WO2020126021A1 - Schuh, insbesondere sportschuh - Google Patents

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sole
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shell structure
sin
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Reinhold Sussmann
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Puma SE
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    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
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    • A43B13/14—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the constructive form
    • A43B13/18—Resilient soles
    • A43B13/181—Resiliency achieved by the structure of the sole
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/02—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the material
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B3/00—Footwear characterised by the shape or the use
    • A43B3/0036—Footwear characterised by the shape or the use characterised by a special shape or design

Definitions

  • the invention relates to a shoe, in particular a sports shoe, which has a sole which is connected to a shoe upper, the sole extending in a longitudinal direction of the shoe, in a transverse direction oriented perpendicularly and horizontally thereto and in a direction perpendicular and vertical to the two directions mentioned oriented vertical direction extends.
  • Shoes of this type are generally known in the prior art.
  • the sole initially extends in the longitudinal direction of the shoe. Transversely to this and horizontally there is a transverse direction of the sole extension, the horizontal orientation being given when the shoe is on the floor. Again perpendicular to the longitudinal direction and to the transverse direction, there is a vertical direction of extension when the shoe is on the floor.
  • the general aim is to use as little material as possible for the manufacture of the shoe, which is recommended on the one hand because of the material costs and once with regard to the weight of the shoe and in particular the sole. Furthermore, a favorable spring and damping behavior of the shoe is also sought, so that a high level of comfort can be achieved.
  • the invention is based on the object of developing a shoe of the type mentioned at the outset in such a way that, on the one hand, sufficient strength of the sole and, on the other hand, high wearing comfort can be achieved with little use of material.
  • Such a shell structure is also known as such under the name “gyroid” or “lidinoid”.
  • “gyroid” or “lidinoid” In this respect, reference is expressly made to "https://en.wikipedia.org/wiki/Gyroid”, where detailed information on the geometric design of such a shell structure is given.
  • the stated equation is accordingly fulfilled over the entire extent of the shell structure.
  • the shell comprises a large number of concave and convex connected surface sections.
  • the height of the shell structure in the vertical direction preferably extends over 1.5 to 4 periods of the sine function; This means that the “sin z” part of the function comprises 1.5 to 4 complete periods.
  • a period of the sine function preferably has an extension between 8 mm and 25 mm, particularly preferably between 10 mm and 20 mm.
  • the thickness of the shell structure is preferably between 0.6 mm and 2.0 mm. Special thickness ranges depending on the material used for the sole are advantageous and with a particular effect recommended in order to achieve optimal spring properties of the sole, so that the sole has sufficient comfort, but also sufficient spring stiffness.
  • the sole consists at least in sections of thermoplastic polyurethane (TPU).
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • the thickness of the shell structure is between 1.2 mm and 1.4 mm.
  • a complete midsole is preferably produced from the material mentioned.
  • the sole consists at least in sections of polyamide, in particular PA 11 (poly-undecanolactam).
  • PA 11 poly-undecanolactam
  • the thickness of the shell structure is between 0.8 mm and 1.4 mm.
  • a complete midsole is preferably made from the material mentioned.
  • the sole is preferably produced by an additive manufacturing process.
  • the Selective Laser Sintering process is particularly preferred here (ie selective laser sintering, in which spatial structures are produced from a powdery starting material by sintering with a laser).
  • the shell structure of the sole can also be provided with a coating.
  • the coating can be produced by a dipping process.
  • the coating preferably consists of a polyurethane dispersion or a polyurethane lacquer; in particular, it has an anti-yellowing effect.
  • the shell structure is first produced, in particular 3-D printed. It is then coated with an aqueous polyurethane dispersion or a polyurethane varnish in a subsequent immersion process.
  • a polyurethane dispersion is a flowable two-phase system consisting of water and a polymer, i.e. H. a dispersed plastic, which belongs to the class of polyurethanes, and optionally other components.
  • the excess lacquer is removed, for example by spinning, and the component is dried, which can take place in particular at an elevated temperature of approximately 80 ° C.
  • the coating produced in this way is characterized, among other things, by high elasticity.
  • the coating initially smoothes the surface, making it easy to clean. Furthermore, water absorption is prevented or made more difficult. Possible microcracks in the shell structure are also prevented or delayed in this way. Protection against UV radiation is also advantageous, which prevents or complicates yellowing.
  • chemical smoothing can be provided to refine the shell structure produced, in particular 3-D printed.
  • the shell structure is wetted with a chemical (for example formic acid) by means of dipping, spraying or brushing. This dissolves the surface of the component and thus generates a smooth skin-like structure.
  • the sole is preferably a midsole.
  • the shell structure preferably extends over the entire length, width and height of the midsole.
  • the shell structure can also be used only in the rear foot area or heel area of the sole.
  • the remaining area of the sole can be designed in a classic manner.
  • the shell structure mentioned is placed as an insert in an otherwise classically manufactured sole; in this case the sole has a corresponding recess for receiving the shell structure, which is shaped congruently to the shell structure.
  • An outsole can be arranged under the midsole.
  • the described shell structure in the form of a "gyroid” or “lidinoid” is known as such in the prior art, but it is only used as a high-strength structure, which is supposed to replace solid metallic and in particular steel components, since it achieves high strength can.
  • a shell structure when the materials described are used with the shell thicknesses mentioned, excellent properties can also be achieved with a shoe sole.
  • FIG. 1 in side view of a sports shoe
  • Fig. 2 shows a perspective view of a cube-shaped part of the
  • a shoe 1 is indicated in the form of a sports shoe, which has a shoe upper 3 and a sole 2.
  • the shoe 1 stands on the floor when used as intended. This results in a longitudinal shoe direction x for shoe 1 and in particular for sole 2, which represents a first direction of the Cartesian coordinate system. Furthermore, there is a transverse direction y, which is perpendicular to the longitudinal direction of the shoe x and points in the horizontal direction when the shoe is on the floor; this results in a second direction of the Cartesian coordinate system. Finally, there is a vertical direction z, which is perpendicular to both the longitudinal direction x and the transverse direction y and points in the vertical direction when the shoe is on the floor; this results in a third direction of the Cartesian coordinate system.
  • the sole 2 is designed here as a midsole, under which an outsole 5 is also arranged. Of course, an insole (not shown) can also be arranged in the bottom area of the upper 3.
  • the midsole is formed by a shell structure 4, the shape of which is known as a gyroid. This is illustrated in Figure 2. Accordingly, the individual points of the (initially assumed to be infinitely thin) shell are determined by an equation that results from the above-mentioned formula. Starting from a zero point (which is, for example, the origin of the Cartesian coordinate system in FIG. 2), the structure thus results from the combination of concave and convex surfaces, the structure being repeated with the period of the sine or cosine function.
  • This resulting shell is formed with a certain thickness d, which is preferably between 0.6 and 2.0 mm.
  • thermoplastic polyurethane TPU
  • a thickness d of the shell between 1.2 mm and 1.4 mm is preferred.
  • a thickness d of the shell between 0.8 mm and 1.4 mm is preferably used.
  • Adequate spring stiffness of the sole is nevertheless achieved when this is subjected to a force in the vertical direction z. Furthermore, there is advantageously a good resilience of the sole in the proposed geometric configuration.
  • any desired configurations can be provided as the shoe upper.
  • a knitted material can be provided.
  • the shell structure is preferably produced by an additive manufacturing process, in particular by 3-D printing.
  • the selective laser sintering process has also proven its worth. Such manufacturing processes are well known in the prior art as such, so that they do not need to be described here.
  • the shell structure thus produced can be coated in a coating material by means of an immersion process. It is immersed in the coating material and then it dries. Bezues Schweizer Liste:

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Schuh (1), insbesondere einen Sportschuh, der eine Sohle (2) aufweist, die mit einem Schuhoberteil (3) verbunden ist, wobei sich die Sohle (2) in eine Schuhlängsrichtung (x), in eine zu dieser senkrecht und horizontal orientierte Querrichtung (y) und in eine zu den beiden genannten Richtungen senkrecht und vertikal orientierte Vertikalrichtung (z) erstreckt. Um bei geringem Materialeinsatz einerseits eine hinreichende Festigkeit der Sohle und andererseits einen hohen Tragekomfort zu erreichen, sieht die Erfindung vor, dass die Sohle (2) zumindest abschnittsweise durch eine Schalenstruktur (4) gebildet wird, für deren Lage ausgehend von einem Ursprungspunkt die Beziehung gilt: sin x cos y + sin y cos z + sin z cos x = 0.

Description

Schuh, insbesondere Sportschuh
Die Erfindung betrifft einen Schuh, insbesondere einen Sportschuh, der eine Sohle aufweist, die mit einem Schuhoberteil verbunden ist, wobei sich die Sohle in eine Schuhlängsrichtung, in eine zu dieser senkrecht und horizontal orientierte Querrichtung und in eine zu den beiden genannten Richtungen senkrecht und vertikal orientierte Vertikalrichtung erstreckt.
Schuhe dieser Art sind im Stand der Technik generell bekannt. Die Sohle erstreckt sich zunächst in Längsrichtung des Schuhs. Quer hierzu und horizontal ergibt sich eine Querrichtung der Sohlenerstreckung, wobei die horizontale Ausrichtung gegeben ist, wenn der Schuh auf dem Boden steht. Wiederum senkrecht zur Längsrichtung und zur Querrichtung ergibt sich eine vertikale Erstreckungsrichtung, wenn der Schuh auf dem Boden steht.
Es wird dabei generell angestrebt, dass für die Fertigung des Schuhs mit möglich wenig Material gearbeitet werden muss, was sich einmal aufgrund der Materialkosten und einmal hinsichtlich des Gewichts des Schuhs und insbesondere der Sohle empfiehlt. Weiterhin wird aber auch ein günstiges Feder- und Dämpfverhalten des Schuhs angestrebt, so dass ein hoher Tragekomfort erreichbar ist. Der Erfindung liegt die A u f g a b e zugrunde, einen Schuh der eingangs genannten Art so fortzubilden, dass bei geringem Materialeinsatz einerseits eine hinreichende Festigkeit der Sohle und andererseits ein hoher Tragekomfort erreicht werden kann.
Die L ö s u n g dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekenn zeichnet, dass die Sohle zumindest abschnittsweise durch eine Schalenstruktur gebildet wird, für deren Lage ausgehend von einem Ursprungspunkt (Nullpunkt eines kartesischen Koordinatensystems) die Beziehung gilt: sin x cos y + sin y cos z + sin z cos x = 0
Eine solche Schalenstruktur ist als solche auch unter der Bezeichnung „Gyroid“ oder „Lidinoid“ bekannt. Insoweit wird ausdrücklich auf „https://en.wikipedia.org/wiki/Gyroid“ Bezug genommen, wo detaillierte Informationen zur geometrischen Ausgestaltung einer solchen Schalenstruktur gegeben werden.
Über die gesamte Erstreckung der Schalenstruktur ist demgemäß die genannte Gleichung erfüllt. Die Schale umfasst eine Vielzahl konkaver und konvexer zusammenhängender Oberflächenabschnitte.
Die Höhe der Schalenstruktur in Vertikalrichtung erstreckt sich dabei vorzugsweise über 1,5 bis 4 Perioden der Sinusfunktion; hierunter ist zu verstehen, dass der Funktionsanteil„sin z“ 1,5 bis 4 vollständige Perioden umfasst. Eine Periode der Sinusfunktion weist dabei vorzugsweise eine Erstreckung zwischen 8 mm und 25 mm, besonders bevorzugt zwischen 10 mm und 20 mm, auf. Die Dicke der Schalenstruktur liegt bevorzugt zwischen 0,6 mm und 2,0 mm. Hierbei sind vorteilhaft und mit besonderem Effekt spezielle Dickenbereiche in Abhängigkeit des verwendeten Materials der Sohle empfehlenswert, um optimale Federeigenschaften der Sohle zu erreichen, so dass diese einen hinreichenden Komfort aufweist, allerdings auch eine ausreichende Feder- Steifigkeit.
Hiernach besteht die Sohle nach einer Ausluhrungsform der Erfindung zumindest abschnittsweise aus Thermoplastischem Polyurethan (TPU). In diesem Falle ist bevorzugt vorgesehen, dass die Dicke der Schalenstruktur zwischen 1,2 mm und 1,4 mm beträgt. Bevorzugt ist aus dem genannten Material eine komplette Zwischensohle gefertigt.
Eine andere Ausluhrungsform der Erfindung sieht vor, dass die Sohle zumindest abschnittsweise aus Polyamid besteht, insbesondere aus PA 11 (Poly-Undecanolactam) . In diesem Falle ist bevorzugt vorgesehen, dass die Dicke der Schalenstruktur zwischen 0,8 mm und 1,4 mm beträgt. Auch hier ist bevorzugt aus dem genannten Material eine komplette Zwischensohle gefertigt. Die Sohle ist bevorzugt durch ein additives Fertigungsverfahren hergestellt. Hierbei ist besonders bevorzugt an das Selective Laser Sintering - Verfahren gedacht (d. h. das selektive Lasersintem, bei dem räumliche Strukturen durch Sintern mit einem Laser aus einem pulverförmigen Ausgangsstoff hergestellt werden). Die Schalenstruktur der Sohle kann weiterhin mit einer Beschichtung versehen sein. Die Beschichtung kann durch einen Tauchvorgang hergestellt sein. Die Beschichtung besteht bevorzugt aus einer Polyurethandispersion oder aus einem Polyurethanlack; sie weist insbesondere eine Vergilbungs hemmende Wirkung auf.
Zwei spezielle bevorzugte Verfahren haben sich für die Aufbringung der Beschichtung bewährt:
Gemäß einer ersten bevorzugten Vorgehensweise wird die Schalenstruktur zunächst produziert, insbesondere 3-D-gedruckt. Anschließend wird es in einem nachgelagerten Tauchprozess mit einer wässrigen Polyurethan dispersion bzw. einem Polyurethanlack beschichtet. Eine Polyurethan dispersion ist ein fließfähiges Zweiphasensystem, bestehend aus Wasser und einem Polymer, d. h. einem dispergierten Kunststoff, der zu der Klasse der Polyurethane gehört, sowie gegebenenfalls weiteren Komponenten.
Nach einer Verweilzeit wird der überschüssige Lack beispielsweise mittels Schleudern entfernt und das Bauteil getrocknet, was insbesondere bei einer erhöhten Temperatur von ca. 80 °C erfolgen kann.
Die so hergestellte Beschichtung zeichnet sich unter anderem durch eine hohe Elastizität aus. Die Beschichtung bewirkt zunächst ein Glätten der Oberfläche und ein dadurch einfaches Reinigen. Ferner wird die Wasseraufiiahme verhindert bzw. erschwert. Auch mögliche Mikrorisse in der Schalenstruktur werden so verhindert bzw. verzögert. Vorteilhaft ist auch ein Schutz vor UV- Strahlung, was eine Vergilbung verhindert bzw. erschwert. Nach einer zweiten Verfahrensweise kann ein chemisches Glätten als Veredelung der hergestellten, insbesondere 3-D-gedrackten Schalenstruktur vorgesehen werden. Hierbei wird die Schalenstruktur mittels Tauchen, Besprühen oder Einpinseln mit einer Chemikalie (beispielsweise Ameisensäure) benetzt. Diese löst die Oberfläche des Bauteils an und generiert somit eine geglättete hautähnliche Struktur.
Die Sohle ist bevorzugt eine Zwischensohle. Die Schalenstruktur erstreckt sich in diesem Falle vorzugsweise über die gesamte Länge, Breite und Höhe der Zwischensohle.
Beispielsweise kann die Schalenstruktur aber auch nur im Hinterfußbereich oder Fersenbereich der Sohle eingesetzt werden. In diesem Falle kann der restliche Bereich der Sohle in klassischer Weise ausgeführt sein.
Eine weitere Ausführungsform sieht vor, dass die genannte Schalenstruktur als Einsatz in einer ansonsten klassisch hergestellten Sohle platziert wird; in diesem Falle weist die Sohle eine entsprechende Ausnehmungen zur Aufnahme der Schalenstruktur auf, die kongruent zur Schalenstruktur geformt ist.
Unter der Zwischensohle kann eine Außensohle angeordnet sein.
Die beschriebene Schalenstruktur in Form eines„Gyroids“ oder„Lidinoids“ ist im Stand der Technik als solche bekannt, sie wird allerdings nur als hochfeste Struktur eingesetzt, die üblicher Weise massive metallische und insbesondere Stahlbauteile ersetzen soll, da mit ihr eine hohe Festigkeit erzielt werden kann. Allerdings hat es sich überraschend gezeigt, dass mit einer solchen Schalenstruktur jedenfalls dann, wenn die beschriebenen Materialien mit den genannten Dicken der Schale verwendet werden, auch hervorragende Eigenschaften bei einer Schuhsohle erreicht werden können.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 in der Seitenansicht einen Sportschuh und
Fig. 2 in perspektivischer Darstellung einen würfelförmigen Teil der
Schalenstruktur, durch die die Zwischensohle des Sportschuhs gebildet wird.
In Figur 1 ist ein Schuh 1 in Form eines Sportschuhs angedeutet, der ein Schuhoberteil 3 und eine Sohle 2 aufweist.
Der Schuh 1 steht bei bestimmungsgemäßer Verwendung auf dem Boden. Hieraus ergibt sich für den Schuh 1 und insbesondere für die Sohle 2 eine Schuhlängsrichtung x, die eine erste Richtung des kartesischen Koordinatensystems darstellt. Weiterhin ergibt sich eine Querrichtung y, die senkrecht auf der Schuhlängsrichtung x steht und in horizontale Richtung weist, wenn der Schuh auf dem Boden steht; hierdurch ergibt sich eine zweite Richtung des kartesischen Koordinatensystems. Schließlich gibt es eine Vertikalrichtung z, die sowohl auf der Schuhlängsrichtung x als auch auf der Querrichtung y senkrecht steht und in vertikale Richtung weist, wenn der Schuh auf dem Boden steht; hierdurch ergibt sich eine dritte Richtung des kartesischen Koordinatensystems. Die Sohle 2 ist hier als Zwischensohle ausgebildet, unter der noch eine Außensohle 5 angeordnet ist. Natürlich kann im Bodenbereich des Schuhoberteils 3 noch eine (nicht dargestellte) Einlegesohle angeordnet werden.
Die Zwischensohle wird durch eine Schalenstruktur 4 gebildet, deren Form als Gyroid bekannt ist. Dies ist in Figur 2 illustriert. Demnach werden die einzelnen Punkte der (zunächst unendlich dünn angenommenen) Schale durch eine Gleichung bestimmt, die sich aus der oben genannten Formel ergibt. Von einem Nullpunkt ausgehend (der beispielsweise der Ursprung des kartesischen Koordinatensystems in Figur 2 ist) ergibt sich somit die Struktur aus der Kombination konkaver und konvexer Flächen, wobei sich die Struktur mit der Periode der Sinus- bzw. Kosinus-Funktion wiederholt.
Diese sich so ergebende Schale ist mit einer gewissen Dicke d ausgebildet, die bevorzugt zwischen 0,6 und 2,0 mm liegt.
Als Material für die Schalenstruktur 4 können verschiedene Materialen verwendet werden, wobei sich zwei Ausgestaltungen besonders bewährt haben.
Im Falle der Verwendung von Thermoplastischem Polyurethan (TPU) als bevorzugtes Material ist eine Dicke d der Schale zwischen 1,2 mm und 1,4 mm bevorzugt.
Kommt Polyamid zum Einsatz (wobei insbesondere PA 11 bevorzugt ist), wird eine Dicke d der Schale zwischen 0,8 mm und 1,4 mm bevorzugt eingesetzt. Das Zusammenwirken der genannten Schalenform als Gyroid in Verbindung mit den genannten Materialien und Dicken der Schale fährt in überraschender Weise zu einem sehr guten Feder- und Dämpfverhalten, wobei vorteilhaft wenig Material für die Realisierung der Zwischensohle benötigt wird, was nicht nur zu entsprechend geringen Kosten fährt, sondern auch dazu, dass die Sohle insgesamt sehr leicht ist.
Dennoch wird eine hinreichende Federsteifigkeit der Sohle erreicht, wenn diese namentlich mit einer Kraft in vertikaler Richtung z beaufschlagt wird. Ferner ergibt sich in vorteilhafter Weise eine gute Rückstellfähigkeit der Sohle bei der vorgeschlagenen geometrischen Ausgestaltung.
Als Schuhoberteil können beliebige Ausgestaltungen vorgesehen werden. Insbesondere kann ein gestricktes Material vorgesehen werden.
Die Herstellung der Schalenstruktur erfolgt bevorzugt durch ein additives Fertigungsverfahren, insbesondere durch 3-D-Druck. Auch hat sich besonders das Selective Laser Sintering - Verfahren bewährt. Derartige Fertigungs verfahren sind im Stand der Technik als solche hinlänglich bekannt, so dass sie hier nicht näher beschrieben werden müssen.
Damit Vergilbungserscheinungen möglichst vermieden werden, kann die so hergestellte Schalenstruktur durch ein Tauchverfahren in einem Beschich tungsmaterial beschichtet werden. Dabei wird es in das Beschich- tungsmaterial eingetaucht, anschließend trocknet es. Bezueszeichenliste :
1 Schuh
2 Sohle (Zwischensohle)
3 Schuhoberteil
4 Schalenstruktur
5 Außensohle
x Schuhlängsrichtung
(erste Richtung des kartesischen Koordinatensystems) y Querrichtung
(zweite Richtung des kartesischen Koordinatensystems) z Vertikalrichtung
(dritte Richtung des kartesischen Koordinatensystems) d Dicke der Schalenstruktur

Claims

Patentansprüche:
1. Schuh (1), insbesondere Sportschuh, der eine Sohle (2) aufweist, die mit einem Schuhoberteil (3) verbunden ist, wobei sich die Sohle (2) in eine Schuhlängsrichtung (x), in eine zu dieser senkrecht und horizontal orientierte Querrichtung (y) und in eine zu den beiden genannten Richtungen senkrecht und vertikal orientierte Vertikalrichtung (z) erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass die Sohle (2) zumindest abschnittsweise durch eine Schalenstruktur (4) gebildet wird, für deren Lage ausgehend von einem Ursprungspunkt die Beziehung gilt: sin x cos y + sin y cos z + sin z cos x = 0
2. Schuh nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Höhe der Schalenstruktur in Vertikalrichtung (z) über 1,5 bis 4 Perioden der Sinusfunktion erstreckt.
3. Schuh nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Periode der Sinusfunktion eine Erstreckung zwischen 8 mm und 25 mm, vorzugsweise zwischen 10 mm und 20 mm, aufweist.
4. Schuh nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (d) der Schalenstruktur zwischen 0,6 mm und 2,0 mm beträgt.
5. Schuh nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sohle (2) zumindest abschnittsweise aus Thermoplastischem Polyurethan (TPU) besteht.
6. Schuh nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (d) der
Schalenstruktur zwischen 1 ,2 mm und 1 ,4 mm beträgt.
7. Schuh nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sohle (2) zumindest abschnittsweise aus Polyamid, insbesondere aus
Polyamid 11 (Poly-Undecanolactam), besteht.
8. Schuh nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (d) der Schalenstruktur zwischen 0,8 mm und 1,4 mm beträgt.
9. Schuh nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Sohle (2) durch ein additives Fertigungsverfahren hergestellt ist.
10. Schuh nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Sohle (2) durch das Selective Laser Sintering - Verfahren hergestellt ist.
11. Schuh nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalenstruktur (4) mit einer Beschichtung versehen ist.
12. Schuh nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung durch einen Tauchvorgang hergestellt ist.
13. Schuh nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung aus einer Polyurethandispersion oder aus einem Polyurethanlack besteht, wobei die Beschichtung insbesondere eine Vergilbungs-hemmende Wirkung aufweist.
14. Schuh nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Sohle (2) eine Zwischensohle ist, wobei sich die Schalenstruktur (4) vorzugsweise über die gesamte Länge, Breite und Höhe der Zwischensohle erstreckt.
15. Schuh nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass unter der Zwischensohle eine Außensohle (5) angeordnet ist.
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