WO2020105152A1 - 端子付き電線 - Google Patents

端子付き電線

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core wire
electric wire
wire
connecting portion
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宏介 蓮井
能章 山野
須藤　博
望月　泰志
崇康 杉原
美里 上木
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Sumitomo Wiring Systems Ltd
AutoNetworks Technologies Ltd
Sumitomo Electric Industries Ltd
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Sumitomo Wiring Systems Ltd
AutoNetworks Technologies Ltd
Sumitomo Electric Industries Ltd
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/02—Soldered or welded connections
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/58—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation characterised by the form or material of the contacting members
    • H01R4/62—Connections between conductors of different materials; Connections between or with aluminium or steel-core aluminium conductors

Definitions

  • the present invention relates to an electric wire with a terminal.
  • a conductive anticorrosion layer such as metal plating is provided on a surface of the terminal to which the electric wire is connected. It is provided.
  • the present inventors have examined whether galvanic corrosion that may occur between the core wire and the terminal can be suppressed by a configuration other than plating the terminal.
  • the present invention has been made to solve the above problems, and an object thereof is to provide an electric wire with a terminal that can suppress galvanic corrosion without providing an anticorrosion layer such as plating on the terminal.
  • An electric wire with a terminal to solve the above problems, an electric wire having a core wire made of a metal material, and a core material made of a different kind of metal material from the core wire, and a terminal connected to the tip portion of the core wire, the terminal, A drainage portion is provided around the connection portion of the terminal with the core wire for preventing water from staying around the connection portion.
  • galvanic corrosion can be suppressed without providing an anticorrosion layer such as plating on the terminal.
  • the top view of the electric wire with a terminal of embodiment. 2 is a sectional view taken along line 2-2 in FIG.
  • (A)-(d) Explanatory drawing for demonstrating the aspect of the test for a corrosion influence distance investigation.
  • (A) (b) The graph which shows a test result. The graph which shows the relationship between the distance from the periphery of the connection part of the surface of a terminal and a core wire, and a corrosion current ratio based on theoretical calculation. Sectional drawing of the electric wire with a terminal in the example of a change.
  • the electric wire with terminal 10 is used for a wire harness for an automobile, and more specifically, for example, used in an area outside the vehicle interior (an area exposed to water) such as an engine room. It is what is done.
  • the terminal-attached electric wire 10 was connected by ultrasonic welding to a thick electric wire 13 in which a core wire 12 is covered with an insulating coating 11 made of an insulator, and a tip end of the core wire 12 exposed from the insulating coating 11. And a terminal 14.
  • the core wire 12 of the thick electric wire 13 is a stranded wire made of a plurality of element wires made of aluminum or an aluminum alloy. Further, the core wire 12 has a cross-sectional area perpendicular to the length direction set to 3 [mm 2 ] or more.
  • the terminal 14 of the present embodiment is made of a copper or copper alloy metal plate material having a rectangular shape in a plan view, and is formed by press working. Further, the terminal 14 of the present embodiment is made of a solid material whose surface is not plated.
  • the tip of the core wire 12 is connected to one main surface 14a of the plate-shaped terminal 14 by ultrasonic welding. The tip portion of the core wire 12 is connected to the main surface 14a in a state that its length direction is parallel to the main surface 14a.
  • the terminal 14 has a mating side connecting portion 15 that is fastened and fixed to a mating terminal (not shown) with, for example, a metal bolt B.
  • the mating side connecting portion 15 is provided on one end side of the terminal 14 in the long side direction.
  • the connection portion 16 of the terminal 14 with the core wire 12 is provided on the other end side of the terminal 14 in the long side direction.
  • one end side of the terminal 14 in the long side direction is the tip side of the terminal 14
  • the other end side of the terminal 14 in the long side direction (the connecting portion 16 side) is the terminal. It will be described as a base end side of 14.
  • the terminal 14 is provided with a through hole 17 as a drainage part for preventing water from staying around the connection part 16 of the terminal 14 with the core wire 12.
  • the through hole 17 penetrates the terminal 14 in the plate thickness direction (the direction orthogonal to the paper surface of FIG. 1). Further, the through hole 17 is continuously formed along the periphery of the connecting portion 16. Further, the through hole 17 of the present embodiment has a U-shape in a plan view, and is orthogonal to the tip end surface side of the core wire 12 (the tip end side of the terminal 14) and the length direction of the core wire 12 with respect to the connection portion 16. It is formed over both sides in the width direction (both sides in the left-right direction in FIG. 1).
  • the terminal 14 has a continuous portion 18 on the base end side of the connecting portion 16.
  • the continuous portion 18 connects the connecting portion 16 of the terminal 14 and the main body portion of the terminal 14 (the portion including the mating connecting portion 15). That is, the connecting portion 16 is connected to the main body portion of the terminal 14 (the portion including the mating connecting portion 15) from the base end side of the exposed portion of the core wire 12 from the insulating coating 11 through the continuous portion 18.
  • connection part 16 of the terminal 14 (a connection part of the main surface 14 a of the terminal 14 with the core wire 12).
  • the relationship between the distance from the peripheral edge E) to the water adhesion position of the terminal 14 and the degree of galvanic corrosion was investigated. The test conducted for the investigation will be described below with reference to FIGS. 4 (a) to 4 (d) and FIG.
  • the voltage drop (resistance value) [mV / A] of the core wire 12 and the cross-section reduction rate [%] of the core wire 12 was measured. Further, the above-mentioned measurement was performed with four patterns in which the size of the masking region Am on the main surface 14a of the terminal 14 was different, as shown in FIGS. 4 (a) to 4 (d). The larger the values of the voltage drop of the core wire 12 and the cross-section reduction rate of the core wire 12, the greater the degree of galvanic corrosion.
  • an area not masked that is, the main surface 14a of the terminal 14 is provided around the peripheral edge E of the connection portion of the main surface 14a of the terminal 14 with the core wire 12.
  • the exposed region As is exposed.
  • a region other than the exposed region As on the main surface 14a of the terminal 14 is a masking region Am made of resin paint such as paint.
  • the distance (width dimension Ws) of the exposed area As from the peripheral edge E is 1 [mm].
  • the distance (width dimension Ws) of the exposed region As from the peripheral edge E is 2 [mm].
  • the distance (width dimension Ws) of the exposed region As from the peripheral edge E is 3 [mm].
  • the distance (width Ws) of the exposed area As from the peripheral edge E is 4 [mm] (no masking area Am).
  • the graph of FIG. 5A shows the voltage drop (resistance value) [mV / A] of the core wire 12 in each of the above patterns. As shown in the figure, the voltage drop is the smallest in the pattern in which the exposed region As is 1 [mm]. The voltage drop increases as the exposed area As increases to 3 [mm], and the voltage drop is almost the same between the pattern in which the exposed area As is 3 [mm] and the pattern in which the exposed area As is 4 [mm].
  • the graph in FIG. 5B shows the cross-sectional reduction rate [%] of the core wire 12 in each of the above patterns.
  • the reduction rate of the cross section is the smallest in the pattern in which the exposed region As is 1 [mm].
  • the cross-section reduction rate increased as the exposed area As increased to 3 [mm]
  • the cross-section reduction rate was almost the same between the pattern in which the exposed area As was 3 [mm] and the pattern in which the exposed area As was 4 [mm].
  • the graph of FIG. 6 shows the relationship between the distance from the peripheral edge E and the corrosion current ratio in the state where a water film is formed on the surface of the terminal 14 and the surface of the core wire 12 by spraying 5 wt% of salt water, which is derived by theoretical calculation. Shows the relationship.
  • the larger the corrosion current ratio the greater the degree of galvanic corrosion.
  • the corrosion current ratio decreases, and when the distance from the peripheral edge E is 2 [mm], the corrosion current ratio decreases to about 30%.
  • the corrosion current ratio decreases to about 10%
  • the corrosion current ratio decreases to about 4%
  • the corrosion current ratio decreases to about 2%
  • the corrosion current ratio becomes almost zero. That is, it can be said that the degree of galvanic corrosion is extremely small when the core wire 12 is electrically connected to the terminal 14 at a position separated by 6 mm or more from the peripheral edge E.
  • the distance from the peripheral edge E of the connecting portion of the main surface 14a of the terminal 14 to the core wire 12 to the through hole 17 (the distance from the end edge 17a of the through hole 17) is 5 [mm. ] It is preferable to set it within the range from the viewpoint of suppressing galvanic corrosion, and the smaller the distance, the smaller the effect of galvanic corrosion.
  • the operation of this embodiment will be described.
  • Water attached to the main surface 14a of the terminal 14 is discharged to the back surface side of the main surface 14a through the through hole 17. Therefore, it is possible to prevent water from accumulating around the connecting portion 16. Therefore, galvanic corrosion between the terminal 14 and the core 12 made of different metals can be suppressed.
  • the width of the through hole 17 is preferably set to a suitable width so that water does not stay in the through hole 17.
  • the electric wire 10 with a terminal includes a thick electric wire 13 having a core wire 12 made of aluminum or an aluminum alloy, and a terminal 14 made of copper or a copper alloy and connected to a tip portion of the core wire 12.
  • the terminal 14 is provided with a discharge portion (through hole 17) provided around the connection portion 16 of the terminal 14 with the core wire 12 for preventing water from staying around the connection portion 16. According to this aspect, it becomes difficult for water to stay around the connecting portion 16 due to the through hole 17. Therefore, galvanic corrosion that may occur between the core wire 12 and the terminal 14 can be suppressed without providing the terminal 14 with an anticorrosion layer such as plating.
  • the discharge portion is a through hole 17 penetrating the terminal 14 in a direction perpendicular to a connecting surface (a part of the main surface 14a) between the terminal 14 and the core wire 12 (a plate thickness direction of the terminal 14). Therefore, water attached to the main surface 14a of the terminal 14 to which the core wire 12 is connected can be discharged to the back surface side of the terminal 14 through the through hole 17. Therefore, water can be appropriately discharged from the periphery of the connecting portion 16.
  • the drainage portion provided around the connecting portion 16 of the terminal 14 to prevent water from staying around the connecting portion 16 is the through hole 17, but the drainage portion is not particularly limited to this. Instead, the discharging portion may be configured as shown in FIGS. 7 and 8, for example.
  • the discharge portion having the configuration shown in FIGS. 7 and 8 is a bent portion 21 that is bent in the plate thickness direction of the terminal 14 so as to be displaced with respect to the connection portion 16 in the plate thickness direction (direction perpendicular to the main surface 14a).
  • the connecting portion 16 with the core wire 12 and the mating connecting portion 15 are continuous via the bent portion 21. That is, the mating side connecting portion 15 is formed at a position displaced in the plate thickness direction with respect to the connecting portion 16.
  • the bent portion 21 is continuously formed along the periphery of the connection portion 16.
  • the bent portion 21 is formed on the distal end surface side of the core wire 12 (the distal end side of the terminal 14) and on both sides in the width direction orthogonal to the length direction of the core wire 12 (both sides in the left-right direction in FIG. 7) with respect to the connection portion 16. ) And are formed.
  • the bent portion 21 as the discharge portion makes it difficult for water to stay around the connection portion 16. Therefore, galvanic corrosion that may occur between the core wire 12 and the terminal 14 can be suppressed without providing the terminal 14 with an anticorrosion layer such as plating.
  • the bent portion 21 of the same example is bent at a right angle from the connection portion 16, the bent portion 21 may be formed such that the angle formed by the connection portion 16 and the bent portion 21 is an acute angle or an obtuse angle.
  • the distance from the connecting portion 16 (peripheral E) to the bent portion 21 as the drainage portion is set within 5 [mm] from the viewpoint of suppressing galvanic corrosion, and the distance is small. The smaller the effect of galvanic corrosion, the smaller.
  • the terminal 14 is made of solid copper, but in addition to this, the entire surface of the terminal 14 is plated with a metal material (for example, silver) that can be connected to the core wire 12 by ultrasonic welding. It may be configured.
  • a metal material for example, silver
  • the relative sizes of the terminal 14 and the core wire 12 are not limited to those in the above embodiment, and may be changed appropriately. Even when the relative sizes of the terminal 14 and the core wire 12 are changed, the suitable distance from the connection portion 16 to the drainage portion (through hole 17 or bent portion 21) for suppressing galvanic corrosion may not change. Absent.
  • the terminal 14 is made of copper or a copper alloy and the core wire 12 is made of aluminum or an aluminum alloy.
  • the metal materials of the terminal 14 and the core wire 12 may be different kinds of metal materials. Even when the metal material of the terminal 14 and the core wire 12 is changed from the above embodiment, the preferable distance from the connecting portion 16 to the drainage portion (through hole 17 or bent portion 21) for suppressing galvanic corrosion is changed. There is no.
  • connection structure with the terminal 14 in the thick electric wire 13 whose core wire 12 has a cross-sectional area of 3 [mm ⁇ 2 >] or more it does not specifically limit to this and the cross-sectional area of the core wire 12 is 3 [mm. It may be applied to a connection structure between an electric wire of less than 2 ] and the terminal 14.
  • connection mode between the core wire 12 and the terminal 14 may be changed to, for example, crimping along with the change in the cross-sectional area of the core wire 12.

Landscapes

  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

端子付き電線１０は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる芯線１２を有する太物電線１３と、銅または銅合金からなり、芯線１２の先端部に接続された端子１４とを備える。そして、端子１４は、該端子１４における芯線１２との接続部１６の周囲に設けられ該接続部１６の周囲に水を滞留させないようにするための貫通孔１７（排水部）を備える。

Description

端子付き電線
　本発明は、端子付き電線に関するものである。
　従来、例えば特許文献１に示す端子付き電線では、互いに異種金属からなる端子と電線との間のガルバニック腐食を防止するために、端子における電線が接続される面に金属めっきなどの導電防食層を設けている。
特開２０１１－１６５６１８号公報
　本発明者らは、端子にめっき処理を施す以外の構成で、芯線と端子との間で生じうるガルバニック腐食を抑制できないかを検討していた。
　本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、めっきなどの防食層を端子に設けずともガルバニック腐食を抑制できる端子付き電線を提供することにある。
　上記課題を解決する端子付き電線は、金属材料からなる芯線を有する電線と、前記芯線とは異なる種類の金属材料からなり、前記芯線の先端部に接続された端子とを備え、前記端子は、該端子における前記芯線との接続部の周囲に設けられ該接続部の周囲に水を滞留させないようにするための排水部を備えている。
　本発明の端子付き電線によれば、めっきなどの防食層を端子に設けずともガルバニック腐食を抑制できる。
実施形態の端子付き電線の平面図。 図１における２－２線断面図。 同形態における端子付き電線の側断面図。 （ａ）～（ｄ）腐食影響距離調査のための試験の態様を説明するための説明図。 （ａ）（ｂ）試験結果を示すグラフ。 理論計算に基づく、端子の表面と芯線との接続部分の周縁からの距離と腐食電流比との関係を示すグラフ。 変更例における端子付き電線の断面図。 同変更例における端子付き電線の側断面図。
　以下、端子付き電線の一実施形態について説明する。なお、図面では、説明の便宜上、構成の一部を誇張又は簡略化して示す場合がある。また、各部分の寸法比率についても、実際と異なる場合がある。
　図１～図３に示す本実施形態の端子付き電線１０は、自動車用ワイヤハーネスに用いられるものであり、さらに具体的には、例えばエンジンルームなどの車室外の領域（被水領域）に用いられるものである。端子付き電線１０は、絶縁体よりなる絶縁被覆１１にて芯線１２が覆われてなる太物電線１３と、絶縁被覆１１から露出された芯線１２の先端部に対して超音波溶接により接続された端子１４とを備えている。
　太物電線１３の芯線１２は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる複数の素線からなる撚り線である。また、芯線１２は長さ方向と垂直な断面積が３［ｍｍ２］以上に設定されている。
　本実施形態の端子１４は、平面視で長方形状をなす銅または銅合金の金属板材からなり、プレス加工にて成形されるものである。また、本実施形態の端子１４は表面にめっきが施されていない無垢材としている。芯線１２の先端部は、板状の端子１４の一方の主面１４ａに超音波溶接にて接続されている。芯線１２の先端部は、その長さ方向が主面１４ａと平行となる状態で該主面１４ａに接続されている。
　端子１４は、図示しない相手側端子に対し、例えば金属製のボルトＢにて締結固定される相手側接続部１５を有している。相手側接続部１５は、端子１４の長辺方向の一端側に設けられている。一方、端子１４における芯線１２との接続部１６は、端子１４の長辺方向の他端側に設けられている。なお、以下の説明では、端子１４の長辺方向の一端側（相手側接続部１５側）を端子１４の先端側とし、端子１４の長辺方向の他端側（接続部１６側）を端子１４の基端側として説明する。
　端子１４は、該端子１４における芯線１２との接続部１６の周囲に水を滞留させないようにするための排水部としての貫通孔１７を備えている。貫通孔１７は、端子１４を板厚方向（図１における紙面直交方向）に貫通している。また、貫通孔１７は接続部１６の周囲に沿って連続的に形成されている。また、本実施形態の貫通孔１７は平面視でコ字状をなし、接続部１６に対して、芯線１２の先端面側（端子１４の先端側）と、芯線１２の長さ方向と直交する幅方向の両側（図１における左右方向の両側）とに亘って形成されている。
　端子１４は、接続部１６の基端側において連続部１８を有している。連続部１８は、端子１４の接続部１６と、端子１４の本体部位（相手側接続部１５を含む部位）とを連結する。つまり、接続部１６は、芯線１２の絶縁被覆１１からの露出部における基端側から連続部１８を介して端子１４の本体部位（相手側接続部１５を含む部位）と繋がっている。
　［腐食影響距離調査のための試験］
　本発明者らは、端子付き電線１０に付着した水が芯線１２と端子１４とを電気的に導通するときに、端子１４の接続部１６（端子１４の主面１４ａにおける芯線１２との接続部分の周縁Ｅ）から端子１４の水付着位置までの距離と、ガルバニック腐食の度合いとの関係を調査した。以下には、当該調査するために行った試験について、図４（ａ）～（ｄ）及び図５に従って説明する。
　５ｗｔ％の塩水を噴霧して端子１４の表面及び芯線１２の表面に水膜を形成した後、芯線１２の電圧降下（抵抗値）［ｍＶ／Ａ］、及び芯線１２の断面減少率［％］を測定した。また、上記の測定を、図４（ａ）～（ｄ）に示すように、端子１４の主面１４ａにおけるマスキング領域Ａｍの大きさが異なる４つのパターンで行った。なお、芯線１２の電圧降下、及び芯線１２の断面減少率は、それらの値が大きいほどガルバニック腐食の度合いも大きくなる。
　図４（ａ）～（ｄ）に示すように、端子１４の主面１４ａにおける芯線１２との接続部分の周縁Ｅの周囲には、マスキングを施していない領域、すなわち、端子１４の主面１４ａが露出された露出領域Ａｓが設けられている。また、端子１４の主面１４ａにおける露出領域Ａｓ以外の領域は、例えばペンキなどの樹脂塗料からなるマスキング領域Ａｍとしている。
　ここで、図４（ａ）のパターンは、露出領域Ａｓの前記周縁Ｅからの距離（幅寸法Ｗｓ）を１［ｍｍ］としている。図４（ｂ）のパターンは、露出領域Ａｓの前記周縁Ｅからの距離（幅寸法Ｗｓ）を２［ｍｍ］としている。図４（ｃ）のパターンは、露出領域Ａｓの前記周縁Ｅからの距離（幅寸法Ｗｓ）を３［ｍｍ］としている。そして、図４（ｃ）のパターンは、露出領域Ａｓの前記周縁Ｅからの距離（幅寸法Ｗｓ）を４［ｍｍ］としている（マスキング領域Ａｍ無し）。
　図５（ａ）のグラフは、上記各パターンにおける芯線１２の電圧降下（抵抗値）［ｍＶ／Ａ］を示している。同図に示すように、露出領域Ａｓが１［ｍｍ］のパターンで電圧降下が最も小さい。そして、露出領域Ａｓが３［ｍｍ］まで増えるにつれて電圧降下が増え、露出領域Ａｓが３［ｍｍ］のパターンと４［ｍｍ］のパターンでは、電圧降下がほぼ変わらない結果となった。
　図５（ｂ）のグラフは、上記各パターンにおける芯線１２の断面減少率［％］を示している。同図に示すように、露出領域Ａｓが１［ｍｍ］のパターンで断面減少率が最も小さい。そして、露出領域Ａｓが３［ｍｍ］まで増えるにつれて断面減少率が増え、露出領域Ａｓが３［ｍｍ］のパターンと４［ｍｍ］のパターンでは、断面減少率がほぼ変わらない結果となった。
　図６のグラフは、理論計算によって導き出した、５ｗｔ％の塩水を噴霧して端子１４の表面及び芯線１２の表面に水膜を形成した状態における、前記周縁Ｅからの距離と腐食電流比との関係を示している。なお、腐食電流比が大きいほどガルバニック腐食の度合いも大きくなる。同図に示すように、周縁Ｅからの距離が０～１［ｍｍ］までは範囲では、腐食電流比の減衰はほぼ無い。周縁Ｅからの距離が１［ｍｍ］よりも大きくなると腐食電流比が減少し、周縁Ｅからの距離が２［ｍｍ］で腐食電流比が約３０％まで減少する。さらに、周縁Ｅからの距離が３［ｍｍ］で腐食電流比が約１０％まで減少し、周縁Ｅからの距離が４［ｍｍ］で腐食電流比が約４％まで減少し、周縁Ｅからの距離が５［ｍｍ］で腐食電流比が約２％まで減少する。そして、周縁Ｅからの距離が６［ｍｍ］以上では、腐食電流比はほぼ０となる。すなわち、芯線１２が端子１４における前記周縁Ｅから６［ｍｍ］以上離れた位置と導通したときのガルバニック腐食の度合いは極めて小さいと言える。
　上記の腐食影響距離の調査結果に基づき、端子１４の主面１４ａにおける芯線１２との接続部分の周縁Ｅから貫通孔１７までの距離（貫通孔１７の端縁１７ａまでの距離）が５［ｍｍ］以内に設定されることがガルバニック腐食を抑制する点で好ましく、当該距離が小さいほどガルバニック腐食の影響が小さくなる。
　本実施形態の作用について説明する。
　端子１４の主面１４ａに付着した水は、貫通孔１７を通じて主面１４ａの裏面側に排出される。このため、接続部１６の周囲に水が滞留することが抑制される。従って、互いに異種金属からなる端子１４と芯線１２との間におけるガルバニック腐食を抑制できる。なお、貫通孔１７の幅は、貫通孔１７内に水が留まらない好適な幅に設定されることが望ましい。
　本実施形態の効果について説明する。
　（１）端子付き電線１０は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる芯線１２を有する太物電線１３と、銅または銅合金からなり、芯線１２の先端部に接続された端子１４とを備える。そして、端子１４は、該端子１４における芯線１２との接続部１６の周囲に設けられ該接続部１６の周囲に水を滞留させないようにするための排出部（貫通孔１７）を備える。この態様によれば、貫通孔１７により接続部１６の周囲に水が滞留しにくくなる。このため、めっきなどの防食層を端子１４に設けずとも、芯線１２と端子１４との間に生じうるガルバニック腐食を抑制できる。
　また、前記排出部は、端子１４と芯線１２との接続面（主面１４ａの一部）に対する垂直方向（端子１４の板厚方向）において端子１４を貫通する貫通孔１７である。このため、芯線１２が接続された端子１４の主面１４ａに付着した水を、貫通孔１７を通じて端子１４の裏面側に排出できる。従って、接続部１６の周囲から水を好適に排出することができる。
　（２）貫通孔１７は接続部１６の周囲に沿って連続的に設けられるため、接続部１６の周囲から水を好適に排出することができる。
　（３）接続部１６（周縁Ｅ）から貫通孔１７（端縁１７ａ）までの距離が５［ｍｍ］以内に設定されている。これにより、芯線１２と端子１４との間に生じうるガルバニック腐食をより好適に抑制できる（図５及び図６参照）。
　本実施形態は、以下のように変更して実施することができる。本実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
　・上記実施形態では、端子１４の接続部１６の周囲に設けられ該接続部１６の周囲に水を滞留させないようにするための排水部を貫通孔１７としたが、これに特に限定されるものではなく、排出部を例えば図７及び図８に示すような構成としてもよい。
　図７及び図８に示す構成の排出部は、端子１４の板厚方向（主面１４ａに対する垂直方向）において接続部１６に対し変位するように該板厚方向に屈曲する屈曲部２１である。端子１４において、芯線１２との接続部１６と、相手側接続部１５とは、屈曲部２１を介して連続している。すなわち、相手側接続部１５は、接続部１６に対して板厚方向に変位した位置に形成されている。
　屈曲部２１は、接続部１６の周囲に沿って連続的に形成されている。また、屈曲部２１は、接続部１６に対して、芯線１２の先端面側（端子１４の先端側）と、芯線１２の長さ方向と直交する幅方向の両側（図７における左右方向の両側）とに亘って形成されている。
　上記態様によっても、排出部としての屈曲部２１により接続部１６の周囲に水が滞留しにくくなる。このため、めっきなどの防食層を端子１４に設けずとも、芯線１２と端子１４との間に生じうるガルバニック腐食を抑制できる。なお、同例の屈曲部２１は、接続部１６から直角に屈曲しているが、接続部１６と屈曲部２１とがなす角が鋭角または鈍角となるように形成してもよい。
　また、同例においても、接続部１６（周縁Ｅ）から排水部としての屈曲部２１までの距離が５［ｍｍ］以内に設定されることがガルバニック腐食を抑制する点で好ましく、当該距離が小さいほどガルバニック腐食の影響が小さくなる。
　・上記実施形態では端子１４を無垢銅としたが、これ以外に例えば、超音波溶接による芯線１２との接続が可能な金属材料（例えば銀など）のめっきを、端子１４の表面全体に施した構成としてもよい。
　・端子１４及び芯線１２の相対的な大きさは上記実施形態に限定されるものではなく、適宜変更してもよい。なお、端子１４及び芯線１２の相対的な大きさを変更した場合でも、ガルバニック腐食の抑制のための接続部１６から排水部（貫通孔１７や屈曲部２１）までの好適な距離が変わることはない。
　・上記実施形態では、端子１４を銅または銅合金とし、芯線１２をアルミニウムまたはアルミニウム合金としたが、端子１４及び芯線１２の金属材料は、互いに異なる種類の金属材料であればよい。なお、端子１４及び芯線１２の金属材料を上記実施形態から変更した場合でも、ガルバニック腐食の抑制のための接続部１６から排水部（貫通孔１７や屈曲部２１）までの好適な距離が変わることはない。
　・上記実施形態では、芯線１２の断面積が３［ｍｍ２］以上の太物電線１３における端子１４との接続構造において適用したが、これに特に限らず、芯線１２の断面積が３［ｍｍ２］未満の電線と端子１４との接続構造に適用してもよい。また、芯線１２の断面積を小さく変更することに伴い、芯線１２と端子１４との接続態様を例えば圧着などに変更してもよい。
　本発明がその技術的思想から逸脱しない範囲で他の特有の形態で具体化されてもよいということは当業者にとって明らかであろう。例えば、実施形態（あるいはその１つ又は複数の態様）において説明した部品のうちの一部を省略したり、いくつかの部品を組合せてもよい。本発明の範囲は、添付の請求の範囲を参照して、請求の範囲が権利を与えられる均等物の全範囲と共に確定されるべきである。
　１０…端子付き電線
　１２…芯線
　１３…太物電線
　１４…端子
　１４ａ…主面
　１６…接続部
　１７…貫通孔（排水部）
　２１…屈曲部（排水部）

Claims (6)

  1. 　金属材料からなる芯線を有する電線と、
    　前記芯線とは異なる種類の金属材料からなり、前記芯線の先端部に接続された端子と
    を備え、
    　前記端子は、該端子における前記芯線との接続部の周囲に設けられ該接続部の周囲に水を滞留させないようにするための排水部を備えている端子付き電線。
  2. 　前記排水部は、前記接続部の周囲に沿って連続的に設けられている、請求項１に記載の端子付き電線。
  3. 　前記排水部は、前記端子と前記芯線との接続面に対する垂直方向において前記端子を貫通する貫通孔である、請求項１又は２に記載の端子付き電線。
  4. 　前記端子は板状をなし、該端子の主面に前記芯線が接続されており、
    　前記排水部は、前記主面に対して垂直な板厚方向において前記接続部に対し変位するように該板厚方向に屈曲する屈曲部である、請求項１又は２に記載の端子付き電線。
  5. 　前記接続部から前記排出部までの距離が５［ｍｍ］以内に設定されている、請求項１～４のいずれか１項に記載の端子付き電線。
  6. 　前記芯線の断面積が３［ｍｍ２］以上であり、
    　前記芯線と前記端子とが超音波溶接にて接続されてなる、請求項１～５のいずれか１項に記載の端子付き電線。
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