WO2020166682A1 - 光学フィルム、偏光板、光学フィルムの製造方法 - Google Patents

光学フィルム、偏光板、光学フィルムの製造方法 Download PDF

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笠原　健三
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Definitions

  • the present invention relates to an optical film, a polarizing plate, and a method for manufacturing an optical film.
  • optical films such as polarizing plate protective films are used.
  • a methacrylic resin film containing a methacrylic resin such as polymethyl methacrylate as a main component may be used because it has excellent transparency, dimensional stability, and low hygroscopicity.
  • Patent Document 1 discloses an acrylic resin film containing an acrylic resin and rubber elastic particles as an outer protective film of a polarizing plate (a protective film arranged on the side opposite to the liquid crystal cell).
  • Patent Document 2 discloses an optical film obtained by stretching a thermoplastic resin composition containing an acrylic resin and rubber particles.
  • Patent Document 3 discloses an optical film containing an acrylic copolymer of methyl methacrylate and a polymerizable monomer having a cyclic partial structure.
  • the optical film has higher toughness in accordance with further demands such as making the display device flexible and making the polarizing plate highly functional. Therefore, it is desired that the optical films shown in Patent Documents 1 to 3 also have higher toughness than ever.
  • the methacrylic resin film may be produced by a solution casting method (casting method) from the viewpoint that a resin having a relatively high molecular weight can be used and a film having good toughness can be easily obtained.
  • a solution film forming method a film is obtained through a step of casting a dope prepared by dissolving a resin in an organic solvent (hereinafter referred to as “solvent”) on a support, and then removing the solvent.
  • solvent organic solvent
  • Patent Document 3 the drying property can be enhanced by using an acrylic copolymer of methyl methacrylate and a polymerizable monomer having a cyclic partial structure.
  • the drying property can be improved without using a large amount of the polymerizable monomer having a cyclic partial structure. ..
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object thereof is to provide an optical film, a polarizing plate, and a method for producing an optical film which can be obtained with high drying efficiency and have sufficient flexibility. ..
  • the optical film of the present invention includes a methacrylic resin containing a structural unit derived from methyl methacrylate and a structural unit derived from a copolymerizable monomer other than the methyl methacrylate that is copolymerizable therewith, and rubber particles,
  • the structural unit derived from the copolymerization monomer includes a structural unit derived from a specific copolymerization monomer represented by the following formula (1) and having a movable volume of 0.5 to 3.6.
  • Formula (1): Movable volume Hard sphere volume of monomer/Molecular weight of monomer (In the formula (1), the hard sphere volume is the volume of a hard sphere whose radius is the radius of inertia obtained by analyzing the structure of the monomer. )
  • the polarizing plate of the present invention includes the optical film of the present invention.
  • the method for producing an optical film of the present invention comprises a structural unit derived from methyl methacrylate and a structural unit derived from a copolymerizable monomer other than the methyl methacrylate copolymerizable therewith, and derived from the copolymerized monomer.
  • the structural unit comprises a methacrylic resin containing a structural unit derived from a specific copolymerizable monomer having a movable volume of 0.5 to 3.6 represented by the following formula (1), rubber particles, and a solvent.
  • the method includes: a step of obtaining a dope containing the material; a step of casting the dope on a support and then peeling the dope to obtain a film-like material;
  • Movable volume Hard sphere volume of monomer/Molecular weight of monomer (In the formula (1), the hard sphere volume is the volume of a hard sphere whose radius is the radius of inertia obtained by analyzing the structure of the monomer. )
  • an optical film it is possible to provide an optical film, a polarizing plate and a method for producing an optical film which can be obtained with high drying efficiency and have sufficient flexibility.
  • FIG. 1 is a graph showing an example of the relationship between the number of carbon atoms in the linear alkylene moiety in the copolymerizable monomer that constitutes the methacrylic resin and the oxygen permeability of the film.
  • the present inventors have used a methacrylic resin containing a structural unit derived from a specific copolymerizable monomer having a movable volume within a specific range to produce a film by a solution casting method. It was found that the solvent removability, that is, the drying property, can be remarkably enhanced.
  • the movable volume of the copolymerization monomer depends on the unit molecular weight of the copolymerization monomer within the range in which the group serving as the side chain of the methacrylic resin (specifically, the group containing a linear alkylene moiety) can move. The higher the value, the wider the range in which the side chain group can move.
  • the movable volume of the copolymerization monomer has a correlation with the number of carbon atoms in the linear alkylene moiety. That is, the larger the number of carbon atoms in the linear alkylene moiety, the larger the movable volume of the copolymerization monomer.
  • the drying property of the film has a certain degree of correlation with the oxygen permeability of the film. That is, as the oxygen permeability of the film is higher, the drying property of the film generally tends to be higher.
  • FIG. 1 is a graph showing an example of the relationship between the number of carbon atoms in the linear alkylene moiety in the copolymerized monomer and the oxygen permeability of the film.
  • the higher the number of carbon atoms in the linear alkylene moiety in the copolymerized monomer the higher the oxygen permeability of the film; however, when it increases to a certain degree, the oxygen permeability of the film decreases.
  • the present inventors set the number of carbon atoms of the linear alkylene moiety in the copolymerization monomer, and thus the movable volume of the copolymerization monomer within a specific range (0.5 to 3.6, preferably 1.2 to 3). It was found that the oxygen permeability of the film, and by extension, the drying property, can be remarkably enhanced by adjusting the ratio to .2).
  • the movable volume of the copolymerizable monomer is less than or equal to the upper limit value, excessive entanglement of the side chains of the methacrylic resin can be suppressed, so that the voids (spaces) formed when the solvent molecules move are closed. It is possible to suppress the peeling.
  • a film containing a methacrylic resin containing a structural unit derived from a specific copolymerizable monomer whose movable volume is adjusted has high toughness. It is presumed that the toughness was improved because the range in which the side chains of the methacrylic resin could move was increased due to the increased movable volume.
  • the present invention has been made based on these findings.
  • optical film of the present invention contains a methacrylic resin and rubber particles.
  • Methacrylic Resin A methacrylic resin is a copolymer containing a structural unit derived from methyl methacrylate and a structural unit derived from a copolymerizable monomer copolymerizable therewith.
  • the structural unit derived from the copolymerization monomer includes a structural unit derived from a specific copolymerization monomer represented by the following formula (1) and having a movable volume of 0.5 to 3.6.
  • Formula (1): Movable volume Hard sphere volume of monomer/Molecular weight of monomer
  • the hard sphere volume in formula (1) indicates the volume of the hard sphere whose radius is the radius of inertia obtained by analyzing the structure of the monomer with the radius of inertia analysis software.
  • the movable volume of the specific copolymerizable monomer is 0.5 or more, excessive entanglement of the main chains of the methacrylic resin can be suppressed, so that the solvent molecules in the resin matrix can change the resin chain of the methacrylic resin.
  • the movable volume of the specific copolymerizable monomer is 3.6 or less, excessive entanglement of the side chains of the methacrylic resin can be suppressed, so that the space formed when the solvent molecules move is blocked. Can be suppressed.
  • the space in which solvent molecules can move is less likely to be lost, so that the drying property during solution film formation can be improved.
  • the movable volume of the specific copolymerizable monomer is more preferably 1.2 to 3.2.
  • the movable volume of a specific copolymerized monomer can be measured by the following procedure. 1) First, regarding the structure of a specific copolymerizable monomer, Quench calculation is performed for 500 ps with an NVT ensemble at room temperature, and energy evaluation is performed every 1 ps. Drying is used for the force field. Then, the result of the Quench calculation is analyzed by the Radius of gyration (inertial radius) analysis module, and the average value of the inertial radius distribution (average inertial radius value) is calculated as the “inertia radius”. For the analysis, as the simulation software, Materials Studio 2017R2 Force module (Dassault Systdiags Biovia Co., Ltd.) can be used.
  • hard sphere volume the volume of a hard sphere having a radius equal to the inertial radius of the obtained copolymerized monomer is referred to as "hard sphere volume”.
  • the hard sphere volume calculated in 1) above and the molecular weight of a specific copolymerization monomer are applied to the above equation (1) to calculate the movable volume.
  • the specific copolymerizable monomer preferably has a linear alkylene moiety from the viewpoint of easily adjusting the movable volume within the above range. That is, the movable volume of the specific copolymerizable monomer can be adjusted by the length (the number of carbon atoms) of the linear alkylene moiety of the specific copolymerizable monomer and the presence or absence of branching. In order to increase the movable volume of the specific copolymerizable monomer, it is preferable to increase the number of carbon atoms in the linear alkylene moiety of the specific copolymerizable monomer, and it is more preferable that the specific copolymerizable monomer does not have a branched structure.
  • the specific copolymerizable monomer preferably has a linear alkylene moiety having 4 to 20 carbon atoms, preferably 5 to 15 carbon atoms, and more preferably 8 to 15 carbon atoms.
  • "Having a linear alkylene moiety having 4 to 20 carbon atoms” means not only the case of having a linear alkylene group having 4 to 20 carbon atoms itself but also a straight chain having 4 to 20 carbon atoms. It also includes the case of having a branched alkylene group having a moiety.
  • Examples of such specific copolymerizable monomers include n-butyl (meth)acrylate (the number of carbon atoms in the linear alkylene moiety: 4), pentyl (meth)acrylate (carbon atoms in the linear alkylene moiety).
  • (meth)acryl means acryl or methacryl.
  • a (meth)acrylic acid alkyl ester having a linear alkylene moiety having 5 to 15 carbon atoms is more preferable, and from the viewpoint of easily adjusting the movable volume of a specific copolymerizable monomer to 1.2 or more, the number of carbon atoms is More preferred are (meth)acrylic acid alkyl esters having 8 to 15 linear alkylene moieties.
  • the specific copolymerizable monomer may have a movable volume within the above range and may further have a ring structure (aromatic ring or aliphatic ring).
  • the methacrylic resin may further include a structural unit derived from a copolymerization monomer other than the specific copolymerization monomer, if necessary.
  • the other copolymerizable monomer preferably does not have a linear alkylene moiety having 4 to 20 carbon atoms.
  • Examples of other comonomers include: Methyl acrylate, ethyl (meth)acrylate, propyl (meth)acrylate, t-butyl (meth)acrylate, 2-hydroxyethyl (meth)acrylate, phenyl (meth)acrylate, benzyl (meth)acrylate , 2-phenoxyethyl (meth)acrylate, dicyclopentanyl (meth)acrylate, isobornyl (meth)acrylate, adamantyl (meth)acrylate, cyclohexyl (meth)acrylate, etc.
  • (Meth)acrylic acid alkyl ester having less than 4 carbon atoms Aromatic vinyls such as styrene, o-methylstyrene, m-methylstyrene, p-methylstyrene, ⁇ -methylstyrene; Alicyclic vinyls such as vinylcyclohexane; Unsaturated nitriles such as (meth)acrylonitrile and (meth)acrylonitrile-styrene copolymer; Unsaturated carboxylic acids such as (meth)acrylic acid, crotonic acid, (meth)acrylic acid, itaconic acid, itaconic acid monoester, maleic acid, maleic acid monoester; Olefins such as vinyl acetate, ethylene and propylene; Vinyl halides such as vinyl chloride, vinylidene chloride, vinylidene fluoride; (Meth)acrylamides such as (meth)acrylamide, methyl(meth)acrylamide,
  • the other copolymerizable monomer may be a monomer having a ring structure, from the viewpoint of increasing the glass transition temperature and making it easier to further enhance the drying property during solution film formation.
  • Examples of the monomer having a ring structure include Having an aliphatic ring such as dicyclopentanyl (meth)acrylate, isobornyl (meth)acrylate, adamantyl (meth)acrylate, cyclohexyl (meth)acrylate, and a six-membered ring lactone (meth)acrylate (meta) ) Acrylic ester; Aromatic vinyls such as styrene, o-methylstyrene, m-methylstyrene, p-methylstyrene, ⁇ -methylstyrene; Alicyclic vinyls such as vinylcyclohexane; Maleimides such as N-phenylmaleimide, N-ethylmaleimide, N-propylmaleimide, N-cyclohexylmaleimide, and N-o-chlorophenylmaleimide are included.
  • an aliphatic ring such as dicyclopentanyl (meth)
  • the total amount of structural units derived from the comonomer forming the methacrylic resin is preferably 1 to 50% by mass, and preferably 5 to 40% by mass, based on all structural units forming the methacrylic resin. More preferably, it is more preferably 10 to 30% by mass.
  • the content of the structural unit derived from a specific copolymer monomer having a movable volume within the above range is, for example, from the viewpoint of easily increasing the drying property and toughness of the film, the structural unit derived from the copolymerizing monomer is It is preferably 100% by mass with respect to the total amount.
  • the content of the structural unit derived from the specific copolymerizable monomer is preferably 1 to 50% by mass based on all structural units constituting the methacrylic resin.
  • the content of the structural unit derived from the specific copolymerizable monomer is 1% by mass or more, when the solvent molecule moves while pushing away the resin chain of the methacrylic resin in the film material containing the methacrylic resin. Since many spaces where solvent molecules can easily move can be formed, it is easy to sufficiently enhance the drying property during solution film formation.
  • the content of the structural unit derived from the specific copolymerizable monomer is 50% by mass or less, the glass transition temperature (Tg) of the methacrylic resin does not become too low, so that heat resistance is not easily impaired, and It is also possible to suppress a decrease in drying property due to a decrease in drying temperature.
  • the content of the structural unit derived from the specific copolymerizable monomer is more preferably 5 to 40% by mass, and more preferably 10 to 30% by mass, based on all the structural units constituting the methacrylic resin. Is more preferable.
  • the methacrylic resin may further include a structural unit derived from, for example, a monomer having a ring structure (another copolymerized monomer).
  • the content ratio of the structural unit derived from the specific copolymer monomer to the structural unit derived from the monomer having a ring structure may be, for example, 50/50 to 90/10 (mass ratio).
  • the type and composition of the monomer of the methacrylic resin can be specified by 1 H-NMR.
  • the glass transition temperature (Tg) of the methacrylic resin is preferably 80° C. or higher, more preferably 100° C. or higher, from the viewpoint of handling properties and post-processing (stretchability, etc.). From the viewpoint of making the toughness of the optical film less likely to be impaired, the upper limit of the glass transition temperature (Tg) of the methacrylic resin can be set to 160°C, for example.
  • the glass transition temperature (Tg) of the methacrylic resin can be measured in accordance with JIS K7121-2012 using DSC (Differential Scanning Colorimetry).
  • the glass transition temperature (Tg) of methacrylic resin can be adjusted by the type and composition of the monomer.
  • the content of the structural unit derived from a specific copolymerization monomer is set to a certain level or less, or the linear alkylene moiety of the specific copolymerization monomer is contained. It is preferable to keep the number of carbon atoms below a certain level.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the methacrylic resin is preferably 600 to 3,000,000.
  • the weight average molecular weight of the methacrylic resin is within the above range, the film-forming property and the drying property are less likely to be impaired while imparting sufficient mechanical strength (toughness) to the film.
  • the weight average molecular weight of the methacrylic resin is more preferably 1 to 3,000,000.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the methacrylic resin can be measured in terms of polystyrene by gel permeation chromatography (GPC). Specifically, it can be measured using a Tosoh HLC8220GPC) and a column (Tosoh TSK-GEL G6000HXL-G5000HXL-G5000HXL-G4000HXL-G3000HXL series). The measurement conditions may be the same as in the examples described below.
  • the content of the methacrylic resin may be preferably 70% by mass or more, more preferably 80% by mass or more based on the optical film.
  • the rubber particles can facilitate the movement of the molecular chains of the methacrylic resin in the drying step during solution film formation of the optical film, and can improve the drying property during solution film formation.
  • the rubber particles can impart flexibility and toughness to the optical film, and at the same time, form irregularities on the surface of the optical film to impart slipperiness.
  • the rubber particles are core-shell type rubber particles having a graft copolymer containing a rubber-like polymer (cross-linked polymer), that is, a core portion made of the rubber-like polymer (cross-linked polymer) and a shell portion covering the core portion. Is preferred.
  • the glass transition temperature (Tg) of the rubber particles is preferably ⁇ 10° C. or lower. When the glass transition temperature (Tg) of the rubber particles is ⁇ 10° C. or lower, it is easy to impart sufficient toughness to the film.
  • the glass transition temperature (Tg) of the rubber particles is more preferably ⁇ 15° C. or lower, further preferably ⁇ 20° C. or lower.
  • the glass transition temperature (Tg) of the rubber particles is measured by the same method as described above.
  • the glass transition temperature (Tg) of the rubber particles is, for example, the monomer composition of the core part or the shell part, the mass ratio of the core part and the shell part (grafting rate), and the mass ratio of the soft layer and the hard layer as described later. Can be adjusted by.
  • Tg glass transition temperature
  • the number of carbon atoms of the alkyl group in the monomer mixture (a′) constituting the acrylic rubber-like polymer (a) of the core part It is preferable to increase the total mass ratio of acrylic acid ester/copolymerizable monomer having 4 or more (for example, 3 or more, preferably 4 or more and 10 or less).
  • rubber-like polymers examples include butadiene-based cross-linked polymers, (meth)acrylic cross-linked polymers, and organosiloxane cross-linked polymers.
  • a (meth)acrylic cross-linked polymer is preferable, and an acrylic cross-linked polymer (acrylic rubber-like polymer) is preferable from the viewpoint that the difference in the refractive index from the methacrylic resin is small and the transparency of the optical film is not easily impaired. More preferable.
  • the rubber particles are preferably an acrylic graft copolymer containing the acrylic rubber-like polymer (a).
  • the acrylic graft copolymer containing the acrylic rubber-like polymer (a) is a core-shell type particle having a core portion containing the acrylic rubber-like polymer (a) and a shell portion covering the core portion.
  • a core-shell type particle is a multi-stage polymer obtained by polymerizing at least one step of a monomer mixture (b) containing a methacrylic acid ester as a main component in the presence of an acrylic rubber-like polymer (a). is there.
  • the polymerization can be carried out by an emulsion polymerization method.
  • the acrylic rubber-like polymer (a) that constitutes the core portion is a cross-linked polymer having an acrylic ester as a main component.
  • the acrylic rubber-like polymer (a) is a monomer mixture (a') containing an acrylate ester and an arbitrary monomer copolymerizable therewith, and two or more non-conjugated reactive double bonds per molecule. It is a cross-linked polymer obtained by polymerizing a polyfunctional monomer having a (radical polymerizable group).
  • the acrylic rubber-like polymer (a) may be obtained by mixing and polymerizing all of these monomers, or may be obtained by polymerizing twice or more by changing the monomer composition.
  • the acrylate ester is preferably an acrylate alkyl ester having 1 to 12 carbon atoms in the alkyl group such as methyl acrylate and butyl acrylate.
  • the acrylate ester may be one type or two or more types. From the viewpoint of keeping the glass transition temperature of the rubber particles at ⁇ 15° C. or lower, the acrylic ester preferably contains at least an alkyl acrylate having 4 to 10 carbon atoms.
  • the content of the acrylate ester is preferably 50 to 100% by mass, more preferably 60 to 99% by mass, and 70 to 99% by mass with respect to 100% by mass of the monomer mixture (a'). Is more preferable.
  • the content of the acrylic ester is 50% by weight or more, it is easy to give sufficient toughness to the film.
  • an alkyl acrylate having an alkyl group having 4 or more carbon atoms/other copolymerizable monomer is preferably 3 or more, and more preferably 4 or more and 10 or less.
  • copolymerizable monomers examples include methacrylic acid esters such as methyl methacrylate; styrenes such as styrene and methylstyrene; unsaturated nitriles such as acrylonitrile and methacrylonitrile.
  • polyfunctional monomers examples include allyl (meth)acrylate, triallyl cyanurate, triallyl isocyanurate, diallyl phthalate, diallylmaleate, divinyl adipate, divinylbenzene, ethylene glycol di(meth)acrylate, diethylene glycol (meth).
  • Acrylate, triethylene glycol di(meth)acrylate, trimethylol propane tri(meth)acrylate, tetromethylolmethane tetra(meth)acrylate, dipropylene glycol di(meth)acrylate, polyethylene glycol di(meth)acrylate are included.
  • the content of the polyfunctional monomer is preferably 0.05 to 10% by mass, and more preferably 0.1 to 5% by mass based on 100% by mass of the total of the monomer mixture (a').
  • the content of the polyfunctional monomer is 0.05% by mass or more, since the degree of crosslinking of the obtained acrylic rubber-like polymer (a) is easily increased, the hardness and rigidity of the obtained film are not excessively impaired, When the content is 10% by mass or less, the toughness of the film is less likely to be impaired.
  • the polymer of the monomer mixture (b) constituting the shell part is a graft component for the acrylic rubber-like polymer (a).
  • the monomer mixture (b) contains methacrylic acid ester as a main component.
  • the methacrylic acid ester is preferably a methacrylic acid alkyl ester having an alkyl group having 1 to 12 carbon atoms such as methyl methacrylate.
  • the methacrylic acid ester may be one kind or two or more kinds.
  • the content of methacrylic acid ester is preferably 50% by mass or more based on 100% by mass of the monomer mixture (b).
  • the content of the methacrylic acid ester is 50% by mass or more, it may be difficult to reduce the hardness and rigidity of the obtained film.
  • the content of the methacrylic acid ester is more preferably 70% by mass or more and 80% by mass or more with respect to 100% by mass of the monomer mixture (b). Is more preferable.
  • the monomer mixture (b) may further contain other monomers, if necessary.
  • examples of other monomers include acrylic acid esters such as methyl acrylate, ethyl acrylate, and n-butyl acrylate; benzyl (meth)acrylate, dicyclopentanyl (meth)acrylate, phenoxy (meth)acrylate. Included are (meth)acrylic monomers having an alicyclic structure, a heterocyclic structure, or an aromatic group such as ethyl (ring structure-containing (meth)acrylic monomer).
  • acrylic graft copolymer examples include at least 95 to 25 parts by mass of a monomer mixture (b) containing methacrylic acid ester as a main component in the presence of 5 to 75 parts by mass of the acrylic rubbery polymer (a). Included are polymers polymerized in one step.
  • the acrylic graft copolymer may further include a hard polymer inside the acrylic rubber-like polymer (a), if necessary.
  • Such an acrylic graft copolymer can be obtained through the following polymerization steps (I) to (III).
  • a monomer mixture (c1) comprising 40 to 100% by weight of a methacrylic acid ester and 60 to 0% by weight of another monomer copolymerizable therewith, and 0.01 to 10 parts by weight of a polyfunctional monomer (monomer mixture (C) totaling 100 parts by mass) to obtain a hard polymer (II) from 60 to 100% by mass of an acrylic ester and 0 to 40% by mass of another monomer copolymerizable therewith
  • a soft polymer by polymerizing the following monomer mixture (a1) and 0.1 to 5 parts by mass of a polyfunctional monomer (based on a total of 100 parts by mass of the monomer mixture (a1))
  • Methacrylic acid ester A monomer mixture (b1) comprising 60 to 100% by
  • the acrylic graft copolymer may be obtained through the polymerization step (IV).
  • Monomer mixture (b2) consisting of 40 to 100% by weight of methacrylic acid ester, 0 to 60% by weight of acrylic acid ester, and 0 to 5% by weight of other copolymerizable monomer, and polyfunctional monomer 0 to 10
  • a hard polymer is obtained by polymerizing parts by mass (based on 100 parts by mass of the monomer mixture (b2)).
  • methacrylic acid ester acrylic acid ester, other copolymerizable monomer, and polyfunctional monomer used in each step, the same ones as described above can be used.
  • the soft layer can give impact absorption to the optical film.
  • the soft layer include a layer made of an acrylic rubber-like polymer (a) containing acrylate as a main component.
  • the hard layer makes it difficult to impair the toughness of the optical film and can suppress the coarsening and agglomeration of particles during the production of rubber particles.
  • the hard layer include a layer made of a polymer containing methacrylic acid ester as a main component.
  • the graft ratio (mass ratio of the graft component to the acrylic rubber-like polymer (a)) in the acrylic graft copolymer is preferably 10 to 250%, more preferably 25 to 200%, and 40 It is more preferably from 200 to 200%, further preferably from 60 to 150%.
  • the graft ratio is 10% or more, the ratio of the shell portion does not decrease too much, so that the hardness and rigidity of the film are not easily impaired.
  • the graft ratio of the acrylic graft copolymer is 250% or less, the ratio of the acrylic rubber-like polymer (a) does not become too small, so that the effect of improving the toughness and brittleness of the film is not easily impaired.
  • the average particle diameter of the rubber particles is preferably 100 to 400 nm, more preferably 150 to 300 nm.
  • the average particle size is 100 nm or more, it is easy to impart sufficient toughness to the film, and when the average particle size is 400 nm or less, the transparency of the film is less likely to decrease.
  • the average particle diameter of rubber particles is specified as the average value of the equivalent circle diameters of 100 particles obtained by SEM or TEM photography of the film surface and section.
  • the equivalent circle diameter can be obtained by converting the projected area of particles obtained by photographing into the diameter of a circle having the same area.
  • the rubber particles (acrylic graft copolymer) observed by SEM observation and/or TEM observation at a magnification of 5000 are used for calculating the average particle diameter.
  • the average particle size of the rubber particles (acrylic graft copolymer) in the dispersion can be measured with a zeta potential/particle size measuring system (ELSZ-2000ZS manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd.).
  • the content of rubber particles is preferably 2 to 30 mass% with respect to the methacrylic resin.
  • the content of the rubber particles is 2% by mass or more, not only the drying property during solution film formation can be sufficiently enhanced, but also sufficient toughness can be imparted to the obtained film. Haze does not rise too much as it is 30 mass% or less. From the above viewpoint, the content of the rubber particles is more preferably 2 to 20% by mass based on the methacrylic resin.
  • the methacrylic resin used in the present invention can impart good toughness derived from a specific copolymerizable monomer to the film, and therefore the content of rubber particles can be reduced.
  • the content of the rubber particles may be 5 to 10% by mass based on the methacrylic resin.
  • the optical film may further contain components other than the above components within a range that does not impair the effects of the present invention.
  • examples of other components include fine particles, residual solvents, ultraviolet absorbers, antioxidants and the like.
  • the optical film may further contain inorganic fine particles or organic fine particles other than rubber particles as a matting agent from the viewpoint of further improving the slipperiness.
  • Examples of the inorganic material forming the inorganic fine particles include silicon dioxide (SiO 2 ), titanium dioxide, aluminum oxide, zirconium oxide, calcium carbonate, calcium carbonate, talc, clay, calcined kaolin, calcined calcium silicate, hydrated silicic acid. Calcium, aluminum silicate, magnesium silicate, and calcium phosphate are included, and silicon dioxide is preferable from the viewpoint of reducing the increase in haze.
  • the organic fine particles are resin particles having a glass transition temperature (Tg) of preferably 80° C. or higher. Among them, organic fine particles are preferable from the viewpoint of easily increasing the toughness of the film.
  • Organic solvent Since the optical film is produced by the solution casting method as described later, it may contain a residual solvent derived from the solvent of the dope used in the solution casting method.
  • the amount of residual solvent is preferably 700 ppm or less with respect to the optical film, and more preferably 30 to 700 ppm.
  • the content of the residual solvent can be adjusted by the drying conditions of the dope cast on the support in the optical film production process described below.
  • the amount of residual solvent in the optical film can be measured by headspace gas chromatography.
  • the sample is enclosed in a container, heated, and the gas in the container is quickly injected into the gas chromatograph in a state where the container is filled with volatile components, and mass spectrometry is performed to identify the compound. Volatile components are quantified while performing.
  • the headspace method it is possible to observe all peaks of volatile components by gas chromatography, and by using an analytical method that utilizes electromagnetic interaction, it is possible to quantify volatile substances and monomers with high accuracy. It can be done together.
  • the total content of other components is preferably 10% by mass or less based on the optical film.
  • the optical film can be manufactured with high drying efficiency.
  • the drying coefficient (D) of the optical film is preferably 0.02 or more, more preferably 0.05 or more, and further preferably 0.1 or more.
  • the drying coefficient (D) of the optical film can be measured by the following method. 1) First, an optical film is cut into a predetermined size to prepare a sample. This sample is dried at 90° C. for 60 minutes, and then the mass is measured to be the “mass before heat treatment”. 2) Next, after heat-treating this sample at 140° C. for 15 minutes, the mass is measured to be “mass after heat treatment”. 3) The value obtained in 1) and 2) above is applied to the following formula to calculate the residual solvent amount Z after the heat treatment.
  • Amount of residual solvent Z (%) (mass before heat treatment of sample ⁇ mass after heat treatment of sample)/(mass after heat treatment of sample) ⁇ 100 4)
  • the residual solvent amount Z (%), the initial value Zo (%), and the heating time t (minutes) obtained in 3) above are applied to the following formula to calculate the drying coefficient (D).
  • the initial value Zo (%) is set to 5 (%).
  • Formula (II): D ( ⁇ 1/t) ⁇ ln(Z/Zo)
  • the drying coefficient (D) of the optical film can be adjusted by the monomer composition of the methacrylic resin.
  • the content of the structural unit derived from the specific copolymerization monomer in the methacrylic resin is increased, or the linear alkylene moiety in the specific copolymerization monomer is added. It is preferable that the number of carbon atoms is within the range of 4 to 20.
  • the oxygen transmission rate of the optical film measured according to JIS K 7126-2 (2006) is preferably 200 to 700 (cc/m 2 ⁇ day).
  • the oxygen transmission rate is more preferably 250 to 700 (cc/m 2 ⁇ day), and further preferably 350 to 700 (cc/m 2 ⁇ day).
  • the oxygen permeability of the optical film can be adjusted by the monomer composition of the methacrylic resin.
  • the content of the structural unit derived from the specific copolymerization monomer in the methacrylic resin is increased or the linear alkylene moiety in the specific copolymerization monomer is added. It is preferable that the number of carbon atoms is within the range of 4 to 20.
  • the optical film preferably has high transparency.
  • the haze of the optical film is preferably 4.0% or less, more preferably 2.0% or less, and further preferably 1.0% or less.
  • the haze can be measured according to JISK-6714 with a haze meter (HGM-2DP, Suga Tester) at 25° C. and 60% RH on a sample of 40 mm ⁇ 80 mm.
  • the retardation Ro in the in-plane direction measured under an environment of a measurement wavelength of 550 nm and 23° C. and 55% RH is preferably 0 to 10 nm. , 0 to 5 nm is more preferable.
  • the retardation Rt in the thickness direction of the optical film is preferably ⁇ 20 to 20 nm, more preferably ⁇ 10 to 10 nm.
  • Ro and Rt are each defined by the following formula.
  • Formula (2a): Ro (nx ⁇ ny) ⁇ d
  • Formula (2b): Rt ((nx+ny)/2-nz) ⁇ d
  • nx represents the refractive index in the in-plane slow axis direction (direction in which the refractive index becomes maximum) of the film
  • ny represents the refractive index in the direction orthogonal to the in-plane slow axis of the film
  • nz represents the refractive index in the thickness direction of the film
  • d represents the thickness (nm) of the film.
  • the in-plane slow axis of the optical film is the axis where the refractive index is maximum on the film surface.
  • the in-plane slow axis of the optical film can be confirmed by an automatic birefringence meter Axoscan (Axo Scan Mueller Matrix Polarimeter: manufactured by Axometrics).
  • Ro and Rt can be measured by the following methods. 1) The optical film is conditioned for 24 hours in an environment of 23° C. and 55% RH. The average refractive index of this film is measured with an Abbe refractometer, and the thickness d is measured with a commercially available micrometer. 2) The retardation Ro and Rt at a measurement wavelength of 550 nm of the film after humidity adjustment were respectively measured at 23° C. and 55% RH using an automatic birefringence meter Axoscan (Axo Scan Mueller Matrix Polarimeter: manufactured by Axometrics). Measure under the environment.
  • the retardation Ro and Rt of the optical film can be adjusted, for example, by the type of methacrylic resin.
  • a methacrylic resin that hardly causes retardation by stretching is used (for example, a structural unit derived from a monomer having negative birefringence and a monomer derived from a monomer having positive birefringence). It is preferable that the monomer ratio is such that the phase difference with the structural unit of
  • the thickness of the optical film may be, for example, 5 to 100 ⁇ m, preferably 5 to 40 ⁇ m.
  • the method for producing an optical film of the present invention is not particularly limited, but from the viewpoint that there are few restrictions on the materials that can be used such as a high molecular weight resin, the solution film forming method (casting method) is preferable.
  • the optical film of the present invention includes 1) a step of obtaining a dope containing at least a methacrylic resin, rubber particles, and a solvent, and 2) casting the obtained dope on a support, and drying and peeling the dope. To obtain a film-like product, and 3) a step of further drying the obtained film-like product.
  • Step 1) for example, a methacrylic resin and rubber particles can be dissolved or dispersed in a solvent to obtain a dope.
  • the methacrylic resin and the rubber particles are the same as described above.
  • the solvent used for the dope contains at least an organic solvent (good solvent) capable of dissolving the methacrylic resin.
  • good solvents include chlorine-based organic solvents such as methylene chloride; non-chlorine-based organic solvents such as methyl acetate, ethyl acetate, acetone, and tetrahydrofuran. Of these, methylene chloride is preferable.
  • the solvent used for the dope may further contain a poor solvent.
  • the poor solvent include linear or branched aliphatic alcohols having 1 to 4 carbon atoms. When the proportion of alcohol in the dope is high, the film-like material is likely to be gelled, and peeling from the metal support is easy.
  • the linear or branched aliphatic alcohol having 1 to 4 carbon atoms include methanol, ethanol, n-propanol, iso-propanol, n-butanol, sec-butanol and tert-butanol. Of these, ethanol is preferred because it has a stable dope, a relatively low boiling point, and a good drying property.
  • the dope may be prepared by directly adding a methacrylic resin and rubber particles to a solvent and mixing them; a resin solution in which a methacrylic resin is dissolved in a solvent, and rubber particles in a solvent.
  • the rubber particle dispersion liquid in which is dispersed may be prepared in advance, and they may be mixed to prepare.
  • Step 2 In this step, the obtained dope is cast on a support.
  • the casting of the dope can be performed by discharging from the casting die.
  • the solvent in the dope cast on the support is appropriately evaporated (after being dried), and then the support is peeled off to obtain a film.
  • the residual solvent amount of the dope when peeled from the support is, for example, preferably 25% by mass or more, more preferably 30 to 37% by mass, and 30 More preferably, it is from about 35% by mass.
  • the amount of residual solvent at the time of peeling is 25% by mass or more, the solvent is likely to be volatilized at once from the film-form material after peeling. Further, when the residual solvent amount at the time of peeling is 37% by mass or less, it is possible to prevent the film-like material from being excessively elongated due to peeling.
  • the heat treatment for measuring the amount of residual solvent is a heat treatment at 140° C. for 15 minutes.
  • the amount of residual solvent at the time of peeling can be adjusted by the drying temperature and drying time of the dope on the support, the temperature of the support and the like.
  • step 3 the obtained film-like material is dried.
  • Drying may be performed in one step or in multiple steps. Further, the drying may be carried out while stretching if necessary.
  • Stretching may be performed according to the required optical characteristics, and it is preferable to stretch in at least one direction, and stretching in two directions orthogonal to each other (for example, the width direction (TD direction) of the film and the direction orthogonal thereto). It may be biaxially stretched in the transport direction (MD direction).
  • TD direction width direction
  • MD direction transport direction
  • the stretch ratio can be 1.01 to 2 times from the viewpoint of using the optical film as a retardation film for IPS, for example.
  • the draw ratio is defined as (size in the draw direction of the film after drawing)/(size in the draw direction of the film before drawing).
  • the in-plane slow axis direction of the optical film (direction in which the in-plane refractive index is maximum) is usually the direction in which the draw ratio is maximum.
  • the drying temperature (stretching temperature) during stretching is preferably Tg (°C) or higher, more preferably (Tg+10) to (Tg+50)°C, where Tg is the glass transition temperature of the methacrylic resin.
  • Tg is the glass transition temperature of the methacrylic resin.
  • the stretching temperature may be 115° C. or higher, for example.
  • the stretching temperature is (a) when drying with a non-contact heating type such as a tenter stretching machine, and (b) when drying with a contact heating type such as a heating roller or an atmospheric temperature such as hot air temperature.
  • a non-contact heating type such as a tenter stretching machine
  • a contact heating type such as a heating roller or an atmospheric temperature such as hot air temperature.
  • it is preferable to measure the ambient temperature such as the temperature inside the stretching machine or the hot air temperature.
  • the amount of residual solvent in the film at the start of stretching is preferably approximately the same as the amount of residual solvent in the film at the time of peeling, for example, preferably 20 to 30% by mass, and 25 to 30% by mass. % Is more preferable.
  • TD direction (width direction) stretching of the film can be performed, for example, by fixing both ends of the film with clips or pins and widening the interval between the clips or pins in the traveling direction (tenter method).
  • the stretching of the film in the MD direction can be performed by, for example, a method (roll method) in which a plurality of rolls are provided with a peripheral speed difference and the peripheral speed difference between the rolls is used.
  • the film-like material obtained after stretching is further dried while being transported by a roll or the like.
  • the drying temperature at this time is preferably (Tg-40) to (Tg+30)° C., where Tg is the glass transition temperature of the methacrylic resin, It is more preferably (Tg-30) to Tg°C.
  • Tg is the glass transition temperature of the methacrylic resin
  • Tg+30 the drying temperature is (Tg-40)° C. or higher, preferably (Tg-30)° C. or higher, the solvent can be sufficiently volatilized and removed from the stretched film, and (Tg+30)° C. or lower, preferably Tg° C.
  • the drying temperature it is preferable to measure the ambient temperature such as (a) the temperature inside the stretching machine or the hot air temperature, as described above.
  • the film material contains the above-mentioned methacrylic resin.
  • a film-like material can form a relatively large space in which solvent molecules can move when the solvent molecules move while pushing away the resin chain of the methacrylic resin, so that the drying step, especially drying after stretching.
  • the solvent can be easily removed from the film-like material by volatilization.
  • the drying speed can be increased as compared with the conventional one, or a drying speed equal to or higher than the conventional one can be realized even at a low drying temperature.
  • the optical film of the present invention is used as an optical member in a display device such as a liquid crystal display device or an organic EL display device.
  • the optical member include a polarizing plate protective film (including a retardation film and a brightness enhancement film), a transparent substrate, and a light diffusion film.
  • the optical film of the present invention is preferably used as a polarizing plate protective film.
  • the polarizing plate of the present invention has a polarizer, the optical film of the present invention, and an adhesive layer arranged between them.
  • Polarizer A polarizer is a polyvinyl alcohol-based polarizing film, which is an element that allows only light having a plane of polarization in a certain direction to pass therethrough.
  • the polyvinyl alcohol-based polarizing film includes a polyvinyl alcohol-based film dyed with iodine and a polyvinyl alcohol-based film dyed with a dichroic dye.
  • the polyvinyl alcohol-based polarizing film may be a film obtained by uniaxially stretching a polyvinyl alcohol-based film and then dyeing it with iodine or a dichroic dye (preferably a film further subjected to durability treatment with a boron compound); A film obtained by dyeing an alcohol-based film with iodine or a dichroic dye and then uniaxially stretching it (preferably a film further subjected to a durability treatment with a boron compound) may be used.
  • the absorption axis of the polarizer is usually parallel to the maximum stretching direction.
  • the content of ethylene units is 1 to 4 mol %
  • the degree of polymerization is 2000 to 4000
  • the degree of saponification is 99.0 to 99.99 mol %.
  • Ethylene-modified polyvinyl alcohol is used.
  • the thickness of the polarizer is preferably 5 to 30 ⁇ m, and more preferably 5 to 20 ⁇ m in order to make the polarizing plate thin.
  • the optical film of the present invention is arranged on at least one surface of the polarizer (at least the surface facing the liquid crystal cell).
  • the optical film can function as a polarizing plate protective film.
  • optical film of the present invention When the optical film of the present invention is arranged on only one surface of the polarizer, another optical film may be arranged on the other surface of the polarizer.
  • other optical films commercially available cellulose ester film (for example, Konica Minolta TAC KC8UX, KC5UX, KC4UX, KC8UCR3, KC4SR, KC4BR, KC4CR, KC4DR, KC4FR, KC4KR, KC8UY, KC6UY, KC4UY, KC4UE, KC8UE, KC8UY-HA, KC2UA, KC4UA, KC6UA, KC8UA, KC2UAH, KC4UAH, KC6UAH, Konica Minolta Co. Ltd.
  • the above includes Fuji Film Co., Ltd., etc.
  • the thickness of the other optical film may be, for example, 5 to 100 ⁇ m, preferably 40 to 80 ⁇ m.
  • the adhesive layer is disposed between the optical film (or other optical film) and the polarizer.
  • the thickness of the adhesive layer may be, for example, 0.01 to 10 ⁇ m, and preferably about 0.03 to 5 ⁇ m.
  • the polarizing plate of the present invention can be obtained by bonding the polarizer and the optical film of the present invention via an adhesive.
  • the adhesive may be a fully saponified polyvinyl alcohol aqueous solution (water glue) or an active energy ray curable adhesive.
  • the active energy ray-curable adhesive may be a photoradical polymerization type composition utilizing photoradical polymerization, a photocationic polymerization type composition utilizing photocationic polymerization, or a combination thereof.
  • the liquid crystal display device of the present invention includes a liquid crystal cell, a first polarizing plate arranged on one surface of the liquid crystal cell, and a second polarizing plate arranged on the other surface of the liquid crystal cell.
  • the display mode of the liquid crystal cell is, for example, STN (Super-Twisted Nematic), TN (Twisted Nematic), OCB (Optically Compensated Bend), HAN (Hybrid aligned Nematic), VA (Vertical Alignment, MVA (Multi-domain Vertical Alignment), PVA. (Patterned Vertical Alignment), IPS (In-Plane-Switching), and the like.
  • the VA (MVA, PVA) mode and the IPS mode are preferable.
  • the polarizing plate of the present invention is preferably arranged such that the optical film of the present invention is on the liquid crystal cell side.
  • the movable volume, glass transition temperature (Tg) and weight average molecular weight (Mw) of the copolymerized monomers of the methacrylic resins 1 to 13 were measured by the following methods.
  • Glass transition temperature (Tg) The glass transition temperature of the methacrylic resin was measured according to JIS K 7121-2012 using DSC (Differential Scanning Colorimetry).
  • the weight average molecular weight (Mw) of the methacrylic resin was measured using gel permeation chromatography (Tosoh HLC8220GPC) and column (Tosoh TSK-GEL G6000HXL-G5000HXL-G5000HXL-G4000HXL-G3000HXL series). 20 ⁇ 0.5 mg of the sample was dissolved in 10 ml of tetrahydrofuran and filtered through a 0.45 mm filter. 100 ml of this solution was injected into a column (temperature 40° C.), measured at a detector RI temperature of 40° C., and converted into styrene to obtain a weight average molecular weight.
  • Rubber particles ⁇ Rubber particles R1> Acrylic rubber particles M-210 (core part: acrylic rubber-like polymer, shell part: methacrylic acid ester-based polymer containing methyl methacrylate as a main component) core-shell type rubber particles, Tg: about -10°C , Average particle size: 220 nm)
  • ⁇ Rubber particles R2> The following compounds were charged in an 8 L polymerization apparatus equipped with a stirrer.
  • Deionized water 175 parts by mass
  • Polyoxyethylene lauryl ether phosphoric acid 0.104 parts by mass
  • Boric acid 0.4725 parts by mass
  • Sodium carbonate 0.04725 parts by mass
  • the internal temperature was set to 80° C., and 27 parts by mass of the monomer mixture (c1) (97% by mass of methyl methacrylate, 3% by mass of butyl acrylate) and 0.135% by mass of allyl methacrylate. 26 mass% of a mixture of 10 parts by mass was added all at once to the polymerizer, then 0.0645 parts by mass of sodium formaldehyde sulfoxylate, 0.0056 parts by mass of ethylenediaminetetraacetic acid-2-sodium, and 0.1.
  • the obtained latex was salted out with magnesium chloride, coagulated, washed with water and dried to obtain a white powder-like graft copolymer (rubber particles C1).
  • the graft ratio of the rubber particles C1 was 24.2%, the glass transition temperature (Tg) was ⁇ 30° C., and the average particle diameter was 250 nm.
  • Fine particles ⁇ Fine particles A1> As the fine particles A1, organic fine particles prepared by the following method were used.
  • a polymerization vessel equipped with a stirrer and a thermometer was charged with 1000 g of deionized water, charged with 50 g of methyl methacrylate and 6 g of t-dodecyl mercaptan, and heated to 70° C. under nitrogen with stirring. The internal temperature was kept at 70° C., 20 g of deionized water in which 1 g of potassium persulfate was dissolved was added as a polymerization initiator, and then polymerization was performed for 10 hours. The average particle size of seed particles in the obtained emulsion was 0.05 ⁇ m.
  • a polymerization vessel equipped with a stirrer and a thermometer was charged with 800 g of deionized water in which 2.4 g of sodium lauryl sulfate was dissolved as a gelation inhibitor, and 66 g of methyl methacrylate as a monomer mixture, 20 g of styrene and ethylene glycol dichloride were added thereto.
  • a mixed liquid of 64 g of methacrylate and 1 g of azobisisobutyronitrile as a polymerization initiator was added. Then, the mixed solution was mixed with T.
  • the dispersion was obtained by stirring with a K homomixer (made by Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.).
  • the obtained dispersion liquid 60 g of the emulsion containing the seed particles was added, and the mixture was stirred at 30° C. for 1 hour to allow the seed particles to absorb the monomer mixture. Next, the absorbed monomer mixture is heated under a nitrogen stream at 50° C. for 5 hours to polymerize, and then cooled to room temperature (about 25° C.) to obtain a slurry of polymer fine particles (organic fine particles). Obtained.
  • the obtained organic fine particles had an average particle diameter of 0.14 ⁇ m and a glass transition temperature (Tg) of 280° C.
  • Fine particles A2 As the fine particles A2, inorganic fine particles (Aerosil (registered trademark) R812, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) were used.
  • the average particle diameter of rubber particles and fine particles was measured by the following method.
  • the dispersed particle size of the fine particles in the obtained dispersion was measured with a zeta potential/particle size measuring system (ELSZ-2000ZS manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd.).
  • the average particle size of the fine particles measured using a zeta potential/particle size measurement system (ELSZ-2000ZS manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd.) is almost the same as the average particle size of the fine particles measured by TEM observation of the film. Is.
  • a dope having the following composition was prepared. First, methylene chloride and ethanol were added to the pressure dissolution tank. Then, the methacrylic resin 1 was put into the pressure dissolution tank while stirring. Next, the above-prepared fine particle dispersion liquid was added, and this was heated to 60° C. and completely dissolved while stirring. The heating temperature was increased from room temperature at 5°C/min, dissolved in 30 minutes, and then lowered at 3°C/min. After filtering the obtained solution, a dope was obtained. Methacrylic resin 1: 100 parts by mass Methylene chloride: 318 parts by mass Ethanol: 61 parts by mass Rubber particle dispersion: 400 parts by mass
  • the dope was uniformly cast on a stainless belt support at a temperature of 31° C. and a width of 1800 mm.
  • the temperature of the stainless belt was controlled at 28°C.
  • the transport speed of the stainless belt was 20 m/min.
  • the solvent was evaporated on a stainless belt support until the amount of residual solvent in the cast film was 30%.
  • it was peeled from the stainless belt support with a peeling tension of 128 N/m. While the peeled film is conveyed by a large number of rolls, the obtained film-like material is 1.2 times in the width direction under a condition of (Tg+10)° C. (Tg represents Tg of methacrylic resin) with a tenter. It was stretched.
  • Tg represents Tg of methacrylic resin
  • Tg represents Tg of methacrylic resin
  • Fine particle dispersion liquid 1 12 parts by mass of the fine particles A1 and 388 parts by mass of methylene chloride were stirred and mixed with a dissolver for 50 minutes, and then dispersed under a 1500 rpm condition using a Milder disperser Milder Disperser (manufactured by Daiheiyo Kiko Co., Ltd.). Thus, a fine particle dispersion liquid 1 was obtained.
  • the oxygen permeability, the drying coefficient, and the MIT flexibility of the obtained optical films 101 to 117 were evaluated by the following methods.
  • the oxygen transmittance of the optical film was measured according to JIS K 7126-2 2006. Specifically, a 100 mm square film was prepared as a test piece. The oxygen permeability of this film was measured according to JIS K 7126-2 2006 using a gas permeation tester (oxygen permeability meter OX-TRAN1_50 manufactured by MOCON). The measurement temperature was 23°C.
  • Amount of residual solvent Z (%) (mass before heat treatment of sample ⁇ mass after heat treatment of sample)/(mass after heat treatment of sample) ⁇ 100 4)
  • the obtained residual solvent amount Z (%), initial value Zo (%) and heating time t (minute) were applied to the following formula to calculate the drying coefficient (D).
  • the initial value Zo (%) was set to 5 (%).
  • Formula (II): D ( ⁇ 1/t) ⁇ ln(Z/Zo)
  • Drying coefficient (D) is 0.1 or more
  • Drying coefficient (D) is 0.05 or more and less than 0.1
  • Drying coefficient (D) is 0.02 or more and less than 0.05
  • Drying coefficient (D ) Is less than 0.02
  • the larger the value of D the better the solvent escape (dryability) during the production by the solution casting method. When it was ⁇ or more, it was judged as good.
  • the obtained optical film was cut into a width of 15 mm and a length of 150 mm to obtain a test piece.
  • the test piece was allowed to stand for 1 hour or more at a temperature of 25° C. and a relative humidity of 65% RH.
  • a folding endurance tester MIT, BE-201, manufactured by Tester Sangyo Co., Ltd., bending radius of curvature 0.38 mm
  • the test piece was tested under a load of 500 g in accordance with JIS P8115:2001.
  • the number of bends before breaking was measured.
  • the MIT flexibility of the optical film was evaluated according to the following criteria.
  • Table 2 shows the evaluation results of the optical films 101 to 117.
  • the drying property becomes higher by setting the movable volume of the copolymerized monomer to 1.2 or more (comparison between optical films 103 and 107). This is because when the movable volume of the copolymerization monomer is larger, the space in which the solvent can move, which is formed when the solvent molecule moves while pushing away the resin chain of the methacrylic resin in the resin matrix, becomes larger. It is thought that this is because it is possible. Further, it is understood that the drying property becomes higher by setting the movable volume of the copolymerization monomer to 3.2 or less (comparison between films 101 and 108).
  • the drying property of the obtained optical film is further improved (comparison between the optical films 102, 110 and 111).
  • the flexibility of the obtained optical film can be further enhanced by further containing the organic fine particles (comparison between the optical films 102 and 104).
  • the optical films 112 and 113 containing the methacrylic resin in which the movable volume of the copolymerizable monomer is outside the range of the formula (1) have low drying coefficients (drying properties).
  • the space in which the solvent can move is likely to be small; in the optical film 113, the movable volume of the copolymerization monomer is too large, so that the entanglement of the copolymerization monomer itself occurs. Therefore, it is considered that the space in which the solvent can move tends to be small, and the drying property is deteriorated in both cases.
  • the optical film 114 containing no rubber particles has low drying property and flexibility.
  • the decrease in flexibility is considered to be due to the fact that the optical film became more brittle due to the absence of rubber particles; the decrease in drying property was due to the absence of rubber particles, making it difficult for the resin to move during drying and to reduce solvent molecules. It is considered that it is difficult to move.

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Abstract

本発明の光学フィルムは、メタクリル系樹脂と、ゴム粒子とを含む。メタクリル系樹脂は、メタクリル酸メチルに由来する構造単位と、それと共重合可能な前記メタクリル酸メチル以外の共重合モノマーに由来する構造単位とを含む。共重合モノマーに由来する構造単位は、下記式（１）で表される可動体積が０．５～３．６である特定の共重合モノマーに由来する構造単位を含む。　式（１）：可動体積＝モノマーの剛球体体積／モノマーの分子量

Description

光学フィルム、偏光板、光学フィルムの製造方法
　本発明は、光学フィルム、偏光板、光学フィルムの製造方法に関する。
　液晶表示装置や有機ＥＬ表示装置などの表示装置では、偏光板保護フィルムなどの光学フィルムが用いられている。そのような光学フィルムとしては、優れた透明性や寸法安定性、低吸湿性を有することから、ポリメチルメタクリレートなどのメタクリル系樹脂を主成分とするメタクリル系樹脂フィルムが用いられることがある。
　メタクリル系樹脂フィルムは、一般的に脆いことから、靱性を付与するために、ゴム粒子を添加されることがある。例えば、特許文献１では、偏光板の外側保護フィルム（液晶セルとは反対側に配置される保護フィルム）として、アクリル系樹脂と、ゴム弾性体粒子とを含むアクリル系樹脂フィルムが開示されている。また、特許文献２には、アクリル系樹脂とゴム粒子とを含む熱可塑性樹脂組成物を延伸して得られる光学フィルムが開示されている。
　また、特許文献３では、メタクリル酸メチルと、環状の部分構造を有する重合性単量体とのアクリル共重合体を含む光学フィルムが開示されている。
特開２０１２－１３８５０号公報 国際公開第２０１６／１５８９６８号 特開２０１４－３８１８０号公報
　ところで、近年、表示装置のフレキシブル化、偏光板の高機能化などのさらなる要求に伴い、光学フィルムは、さらに高い靱性を有することが望まれている。そのため、特許文献１～３に示される光学フィルムも、これまで以上に高い靱性を有することが望まれている。
　また、メタクリル系樹脂フィルムは、比較的高分子量の樹脂を用いることができ、靱性の良好なフィルムが得られやすい観点などから、溶液製膜法（キャスト法）で製造されることがある。溶液製膜法では、樹脂を有機溶媒（以下、「溶媒」という）に溶解させたドープを支持体上に流延した後、溶媒を除去する工程を経て、フィルムを得る。しかしながら、メタクリル系樹脂は疎水性が高いため、溶媒との親和性が高く、溶媒を除去するのに時間を要する、すなわち、乾燥性が低いという問題があった。
　これに対し、特許文献３では、メタクリル酸メチルと環状の部分構造を有する重合性単量体のアクリル共重合体を用いることで、乾燥性を高めることができる。一方で、より高い靱性（屈曲性）を有するフィルムを得やすくする観点では、環状の部分構造を有する重合性単量体を多く用いなくても、乾燥性を高めることができることが望まれている。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、高い乾燥効率で得ることができ、かつ十分な屈曲性を有する光学フィルム、偏光板、光学フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
　上記課題は、以下の構成によって解決することができる。
　本発明の光学フィルムは、メタクリル酸メチルに由来する構造単位と、それと共重合可能な前記メタクリル酸メチル以外の共重合モノマーに由来する構造単位とを含むメタクリル系樹脂と、ゴム粒子とを含み、前記共重合モノマーに由来する構造単位は、下記式（１）で表される可動体積が０．５～３．６である特定の共重合モノマーに由来する構造単位を含む。
　式（１）：可動体積＝モノマーの剛球体体積／モノマーの分子量
　（式（１）において、剛球体体積は、モノマーの構造から解析して得られる慣性半径を半径とする剛球体の体積を示す）
　本発明の偏光板は、本発明の光学フィルムを含む。
　本発明の光学フィルムの製造方法は、メタクリル酸メチルに由来する構造単位と、それと共重合可能な前記メタクリル酸メチル以外の共重合モノマーに由来する構造単位とを含み、かつ前記共重合モノマーに由来する構造単位は、下記式（１）で表される可動体積が０．５～３．６である特定の共重合モノマーに由来する構造単位を含むメタクリル系樹脂と、ゴム粒子と、溶媒とを含むドープを得る工程と、前記ドープを支持体上に流延した後、剥離して膜状物を得る工程と、前記膜状物を乾燥させる工程とを含む。
　式（１）：可動体積＝モノマーの剛球体体積／モノマーの分子量
　（式（１）において、剛球体体積は、モノマーの構造から解析して得られる慣性半径を半径とする剛球体の体積を示す）
　本発明によれば、高い乾燥効率で得ることができ、かつ十分な屈曲性を有する光学フィルム、偏光板および光学フィルムの製造方法を提供することができる。
図１は、メタクリル系樹脂を構成する共重合モノマーにおける直鎖状アルキレン部位の炭素原子数と、フィルムの酸素透過率との関係の一例を示すグラフである。
　本発明者らは、鋭意検討した結果、可動体積が特定の範囲内にある特定の共重合モノマーに由来する構造単位を含むメタクリル系樹脂を用いることで、フィルムを溶液製膜法で製造する際の溶媒の除去性、すなわち乾燥性を顕著に高めうることを見出した。
　共重合モノマーの可動体積は、共重合モノマーのうちメタクリル系樹脂の側鎖となる基（具体的には、直鎖状のアルキレン部位を含む基）が動ける範囲が、共重合モノマーの単位分子量あたりにどのくらいあるかを示すものであり、その値が大きいほど、側鎖となる基が動ける範囲が広いことを意味する。共重合モノマーの可動体積は、直鎖状アルキレン部位の炭素原子数と相関性を有する。すなわち、直鎖状アルキレン部位の炭素原子数が多いほど、共重合モノマーの可動体積は大きくなる。また、フィルムの乾燥性は、フィルムの酸素透過率と、ある程度の相関性を有する。すなわち、フィルムの酸素透過率が高いほど、フィルムの乾燥性は、概ね高くなる傾向がみられる。
　図１は、共重合モノマー中の直鎖状アルキレン部位の炭素原子数と、フィルムの酸素透過率との関係の一例を示すグラフである。
　図１に示されるように、共重合モノマー中の直鎖状アルキレン部位の炭素原子数が増えるほど、フィルムの酸素透過率は高くなるものの；ある程度まで高くなると、フィルムの酸素透過率は、低下することがわかる。すなわち、本発明者らは、共重合モノマー中の直鎖状アルキレン部位の炭素原子数、ひいては共重合モノマーの可動体積を特定の範囲（０．５～３．６、好ましくは１．２～３．２）に調整することで、フィルムの酸素透過率、ひいては乾燥性を顕著に高めうることを見出した。
　この理由は明らかではないが、以下のように推測される。共重合モノマーの可動体積が下限値以上であると、メタクリル系樹脂の側鎖が動ける範囲が広いため、メタクリル系樹脂の主鎖同士の過剰な絡まり合いを抑制しうる。それにより、樹脂マトリクス中で、溶媒分子が、メタクリル系樹脂の樹脂鎖を押しのけながら移動する際に、溶媒分子が移動できるような比較的大きな空隙（空間）を形成しやすく、それにより、溶媒分子の移動性が高められ、乾燥性が高められる。一方で、共重合モノマーの可動体積が上限値以下であると、メタクリル系樹脂の側鎖同士の過剰な絡まり合いを抑制できるため、溶媒分子が移動する際に形成される空隙（空間）が塞がれるのを抑制できる。
　さらに、可動体積が調整された特定の共重合モノマーに由来する構造単位を含むメタクリル系樹脂を含むフィルムは、高い靱性を有することも見出された。可動体積が大きくなることで、メタクリル系樹脂の側鎖が動ける範囲が大きくなるため、靱性が向上したと推察される。本発明は、これらの知見に基づいてなされたものである。
　１．光学フィルム
　本発明の光学フィルムは、メタクリル系樹脂と、ゴム粒子とを含む。
　１－１．メタクリル系樹脂
　メタクリル系樹脂は、メタクリル酸メチルに由来する構造単位と、それと共重合可能な共重合モノマーに由来する構造単位とを含む共重合体である。そして、共重合モノマーに由来する構造単位は、下記式（１）で表される可動体積が０．５～３．６である特定の共重合モノマーに由来する構造単位を含む。
　式（１）：可動体積＝モノマーの剛球体体積／モノマーの分子量
　式（１）における剛球体体積は、モノマーの構造から慣性半径解析ソフトで解析して得られる慣性半径を半径とする剛球体の体積を示す。
　特定の共重合モノマーの可動体積が０．５以上であると、メタクリル系樹脂の主鎖同士の過剰な絡まり合いを抑制できるため、樹脂マトリクス中で、溶媒分子が、メタクリル系樹脂の樹脂鎖を押しのけながら移動する際に、特定の共重合モノマーに由来する比較的大きな空間を形成しやすい。そのような空間では溶媒分子が移動しやすいため、溶液製膜時の乾燥性を高めることができる。一方、特定の共重合モノマーの可動体積が３．６以下であると、メタクリル系樹脂の側鎖同士の過剰な絡まり合いを抑制できるため、溶媒分子が移動する際に形成される空間が閉塞されるのを抑制できる。それにより、溶媒分子が移動できる空間が失われにくいため、溶液製膜時の乾燥性を高めることができる。特定の共重合モノマーの可動体積は、上記観点から、１．２～３．２であることがより好ましい。
　特定の共重合モノマーの可動体積は、以下の手順で測定することができる。
　１）まず、特定の共重合モノマーの構造について、室温にて、ＮＶＴアンサンブルでＱｕｅｎｃｈ計算を５００ｐｓ計算し、１ｐｓごとにエネルギー評価を行う。力場には、Ｄｒｅｉｄｉｎｇを使用する。そして、Ｑｕｅｎｃｈ計算の結果を、Ｒａｄｉｕｓ ｏｆ ｇｙｒａｔｉｏｎ（慣性半径）解析モジュールで解析して、慣性半径分布の平均値（平均慣性半径値）を「慣性半径」として算出する。解析には、シミュレーションソフトとして、Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｓｔｕｄｉｏ ２０１７Ｒ２ Ｆｏｒｃｉｔｅモジュール（ダッソー・システムズ・バイオビア株式会社）を用いることができる。そして、得られた共重合モノマーの慣性半径に等しい半径を有する剛体球の体積を、「剛体球体積」とする。
　２）上記１）で算出した剛体球体積と、特定の共重合モノマーの分子量とを、上記式（１）に当てはめて、可動体積を算出する。
　特定の共重合モノマーは、可動体積を上記範囲内に調整しやすい観点から、直鎖状アルキレン部位を有することが好ましい。すなわち、特定の共重合モノマーの可動体積は、特定の共重合モノマーが有する直鎖状アルキレン部位の長さ（炭素原子数）や分岐の有無によって調整することができる。特定の共重合モノマーの可動体積を大きくするためには、特定の共重合モノマーが有する直鎖状アルキレン部位の炭素原子数を多くすることが好ましく、さらに分岐構造を有しないことがより好ましい。
　すなわち、特定の共重合モノマーは、炭素原子数４～２０、好ましくは炭素原子数５～１５、より好ましくは炭素原子数８～１５の直鎖状アルキレン部位を有することが好ましい。「炭素原子数４～２０の直鎖状アルキレン部位を有する」とは、炭素原子数４～２０の直鎖状のアルキレン基そのものを有する場合だけでなく、炭素原子数が４～２０の直鎖部分を有する分岐状のアルキレン基を有する場合も含まれる。
　そのような特定の共重合モノマーの例には、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル（直鎖状アルキレン部位の炭素原子数：４）、（メタ）アクリル酸ペンチル（直鎖状アルキレン部位の炭素原子数：５）、（メタ）アクリル酸ヘキシル（直鎖状アルキレン部位の炭素原子数：６）、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル（直鎖状アルキレン部位の炭素原子数：６）、（メタ）アクリル酸ｎ－オクチル（直鎖状アルキレン部位の炭素原子数：８）、（メタ）アクリル酸２－プロピルノニル（直鎖状アルキレン部位の炭素原子数：９）、（メタ）アクリル酸ドデシル（直鎖状アルキレン部位の炭素原子数：１２）、（メタ）アクリル酸セチル（直鎖状アルキレン部位の炭素原子数：１６）などの炭素原子数４～２０の直鎖状アルキレン部位を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル：ペンチル（メタ）アクリルアミド（直鎖状アルキレン部位の炭素原子数：５）、ヘキシル（メタ）アクリルアミド（直鎖状アルキレン部位の炭素原子数：６）、オクチル（メタ）アクリルアミド（直鎖状アルキレン部位の炭素原子数：８）などの炭素原子数４～２０の直鎖状アルキレン部位を有する（メタ）アクリルアミド類が含まれる。なお、（メタ）アクリルとは、アクリルまたはメタクリルを意味する。中でも、炭素原子数５～１５の直鎖状アルキレン部位を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルがより好ましく、特定の共重合モノマーの可動体積を１．２以上に調整しやすい観点では、炭素原子数８～１５の直鎖状アルキレン部位を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルがさらに好ましい。
　なお、特定の共重合モノマーは、可動体積が上記範囲内を満たしていればよく、環構造（芳香族環や脂肪族環）をさらに有してもよい。
　メタクリル系樹脂は、必要に応じて、特定の共重合モノマー以外の他の共重合モノマーに由来する構造単位をさらに含んでいてもよい。なお、他の共重合モノマーは、炭素原子数が４～２０の直鎖状アルキレン部位を有しないことが好ましい。
　他の共重合モノマーの例には、
　アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸２－フェノキシエチル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸アダマンチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシルなどの、直鎖状アルキレン部位の炭素原子数が４未満の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；
　スチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、α－メチルスチレンなどの芳香族ビニル類；
　ビニルシクロヘキサンなどの脂環式ビニル類；
　（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリロニトリル－スチレン共重合体などの不飽和ニトリル類；
　（メタ）アクリル酸、クロトン酸、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、イタコン酸モノエステル、マレイン酸、マレイン酸モノエステルなどの不飽和カルボン酸類；
　酢酸ビニル、エチレンやプロピレンなどのオレフィン類；
　塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニリデンなどのハロゲン化ビニル類；
　（メタ）アクリルアミド、メチル（メタ）アクリルアミド、エチル（メタ）アクリルアミド、プロピル（メタ）アクリルアミド、ブチル（メタ）アクリルアミド、ｔｅｒｔ－ブチル（メタ）アクリルアミド、フェニル（メタ）アクリルアミドなどの（メタ）アクリルアミド類；
　（メタ）アクリル酸グリシジルなどの不飽和グリシジル類；
　Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－エチルマレイミド、Ｎ－プロピルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－ｏ－クロロフェニルマレイミドなどのマレイミド類が含まれる。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　中でも、ガラス転移温度を高くして、溶液製膜時の乾燥性をさらに高めやすくする観点では、他の共重合モノマーは、環構造を有するモノマーであってもよい。
　環構造を有するモノマーの例には、
　（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸アダマンチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、六員環ラクトン（メタ）アクリル酸エステルなどの脂肪族環を有する（メタ）アクリル酸エステル；
　スチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、α－メチルスチレンなどの芳香族ビニル類；
　ビニルシクロヘキサンなどの脂環式ビニル類；
　Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－エチルマレイミド、Ｎ－プロピルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－ｏ－クロロフェニルマレイミドなどのマレイミド類が含まれる。
　メタクリル系樹脂を構成する共重合モノマーに由来する構造単位の総量は、メタクリル系樹脂を構成する全構造単位に対して１～５０質量％であることが好ましく、５～４０質量％であることがより好ましく、１０～３０質量％であることがさらに好ましい。このうち、可動体積が上記範囲内にある特定の共重合体モノマーに由来する構造単位の含有量は、例えばフィルムの乾燥性や靱性を高めやすくする観点では、共重合モノマーに由来する構造単位の総量に対して１００質量％であることが好ましい。
　すなわち、特定の共重合モノマーに由来する構造単位の含有量は、メタクリル系樹脂を構成する全構造単位に対して１～５０質量％であることが好ましい。特定の共重合モノマーに由来する構造単位の含有量が１質量％以上であると、メタクリル系樹脂を含む膜状物中で、溶媒分子が、メタクリル系樹脂の樹脂鎖を押しのけながら移動する際に、溶媒分子が移動しやすい空間を多く形成しうるため、溶液製膜時に十分に乾燥性を高めやすい。上記特定の共重合モノマーに由来する構造単位の含有量が５０質量％以下であると、メタクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が低くなりすぎないため、耐熱性が損なわれにくいだけでなく、乾燥温度の低下に伴う乾燥性の低下も抑制しうる。特定の共重合モノマーに由来する構造単位の含有量は、上記観点から、メタクリル系樹脂を構成する全構造単位に対して５～４０質量％であることがより好ましく、１０～３０質量％であることがさらに好ましい。
　あるいは、フィルムの乾燥温度や耐熱性を高めやすくする観点などから、メタクリル系樹脂は、例えば環構造を有するモノマー（他の共重合モノマー）に由来する構造単位をさらに含んでもよい。その場合、特定の共重合体モノマーに由来する構造単位と環構造を有するモノマーに由来する構造単位の含有比率は、例えば５０／５０～９０／１０（質量比）としうる。
　メタクリル系樹脂のモノマーの種類や組成は、１Ｈ－ＮＭＲにより特定することができる。
　メタクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ハンドリング性や後加工（延伸性など）の観点から、８０℃以上であることが好ましく、１００℃以上であることがより好ましい。また、光学フィルムの靱性を損いにくくする観点では、メタクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の上限値は、例えば１６０℃としうる。
　メタクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃｏｌｏｒｉｍｅｔｒｙ：示差走査熱量法）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１２１－２０１２に準拠して測定することができる。
　メタクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、モノマーの種類や組成によって調整することができる。メタクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）を高めるためには、例えば特定の共重合モノマーに由来する構造単位の含有量を一定以下としたり、特定の共重合モノマーに含まれる直鎖状アルキレン部位の炭素原子数を一定以下としたりすることが好ましい。
　メタクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６０～３００万であることが好ましい。メタクリル系樹脂の重量平均分子量が上記範囲であると、フィルムに十分な機械的強度（靱性）を付与しつつ、製膜性や乾燥性も損なわれにくい。メタクリル系樹脂の重量平均分子量は、上記観点から、１００～３００万であることがより好ましい。
　メタクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によりポリスチレン換算にて測定することができる。具体的には、東ソー社製 ＨＬＣ８２２０ＧＰＣ）、カラム（東ソー社製 ＴＳＫ－ＧＥＬ  Ｇ６０００ＨＸＬ－Ｇ５０００ＨＸＬ－Ｇ５０００ＨＸＬ－Ｇ４０００ＨＸＬ－Ｇ３０００ＨＸＬ 直列）を用いて測定することができる。測定条件は、後述する実施例と同様としうる。
　メタクリル系樹脂の含有量は、光学フィルムに対して好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上としうる。
　１－２．ゴム粒子
　ゴム粒子は、光学フィルムの溶液製膜時の乾燥工程において、メタクリル系樹脂の分子鎖を動きやすくし、溶液製膜時の乾燥性を高めうる。また、ゴム粒子は、光学フィルムに柔軟性や靱性を付与しつつ、光学フィルムの表面に凹凸を形成して滑り性を付与しうる。
　ゴム粒子は、ゴム状重合体（架橋重合体）を含むグラフト共重合体、すなわち、ゴム状重合体（架橋重合体）からなるコア部と、それを覆うシェル部とを有するコアシェル型のゴム粒子であることが好ましい。
　ゴム粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃以下であることが好ましい。ゴム粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）が－１０℃以下であると、フィルムに十分な靱性を付与しやすい。ゴム粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１５℃以下であることがより好ましく、－２０℃以下であることがさらに好ましい。ゴム粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は、前述と同様の方法で測定される。
　ゴム粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は、例えばコア部やシェル部を構成するモノマー組成、コア部とシェル部の質量比（グラフト率）、および後述するような軟質層と硬質層の質量比などによって調整することができる。ゴム粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）を低くするためには、後述するように、例えばコア部のアクリル系ゴム状重合体（ａ）を構成するモノマー混合物（ａ’）における、アルキル基の炭素数が４以上のアクリル酸エステル／共重合可能なモノマーの合計の質量比を多くする（例えば３以上、好ましくは４以上１０以下とする）ことが好ましい。
　ゴム状重合体の例には、ブタジエン系架橋重合体、（メタ）アクリル系架橋重合体、およびオルガノシロキサン系架橋重合体が含まれる。中でも、メタクリル系樹脂との屈折率差が小さく、光学フィルムの透明性が損なわれにくい観点では、（メタ）アクリル系架橋重合体が好ましく、アクリル系架橋重合体（アクリル系ゴム状重合体）がより好ましい。
　すなわち、ゴム粒子は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）を含むアクリル系グラフト共重合体であることが好ましい。アクリル系ゴム状重合体（ａ）を含むアクリル系グラフト共重合体は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）を含むコア部と、それを覆うシェル部とを有するコアシェル型の粒子であることが好ましい。そのようなコアシェル型の粒子は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）の存在下で、メタクリル酸エステルを主成分とするモノマー混合物（ｂ）を少なくとも１段以上重合して得られる多段重合体である。重合は、乳化重合法で行うことができる。
　（コア部について）
　コア部を構成するアクリル系ゴム状重合体（ａ）は、アクリル酸エステルを主成分とする架橋重合体である。アクリル系ゴム状重合体（ａ）は、アクリル酸エステルと、それと共重合可能な任意のモノマーとを含むモノマー混合物（ａ’）、および、１分子あたり２以上の非共役な反応性二重結合（ラジカル重合性基）を有する多官能性モノマーを重合させて得られる架橋重合体である。アクリル系ゴム状重合体（ａ）は、これらのモノマーを全部混合して重合させて得てもよいし、モノマー組成を変化させて２回以上で重合させて得てもよい。
　アクリル酸エステルは、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチルなどのアルキル基の炭素数１～１２のアクリル酸アルキルエステルであることが好ましい。アクリル酸エステルは、１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。ゴム粒子のガラス転移温度を－１５℃以下にする観点では、アクリル酸エステルは、少なくとも、炭素数４～１０のアクリル酸アルキルエステルを含むことが好ましい。
　アクリル酸エステルの含有量は、モノマー混合物（ａ’）１００質量％に対して５０～１００質量％であることが好ましく、６０～９９質量％であることがより好ましく、７０～９９質量％であることがさらに好ましい。アクリル酸エステルの含有量が５０重量％以上であると、フィルムに十分な靱性を付与しやすい。
　また、ゴム粒子のガラス転移温度を－１０℃以下にしやすくする観点では、モノマー混合物（ａ’）における、アルキル基の炭素数が４以上のアクリル酸アルキルエステル／それ以外の共重合可能なモノマーの合計の質量比は、３以上であることが好ましく、４以上１０以下であることがより好ましい。
　共重合可能なモノマーの例には、メタクリル酸メチルなどのメタクリル酸エステル；スチレン、メチルスチレンなどのスチレン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどの不飽和ニトリル類などが含まれる。
　多官能性モノマーの例には、アリル（メタ）アクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジアリルフタレート、ジアリルマレート、ジビニルアジペート、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコール（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチルロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトロメチロールメタンテトラ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレートが含まれる。
　多官能性モノマーの含有量は、モノマー混合物（ａ’）の合計１００質量％に対して０．０５～１０質量％であることが好ましく、０．１～５質量％であることがより好ましい。多官能性モノマーの含有量が０．０５質量％以上であると、得られるアクリル系ゴム状重合体（ａ）の架橋度を高めやすいため、得られるフィルムの硬度、剛性が損なわれすぎず、１０質量％以下であると、フィルムの靱性が損なわれにくい。
　（シェル部について）
　シェル部を構成するモノマー混合物（ｂ）の重合体は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）に対するグラフト成分である。モノマー混合物（ｂ）は、メタアクリル酸エステルを主成分として含む。
　メタクリル酸エステルは、メタクリル酸メチルなどのアルキル基の炭素数１～１２のメタクリル酸アルキルエステルであることが好ましい。メタクリル酸エステルは、１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。
　メタクリル酸エステルの含有量は、モノマー混合物（ｂ）１００質量％に対して５０質量％以上であることが好ましい。メタクリル酸エステルの含有量が５０質量％以上であると、得られるフィルムの硬度、剛性を低下させにくくしうる。また、メチレンクロライドなどの溶媒との親和性を高める観点では、メタクリル酸エステルの含有量は、モノマー混合物（ｂ）１００質量％に対して７０質量％以上であることがより好ましく、８０質量％以上であることがさらに好ましい。
　モノマー混合物（ｂ）は、必要に応じて他のモノマーをさらに含んでもよい。他のモノマーの例には、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチルなどのアクリル酸エステル；（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸フェノキシエチルなどの脂環式構造、複素環式構造または芳香族基を有する（メタ）アクリル系モノマー類（環構造含有（メタ）アクリル系モノマー）が含まれる。
　（ゴム粒子（アクリル系グラフト共重合体）について）
　アクリル系グラフト共重合体の例には、アクリル系ゴム状重合体（ａ）５～７５質量部の存在下で、メタクリル酸エステルを主成分とするモノマー混合物（ｂ）９５～２５質量部を少なくとも１段階で重合させた重合体が含まれる。
　アクリル系グラフト共重合体は、必要に応じて、アクリル系ゴム状重合体（ａ）の内側に硬質重合体をさらに含んでもよい。そのようなアクリル系グラフト共重合体は、以下の（Ｉ）～（ＩＩＩ）の重合工程を経て得ることができる。
　（Ｉ）メタクリル酸エステル４０～１００質量％と、これと共重合可能な他のモノマー６０～０質量％からなるモノマー混合物（ｃ１）、および多官能性モノマー０．０１～１０質量部（モノマー混合物（ｃ１）の合計１００質量部に対して）を重合して硬質重合体を得る工程
　（ＩＩ）アクリル酸エステル６０～１００質量％と、これと共重合可能な他のモノマー０～４０質量％からなるモノマー混合物（ａ１）、および多官能性モノマー０．１～５質量部（モノマー混合物（ａ１）の合計１００質量部に対して）を重合して軟質重合体を得る工程
　（ＩＩＩ）メタクリル酸エステル６０～１００質量％と、これと共重合可能な他のモノマー４０～０質量％からなるモノマー混合物（ｂ１）、および多官能性モノマー０～１０質量部（モノマー混合物（ｂ１）の合計１００質量部に対して）を重合して硬質重合体を得る工程
　（Ｉ）～（ＩＩＩ）の各重合工程の間に、他の重合工程がさらに含まれてもよい。
　アクリル系グラフト共重合体は、さらに（ＩＶ）の重合工程を経て得られてもよい。
　（ＩＶ）メタクリル酸エステル４０～１００質量％、アクリル酸エステル０～６０質量％、および共重合可能な他のモノマー０～５質量％からなるモノマー混合物（ｂ２）、ならびに多官能性モノマー０～１０質量部（モノマー混合物（ｂ２）１００質量部に対して）を重合して硬質重合体を得る。
　各工程で用いられるメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、共重合可能な他のモノマー、および多官能性モノマーは、前述と同様のものを用いることができる。
　軟質層は、光学フィルムに衝撃吸収性を付与しうる。軟質層の例には、アクリル酸エステルを主成分とするアクリル系ゴム状重合体（ａ）からなる層が含まれる。硬質層は、光学フィルムの靱性を損ないにくくし、かつゴム粒子の製造時に、粒子の粗大化や塊状化を抑制しうる。硬質層の例には、メタクリル酸エステルを主成分とする重合体からなる層が含まれる。
　アクリル系グラフト共重合体におけるグラフト率（アクリル系ゴム状重合体（ａ）に対するグラフト成分の質量比）は、１０～２５０％であることが好ましく、２５～２００％であることがより好ましく、４０～２００％であることがより好ましく、６０～１５０％であることがさらに好ましい。グラフト率が１０％以上であると、シェル部の割合が少なくなりすぎないため、フィルムの硬度や剛性が損なわれにくい。アクリル系グラフト共重合体のグラフト率が２５０％以下であると、アクリル系ゴム状重合体（ａ）の割合が少なくなりすぎないため、フィルムの靱性や脆性改善効果が損なわれにくい。
　アクリル系グラフト共重合体のグラフト率は、以下の方法で測定される。
　１）アクリル系グラフト共重合体２ｇを、メチルエチルケトン５０ｍｌに溶解させ、遠心分離機（日立工機（株）製、ＣＰ６０Ｅ）を用い、回転数３００００ｒｐｍ、温度１２℃にて１時間遠心し、不溶分と可溶分とに分離する（遠心分離作業を合計３回セット）。
　２）得られた不溶分の重量を下記式に当てはめて、グラフト率を算出する。
　グラフト率（％）＝［｛（メチルエチルケトン不溶分の重量）－（アクリル系ゴム状重合体（ａ）の重量）｝／（アクリル系ゴム状重合体（ａ）の重量）］×１００
　ゴム粒子の平均粒子径は、１００～４００ｎｍであることが好ましく、１５０～３００ｎｍであることがより好ましい。平均粒子径が１００ｎｍ以上であると、フィルムに十分な靱性を付与しやすく、４００ｎｍ以下であると、フィルムの透明性が低下しにくい。
　ゴム粒子の平均粒子径は、フィルム表面および切片のＳＥＭ撮影またはＴＥＭ撮影によって得た粒子１００個の円相当径の平均値として特定される。円相当径は、撮影によって得られた粒子の投影面積を、同じ面積を持つ円の直径に換算することによって求めることができる。この際、倍率５０００倍のＳＥＭ観察および／またはＴＥＭ観察によって観察されるゴム粒子（アクリル系グラフト共重合体）を、平均粒子径の算出に使用する。なお、分散液でのゴム粒子（アクリル系グラフト共重合体）の平均粒子径は、ゼータ電位・粒径測定システム（大塚電子株式会社製　ＥＬＳＺ－２０００ＺＳ）で測定することができる。
　ゴム粒子の含有量は、メタクリル系樹脂に対して２～３０質量％であることが好ましい。ゴム粒子の含有量が２質量％以上であると、溶液製膜時の乾燥性を十分に高めうるだけでなく、得られるフィルムに十分な靱性を付与しうる。３０質量％以下であると、ヘイズが上昇しすぎない。ゴム粒子の含有量は、上記観点から、メタクリル系樹脂に対して２～２０質量％であることがより好ましい。
　また、本発明で用いられるメタクリル系樹脂は、フィルムに特定の共重合モノマーに由来する良好な靱性を付与しうることから、ゴム粒子の含有量を少なくすることができる。そのような観点では、ゴム粒子の含有量は、メタクリル系樹脂に対して５～１０質量％であってもよい。
　１－３．他の成分
　光学フィルムは、本発明の効果を損なわない範囲で、上記以外の他の成分をさらに含んでいてもよい。他の成分の例には、微粒子、残留溶媒、紫外線吸収剤、酸化防止剤などが含まれる。
　（微粒子）
　光学フィルムは、滑り性をさらに高める観点などから、マット剤として、無機微粒子またはゴム粒子以外の有機微粒子をさらに含んでもよい。
　無機微粒子を構成する無機材料の例には、二酸化珪素（ＳｉＯ２）、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、およびリン酸カルシウムが含まれ、ヘイズの増大を少なくする観点では、好ましくは二酸化ケイ素である。有機微粒子は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が、好ましくは８０℃以上の樹脂粒子である。中でも、フィルムの靱性を高めやすい観点から、有機微粒子が好ましい。
　（有機溶媒）
　光学フィルムは、後述するように溶液製膜法により製造されることから、溶液製膜法で用いられるドープの溶媒に由来する残留溶媒を含んでいてもよい。
　残留溶媒量は、光学フィルムに対して７００ｐｐｍ以下であることが好ましく、３０～７００ｐｐｍであることがより好ましい。残留溶媒の含有量は、後述する光学フィルムの製造工程における、支持体上に流延させたドープの乾燥条件によって調整されうる。
　光学フィルムの残留溶媒量は、ヘッドスペースガスクロマトグラフィーにより測定することができる。ヘッドスペースガスクロマトグラフィー法では、試料を容器に封入し、加熱し、容器中に揮発成分が充満した状態で速やかに容器中のガスをガスクロマトグラフに注入し、質量分析を行って化合物の同定を行いながら揮発成分を定量するものである。ヘッドスペース法では、ガスクロマトグラフにより、揮発成分の全ピークを観測することを可能にするとともに、電磁気的相互作用を利用した分析法を用いることによって、高精度で揮発性物質やモノマーなどの定量も併せて行うことができる。
　他の成分の合計含有量は、光学フィルムに対して１０質量％以下であることが好ましい。
　１－４．光学フィルムの物性
　（乾燥係数）
　光学フィルムは、前述の通り、高い乾燥効率で製造されうる。具体的には、光学フィルムの乾燥係数（Ｄ）は、０．０２以上であることが好ましく、０．０５以上であることがより好ましく、０．１以上であることがさらに好ましい。
　光学フィルムの乾燥係数（Ｄ）は、以下の方法で測定することができる。
　１）まず、光学フィルムを所定の大きさにカットし、試料とする。この試料を、９０℃で６０分間乾燥させた後、質量を測定して、「加熱処理前質量」とする。
　２）次いで、この試料を１４０℃で１５分間加熱処理した後、質量を測定し、「加熱処理後質量」とする。
　３）上記１）および２）で得られた値を下記式に当てはめて、加熱処理後の残留溶媒量Ｚを算出する。
　残留溶媒量Ｚ（％）＝（試料の加熱処理前質量－試料の加熱処理後質量）／（試料の加熱処理後質量）×１００
　４）上記３）で得られた残留溶媒量Ｚ（％）、初期値Ｚｏ（％）および加熱時間ｔ（分）を、下記式に当てはめて、乾燥係数（Ｄ）を算出する。初期値Ｚｏ（％）は、５（％）とする。
　式（ＩＩ）：Ｄ＝（－１／ｔ）×ｌｎ（Ｚ／Ｚｏ）
　光学フィルムの乾燥係数（Ｄ）は、メタクリル系樹脂のモノマー組成によって調整することができる。光学フィルムの乾燥係数（Ｄ）を高くするためには、例えばメタクリル系樹脂中の特定の共重合モノマーに由来する構造単位の含有量を多くしたり、特定の共重合モノマーにおける直鎖状アルキレン部位の炭素原子数を４～２０の範囲内としたりすることが好ましい。
　（酸素透過率）
　光学フィルムの、ＪＩＳ　Ｋ　７１２６－２（２００６）に準拠して測定される酸素透過率は、２００～７００（ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ）であることが好ましい。酸素透過率が２００（ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ）以上であると、乾燥性が高く、７００（ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ）以下であると、光学フィルムの可撓性が高くなりすぎず、ハンドリング性が損なわれにくい。酸素透過率は、２５０～７００（ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ）であることがより好ましく、３５０～７００（ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ）であることがさらに好ましい。
　光学フィルムの酸素透過率は、メタクリル系樹脂のモノマー組成によって調整することができる。光学フィルムの酸素透過率を上記範囲内とするためには、メタクリル系樹脂中の特定の共重合モノマーに由来する構造単位の含有量を多くしたり、特定の共重合モノマーにおける直鎖状アルキレン部位の炭素原子数を４～２０の範囲内としたりすることが好ましい。
　（ヘイズ）
　光学フィルムは、透明性が高いことが好ましい。光学フィルムのヘイズは、４．０％以下であることが好ましく、２．０％以下であることがより好ましく、１．０％以下であることがさらに好ましい。ヘイズは、試料４０ｍｍ×８０ｍｍを２５℃、６０％ＲＨでヘイズメーター（ＨＧＭ－２ＤＰ、スガ試験機）で、ＪＩＳＫ－６７１４に従って測定することができる。
　（位相差ＲｏおよびＲｔ）
　光学フィルムは、例えばＩＰＳモード用の位相差フィルムとして用いる観点では、測定波長５５０ｎｍ、２３℃５５％ＲＨの環境下で測定される面内方向の位相差Ｒｏは、０～１０ｎｍであることが好ましく、０～５ｎｍであることがより好ましい。光学フィルムの厚み方向の位相差Ｒｔは、－２０～２０ｎｍであることが好ましく、－１０～１０ｎｍであることがより好ましい。
　ＲｏおよびＲｔは、それぞれ下記式で定義される。
　式（２ａ）：Ｒｏ＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｄ
　式（２ｂ）：Ｒｔ＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２－ｎｚ）×ｄ
　（式中、
　ｎｘは、フィルムの面内遅相軸方向（屈折率が最大となる方向）の屈折率を表し、
　ｎｙは、フィルムの面内遅相軸に直交する方向の屈折率を表し、
　ｎｚは、フィルムの厚み方向の屈折率を表し、
　ｄは、フィルムの厚み（ｎｍ）を表す。）
　光学フィルムの面内遅相軸とは、フィルム面において屈折率が最大となる軸をいう。光学フィルムの面内遅相軸は、自動複屈折率計アクソスキャン（Ａｘｏ Ｓｃａｎ Ｍｕｅｌｌｅｒ Ｍａｔｒｉｘ Ｐｏｌａｒｉｍｅｔｅｒ：アクソメトリックス社製）により確認することができる。
　ＲｏおよびＲｔは、以下の方法で測定することができる。
　１）光学フィルムを２３℃５５％ＲＨの環境下で２４時間調湿する。このフィルムの平均屈折率をアッベ屈折計で測定し、厚みｄを市販のマイクロメーターを用いて測定する。
　２）調湿後のフィルムの、測定波長５５０ｎｍにおけるリターデーションＲｏおよびＲｔを、それぞれ自動複屈折率計アクソスキャン（Ａｘｏ Ｓｃａｎ Ｍｕｅｌｌｅｒ Ｍａｔｒｉｘ Ｐｏｌａｒｉｍｅｔｅｒ：アクソメトリックス社製）を用いて、２３℃５５％ＲＨの環境下で測定する。
　光学フィルムの位相差ＲｏおよびＲｔは、例えばメタクリル系樹脂の種類によって調整することができる。光学フィルムの位相差ＲｏおよびＲｔを低くするためには、延伸によって位相差が出にくいメタクリル系樹脂を用いる（例えば負の複屈折を有するモノマー由来の構造単位と、正の複屈折を有するモノマー由来の構造単位とで位相差を相殺できるようなモノマー比率にする）ことが好ましい。
　（厚み）
　光学フィルムの厚みは、例えば５～１００μｍ、好ましくは５～４０μｍとしうる。
　２．光学フィルムの製造方法
　本発明の光学フィルムの製造方法は、特に制限されないが、高分子量の樹脂を用いることができるなど、使用できる材料の制限が少ない観点から、溶液製膜法（キャスト法）が好ましい。
　すなわち、本発明の光学フィルムは、１）少なくともメタクリル系樹脂と、ゴム粒子と、溶媒とを含むドープを得る工程と、２）得られたドープを支持体上に流延し、乾燥および剥離して膜状物を得る工程と、３）得られた膜状物をさらに乾燥させる工程とを経て製造されうる。
　１）の工程について
　本工程では、例えばメタクリル系樹脂と、ゴム粒子とを、溶媒に溶解または分散させて、ドープを得ることができる。メタクリル系樹脂およびゴム粒子は、それぞれ前述のものである。
　ドープに用いられる溶媒は、少なくともメタクリル系樹脂を溶解させうる有機溶媒（良溶媒）を含む。良溶媒の例には、メチレンクロライドなどの塩素系有機溶媒や；酢酸メチル、酢酸エチル、アセトン、テトラヒドロフランなどの非塩素系有機溶媒が含まれる。中でも、メチレンクロライドが好ましい。
　ドープに用いられる溶媒は、貧溶媒をさらに含んでいてもよい。貧溶媒の例には、炭素原子数１～４の直鎖または分岐状の脂肪族アルコールが含まれる。ドープ中のアルコールの比率が高くなると、膜状物がゲル化しやすく、金属支持体からの剥離が容易になりやすい。炭素原子数１～４の直鎖または分岐状の脂肪族アルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、ｉｓｏ－プロパノール、ｎ－ブタノール、ｓｅｃ－ブタノール、ｔｅｒｔ－ブタノールを挙げることができる。これらのうちドープの安定性、沸点も比較的低く、乾燥性もよいことなどからエタノールが好ましい。
　ドープの調製は、溶媒に、メタクリル系樹脂と、ゴム粒子とをそれぞれ直接添加し、混合して調製してもよいし；溶媒に、メタクリル系樹脂を溶解させた樹脂溶液と、溶媒にゴム粒子を分散させたゴム粒子分散液とをそれぞれ調製しておき、それらを混合して調製してもよい。
　２）の工程について
　本工程では、得られたドープを、支持体上に流延する。ドープの流延は、流延ダイから吐出させて行うことができる。
　次いで、支持体上に流延されたドープ中の溶媒を適度に蒸発させた後（乾燥させた後）、支持体から剥離して、膜状物を得る。
　支持体から剥離する際のドープの残留溶媒量（剥離時の膜状物の残留溶媒量）は、例えば２５質量％以上であることが好ましく、３０～３７質量％であることがより好ましく、３０～３５質量％であることがさらに好ましい。剥離時の残留溶媒量が２５質量％以上であると、剥離後の膜状物から溶媒を一気に揮発させやすい。また、剥離時の残留溶媒量が３７質量％以下であると、剥離による膜状物が伸びすぎるのを抑制できる。
　剥離時のドープの残留溶媒量は、下記式で定義される。以下においても同様である。
　ドープの残留溶媒量（質量％）＝（ドープの加熱処理前質量－ドープの加熱処理後質量）／ドープの加熱処理後質量×１００
　なお、残留溶媒量を測定する際の加熱処理とは、１４０℃１５分の加熱処理をいう。
　剥離時の残留溶媒量は、支持体上でのドープの乾燥温度や乾燥時間、支持体の温度などによって調整することができる。
　３）の工程について
　本工程では、得られた膜状物を乾燥させる。
　乾燥は、一段階で行ってもよいし、多段階で行ってもよい。また、乾燥は、必要に応じて延伸しながら行ってもよい。
　延伸は、求められる光学特性に応じて行えばよく、少なくとも一方の方向に延伸することが好ましく、互いに直交する二方向に延伸（例えば、膜状物の幅方向（ＴＤ方向）と、それと直交する搬送方向（ＭＤ方向）の二軸延伸）してもよい。
　延伸倍率は、光学フィルムを、例えばＩＰＳ用の位相差フィルムとして用いる観点では、１．０１～２倍とすることができる。延伸倍率は、（延伸後のフィルムの延伸方向大きさ）／（延伸前のフィルムの延伸方向大きさ）として定義される。なお、二軸延伸を行う場合は、ＴＤ方向とＭＤ方向のそれぞれについて、上記延伸倍率とすることが好ましい。
　なお、光学フィルムの面内遅相軸方向（面内において屈折率が最大となる方向）は、通常、延伸倍率が最大となる方向である。
　延伸時の乾燥温度（延伸温度）は、メタクリル系樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、Ｔｇ（℃）以上であることが好ましく、（Ｔｇ＋１０）～（Ｔｇ＋５０）℃であることがより好ましい。延伸温度がＴｇ℃以上であると、溶媒を適度に揮発させやすいため、延伸張力を適切な範囲に調整しやすく、（Ｔｇ＋５０）℃以下であると、溶媒が揮発しすぎないため、延伸性が損なわれにくい。延伸温度は、例えば１１５℃以上としうる。
　延伸温度は、（ａ）テンター延伸機などのように非接触加熱型で乾燥させる場合は、延伸機内温度または熱風温度などの雰囲気温度、（ｂ）熱ローラーなどの接触加熱型で乾燥させる場合は、接触加熱部の温度、あるいは（ｃ）膜状物（被乾燥面）の表面温度のいずれかの温度として測定することができる。中でも、（ａ）延伸機内温度または熱風温度などの雰囲気温度を測定することが好ましい。
　延伸開始時の膜状物中の残留溶媒量は、剥離時の膜状物中の残留溶媒量と同程度であることが好ましく、例えば２０～３０質量％であることが好ましく、２５～３０質量％であることがより好ましい。
　膜状物のＴＤ方向（幅方向）の延伸は、例えば膜状物の両端をクリップやピンで固定し、クリップやピンの間隔を進行方向に広げる方法（テンター法）で行うことができる。膜状物のＭＤ方向の延伸は、例えば複数のロールに周速差をつけ、その間でロール周速差を利用する方法（ロール法）で行うことができる。
　残留溶媒量をより低減させる観点から、延伸後に得られた膜状物をさらに乾燥（後乾燥）させることが好ましい。例えば、延伸後に得られた膜状物を、ロールなどで搬送しながらさらに乾燥させることが好ましい。
　このときの乾燥温度（延伸しない場合の乾燥温度または延伸後の乾燥温度）は、メタクリル系樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、（Ｔｇ－４０）～（Ｔｇ＋３０）℃であることが好ましく、（Ｔｇ－３０）～Ｔｇ℃であることがより好ましい。乾燥温度が（Ｔｇ－４０）℃以上、好ましくは（Ｔｇ－３０）℃以上であると、延伸後の膜状物から溶媒を十分に揮発除去しやすく、（Ｔｇ＋３０）℃以下、好ましくはＴｇ℃以下であると、膜状物の変形などを高度に抑制しうる。乾燥温度は、前述と同様に、（ａ）延伸機内温度または熱風温度などの雰囲気温度を測定することが好ましい。
　本発明では、膜状物が、前述のメタクリル系樹脂を含む。そのような膜状物は、溶媒分子がメタクリル系樹脂の樹脂鎖を押しのけながら移動する際に、溶媒分子が移動可能な比較的大きな空間を形成しうることから、乾燥工程、特に延伸後の乾燥工程において、膜状物から溶媒を揮発除去させやすくしうる。それにより、乾燥速度を従来よりも高めることができるか、または低い乾燥温度でも従来と同等以上の乾燥速度を実現することができる。
　本発明の光学フィルムは、液晶表示装置や有機ＥＬ表示装置などの表示装置における光学部材として用いられる。光学部材の例には、偏光板保護フィルム（位相差フィルムや輝度向上フィルムなどを含む）、透明基板、光拡散フィルムが含まれる。中でも、本発明の光学フィルムは、偏光板保護フィルムとして用いられることが好ましい。
　３．偏光板
　本発明の偏光板は、偏光子と、本発明の光学フィルムと、それらの間に配置された接着層とを有する。
　３－１．偏光子
　偏光子は、一定方向の偏波面の光だけを通す素子であり、ポリビニルアルコール系偏光フィルムである。ポリビニルアルコール系偏光フィルムには、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと、二色性染料を染色させたものとがある。
　ポリビニルアルコール系偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系フィルムを一軸延伸した後、ヨウ素または二色性染料で染色したフィルム（好ましくはさらにホウ素化合物で耐久性処理を施したフィルム）であってもよいし；ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素または二色性染料で染色した後、一軸延伸したフィルム（好ましくは、さらにホウ素化合物で耐久性処理を施したフィルム）であってもよい。偏光子の吸収軸は、通常、最大延伸方向と平行である。
　例えば、特開２００３－２４８１２３号公報、特開２００３－３４２３２２号公報等に記載のエチレン単位の含有量１～４モル％、重合度２０００～４０００、けん化度９９．０～９９．９９モル％のエチレン変性ポリビニルアルコールが用いられる。
　偏光子の厚みは、５～３０μｍであることが好ましく、偏光板を薄型化するため等から、５～２０μｍであることがより好ましい。
　３－２．光学フィルム
　本発明の光学フィルムは、偏光子の少なくとも一方の面（少なくとも液晶セルと対向する面）に配置されている。光学フィルムは、偏光板保護フィルムとして機能しうる。
　本発明の光学フィルムが偏光子の一方の面のみに配置されている場合、偏光子の他方の面には、他の光学フィルムが配置されうる。他の光学フィルムの例には、市販のセルロースエステルフィルム（例えば、コニカミノルタタックＫＣ８ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ８ＵＣＲ３、ＫＣ４ＳＲ、ＫＣ４ＢＲ、ＫＣ４ＣＲ、ＫＣ４ＤＲ、ＫＣ４ＦＲ、ＫＣ４ＫＲ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ６ＵＹ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ４ＵＥ、ＫＣ８ＵＥ、ＫＣ８ＵＹ－ＨＡ、ＫＣ２ＵＡ、ＫＣ４ＵＡ、ＫＣ６ＵＡ、ＫＣ８ＵＡ、ＫＣ２ＵＡＨ、ＫＣ４ＵＡＨ、ＫＣ６ＵＡＨ、以上コニカミノルタ（株）製、フジタックＴ４０ＵＺ、フジタックＴ６０ＵＺ、フジタックＴ８０ＵＺ、フジタックＴＤ８０ＵＬ、フジタックＴＤ６０ＵＬ、フジタックＴＤ４０ＵＬ、フジタックＲ０２、フジタックＲ０６、以上富士フィルム（株）製）などが含まれる。
　他の光学フィルムの厚みは、例えば５～１００μｍ、好ましくは４０～８０μｍでありうる。
　３－３．接着層
　接着層は、光学フィルム（または他の光学フィルム）と偏光子との間に配置されている。接着層の厚みは、例えば０．０１～１０μｍ、好ましくは０．０３～５μｍ程度でありうる。
　３－４．偏光板の製造方法
　本発明の偏光板は、偏光子と本発明の光学フィルムを、接着剤を介して貼り合わせて得ることができる。接着剤は、完全ケン化型ポリビニルアルコール水溶液（水糊）、または活性エネルギー線硬化性接着剤でありうる。活性エネルギー線硬化性接着剤は、光ラジカル重合を利用した光ラジカル重合型組成物、光カチオン重合を利用した光カチオン重合型組成物、またはそれらの併用物のいずれであってもよい。
　４．液晶表示装置
　本発明の液晶表示装置は、液晶セルと、液晶セルの一方の面に配置された第１偏光板と、液晶セルの他方の面に配置された第２偏光板とを含む。
　液晶セルの表示モードは、例えばＳＴＮ（Super-Twisted Nematic）、ＴＮ（Twisted Nematic）、ＯＣＢ（Optically Compensated Bend）、ＨＡＮ（Hybridaligned Nematic）、ＶＡ（Vertical Alignment、ＭＶＡ（Multi-domain Vertical Alignment）、ＰＶＡ（Patterned Vertical Alignment））、ＩＰＳ（In-Plane-Switching）などでありうる。中でも、ＶＡ（ＭＶＡ，ＰＶＡ）モードおよびＩＰＳモードが好ましい。
　第１および第２偏光板のうち一方または両方が、本発明の偏光板である。本発明の偏光板は、本発明の光学フィルムが液晶セル側となるように配置されることが好ましい。
　以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　１．光学フィルムの材料
　（１）メタクリル系樹脂の調製
　表１に示されるメタクリル系樹脂１～１３を準備した。
　メタクリル系樹脂１～１３の共重合モノマーの可動体積、ガラス転移温度（Ｔｇ）および重量平均分子量（Ｍｗ）を、以下の方法でそれぞれ測定した。
　〔可動体積〕
　１）まず、共重合モノマーの構造について、室温にて、ＮＶＴアンサンブルでＱｕｅｎｃｈ計算を５００ｐｓ計算し、１ｐｓごとにエネルギー評価を行った。力場には、Dreidingを使用した。そして、Ｑｕｅｎｃｈ計算の結果を、Radius of gyration（慣性半径）解析モジュールで解析して、慣性半径分布の平均値（平均慣性半径値）を「慣性半径」として算出した。解析には、シミュレーションソフトとして、Materials Studio　2017 R2　Forciteモジュール（ダッソー・システムズ・バイオビア株式会社）を用いた。そして、得られた共重合モノマーの慣性半径に等しい半径を有する剛球体の体積を、「剛球体体積」として算出した。
　２）上記１）で得られた剛体球体積と、共重合体モノマーの分子量とを、下記式（１）に当てはめて、可動体積を算出した。
　式（１）：可動体積＝共重合モノマーの剛球体体積／共重合モノマーの分子量
　〔ガラス転移温度（Ｔｇ）〕
　メタクリル系樹脂のガラス転移温度を、ＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃｏｌｏｒｉｍｅｔｒｙ：示差走査熱量法）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１２１－２０１２に準拠して測定した。
　〔重量平均分子量（Ｍｗ）〕
　メタクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）を、ゲル浸透クロマトグラフィー（東ソー社製 ＨＬＣ８２２０ＧＰＣ）、カラム（東ソー社製 ＴＳＫ－ＧＥＬ  Ｇ６０００ＨＸＬ－Ｇ５０００ＨＸＬ－Ｇ５０００ＨＸＬ－Ｇ４０００ＨＸＬ－Ｇ３０００ＨＸＬ  直列）を用いて測定した。試料２０±０．５ｍｇをテトラヒドロフラン１０ｍｌに溶解し、０．４５ｍｍのフィルターで濾過した。この溶液をカラム（温度４０℃）に１００ｍｌ注入し、検出器ＲＩ温度４０℃で測定し、スチレン換算して、重量平均分子量を求めた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　（２）ゴム粒子
　＜ゴム粒子Ｒ１＞
　アクリル系ゴム粒子Ｍ－２１０（コア部：アクリル系ゴム状重合体、シェル部：メタアクリル酸メチルを主成分とするメタクリル酸エステル系重合体、のコアシェル型のゴム粒子、Ｔｇ：約－１０℃、平均粒子径：２２０ｎｍ）
　＜ゴム粒子Ｒ２＞
　撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の化合物を仕込んだ。
　脱イオン水：１７５質量部
　ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸：０．１０４質量部
　ホウ酸：０．４７２５質量部
　炭酸ナトリウム：０．０４７２５質量部
　重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、モノマー混合物（ｃ１）２７質量部（メタクリル酸メチル９７質量％、アクリル酸ブチル３質量％）およびメタクリル酸アリル０．１３５質量部からなる混合物の２６質量％を重合機に一括で追加し、その後、ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレート０．０６４５質量部、エチレンジアミン四酢酸－２－ナトリウム０．００５６質量部、硫酸第一鉄０．００１４質量部、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド０．０２０７質量部を追加し、その１５分後にｔ－ブチルハイドロパーオキサイド０．０３４５質量部を追加し、さらに１５分重合を継続させた。
　次に、水酸化ナトリウム０．００９８質量部を２質量％水溶液の形態で、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸０．０８５２質量部をそのまま追加し、上記混合物の残り７４質量％を６０分かけて連続的に添加した。添加終了３０分後に、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド０．０６９質量部を追加し、さらに３０分重合を継続することにより、重合物を得た。重合転化率は１００．０％であった。
　その後、水酸化ナトリウム０．０２６７質量部を２質量％水溶液の形態で、過硫酸カリウム０．０８質量部を２質量％水溶液の形態で添加し、次いで、モノマー混合物（ａ１）（アクリル酸ブチル８２質量％、メタクリル酸メチル１８質量％）５０質量部およびメタクリル酸アリル０．７５質量部からなる混合物を１５０分かけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム０．０１５質量部を２質量％水溶液の形態で添加し、１２０分重合を継続し、重合物を得た。重合転化率は９９．０％であり、平均粒子径は２２５ｎｍであった。
　その後、過硫酸カリウム０．０２３質量部を２質量％水溶液の形態で添加し、モノマー混合物（ｂ１）１５質量部（メタクリル酸メチル９５質量％、アクリル酸ブチル５質量％）を４５分かけて連続的に添加し、さらに３０分重合を継続した。
　その後、モノマー混合物（ｂ２）８質量部（メタクリル酸メチル５２質量％、アクリル酸ブチル４８質量％）を２５分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続することにより、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は１００．０％であった。
　得られたラテックスを塩化マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（ゴム粒子Ｃ１）を得た。ゴム粒子Ｃ１のグラフト率は２４．２％であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）は－３０℃、平均粒子径は２５０ｎｍであった。
　（３）微粒子
　＜微粒子Ａ１＞
　微粒子Ａ１として、以下の方法で調製した有機微粒子を用いた。
　（種粒子の作製）
　攪拌機、温度計を備えた重合器に、脱イオン水１０００ｇを入れ、そこへメタクリル酸メチル５０ｇ、ｔ－ドデシルメルカプタン６ｇを仕込み、攪拌下に窒素置換しながら７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム１ｇを溶解した脱イオン水２０ｇを添加した後、１０時間重合させた。得られたエマルジョン中の種粒子の平均粒子径は、０．０５μｍであった。
　（有機微粒子の作製）
　攪拌機、温度計を備えた重合器に、ゲル化抑制剤としてラウリル硫酸ナトリウム２．４ｇを溶解した脱イオン水８００ｇを入れ、そこへ単量体混合物としてメタクリル酸メチル６６ｇ、スチレン２０ｇおよびエチレングリコールジメタクリレート６４ｇと、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル１ｇとの混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて攪拌して、分散液を得た。
　得られた分散液に、上記種粒子を含むエマルジョン６０ｇを加え、３０℃で１時間攪拌して種粒子に単量体混合物を吸収させた。次いで、吸収させた単量体混合物を、窒素気流下で５０℃、５時間加温して重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却して、重合体微粒子（有機微粒子）のスラリーを得た。得られた有機微粒子の平均粒子径は、０．１４μｍであり、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、２８０℃であった。
　（有機微粒子の集合体の作製）
　このエマルジョンを噴霧乾燥機としての坂本技研社製のスプレードライヤー（型式：アトマイザーテイクアップ方式、型番：ＴＲＳ－３ＷＫ）で次の条件下にて噴霧乾燥して複合体１の集合体を得た。重合体粒子の集合体の平均粒子径は、３０μｍであった。
　供給速度：２５ｍｌ／ｍｉｎ
　アトマイザー回転数：１１０００ｒｐｍ
　風量：２ｍ３／ｍｉｎ
　噴霧乾燥機のスラリー入口温度：１００℃
　重合体粒子集合体出口温度：５０℃
　＜微粒子Ａ２＞
　微粒子Ａ２として、無機微粒子（アエロジル（登録商標）Ｒ８１２、日本アエロジル株式会社製）を用いた。
　ゴム粒子および微粒子の平均粒子径は、以下の方法で測定した。
　（平均粒子径）
　得られた分散液中の微粒子の分散粒径を、ゼータ電位・粒径測定システム（大塚電子株式会社製　ＥＬＳＺ－２０００ＺＳ）で測定した。なお、ゼータ電位・粒径測定システム（大塚電子株式会社製　ＥＬＳＺ－２０００ＺＳ）用いて測定される微粒子の平均粒子径は、フィルムをＴＥＭ観察して測定される微粒子の平均粒子径とほぼ一致するものである。
　２．光学フィルムの作製および評価
　＜光学フィルム１０１の作製＞
　（ゴム粒子分散液の調製）
　２０質量部のゴム粒子Ｒ１と、３８０質量部のメチレンクロライドとを、ディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マイルダー分散機マイルダー分散機（大平洋機工株式会社製）を用いて１５００ｒｐｍ条件下で分散し、ゴム粒子分散液を得た。
　（ドープの調製）
　次いで、下記組成のドープを調製した。まず、加圧溶解タンクにメチレンクロライド、およびエタノールを添加した。次いで、加圧溶解タンクに、メタクリル系樹脂１を撹拌しながら投入した。次いで、上記調製した微粒子分散液を投入して、これを６０℃に加熱し、撹拌しながら、完全に溶解した。加熱温度は、室温から５℃／ｍｉｎで昇温し、３０分間で溶解した後、３℃／ｍｉｎで降温した。得られた溶液を濾過した後、ドープを得た。
　メタクリル系樹脂１：１００質量部
　メチレンクロライド：３１８質量部
　エタノール：６１質量部
　ゴム粒子分散液：４００質量部
　（製膜）
　次いで、無端ベルト流延装置を用い、ドープを温度３１℃、１８００ｍｍ幅でステンレスベルト支持体上に均一に流延した。ステンレスベルトの温度は２８℃に制御した。ステンレスベルトの搬送速度は２０ｍ／ｍｉｎとした。
　ステンレスベルト支持体上で、流延（キャスト）したフィルム中の残留溶媒量が３０％になるまで溶剤を蒸発させた。次いで、剥離張力１２８Ｎ／ｍで、ステンレスベルト支持体上から剥離した。剥離したフィルムを多数のロールで搬送させながら、得られた膜状物を、テンターにて（Ｔｇ＋１０）℃（Ｔｇは、メタクリル系樹脂のＴｇを示す）の条件下で幅方向に１．２倍延伸した。その後、ロールで搬送しながら、（Ｔｇ－３０）℃（Ｔｇは、メタクリル系樹脂のＴｇを示す）でさらに乾燥させ、テンタークリップで挟んだ端部をレーザーカッターでスリットして巻き取り、膜厚４０μｍの光学フィルムを得た。
　＜光学フィルム１０２～１０３、１０７～１０８、１１０～１１３および１１５～１１７の作製＞
　メタクリル系樹脂の種類を表２に示されるように変更した以外は光学フィルム１０１と同様にして、光学フィルムを作製した。
　＜光学フィルム１０４の作製＞
　（微粒子分散液１の調製）
　１２質量部の上記微粒子Ａ１と、３８８質量部のメチレンクロライドとを、ディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マイルダー分散機マイルダー分散機（大平洋機工株式会社製）を用いて１５００ｒｐｍ条件下で分散し、微粒子分散液１を得た。
　そして、ドープ組成を以下のように変更した以外は光学フィルム１０２と同様にして光学フィルムを得た。
　メタクリル系樹脂２：１００質量部
　メチレンクロライド：２９６質量部
　エタノール：６１質量部
　ゴム粒子分散液：４００質量部
　微粒子分散液１：２３質量部
　＜光学フィルム１０５の作製＞
　（微粒子分散液２の調製）
　１１．３質量部の上記微粒子Ａ２と、８４質量部のエタノールとを、ディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散させた。
　一方、溶解タンク中の十分攪拌されているメチレンクロライド（１００質量部）に、５質量部の上記得られた溶液を、ゆっくりと添加した。さらに、二次粒子の粒径が所定の大きさとなるようにアトライターにて分散を行った。これを日本精線株式会社製のファインメットＮＦでろ過し、微粒子分散液２を得た。
　そして、微粒子分散液１を微粒子分散液２に変更し、かつフィルム中の微粒子の含有量が表２に示される値となるように、当該微粒子分散液２の配合量を調整した以外は光学フィルム１０４と同様にして、光学フィルムを得た。
　＜光学フィルム１０６の作製＞
　ゴム粒子の種類を表２に示されるように変更した以外は光学フィルム１０２と同様にして光学フィルムを得た。
　＜光学フィルム１０９、１１４の作製＞
　ゴム粒子の含有量を表２に示されるように変更した以外は光学フィルム１０２と同様にして光学フィルムを得た。
　得られた光学フィルム１０１～１１７の酸素透過率、乾燥係数、およびＭＩＴ屈曲性を、それぞれ以下の方法で評価した。
　〔酸素透過率〕
　光学フィルムの酸素透過率を、ＪＩＳ Ｋ ７１２６－２ ２００６に準拠して測定した。具体的には、試験片として、１００ｍｍ角のフィルムを準備した。このフィルムの酸素透過率を、ガス透過試験機（ＭＯＣＯＮ社製酸素透過率測定器ＯＸ－ＴＲＡＮ１＿５０）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１２６－２ ２００６に準拠して測定した。測定温度は、２３℃とした。
　〔乾燥係数〕
　１）まず、光学フィルムを所定の大きさにカットし、試料とした。この試料を、９０℃で６０分間乾燥させた後、質量を測定して、「加熱処理前質量」とした。
　２）次いで、この試料を１４０℃で１５分間加熱処理した後、質量を測定し、「加熱処理後質量」とした。
　３）上記１）および２）で得られた値を下記式に当てはめて、加熱処理後の残留溶媒量Ｚを算出した。
　残留溶媒量Ｚ（％）＝（試料の加熱処理前質量－試料の加熱処理後質量）／（試料の加熱処理後質量）×１００
　４）次いで、得られた残留溶媒量Ｚ（％）、初期値Ｚｏ（％）および加熱時間ｔ（分）を、下記式に当てはめて、乾燥係数（Ｄ）を算出した。初期値Ｚｏ（％）は、５（％）とした。
　式（ＩＩ）：Ｄ＝（－１／ｔ）×ｌｎ（Ｚ／Ｚｏ）
　そして、以下の基準に基づいて、乾燥性を評価した。
　◎：乾燥係数（Ｄ）が０．１以上
　○：乾燥係数（Ｄ）が０．０５以上０．１未満
　△：乾燥係数（Ｄ）が０．０２以上０．０５未満
　×：乾燥係数（Ｄ）が０．０２未満
　Ｄの値が大きいほど、溶液製膜法で製造する際の溶媒の抜け（乾燥性）がよいことを示す。△以上であれば良好と判断した。
　〔ＭＩＴ屈曲性〕
　得られた光学フィルムを、幅１５ｍｍ、長さ１５０ｍｍにカットし、試験片とした。この試験片を、温度２５℃、相対湿度６５％ＲＨの状態で１時間以上静置させた。その後、耐折度試験機（テスター産業株式会社製、ＭＩＴ、ＢＥ－２０１型、折り曲げ曲率半径０．３８ｍｍ）を用いて、ＪＩＳ　Ｐ８１１５：２００１に準拠して、荷重５００ｇの条件で、試験片が破断するまでの折り曲げ回数を測定した。そして、光学フィルムのＭＩＴ屈曲性を、以下の基準で評価した。
　◎：２００００回以上
　○：１５０００回～１９９９９回
　△：５０００回～１４９９９回
　×：４９９９回以下
　破断するまでの折り曲げ回数が多いほど、屈曲性に優れており、繰り返しの折り曲げ耐性に優れていることを示す。
　△以上であれば良好と判断した。
　光学フィルム１０１～１１７の評価結果を、表２に示す。
　なお、得られた光学フィルム１０１～１１７の残留溶媒量を前述のヘッドスペースガスクロマトグラフィーにより測定したところ、いずれも３０～６００質量ｐｐｍの範囲内の残留溶媒量であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示されるように、共重合モノマーの可動体積が式（１）の範囲内であるメタクリル系樹脂と、ゴム粒子とを含む光学フィルム１０１～１１１および１１５～１１７は、いずれも高い乾燥係数（乾燥性）と、高い屈曲性とを有することがわかる。
　特に、共重合モノマーの可動体積を１．２以上とすることで、乾燥性がより高くなることがわかる（光学フィルム１０３と１０７の対比）。これは、共重合モノマーの可動体積がより大きいと、樹脂マトリクス中で、溶媒分子がメタクリル系樹脂の樹脂鎖を押しのけながら移動する際に形成される、溶媒が移動しうる空間をより大きくすることができるためであると考えられる。また、共重合モノマーの可動体積を３．２以下とすることで、乾燥性がより高くなることがわかる（フィルム１０１と１０８の対比）。これは、共重合モノマーの可動体積が大きすぎないと、共重合モノマーに由来する側鎖同士の絡まりが生じにくく、それにより、溶媒分子が移動する際に形成される、溶媒分子が移動できる空間が小さくなるのを抑制でき、乾燥性が損なわれにくくなるためであると考えられる。
　また、共重合モノマーの共重合比が１０～３０質量％程度であると、得られる光学フィルムの乾燥性がさらに向上することがわかる（光学フィルム１０２、１１０および１１１の対比）。
　また、ゴム粒子の含有量が少なくても、良好な乾燥性および屈曲性を有することがわかる（光学フィルム１０２と１０９の対比）。
　また、有機微粒子をさらに含むことで、得られる光学フィルムの屈曲性をより高めうることがわかる（光学フィルム１０２と１０４の対比）。
　また、表１に示されるように、他の共重合モノマーとして環構造を有するモノマーに由来する構造単位をさらに含むメタクリル系樹脂を用いたり、分子量がさらに高いメタクリル系樹脂を用いたりすることで、樹脂のＴｇがさらに高くなり、フィルムの耐熱性が高まることが示唆される（光学フィルム１０２と１１６または１１７との対比）。
　これに対し、共重合モノマーの可動体積が式（１）の範囲外であるメタクリル系樹脂を含む光学フィルム１１２および１１３は、いずれも乾燥係数（乾燥性）が低いことがわかる。光学フィルム１１２では、共重合モノマーの可動体積が小さいため、溶媒が移動しうる空間が小さくなりやすく；光学フィルム１１３では、共重合モノマーの可動体積が大きすぎるため、共重合モノマー自体の絡まりが生じて、溶媒の移動できる空間が小さくなりやすく、いずれも乾燥性が低下したと考えられる。
　また、ゴム粒子を含まない光学フィルム１１４は、乾燥性も屈曲性も低いことがわかる。屈曲性の低下は、ゴム粒子を含まないことにより光学フィルムの脆性が高くなったためと考えられ；乾燥性の低下は、ゴム粒子を含まないことにより、乾燥中に樹脂が動きにくく、溶媒分子が移動しにくいためであると考えられる。
　本出願は、２０１９年２月１５日出願の特願２０１９－０２５９２７に基づく優先権を主張する。当該出願明細書に記載された内容は、すべて本願明細書に援用される。
　本発明によれば、高い乾燥効率で得ることができ、かつ十分な屈曲性を有する光学フィルムを提供することができる。

Claims (11)

  1. 　メタクリル酸メチルに由来する構造単位と、それと共重合可能な前記メタクリル酸メチル以外の共重合モノマーに由来する構造単位とを含むメタクリル系樹脂と、
    　ゴム粒子とを含み、
    　前記共重合モノマーに由来する構造単位は、下記式（１）で表される可動体積が０．５～３．６である特定の共重合モノマーに由来する構造単位を含む、光学フィルム。
    　式（１）：可動体積＝モノマーの剛球体体積／モノマーの分子量
    　（式（１）において、剛球体体積は、モノマーの構造から解析して得られる慣性半径を半径とする剛球体の体積を示す）
  2. 　前記特定の共重合モノマーの可動体積は、１．２～３．２である、
    　請求項１に記載の光学フィルム。
  3. 　ＪＩＳ　Ｋ　７１２６－２（２００６）に準拠して測定される酸素透過率は、２５０～７００（ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ）である、
    　請求項１または２に記載の光学フィルム。
  4. 　前記特定の共重合モノマーは、炭素原子数５～１５の直鎖状アルキレン部位を有する、
    　請求項１～３のいずれか一項に記載の光学フィルム。
  5. 　前記特定の共重合モノマーに由来する構造単位の含有量は、前記メタクリル系樹脂を構成する全構造単位に対して１０～３０質量％である、
    　請求項１～４のいずれか一項に記載の光学フィルム。
  6. 　前記メタクリル系樹脂の重量平均分子量は、６０～３００万である、
    　請求項１～５のいずれか一項に記載の光学フィルム。
  7. 　前記ゴム粒子の含有量は、前記メタクリル系樹脂に対して５～１０質量％である、
    　請求項１～６のいずれか一項に記載の光学フィルム。
  8. 　前記メタクリル系樹脂の含有量は、前記光学フィルムに対して８０質量％以上である、
    　請求項１～７のいずれか一項に記載の光学フィルム。
  9. 　請求項１～８のいずれか一項に記載の光学フィルムを含む、
    　偏光板。
  10. 　メタクリル酸メチルに由来する構造単位と、それと共重合可能な前記メタクリル酸メチル以外の共重合モノマーに由来する構造単位とを含み、かつ前記共重合モノマーに由来する構造単位は、下記式（１）で表される可動体積が０．５～３．６である特定の共重合モノマーに由来する構造単位を含むメタクリル系樹脂と、ゴム粒子と、溶媒とを含むドープを得る工程と、
    　前記ドープを支持体上に流延した後、剥離して膜状物を得る工程と、
    　前記膜状物を乾燥させる工程とを含む、
    　光学フィルムの製造方法。
    　式（１）：可動体積＝モノマーの剛球体体積／モノマーの分子量
    　（式（１）において、剛球体体積は、モノマーの構造から解析して得られる慣性半径を半径とする剛球体の体積を示す）
  11. 　前記特定の共重合モノマーの可動体積は、１．２～３．２である、
    　請求項１０に記載の光学フィルムの製造方法。
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