WO2020121557A1 - 軸を生産する方法および鋳型アッセンブリー - Google Patents

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    • F16C2220/00—Shaping
    • F16C2220/02—Shaping by casting

Definitions

  • the present disclosure relates to a method for producing a shaft, which is formed in a long shape and has a casting hole extending in its longitudinal direction as a hollow structure, by using a casting technique, and a mold assembly used in this method.
  • the present disclosure makes it possible to reduce the risk of a non-negligible proportion of wall thickness deviation occurring on the peripheral wall of the casting hole when producing a shaft having the casting hole using the casting technique.
  • a method of producing and a mold assembly is also possible to reduce the risk of a non-negligible proportion of wall thickness deviation occurring on the peripheral wall of the casting hole when producing a shaft having the casting hole using the casting technique.
  • a method of producing a shaft that is formed to be long and that includes a casting hole that extends in the longitudinal direction as a hollow structure.
  • the method of producing this shaft has a preparation step of preparing a mold assembly.
  • the first split core die for forming the casting surface of the casting hole has the second split core die for forming the peripheral wall portion forming at least a part of the peripheral wall of the casting hole.
  • the second split core mold is a main mold for forming a portion other than the peripheral wall portion and the casting surface of the shaft in a state in which the first split core mold is fitted. It is fixed so that it does not move with respect to this main mold by being fitted.
  • the method for producing the shaft has a casting step of pouring a molten metal into a mold assembly to cast the shaft.
  • the method for producing the shaft is such that the peripheral wall portion of the shaft obtained by the casting step is held by a holding device of a lathe, and the outer surface of a predetermined portion which is a part of the portion other than the peripheral wall portion of the shaft is changed to the peripheral wall portion.
  • a predetermined portion of the shaft that has undergone the first turning step is held by a holding device of a lathe, and a portion other than the predetermined portion of the shaft is set with an outer surface of the predetermined portion as a reference surface. It has a second turning step of turning.
  • the peripheral wall portion forming at least a part of the peripheral wall of the casting hole is shaped by the first split core mold and the second split core mold, Turning of the shaft is performed using this peripheral wall portion as a reference for centering.
  • the wall thickness of the peripheral wall portion is determined by the first split core die and the second split core die. It is specified by the core type.
  • the main mold is a sand mold, and each of the first split core mold and the second split core mold is more than the sand mold. It is preferable to prepare a mold assembly which is a sand hardening type with high dimensional accuracy of casting.
  • the “sand mold” refers to a mold formed by solidifying foundry sand to which an additive material such as bentonite is added and which is formed to be collapsed after one casting.
  • This sand mold generally has the advantages of high mold production speed, low mold production cost compared to other types of molds such as molds, and the molding sand that forms the mold after casting. It has the advantage that it can be collected and reused.
  • the "sand hardening type” refers to a mold formed by hardening foundry sand to which a binder such as a resin is added and formed so as to collapse in one casting.
  • This sand hardening type generally has the advantage that the production cost of the mold is lower than that of the mold, the advantage that the molding sand that makes up the mold after casting can be recovered and reused, and that the casting It has the advantage of high dimensional accuracy.
  • Specific examples of the sand hardening type include a shell mold, a cold box mold, and a carbon dioxide gas hardening mold.
  • a portion other than the peripheral wall portion is formed by a sand mold, and the peripheral wall portion is formed by a sand hardening mold having higher dimensional accuracy of casting than the sand mold. .. Therefore, while using the sand mold for casting the shaft, the dimensional accuracy of casting of the peripheral wall portion, which is a reference for centering in turning of the shaft, is improved by using the sand hardening mold. This makes it possible to produce a shaft with improved dimensional accuracy, while taking advantage of the above-mentioned advantages of the sand mold.
  • a mold assembly used in producing a shaft that is formed in an elongated shape and has a casting hole extending in the longitudinal direction thereof as a hollow structure.
  • This mold assembly includes a first split core mold for forming a casting surface of a casting hole. Further, the mold assembly includes a second split core mold for forming a peripheral wall portion forming at least a part of the peripheral wall of the casting hole. Further, the mold assembly is provided with a main mold for forming a portion of the shaft other than the peripheral wall portion and the casting surface.
  • the first split core die is fixed to the second split core die by fitting into the second split core die so as not to move.
  • the second split core mold is fixed to the main mold by fitting it into the main mold with the first split core mold fitted therein.
  • the peripheral wall portion forming at least a part of the peripheral wall of the casting hole has the first split core mold and the second split core mold. Formed by the mold.
  • the wall thickness of the peripheral wall portion is determined by the first split core die and the second split core die. It is specified by the core type. This makes it possible to reduce the risk of a non-negligible deviation in the wall thickness of the peripheral wall of the casting hole when the shaft having the casting hole is produced using the casting technique.
  • the first split core mold is provided with a concave portion for forming a convex portion for improving the strength of the peripheral wall on the casting surface.
  • the shaft obtained by casting using the mold assembly a convex portion is formed on the casting surface of the casting hole, and this convex portion improves the strength of the peripheral wall of the casting hole.
  • the strength of the peripheral wall on the shaft produced using the mold assembly is enhanced by the projections.
  • the casting hole has a hollow structure in the shaft, and its casting surface is difficult to visually recognize from the outside. Therefore, without significantly changing the appearance and weight of the shaft to be produced, the peripheral wall of the casting hole, which is a relatively weak portion of the shaft, can be reinforced and the strength of the entire shaft can be improved. ..
  • FIG. 3 is a front view showing a shaft produced by a method for producing a shaft according to an embodiment of the present disclosure. It is a top view showing the axis of FIG. It is a perspective view showing the manufacturing method of the axis
  • FIG. 6 is a perspective view illustrating a method of manufacturing the shaft of the above-described embodiment, and illustrates preparation steps of the present disclosure.
  • FIG. 6 is a perspective view illustrating a method of manufacturing the shaft of the above-described embodiment, and illustrates preparation steps of the present disclosure.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a method for producing the shaft of the above embodiment, and shows a casting step of the present disclosure. It is a top view showing the method of manufacturing the axis of the above-mentioned embodiment, and expresses the 1st turning step of this indication. It is a top view showing the method of manufacturing the axis of the above-mentioned embodiment, and expresses the 2nd turning step of this indication.
  • the shaft 10 is a shaft used as a motor shaft of a motor (not shown) that is a driving force source in an electric vehicle.
  • the shaft 10 has an elongated casting hole 11 extending in the longitudinal direction (the left-right direction when viewed in FIG. 1) of which the shaft 10 can be made lighter.
  • the structure is provided as a hollow structure for The casting hole 11 is communicated with the space outside the shaft 10 by an opening 11 ⁇ /b>B opened in the peripheral wall 12 surrounding the casting hole 11 in the radial direction of the shaft 10.
  • the openings 11B are provided at four locations on the peripheral wall 12 so as to form two parallel through holes extending in the direction orthogonal to the longitudinal direction of the shaft 10.
  • a producer of the shaft 10 (not shown; hereinafter also simply referred to as "producer") has a casting surface 11A (see FIG. 2) of the casting hole 11 as indicated by a solid line in FIG.
  • a first split core mold 21 for forming (see) is prepared by casting.
  • the producer prepares the second split core mold 22 for forming the peripheral wall portion 12A (see FIG. 1) forming a part of the peripheral wall 12 by casting.
  • the first split core mold 21 and the second split core mold 22 are sands formed by hardening foundry sand to which a binder such as a resin is added so as to collapse in one casting. It is a curable type. Specific examples of this sand hardening type include a shell mold, a cold box mold, and a carbon dioxide gas hardening mold.
  • the first split core mold 21 has an opening 11B in a main body portion 21A formed in a long cylindrical shape so that the casting hole 11 (see FIG. 2) is formed into a long cylindrical space. It is configured such that a cast-out core 21B that is a protrusion for forming is formed. At the tip of the cast core 21B, there is provided a through tenon 21C formed in a thin plate shape that extends in the direction in which the cast core 21B projects and in the longitudinal direction of the main body 21A.
  • the second split core mold 22 is formed into a substantially cylindrical shape by casting to form a substantially cylindrical peripheral wall portion 12A (see FIG. 7).
  • the second split core die 22 is a portion that can engage with the cast core 21B of the first split core die 21, and the outer surface thereof is a portion that is flatter than other portions.
  • the flat portion 22C is provided.
  • a tenon groove 22A having a shape corresponding to the through tenon 21C of the first split core die 21 is formed in the flat portion 22C.
  • the flat core portion 22C is engaged with the casting core 21B of the first split core die 21, and the mortise groove 22A is inserted through the first split core die 21.
  • the first split core die 21 can be fixed so as not to move with respect to the second split core die 22.
  • the producer who has prepared the first split core die 21 and the second split core die 22 sets the through tenon 21C of the first split core die 21 to the second tenon 21C as shown by the phantom line in FIG.
  • the divided core mold 22 is inserted into the tenon groove 22A, and the first divided core mold 21 is fitted into the second divided core mold 22.
  • the first split core die 21 is fixed so as not to move with respect to the second split core die 22.
  • a peripheral wall portion 12A is provided between the second split core die 22 in which the first split core die 21 is fitted and the main body portion 21A of the first split core die 21 to be fitted.
  • a gap 22B for solid casting is set. The gap 22B is formed so that the peripheral wall portion 12A is formed by casting and the peripheral wall portion 12A has a uniform thickness when all the processes in the casting deformation of the peripheral wall portion 12A are completed.
  • the producer prepares two second split core dies 22 for one first split core dies 21 and uses these second split core dies 22. By sandwiching the first split core die 21, one first split core die 21 is fitted into the two second split core die 22.
  • the manufacturer who fits the first split core die 21 into the second split core die 22 is a main manufacturer for forming parts of the shaft 10 other than the peripheral wall portion 12A and the casting surface 11A of the casting hole 11 by casting.
  • a mold 23 is prepared. As shown in FIG. 5, this main mold 23 has a space for setting the first split core mold 21 and the second split core mold 22 and casting deformation in the cast shaft 10, A cavity 20A, which is a cavity formed in a shape corresponding to the shaft 10, is provided. Further, the main mold 23 is provided with a runner 20B which is a cavity for pouring the metal melt 91 into the cavity 20A.
  • the main mold 23 is configured by a combination of the upper mold main mold 23A and the lower mold main mold 23B that divide the cavity 20A into two in the vertical direction.
  • the upper mold main mold 23A and the lower mold main mold 23B are formed in a substantially symmetrical shape except for details such as the arrangement of the runner 20B.
  • the upper mold main mold 23A and the lower mold main mold 23B have a square tubular molding frame 90A mounted on a ginger 90B having a protrusion having a shape corresponding to a cavity to be provided in these molds on its upper surface. It is produced by a method (see FIG.
  • the molding sand 90 in which an additive such as bentonite is added is filled into the casting frame 90A and solidified.
  • the main mold 23 becomes a sand mold formed to be collapsed after one casting.
  • the sand hardening type forming the first split core die 21 and the second split core die 22 has higher dimensional accuracy of casting than the sand die forming the main die 23.
  • the producer who prepares the main mold 23 vertically separates the upper mold main mold 23A and the lower mold main mold 23B of the main mold 23, and the first split core mold 21 between them.
  • the second split core mold 22 in the fitted state is inserted.
  • the producer fits the first split core mold 21 into the space for setting the first split core mold 21 and the second split core mold 22 set in the cavity 20A.
  • the second split core mold 22 is set, and the upper mold main mold 23A and the lower mold main mold 23B of the main mold 23 are matched.
  • the producer engages the outer surface of the flat portion 22C of the second split core die 22 with the inner surface of the cavity 20A, and the second split core die 22 is inserted into the cavity 20A. Do not move (not shown).
  • the second split core die 22 in the state in which the first split core die 21 is fitted is fitted in the main die 23 and is fixed so as not to move with respect to the main die 23 (Fig. 6)).
  • the combination of the first split core die 21, the second split core die 22 and the main die 23 in this state is also referred to as a "mold assembly 20" below.
  • the series of steps described above is a step of preparing the mold assembly 20, it is also referred to as a “preparation step” in the present specification.
  • the producer who has performed the above-described preparation step prepares a ladle 91A in which the molten metal 91 is placed, and the runner 20B opened on the upper surface of the upper mold main mold 23A in the mold assembly 20.
  • the shaft 10 (see FIG. 7) is cast by pouring the metal melt 91 into the mold.
  • the producer pours the metal melt 91, whose components are adjusted to become spheroidal graphite cast iron (ductile cast iron) when solidified, into the runner 20B of the mold assembly 20.
  • This step is also referred to below as the "casting step".
  • the mold assembly 20 receives heat from the molten metal 91 and cannot maintain its shape, and becomes a sand pile (not shown) of casting sand.
  • the producer who has performed the casting step takes out the shaft 10 from the sand pile of the foundry sand.
  • the producer uses the ingot as the shaft 10 Disconnect from.
  • foundry sand remains in the casting hole 11 (see FIG. 1) of the shaft 10
  • the producer applies a shock to the shaft 10, tilts the shaft 10, or blasts the shaft 10. Remaining foundry sand is removed by such means.
  • the producer leaves the shaft 10 for a sufficiently long time, and the producer Complete all processes.
  • the producer who has performed the above processing prepares a lathe 30 for turning the shaft 10 obtained by the above-mentioned casting step, which is taken out from the sand pile of the foundry sand.
  • the lathe 30 is provided with a headstock 30A which is a holding device capable of holding and rotating an object.
  • the lathe 30 is provided with a steady rest 30B and a tailstock 30C which are auxiliary holding devices for suppressing the shake of the object held by the headstock 30A.
  • the steady rest 30B is configured so that it can be appropriately removed from the lathe 30 (see the lathe 30 shown in FIG. 8 with the steady rest 30B removed).
  • the tailstock 30C is positioned so as to face the headstock 30A, and adjusts the distance between the headstock 30A side end (the left side in FIG. 7) and the headstock 30A. It is configured to be able to.
  • the lathe 30 is equipped with a cutting tool 31A which is a tool for turning an object rotated by the headstock 30A.
  • the bite 31A is attached to the biaxial gantry robot 31, and can be moved in the feed direction (horizontal direction in FIG. 7) and the cutting direction (vertical direction in FIG. 7) of the lathe 30.
  • the producer who prepared the lathe 30 puts the shaft 10 obtained by the above-described casting step in a state in which the longitudinal direction of the shaft 10 is aligned with the feeding direction of the lathe 30 (the horizontal direction in FIG. 7). And set it on the lathe 30. At this time, the producer holds one of the two peripheral wall portions 12A on the shaft 10 on the headstock 30A of the lathe 30 and the other on the steady rest 30B of the lathe 30.
  • the producer on the end located on the side opposite to the headstock 30A (right side in FIG. 7) of the shaft 10, on the headstock 30A side (left side in FIG. 7) of the tailstock 30C. Abut the ends.
  • the producer moves the lathe 30 to turn the shaft 10.
  • the producer performs centering with the outer surface of the peripheral wall portion 12A held by the headstock 30A of the lathe 30 as a reference surface, and the tailstock 30C side of the shaft 10 (right side in FIG. 7). Only the predetermined portion 10A which is the end portion located at is turned by turning. This step is also referred to below as the "first turning step”.
  • the manufacturer who has performed the first turning step removes the shaft 10 on which only the predetermined portion 10A has been turned from the lathe 30 through the first turning step. Subsequently, the producer removes the steady rest 30B from the lathe 30.
  • the producer who removes the steady rest 30B from the lathe 30 determines that the longitudinal direction of the shaft 10 that has undergone the above-described first turning step is the feed direction of the lathe 30 (the left-right direction in FIG. 8).
  • the matched state is set on the lathe 30.
  • the producer holds the predetermined portion 10A of the shaft 10 on the headstock 30A of the lathe 30.
  • the producer on the end portion of the shaft 10 located on the side opposite to the headstock 30A (right side in FIG. 8), the headstock 30A side (left side in FIG. 8) of the tailstock 30C. Abut the ends.
  • the producer moves the lathe 30 to turn the shaft 10.
  • the producer performs centering with the outer surface of the predetermined portion 10A held on the headstock 30A of the lathe 30 as a reference surface, and turns the portion other than the predetermined portion 10A by turning.
  • the shaft 10 is completed as a product, and processing accuracy is ensured for use as a motor shaft of a motor (not shown) in an electric vehicle.
  • This step corresponds to the “second turning step” in the present disclosure.
  • the peripheral wall portion 12A forming a part of the peripheral wall 12 of the casting hole 11 in the shaft 10 obtained by casting is formed by the first split core die 21 and the second split core die 22.
  • the shaping is performed, and the shaft 10 is turned using the peripheral wall portion 12A as a reference for centering.
  • the wall thickness of the peripheral wall portion 12A is the same as that of the first split core die 21 and the first split core die 21. It is defined by two split core molds 22.
  • the portion other than the peripheral wall portion 12A is formed by the sand mold, and the peripheral wall portion 12A is formed by the sand hardening mold which has higher dimensional accuracy of casting than the sand mold. Therefore, while using the sand mold for casting the shaft 10, the dimensional accuracy of casting of the peripheral wall portion 12A, which serves as a reference for centering in turning of the shaft 10, is improved by using the sand hardening mold. This makes it possible to produce the shaft 10 with improved dimensional accuracy while taking advantage of the advantages of the sand mold, such as "the production cost of the mold is lower than that of the mold".
  • the peripheral wall portion 12A forming at least a part of the peripheral wall 12 of the casting hole 11 in the shaft 10 obtained by casting using the mold assembly 20 has the first split core. Formed by a mold 21 and a second split core mold 22.
  • the wall thickness of the peripheral wall portion 12A is the same as that of the first split core die 21 and the first split core die 21. It is defined by two split core molds 22.
  • the present disclosure is not limited to the appearance and configuration described in the above-described embodiment, and various changes, additions, and deletions can be made without changing the gist of the present disclosure.
  • the following various modes can be implemented.
  • the execution order of each step is not limited to the order of the above-described embodiment. That is, the execution order of the steps can be appropriately changed, for example, by preparing the main mold before preparing the first split core mold and the second split core mold.
  • the casting hole provided as a hollow structure in the shaft is not limited to a long cylindrical space. That is, for example, it is possible to employ a method in which a concave portion is provided in the first split core mold and a convex portion that improves the strength of the peripheral wall portion is formed on the casting surface of the casting hole. According to this method, in the shaft obtained by casting using the mold assembly, a projection is formed on the casting surface of the casting hole, and the projection improves the strength of the peripheral wall of the casting hole. In other words, the strength of the peripheral wall on the shaft produced using the mold assembly is enhanced by the projections.
  • the casting hole has a hollow structure in the shaft, and its casting surface is difficult to visually recognize from the outside.
  • the peripheral wall of the casting hole which is a relatively weak portion of the shaft, can be reinforced and the strength of the entire shaft can be improved.
  • the specific shape of the convex portion is not particularly limited, for example, a rib in which a part of the casting surface of the casting hole is raised, or between the casting surfaces facing each other in the casting hole. It may be an elongated columnar body.
  • the second split core mold 22 shown in FIG. 6 forms only the peripheral wall portion 12A (see FIG. 2) forming a part of the peripheral wall 12 of the casting hole 11 in the shaft 10 obtained by casting. is there.
  • the second split core mold may form the entire peripheral wall of the casting hole in the shaft obtained by casting in a state where the first split core mold is fitted.

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Abstract

鋳抜き穴の鋳肌を形成するための第１の分割中子型が鋳抜き穴の周壁部を形成するための第２の分割中子型にはめ込まれ、第２の分割中子型が主型にはめ込まれた鋳型アッセンブリーを用意する。鋳型アッセンブリーに金属熔湯を注湯して軸（１０）を鋳造する。軸（１０）の周壁部（１２Ａ）を旋盤（３０）の主軸台（３０Ａ）（保持装置）に保持させ、軸（１０）の所定部分（１０Ａ）を周壁部（１２Ａ）の外表面を基準面として旋削する。旋盤（３０）の主軸台（３０Ａ）に保持させ、軸（１０）における所定部分（１０Ａ）以外の部分を、所定部分（１０Ａ）の外表面を基準面として旋削する。

Description

軸を生産する方法および鋳型アッセンブリー
　本開示は、長尺に形成されて、その長手方向に延びる鋳抜き穴を中空構造として備える軸を、鋳造技術を利用して生産する方法、および、この方法において使用される鋳型アッセンブリーに関する。
　従来、種々の理由により、モーターあるいはエンジンにおいて回転される長尺の軸に、その長手方向に延びる中空構造を備えさせたいという要望があった。この要望に対する解決策の１つとしては、鋳抜き穴を有する鋳物により軸を形成して、その鋳抜き穴を中空構造として活用するという従来技術が知られている。ここで、鋳物により形成される軸はその加工精度が低いため、鋳造工程の後に削りの工程を加えて軸の加工精度を高める必要がある。このような従来技術は、例えば特開平０１－１４８４７４号公報に記載がある。
　しかし、上記従来技術では、鋳造された軸の芯出しを高精度に行うことが難しく、削りの工程において軸の軸心がずれて、軸の他の部分よりも肉厚が薄い鋳抜き穴の周壁に、無視できない割合の肉厚の偏りが生じるおそれがあった。
　本開示は、鋳造技術を利用して鋳抜き穴を有する軸を生産する際に、この鋳抜き穴の周壁に無視できない割合の肉厚の偏りが生じるおそれを減らすことを可能とする、軸を生産する方法および鋳型アッセンブリーである。
　本開示における１つの特徴によると、長尺に形成され、かつ、その長手方向に延びる鋳抜き穴を中空構造として備える軸を生産する方法が提供される。この軸を生産する方法は、鋳型アッセンブリーを用意する用意ステップを有する。ここで、上記鋳型アッセンブリーにおいては、鋳抜き穴の鋳肌を形成するための第１の分割中子型が、鋳抜き穴の周壁の少なくとも一部をなす周壁部を形成するための第２の分割中子型にはめ込まれることでこの第２の分割中子型に対して動かないように固定される。また、上記鋳型アッセンブリーにおいては、第２の分割中子型が、第１の分割中子型をはめ込んだ状態で、軸における上記周壁部および上記鋳肌以外の部分を形成するための主型にはめ込まれることでこの主型に対して動かないように固定される。また、上記軸を生産する方法は、鋳型アッセンブリーに金属熔湯を注湯して軸を鋳造する鋳造ステップを有する。また、上記軸を生産する方法は、鋳造ステップにより得られた軸における周壁部を旋盤の保持装置に保持させ、軸における周壁部以外の部分の一部である所定部分の外表面を、周壁部の外表面を基準面として旋削する第１の旋削ステップを有する。また、上記軸を生産する方法は、第１の旋削ステップを経た軸における所定部分を旋盤の保持装置に保持させ、この軸における所定部分以外の部分を、この所定部分の外表面を基準面として旋削する第２の旋削ステップを有する。
　上記の軸を生産する方法によれば、鋳造により得られる軸における、鋳抜き穴の周壁の少なくとも一部をなす周壁部を第１の分割中子型および第２の分割中子型によって形作り、この周壁部を芯出しの基準として軸の旋削が行われる。ここで、第１の分割中子型は第２の分割中子型に対して動かないように固定されるため、上記周壁部の肉厚は、第１の分割中子型および第２の分割中子型によって規定される。これにより、鋳造技術を利用して鋳抜き穴を有する軸を生産する際に、この鋳抜き穴の周壁に無視できない割合の肉厚の偏りが生じるおそれを減らすことができる。
　上記の軸を生産する方法における１つの好ましい実施態様では、用意ステップにおいて、主型が砂型であり、かつ、第１の分割中子型および第２の分割中子型のそれぞれが、砂型よりも鋳造の寸法精度が高い砂硬化型である鋳型アッセンブリーを用意することが好ましい。
　ここで、「砂型」とは、ベントナイトなどの添加材を添加した鋳物砂を固めてなる、１回の鋳造の後に崩壊されるべく形成された鋳型のことをいう。この砂型には、一般的に、鋳型の生産スピードが速いというメリットと、金型などの他の種類の鋳型と比して鋳型の生産コストが安いというメリットと、鋳造後に鋳型をなす鋳物砂を回収して再利用できるというメリットとがある。また、「砂硬化型」とは、樹脂などの粘結剤を添加した鋳物砂を硬化させてなる、１回の鋳造で崩壊するように形成された鋳型のことをいう。この砂硬化型には、一般的に、金型と比して鋳型の生産コストが安いというメリットと、鋳造後に鋳型をなす鋳物砂を回収して再利用できるというメリットと、砂型よりも鋳造の寸法精度が高いというメリットとがある。なお、砂硬化型の具体例としては、例えばシェルモールド、コールドボックスモールド、あるいは、炭酸ガス硬化鋳型などが挙げられる。
　すなわち、上述した好ましい実施態様によれば、鋳造により得られる上記軸において、上記周壁部以外の部分が砂型によって形作られ、上記周壁部が砂型よりも鋳造の寸法精度が高い砂硬化型によって形作られる。したがって、軸の鋳造に砂型を用いながら、この軸の旋削における芯出しの基準となる周壁部の鋳造の寸法精度が砂硬化型の使用によって向上される。これにより、上述した砂型が有するメリットを活かしながら、寸法精度が向上された軸を生産することができる。
　また、長尺に形成され、かつ、その長手方向に延びる鋳抜き穴を中空構造として備える軸を生産する際に使用される鋳型アッセンブリーの開示も提供される。この鋳型アッセンブリーは、鋳抜き穴の鋳肌を形成するための第１の分割中子型を備えている。また、鋳型アッセンブリーは、鋳抜き穴の周壁の少なくとも一部をなす周壁部を形成するための第２の分割中子型を備えている。また、鋳型アッセンブリーは、軸における上記周壁部および上記鋳肌以外の部分を形成するための主型を備えている。第１の分割中子型は、第２の分割中子型にはめ込まれることでこの第２の分割中子型に対して動かないように固定されている。第２の分割中子型は、第１の分割中子型をはめ込んだ状態で主型にはめ込まれることでこの主型に対して動かないように固定されている。
　上記の鋳型アッセンブリーによれば、この鋳型アッセンブリーを使用した鋳造により得られる軸における、鋳抜き穴の周壁の少なくとも一部をなす周壁部が、第１の分割中子型および第２の分割中子型によって形作られる。ここで、第１の分割中子型は第２の分割中子型に対して動かないように固定されるため、上記周壁部の肉厚は、第１の分割中子型および第２の分割中子型によって規定される。これにより、鋳造技術を利用して鋳抜き穴を有する軸を生産する際に、鋳抜き穴の周壁に無視できない割合の肉厚の偏りが生じるおそれを減らすことができる。
　上記の鋳型アッセンブリーにおける１つの好ましい実施態様では、第１の分割中子型に、周壁の強度を向上させる凸部を上記鋳肌に形成するための凹部が設けられていることが好ましい。
　この場合、鋳型アッセンブリーを使用した鋳造により得られる軸において、その鋳抜き穴の鋳肌に凸部が形成され、この凸部が鋳抜き穴の周壁の強度を向上させる。言いかえると、鋳型アッセンブリーを使用して生産された軸における周壁の強度が、凸部によって向上される。ここで、上記鋳抜き穴は軸における中空構造であり、その鋳肌は外部からの視認が困難なものである。したがって、生産される軸の外観および重量に大きな変更を行うことなく、この軸において比較的強度が小さい部位である鋳抜き穴の周壁を補強して、軸全体としての強度を向上させることができる。
本開示の一実施形態にかかる軸を生産する方法により生産される軸を表した正面図である。 図１の軸を表した平面図である。 上記実施形態の軸を生産する方法を表した斜視図であり、第１の分割中子型を第２の分割中子型にはめ込むステップを表す。 上記実施形態の軸を生産する方法を表した要部断面図であり、上型主型および下型主型を生産するステップを表す。 上記実施形態の軸を生産する方法を表した斜視図であり、本開示の用意ステップを表す。 上記実施形態の軸を生産する方法を表した斜視図であり、本開示の鋳造ステップを表す。 上記実施形態の軸を生産する方法を表した平面図であり、本開示の第１の旋削ステップを表す。 上記実施形態の軸を生産する方法を表した平面図であり、本開示の第２の旋削ステップを表す。
　以下に、本開示を実施するための形態について、図面を用いて説明する。
　始めに、本開示の一実施形態にかかる軸を生産する方法により生産される軸１０について説明する。この軸１０は、電気自動車において駆動力源となるモーター（図示せず）のモーターシャフトとして使用される軸である。
　軸１０は、図１および図２に示すように、長尺に形成され、かつ、その長手方向（図１で見て左右方向）に延びる鋳抜き穴１１を、軸１０の軽量化を実現させるための中空構造として備えた構成となっている。鋳抜き穴１１は、この鋳抜き穴１１を軸１０の径方向に取り巻く周壁１２に開いた開口１１Ｂにより、軸１０の外側の空間と連通されている。本実施形態においては、開口１１Ｂは、軸１０の長手方向に直交する方向に延びる、２本の平行な貫通孔を形成するように、周壁１２上の４か所に設けられている。
　ついで、上記軸１０を生産する方法について説明する。この方法においては、まず、軸１０の生産者（図示せず。以下、単に「生産者」とも称する。）は、図３に実線で示すように、鋳抜き穴１１の鋳肌１１Ａ（図２参照）を鋳造により形成するための第１の分割中子型２１を用意する。また、生産者は、周壁１２の一部をなす周壁部１２Ａ（図１参照）を鋳造により形成するための第２の分割中子型２２を用意する。ここで、第１の分割中子型２１および第２の分割中子型２２は、樹脂などの粘結剤を添加した鋳物砂を、１回の鋳造で崩壊するように硬化させて形成した砂硬化型である。この砂硬化型の具体例としては、例えばシェルモールド、コールドボックスモールド、あるいは、炭酸ガス硬化鋳型などが挙げられる。
　本実施形態においては、第１の分割中子型２１は、鋳抜き穴１１（図２参照）を長尺円柱状のスペースにするべく長尺円柱状に形成された本体部２１Ａに、開口１１Ｂを形成するための突出である鋳抜き芯２１Ｂが設けられた構成とされる。この鋳抜き芯２１Ｂの先端には、この鋳抜き芯２１Ｂが突出される方向および本体部２１Ａの長手方向に広がる薄板状に形成された通しほぞ２１Ｃが設けられる。
　また、第２の分割中子型２２は、鋳造により概略円筒状の周壁部１２Ａ（図７参照）を形成するべく概略円筒状に形成される。また、第２の分割中子型２２は、第１の分割中子型２１の鋳抜き芯２１Ｂを係合可能な部分であり、かつ、その外表面が他の部分よりも平坦な部分である平坦部２２Ｃを備えている。この平坦部２２Ｃには、第１の分割中子型２１の通しほぞ２１Ｃに対応する形状のほぞ溝２２Ａが形成されている。これにより第２の分割中子型２２は、その平坦部２２Ｃに第１の分割中子型２１の鋳抜き芯２１Ｂを係合させ、そのほぞ溝２２Ａに第１の分割中子型２１の通しほぞ２１Ｃを差し込むことで、第１の分割中子型２１を第２の分割中子型２２に対して動かないように固定できるようになっている。
　上記第１の分割中子型２１および第２の分割中子型２２を用意した生産者は、図３に仮想線で示すように、第１の分割中子型２１の通しほぞ２１Ｃを第２の分割中子型２２のほぞ溝２２Ａに差し込み、第１の分割中子型２１を第２の分割中子型２２にはめ込む。これにより、第１の分割中子型２１は、第２の分割中子型２２に対して動かないように固定される。
　ここで、第１の分割中子型２１をはめ込んだ状態の第２の分割中子型２２と、はめ込まれる第１の分割中子型２１の本体部２１Ａとの間には、周壁部１２Ａを中実に鋳造するための隙間２２Ｂが設定される。この隙間２２Ｂは、鋳造により周壁部１２Ａを形成し、この周壁部１２Ａの鋳造変形における全てのプロセスが完了したときに、周壁部１２Ａが均一な肉厚となるように設定される。
　なお、本実施形態においては、生産者は、１つの第１の分割中子型２１に対して第２の分割中子型２２を２つ用意し、これらの第２の分割中子型２２によって第１の分割中子型２１を挟むようにすることで、１つの第１の分割中子型２１が２つの第２の分割中子型２２にはめ込まれた状態とする。
　第１の分割中子型２１を第２の分割中子型２２にはめ込んだ生産者は、軸１０における周壁部１２Ａおよび鋳抜き穴１１の鋳肌１１Ａ以外の部分を鋳造により形成するための主型２３を用意する。この主型２３は、図５に示すように、第１の分割中子型２１および第２の分割中子型２２をセットするためのスペースおよび鋳造された軸１０における鋳造変形を考慮して、この軸１０に相当する形状に形成された空洞であるキャビティー２０Ａを備えている。また、主型２３は、キャビティー２０Ａに金属熔湯９１を流し込むための空洞である湯道２０Ｂを備えている。
　なお、本実施形態においては、主型２３は、キャビティー２０Ａを上下方向に２つに分割する上型主型２３Ａおよび下型主型２３Ｂの組み合わせによって構成される。ここで、上型主型２３Ａおよび下型主型２３Ｂは、湯道２０Ｂの配置などの細部を除いて、ほぼ対称な形状に形成されている。ここで、上型主型２３Ａおよび下型主型２３Ｂは、これらの型に設けられるべき空洞に相当する形状のでっぱりを上面に有するげんがた９０Ｂの上に角筒形状の鋳枠９０Ａを載せ、この鋳枠９０Ａの中にベントナイトなどの添加材を添加した鋳物砂９０を充填して固める手法（図４参照）により生産される。これにより、主型２３は、１回の鋳造の後に崩壊されるべく形成された砂型となる。なお、第１の分割中子型２１および第２の分割中子型２２をなす砂硬化型は、主型２３をなす砂型よりも鋳造の寸法精度が高いものである。
　主型２３を用意した生産者は、図５に示すように、主型２３の上型主型２３Ａおよび下型主型２３Ｂを上下に離間させ、その間に、第１の分割中子型２１をはめ込んだ状態の第２の分割中子型２２を入れる。続いて、生産者は、キャビティー２０Ａに設定された第１の分割中子型２１および第２の分割中子型２２をセットするためのスペースに第１の分割中子型２１をはめ込んだ状態の第２の分割中子型２２をセットし、主型２３の上型主型２３Ａおよび下型主型２３Ｂを型合わせさせる。この際、生産者は、第２の分割中子型２２における平坦部２２Ｃの外表面を、キャビティー２０Ａの内面に係合させ、このキャビティー２０Ａに対して第２の分割中子型２２が動かないようにする（図示省略）。
　これにより、第１の分割中子型２１をはめ込んだ状態の第２の分割中子型２２は、主型２３にはめ込まれてこの主型２３に対して動かないように固定された状態（図６参照）とされる。この状態の第１の分割中子型２１および第２の分割中子型２２ならびに主型２３の組み合わせは、以下においては「鋳型アッセンブリー２０」とも称する。また、上述した一連のステップは、鋳型アッセンブリー２０を用意するステップであるため、本明細書においては「用意ステップ」とも称する。
　上記用意ステップを行った生産者は、図６に示すように、金属熔湯９１が入れられたとりべ９１Ａを用意し、鋳型アッセンブリー２０において上型主型２３Ａの上面に開口された湯道２０Ｂに金属熔湯９１を注湯することで、軸１０（図７参照）の鋳造を行う。本実施形態においては、生産者は、凝固したときに球状黒鉛鋳鉄（ダクタイル鋳鉄）となるように成分が調整された金属熔湯９１を鋳型アッセンブリー２０の湯道２０Ｂに注湯する。このステップは、以下においては「鋳造ステップ」とも称する。この鋳造ステップにおいて、鋳型アッセンブリー２０は、金属熔湯９１からの熱を受けてその形状を維持できなくなり、鋳物砂の砂山（図示せず）となる。
　上記鋳造ステップを行った生産者は、上記鋳物砂の砂山から軸１０を取り出す。この際、鋳型アッセンブリー２０の湯道２０Ｂなどに残留された金属熔湯９１が凝固されてなる鋳塊（図示せず）が軸１０にくっついている場合、生産者は、上記鋳塊を軸１０から切り離す。また、軸１０の鋳抜き穴１１（図１参照）などに鋳物砂が残留されている場合、生産者は、軸１０に衝撃を加える、軸１０を傾ける、あるいは、軸１０にブラスト加工を施すなどの手段により、残留される鋳物砂の除去を行う。また、取り出した軸１０において、この軸１０の鋳造変形における全てのプロセスが完了していないと判断される場合、生産者は、軸１０を十分に長い時間放置して、軸１０の鋳造変形における全てのプロセスを完了させる。
　上記の処理を行った生産者は、上記鋳物砂の砂山から取り出された、上述した鋳造ステップにより得られた軸１０を旋削するための旋盤３０を用意する。ここで、旋盤３０は、図７に示すように、対象物を保持して回転させることが可能な保持装置である主軸台３０Ａを備えている。
　また、旋盤３０は、主軸台３０Ａが保持する対象物のぶれを抑える補助的な保持装置である振れ止め３０Ｂおよび芯押し台３０Ｃを備えている。ここで、振れ止め３０Ｂは、旋盤３０から適宜に取り外す（図８に示す、振れ止め３０Ｂが外された状態の旋盤３０を参照）ことができるように構成されている。また、芯押し台３０Ｃは、主軸台３０Ａと互いに向かい合うように位置され、かつ、その主軸台３０Ａ側（図７で見て左側）の端部と主軸台３０Ａとの間の距離を調節することができるように構成されている。
　また、旋盤３０は、主軸台３０Ａが回転させる対象物を旋削するための工具であるバイト３１Ａを備えている。このバイト３１Ａは、２軸のガントリーロボット３１に取り付けられて、旋盤３０における送り方向（図７では左右方向）および切り込み方向（図７では上下方向）に移動させることができるようになっている。
　旋盤３０を用意した生産者は、図７に示すように、上述した鋳造ステップにより得られた軸１０を、その長手方向が旋盤３０における送り方向（図７では左右方向）と一致された状態にして旋盤３０にセットする。このとき、生産者は、軸１０において２つ存在する周壁部１２Ａのうち、一方を旋盤３０の主軸台３０Ａに保持させ、他方を旋盤３０の振れ止め３０Ｂに保持させる。また、生産者は、軸１０において主軸台３０Ａとは反対側（図７で見て右側）に位置される端部に、芯押し台３０Ｃにおける主軸台３０Ａ側（図７で見て左側）の端部を当接させる。
　そして、生産者は、旋盤３０を動かして軸１０の旋削を行う。このとき、生産者は、旋盤３０の主軸台３０Ａに保持されている周壁部１２Ａの外表面を基準面とした芯出しを行い、軸１０において芯押し台３０Ｃ側（図７で見て右側）に位置される端部である所定部分１０Ａのみをターニングによって旋削する。このステップは、以下においては「第１の旋削ステップ」とも称する。
　上記第１の旋削ステップを行った生産者は、この第１の旋削ステップを経て所定部分１０Ａのみが旋削された軸１０を旋盤３０から取り外す。続いて、生産者は、旋盤３０から振れ止め３０Ｂを取り外す。
　旋盤３０から振れ止め３０Ｂを取り外した生産者は、図８に示すように、上述した第１の旋削ステップを経た軸１０を、その長手方向が旋盤３０における送り方向（図８では左右方向）と一致された状態にして旋盤３０にセットする。このとき、生産者は、軸１０の所定部分１０Ａを旋盤３０の主軸台３０Ａに保持させる。また、生産者は、軸１０において主軸台３０Ａとは反対側（図８で見て右側）に位置される端部に、芯押し台３０Ｃにおける主軸台３０Ａ側（図８で見て左側）の端部を当接させる。
　そして、生産者は、旋盤３０を動かして軸１０の旋削を行う。このとき、生産者は、旋盤３０の主軸台３０Ａに保持されている所定部分１０Ａの外表面を基準面とした芯出しを行い、この所定部分１０Ａ以外の部分をターニングによって旋削する。これにより、軸１０は製品として完成され、電気自動車におけるモーター（図示せず）のモーターシャフトとしての使用にたえる加工精度が担保される。このステップは、本開示における「第２の旋削ステップ」に相当する。
　上述した各ステップによれば、鋳造より得られる軸１０における、鋳抜き穴１１の周壁１２の一部をなす周壁部１２Ａを第１の分割中子型２１および第２の分割中子型２２によって形作り、この周壁部１２Ａを芯出しの基準として軸１０の旋削が行われる。ここで、第１の分割中子型２１は第２の分割中子型２２に対して動かないように固定されるため、周壁部１２Ａの肉厚は、第１の分割中子型２１および第２の分割中子型２２によって規定される。これにより、鋳造技術を利用して鋳抜き穴１１を有する軸１０を生産する際に、この鋳抜き穴１１の周壁１２に無視できない割合の肉厚の偏りが生じるおそれを減らすことができる。
　また、上述した各ステップによれば、鋳造により得られる軸１０において、周壁部１２Ａ以外の部分が砂型によって形作られ、周壁部１２Ａが砂型よりも鋳造の寸法精度が高い砂硬化型によって形作られる。したがって、軸１０の鋳造に砂型を用いながら、この軸１０の旋削における芯出しの基準となる周壁部１２Ａの鋳造の寸法精度が砂硬化型の使用によって向上される。これにより、「金型と比して鋳型の生産コストが安い」などの、砂型が有するメリットを活かしながら、寸法精度が向上された軸１０を生産することができる。
　また、上述した鋳型アッセンブリー２０によれば、この鋳型アッセンブリー２０を使用した鋳造により得られる軸１０における、鋳抜き穴１１の周壁１２の少なくとも一部をなす周壁部１２Ａが、第１の分割中子型２１および第２の分割中子型２２によって形作られる。ここで、第１の分割中子型２１は第２の分割中子型２２に対して動かないように固定されるため、周壁部１２Ａの肉厚は、第１の分割中子型２１および第２の分割中子型２２によって規定される。これにより、鋳造技術を利用して鋳抜き穴１１を有する軸１０を生産する際に、この鋳抜き穴１１の周壁１２に無視できない割合の肉厚の偏りが生じるおそれを減らすことができる。
　本開示は、上述した一実施形態で説明した外観、構成に限定されず、本開示の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。例えば、以下のような各種の形態を実施することができる。
（１）本開示にかかる軸を生産する方法において、各ステップの実行順は上述した一実施形態の順序に限定されない。すなわち、例えば第１の分割中子型および第２の分割中子型を用意する前に主型を用意するなど、各ステップの実行順を適宜に変更することができる。
（２）軸において中空構造として備えられる鋳抜き穴は、長尺円柱状のスペースをなすものに限定されない。すなわち、例えば第１の分割中子型に凹部を設けて、鋳抜き穴の鋳肌に周壁部の強度を向上させる凸部を形成する手法を採用することができる。この手法によれば、鋳型アッセンブリーを使用した鋳造により得られる軸において、その鋳抜き穴の鋳肌に凸部が形成され、この凸部が鋳抜き穴の周壁の強度を向上させる。言いかえると、鋳型アッセンブリーを使用して生産された軸における周壁の強度が、凸部によって向上される。ここで、上記鋳抜き穴は軸における中空構造であり、その鋳肌は外部からの視認が困難なものである。したがって、生産される軸の外観および重量に大きな変更を行うことなく、この軸において比較的強度が小さい部位である鋳抜き穴の周壁を補強して、軸全体としての強度を向上させることができる。なお、上記凸部の具体的な形状は特に限定されるものではなく、例えば鋳抜き穴の鋳肌の一部が隆起されたリブ、または、鋳抜き穴において互いに対向される鋳肌の間に延びる柱状体であってもよい。
（３）図６に示す第２の分割中子型２２は、鋳造により得られる軸１０における、鋳抜き穴１１の周壁１２の一部をなす周壁部１２Ａ（図２参照）のみを形作るものである。しかしながら、第２の分割中子型は、第１の分割中子型をはめ込んだ状態で、鋳造により得られる軸における、鋳抜き穴の周壁の全体を形作るものであってもよい。

Claims (4)

  1. 　長尺に形成され、かつ、その長手方向に延びる鋳抜き穴を中空構造として備える軸を生産する方法であって、
    　前記鋳抜き穴の鋳肌を形成するための第１の分割中子型が、前記鋳抜き穴の周壁の少なくとも一部をなす周壁部を形成するための第２の分割中子型にはめ込まれることで当該第２の分割中子型に対して動かないように固定され、かつ、当該第２の分割中子型が、前記第１の分割中子型をはめ込んだ状態で、軸における前記周壁部および前記鋳肌以外の部分を形成するための主型にはめ込まれることで当該主型に対して動かないように固定された鋳型アッセンブリーを用意する用意ステップと、
    　前記鋳型アッセンブリーに金属熔湯を注湯して軸を鋳造する鋳造ステップと、
    　前記鋳造ステップにより得られた軸における前記周壁部を旋盤の保持装置に保持させ、軸における前記周壁部以外の部分の一部である所定部分を、前記周壁部の外表面を基準面として旋削する第１の旋削ステップと、
    　前記第１の旋削ステップを経た軸における前記所定部分を旋盤の保持装置に保持させ、この軸における前記所定部分以外の部分を、当該所定部分の外表面を基準面として旋削する第２の旋削ステップと、
    を有する、
    軸を生産する方法。
  2. 　請求項１に記載された軸を生産する方法であって、
    　前記用意ステップにおいて、前記主型が砂型であり、かつ、前記第１の分割中子型および前記第２の分割中子型のそれぞれが、前記砂型よりも鋳造の寸法精度が高い砂硬化型である前記鋳型アッセンブリーを用意する、
    軸を生産する方法。
  3. 　長尺に形成され、かつ、その長手方向に延びる鋳抜き穴を中空構造として備える軸を生産する際に使用される鋳型アッセンブリーであって、
    　前記鋳抜き穴の鋳肌を形成するための第１の分割中子型と、
    　前記鋳抜き穴の周壁の少なくとも一部をなす周壁部を形成するための第２の分割中子型と、
    　軸における前記周壁部および前記鋳肌以外の部分を形成するための主型と、
    を備え、
    　前記第１の分割中子型は、前記第２の分割中子型にはめ込まれることで当該第２の分割中子型に対して動かないように固定され、
    　前記第２の分割中子型は、前記第１の分割中子型をはめ込んだ状態で前記主型にはめ込まれることで当該主型に対して動かないように固定されている、
    鋳型アッセンブリー。
  4. 　請求項３に記載された鋳型アッセンブリーであって、
    　前記第１の分割中子型に、前記周壁の強度を向上させる凸部を前記鋳肌に形成するための凹部が設けられている、
    鋳型アッセンブリー。
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