WO2020200450A1 - Brennkammer für einen heissgaserzeuger einer asphaltproduktionsanlage mit luftleitblechen und verfahen zur befestigung der luftleitbleche - Google Patents

Brennkammer für einen heissgaserzeuger einer asphaltproduktionsanlage mit luftleitblechen und verfahen zur befestigung der luftleitbleche Download PDF

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WO2020200450A1
WO2020200450A1 PCT/EP2019/058470 EP2019058470W WO2020200450A1 WO 2020200450 A1 WO2020200450 A1 WO 2020200450A1 EP 2019058470 W EP2019058470 W EP 2019058470W WO 2020200450 A1 WO2020200450 A1 WO 2020200450A1
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WO
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combustion chamber
air
longitudinal direction
fastening
air baffles
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Application number
PCT/EP2019/058470
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English (en)
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Denis HECEK
Johann Hauser
Michael KLARER
Oliver Hahn
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Ammann Schweiz Ag
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    • F23M—CASINGS, LININGS, WALLS OR DOORS SPECIALLY ADAPTED FOR COMBUSTION CHAMBERS, e.g. FIREBRIDGES; DEVICES FOR DEFLECTING AIR, FLAMES OR COMBUSTION PRODUCTS IN COMBUSTION CHAMBERS; SAFETY ARRANGEMENTS SPECIALLY ADAPTED FOR COMBUSTION APPARATUS; DETAILS OF COMBUSTION CHAMBERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F23M5/00—Casings; Linings; Walls
    • F23M5/08—Cooling thereof; Tube walls
    • F23M5/085—Cooling thereof; Tube walls using air or other gas as the cooling medium
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23C—METHODS OR APPARATUS FOR COMBUSTION USING FLUID FUEL OR SOLID FUEL SUSPENDED IN  A CARRIER GAS OR AIR 
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    • F23C2900/00—Special features of, or arrangements for combustion apparatus using fluid fuels or solid fuels suspended in air; Combustion processes therefor
    • F23C2900/03009—Elongated tube-shaped combustion chambers

Definitions

  • the present invention relates to a
  • Combustion chamber for a hot gas generator of an asphalt production plant a hot gas generator comprising the combustion chamber, a plant for the production of asphalt comprising the hot gas generator, a use of the plant for drying and heating granular mineral and / or recycled asphalt material for asphalt production
  • drum dryers with rotating drying drums are used, in which a material curtain is formed from the granular material through which a hot gas stream passes.
  • the material to be dried and heated runs through the drying drum in the same direction as the hot gas flow (cocurrent drum dryer) or in the opposite direction as the hot gas flow (countercurrent drum dryer).
  • the hot gas flow is provided by a hot gas generator that is mostly fired with fossil fuels such as natural gas, heating oil or coal dust or, for example, also with wood dust, which has a combustion chamber and a burner.
  • a hot gas generator that is mostly fired with fossil fuels such as natural gas, heating oil or coal dust or, for example, also with wood dust, which has a combustion chamber and a burner.
  • the combustion chamber in turn comprises a stationary base body which is lined with air guide plates which form the radial boundaries of the combustion chamber of the combustion chamber.
  • secondary air is routed between the inside of the base body and the air baffles, which cools the air baffles and is introduced into the combustion chamber at various points via defined openings in order to provide the most homogeneous hot air flow at a certain temperature at the outlet end of the combustion chamber receive.
  • the air baffles in the generic combustion chambers known today are held axially displaceably on the inside of the base body with retaining plates welded onto radial webs, and the air baffles following one another in the longitudinal direction of the combustion chamber are each welded directly to one another or firmly connected to one another via welded connecting profile pieces.
  • the task is therefore to provide technical solutions that meet the previously Do not have or at least partially avoid the disadvantages of the prior art mentioned.
  • a first aspect of the invention relates to a combustion chamber for a hot gas generator in an asphalt production plant.
  • the combustion chamber comprises a drum-like base body with a burner end and a hot gas outlet end.
  • the base body On its inside, the base body, viewed in the circumferential direction of the combustion chamber, is lined with several successive air baffles for secondary air, the outside of which faces the inside of the base body and the inside of which forms the boundaries of the combustion chamber of the combustion chamber.
  • the secondary air used is mostly hot gas or process air from connected processes, e.g. Raw gas from a
  • the air baffles can each extend in one piece over the entire length of the combustion chamber, viewed in the longitudinal direction of the combustion chamber, or several successive air baffles can be present in the longitudinal direction of the combustion chamber, which is preferred.
  • At least some of the air baffles are held in the base body by means of flap and bolt arrangements. This is achieved in that fastening tabs protruding radially from the inside of the air baffle into the combustion chamber are penetrated by fastening bolts, which form a form fit in the radial direction between the fastening straps and the inside of the air baffles, pointing towards the center of the combustion chamber.
  • the invention makes it possible to remove individual air baffles from the interior of the combustion chamber without destroying components and then reinstall them, either to replace them or to replace them, with little expenditure of time, material and work Carry out control and / or cleaning of the secondary air area.
  • each holding plates are arranged through which the fastening tabs pass.
  • the use of retaining plates has the advantage that the surface producing the radial form fit with the inside of the respective air baffle can be designed independently of the fastening bar and can thus be optimized for wear protection.
  • these retaining plates preferably rest on the insides of the respective air guide plates without play, while on their other side they adjoin the respective fastening bar. This makes it possible to achieve an essentially vibration-free fastening of the air guide plates.
  • stop surfaces are present on the inside of the base body, against which the air baffles can hit or hit, pointing outward in the radial direction, and the holding plates have such a radial distance from these stop surfaces that the air - be able to move guide plates radially between these stop surfaces and the retaining plates by a certain amount of play.
  • This clearance is preferably at least 3 mm, in particular at least 5 mm.
  • the fastening tabs are located between opposing boundaries of the air baffles that run in the longitudinal direction of the combustion chamber Combustion chamber into it, the respective fastening latches and / or retaining plates overlapping these boundaries to form the radial form fit. In this way, free axial displaceability of the air guide plates can be ensured in a simple and secure manner.
  • the fastening straps arranged between the boundaries of the air guide plates running in the longitudinal direction of the combustion chamber are penetrated by the fastening bolts in the circumferential direction of the combustion chamber.
  • the tabs can be made very flat in the circumferential direction of the combustion chamber and the distance between the boundaries of the air guide plates can be selected to be very small.
  • the base body of the combustion chamber is lined on its inside with a plurality of successive air baffles, both in the circumferential direction of the combustion chamber and in the longitudinal direction of the combustion chamber.
  • the air baffles viewed in the longitudinal direction of the combustion chamber, do not extend in one piece over the entire length of the combustion chamber, but rather several air baffles follow one another in the longitudinal direction of the combustion chamber. This has the advantage that the installation / dismantling of the air guide plates is simplified and only certain areas can be removed in a targeted manner for replacement or control purposes.
  • the air baffles following one another in the longitudinal direction of the combustion chamber are connected to one another so that they expand together during heating and cooling and also contract together again without any notable gaps between these arise.
  • This is advantageously done by means of tab-and-bolt arrangements in such a way that connecting tabs are formed on the mutually opposite boundaries of the successive air baffles in the longitudinal direction of the combustion chamber and project radially into the combustion chamber through a common retaining plate that creates a form fit in the longitudinal direction of the combustion chamber between the connecting lugs.
  • the free ends of the tabs which emerge from the retaining plate on the side of the retaining plate facing the combustion chamber are penetrated by a connecting bolt which secures the retaining plate.
  • the connecting straps which penetrate a common retaining plate, lie one above the other as seen in the penetration direction of the connecting bolt.
  • the connecting straps which penetrate a common retaining plate are located next to one another, viewed in the penetration direction of the connecting bolt.
  • the common retaining plate can be secured with exactly one connecting bolt which penetrates each of the connecting straps penetrating the retaining plate, or also with several connecting bolts which each penetrate each of the connecting straps penetrating the retaining plate or only individual ones of them. Depending on the installation situation, one or the other variant may be more preferred.
  • connecting straps which pass through a common retaining plate, lie next to one another as seen in the direction of penetration of the connecting bolt, it is provided, for example, that they jointly form a passage opening for a connecting bolt.
  • connection can be established with a single connecting bolt.
  • the connecting straps are advantageously penetrated by the connecting bars in the longitudinal direction of the combustion chamber or in the circumferential direction of the combustion chamber. Depending on the installation situation, one or the other variant may be more preferred.
  • the fastening bolts and / or connecting bolts are preferably designed in such a way that they abut with a stop surface in a form-fitting manner in the penetration direction on at least one of the fastening tabs or connecting tabs. In this way, assembly is made easier and a precisely defined installation position can be ensured. In addition, a possible securing of the bolt is only necessary at one end of the bolt due to this configuration.
  • Such securing of the fastening latches and / or connecting latches is advantageously carried out with a material application applied exclusively to its surface by welding after assembly of the latch, in particular by means of one or more welding points which positively secure the latch against being removed from its intended position .
  • Such a securing method has the advantage over welding with the tabs and / or retaining plates that the material applied to remove the bolt can be easily ground away with a grinding machine without removing material from other components and the bolt can then be used again.
  • the air baffles preferably have a profiling running in the longitudinal direction of the combustion chamber, so that on their outer sides they are in
  • At least some of the air guide plates following one another as seen in the longitudinal direction of the combustion chamber are advantageously designed in such a way, for example by means of a stepped profiling, that their facing one another Forming outlets for secondary air from the respective flow channel extending behind it, which point towards the hot air outlet end, form boundaries.
  • the air baffles following one another as seen in the longitudinal direction of the combustion chamber, whose facing boundaries form the air outlet openings pointing towards the hot air outlet end, are preferably connected to one another by means of tab-and-bolt arrangements, in such a way that the Direction opposite boundaries of the air baffles are formed in the edge areas in each case connecting tabs which protrude into the combustion chamber.
  • These connecting straps each penetrate a common retaining plate, which creates a form fit in the longitudinal direction of the combustion chamber between the connecting straps passing through them and is each secured by means of a connecting bolt which penetrates the connecting straps on the side of the retaining plate facing the combustion chamber.
  • the connecting straps which each penetrate the common retaining plate, lie next to one another as seen in the penetration direction of the connecting bolt and jointly form a passage opening for a single common connecting bolt, which the connecting straps in the combustion chamber Circumferential direction interspersed.
  • Such an implementation of the connection of the air guide plates requires particularly little space in the circumferential direction of the combustion chamber and therefore offers maximum design freedom for the formation of the air outlet openings.
  • At least some of the components, viewed in the longitudinal direction of the combustion chamber, are stacked following air baffles is profiled in such a way that their facing boundaries are essentially steplessly adjacent to one another. At least some of these air baffles advantageously have air outlet openings, pointing towards the combustion chamber, for secondary air from a flow channel extending behind them.
  • air baffles which over to the combustion chamber . have air outlet openings pointing, preferably arranged in the longitudinal direction of the combustion chamber between the hot gas outlet end and the air outlet openings pointing towards the hot air outlet end. It has been shown that in this way a particularly uniform temperature of the hot gas stream emerging from the combustion chamber can be achieved.
  • the air baffles following one another as seen in the longitudinal direction of the combustion chamber, which are profiled in such a way that their mutually facing boundaries essentially steplessly adjoin one another, are preferably connected to one another by means of tab-bolt arrangements.
  • the connection is designed in such a way that connecting tabs which protrude into the combustion chamber are formed in the central areas on the boundaries of the air guide plates that are opposite one another in the longitudinal direction of the combustion chamber.
  • These connecting straps each penetrate a common holding plate which creates a form fit in the longitudinal direction of the combustion chamber between the respective connecting straps.
  • the retaining plate is secured by means of a connecting bolt which passes through the connecting straps on the side of the retaining plate facing the combustion chamber.
  • the connecting straps which each penetrate the common retaining plate, preferably lie one above the other, viewed in the penetration direction of the connecting bolt, and are penetrated by a common connecting bolt in the longitudinal direction of the combustion chamber.
  • This type of connection between the air guide plates following one another in the longitudinal direction of the combustion chamber is particularly it is easy to manufacture and is preferably implemented in the middle of the opposing boundaries of the same. This results in the advantage that a single tab-and-bolt connection is sufficient for the connection of two air guide plates following one another in the longitudinal direction of the combustion chamber.
  • a second aspect of the invention relates to a hot gas generator for an asphalt production plant, which has a combustion chamber according to the first aspect of the invention and a burner for generating a hot gas flow through the combustion chamber.
  • a third aspect of the invention relates to a plant for the production of asphalt, comprising a hot gas generator according to the second aspect of the invention and a drum dryer, preferably a countercurrent drum dryer, which is or can be charged with hot gas with the hot gas generator.
  • a fourth aspect of the invention relates to the use of the system according to the third aspect of the invention for drying and heating granular mineral and / or recycled asphalt material in the
  • a fifth aspect of the invention relates to a method for fastening air baffles in a base body of a combustion chamber for a hot gas generator.
  • This is based on a drum-like base body of a combustion chamber for a hot gas generator, in which fastening straps projecting radially inward are arranged for fastening air guide plates.
  • air supply plates are arranged in such a way that when the combustion chamber is completed as intended, they form the radial boundaries of the combustion chamber of the combustion chamber, the fastening tabs being arranged between opposing boundaries of the air deflection plates and / or passing through the air deflection plates, and where the fastening Transmission lugs protrude with their free ends radially over the air baffles into the combustion chamber.
  • the free ends of the fastening tabs protruding into the combustion chamber are penetrated with fastening bars in such a way that a form fit is created in the radial direction between the fastening tabs and the air baffles via the fastening bars.
  • the invention makes it possible to remove individual air baffles from the interior of the combustion chamber without destroying components and then reinstall them, be it to replace them or to carry out a control and with little expenditure of time, material and work / or clean the secondary air area.
  • the air baffles are advantageously arranged in the base body in such a way that the fastening tabs protrude into the combustion chamber between opposing boundaries of the air baffles running in the longitudinal direction of the combustion chamber, the respective fastening latches and / or any existing ones Retaining plates overlap these boundaries to form the radial form fit. In this way, free axial displaceability of the air guide plates can be ensured in a simple and secure manner.
  • the fastening straps arranged between the boundaries of the air guide plates running in the longitudinal direction of the combustion chamber are penetrated by the fastening bolts in the circumferential direction of the combustion chamber. That way, the tabs in
  • the circumferential direction of the combustion chamber can be made very flat and the distance between the boundaries of the air guide plates can be selected to be very small.
  • the use of retaining plates has the advantage that the surface producing the radial form fit with the inside of the respective air baffle can be designed independently of the fastening bar and can thus be optimized for wear protection.
  • the retaining plates are arranged in such a way that they preferably rest on the inside of the respective air guide plates without play, while on their other side they adjoin the respective fastening bar. This makes it possible to achieve an essentially vibration-free attachment of the air guide plates.
  • stop surfaces are provided on the inside of the base body, against which the air baffles can hit or hit, pointing outward in the radial direction.
  • the holding plates are arranged at such a radial distance from these stop surfaces that the air baffles can move radially by a certain amount of play between these stop surfaces and the holding plates.
  • This clearance is preferably at least 3 mm, in particular at least 5 mm.
  • a sixth aspect of the invention relates to a method for connecting air guide plates following one another in the longitudinal direction of the combustion chamber in one
  • Base body of a combustion chamber for a hot gas generator Base body of a combustion chamber for a hot gas generator.
  • air baffles are provided, which have connecting tabs, the end of the to form a combustion chamber delimitation of the combustion chamber the intended area of the respective air baffle.
  • air baffles are arranged in a base body of a combustion chamber for a hot gas generator in such a way that the air baffles form the radial boundaries of the combustion chamber of the combustion chamber when the combustion chamber is completed as intended.
  • the end-side connecting tabs of air guide plates following one another in the longitudinal direction of the combustion chamber lie opposite one another and / or adjoin one another.
  • a holding plate with a passage opening is arranged on each of the opposite and / or adjacent connecting straps, in such a way that the connecting straps pass through the passage opening of the retaining plate and with their free ends into the combustion chamber via the side of the retaining plate facing the combustion chamber protrude.
  • the retaining plates each generate a form fit in the longitudinal direction of the combustion chamber between the connecting straps.
  • the holding plates are each secured by means of a connecting bolt which passes through at least one of the connecting straps on the side of the holding plate facing the combustion chamber.
  • the invention makes it possible to remove individual air baffles from the interior of the combustion chamber without destroying components and then reinstall them, be it to replace them or to carry out a control and with little expenditure of time, material and work / or clean the secondary air area.
  • the fastening and / or connecting bars are preferably positively counteracted with an application of material applied exclusively to its surface by welding after the bar has been installed, in particular by means of one or more weld points removal from the specified secured position.
  • Such a securing method has the advantage over welding with the tabs and / or retaining plates that the material applied to remove the bolt can be easily ground away with a grinding machine without destroying or impairing other components and the bolt can then be used again can be.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a longitudinal section through a structure according to the invention of a hot gas generator and a drum dryer
  • FIG. 2 shows a perspective view of a longitudinal section through the combustion chamber according to the invention of the hot gas generator of the asphalt production plant from FIG. 1;
  • FIG. 3 shows the detail X from FIG. 2;
  • FIG. 5 shows an enlarged view of part of the illustration from FIG. 3;
  • FIG. 6 shows an enlarged view of part of the illustration from FIG. 4;
  • Fig. 7 is a section along the line C-C in
  • Fig. 8 is a section along the line A-A in
  • FIG. 10a shows a perspective view of the tab-and-bolt arrangement denoted by the reference number 9a in FIGS. 3-6;
  • FIG. 10b is a perspective exploded view of the flap and bolt arrangement from FIG. 10a;
  • FIG. 11a shows a perspective view of the tab-and-bolt arrangement denoted by the reference number 9b in FIGS. 3 and 5;
  • FIG. 11b is a perspective exploded view of the flap and bolt arrangement from FIG. 11a; FIG.
  • FIGS. 12a shows a perspective view of the tab-and-bolt arrangement denoted by the reference number 9c in FIGS. 4 and 6;
  • FIG. 12b is a perspective exploded view of the flap and bolt arrangement from FIG. 12a; FIG.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section through the hot gas generator and the drum dryer of an asphalt production plant 1 according to the invention in a perspective view obliquely from above.
  • the system 1 comprises a hot gas generator 2 according to the invention and a countercurrent drum dryer 3 for drying and heating granular mineral and / or recycled asphalt material for asphalt production, the internal structure of which is not shown in more detail.
  • the combustion chamber 4 comprises a drum-like base body 6 with a burner end A and a hot gas outlet end B.
  • the base body 6 is lined on its inside both in the circumferential direction of the combustion chamber and in the longitudinal direction S of the combustion chamber with several successive air baffles 7 (only some provided with reference numbers), the outside of which faces the inside of the base body 6 and the inner sides of which form the boundaries of the combustion chamber 8 of the combustion chamber 4.
  • the air baffles 7 have a profile running in the longitudinal direction S of the combustion chamber, as a result of which they form flow channels for secondary air that extend in the longitudinal direction S of the combustion chamber on their outer sides.
  • FIGS. 3 and 4 which show the details X and Y from FIG. 2, part of the air guide plates 7, namely the air guide plates 7, which, viewed downstream from the burner end A, form the fourth to sixth circumferential row of air guide plates.
  • FIGS. 5 and 6 which show enlarged views of partial areas of the representations from FIGS. 3 and 4, with FIG. 7, which shows a section along the line CC in FIG. 6, and with FIGS. 10a and 10b , which show a perspective view of one of these flap and bolt arrangements 9a as well as a perspective exploded view of the same, these flap and bolt arrangements 9a are implemented in such a way that radially over the inside of the air guide plates 7 into the combustion chamber 8 - Standing fastening tabs 10 are penetrated by fastening bolts 11, which generate a form fit in the radial direction between the fastening tabs 10 and the inner sides of the air guide plates 7.
  • holding plates 12 are arranged between the fastening bars 11 and the inner sides of the air guide plates 7, through which the fastening tabs 10 pass.
  • the inside of the base body 6 forms stop surfaces 22 against which the air baffles 7 strike or can strike in a radial direction pointing outward, and the holding plates 12 having such a distance a have to these stop surfaces 22 that the air baffles 7 can move radially between these stop surfaces 22 and the retaining plates 12 by the clearance dimension d.
  • this dimension d is approximately 5 mm.
  • the fastening straps 10 protrude into the combustion chamber 8 between opposing boundaries 13 of the air guide plates 7 running in the longitudinal direction S of the combustion chamber, and the fastening bolts 11 and retaining plates 12 overlap these boundaries 13.
  • the fastening bolts 11 pass through the fastening tabs 10 in the circumferential direction of the combustion chamber.
  • part of the air baffles 7 following one another as seen in the longitudinal direction S of the combustion chamber namely the air baffles 7, which form the second to fourth circumferential row of air baffles 7 seen downstream from the burner end A , profiled in such a way that their mutually facing boundaries 14 form air outlet openings 15 pointing toward the hot air outlet end B for secondary air from the flow channels extending behind them.
  • the air baffles 7, which together form an air outlet opening 15, are connected to one another by means of two tab-and-bolt arrangements 9b, so that they only move axially together in the event of thermal expansion or shrinkage
  • these lug-bolt arrangements 9b are each realized in that on the opposite boundaries in the longitudinal direction S of the combustion chamber Tongues 14 of the successive air baffles 7 are formed in the edge areas of connecting straps 16a, 16b, which protrude into the combustion chamber 8 and pass through a common holding plate 17 which forms a form fit in the longitudinal direction S of the combustion chamber between the connecting straps 16a, 16b generated.
  • the retaining plate 17 is secured by means of a connecting bolt 18 which penetrates a passage opening formed jointly by the two connecting straps 16a, 16b on the side of the retaining plate 17 facing the combustion chamber 8.
  • the connecting tabs 16a, 16b are located next to one another as seen in the penetration direction of the connecting bolt 18 and each form one half of the passage opening for the connecting bolt 18, which penetrates the passage opening formed by the connecting tabs 16a, 16b in the circumferential direction of the combustion chamber.
  • part of the air baffles 7 following one another as seen in the longitudinal direction S of the combustion chamber namely the air baffles 7, which, seen downstream from the burner end ⁇ , are the first and second as well as the fourth to eighth Form a circumferential row of air guide plates 7, profiled in such a way that their mutually facing boundaries 14 adjoin one another essentially steplessly.
  • the air baffles 7, which form the fifth and sixth circumferential rows of air baffles 7 seen downstream from the burner end A, have air outlet openings 19 (only some with reference numerals) for secondary air from the flow channel extending behind them, pointing towards the combustion chamber 8.
  • - Axial shrinkage only can move together in the longitudinal direction S of the combustion chamber.
  • this lug-bolt arrangement 9c is realized in that connecting lugs 21a, 21b are formed on the boundaries 14 of the successive air baffles 7 opposite one another in the longitudinal direction S of the combustion chamber, in the middle of these boundaries 14, connecting lugs 21a, 21b which enter the combustion chamber 8 protrude and pass through a common retaining plate 17, which creates a form fit in the longitudinal direction S of the combustion chamber between the connecting tabs 21a, 21b.
  • the holding plate 17 is secured by means of a connecting bolt 18 which passes through both connecting straps 21a, 21b.
  • the connecting straps 21a, 21b lie one above the other as seen in the penetration direction of the connecting bolt 18 and are penetrated by the connecting bolt 18 in the longitudinal direction S of the combustion chamber.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Brennkammer (4) für einen Heissgaserzeuger (2) einer Asphaltproduktionsanlage (1). Die Brennkammer (4) umfasst einen trommelartigen Grundkörper (6) mit einem Brennerende (A) und einem Heissgasaustrittsende (B), der auf seiner Innenseite in Brennkammer-Umfangsrichtung gesehen mit mehreren aufeinander folgenden Luftleitblechen (7) für Sekundärluft ausgekleidet ist. Die Äussenseiten der Luftleitbleche (7) sind der Innenseite des Grundkörpers (6) zugewandt, und deren Innenseiten bilden die Begrenzungen des Brennraumes (8) der Brennkammer (4). Dabei ist zumindest ein Teil der Luftleitbleche (7) mittels Lasche-Riegel- Anordnungen (9a) im Grundkörper (6) der Brennkammer (4) gehalten, derart, dass radial über die Innenseiten der Luftleitbleche (7) in den Brennraum (8) vorstehende Befestigungslaschen (10) von Befestigungsriegeln (11) durchsetzt sind, welche einen Formschluss in radialer Richtung zwischen den Befestigungslaschen (10) und den Innenseiten der Luftleitbleche (7) erzeugen. Durch die Erfindung wird es möglich, mit geringem Zeit-, Material- und Arbeitsaufwand einzelne Luftleitbleche (7) vom Brennkammer-Innenraum her ohne Zerstörung von Bauteilen zu entfernen und anschliessend wieder zu installieren, sei es um diese zu ersetzen oder um eine Kontrolle und/oder Reinigung des Sekundärluftbereichs durchzuführen.

Description

BRENNKAMMER FÜR EINEN HEISSGASERZEUGER EINER
ASPHALTPRODUKTIONSANLAGE MIT LUFTLEITBLECHEN UND VERFAHEN ZUR BEFESTIGUNG DER LUFTLEITBLECHE
TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft eine
Brennkammer für einen Heissgaserzeuger einer Asphaltpro- duktionsanlage, einen Heissgaserzeuger umfassend die Brennkammer, eine Anlage zur Produktion von Asphalt um- fassend den Heissgaserzeuger, eine Verwendung der Anlage zur Trocknung und Erhitzung von granulatförmigem Mineral- und/oder Recyclingasphaltmaterial für die Asphaltherstel- lung, ein Verfahren zur Befestigung von Luftleitblechen in einem Grundkörper einer Brennkammer für einen Heiss- gaserzeuger und ein Verfahren zum Verbinden von in Brenn- kammer-Längsrichtung aufeinander folgenden Luftleitblech- en in einem Grundkörper einer Brennkammer für einen
Heissgaserzeuger gemäss den Oberbegriffen der unabhängi- gen Patentansprüche.
STAND DER TECHNIK
Bei Anlagen für die Trocknung und Erhitzung von granulatförmigem Mineral- und/oder Recyclingasphalt- material für die Asphaltherstellung kommen Trommeltrock- ner mit rotierenden Trockentrommeln zum Einsatz, in denen ein Materialvorhang aus dem granulatförmigen Material ge- bildet wird, welcher von einem Heissgasstrom durchsetzt wird. Dabei durchläuft das zu trocknende und zu erhitzen- de Material die Trockentrommel in der gleichen Richtung wie der Heissgasstrom (Gleichstrom-Trommeltrockner) oder in einer entgegengesetzten Richtung wie der Heissgasstrom (Gegenstrom-Trommeltrockner) .
Der Heissgasstrom wird von einem zumeist mit fossilen Brennstoffen wie Erdgas, Heizöl oder Kohlenstaub oder z.B. auch mit Holzstaub befeuerten Heissgaserzeuger bereitgestellt, welcher eine Brennkammer und einen Bren- ner umfasst. Die Brennkammer wiederum umfasst einen fest- stehenden Grundkörper, welcher mit Luftleitblechen ausge- kleidet ist, welche die radialen Begrenzungen des Brenn- raumes der Brennkammer bilden. Zwischen der Innenseite des Grundkörpers und den Luftleitblechen wird im bestim- mungsgemässen Betrieb Sekundärluft geführt, welche die Luftleitbleche kühlt und an verschiedenen Stellen über definierte Öffnungen in den Brennraum eingeleitet wird, um am Austrittsende der Brennkammer einen möglichst homo- genen Heissluftström mit einer bestimmten Temperatur zu erhalten.
Die Luftleitbleche sind bei den heute bekann- ten gattungsgemässen Brennkammern mit auf radiale Stege aufgeschweissten Halteplatten axialverschieblich auf der Innenseite des Grundkörpers gehalten, und die in Brenn- kammer-Längsrichtung aufeinander folgenden Luftleitbleche sind jeweils direkt miteinander verschweisst oder über aufgeschweisste Verbindungsprofilstücke fest miteinander verbunden .
Nach längerem Betrieb der Brennkammer kann es erforderlich sein, einzelne Luftleitbleche auszutauschen. Auch kann sich mit der Zeit Material im Sekundärluftbe- reich zwischen der Innenseite des Grundkörpers und den Luftleitblechen ablagern, was zu einer Beeinträchtigung der Luftführung und damit des Betriebs führen kann und eine regelmässige Kontrolle/Reinigung dieses Bereichs erforderlich macht. Ein Ersatz einzelner Luftleitbleche und die Kontrolle und/oder Reinigung des Sekundärluftbe- reichs ist bei den heutigen Brennkammern jedoch sehr zeit- und arbeitsintensiv, weil es nicht möglich ist, einzelne Luftleitbleche auf einfache und sichere Weise zu entfernen und anschliessend wieder zu installieren.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Es stellt sich daher die Aufgabe, technische Lösungen zur Verfügung zu stellen, welche die zuvor ge- nannten Nachteile des Standes der Technik nicht aufweisen oder zumindest teilweise vermeiden.
Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst.
Gemäss diesen betrifft ein erster Aspekt der Erfindung eine Brennkammer für einen Heissgaserzeuger einer Asphaltproduktionsanlage. Die Brennkammer umfasst einen trommelartigen Grundkörper mit einem Brennerende und einem Heissgasaustrittsende. Auf seiner Innenseite ist der Grundkörper in Brennkammer-Umfangsrichtung gese- hen mit mehreren aufeinander folgenden Luftleitblechen für Sekundärluft ausgekleidet, deren Aussenseiten der Innenseite des Grundkörpers zugewandt sind und deren Innenseiten die Begrenzungen des Brennraumes der Brenn- kammer bilden.
Als Sekundärluft wird bei gattungsgemässen Brennkammern zumeist Heissgas bzw. Prozessluft aus ver- bundenen Prozessen verwendet, z.B. Rohgas aus einer
Schwarzmaterial-Trommel oder Kaminluft.
Die Luftleitbleche können sich in Brennkam- mer-Längsrichtung gesehen jeweils einstückig über die gesamte Länge der Brennkammer erstrecken, oder es können in Brennkammer-Längsrichtung mehrere aufeinander folgende Luftleitbleche vorhanden sein, was bevorzugt ist.
Zumindest ein Teil der Luftleitbleche ist mittels Lasche-Riegel-Anordnungen im Grundkörper gehal- ten. Dies ist dadurch realisiert, dass radial über die Innenseiten der Luftleitbleche in den Brennraum vorste- hende Befestigungslaschen von Befestigungsriegeln durch- setzt sind, welche einen Formschluss in radialer Richtung zum Brennkammerzentrum weisend zwischen den Befestigungs- laschen und den Innenseiten der Luftleitbleche erzeugen.
Durch die Erfindung wird es möglich, mit ge- ringem Zeit-, Material- und Arbeitsaufwand einzelne Luft- leitbleche vom Brennkammer-Innenraum her ohne Zerstörung von Bauteilen zu entfernen und anschliessend wieder zu installieren, sei es um diese zu ersetzen oder um eine Kontrolle und/oder Reinigung des Sekundärluftbereichs durchzuführen .
Bevorzugterweise sind zwischen den Befesti- gungsriegeln und den Innenseiten der Luftleitbleche je- weils Halteplatten angeordnet, welche von den Befesti- gungslaschen durchsetzt sind. Durch die Verwendung von Halteplatten ergibt sich der Vorteil, dass die den ra- dialen Formschluss mit der Innenseite des jeweiligen Luftleitbleches erzeugende Fläche unabhängig vom Befes- tigungsriegel ausgestaltet werden kann und dadurch auf Verschleissschutz optimiert werden kann.
In einer ersten bevorzugten Variante liegen diese Halteplatten bevorzugterweise spielfrei auf den In- nenseiten der jeweiligen Luftleitbleche auf, während sie auf ihrer anderen Seite an den jeweiligen Befestigungs- riegel angrenzen. Hierdurch lässt sich eine im Wesent- lichen vibrationsfreie Befestigung der Luftleitbleche erreichen.
In einer zweiten bevorzugten Variante sind auf der Innenseite des Grundkörpers Anschlagflächen vor- handen, an welche die Luftleitbleche in radialer Richtung nach aussen zeigend anschlagen oder anschlagen können, und die Halteplatten weisen einen derartigen radialen Ab- stand zu diesen Anschlagflächen auf, dass sich die Luft- leitbleche zwischen diesen Anschlagflächen und den Halte- platten radial um ein bestimmtes Spielmass bewegen kön- nen. Dieses Spielmass beträgt bevorzugterweise mindestens 3 mm, insbesondere mindestens 5 mm. Mit diesem Spielmass kann erreicht werden, dass bei der Herstellung der Brenn- kammer eine einfache Montage der Luftleitbleche durch axiales Einschieben vom Heissgasaustrittsende der Brenn- kammer her möglich ist. Auch lassen sich hierdurch Span- nungen bei Fertigungsungenauigkeiten und Wärmeausdehnun- gen verhindern oder zumindest deutlich reduzieren.
Mit Vorteil stehen die Befestigungslaschen zwischen in Brennkammer-Längsrichtung verlaufenden sich gegenüberliegenden Begrenzungen der Luftleitbleche in den Brennraum hinein, wobei die jeweiligen Befestigungsriegel und/oder Halteplatten diese Begrenzungen zur Bildung des radialen Formschlusses übergreifen. Auf diese Weise lässt sich eine freie axiale Verschiebbarkeit der Luftleitble- che auf einfache und sichere Weise gewährleisten.
Dabei ist es bevorzugt, dass die zwischen in Brennkammer-Längsrichtung verlaufenden Begrenzungen der Luftleitbleche angeordneten Befestigungslaschen in Brenn- kammer-Umfangsrichtung mit den Befestigungsriegeln durch- setzt sind. Auf diese Weise können die Laschen in Brenn- kammer-Umfangsrichtung sehr flach ausgebildet werden und der Abstand zwischen den Begrenzungen der Luftleitbleche entsprechend sehr klein gewählt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Grundkörper der Brennkammer auf seiner Innenseite sowohl in Brennkammer-Umfangsrichtung als auch in Brennkammer- Längsrichtung gesehen mit mehreren aufeinander folgenden Luftleitblechen ausgekleidet. Die Luftleitbleche er- strecken sich also in Brennkammer-Längsrichtung gesehen nicht einstückig über die gesamte Länger der Brennkammer, sondern es folgen in Brennkammer-Längsrichtung mehrere Luftleitbleche aufeinander. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass die Installation/Demontage der Luftleit- bleche vereinfacht wird und zu Ersatz- oder Kontroll- zwecken gezielt nur bestimmte Bereiche entfernt werden können .
Dabei ist es bei dieser Ausführungsform wei- ter bevorzugt, dass die in Brennkammer-Längsrichtung auf- einander folgenden Luftleitbleche miteinander verbunden sind, damit sich diese beim Aufheizen und Abkühlen ge- meinsam ausdehnen und auch wieder gemeinsam zusammenzie- hen, ohne dass nennenswerte Spalte zwischen diesen ent- stehen. Mit Vorteil geschieht dies mittels Lasche-Riegel- Anordnungen derart, dass an den sich in Brennkammer- Längsrichtung gegenüberliegenden Begrenzungen der aufein- ander folgenden Luftleitbleche Verbindungslaschen gebil- det sind, welche radial in den Brennraum vorstehen und eine gemeinsame Halteplatte durchsetzen, die einen Form- schluss in Brennkammer-Längsrichtung zwischen den Verbin- dungslaschen erzeugt. Die freien Enden der Laschen, wel- che auf der dem Brennraum zugewandten Seite der Halte- platte aus dieser austreten, werden von einem Verbin- dungsriegel durchsetzt, welcher die Halteplatte sichert.
Hierdurch wird es möglich, mit geringem Zeit- , Material- und Arbeitsaufwand die Verbindung zwischen Luftleitblechen vom Brennkam er-Innenraum her ohne Zer- störung von Bauteilen aufzuheben und anschliessend wieder herzustellen, sei es um einzelne Luftleitbleche zu er- setzen oder um eine Kontrolle und/oder Reinigung des Sekundärluftbereichs durchzuführen .
In einer ersten bevorzugten Variante liegen die Verbindungslaschen, welche eine gemeinsame Halteplat- te durchsetzen, in Durchsetzungsrichtung des Verbindungs- riegels gesehen übereinander.
In einer zweiten bevorzugten Variante liegen die Verbindungslaschen, welche eine gemeinsame Halteplat- te durchsetzen, in Durchsetzungsrichtung des Verbindungs- riegels gesehen nebeneinander.
Dabei kann die gemeinsame Halteplatte mit genau einem Verbindungsriegel gesichert sein, welcher jede der die Halteplatte durchsetzenden Verbindungsla- schen durchsetzt, oder auch mit mehreren Verbindungs- riegeln, welche jeweils jede der die Halteplatte durch- setzenden Verbindungslaschen durchsetzen oder nur ein- zelne davon. Je nach Einbausituation kann die eine oder die andere Variante bevorzugter sein.
Liegen die Verbindungslaschen, welche eine gemeinsame Halteplatte durchsetzen, in Durchsetzungsrich- tung des Verbindungsriegels gesehen nebeneinander, so ist es beispielsweise vorgesehen, dass diese gemeinsam eine Durchtrittsöffnung für einen Verbindungsriegel bilden.
Auf diese Weise kann auch bei derartigen Anordnungen der Verbindungslaschen mit einem einzigen Verbindungsriegel die gewünschte Verbindung hergestellt werden. Die Verbindungslaschen sind mit Vorteil von den Verbindungsriegeln in Brennkammer-Längsrichtung oder in Brennkammer-Umfangsrichtung durchsetzt. Je nach Ein- bausituation kann die eine oder die andere Variante be- vorzugter sein.
Die Befestigungsriegel und/oder Verbindungs- riegel sind bevorzugterweise derartig ausgestaltet, dass sie mit einer Anschlagfläche formschlüssig in Durchsetz- ungsrichtung an mindestens einer der Befestigungslaschen bzw. Verbindungslaschen anschlagen. Auf diese Weise wird die Montage erleichtert und es kann eine genau definierte Installationsposition sichergestellt werden. Zudem ist ein allfälliges Sichern der Riegel durch diese Ausgestal- tung lediglich an einem Ende der Riegel erforderlich.
Ein solches Sichern der Befestigungsriegel und/oder Verbindungsriegel erfolgt mit Vorteil mit einem nach der Montage des Riegels ausschliesslich auf dessen Oberfläche durch Schweissen aufgebrachten Materialauf- trag, insbesondere mittels eines oder mittels mehrerer Schweisspunkte, welche den Riegel formschlüssig gegen ein Entfernen aus der bestimmungsgemässen Position sichern. Eine derartige Sicherungsmethode weist gegenüber einer Verschweissung mit den Laschen und/oder Halteplatten den Vorteil auf, dass der Materialauftrag zum Entfernen des Riegels mit einer Schleifmaschine einfach und ohne Mate- rialabtrag an anderen Bauteilen weggeschliffen werden kann und der Riegel anschliessend wieder verwendet werden kann .
Die Luftleitbleche weisen bevorzugterweise eine in Brennkammer-Längsrichtung verlaufende Profilier- ung auf, so dass sie auf ihren Aussenseiten sich in
Brennkammer-Längsrichtung erstreckende Strömungskanäle für die Sekundärluft bilden.
Dabei ist mit Vorteil zumindest ein Teil der in Brennkammer-Längsrichtung gesehen aufeinander folgen- den Luftleitbleche derartig ausgebildet, z.B. durch eine abgestufte Profilierung, dass deren einander zugewandten Begrenzungen zum Heissluftaustrittsende hin weisende Aus- trittsöffnungen für Sekundärluft aus dem jeweiligen sich dahinter erstreckenden Strömungskanal bilden.
Die in Brennkammer-Längsrichtung gesehen auf- einander folgenden Luftleitbleche, deren einander zuge- wandten Begrenzungen die zum Heissluftaustrittsende hin weisenden Luftaustrittsöffnungen bilden, sind bevorzug- terweise mittels Lasche-Riegel-Anordnungen miteinander verbunden, derart, dass an den sich in Brennkammer-Längs- richtung gegenüberliegenden Begrenzungen der Luftleit- bleche in den Randbereichen jeweils Verbindungslaschen gebildet sind, welche in den Brennraum vorstehen. Diese Verbindungslaschen durchsetzen jeweils eine gemeinsame Halteplatte, welche einen Formschluss in Brennkammer- Längsrichtung zwischen den sie durchsetzenden Verbin- dungslaschen erzeugt und jeweils mittels eines Verbin- dungsriegels gesichert ist, der die Verbindungslaschen auf der dem Brennraum zugewandten Seite der Halteplatte durchsetzt. Durch diese Art der Verbindung der in Brenn- raum-Längsrichtung aufeinanderfolgenden Luftleitbleche in den Randbereichen der sich gegenüberliegenden Begrenzun- gen derselben bleibt der mittlere Bereich der Begrenzun- gen frei und bietet sehr grossen Gestaltungsfreiraum für die Bildung der Luftaustrittsöffnungen für Sekundärluft.
Dabei ist es bevorzugt, dass die Verbindungs- laschen, welche jeweils die gemeinsame Halteplatte durch- setzen, in Durchsetzungsrichtung des Verbindungsriegels gesehen nebeneinander liegen und gemeinsam eine Durch- trittsöffnung für einen einzigen gemeinsamen Verbindungs- riegel bilden, welcher die Verbindungslaschen in Brenn- kammer-Umfangsrichtung durchsetzt. Eine derartige Reali- sierung der Verbindung der Luftleitbleche benötigt beson- ders wenig Platz in Brennkammer-Umfangsrichtung und bie- tet daher einen maximalen Gestaltungsfreiraum für die Bildung der Luftaustrittsöffnungen.
Weiter ist es bevorzugt, dass zumindest ein Teil der in Brennkammer-Längsrichtung gesehen aufeinander folgenden Luftleitbleche derartig profiliert ist, dass deren einander zugewandten Begrenzungen im Wesentlichen stufenlos aneinander angrenzen. Mit Vorteil verfügt zu- mindest ein Teil dieser Luftleitbleche über zum Brennraum hin weisende Luftaustrittsöffnungen für Sekundärluft aus einem sich dahinter erstreckenden Strömungskanal.
Dabei sind diese Luftleitbleche, welche über zum Brennraum hin.weisende Luftaustrittsöffnungen erfü- gen, bevorzugterweise in Brennkammer-Längsrichtung gese- hen zwischen dem Heissgasaustrittsende und den zum Heiss- luftaustrittsende hin weisenden Luftaustrittsöffnungen angeordnet. Es hat sich gezeigt, dass sich auf diese Weise eine besonders gleichmässige Temperatur des aus der Brennkammer austretenden Heissgasstromes erzielen lässt.
Die in Brennkammer-Längsrichtung gesehen auf- einander folgenden Luftleitbleche, welche derartig profi- liert sind, dass deren einander zugewandten Begrenzungen im Wesentlichen stufenlos aneinandergrenzen, sind bevor- zugterweise mittels Lasche-Riegel-Anordnungen miteinander verbunden. Dabei ist die Verbindung derart ausgestaltet, dass an den sich in Brennkammer-Längsrichtung gegenüber- liegenden Begrenzungen der Luftleitbleche in den zentra- len Bereichen jeweils Verbindungslaschen gebildet sind, welche in den Brennraum vorstehen. Diese Verbindungs- laschen durchsetzen jeweils eine gemeinsame Halteplatte, die einen Formschluss in Brennkammer-Längsrichtung zwi- schen den jeweiligen Verbindungslaschen erzeugt. Die Hal- teplatte ist mittels eines Verbindungsriegels, der die Verbindungslaschen auf der dem Brennraum zugewandten Seite der Halteplatte durchsetzt, gesichert.
Dabei liegen die Verbindungslaschen, welche jeweils die gemeinsame Halteplatte durchsetzen, bevorzug- terweise in Durchsetzungsrichtung des Verbindungsriegels gesehen übereinander und werden von einem gemeinsamen Verbindungsriegel in Brennkammer-Längsrichtung durch- setzt. Diese Art der Verbindung der in Brennraum-Längs- richtung aufeinander folgenden Luftleitbleche ist beson- ders einfach herzustellen und wird bevorzugterweise in der Mitte der sich gegenüberliegenden Begrenzungen der- selben realisiert. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass für die Verbindung zweier in Brennraum-Längsrichtung aufeinanderfolgenden Luftleitbleche eine einzige Laschen- Riegel-Verbindung ausreichend ist.
Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft einen Heissgaserzeuger für eine Asphaltproduktionsanlage, welche eine Brennkammer gemäss dem ersten Aspekt der Er- findung sowie einen Brenner zur Erzeugung eines Heissgas- stromes durch die Brennkammer aufweist.
Ein dritter Aspekt der Erfindung betrifft eine Anlage zur Produktion von Asphalt, umfassend einen Heissgaserzeuger gemäss dem zweiten Aspekt der Erfindung und einen Trommeltrockner, bevorzugterweise einen Gegen- strom-Trommeltrockner, welcher mit dem Heissgaserzeuger mit Heissgas beschickt wird oder beschickt werden kann.
Ein vierter Aspekt der Erfindung betrifft die Verwendung der Anlage gemäss dem dritten Aspekt der Er- findung zur Trocknung und Erhitzung von granulatförmigem Mineral- und/oder Recyclingasphaltmaterial bei der
AsphaltherStellung.
Ein fünfter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Befestigung von Luftleitblechen in einem Grundkörper einer Brennkammer für einen Heissgaserzeuger.
Dabei wird von einem trommelartigen Grundkör- per einer Brennkammer für einen Heissgaserzeuger ausge- gangen, in welchem radial nach innen vorstehende Befesti- gungslaschen für die Befestigung von Luftleitblechen an- geordnet sind.
In diesem Grundkörper werden Luftzuführungs- bleche derart angeordnet, dass sie bei bestimmungsgemäss fertiggestellter Brennkammer die radialen Begrenzungen des Brennraumes der Brennkammer bilden, wobei die Befes- tigungslaschen zwischen sich gegenüberliegenden Begren- zungen der Luftleitbleche angeordnet sind und/oder durch die Luftleitbleche hindurchtreten, und wobei die Befesti- gungslaschen mit ihren freien Enden radial über die Luft- leitbleche in den Brennraum hervorstehen.
Die in den Brennraum hervorstehenden freien Enden der Befestigungslaschen werden mit Befestigungs- riegeln durchsetzt, derart, dass über die Befestigungs- riegel ein Formschluss in radialer Richtung zwischen den Befestigungslaschen und den Luftleitblechen entsteht.
Hierzu weisen die freien Enden der Befestigungslaschen
Durchtrittsöffungen auf, in welche die Befestigungsriegel eingeschoben werden.
Durch die Erfindung wird es möglich, mit ge- ringem Zeit-, Material- und Arbeitsaufwand einzelne Luft- leitbleche vom Brennkammer-Innenraum her ohne Zerstörung von Bauteilen zu entfernen und anschliessend wieder zu installieren, sei es um diese zu ersetzen oder um eine Kontrolle und/oder Reinigung des Sekundärluftbereichs durchzuführen .
Mit Vorteil werden dabei die Luftleitbleche derartig in dem Grundkörper angeordnet, dass die Befesti- gungslaschen zwischen in Brennkammer-Längsrichtung ver- laufenden sich gegenüberliegenden Begrenzungen der Luft- leitbleche in den Brennraum hineinstehen, wobei die je- weiligen Befestigungsriegel und/oder allfällige vorhan- dene Halteplatten diese Begrenzungen zur Bildung des radialen Formschlusses übergreifen. Auf diese Weise lässt sich eine freie axiale Verschiebbarkeit der Luftleitble- che auf einfache und sichere Weise gewährleisten.
Dabei ist es bevorzugt, dass die zwischen in Brennkammer-Längsrichtung verlaufenden Begrenzungen der Luftleitbleche angeordneten Befestigungslaschen in Brenn- kammer-Umfangsrichtung mit den Befestigungsriegeln durch- setzt werden. Auf diese Weise können die Laschen in
Brennkammer-Umfangsrichtung sehr flach ausgebildet werden und der Abstand zwischen den Begrenzungen der Luftleit- bleche entsprechend sehr klein gewählt werden.
Bevorzugterweise werden zwischen den Befesti- gungsriegeln und den Innenseiten der Luftleitbleche je- weils Halteplatten angeordnet, welche von den Befesti- gungslaschen durchsetzt sind. Durch die Verwendung von Halteplatten ergibt sich der Vorteil, dass die den radi- alen Formschluss mit der Innenseite des jeweiligen Luft- leitbleches erzeugende Fläche unabhängig vom Befesti- gungsriegel ausgestaltet werden kann und dadurch auf Ver- schleissschutz optimiert werden kann.
In einer ersten bevorzugten Variante werden die Halteplatten derartig angeordnet, dass sie bevorzug- terweise spielfrei auf den Innenseiten der jeweiligen Luftleitbleche aufliegen, während sie auf ihrer anderen Seite an den jeweiligen Befestigungsriegel angrenzen. Hierdurch lässt sich eine im Wesentlichen vibrationsfreie Befestigung der Luftleitbleche erreichen.
In einer zweiten bevorzugten Variante sind auf der Innenseite des Grundkörpers Anschlagflächen vor- handen, an welche die Luftleitbleche in radialer Richtung nach aussen zeigend anschlagen oder anschlagen können.
Die Halteplatten werden mit einem derartigen radialen Abstand zu diesen Anschlagflächen angeordnet, dass sich die Luftleitbleche zwischen diesen Anschlagflächen und den Halteplatten radial um ein bestimmtes Spielmass be- wegen können. Dieses Spielmass beträgt bevorzugterweise mindestens 3 mm, insbesondere mindestens 5 mm. Mit diesem Spielmass kann erreicht werden, dass bei der Herstellung der Brennkammer eine einfache Montage der Luftleitbleche durch axiales Einschieben vom Heissgasaustrittsende der Brennkammer her möglich ist. Auch lassen sich hierdurch Spannungen bei Fertigungsungenauigkeiten und Wärmeaus- dehnungen verhindern oder zumindest deutlich reduzieren.
Ein sechster Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von in Brennkammer-Längsrich- tung aufeinander folgenden Luftleitblechen in einem
Grundkörper einer Brennkammer für einen Heissgaserzeuger.
Dabei werden Luftleitbleche bereitgestellt, welche Verbindungslaschen aufweisen, die endseitig von der zur Bildung einer Brennraumbegrenzung der Brennkammer vorgesehenen Fläche des jeweiligen Luftleitbleches ab- stehen.
Diese Luftleitbleche werden derartig in einem Grundkörper einer Brennkammer für einen Heissgaserzeuger angeordnet, dass die Luftleitbleche bei bestimmungsgemäss fertiggestellter Brennkammer die radialen Begrenzungen des Brennraumes der Brennkammer bilden. Dabei liegen sich die endseitigen Verbindungslaschen von in Brennkammer- Längsrichtung aufeinander folgenden Luftleitblechen je- weils gegenüber und/oder grenzen aneinander an.
Auf den jeweiligen sich gegenüberliegenden und/oder aneinander angrenzenden Verbindungslaschen wird jeweils eine Halteplatte mit einer Durchtrittsöffnung an- geordnet, derart, dass die Verbindungslaschen die Durch- trittsöffnung der Halteplatte durchsetzen und mit ihren freien Enden über die dem Brennraum zugewandte Seite der Halteplatte in den Brennraum hervorstehen. Dabei erzeugen die Halteplatten jeweils einen Formschluss in Brennkam- mer-Längsrichtung zwischen den Verbindungslaschen.
Die Halteplatten werden jeweils mittels eines Verbindungsriegels, welcher mindestens eine der Verbin- dungslaschen auf der dem Brennraum zugewandten Seite der Halteplatte durchsetzt, gesichert.
Durch die Erfindung wird es möglich, mit ge- ringem Zeit-, Material- und Arbeitsaufwand einzelne Luft- leitbleche vom Brennkammer-Innenraum her ohne Zerstörung von Bauteilen zu entfernen und anschliessend wieder zu installieren, sei es um diese zu ersetzen oder um eine Kontrolle und/oder Reinigung des Sekundärluftbereichs durchzuführen .
Bei den Verfahren gemäss dem fünften und dem sechsten Aspekt der Erfindung werden die Befestigungs- und/oder Verbindungsriegel bevorzugterweise mit einem nach der Montage des Riegels ausschliesslich auf dessen Oberfläche durch Schweissen aufgebrachten Materialauf- trags, insbesondere mittels eines oder mehrerer Schweiss- punkte, formschlüssig gegen ein Entfernen aus der bestim- mungsge ässen Position gesichert. Eine derartige Sicher- ungsmethode weist gegenüber einer Verschweissung mit den Laschen und/oder Halteplatten den Vorteil auf, dass der Materialauftrag zum Entfernen des Riegels mit einer Schleifmaschine einfach und ohne Zerstörung oder Beein- trächtigung anderer Bauteilen weggeschliffen werden kann und der Riegel anschliessend zudem wieder verwendet wer- den kann.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Weitere Ausgestaltungen, Vorteile und Anwen- dungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen An- sprüchen und aus der nun folgenden Beschreibung anhand der Figuren. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Längs- schnittes durch einen erfindungsgemässen Aufbau eines Heissgaserzeugers und eines Trommeltrockners einer
Asphaltproduktionsanlage;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Längs- schnittes durch die erfindungsgemässe Brennkammer des Heissgaserzeugers der Asphaltproduktionsanlage aus Fig. 1;
Fig. 3 das Detail X aus Fig. 2;
Fig. 4 das Detail Y aus Fig. 2;
Fig. 5 eine vergrösserte Ansicht eines Teils der Darstellung aus Fig. 3;
Fig. 6 eine vergrösserte Ansicht eines Teils der Darstellung aus Fig. 4;
Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie C-C in
Fig. 6;
Fig. 8 einen Schnitt entlang der Linie A-A in
Fig. 5;
Fig. 9 einen Schnitt entlang der Linie B-B in
Fig. 6;
Fig. 10a eine perspektivische Ansicht der in den Figuren 3-6 mit der Bezugsziffer 9a bezeichneten Lasche- Riegel-Anordnung; Fig. 10b eine perspektivische Explosionsdarstel- lung der Lasche-Riegel-Anordnung aus Fig. 10a;
Fig. 11a eine perspektivische Ansicht der in den Figuren 3 und 5 mit der Bezugsziffer 9b bezeichneten Lasche-Riegel-Anordnung;
Fig. 11b eine perspektivische Explosionsdarstel- lung der Lasche-Riegel-Anordnung aus Fig. 11a;
Fig. 12a eine perspektivische Ansicht der in den Figuren 4 und 6 mit der Bezugsziffer 9c bezeichneten Lasche-Riegel-Anordnung;
Fig. 12b eine perspektivische Explosionsdarstel- lung der Lasche-Riegel-Anordnung aus Fig. 12a;
WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Fig. 1 zeigt eines Längsschnittes durch den Heissgaserzeuger und den Trommeltrockner einer erfin- dungsgemässen Asphaltproduktionsanlage 1 in einer per- spektivischen Ansicht von schräg oben.
Wie zu erkennen ist, umfasst die Anlage 1 einen erfindungsgemässen Heissgaserzeuger 2 und einen Gegenstrom-Trommeltrockner 3 zur Trocknung und Erhitzung von granulatförmigem Mineral- und/oder Recyclingasphalt- material für die Asphaltherstellung, dessen innerer Auf- bau nicht genauer dargestellt ist.
Wie aus Fig. 2 erkennbar ist, welche eine vergrösserte Ansicht des Längsschnittes durch die erfin- dungsgemässe Brennkammer 4 des Heissgaserzeugers 2 der Asphaltproduktionsanlage 1 aus Fig. 1 aus einer anderen Perspektive zeigt, umfasst die Brennkammer 4 einen trom- melartigen Grundkörper 6 mit einem Brennerende A und einem Heissgasaustrittsende B. Der Grundkörper 6 ist auf seiner Innenseite sowohl in Brennkammer-Umfangsrichtung gesehen als auch in Brennkammer-Längsrichtung S gesehen mit mehreren aufeinander folgenden Luftleitblechen 7 (nur einige mit Bezugsziffern versehen) ausgekleidet, deren Aussenseiten der Innenseite des Grundkörpers 6 zugewandt sind und deren Innenseiten die Begrenzungen des Brenn- raumes 8 der Brennkammer 4 bilden.
Die Luftleitbleche 7 weisen eine in Brenn- kammer-Längsrichtung S verlaufende Profilierung auf, wodurch sie auf ihren Aussenseiten sich in Brennkammer- Längsrichtung S erstreckende Strömungskanäle für Sekun- därluft bilden.
Wie in Zusammenschau mit den Figuren 3 und 4 erkennbar ist, welche die Details X und Y aus Fig. 2 zeigen, ist ein Teil der Luftleitbleche 7, nämlich die Luftleitbleche 7, welche stromabwärts vom Brennerende A gesehen die vierte bis sechste Umfangsreihe von Luftleit- blechen 7 bilden, mittels Lasche-Riegel-Anordnungen 9a im Grundkörper 6 gehalten.
Wie in weiterer Zusammenschau mit den Figuren 5 und 6, welche vergrösserten Ansichten von Teilbereichen der Darstellungen aus den Figuren 3 und 4 zeigen, mit Fig. 7, welche einen Schnitt entlang der Linie C-C in Fig. 6 zeigt sowie mit den Figuren 10a und 10b, welche eine perspektivische Ansicht einer dieser Lasche-Riegel- Anordnungen 9a sowie eine perspektivische Explosionsdar- stellung derselben zeigen, sind diese Lasche-Riegel-An- ordnungen 9a derart realisiert, dass radial über die In- nenseiten der Luftleitbleche 7 in den Brennraum 8 vor- stehende Befestigungslaschen 10 von Befestigungsriegeln 11 durchsetzt sind, welche einen Formschluss in radialer Richtung zwischen den Befestigungslaschen 10 und den Innenseiten der Luftleitbleche 7 erzeugen.
Dabei sind zwischen den Befestigungsriegeln 11 und den Innenseiten der Luftleitbleche 7 jeweils Hal- teplatten 12 angeordnet, welche von den Befestigungsla- schen 10 durchsetzt werden.
Wie insbesondere in Fig. 7 erkennbar ist, bildet die Innenseite des Grundkörpers 6 Anschlagflächen 22, an welche die Luftleitbleche 7 in radialer Richtung nach aussen zeigend anschlagen bzw. anschlagen können, und wobei die Halteplatten 12 einen derartigen Abstand a zu diesen Anschlagflächen 22 aufweisen, dass sich die Luftleitbleche 7 zwischen diesen Anschlagflächen 22 und den Halteplatten 12 radial um das Spielmass d bewegen können. Dieses Spielmass d beträgt im vorliegenden Fall etwa 5 mm.
Wie weiter zu erkennen ist, stehen die Befes- tigungslaschen 10 zwischen in Brennkammer-Längsrichtung S verlaufenden sich gegenüberliegenden Begrenzungen 13 der Luftleitbleche 7 in den Brennraum 8 vor, und die Befesti- gungsriegel 11 und Halteplatten 12 übergreifen diese Begrenzungen 13. Die Befestigungsriegel 11 durchsetzen dabei die Befestigungslaschen 10 in Brennkammer-Umfangs- richtung .
Wie aus einer Zusammenschau der Figuren 2, 3 und 5 hervorgeht, ist ein Teil der in Brennkammer-Längs- richtung S gesehen aufeinander folgenden Luftleitbleche 7, nämlich die Luftleitbleche 7, welche stromabwärts vom Brennerende A gesehen die zweite bis vierte Umfangsreihe von Luftleitblechen 7 bilden, derartig profiliert, dass deren einander zugewandten Begrenzungen 14 zum Heissluft- austrittsende B hin weisende Luftaustrittsöffnungen 15 für Sekundärluft aus den sich dahinter erstreckenden Strömungskanälen bilden.
Wie weiter zu erkennen ist, sind jeweils die eine Luftaustrittsöffnungen 15 zusammen bildenden Luft- leitbleche 7 mittels zweier Lasche-Riegel-Anordnungen 9b miteinander verbunden, so dass sie sich bei einer Wärme- ausdehnung bzw. -Schrumpfung axial nur gemeinsam in
Brennkammer-Längsrichtung S verschieben können.
Wie in Zusammenschau mit Fig. 8, welche einen Radialschnitt entlang der Linie A-A in Fig. 5 zeigt, und mit den Figuren 11a und 11b, welche eine perspektivische Ansicht einer dieser Lasche-Riegel-Anordnungen 9b sowie eine perspektivische Explosionsdarstellung derselben zeigt, erkennbar ist, sind diese Lasche-Riegel-Anordnun- gen 9b jeweils dadurch realisiert, dass an den sich in Brennkammer-Längsrichtung S gegenüberliegenden Begren- zungen 14 der aufeinander folgenden Luftleitbleche 7 in den Randbereichen Verbindungslaschen 16a, 16b gebildet sind, welche in den Brennraum 8 vorstehen und eine ge- meinsame Halteplatte 17 durchsetzen, die einen Form- schluss in Brennkammer-Längsrichtung S zwischen den Ver- bindungslaschen 16a, 16b erzeugt. Die Halteplatte 17 ist mittels eines Verbindungsriegels 18, der eine von den beiden Verbindungslaschen 16a, 16b gemeinsam gebildete Durchtrittsöffnung auf der dem Brennraum 8 zugewandten Seite der Halteplatte 17 durchsetzt, gesichert. Wie zu erkennen ist, liegen die Verbindungslaschen 16a, 16b in Durchsetzungsrichtung des Verbindungsriegels 18 gesehen jeweils nebeneinander und bilden jeweils eine Hälfte der Durchtrittsöffnung für den Verbindungsriegel 18, welcher die von den Verbindungslaschen 16a, 16b gebildete Durch- trittsöffnung in Brennkammer-Umfangsrichtung durchsetzt.
Wie aus einer Zusammenschau der Figuren 2, 4 und 6 hervorgeht, ist ein Teil der in Brennkammer-Längs- richtung S gesehen aufeinander folgenden Luftleitbleche 7, nämlich die Luftleitbleche 7, welche stromabwärts vom Brennerende Ä gesehen die erste und zweite sowie die vierte bis achte Umfangsreihe von Luftleitblechen 7 bil- den, derartig profiliert, dass deren einander zugewandte Begrenzungen 14 im Wesentlichen stufenlos aneinander angrenzen. Dabei verfügen die Luftleitbleche 7, welche stromabwärts vom Brennerende A gesehen die fünfte und sechste Umfangsreihe von Luftleitblechen 7 bilden, über zum Brennraum 8 hin weisende Luftaustrittsöffnungen 19 (nur einige mit Bezugsziffern versehen) für Sekundärluft aus dem sich dahinter erstreckenden Strömungskanal.
Wie weiter zu erkennen ist, sind die in
Brennkammer-Längsrichtung S gesehen aufeinander folgenden Luftleitbleche 7, welche stromabwärts vom Brennerende A gesehen die vierte bis sechste Umfangsreihe von Luftleit- blechen 7 bilden, jeweils mittels genau einer Lasche- Riegel-Anordnung 9c miteinander verbunden, so dass sie sich bei einer Wärmedehnung bzw. -Schrumpfung axial nur gemeinsam in Brennkammer-Längsrichtung S verschieben können .
Wie in Zusammenschau mit Fig. 9, welche einen Schnitt entlang der Linie B-B in Fig. 6 zeigt, und mit den Figuren 12a und 12b, welche eine perspektivische An- sicht einer dieser Lasche-Riegel-Anordnungen 9c sowie eine perspektivische Explosionsdarstellung derselben zeigt, erkennbar ist, ist diese Lasche-Riegel-Anordnung 9c dadurch realisiert, dass an den sich in Brennkammer- Längsrichtung S gegenüberliegenden Begrenzungen 14 der aufeinander folgenden Luftleitbleche 7 in der Mitte die- ser Begrenzungen 14 Verbindungslaschen 21a, 21b gebildet sind, welche in den Brennraum 8 vorstehen und eine ge- meinsame Halteplatte 17 durchsetzen, die einen Form- schluss in Brennkammer-Längsrichtung S zwischen den Ver- bindungslaschen 21a, 21b erzeugt. Die Halteplatte 17 ist mittels eines Verbindungsriegels 18, welcher beide Ver- bindungslaschen 21a, 21b durchsetzt, gesichert ist.
Wie zu erkennen ist, liegen die Verbindungs- laschen 21a, 21b in Durchsetzungsrichtung des Verbin- dungsriegels 18 gesehen übereinander und sind von dem Verbindungsriegel 18 in Brennkammer-Längsrichtung S durchsetzt .
Alle Befestigungs- und Verbindungsriegel 11,
18 sind abgestuft ausgebildet, so dass sie mit von der Abstufung gebildeten Anschlagflächen 23 formschlüssig in Durchsetzungsrichtung jeweils an der Befestigungslasche 10, an der Verbindungslasche 21a bzw. an den beiden Ver- bindungslaschen 16a, 16b anschlagen.
Zudem sind alle Befestigungs- und Verbin- dungsriegel 11, 18 mit einem auf ihrer brennraumseitigen Oberfläche angebrachten Schweisspunkt 20 formschlüssig gegen ein Entfernen gesichert.
Während in der vorliegenden Anmeldung bevor- zugte Ausführungen der Erfindung beschrieben sind, ist klar darauf hinzuweisen, dass die Erfindung nicht auf diese beschränkt ist und auch in anderer Weise innerhalb 5 des Umfangs der nun folgenden Ansprüche ausgeführt werden kann .

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Brennkammer (4) für einen Heissgaserzeuger (2) einer Asphaltproduktionsanlage (1), umfassend einen trommelartigen Grundkörper (6) mit einem Brennerende (A) und einem Heissgasaustrittsende (B) , der auf seiner In- nenseite in Brennkammer-Umfangsrichtung gesehen mit meh- reren aufeinander folgenden Luftleitblechen (7) ausge- kleidet ist, deren Aussenseiten der Innenseite des Grund- körpers (6) zugewandt sind und deren Innenseiten die Be- grenzungen des Brennraumes (8) der Brennkammer (4) bil- den,
wobei zumindest ein Teil der Luftleitbleche (7) mittels Lasche-Riegel-Anordnungen (9a) im Grundkörper (6) gehalten ist, derart, dass radial über die Innensei- ten der Luftleitbleche (7) in den Brennraum (8) vorsteh- ende Befestigungslaschen (10) von Befestigungsriegeln (11) durchsetzt sind, welche einen Formschluss in radia- ler Richtung zum Brennkammerzentrum zeigend zwischen den Befestigungslaschen (10) und den Luftleitblechen (7) erzeugen .
2. Brennkammer (4) nach Anspruch 1, wobei zwischen den Befestigungsriegeln (11) und den Innenseiten der Luftleitbleche (7) jeweils Halteplatten (12) angeord- net sind, welche von den Befestigungslaschen (10) durch- setzt sind.
3. Brennkammer (4) nach Anspruch 2, wobei die Halteplatten (12) auf den Innenseiten der Luftleitbleche (7) aufliegen.
4. Brennkammer (4) nach einem der Ansprüche 2 bis 3, wobei auf der Innenseite des Grundkörpers (6) An- schlagflächen (22) vorhanden sind, an welche die Luft- leitbleche (7) in radialer Richtung nach aussen zeigend anschlagen oder anschlagen können, und wobei die Halte- platten (12) einen derartigen Abstand (a) zu diesen An- schlagflächen (22) haben, dass sich die Luftleitbleche (7) zwischen diesen Anschlagflächen (22) und den Halte- platten (12) radial um ein bestimmtes Spielmass (d) be- wegen können, und insbesondere, wobei das Spielmass (d) mindestens 3 mm beträgt, insbesondere mindestens 5 mm.
5. Brennkammer (4) nach einem der vorangehen- den Ansprüche, wobei zumindest ein Teil der Befestigungs- laschen (10) zwischen in Brennkammer-Längsrichtung (S) verlaufenden sich gegenüberliegenden Begrenzungen (13) der Luftleitbleche (7) in den Brennraum (8) vorstehen und die jeweiligen Befestigungsriegel (11) und/oder Halte- platten (12) diese Begrenzungen (13) übergreifen.
6. Brennkammer (4) nach Anspruch 5, wobei die zwischen in Brennkammer-Längsrichtung (S) verlaufenden Begrenzungen (13) der Luftleitbleche (7) angeordneten Befestigungslaschen (10) in Brennkammer-Umfangsrichtung von den Befestigungsriegeln (11) durchsetzt sind.
7. Brennkammer (4) nach einem der vorangehen- den Ansprüche, wobei der Grundkörper (6) der Brennkammer (4) auf seiner Innenseite sowohl in Brennkammer-Umfangs- richtung als auch in Brennkammer-Längsrichtung (S) geseh- en mit mehreren aufeinander folgenden Luftleitblechen (7) ausgekleidet ist.
8. Brennkammer (4) nach Anspruch 7, wobei zu- mindest ein Teil der in Brennkammer-Längsrichtung (S) aufeinander folgenden Luftleitbleche (7) mittels Lasche- Riegel-Anordnungen (9b, 9c) miteinander verbunden sind, derart, dass an den sich gegenüberliegenden Begrenzungen der in Brennkammer-Längsrichtung (S) aufeinander folgen- den Luftleitbleche (7) Verbindungslaschen (16a, 16b; 21a, 21b) gebildet sind, welche in den Brennraum (8) vorstehen und eine gemeinsame Halteplatte (17) durchsetzen, welche einen Formschluss in Brennkammer-Längsrichtung (S) zwi- schen den Verbindungslaschen (16a, 16b; 21a, 21b) erzeugt und mittels eines Verbindungsriegels (18), welcher min- destens eine der Verbindungslaschen (16a, 16b; 21a, 21b) auf der dem Brennraum (8) zugewandten Seite der Halte- platte (17) durchsetzt, gesichert ist.
9. Brennkammer (4) nach Anspruch 8, wobei zumindest ein Teil der Verbindungslaschen (21a, 21b) , welche eine gemeinsame Halteplatte (17) durchsetzen, in Durchsetzungsrichtung des Verbindungsriegels (18) gesehen übereinander liegen.
10. Brennkammer (4) nach einem der Ansprüche 8 bis 9, wobei zumindest ein Teil der Verbindungslaschen (16a, 16b), welche eine gemeinsame Halteplatte (17) durchsetzen, in Durchsetzungsrichtung des Verbindungs- riegels (18) gesehen nebeneinander liegen.
11. Brennkammer (4) nach einem der Ansprüche
8 bis 10, wobei die gemeinsame Halteplatte (17) mit genau einem Verbindungsriegel (18) gesichert ist, welcher jede der die Halteplatte (17) durchsetzenden Verbindungslasch- en (16a, 16b; 21a, 21b) durchsetzt.
12. Brennkammer (4) nach Anspruch 10 und nach Anspruch 11, wobei die Verbindungslaschen (16a, 16b), welche eine gemeinsame Halteplatte (17) durchsetzen und in Durchsetzungsrichtung des Verbindungsriegels (18) gesehen nebeneinander liegen, gemeinsam eine
Durchtrittsöffnung für den Verbindungsriegel (18) bilden.
13. Brennkammer (4) nach einem der Ansprüche
8 bis 12, wobei zumindest ein Teil der Verbindungslaschen (21a, 21b) von den Verbindungsriegeln (18) in Brennkam- mer-Längsrichtung (S) durchsetzt ist.
14. Brennkammer (4) nach einem der Ansprüche
8 bis 13, wobei zumindest ein Teil der Verbindungslaschen (16a, 16b) von den Verbindungsriegeln (18) in Brennkam- mer-Umfangsrichtung durchsetzt ist.
15. Brennkammer (4) nach einem der vorange- henden Ansprüche, wobei zumindest ein Teil der Befesti- gungsriegel (11) und/oder Verbindungsriegel (18) mit einer Anschlagfläche formschlüssig in Durchsetzungs- richtung an mindestens einer der Befestigungslaschen (10) bzw. Verbindungslaschen (16a, 16b; 21a) anschlägt.
16. Brennkammer (4) nach einem der vorange- henden Ansprüche, wobei zumindest ein Teil der Befesti- gungsriegel (10) und/oder Verbindungsriegel (18) mit einem nach der Montage des Riegels (10; 18) ausschliess- lich auf dessen Oberfläche durch Schweissen aufgebrachten Materialauftrags, insbesondere mittels eines oder mehre- rer Schweisspunkte (20), formschlüssig gegen ein Entfer- nen aus der bestimmungsgemässen Position gesichert ist.
17. Brennkammer nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei zumindest ein Teil der Befestigungsrie- gel und/oder Verbindungsriegel mit einer nach der Montage des Riegels hergestellten Verschweissung zwischen dem Riegel und einer Befestigungs- bzw. Verbindungslasche und/oder einer Halteplatte Stoffschlüssig in der bestim- mungsgemässen Position gesichert ist.
18. Brennkammer (4) nach einem der vorange- henden Ansprüche, wobei zumindest ein Teil der Luftleit- bleche (7) eine in Brennkammer-Längsrichtung (S) verlau- fende Profilierung aufweist, derart, dass sie auf ihren Aussenseiten sich in Brennkammer-Längsrichtung (S) er- streckende Strömungskanäle bilden.
19. Brennkammer (4) nach Anspruch 7 und nach
Anspruch 18, wobei zumindest ein Teil der in Brennkammer- Längsrichtung (S) gesehen aufeinander folgenden Luftleit- bleche (7) derartig profiliert ist, dass deren einander zugewandten Begrenzungen (14) zum Heissluftaustrittsende (B) hin weisende Luftaustrittsöffnungen (15) aus einem sich dahinter erstreckenden Strömungskanal bilden.
20. Brennkammer (4) nach Anspruch 19, wobei die in Brennkammer-Längsrichtung (S) gesehen aufeinander folgenden Luftleitbleche (7), deren einander zugewandten Begrenzungen (14) die zum Heissluftaustrittsende (B) hin weisenden Luftaustrittsöffnungen (15) bilden, mittels Lasche-Riegel-Anordnungen (9b) miteinander verbunden sind, derart, dass an den sich in Brennkammer-Längsrich- tung (S) gegenüberliegenden Begrenzungen (14) der Luft- leitbleche (7) in den Randbereichen jeweils Verbindungs- laschen (16a, 16b) gebildet sind, welche in den Brennraum (8) vorstehen und jeweils eine gemeinsame Halteplatte (17) durchsetzen, welche einen Formschluss in Brennkam- mer-Längsrichtung (S) zwischen den jeweiligen Verbin- dungslaschen (16a, 16b) erzeugt und jeweils mittels eines Verbindungsriegels (18) gesichert ist, welcher die jewei- ligen Verbindungslaschen (16a, 16b) auf der dem Brennraum (8) zugewandten Seite der Halteplatte (17) durchsetzt.
21. Brennkammer (4) nach Anspruch 20, wobei die Verbindungslaschen (16a, 16b), welche jeweils die gemeinsame Halteplatte (17) durchsetzen, in Durchsetz- ungsrichtung des Verbindungsriegels (18) gesehen neben- einander liegen und gemeinsam eine Durchtrittsöffnung für einen gemeinsamen Verbindungsriegel (18) bilden, welcher die Verbindungslaschen (16a, 16b) in Brennkammer-Umfangs- richtung durchsetzt.
22. Brennkammer (4) nach Anspruch 7 und nach Anspruch 18, wobei zumindest ein Teil der in Brennkammer- Längsrichtung (S) gesehen aufeinander folgenden Luftleit- bleche (7) derartig profiliert ist, dass deren einander zugewandten Begrenzungen (14) im Wesentlichen stufenlos aneinander angrenzen, und insbesondere, dass zumindest ein Teil dieser Luftleitbleche (7) über zum Brennraum (8) hin weisende Luftaustrittsöffnungen (19) aus einem sich dahinter erstreckenden Strömungskanal verfügt.
23. Brennkammer (4) nach einem der Ansprüche 19 bis 21 und nach Anspruch 22, wobei die Luftleitbleche (7), welche über zum Brennraum (8) hin weisende Luftaus- trittsöffnungen (19) aus einem sich dahinter erstrecken- den Strömungskanal verfügen, in Brennkammer-Längsrichtung (S) gesehen zwischen dem Heissgasaustrittsende (B) und den zum Heissluftaustrittsende (B) hin weisenden Luftaus- trittsöffnungen (15) liegen.
24. Brennkammer (4) nach einem der Ansprüche 22 bis 23, wobei die in Brennkammer-Längsrichtung (S) gesehen aufeinander folgenden Luftleitbleche (7), welche derartig profiliert sind, dass deren einander zugewandten Begrenzungen (14) im Wesentlichen stufenlos aneinander angrenzen, mittels Lasche-Riegel-Änordnungen (9c) mitein- ander verbunden sind derart, dass an den sich in Brenn- kammer-Längsrichtung gegenüberliegenden Begrenzungen (14) der Luftleitbleche (7) in den zentralen Bereichen jeweils Verbindungslaschen (21a, 21b) gebildet sind, welche in den Brennraum (8) vorstehen und jeweils eine gemeinsame Halteplatte (17) durchsetzen, welche einen Formschluss in Brennkammer-Längsrichtung (S) zwischen den jeweiligen Verbindungslaschen (21a, 21b) erzeugt und jeweils mittels eines Verbindungsriegels (18), welcher die jeweiligen Verbindungslaschen (21a, 21b) auf der dem Brennraum (8) zugewandten Seite der Halteplatte (17) durchsetzt, gesichert ist.
25. Brennkammer (4) nach Anspruch 24, wobei die Verbindungslaschen (21a, 21b) , welche jeweils die gemeinsame Halteplatte (17) durchsetzen, in Durchsetz- ungsrichtung des Verbindungsriegels (18) gesehen überein- ander liegen und von einem gemeinsamen Verbindungsriegel (18) in Brennkammer-Längsrichtung (S) durchsetzt sind.
26. Heissgaserzeuger (2) für eine Äsphaltpro- duktionsanlage (1), umfassend eine Brennkammer (4) nach einem der vorangehenden Ansprüche und einen Brenner (5) zur Erzeugung eines Heissgasstromes durch die Brennkammer (4) .
27. Anlage (1) zur Produktion von Asphalt, umfassend einen Heissgaserzeuger (2) nach Anspruch 26 und einen Trommeltrockner (3), insbesondere einen Gegenstrom- Trommeltrockner (3) , welcher mit dem Heissgaserzeuger (2) mit Heissgas beschickt wird oder werden kann.
28. Verwendung der Anlage (1) nach Anspruch 27 zur Trocknung und Erhitzung von granulatförmigem Mi- neral- und/oder Recyclingasphaltmaterial für die Asphalt- herstellung .
29. Verfahren zur Befestigung von Luftleit- blechen (7) in einem Grundkörper (6) einer Brennkammer (4) für einen Heissgaserzeuger (2), umfassend die
Schritte :
a) Bereitstellen eines trommelartigen Grund- körpers (6) einer Brennkammer (4) für einen Heissgas- erzeuger (2) mit darin radial nach innen vorstehenden Befestigungslaschen (10) für die Befestigung von Luftleitblechen (7);
b) Anordnen von Luftzuführungsblechen (7) in dem Grundkörper (6) derart, dass diese bestimmungs- gemäss die radialen Begrenzungen des Brennraumes (8) der Brennkammer (4) bilden, wobei die Befestigungs- laschen (10) zwischen sich gegenüberliegenden Begren- zungen (13) der Luftleitbleche (7) angeordnet sind und/oder durch die Luftleitbleche (7) hindurchtreten und wobei die Befestigungslaschen (10) radial über die Luftleitbleche (7) in den Brennraum (8) hervor- stehen;
c) Durchsetzen der in den Brennraum (8) her- vorstehende Enden der Befestigungslaschen (10) mit Befestigungsriegeln (11) derart, dass ein Formschluss in radialer Richtung zwischen den Befestigungslaschen (10) und den Luftleitblechen (7) entsteht.
30. Verfahren nach Anspruch 29, wobei die Luftleitbleche (7) derartig in dem Grundkörper (6) ange- ordnet werden, dass zumindest ein Teil der Befestigungs- laschen (10) zwischen in Brennkammer-Längsrichtung (S) verlaufenden Begrenzungen (13) der Luftleitbleche (7) angeordnet sind.
31. Verfahren nach Anspruch 30, wobei die in den Brennraum (8) vorstehenden Enden der Befestigungs- laschen (10), welche zwischen in Brennkammer-Längsrich- tung (S) verlaufenden Begrenzungen (13) der Luftleit- bleche (7) angeordnet sind, in Brennkammer-Umfangsrich- tung mit Befestigungsriegeln (11) durchsetzt werden.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 31, wobei zwischen den Befestigungsriegeln (11) und den dem Brennraum (8) zugewandten Seiten der Luftleitbleche (7) jeweils Halteplatten (12) angeordnet werden, welche von den jeweiligen Befestigungslaschen (10) durchsetzt sind.
33. Verfahren nach Anspruch 32, wobei die Halteplatten (12) derartig angeordnet werden, dass sie auf den Innenseiten der Luftleitbleche (7) aufliegen.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 32 bis 33, wobei auf der Innenseite des Grundkörpers (6) An- schlagflächen (22) vorhanden sind, an welche die Luft- leitbleche (7) in radialer Richtung nach aussen zeigend anschlagen oder anschlagen können, und wobei die Halte- platten (12) mit einem derartigen Abstand (a) zu diesen Anschlagflächen (22) angeordnet werden, dass sich die Luftleitbleche (7) zwischen diesen Anschlagflächen (22) und den Halteplatten (12) radial um ein bestimmtes Spiel- mass (d) bewegen können, und insbesondere, wobei das Spielmass (d) mindestens 3 mm beträgt, insbesondere mindestens 5 mm.
35. Verfahren zum Verbinden von in Brennkam- mer-Längsrichtung (S) aufeinander folgenden Luftleit- blechen (7) in einem Grundkörper (6) einer Brennkammer (4) für einen Heissgaserzeuger (2), umfassend die
Schritte :
a) Bereitstellen von Luftleitblechen (7) mit Verbindungslaschen (16a, 16b; 21a, 21b), welche end- seitig von der zur Bildung einer Brennraumbegrenzung vorgesehenen Fläche des jeweiligen Luftleitbleches (7) abstehen;
b) Anordnen der Luftleitbleche (7) derartig in einem Grundkörper (6) einer Brennkammer (4) für einen Heissgaserzeuger (2), dass die Luftleitbleche (7) bestimmungsgemäss eine radiale Begrenzung des Brennraumes (8) der Brennkammer (4) bilden, wobei sich die endseitigen Verbindungslaschen (16a, 16b;
21a, 21b) von in Brennkammer-Längsrichtung (S) auf- einander folgenden Luftleitblechen (7) gegenüber- liegen und/oder aneinander angrenzen;
c) Anordnen jeweils einer Halteplatte (17) mit einer Durchtrittsöffnung auf den jeweiligen sich gegenüberliegenden und/oder aneinander angrenzenden Verbindungslaschen (16a, 16b; 21a, 21b) derart, dass die Verbindungslaschen (16a, 16b; 21a, 21b) die Durchtrittsöffnung der Halteplatte (17) durchsetzen und über die Halteplatte (17) in den Brennraum (8) hervorstehen, wobei die Halteplatte (17) einen Form- schluss in Brennkammer-Längsrichtung (S) zwischen den Verbindungslaschen (16a, 16b; 21a, 21b) erzeugt; und d) Sichern der jeweiligen Halteplatte (17) mittels eines Verbindungsriegels (18), welcher min- destens eine der Verbindungslaschen (16a, 16b; 21a, 21b) auf der dem Brennraum (8) zugewandten Seite der Halteplatte (17) durchsetzt.
36. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 35, wobei zumindest ein Teil der Befestigungsriegel (10) und/oder Verbindungsriegel (16a, 16b; 21a, 21b) mit einem nach der Montage des Riegels ausschliesslich auf dessen Oberfläche durch Schweissen aufgebrachten Materialauf- trags (20) , insbesondere einer oder mehrere Schweiss- punkte (20) , formschlüssig gegen ein Entfernen aus der bestimmungsgemässen Position gesichert wird.
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