WO2020193034A1 - Laufschuhsohle mit faserverbundplatte - Google Patents

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WO2020193034A1
WO2020193034A1 PCT/EP2020/054733 EP2020054733W WO2020193034A1 WO 2020193034 A1 WO2020193034 A1 WO 2020193034A1 EP 2020054733 W EP2020054733 W EP 2020054733W WO 2020193034 A1 WO2020193034 A1 WO 2020193034A1
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WO
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fiber composite
running shoe
shoe sole
composite plate
fiber
Prior art date
Application number
PCT/EP2020/054733
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English (en)
French (fr)
Inventor
Olivier BERNHARD
Ilmarin Heitz
Kevin DELLION
Nils ALTROGGE
Stefan GRIEDER
Original Assignee
On Clouds Gmbh
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Publication date
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B5/00—Footwear for sporting purposes
    • A43B5/06—Running shoes; Track shoes
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/02—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the material
    • A43B13/026—Composites, e.g. carbon fibre or aramid fibre; the sole, one or more sole layers or sole part being made of a composite
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D35/00—Producing footwear
    • B29D35/12—Producing parts thereof, e.g. soles, heels, uppers, by a moulding technique
    • B29D35/122—Soles

Definitions

  • the invention relates to the field of shoe technology, in particular for sports and leisure shoes, and relates to a running shoe sole with a fiber composite plate and a manufacturing method for a running shoe sole with a fiber composite plate.
  • a running shoe sole with a fiber composite plate is provided in which the deformation energy acting on the sole during the landing and rolling process is not lost, but is stored so that it is available again when pushed off the ground.
  • a running shoe sole with a fiber composite plate is provided, which is characterized by its low weight.
  • a running shoe sole that is particularly inexpensive and can be produced quickly is provided with a fiber composite plate.
  • the running shoe sole according to the invention comprises a fiber composite plate which contains a fibrous material.
  • the fibers of the fibrous material are essentially formed disordered to each other.
  • the fiber composite panel is incompressible, in particular when landing by a carrier, and is designed to be elastic.
  • a fleece consists of fibers arranged in a disordered manner.
  • Directed or ordered fibers can, for example, run parallel to one another at least partially or in sections or have constantly recurring uniform subunits, such as knitted stitches.
  • the term “essentially” refers to the fact that the majority of the fibers, typically more than 80%, more than 90%, more than 95% or more than 99% of the fibers, are disordered with respect to one another however, it is also possible, as described further below, that small edge regions have fibers that are configured in an orderly manner with respect to one another.
  • the term “elastic” denotes the property of the fiber composite panel to return to its original shape after the action of a force, for example a bending force.
  • the fiber composite panel is designed to be essentially continuous or closed.
  • the plate does not have any recesses. If the fiber composite plate forms, for example, the lowermost layer of the running shoe sole, the fiber composite plate thus completely covers those areas of the underlying parts of the running shoe sole over which the fiber composite sheet extends.
  • the fiber composite plate preferably forms the bottom layer of the outsole, i.e. the fiber composite panel faces the ground directly when walking and can come into contact with it.
  • the fiber composite panel it is also possible for the fiber composite panel to have a middle layer trains.
  • a running shoe sole can have a fiber composite plate which is arranged between the insole and the outsole.
  • the fiber composite plate can in particular extend over the metatarsal area and the forefoot area of the running shoe sole.
  • the fiber composite plate can also extend over the rear foot area of the running shoe sole.
  • a running shoe sole with a fiber composite plate according to one of the embodiments described above has the advantage that, due to its elastic and at the same time incompressible properties, the plate is bent under the forces that occur when walking during the landing and rolling process and returns to its original, flat shape when pushed . This means that the runner's push is significantly supported, which means that less power is lost and the runner does not tire as quickly. In embodiments in which the plate is continuous, this effect is increased because the restoring force of the fiber composite plate in its original shape is still significantly greater than in the case of a plate with recesses. Surprisingly, it has been shown that the use of disordered fibers is advantageous in order to achieve optimal support for the repulsion process.
  • the fiber composite panel consists of fibers that are essentially arranged in relation to one another, the fiber composite panel is too stiff, so that bending during the stepping and unrolling process is prevented or made more difficult.
  • the use of fibers that are disordered with respect to one another means that the fiber composite panel has a good restoring force to its original flat shape and does not break when running.
  • Another advantage of the disordered fibers is that fatigue of the fiber composite panel can be efficiently avoided, so that the above-described support for the repelling process can be constantly maintained even with long-term use.
  • the fiber composite plate of the running shoe sole has the outline of a typical shoe sole and thus follows the contours of the human foot.
  • the fiber composite plate is designed only for the forefoot area and optionally also for the metatarsal area of the running shoe sole and does not extend into the heel area of the running shoe sole.
  • the shape of the fiber composite panel can have the contours of the human forefoot and metatarsus.
  • the fiber composite plate of the running shoe sole has a forefoot area. At least in this forefoot area, the fiber composite plate has thorns and / or inserts for receiving spikes.
  • the inserts for spikes typically comprise a holding structure for receiving spikes, which can be exchanged if necessary.
  • the holding structure can for example comprise a thread or a latching or plug connection.
  • the inserts for spikes or the thorns are typically provided with openings or blind holes. In some embodiments, the inserts are closed on one side.
  • the inserts or the mandrels can be made of metal, in particular aluminum or steel.
  • the spikes and / or the inserts for spikes are connected directly to the fibrous material of the fiber composite panel.
  • the mandrels and / or inserts are held directly by the fibrous material, so that further disadvantageous additives, such as glue or screw connections, can be dispensed with and weight can be saved as a result.
  • further disadvantageous additives such as glue or screw connections
  • the inserts and / or spikes have a flange which is embedded in the fibrous material and is thus held in a form-fitting manner.
  • the fibrous material of the fiber composite panel comprises glass fiber and / or carbon fiber, preferably recycled carbon fiber.
  • the fibrous material can consist of glass fiber and / or carbon fiber, preferably recycled carbon fiber.
  • the use of glass fiber and / or carbon fiber is particularly advantageous because the fiber composite panel can be made very elastic and resistant as a result. At the same time, the weight of the fiber composite panel can be significantly reduced compared to other materials, such as various plastics or metal fibers, so that the runner does not tire as quickly.
  • the use of recycled carbon fiber is particularly advantageous in terms of costs and also because of ecological factors. Carbon fiber waste occurs in large quantities as a result of cutting in the automotive and aviation industries and can therefore be purchased very cheaply compared to freshly produced carbon fibers. Surprisingly, it has been shown that the use of recycled carbon fiber does not have a disadvantageous effect compared to freshly produced carbon fiber with regard to the supporting effect on the push-off movement of a running shoe.
  • the fibers of the fibrous material of the fiber composite structure are not continuous fibers.
  • the individual fibers of the fibrous material have a length in the range from 0.5 cm to 10 cm, preferably 1 cm to 6 cm.
  • the fiber composite plate of the running shoe sole has areas with grooves, the fibers of the fibrous material in these areas along the Grooves are aligned.
  • the alignment of the fibers is based only on edge effects, so that the areas of the aligned fibers are only arranged in the immediate vicinity of the grooves.
  • such embodiments essentially comprise or consist of fibers arranged in a disordered manner with respect to one another.
  • the grooves are arranged in a peripheral area of the fiber composite panel. The grooves can preferably run parallel to one another.
  • the grooves can be at least partially arranged at an angle of 20 ° to 40 ° to the longitudinal axis in the running direction of the running shoe sole.
  • Such grooves are suitable, for example, for influencing the rigidity of the fiber composite panel, since the individual fibers are arranged in the area of the grooves along the grooves and are therefore not in a disordered manner in this area. In this way it can be achieved that the fiber composite panel is made stiffer or more stable in the area of the edges.
  • the fiber composite plate of the running shoe sole has a modulus of elasticity of 10 to 40 GPa, preferably 20 to 30 GPa.
  • a running shoe sole can be provided which, on the one hand, has sufficient rigidity, so that the restoring force during the push-off movement is sufficiently high and, on the other hand, can be bent to a sufficient extent by the forces acting while walking without the natural movement of the foot being disturbed.
  • the fiber composite panel comprises a polymer resin. Vinyl ester resins are preferably used, as a result of which a high strength of the fiber composite panel can be achieved. However, polyurethane resins, epoxy resins, or unsaturated polyester resins can also be used.
  • the modulus of elasticity of the fiber composite panel is greater in the metatarsal area than in the forefoot area or in the hindfoot area. This can be achieved, for example, in that the thickness of the fiber composite panel in The metatarsal area is larger than the forefoot or hindfoot area.
  • the thickness in the metatarsal area can be 0.2 to 0.5 mm greater than in the forefoot and / or rear foot area.
  • this can be achieved through the targeted arrangement of areas with grooves, as described above, or through additional stiffening elements, such as additional reinforcing struts.
  • the fiber composite plate of the running shoe sole additionally contains color pigments.
  • Metal oxides, in particular iron oxides or copper oxides, are preferably used for this.
  • the use of color pigments can be advantageous in particular in the case of carbon fiber as the fibrous material, since this allows the otherwise black plate to be individually adapted for the wearer.
  • the fiber composite panel has a fiber volume content in the range from 35 to 55%. The fiber volume content of the fiber composite panel describes the ratio of the volume of the fibers to the total volume of the fiber composite panel.
  • Another aspect of the invention relates to a method for producing a fiber composite plate for a running shoe sole, in particular for producing a fiber composite plate according to one of the embodiments described above.
  • the process comprises the following steps:
  • the fibrous material contains or consists of glass fiber and / or carbon fiber, preferably recycled carbon fiber; b) assembly of the flat nonwoven fiber composite material according to volume and / or weight;
  • the packaging in step b) is preferably carried out by cutting, but can also be carried out by means of punching, tearing off, grinding or similar processes.
  • the predetermined amount of the flat, nonwoven fiber composite material is set during assembly. For example, 30 to 50 g, preferably 35 to 45 g of the nonwoven fiber composite material can be used for a fiber composite plate for a running shoe sole.
  • step c) of the method according to the invention so that a fiber composite material with uniform fiber distribution is achieved, which is clearly a has improved elasticity and resistance. Rolling it up into a roulade prevents the polymer resin from being pressed out of the non-woven fiber composite material.
  • a fiber composite panel produced by the method according to the invention shows no significant fatigue even after a long period of use.
  • the fiber composite panel produced can be reworked in a further step.
  • the fiber composite panel can be ground, smoothed or cut to size.
  • the fiber composite panel is subsequently additionally reinforced, for example by preferably selective coating with a thermoplastic polyurethane or another reinforcing material.
  • mandrels and / or inserts for spikes are positioned in the molding tool in step d) before the pressing.
  • the positioning is preferably carried out by folding structures arranged at predetermined positions in the molding tool. For example, bolts can be arranged in the mold, onto which inserts for spikes can be attached. The fold structures ensure that the spike inserts and / or the mandrels do not slip during pressing.
  • the inserts for spikes are closed on one side so that no fiber composite material gets into the inserts, which preferably have an opening or a blind hole, during the pressing.
  • the pressing takes place at a temperature of 120 to 160 ° C., preferably 140 to 150 ° C. and / or at a pressure of 10 to 15 MPa, preferably 11 to 13 MPa.
  • fiber composite panels can be produced within very short pressing times of 120 to 240 seconds, which have good elasticity for a running shoe sole. The very short process times make it possible to Manufacture fiber composite panels as bulk goods in large numbers, whereby the manufacturing costs can be kept low.
  • step d) the mold is closed at 2 to 10 mm / s, preferably 3 to 5 mm / s. Additionally or alternatively, the pressing time in step d) 1 can be 20 to 240 seconds.
  • the values of the closing speed of the press and the flow speed of the fiber composite material, and optionally the pressure and temperature, have a synergistic effect on the properties such as elasticity, fatigue and resistance of the fiber composite panel obtained.
  • pressures of 10 to 15 MPa, preferably 1 1 to 1 3 MPa, a temperature of 1 20 to 1 60 ° C, preferably 1 40 to 1 50 ° C, and a closing speed of 2 to 1 0 mm / s, preferably 3 to 5 mm / s of the molding tool train particularly good results have been achieved.
  • the molding tool has elongated edges for forming grooves in the fiber composite panel, the fibers of the fibrous material being aligned in the edge region of the edges along the edges during the pressing in step d).
  • color pigments for example metal oxides, in particular iron oxides or copper oxides, are added to the pressing tool in addition to the roulade.
  • Another aspect of the invention relates to a method for producing a running shoe sole with a fiber composite plate, the fiber composite plate being produced in accordance with one of the embodiments described here and then being applied to or attached to a midsole or insole. Typically, this attachment can be made cohesively, for example by gluing.
  • Another aspect of the invention relates to a running shoe with a running shoe sole according to one of the embodiments described above.
  • Another aspect of the invention relates to the use of a running shoe sole with a fiber composite plate according to one of the embodiments described above for the production of a running shoe.
  • FIG. 1 shows a schematic view of the underside of a running shoe sole according to the invention with a fiber composite plate according to an embodiment of the invention.
  • Fig. 2 shows a schematic side view of an inventive
  • FIG. 3 shows a perspective view of an underside of a device according to the invention
  • Fiber composite panel according to a further embodiment of the invention.
  • Fig. 5 shows schematically an insert for spikes, as in some
  • the schematic view shown in FIG. 1 shows the underside of a running shoe sole 1 0 with a fiber composite panel 1 according to the invention.
  • the fiber composite panel 1 has at least partially the usual contour of a running shoe.
  • the running shoe sole 1 0 is divided into a forefoot area VFB, a metatarsal area M FB and a flinterfoot area H FB.
  • the fiber composite plate only extends over the forefoot area VFB and the metatarsal area M FB.
  • the arrows shown do not define any exact area limits.
  • the fiber composite plate 1 additionally comprises inserts 2a for spikes, which are designed as blind holes with internal threads for screwing in spikes.
  • the inserts 2a are connected directly to the fibrous material and are almost completely surrounded by it.
  • the fiber composite panel 1 comprises areas with grooves 3.
  • the grooves 3 can have a fleas of 0.3 mm.
  • the grooves are arranged in a peripheral area of the fiber composite panel 1 and at least partially parallel to one another. Furthermore, at least some of the grooves 3 are arranged at an angle of 20 ° to 40 ° to the longitudinal axis L in the running direction.
  • FIG. 1 A side view of a running shoe sole 1 0 with a fiber composite plate 1 is shown in FIG.
  • the fiber composite plate 1 contains several spikes 2b.
  • the fiber composite plate 1 of the running shoe sole shown in FIG. 1 is shown.
  • the fiber composite panel 1 comprises inserts 2a for spikes, which are directly connected to the fibrous material.
  • the contours of the fiber composite panel 1 have the shape of a normal running shoe, at least in the forefoot area and in the metatarsal area.
  • FIG. 4 shows a fiber composite panel 1 according to a further embodiment of the invention.
  • the fiber composite plate here includes inserts 2a for spikes and a Reinforcement material 4, which in the embodiment shown is designed as reinforcement struts which extend in the running direction or approximately parallel to the grooves.
  • FIG. 1 An insert 2a for spikes is shown in FIG.
  • the insert 2 is designed to accommodate spikes with a blind hole and is closed on the underside. Furthermore, the insert 2a has a flange 2 1, whereby the fastening of the insert in the fiber composite panel is improved.

Abstract

Es wird eine Laufschuhsohle (10) mit einer Faserverbundplatte (1) (10) offenbart, wobei die Faserverbundplatte (1) ein faserförmiges Material enthält und wobei die Fasern des faserförmigen Materials im Wesentlichen zueinander ungeordnet ausgebildet sind und wobei die Faserverbundplatte (1) inkompressibel und elastisch ist.

Description

Laufschuhsohle mit Faserverbundplatte
Technisches Gebiet
Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Schuhtechnik, insbesondere für Sport- und Freizeitschuhe und betrifft eine Laufschuhsohle mit einer Faserverbundplatte und ein Herstellungsverfahren für eine Laufschuhsohle mit einer Faserverbundplatte.
Stand der Technik
Im Stand der Technik ist eine Vielzahl von Laufschuhen, beispielsweise zum Einsatz in der Leichtathletik oder beim Wandern, mit unterschiedlichsten Sohlenkonstruktionen bekannt. Zur Erhöhung der Dämpfungseigenschaften bestehen solche Sohlenkonstruktionen mehrheitlich aus verschiedenen elastischen und komprimierbaren Materialien. So ist es beispielsweise bekannt, Gelkerne oder Luftkissen bevorzugt im Fersenbereich des Schuhs anzuordnen, um die Dämpfung des Schuhs zu erhöhen und damit die Belastung für den Bewegungsapparat des Trägers zu reduzieren.
Eine weitere verbreitete Art der Dämpfung sind Sohlenkonstruktionen, welche im Fersenbereich vertikal angeordnete Federelemente aufweisen. Beim Laufen erfolgt der Erstkontakt der Sohle mit dem Boden für gewöhnlich im Fersenbereich. Die vertikal angeordneten Federelemente werden unter Einwirkung des Gewichts des Trägers komprimiert und entspannen sich bei Abstoss vom Boden wieder.
Darstellung der Erfindung Während die Verwendung von weichen, komprimierbaren Materialen im allgemeinen wichtig für die Bereitstellung einer zufriedenstellenden Dämpfungswirkung sind, haben solche Materialien den Nachteil, dass bei jedem Schritt während des Abstosses vom Boden Kraft von den weichen, komprimierbaren Materialien der Dämpfung aufgenommen wird und damit verloren geht. Dies führt dazu, dass ein Teil der Körperkraft des Trägers ungenutzt verloren geht und damit nicht effizient genutzt werden kann. Zwar können die oben beschriebenen Federelemente zumindest teilweise den Abstoss vom Boden unterstützen, doch da die Federelemente mehrheitlich im Fersenbereich angeordnet sind und damit gerade nicht im Vorderfussbereich, d.h. im Bereich des Abstosses, ist die von solchen Federelementen ausgehende Unterstützung des Abstosses relativ gering. Ein weiterer Nachteil solcher Systeme besteht einerseits im relativ grossen Materialbedarf und dem damit verbundenen hohen Gewicht und andererseits darin, dass solche Federelemente schnell ermüden und damit bereits nach kurzer Nutzungsdauer ihre Wirkung verlieren.
Es ist daher die allgemeine Aufgabe der Erfindung, den Stand der Technik im Bereich der Laufschuhe weiterzuentwickeln und vorzugsweise ein oder mehrere Nachteile des Standes der Technik zu überwinden. In vorteilhaften Ausführungsformen wird eine Laufschuhsohle mit einer Faserverbundplatte bereitgestellt, bei welcher die beim Landungs- und Abrollvorgang auf die Sohle wirkende Verformungsenergie nicht verloren geht, sondern gespeichert wird, sodass diese beim Abstoss vom Boden wieder zur Verfügung steht.
In weiteren Ausführungsformen wird eine Laufschuhsohle mit einer Faserverbundplatte bereitgestellt, welche sich durch ihr geringes Gewicht auszeichnet. In weiteren Ausführungsformen wird eine besonders kostengünstige und schnell herstellbare Laufschuhsohle mit einer Faserverbundplatte bereitgestellt.
Die erfindungsgemässe Laufschuhsohle umfasst eine Faserverbundplatte, welche ein faserförmiges Material enthält. Die Fasern des faserförmigen Materials sind im Wesentlichen zueinander ungeordnet ausgebildet. Des Weiteren ist die Faserverbundplatte inkompressibel, insbesondere bei der Land ung durch einen Träger, und elastisch ausgebildet.
Der Fach mann versteht, dass zueina nder ungeordnete Fasern nicht gerichtet sind und damit zufällig verteilt sind. Während beispielsweise ein Gewebe geordnete Fasern aufweist, besteht ein Vlies aus zueinander ungeordnet angeordneten Fasern. Gerichtete, bzw. geordnete Fasern kön nen beispielsweise zumindest teilweise oder abschnittsweise parallel zueinander verlaufen oder ständig wiederkehrende einheitliche Untereinheiten, wie Strickmaschen aufweisen. Der Begriff „im Wesentlichen" bezieht sich im vorliegenden Fall darauf, dass der Grossteil, der Fasern, typischerweise mehr als 80% , mehr als 90% , mehr als 95 % oder mehr als 99 % der Fasern, zueinander ungeordnet ausgebildet sind. Es ist jedoch auch möglich, wie weiter unten beschrieben, dass kleine Randbereiche zueinander geordnet ausgebildete Fasern aufweisen. In einigen Ausführungsformen kann die Faserverbundplatte allerdings auch aus zueinander ungeordnet ausgebildeten Fasern bestehen.
Der Begriff „elastisch" bezeichnet im Zusammenhang mit der Erfindung die Eigenschaft der Faserverbundplatte nach Einwirkung einer Kraft, beispielsweise einer Biegekraft, wieder in ihre Ursprungsform zurückzukehren.
Typischerweise ist die Faserverbundplatte im Wesentlichen durchgehend oder geschlossen ausgebildet. Somit weist die Platte mit Ausnahme von gegebenenfalls vorgesehenen Einsätzen für Spikes keine Aussparungen auf. Bildet die Faserverbundplatte beispielweise die unterste Schicht der Laufschuhsohle, bedeckt die Faserverbundplatte diejenigen Bereiche der darunterliegenden Teile der Laufschuhsohle, über welche sich die Faserverbundblatte erstreckt, somit vollständig.
Die Faserverbundplatte bildet vorzugsweise die unterste Schichte der Laufsohle, d .h . die Faserverbundplatte ist beim Laufen direkt dem Boden zugewandt und kann mit diesem in Kontakt kommen. Es ist jedoch auch möglich, dass die Faserverbundplatte eine Mittelschicht ausbildet. Beispielsweise kann eine Laufschuhsohle eine Faserverbundplatte aufweisen, die zwischen der Brandsohle und der Laufsohle angeordnet ist.
Die Faserverbundplatte kann sich insbesondere über den Mittelfussbereich und den Vorderfussbereich der Laufschuhsohle erstrecken. Optional kann sich die Faserverbundplatte zusätzlich über den Hinterfussbereich der Laufschuhsohle erstrecken.
Eine Laufschuhsohle mit einer Faserverbundplatte nach einer der oben beschrieben Ausführungsformen hat den Vorteil, dass durch ihre elastischen und gleichzeitig inkompressiblen Eigenschaften die Platte unter den beim Laufen auftretenden Kräften während des Landungs- und Abrollvorgangs gebogen wird und beim Abstoss wieder in ihre ursprüngliche, flache Form zurückkehrt. Dadurch wird erreicht, dass der Abstoss des Läufers signifikant unterstützt wird, wodurch weniger Kraft verloren geht und der Läufer weniger schnell ermüdet. In Ausführungsformen in welchen die Platte durchgehend ist, ist dieser Effekt noch vergrössert, da die Rückstellkraft der Faserverbundplatte in ihre ursprüngliche Form noch deutlich grösser ist, als bei einer Platte mit Aussparungen. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass die Verwendung von ungeordneten Fasern zur Erzielung einer optimalen Unterstützung des Abstossvorgangs vorteilhaft ist. Besteht die Faserverbundplatte aus im Wesentlichen zueinander geordneten Fasern, ist die Faserverbundplatte zu steif, sodass ein Verbiegen während des Auftritt- und Abrollvorgangs verhindert, beziehungsweise erschwert wird. Die Verwendung von zueinander ungeordneten Fasern führt jedoch dazu, dass die Faserverbundplatte eine gute Rückstellkraft in die ursprüngliche flache Form aufweist und beim Laufen nicht bricht. Ein weiterer Vorteil der ungeordneten Fasern ist, dass eine Ermüdung der Faserverbundplatte effizient vermieden werden kann, sodass die oben beschriebene Unterstützung des Abstossvorgangs selbst bei lang andauernder Benutzung konstant aufrechterhalten werden kann. In einigen Ausführungsformen weist die Faserverbundplatte der Laufschuhsohle den Umriss einer typischen Schuhsohle auf und folgt damit den Konturen des menschlichen Fusses. Es ist jedoch auch möglich, dass die Faserverbundplatte lediglich für den Vorderfussbereich und optional zusätzlich für den Mittelfussbereich der Laufschuhsohle ausgestaltet ist und sich nicht in den Fersenbereich der Laufschuhsohle erstreckt. In solchen Ausführungsformen ka nn die Form der Faserverbundplatte die Konturen des menschlichen Vorder- und Mittelfusses aufweisen.
In einigen Ausführungsformen weist die Faserverbundplatte der La ufschuhsohle einen Vorderfussbereich auf. Zumindest in diesem Vorderfussbereich weist die Faserverbundplatte Dornen und/oder Einsätze zur Aufnahme von Spikes auf. Die Einsätze für Spikes umfassen typischerweise eine Haltestruktur zur Aufnahme von Spikes, die bei Bedarf ausgetauscht werden können. Die Haltestruktur kann beispielsweise ein Gewinde oder eine Rast- oder Steckverbindung umfassen. Die Kombination der elastischen und inkompressiblen Eigenschaften der Faserverbundplatte mit Spikes und/oder Dornen verstärkt die Unterstützung des Abrollvorgangs zusätzlich, da die Spikes oder Dornen sich im Boden verhaken und damit verhindern, dass die Laufschuhsohle entgegen der Laufrichtung während des Abstosses wegrutscht. Zudem wird gewährleistet, dass die Rückstellkraft der Faserverbundplatte effizient in Laufrichtung gerichtet wird und damit den Abstossvorgang optimal unterstützt.
Die Einsätze für Spikes oder die Dornen sind typischerweise mit Öffn ungen oder Sackloch versehen. In einigen Ausführungsformen sind die Einsätze einseitig geschlossen. Typischerweise können die Einsätze oder die Dornen aus Metall, insbesondere Aluminium oder Stahl, hergestellt sein.
In einigen Ausführungsformen sind die Dornen und/oder die Einsätze für Spikes unmittelbar mit dem faserförmigen Material der Faserverbundplatte verbunden. In solchen Ausführungsformen werden die Dornen und/oder Einsätze direkt vom faserförmigen Material gehalten, sodass auf weitere nachteilige Zusätze, wie Kleber oder Verschraubungen verzichtet und dadurch Gewicht eingespart werden kann. Um eine besonders starke Verbindung des faserförmigen Material mit den Dornen und/oder Einsätzen für Spikes zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, wenn die Einsätze und/oder Dornen einen Flansch aufweisen, welcher in das faserförmigen Material eingebettet ist und somit formschlüssig festgehalten wird. In weiteren Ausführungsformen umfasst das faserförmige Material der Faserverbundplatte Glasfaser und/oder Carbonfaser, bevorzugt Recycling-Carbonfaser. In weiteren Ausführungsformen kann das faserförmige Material aus Glasfaser und/oder Carbonfaser, bevorzugt Recycling-Carbonfaser, bestehen.
Die Verwendung von Glasfaser und/oder Carbonfaser ist besonders vorteilhaft, da die Faserverbundplatte hierdurch sehr elastisch und widerstandfähig ausgestaltet werden kann. Gleichzeitig kann das Gewicht der Faserverbundplatte im Vergleich zu anderen Materialien, wie beispielsweise diverse Kunststoffe oder Metallfasern, signifikant reduziert werden, wodurch der Läufer weniger schnell ermüdet. Die Verwendung von Recycling-Carbonfaser ist insbesondere hinsichtlich der Kosten als auch aufgrund ökologischer Faktoren vorteilhaft. Carbonfaserabfälle fallen infolge von Zuschnitten in grossen Mengen in der Automobil- und Luftfahrtindustrie an und können daher im Vergleich zu frisch hergestellten Carbonfasern sehr kostengünstig erworben werden. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass sich die Verwendung von Recycling-Carbonfaser im Vergleich zu frisch hergestellter Carbonfaser hinsichtlich der unterstützenden Wirkung auf die Abstossbewegung eines Laufschuhs nicht nachteilig auswirkt.
In einigen Ausführungsformen sind die Fasern des faserförmigen Materials der Faserverbundstruktur keine Endlosfasern. So weisen die einzelnen Fasern des faserförmigen Materials eine Länge im Bereich von 0.5 cm bis 1 0 cm, bevorzugt 1 cm bis 6 cm, auf.
In weiteren Ausführungsformen weist die Faserverbundplatte der Laufschuhsohle Bereiche mit Rillen auf, wobei die Fasern des faserförmigen Materials in diesen Bereichen entlang der Rillen ausgerichtet sind. Die Ausrichtung der Fasern beruht hierbei jedoch lediglich auf Randeffekten, sodass die Bereiche der ausgerichteten Fasern nur in der unmittelbaren Umgebung der Rillen angeordnet sind. Somit umfassen oder bestehen solche Ausführungsformen trotz der Ausrichtung einer verhältnismässig kleinen Anzahl von Fasern, im Wesentlichen aus zueinander ungeordnet angeordneten Fasern. Typischerweise sind die Rillen in einem peripheren Bereich der Faserverbundplatte angeordnet. Die Rillen können dabei vorzugsweise parallel zueinander verlaufen. In einigen Ausführungsformen können die Rillen zumindest teilweise zur Längsachse in Laufrichtung der Laufschuhsohle in einem Winkel von 20° bis 40° angeordnet sein. Solche Rillen eignen sich beispielsweise dazu, die Steifigkeit der Faserverbundplatte zu beeinflussen, da die einzelnen Fasern im Bereich der Rillen entlang der Rillen angeordnet sind und damit in diesem Bereich nicht ungeordnet vorliegen. So kann erreicht werden, dass die Faserverbundplatte im Bereich der Ränder steifer, bzw. stabiler ausgebildet ist.
In einigen Ausführungsformen weist die Faserverbundplatte der Laufschuhsohle ein Elastizitätsmodul von 1 0 bis 40 GPa, bevorzugt 20 bis 30 GPa, auf. Hierd urch kann eine Laufschuhsohle bereitgestellt werden, die einerseits eine ausreichende Steifigkeit aufweist, sodass die Rückstellkraft bei der Abstossbewegung ausreichend hoch ist und andererseits durch die beim Laufen einwirkenden Kräfte in ausreichendem Mass gebogen werden kann, ohne dass der natürliche Bewegungsablauf des Fusses gestört wird. In weiteren Ausführungsformen umfasst die Faserverbundplatte ein Polymerharz. Bevorzugt werden Vinylesterharze eingesetzt, wodurch eine hohe Festigkeit der Faserverbundplatte erreicht werden kann. Es können allerdings auch Polyurethanharze, Epoxidharze, oder ungesättigte Polyesterharze verwendet werden.
In einigen Ausführungsformen ist das Elastizitätsmodul der Faserverbundplatte im Mittelfussbereich grösser als im Vorderfussbereich oder im Hinterfussbereich. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Dicke der Faserverbundplatte im Mittelfussbereich grösser ist, als im Vorder- oder Hinterfussbereich. Beispielsweise kann die Dicke im Mittelfussbereich um 0.2 bis 0.5 mm grösser sein, als im Vorder- und/oder Hinterfussbereich. Alternativ kann dies durch gezielte Anordnung von Bereichen mit Rillen, wie oben beschrieben erreicht werden, oder durch zusätzliche versteifende Elemente, wie zusätzliche Verstärkungsstreben. Da die Biegebeanspruchung im Mittelfussbereich aufgrund der natürlichen Bewegung des Fusses beim Laufen am grössten ist, ist es vorteilhaft, in diesem Bereich ein höheres Elastizitätsmodul vorzusehen. Auf diese Weise wird unter anderem die Energie, welche beim Abstoss zur Verfügung steht und den Abstossvorgang unterstützt, maximiert. In weiteren Ausführungsformen enthält die Faserverbundplatte der Laufschuhsohle zusätzlich Farbpigmente. Bevorzugt werden hierfür Metalloxide, insbesondere Eisenoxide oder Kupferoxide verwendet. Die Verwendung von Farbpigmenten kann insbesondere bei Carbonfaser als faserförmiges Material vorteilhaft sein, da hierdurch die ansonsten schwarze Platte individuell für den Träger angepasst werden kann. In einigen Ausführungsformen weist die Faserverbundplatte ein Faservolumengehalt im Bereich von 35 bis 55% auf. Der Faservolumengehalt der Faserverbundplatte beschreibt das Verhältnis des Volumens der Fasern zum Gesamtvolumen der Faserverbundplatte.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Faserverbundplatte für eine Laufschuhsohle, insbesondere zur Herstellung einer Faserverbundplatte nach einer der oben beschriebenen Ausführungsformen. Das Verfahren umfasst dabei die Schritte:
a) Bereitstellen eines flächigen vliesförmigen Faserverbundmaterials, wobei das Faserverbundmaterial ein Polymerharz und ein faserförmiges Material enthält. Das faserförmige Material enthält oder besteht hierbei aus Glasfaser und/oder Carbonfaser, bevorzugt Recycling-Carbonfaser; b) Konfektionieren des flächigen vliesförmigen Faserverbund materials nach Volumen und/oder Gewicht;
c) Aufrollen des konfektionierten Faserverbundmaterials zu einer Roulade; und d ) Verpressen der Roulade in einem Formwerkezug zu einer Faserverbundplatte, vorzugsweise durch Fliesspressen.
Das Konfektionieren im Schritt b) erfolgt bevorzugt durch Zuschneiden, kann jedoch auch mittels Ausstanzen, Abreissen, Abschleifen oder ähnlicher Verfahren durchgeführt werden. Typischerweise wird beim Konfektionieren die vorbestimmte Menge des flächigen vliesförmigen Faserverbundmaterials eingestellt. Beispielsweise kan n für eine Faserverbundplatte für eine Laufschuhsohle 30 bis 50 g, bevorzugt 35 bis 45 g des vliesförmigen Faserverbundmaterials verwendet werden.
Das Aufrollen des konfektionierten Faserverbundmaterials zu einer Roulade hat sich überaschenderweise als besonders vorteilhaft herausgestellt. Vergleichsversuche in welchen das vliesförmige Faserverbundmaterial kleingeschnitten wurde, beispielsweise in rechteckige Teilstücke, welche anschliessend als Schichtaufbau in das Formwerkezug gelegt wurden um diese zu Verpressen, haben gezeigt, dass ein solches Aufschichten dazu führt, dass das Polymerharz beim Verpressen aus dem Formwerkzeug hinausgepresst wird und damit nicht zur Bildung der Faserverbundplatte zur Verfügung steht. Dies wirkt sich insbesondere negativ auf die Elastizität und die Widerstandfähigkeit der Faserverbundplatte aus. Ausserdem ermüden die so hergestellten Faserverbundplatten deutlich schneller. Wird das Fliesspressverfahren angewandt, wird bei einem solchen Schichtaufbau das Polymerharz aus dem vliesförmigen Faserverbundmaterial herausgepresst, ohne dass die Fasern des faserförmigen Materials vom Polymerharz mitgetragen werden. Die Kavität des Werkzeugs wurde beim Verpressen eines solchen Schichtaufbaus nicht vollständig ausgefüllt und eine ungleichmässige Faserverteilung wurde beobachtet. Diese Nachteile können durch das Aufrollen in Schritt c) des erfindungsgemässen Verfahren vermieden werden, sodass ein Faserverbundmaterial mit gleichmässiger Faserverteilung erreicht wird, welches eine deutlich verbesserte Elastizität und Widerstandsfähigkeit aufweist. Durch das Aufrollen zu einer Roulade wird vermieden, dass das Polymerharz aus dem vliesförmigen Faserverbundmaterial herausgepresst wird. Des Weiteren zeigt eine nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Faserverbundplatte auch nach langer Nutzdauer keine signifikante Ermüdung. Optional kann in einem weiteren Schritt die hergestellte Faserverbundplatte nachbearbeitet werden. Beispielsweise kann die Faserverbundplatte geschliffen, geglättet oder zugeschnitten werden.
Es ist zudem möglich, dass die Faserverbundplatte nachträglich zusätzlich verstärkt wird, beispielsweise durch vorzugsweise selektive Beschichtung mit einem thermoplastischen Polyurethan oder einem anderen Verstärkungsmaterial.
In einigen Ausführungsformen werden in Schritt d) vor dem Verpressen Dornen und/oder Einsätze für Spikes im Formwerkzeug positioniert. Bevorzugt erfolgt die Positionierung durch im Formwerkzeug an vorbestimmten Positionen angeordneten Flaltestrukturen. Beispielsweise können Bolzen im Formwerkezug angeordnet sein, auf welche Einsätze für Spikes aufgesteckt werden können. Durch die Flaltestrukturen wird sichergestellt, dass die Spikeeinsätze und/oder die Dornen beim Verpressen nicht verrutschen.
In solchen Ausführungsformen ist es vorteilhaft, wenn die Einsätze für Spikes einseitig geschlossen sind, sodass beim Verpressen kein Faserverbundmaterial in die Einsätze, welche vorzugsweise eine Öffnung oder ein Sackloch aufweisen, gelangt. In weiteren Ausführungsformen erfolgt das Verpressen bei einer Temperatur von 1 20 bis 1 60 °C, bevorzugt 1 40 bis 1 50 °C und/oder bei einem Druck von 1 0 bis 1 5 MPa, bevorzugt 1 1 bis 1 3 MPa. Unter diesen Bedingungen können innerhalb sehr kurzer Presszeiten von 1 20 bis 240 Sekunden Faserverbundplatten hergestellt werden, welche für eine Laufschuhsohle eine gute Elastizität aufweisen. Durch die sehr kurzen Prozesszeiten ist es möglich, die Faserverbundplatten als Massenware in grossen Stückzahlen herzustellen, wodurch die Herstellungskosten niedrig gehalten werden können.
In einigen Ausführungsformen wird in Schritt d) das Formwerkzeug mit 2 bis 1 0 mm/s, bevorzugt 3 bis 5 mm/s geschlossen. Zusätzlich oder alternativ kann die Pressdauer in Schritt d) 1 20 bis 240 Sekunden betragen.
Die Werte der Schliessgeschwindigkeit der Presse und der Fliessgeschwindigkeit des Faserverbundmaterials, sowie optional des Drucks und der Temperatur wirken sich synergistisch auf die Eigenschaften wie Elastizität, Ermüdung und Widerstandsfähigkeit der erhaltenen Faserverbundplatte aus. Durch Drücke von 1 0 bis 1 5 MPa, bevorzugt 1 1 bis 1 3 MPa, einer Temperatur von 1 20 bis 1 60 °C, bevorzugt 1 40 bis 1 50 °C, sowie einer Schliessgeschwindigkeit von 2 bis 1 0 mm/s, bevorzugt 3 bis 5 mm/s des Formwerkezugs, wurden besonders gute Resultate erzielt.
In weiteren Ausführungsformen weist das Formwerkzeug längliche Kanten zur Ausbildung von Rillen in der Faserverbundplatte auf, wobei sich die Fasern des faserförmigen Materials während des Verpressens in Schritt d) im Randbereich der Kanten entlang der Kanten ausrichten.
In weiteren Ausführungsformen werden vor dem Verpressen in Schritt d) zusätzlich zur Roulade Farbpigmente, beispielsweise Metalloxide, insbesondere Eisenoxide oder Kupferoxide, in das Presswerkzeug gegeben. Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Laufschuhsohle mit einer Faserverbundplatte, wobei die Faserverbundplatte gemäss einer der hier beschriebenen Ausführungsformen hergestellt wird und anschliessend auf eine Mittelsohle oder Brandsohle aufgebracht, bzw. an dieser befestigt wird. Typischerweise kann diese Befestigung stoffschlüssig ausgestaltet sein, beispielsweise durch Kleben. Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft einen Laufschuh mit einer Laufschuhsohle gemäss einer der oben beschriebenen Ausführungsformen.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft die Verwendung einer Laufschuhsohle mit einer Faserverbundplatte gemäss einer der oben beschriebenen Ausführungsformen zur 5 Herstellung eines Laufschuhs.
Kurze Erläuterung der Figuren
Anhand der in den nachfolgenden Figuren gezeigten Ausführungsbeispielen und der dazugehörigen Beschreibung werden Aspekte der Erfindung näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine schematische Sicht auf die U nterseite einer erfindungsgemässeno Laufschuhsohle mit einer Faserverbundplatte gemäss einer Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 2 zeigt eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemässen
Laufschuhsohle mit einer Faserverbundplatte gemäss einer weiteren
Ausführungsform der Erfindung. 5 Fig. 3 zeigt eine perspektivische Sicht auf eine Unterseite einer erfind ungsgemässen
Faserverbundplatte.
Fig. 4 zeigt eine perspektivische Sicht auf eine Unterseite einer erfindungsgemässen
Faserverbundplatte nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 5 zeigt schematisch einen Einsatz für Spikes, wie er in einigen
Ausführungsformen der Erfindung enthalten ist. Wege zur Ausführung der Erfindung
Die in Figur 1 dargestellte schematische Ansicht zeigt die U nterseite einer Laufschuhsohle 1 0 mit einer erfindungsgemässen Faserverbundplatte 1 . Die Faserverbundplatte 1 weist dabei zumindest teilweise die gewöhnliche Kontur eines Laufschuhs auf. Wie dargestellt, ist die Laufschuhsohle 1 0 in einen Vorderfussbereich VFB, ei nen Mittelfussbereich M FB und einen Flinterfussbereich H FB unterteilt. Die Faserverbundplatte erstreckt sich lediglich über den Vorderfussbereich VFB und den Mittelfussbereich M FB. Die dargestellten Pfeile definieren hierbei jedoch keine exakten Bereichsgrenzen. Die Faserverbundplatte 1 umfasst zusätzlich Einsätze 2a für Spikes, welche als Blindlöcher mit Innengewinde zum Einschrauben von Spikes ausgestaltet sind. Die Einsätze 2a sind in der gezeigten Ausführungsform direkt mit dem faserförmigen Material verbu nden und werden fast vollständig von diesem umgeben. Zusätzlich umfasst die Faserverbundplatte 1 Bereiche mit Rillen 3. Die Rillen 3 können dabei eine Flöhe von 0.3 mm aufweisen. Die Rillen sind hierbei in einem peripheren Bereich der Faserverbundplatte 1 und zumindest teilweise zueinander parallel angeordnet. Des Weiteren sind zumindest ein Teil der Rillen 3 in einem Winkel von 20° bis 40° zur Längsachse L in Laufrichtung angeordnet.
In der Figur 2 ist eine Seitenansicht einer Laufschuhsohle 1 0 mit einer Faserverbundplatte 1 gezeigt. Die Faserverbundplatte 1 enthält mehrere Dornen 2b.
In der Fig ur 3 ist die Faserverbundplatte 1 der in Figur 1 dargestellten Laufschuhsohle gezeigt. Die Faserverbundplatte 1 umfasst Einsätze 2a für Spikes, welche unmittelbar mit dem faserförmigen Material verbunden sind. Wie dargestellt weisen die Konturen der Faserverbundplatte 1 zumindest im Vorderfussbereich und im Mittelfussbereich die Form eines gewöhnlichen Laufschuhs auf.
In der Figur 4 ist eine Faserverbundplatte 1 gemäss einer weiteren Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Die Faserverbundplatte umfasst hierbei Einsätze 2a für Spikes und ein Verstärkungsmaterial 4, welches in der dargestellten Ausführungsform als Verstärkungsstreben ausgebildet ist, welche sich im in Laufrichtung oder annähernd parallel zu den Rillen erstrecken .
In der Figur 5 ist ein Einsatz 2a für Spikes dargestellt. Der Einsatz 2 ist zur Aufnahme von Spikes mit einem Sackloch ausgebildet und an der Unterseite geschlossen. Des Weiteren weist der Einsatz 2a einen Flansch 2 1 auf, wodurch die Befestig ung des Einsatzes in der Faserverbundplatte verbessert wird.

Claims

Patentansprüche
1. Laufschuhsohie ( 1 0) mit einer Faserverbundplatte ( 1 ) wobei die Faserverbundplatte ( 1 ) ein faserförmiges Material enthält und wobei die Fasern des faserförmigen Materials im Wesentlichen zueinander ungeordnet ausgebildet sind und wobei die Faserverbundplatte ( 1 ) inkompressibel und elastisch ist.
2. Laufschuhsohle ( 1 0) nach Anspruch 1 , wobei die Faserverbundplatte ( 1 ) einen Vorderfussbereich (VFB) aufweist und zumindest im Vorderfussbereich (VFB) Dornen (2b) und/oder Einsätze (2a) zur Aufnahme von Spikes aufweist.
3. Laufschuhsohle ( 1 0) nach Anspruch 2, wobei die Dornen (2b) und/oder die Einsätze (2a) unmittelbar mit dem faserförmigen Material verbunden sind.
4. Laufschuhsohle ( 1 0 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das faserförmige Material Glasfaser und/oder Carbonfaser, bevorzugt Recycling-Carbonfaser, umfasst.
5. Laufschuhsohle ( 1 0) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die einzelnen Fasern des faserförmigen Materials eine Länge im Bereich von 0.5 cm bis 1 0 cm, bevorzugt 1 cm bis 6 cm, aufweisen.
6. Laufschuhsohle ( 1 0) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Faserverbundplatte ( 1 ) Bereiche mit Rillen (3) aufweist und wobei die Fasern des faserförmigen Materials in diesen Bereichen entlang der Rillen (3 ) ausgerichtet sind.
7. Laufschuhsohle ( 1 0) nach einem der vorherigen Ansprüche wobei die Faserverbundplatte ( 1 ) ein Elastizitätsmodul im Bereich von 1 0 bis 40 GPa, bevorzugt
20 bis 30 GPa aufweist.
8. Laufschuhsohle ( 1 0) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die
Faserverbundplatte ( 1 ) ein Polymerharz, bevorzugt ein Vinylesterharz, enthält.
9. Laufschuhsohle ( 1 0) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das
Elastizitätsmodul der Faserverbundplatte ( 1 ) im M ittelf ussbereich ( M FB) grösser ist als im Vorderfussbereich (VFB) und/oder im Flinterfussbereich ( H FB) .
10. Laufschuhsohle ( 1 0) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Faserverbundplatte ( 1 ) zusätzlich Farbpigmente enthält.
1 1. Laufschuhsohle ( 1 0) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Faserverbundplatte ( 1 ) ein Faservolumengehalt im Bereich 35 bis 55 % aufweist.
12. Verfahren zur Fiersteilung einer Faserverbundplatte für eine Laufschuhsohle umfassend die Schritte:
a) Bereitstellen eines flächigen vliesförmigen Faserverbundmaterials, wobei das Faserverbundmaterial ein Polymerharz und ein faserförmiges Material enthält, wobei das faserförmige Material Glasfaser und/oder Ca rbonfaser, bevorzugt Recycling-Carbonfaser, umfasst;
b) Konfektionieren des flächigen vliesförmigen Faserverbundmaterials nach Volumen und/oder Gewicht;
c) Aufrollen des konfektionierten Faserverbundmaterials zu einer Roulade; d ) Verpressen der Roulade in einem Formwerkezug zu einer Faserverbundplatte, vorzugsweise mittels Fliesspressen.
13. Verfahren nach Anspruch 1 2, wobei vor dem Verpressen in Schritt d) Dornen und/oder Einsätze für Spikes im Formwerkzeug angeordnet werden, wobei die Dornen und/oder die Einsätze für Spikes bevorzugt durch im Formwerkezug angeordnete Flaltestrukturen positioniert werden.
14. Verfahren nach Anspruch 1 3, wobei die Einsätze für Spikes röhrenförmig und einseitig geschlossen sind.
1 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 2 bis 1 4, wobei das Verpressen bei einer Temperatur von 1 20 bis 1 60 °C, bevorzugt 1 40 bis 1 50 °C und/oder bei einem Druck 5 von 1 0 bis 1 5 MPa, bevorzugt 1 1 bis 1 3 M Pa durchgeführt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 2 bis 1 5, wobei in Schritt d) das Formwerkzeug mit 2 bis 1 0 mm/s, bevorzugt 3 bis 5 mm/s, geschlossen wird und/oder wobei die Pressdauer in Schritt d) 1 20 bis 240 Sekunden beträgt.
1 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 2 bis 1 6, wobei das Formwerkzeug längliche o Kanten zur Ausbildung von Rillen in der Faserverbundplatte aufweist und wobei sich die
Fasern des faserförmigen Materials im Randbereich der Kanten entlang der Kanten ausrichten.
18. Laufschuh mit einer Laufschuhsohle ( 1 0) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 .
19. Verwendung einer Laufschuhsohle ( 1 0) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 zur5 Herstellung eines Laufschuhs.
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