术方案为:所述步骤S30包括:
S31:小径递纸滚筒转动,将平铺的承印材料夹紧,旋转自身180度后,承印材 料输送至双倍径传纸滚筒;
S32:双倍径传纸滚筒旋转,将承印材料逐一输送至小径传纸滚筒;
S33:小径传纸滚筒旋转,将承印材料输送至压印滚筒;
S34:丝网滚筒对压印滚筒上部的承印材料进行夹取、规整、拼接,拼接完成后的承印材料由平面单张纸间断形式转变为无缝拼合的连续形式;
S35:压印滚筒对连续形式的承印材料进行印制;
S36:印刷完成后的承印材料通过收纸滚筒输送至收纸部分。
其进一步技术方案为:所述步骤S20包括:
S21:承印材料通过输纸台板输送至主体部分;
S22:设于输纸部分末端与主体部分前端交界处的前规拉规定位,对承印材料进行定位整理。
其进一步技术方案为:所述步骤S50包括:
S51:印刷完成后的承印材料输送至收纸链叼牙排,在收纸链叼牙排上静止设定时长;
S52:静止过程中,外设的UV烘干灯箱对印刷完成后的承印材料进行烘干;
S53:设定时长结束后,收纸链叼牙排运转,将烘干后的承印材料输送至收纸台。
与现有技术相比的有益效果:
本申请的一种丝网印刷系统及其印刷方法,基于将平面承印材料在印刷过程中卷制成筒状承印材料的技术特征,满足特殊印刷效果的要求,印刷材料提供连贯,材料间连接紧密性、平整度佳;由于采用高速轮转丝网印刷生产线的技术特征,印刷速度快、生产率高、印品质量稳定、消耗承印材料数量少;基于外设控制电路的技术特征,能够联机烫印、实现高速自动印刷,省去高昂人力物力及时间成本,提高生产效益;本申请提供的丝网印刷系统及其印刷方法,功能完备,结构简单,造价低廉,使用寿命长,具有广阔的应用前景。
为了能够更清楚地理解本申请的上述目的、特性和优点,下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步的详细描述。
附图说明
图1为本申请的丝网印刷系统整体结构示意图;
图2为图1中供纸部分结构放大图;
图3为图1中主体部分结构放大图;
图4为图1中收纸部分结构放大图;
图5为压印滚筒部分结构三维轴测图。
附图标记:
1  供纸部分        2  主体部分
3  收纸部分        11 给纸机
12 输纸台板        13 前规拉规定位
21 递纸滚筒        22 双倍径传纸滚筒
23 小径传纸滚筒    24 丝网滚筒
25 压印滚筒        26 收纸滚筒
31 UV烘干灯箱      32 收纸链叼牙排
33 收纸台
具体实施方式
在下面的具体描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请,但是本申请还可以采用其他不同于此描述的其他方式来实现,因此,本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
如图1-5所示,具体结构实施例1中,本申请提供的一种丝网印刷系统,包括由初始工位至结束工位(图中为从右往左)依次排布的:供纸部分1、主体部分2和收纸部分3;
主体部分2包括递纸滚筒21、传纸滚筒、压印滚筒25以及收纸滚筒26;递纸滚筒21输入端与供纸部分1输出端连接、递纸滚筒21输出端与传纸滚筒输入端连接、传纸滚筒输出端与压印滚筒25输入端连接、压印滚筒25输出端与收纸滚筒26输入端连接,收纸滚筒26输出端与收纸部分3输入端连接;
传纸滚筒包括双倍径传纸滚筒22和小径传纸滚筒23,递纸滚筒21和小径传纸滚筒23分别设置于双倍径传纸滚筒22右侧和双倍径传纸滚筒22左侧,且外周边缘衔接;压印滚筒25设于小径传纸滚筒23上方,且压印滚筒25外周边缘与小径传 纸滚筒23外周边缘衔接;收纸滚筒26设于压印滚筒25左侧,且收纸滚筒26外周边缘与压印滚筒25外周边缘衔接。圆型丝网印版适合于大幅面轮转印刷、最高速度可达125m/min,丝网可重复使用。
主体部分2还包括轮转丝网装置,用于将承印材料定位整合为卷筒印刷材料;轮转丝网装置设于压印滚筒25右侧,且轮转丝网装置外周边缘与压印滚筒25外周边缘衔接。刮刀安装在网版滚筒内,待印油墨从外部加入到网版滚筒内,通过刮刀挤压待印油墨,使得待印油墨通过网版的网孔转移到承印材料上印制成型所需图像,其中网版、承印材料和滚筒的转速相同。
供纸部分1包括:用于提供承印材料的给纸机11,以及与给纸机11输出端连接的输纸台板12,承印材料为若干堆叠式单张纸,即承印材料在初始阶段为平板式分割的纸板或纸张,堆叠后放入给纸机11用于其后的印刷操作。
供纸部分1还包括前规拉规定位13,前规拉规定位13输入端与输纸台板12输出端连接,前规拉规定位13输出端与主体部分2连接。前规拉规定位13用于控制承印材料定位,拉动纸张进行定位,以保证印刷图案精准印制在设定位置。
收纸部分3包括:与主体部分2相连的收纸链叼牙排32、以及设于丝网印刷系统结束工位并与收纸链叼牙排32输出端相连的收纸台33。收纸链叼牙排32用于实现印刷完成后的纸张交接及将纸张传送到收纸台33中,收纸链叼牙排32包括牙垫体、牙轴和牙片,牙片的一端固定为牙轴上,另一端设置于牙垫体上方,牙片为弹性片体,本实施例中选用橡胶片体,牙片上还设有调节变形量的调节装置。
收纸部分3还包括外设的UV烘干灯箱31用于对印刷完成后的承印材料进行烘干。
如图1-4所示,具体方法实施例1中,一种丝网印刷方法,用于前述的丝网印刷系统,该丝网印刷方法包括以下步骤:
S10:将承印材料堆叠放置于供纸部分1;
S20:供纸部分1按照预设速率将承印材料逐一输送至主体部分2;
S30:主体部分2对承印材料进行规整、滚筒化、印刷;
S40:主体部分2将印刷完成后的承印材料输送至收纸部分3;
S50:收纸部分3对印刷完成后的承印材料进行烘干回收。
其中步骤S30具体包括以下步骤:
S31:小径递纸滚筒21转动,将平铺的承印材料夹紧,旋转自身180度后,承印材料输送至双倍径传纸滚筒22;
S32:双倍径传纸滚筒22旋转,将承印材料逐一输送至小径传纸滚筒23;
S33:小径传纸滚筒23旋转,将承印材料输送至压印滚筒25;
S34:丝网滚筒24对压印滚筒25上部的承印材料进行夹取、规整、拼接,拼接完成后的承印材料由平面单张纸间断形式转变为无缝拼合的连续形式;
S35:压印滚筒25对连续形式的承印材料进行印制;
S36:印刷完成后的承印材料通过收纸滚筒26输送至收纸部分3。
其中步骤S20具体包括以下步骤:
S21:承印材料通过输纸台板12输送至主体部分2;
S22:设于输纸部分末端与主体部分2前端交界处的前规拉规定位13,对承印材料进行定位整理。
其中步骤S50具体包括以下步骤:
S51:印刷完成后的承印材料输送至收纸链叼牙排32,在收纸链叼牙排32上静止设定时长;
S52:静止过程中,外设的UV烘干灯箱31对印刷完成后的承印材料进行烘干;
S53:设定时长结束后,收纸链叼牙排32运转,将烘干后的承印材料输送至收纸台33。
于其他更具体的实施例中,卷筒纸轮转丝网印刷使用镍金属圆丝网印版、内置刮墨刀和自动供墨系统,刮墨刀将印刷油墨从圆丝网版上转移到由压印滚筒支承的承印物表面。整个印刷过程从进纸、供墨、印色套准,UV干燥等均由电脑全自动控制,可以通过外设智能终端联机烫印全息防伪标识、凹凸牙印、模切压痕,易于实现高速自动印刷纸盒。
综上所述,本申请的一种丝网印刷系统及其印刷方法,基于将平面承印材料在印刷过程中卷制成筒状承印材料的技术特征,满足特殊印刷效果的要求,印刷材料提供连贯,材料间连接紧密性、平整度佳;由于采用高速轮转丝网印刷生 产线的技术特征,印刷速度快、生产率高、印品质量稳定、消耗承印材料数量少;基于外设控制电路的技术特征,能够联机烫印、实现高速自动印刷,省去高昂人力物力及时间成本,提高生产效益;本申请提供的丝网印刷系统及其印刷方法,功能完备,结构简单,造价低廉,使用寿命长,具有广阔的应用前景。
上述仅以实施例来进一步说明本申请的技术内容,以便于理解,但不代表本申请的实施方式仅限于此,任何依照本申请所做的技术延伸或再创造,均受本申请的保护。本申请的保护范围以权利要求书为准。
发明概述
技术问题
问题的解决方案
发明的有益效果

Claims (10)

  1. 一种丝网印刷系统,其特征在于,包括由初始工位至结束工位依次排布的:供纸部分、主体部分和收纸部分;
    所述主体部分包括递纸滚筒、传纸滚筒、压印滚筒以及收纸滚筒;所述递纸滚筒输入端与所述供纸部分输出端连接、所述递纸滚筒输出端与所述传纸滚筒输入端连接、所述传纸滚筒输出端与所述压印滚筒输入端连接、所述压印滚筒输出端与所述收纸滚筒输入端连接,所述收纸滚筒输出端与所述收纸部分输入端连接;
    所述传纸滚筒包括双倍径传纸滚筒和小径传纸滚筒,所述递纸滚筒和所述小径传纸滚筒分别设置于所述双倍径传纸滚筒右侧和所述双倍径传纸滚筒左侧,且外周边缘衔接;所述压印滚筒设于所述小径传纸滚筒上方,且所述压印滚筒外周边缘与所述小径传纸滚筒外周边缘衔接;所述收纸滚筒设于所述压印滚筒左侧,且所述收纸滚筒外周边缘与所述压印滚筒外周边缘衔接。
  2. 根据权利要求1所述的丝网印刷系统,其特征在于,所述主体部分还包括轮转丝网装置,用于将承印材料定位整合为卷筒印刷材料;所述轮转丝网装置设于所述压印滚筒右侧,且所述轮转丝网装置外周边缘与所述压印滚筒外周边缘衔接。
  3. 根据权利要求1所述的丝网印刷系统,其特征在于,所述供纸部分包括:用于提供承印材料的给纸机,以及与所述给纸机输出端连接的输纸台板,所述承印材料为若干堆叠式单张纸。
  4. 根据权利要求3所述的丝网印刷系统,其特征在于,所述供纸部分还包括前规拉规定位,所述前规拉规定位输入端与所述输纸台板输出端连接,所述前规拉规定位输出端与所述主体部分连接。
  5. 根据权利要求1所述的丝网印刷系统,其特征在于,所述收纸部分包括:与所述主体部分相连的收纸链叼牙排、以及设于所述丝网印刷系统结束工位并与所述收纸链叼牙排输出端相连的收纸台。
  6. 根据权利要求5所述的丝网印刷系统,其特征在于,所述收纸部分 还包括外设的UV烘干灯箱用于对印刷完成后的承印材料进行烘干。
  7. 一种丝网印刷方法,用于权利要求1-6任一项所述的丝网印刷系统,其特征在于,包括:
    S10:将承印材料堆叠放置于供纸部分;
    S20:供纸部分按照预设速率将承印材料逐一输送至主体部分;
    S30:主体部分对承印材料进行规整、滚筒化、印刷;
    S40:主体部分将印刷完成后的承印材料输送至收纸部分;
    S50:收纸部分对印刷完成后的承印材料进行烘干回收。
  8. 根据权利要求7所述的丝网印刷方法,其特征在于,所述步骤S30包括:
    S31:小径递纸滚筒转动,将平铺的承印材料夹紧,旋转自身180度后,承印材料输送至双倍径传纸滚筒;
    S32:双倍径传纸滚筒旋转,将承印材料逐一输送至小径传纸滚筒;
    S33:小径传纸滚筒旋转,将承印材料输送至压印滚筒;
    S34:丝网滚筒对压印滚筒上部的承印材料进行夹取、规整、拼接,拼接完成后的承印材料由平面单张纸间断形式转变为无缝拼合的连续形式;
    S35:压印滚筒对连续形式的承印材料进行印制;
    S36:印刷完成后的承印材料通过收纸滚筒输送至收纸部分。
  9. 根据权利要求7所述的丝网印刷方法,其特征在于,所述步骤S20包括:
    S21:承印材料通过输纸台板输送至主体部分;
    S22:设于输纸部分末端与主体部分前端交界处的前规拉规定位,对承印材料进行定位整理。
  10. 根据权利要求7所述的丝网印刷方法,其特征在于,所述步骤S50包括:
    S51:印刷完成后的承印材料输送至收纸链叼牙排,在收纸链叼牙排上静止设定时长;
    S52:静止过程中,外设的UV烘干灯箱对印刷完成后的承印材料进行烘干;
    S53:设定时长结束后,收纸链叼牙排运转,将烘干后的承印材料输送至收纸台。
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