WO2020173517A1 - Anspritzen eines elementes an ein kabel - Google Patents

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    • B29L2031/36—Plugs, connectors, or parts thereof

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a cable having a molding tool with a cavity and at least one first opening, as well as a line, wherein the line consists of at least one wire and a line jacket surrounding the at least one wire, the line being inserted into the cavity and is led out of the cavity via at least the first opening, and wherein a molding compound is injected into the cavity of the molding tool with a pressure.
  • lines are further processed using an injection molding process in such a way that functional elements are molded onto the line.
  • functional elements can, for example, be cable outlets, cable branches or connectors. In the past, these were attached to the line as add-on parts and screwed, for example.
  • the aim is to create a permanent connection between the line and the functional element. Not only should a mechanically stable connection be established, but an environmentally-tight connection between the functional element and the line should also be ensured.
  • the object of the present invention is to simplify the known process for producing cables. This should happen in particular by increasing productivity and automating the process. In addition, the mechanical disadvantages of cables produced in this way should be eliminated.
  • the object is achieved in that the line is pressed against a sealing surface of the cavity by the pressure of the molding compound and the line closes the cavity at the sealing surface.
  • the invention relates to a method for producing a cable.
  • the method has a molding tool with a cavity, at least one first opening and a line.
  • the line consists of at least one, preferably at least two wires and a cable jacket.
  • the cable sheath surrounds the wires of the cable radially along the length of the cable.
  • a region of the line is inserted into the cavity of the molding tool.
  • the remaining part of the line is led out of the molding tool via the at least one opening of the molding tool.
  • a particular embodiment of the invention provides that the molding tool has at least two openings.
  • the line can be guided out of the cavity and the molding tool not only with one but with two ends. This makes it possible to use the method according to the invention in the middle of the line. It is also possible to provide the molding tool with more than two openings. So the line can e.g. are fanned out and several strands of wire are led out of the mold.
  • a molding compound is pressed into the cavity of the molding tool by means of pressure.
  • the molding compound preferably completely fills the cavity.
  • the molding compound acts on the line in such a way that the molding compound displaces the line from the cavity.
  • the line is pressed against a sealing surface of the cavity.
  • the sealing surface is designed such that the Line on the sealing surface closes the cavity and leakage of molding compound from the cavity is not possible.
  • An advantageous embodiment provides that the sealing surface is arranged around the first opening in the cavity.
  • the line has a sealing element.
  • the sealing element surrounds the line and is received in the cavity in such a way that the molding compound acts on the sealing element and presses it against the sealing surface of the cavity.
  • the sealing element seals the cavity on the sealing surface so that no molding compound can flow into the first opening.
  • the contact pressure of the sealing element on the sealing surface expediently increases linearly with the pressure. That is, the greater the pressure of the molding compound, the greater the contact pressure of the sealing element on the sealing surface.
  • a special embodiment of the invention provides that the sealing element of the line is conical.
  • the sealing element is inserted into the cavity in such a way that a thicker end of the sealing element protrudes into the cavity, while a thinner end of the sealing element protrudes into the first opening.
  • the shape of the sealing surface of the cavity is expediently matched to the sealing element, so that the sealing element of the line and the sealing surface of the cavity interact in a form-fitting manner. In this way, a particularly good seal can be created on the sealing surface. Due to a conical shape of the sealing surface and sealing element, the sealing element is pressed into the sealing surface by the pressure of the molding compound.
  • a particular embodiment of the sealing element also provides that the sealing element is molded integrally into the line jacket. I.e. that the sealing element is made in one piece with the cable jacket. The sealing element is integrated into the cable jacket as a thickening. As a result, a secure mechanical and environmentally-tight connection between the molding compound and the line can advantageously be established.
  • the line has a structure at least in sections which enables a form-fitting connection with the molding compound.
  • the area which is received in the cavity is designed with at least one radial thickening. This radial thickening is completely enclosed by the molding compound in the injection molding process. This means that it is no longer possible to pull the molding compound off the line.
  • the structure expediently connects directly to the sealing element on the line.
  • the method is used to form the molding compound in the cavity into a functional element on the line.
  • the functional element can be a cable outlet or preferably a plug connector.
  • the method is particularly suitable for forming connectors directly on the cable in a mechanical and environmentally-tight manner.
  • the you telement on the line forms the kink protection of the connector or the cable outlet.
  • the proposed method enables a particularly advantageous production of such functional elements directly on a line.
  • it can be manufactured more cheaply than with methods known from the prior art.
  • Cables manufactured according to the proposed method can be manufactured with a high degree of automation.
  • the insertion of the line in the molding tool and its removal can be automated. This is not possible with known methods.
  • the proposed invention thus solves the disadvantages known from the prior art in a particularly advantageous manner.
  • FIG. 2 shows a method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a greatly simplified molding tool 1. Only one of the two molding tool halves is shown.
  • the molding tool 1 has a cavity 2 which extends through the molding tool 1 and is provided for the production of a cable sleeve (not shown) with kink protection.
  • the cable sleeve in the area shown on the left has a labyrinth seal for insertion into a housing of, for example, a connector. In the right area, the cable sleeve merges into a tapered kink protection.
  • the molding tool 1 has a first opening 3.
  • the first opening 3 is provided for inserting a line into the molding tool 1.
  • the line can be led out of the molding tool 1 via the first opening 3 and thus have different lengths.
  • a fixing element 6 is provided.
  • the fi xierelement 6, which is designed as a bracket, is screwed to the half of the mold 1 shown by means of two screws.
  • a line can be received under the fixing element 6 and fixed and sealed on the molding tool 1 by the fixing element 6.
  • the fixation of the line by means of the fixing element 6 is designed in such a way that the line is pressed in between the fixing element 6 and the molding tool 1. It can thus be prevented that molding compound emerges through the first opening 3 during the injection molding process.
  • an injection channel 5 is also provided in the mold 1.
  • the injection channel 5 is used to inject molding compound in the injection molding process.
  • a second opening 4 is also provided in the molding tool 1 to the left of the injection channel 5.
  • the second opening 4 is used to lead the second end of a line out of the mold 1 and the cavity 2. This is particularly useful when a functional element, a cable sleeve, kink protection or the like is not to be formed at one of the ends but in the center of a line.
  • FIG. 2 shows a molding tool 1 according to the method according to the invention.
  • FIG. 2 also shows only one half of the molding tool 1.
  • the molding tool 1 also has a first opening 3, a second opening 4 and an injection channel 5.
  • a cavity 2 is provided in the mold 1 between the first opening 3 and the second opening 4.
  • a line 7 is inserted into the molding tool 1.
  • One end of the line 7 is surrounded by a line jacket 12 in the area shown on the right and protrudes from the mold 1 through the first opening 3.
  • the second end of the line 7 is formed in the left-hand area without a line sheath 12 by two wires 8 and protrudes from the second opening 4 of the mold 1.
  • a sealing element 9 is integrally molded into the line jacket 12 in the cavity 2.
  • the sealing element 9 is conical and has the diameter of the line jacket 12 in the right area. In the left region of the cavity 2, the sealing element 9 becomes steadily thicker until it has almost the diameter of the cavity 2.
  • a step, which forms a sealing surface 10, is introduced into the cavity 2.
  • the sealing surface 10 is designed in such a way that the sealing element 9 rests positively on the sealing surface 10.
  • the line 7 is also formed with a structure 11, which enables a form-fitting connection with the molding compound. Due to the appropriate contour of the structure 11, a great force can advantageously be introduced from the solidified molding compound onto the line 7. This enables a particularly long durability of the connection.
  • the sealing element 9 according to the invention is advantageously produced in one piece with the line jacket 12 by a 3D printing process or comparable processes known from the prior art.

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  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Processing Of Terminals (AREA)

Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Kabels, aufweisend ein Formwerkzeug (1) mit einer Kavität (2) und zumindest einer ersten Öffnung (3, 4), sowie eine Leitung (7), wobei die Leitung (7) aus zumindest einer Ader sowie einem, die zumindest eine Ader umgebenden Leitungsmantel (12) besteht. Erfindungsgemäß wird die Leitung (7) in die Kavität (2) eingelegt und über zumindest die erste Öffnung (3, 4) aus der Kavität (2) herausgeführt wird. Eine Formmasse wird mit einem Druck in die Kavität (2) des Formwerkzeugs (1) eingespritzt, wobei die Leitung (7) durch den Druck der Formmasse an eine Dichtfläche (10) der Kavität (2) gepresst wird und die Leitung (7) die Kavität (2) an der Dichtfläche (10) verschließt.

Description

ANSPRITZEN EINES ELEMENTES AN EIN KABEL Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kabels aufweisend ein Formwerkzeug mit einer Kavität und zumindest einer ersten Öffnung, sowie eine Leitung, wobei die Leitung aus zumindest einer Ader sowie einem, die zumindest eine Ader umgebenden Leitungsmantel besteht, wobei die Leitung in die Kavität eingelegt wird und über zumindest die erste Öffnung aus der Kavität herausgeführt wird, und wobei eine Formmasse mit einem Druck in die Kavität des Formwerkzeugs eingespritzt wird.
Derartige Verfahren werden benötigt um Leitungen weiterzuverarbeiten. Dabei werden Leitung mit einem Spritzgussprozess derart weiterverarbeitet, dass an der Leitung Funktionselemente angeformt werden. Dies können beispielsweise Kabelabgänge, Kabelabzweige oder Steckverbinder sein. Diese wurden früher als Anbauteile an der Leitung angebracht und beispielsweise verschraubt.
Stand der Technik
Im Stand der Technik sind aber auch bereits Verfahren bekannt, in welchen derartige Funktionselemente direkt auf die Leitung aufgespritzt werden. Dafür werden Leitungen vor dem Spritzgussprozess in eine Spritzgussform eingelegt und an schließend das Funktionselement auf die Leitung im Spritzgussprozess aufgebracht. Dabei können beliebige Formen für Steckverbinder, Tüllen, Kabelabgänge oder auch Ösen und Halterungen an eine Leitung angeformt werden. Je nach verwendeten Materialien und Prozessdaten halten diese Funktionselement mehr oder weniger gut an der Leitung.
Ziel ist eine dauerhafte Verbindung zwischen Leitung und Funktionselement herzustellen. Dabei soll nicht nur eine mechanisch stabile Verbindung hergestellt werden, sondern auch eine umweltdichte Verbindung zwischen Funktionselement und Leitung sichergestellt werden.
BESTATIGUNGSKOPIE Problematisch ist dabei vor allem der Übergang und Grenzbereich zwischen Leitung und Funktionselement. Um hier eine umweltdichte Verbindung herzustellen sind besonders hohe Drücke im Spritzgussprozess nötig um die Verbindung möglichst dicht herzustellen. Andererseits muss die Leitung in der Spritzgussform sicher befestigt werden, damit bei den benötigten, hohen Drücken keine Material aus der Form entweicht. Dies kann gerade im Grenzbereich zu unsauberen Übergängen führen.
Im Stand der Technik wird dieses Problem dadurch gelöst, dass die Leitung in der Spritzgussform fixiert wird. Entweder wird dabei die eingelegte Leitung mittels ei nes Fixierelements mit einer Hälfte der Spritzgussform verschraubt und in dieser umweltdicht fixiert. Alternativ ist in der Spritzgussform eine Aufnahme vorgesehen, welche viel kleiner als die Leitung selber ist. Durch das Schließen der Form wird die Leitung in die Aufnahme gepresst. Dafür wird die Leitung meist stark gequetscht um eine sichere Abdichtung zu gewährleisten. Nach dem Spritzgussvorgang muss das Fixierelement wieder aus der Form entfernt werden. Dieses Verfahren führt zwar zu qualitativ guten Ergebnissen was die Dichtheit der Verbindung angeht, hat jedoch zwei entscheidende Nachteile.
Einerseits wird durch das Quetschen der Leitung im Bereich des Fixierelements eine Schwachstelle im Kabel erzeugt. Im Übergangsbereich weitet sich das gequetschte Kabel nach dem Entfernen aus der Form wieder auf. Dies kann direkt zum Einreißen der Kontur des Funktionselements führen, wenn dieses noch nicht vollständig ausgehärtet ist. Zudem wird im Grenzbereich des Funktionselements eine hohe Kraft auf den Mantel der Leitung ausgeübt, wenn die Leitung gebogen wird. Dies kann zum frühzeitigen Versagen, Bruch und Beschädigung des Kabels führen. Hier ist vor allem eine Kerbwirkung im Übergangsbereich nachteilig.
Zum anderen ist das Fixieren der Leitung in der Spritzgussform sehr aufwendig und zeitintensiv. Jede zu umspritzende Leitung muss manuell in die Form eingelegt, fixiert und wieder entfernt werden. Eine automatisierte Produktion ist nicht möglich. Derartig hergestellte Kabel sind daher sehr teuer.
Aufgabenstellung Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es den bekannten Prozess zur Herstellung von Kabeln zu vereinfachen. Dies soll insbesondere durch eine Erhöhung der Produktivität und einer Automatisierung des Prozesses geschehen. Zudem sollen die mechanischen Nachteile derart hergestellter Kabel eliminiert werden.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Leitung durch den Druck der Formmasse an eine Dichtfläche der Kavität gepresst wird und die Leitung die Kavität an der Dichtfläche verschließt.
Weitere zweckmäßige Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kabels. Das Verfahren weist dabei ein Formwerkzeug mit einer Kavität, zumindest einer ersten Öffnung und eine Leitung auf. Die Leitung besteht aus zumindest einer, vorzugweise zu mindest zwei Adern und einem Leitungsmantel. Der Leitungsmantel umgibt dabei radial die Adern der Leitung, entlang der Länge der Leitung.
Erfindungsgemäß wird ein Bereich der Leitung in die Kavität des Formwerkzeugs eingelegt. Über die zumindest eine Öffnung des Formwerkzeugs wird der restliche Teil die Leitung aus dem Formwerkzeug herausgeführt.
Eine besondere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass das Formwerkzeug über zumindest zwei Öffnungen verfügt. Dadurch kann die Leitung nicht nur mit einem sondern mit zwei Enden aus der Kavität und dem Formwerkzeug geführt werden. Dies ermöglicht es, mittig der Leitung das erfindungsgemäße Verfahren anzuwenden. Auch ist es möglich das Formwerkzeug mit mehr als zwei Öffnungen zu versehen. So kann die Leitung z.B. aufgefächert werden und mehrere Leitungssträng aus dem Formwerkzeug geführt werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Formmasse mittels Druck in die Kavität des Formwerkzeugs gepresst. Die Formmasse füllt die Kavität vorzugsweise vollständig aus. Dabei wirkt die Formmasse derart auf die Leitung ein, dass die Formmasse die Leitung aus der Kavität verdrängt. Dabei wird die Leitung an eine Dichtfläche der Kavität gepresst. Die Dichtfläche ist derart ausgebildet, dass die Leitung an der Dichtfläche die Kavität verschließt und ein Austreten von Formmasse aus der Kavität nicht möglich ist. Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass die Dichtfläche um die erste Öffnung herum in der Kavität angeordnet ist.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Leitung ein Dichtelement auf. Dabei umgibt das Dichtelement die Leitung und ist so in der Kavität aufgenommen, dass die Formmasse auf das Dichtelement einwirkt und dieses an die Dichtfläche der Kavität presst. Durch den Druck der Formmasse dichtet das Dichtelement die Kavität an der Dichtfläche ab, so dass keine Formmasse in die erste Öffnung strömen kann. Zweckmäßig wird dadurch der Anpressdruck des Dichtelements an die Dichtfläche mit dem Druck linear größer. Das heißt, je größer der Druck der Formmasse, desto größer ist der Anpressdruck des Dichtelements an die Dichtfläche.
Eine spezielle Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass das Dichtelement der Leitung konisch ausgebildet ist. Dabei wird das Dichtelement derart in die Ka vität eingelegt, dass ein dickeres Ende des Dichtelements in die Kavität ragt, wäh rend ein dünneres Ende des Dichtelements in die erste Öffnung ragt.
Zweckmäßig ist die Dichtfläche der Kavität dem Dichtelement in seiner Form an gepasst, so dass das Dichtelement der Leitung und die Dichtfläche der Kavität formschlüssig Zusammenwirken. So kann eine besonders gute Abdichtung an der Dichtfläche erzeugt werden. Durch eine konische Form von Dichtfläche und Dichtelement wird das Dichtelement so von dem Druck der Formmasse in die Dichtfläche gepresst.
Eine besondere Ausführungsform des Dichtelements sieht ferner vor, dass das Dichtelement integral in den Leitungsmantel eingeformt ist. D.h. dass das Dichtelement einteilig mit dem Kabelmantel hergestellt wird. Das Dichtelement ist so als Verdickung in den Kabelmantel integriert. Dadurch ist vorteilhaft eine sichere mechanische und umweltdichte Verbindung zwischen der Formmasse und der Leitung herstellbar.
Um die Verbindung zwischen der Leitung und der Formmasse noch besser zu gestalten, sieht eine weitere Ausführungsform der Erfindung vor, dass die Leitung zumindest abschnittsweise eine Struktur ausweist, welche eine formschlüssige Verbindung mit der Formmasse ermöglicht. Dafür ist der Bereich, welcher in der Kavität aufgenommen ist mit zumindest einer radialen Verdickung ausgebildet. Diese radiale Verdickung wird im Spritzgussprozess von der Formmasse vollständig umschlossen. Dadurch ist ein Abziehen der Formmasse von der Leitung nicht mehr möglich. Zweckmäßig schließt sich die Struktur direkt an das Dichtelemente auf der Leitung an.
Erfindungsgemäß wird das Verfahren genutzt um die Formmasse in der Kavität zu einem Funktionselement an der Leitung auszubilden. Dabei kann es sich bei dem Funktionselement um einen Kabelabgang oder vorzugsweise einen Steckverbin der handeln. Das Verfahren eignet sich besonders um so mechanisch und umweltdicht Steckverbinder direkt an der Leitung anzuformen. Dabei bildet das Dich telement an der Leitung in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform den Knickschutz des Steckverbinders oder des Kabelabgangs.
Das vorgeschlagene Verfahren ermöglicht eine besonders vorteilhafte Herstellung von derartigen Funktionselementen direkt auf eine Leitung. Neben besonders guten mechanischen Eigenschaften durch Formschluss des Elements auf der Leitung ist eine günstigere Herstellung als bei aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren möglich. Nach dem vorgeschlagenen Verfahren hergestellte Kabel kön nen mit hohem Automatisierungsgrad hergestellt werden. Besonders das Einlagen der Leitung in das Formwerkzeug sowie das Entnehmen kann automatisiert werden. Dies ist bei bekannten Verfahren nicht möglich. Die vorgeschlagene Erfindung löst somit die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile daher auf besonders vorteilhafte Weise.
Ausführungsbeispiel
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im Folgenden näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 Ein Verfahren wie aus dem Stand der Technik bekannt; und
Fig. 2 ein erfindungsgemäßes Verfahren. In der Figur 1 ist ein Verfahren wie aus dem Stand der Technik bekannt darge stellt. Dabei zeigt die Figur 1 ein stark vereinfachtes Formwerkzeug 1. Dargestellt ist nur eine der zwei Formwerkzeughälften. Das Formwerkzeug 1 verfügt über eine Kavität 2, welche sich durch das Formwerkzeug 1 erstreckt und für die Herstellung einer nicht dargestellten Kabelmuffe mit Knickschutz vorgesehen ist. Dabei verfügt die Kabelmuffe in links dargestellten Bereich über eine Labyrinth-Dichtung zum Einbringen in ein Gehäuse von z.B. einem Steckverbinder. Im rechten Bereich geht die Kabelmuffe in einen sich verjüngenden Knickschutz über.
Rechts neben der Kavität 2 weist das Formwerkzeug 1 eine erste Öffnung 3 auf. Die erste Öffnung 3 ist zum Einlegen einer Leitung in das Formwerkzeug 1 vorgesehen. Über die erste Öffnung 3 kann die Leitung aus dem Formwerkzeug 1 herausgeführt werden und so unterschiedliche Längen aufweisen.
Um beim Spritzgussprozess zu vermeiden, dass Formmasse durch die erste Öffnung 3 dringt ist ein Fixierelement 6 vorgesehen. Das als Bügel ausgebildete Fi xierelement 6 ist über zwei Schrauben mit der dargestellten Hälfte des Formwerkzeugs 1 verschraubt. Unter dem Fixierelement 6 kann eine Leitung aufgenommen und durch das Fixierelement 6 an dem Formwerkzeug 1 fixiert und abgedichtet werden. Die Fixierung der Leitung mittels des Fixierelements 6 ist dabei so ausge staltet, dass die Leitung zwischen dem Fixierelement 6 und dem Formwerkzeug 1 eingepresst wird. So kann verhindert werden, dass während des Spritzgussprozesses Formmasse durch die erste Öffnung 3 austritt.
Im linken, oberen Bereich der Figur 1 ist im Formwerkzeug 1 noch einen Einspritzkanal 5 vorgesehen. Der Einspritzkanal 5 dient zum Einspritzen von Formmasse im Spritzgussprozess.
Links neben dem Einspritzkanal 5 ist in dem Formwerkzeug 1 noch eine zweite Öffnung 4 vorgesehen. Die zweite Öffnung 4 dient dazu, das zweite Ende einer Leitung aus dem Formwerkzeug 1 und der Kavität 2 herauszuführen. Dies ist vor allem dann zweckmäßig, wenn ein Funktionselement, eine Kabelmuffe, Knickschutz oder dergleichen nicht an eines der Enden, sondern mittig an eine Leitung geformt werden soll. Die Figur 2 zeigt ein Formwerkzeug 1 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Auch die Figur 2 zeigt lediglich eine Hälfte des Formwerkzeugs 1 . Dabei weist das Formwerkzeug 1 auch eine erste Öffnung 3, eine zweite Öffnung 4 und einen Einspritzkanal 5 auf. Im Formwerkzeug 1 ist zwischen der ersten Öffnung 3 und der zweiten Öffnung 4 eine Kavität 2 vorgesehen.
Eine Leitung 7 ist in das Formwerkzeug 1 eingelegt. Dabei ist ein Ende der Leitung 7 im rechts dargestellten Bereich mit einem Leitungsmantel 12 umgeben und ragt durch die erste Öffnung 3 aus dem Formwerkzeug 1 heraus. Das zweite Ende der Leitung 7 ist im linken Bereich ohne Leitungsmantel 12 durch zwei Adern 8 gebildet und ragt aus der zweiten Öffnung 4 des Formwerkzeugs 1 .
Im mittleren Bereich der Figur 2 ist in der Kavität 2 ein Dichtelement 9 integral im Leitungsmantel 12 eingeformt. Das Dichtelement 9 ist konisch ausgebildet und weist im rechten Bereich den Durchmesser des Leitungsmantel 12 auf. In den linken Bereich der Kavität 2 wird das Dichtelement 9 stetig dicker, bis es fast den Durchmesser der Kavität 2 aufweist.
In der Kavität 2 ist eine Stufe eingebracht, welche eine Dichtfläche 10 ausbildet. Die Dichtfläche 10 ist so ausgebildet, dass das Dichtelement 9 formschlüssig an der Dichtfläche 10 anliegt. Durch erfindungsgemäßes Einspritzen von Formmasse über den Einspritzkanal 5 wird das Dichtelement 9 an die Dichtfläche 10 gepresst und so ein Eindringen von Formmasse in die erste Öffnung 3 vermieden.
In der Kavität 2 ist der Leitung 7 zudem eine Struktur 1 1 angeformt, welche eine formschlüssige Verbindung mit der Formmasse ermöglicht. Durch die zweckmäßige Kontur der Struktur 1 1 kann vorteilhaft eine große Kraft von der erstarrten Formmasse auf die Leitung 7 eingebracht werden. Dies ermöglicht eine besonders lange Haltbarkeit der Verbindung.
Das erfindungsgemäße Dichtelement 9 ist vorteilhaft durch ein 3D-Druck-Verfah- ren oder vergleichbare aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren mit dem Leitungsmantel 12 einteilig hergestellt. Verfahren zur Herstellung eines Kabels
Bezugszeichenliste
1 Formwerkzeug
2 Kavität
3 erste Öffnung
4 zweite Öffnung
5 Einspritzkanal
6 Fixiermittel
7 Leitung
8 Ader
9 Dichtelement
10 Dichtfläche
1 1 Struktur
12 Leitungsmantel

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Kabels Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Kabels, aufweisend ein Formwerkzeug (1) mit einer Kavität (2) und zumindest einer ersten Öffnung (3), sowie eine Lei tung (7),
wobei die Leitung (7) aus zumindest einer Ader (8) sowie einem, die zumindest eine Ader (8) umgebenden Leitungsmantel (12) besteht,
wobei die Leitung (7) in die Kavität (2) eingelegt wird und über zumindest die erste Öffnung (3) aus der Kavität (2) herausgeführt wird, und
wobei eine Formmasse mit einem Druck in die Kavität (2) des Formwerkzeugs (1) eingespritzt wird, dadurch gekennzeichnet,
dass die Leitung (7) durch den Druck der Formmasse an eine Dichtfläche (10) der Kavität (2) gepresst wird und die Leitung (7) die Kavität (2) an der Dichtfläche (10) verschließt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei die Leitung (7) ein Dichtelement (9) aufweist, wobei das Dichtelement (9) durch den Druck der Formmasse an die Dichtfläche (10) der Kavität (2) gepresst wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Dichtelement (9) der Leitung (7) konisch ausgebildet ist.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, wobei das Dichtelement (9) integral in den Leitungsmantel (12) der Leitung (7) eingeformt ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei das Dichtelement (9) der Leitung (7) und die Dichtfläche (10) der Kavität (2) formschlüssig aneinander liegen.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei die Dichtfläche (10) der Kavität (2) um die erste Öffnung (3) herum angeordnet ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, wobei die Leitung (7) in einem Bereich eine Struktur (11) aufweist, wobei die Struktur (11) zur Ausbildung einer formschlüssigen Verbindung mit der Formmasse ausgebildet ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Struktur (11) zumindest eine radiale Verdickung entlang der Leitung (7) ausbildet.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, wobei die Struktur (11) in der Kavität (2) mit der Formmasse umschlossen wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 9; wobei die Formmasse in der Kavität (2) ein Funktionselement, einen Kabelabgang oder einen Steckver binder bildet.
11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei das Dichtelement (9) einen Knickschutz an dem Funktionselement, dem Kabelabgang oder dem Steckverbinder bildet.
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