WO2020104473A2 - Statischer mischer - Google Patents

Statischer mischer

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WO2020104473A2
WO2020104473A2 PCT/EP2019/081832 EP2019081832W WO2020104473A2 WO 2020104473 A2 WO2020104473 A2 WO 2020104473A2 EP 2019081832 W EP2019081832 W EP 2019081832W WO 2020104473 A2 WO2020104473 A2 WO 2020104473A2
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WO
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mixing
wall
longitudinal axis
static mixer
mixer
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PCT/EP2019/081832
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WO2020104473A3 (de
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Hans-Peter Brack
Joachim Schoeck
Samira JAFARI
Thomas Zacharias
Original Assignee
Sulzer Mixpac Ag
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Publication date
Application filed by Sulzer Mixpac Ag filed Critical Sulzer Mixpac Ag
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y80/00—Products made by additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F23/00—Mixing according to the phases to be mixed, e.g. dispersing or emulsifying
    • B01F23/40—Mixing liquids with liquids; Emulsifying
    • B01F23/47—Mixing liquids with liquids; Emulsifying involving high-viscosity liquids, e.g. asphalt
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
    • B01F25/40—Static mixers
    • B01F25/42—Static mixers in which the mixing is affected by moving the components jointly in changing directions, e.g. in tubes provided with baffles or obstructions
    • B01F25/43—Mixing tubes, e.g. wherein the material is moved in a radial or partly reversed direction
    • B01F25/432—Mixing tubes, e.g. wherein the material is moved in a radial or partly reversed direction with means for dividing the material flow into separate sub-flows and for repositioning and recombining these sub-flows; Cross-mixing, e.g. conducting the outer layer of the material nearer to the axis of the tube or vice-versa
    • B01F25/4321—Mixing tubes, e.g. wherein the material is moved in a radial or partly reversed direction with means for dividing the material flow into separate sub-flows and for repositioning and recombining these sub-flows; Cross-mixing, e.g. conducting the outer layer of the material nearer to the axis of the tube or vice-versa the subflows consisting of at least two flat layers which are recombined, e.g. using means having restriction or expansion zones

Definitions

  • the present invention relates to a static mixer for mixing at least two flowable components with an at least partially tubular, extending along a longitudinal axis mixer housing, an at least partially within the mixer housing arranged mixing element, which has a first, upstream mixing body, as well as a plurality of mixing bodies adjoining the first mixing body and arranged one behind the other along the longitudinal axis, and with a mixer inlet section with at least two inlets and at least two outlets, one of the inlets each with one of the outlets and the outlets with the first mixing body of the Mixing element in fluid connection.
  • Such two-component materials can be used, for example, as impression materials in the dental field, as cement material for prosthetic restoration, as a building material for temporary restorations or for the attachment of temporary dentures, for example temporary crowns. Further areas of application are in the industrial sector, where such two-component materials are used, for example, as high-strength adhesives as a replacement for mechanical fasteners. Coatings can also be produced by such two-component materials, in particular for vapor barriers, corrosion protection coatings and anti-slip coatings.
  • the components can be distributed equally, ie in a ratio of 1: 1 or in different ratios, for example in a ratio of 2: 1, 4: 1 or 10: 1. Due to the different mixing ratios, a very large area of application can be realized, since some applications require a larger proportion of hardener, for example, while other applications require a small proportion of hardener.
  • the static mixers which are often also referred to as mixer tips, are usually plugged onto a cartridge in which the two components are stored in separate chambers.
  • the components are pressed out of the cartridge via pistons, which can be driven mechanically, electrically or pneumatically, for example, and enter the static mixer via the mixer inlet section.
  • pistons which can be driven mechanically, electrically or pneumatically, for example, and enter the static mixer via the mixer inlet section.
  • the mixing elements of the mixing element arranged one behind the other the components are repeatedly divided into partial streams and then reconnected until sufficient mixing of the components has taken place at the downstream end of the static mixer.
  • the components mixed in this way ultimately emerge from the discharge end in the mixer housing at the downstream end of the static mixer and are applied at the desired application location.
  • the diameter of the mixing element is also relatively small.
  • the mixing bodies In order to be able to push a sufficient amount of material to be mixed through the mixing tube, the mixing bodies must occupy a relatively small volume fraction of the tubular mixer housing, so that the wall thickness of the individual sections of the mixing bodies are usually relatively thin.
  • the stability of the mixing element can be critical not only during the mixing process, for example when using highly viscous components and correspondingly high pressures within the mixing tube, but also when inserting the mixing element into the mixing tube of the mixer housing or even during storage of the parts of the mixer that have not yet been assembled static mixer.
  • a mixer of the type mentioned at least some of the mixing bodies are connected to one another via at least one stiffening web extending in the direction of the longitudinal axis and spaced from the mixer housing.
  • the stiffening webs according to the invention are thus not on the inside of the mixer housing, but are spaced from it. According to the invention, it was found that the number of stiffening webs required can be reduced by such an arrangement and thus the negative influence with regard to the free flowable volume available for the components within the mixer tube can be reduced. Surprisingly, it was also possible to reduce the negative influence on the mixing quality compared to web elements located radially on the outside.
  • the stiffening web advantageously runs essentially centrally within the mixer housing. In this case it can be aligned with the longitudinal axis of the mixer housing collapse. In principle, it is also possible for the stiffening web to run in the region between the longitudinal axis of the mixer housing and an inner wall of the mixer housing, in particular in a central region, that is to say approximately in the middle between the longitudinal axis of the mixer housing and the inner wall of the mixer housing. This is particularly useful if more than one stiffening web is provided.
  • the stiffening web runs parallel to the longitudinal axis. In this way, the free cross-sectional area required for the components to be mixed is only minimally impaired.
  • At least two, three or more successive, preferably all, mixing bodies are advantageously connected to one another via the stiffening web.
  • a group of two, three or more successive mixing bodies are connected to one another via the stiffening web and a further group of successive mixing bodies are connected to one another by a further stiffening web.
  • the stability of the mixing element in certain, for example more highly stressed, areas can be improved particularly advantageously by appropriate groupings of mixing bodies.
  • the mixing bodies are advantageously connected to one another by a plurality of stiffening webs spaced apart from the mixer housing. This increases the overall stability of the mixing element.
  • stiffening webs run parallel to one another and / or to the longitudinal axis of the mixer housing. This will be the one to be mixed Components required free cross-sectional area within the mixer tube optimized.
  • the stiffening web is formed in one piece with the mixing element. This is particularly advantageous when the mixing element is produced, for example, in an injection molding process at the same time as the stiffening web or the stiffening webs.
  • two, three or more consecutive mixing bodies are connected to one another via at least one stiffening web, the stiffening webs being arranged alternately in the direction of the longitudinal axis. Due to the circumferential alternating arrangement of the stiffening webs, an improvement in the stability of the mixing element in average is achieved over the length and across the cross-section without, for example, stiffening webs having to be arranged at all corners of the mixing element.
  • the stiffening webs can be arranged alternately clockwise, counterclockwise or alternating directions.
  • the mixing bodies are preferably connected to one another via stiffening webs arranged diametrically opposite one another. This results in an even more uniform improvement in the stability of the mixing element.
  • the stiffening webs are further advantageously arranged on an outside of the mixing body.
  • the arrangement of the circumferentially alternating stiffening webs on each outer side of the mixing body results in a very uniform improvement in the stability of the mixing element.
  • a stiffening web connecting a first group of mixing bodies and a two te group of mixing bodies connecting stiffening web arranged overlapping in the direction of the longitudinal axis.
  • the stability of the mixing element is improved by the overlap of the stiffening webs without the individual stiffening webs having to extend over the entire length of the mixing element.
  • the stiffening webs can advantageously be formed in one piece with the mixing element. This is again particularly advantageous if the Mischele element and the stiffening webs are made of plastic in a uniform injection molding process.
  • the mixing bodies each have at least one wall element extending in the direction of the longitudinal axis and at least one deflecting element with a deflecting surface extending transversely to the longitudinal axis, the
  • the stiffening element is preferably formed in one piece with the wall element and the deflection element or with the intersecting wall elements. This is particularly advantageous if the mixing element is produced together with the stiffening element in an injection molding process.
  • the stiffening element advantageously has a triangular outer contour.
  • the triangular outer contour allows the stiffening element to bridge the area between the wall element and the deflection element or between the two wall elements particularly well, so that the stability of the mixing element is optimized.
  • a stiffening envelope surrounding the mixing element is provided in a static mixer of the type mentioned between the mixing element and an inner wall of the mixer housing.
  • a stiffening envelope can increase the stability of the otherwise relatively fragile mixing element.
  • the mixing body of the mixing element can be supported on the inside of the stiffening sleeve, which is in particular tightened tightly around the mixing element, so that the stability of the combination of stiffening sleeve and mixing element is significantly higher than the stability of the mixing element on its own.
  • the stiffening sleeve can be designed as a shrink tube, i.e. as a plastic hose that contracts strongly when exposed to heat.
  • the stiffening sleeve is produced by wrapping a foil, in particular a thin plastic foil, around the mixing element.
  • a foil in particular a thin plastic foil
  • an inside of the stiffening sleeve is located on radially outer sections of the mixing body and an outside of the stiffening sleeve on the inside wall of the mixer housing.
  • friction-reducing agents in particular a friction-reducing coating, are provided on the inside and / or on the outside of the stiffening sleeve.
  • the introduction of the mixing element into the tubular section of the mixer housing is facilitated by the friction-reducing means.
  • the forces acting on the mixing element during insertion of the mixing element into the mixer housing are also reduced, so that bending or even breaking of the sensitive mixing element during the critical insertion of the mixing element into the mixer housing is avoided.
  • the radial outer dimensions of the mixing element and the radial internal dimensions of the mixer housing are selected and matched to one another in such a way that the mixing element is press-fitted in the mixer housing. Due to the arrangement in the press fit, the mixing element is supported particularly well by the mixer housing itself, so that bending or even breaking of individual sections of the mixing body is avoided by the tight seating of the mixing body within the mixer housing.
  • Such a press fit of the mixing element within the mixer housing is usually not present in known static mixers, since the insertion of the mixing element into the mixer housing is made more difficult by the press fit.
  • the stability of the mixing element arranged in the press fit within the mixer housing is so greatly improved by the press fit that the difficulties in introducing the mixing element, depending on the application, can be accepted.
  • the material of the mixing element can be softer or more elastic than the material of the mixer housing. Through this soft re or more elastic design of the mixing element or also by, for example, a thinner design of the walls of the mixing body than usual, the insertion of the mixing element into the mixer housing can also be facilitated with the dimensions mentioned above, which ensure a press fit.
  • At least the inner wall of the mixer housing can advantageously be designed to taper conically in the direction of flow, in order in this way to facilitate the introduction of the mixing element into the mixer housing.
  • the material of the mixing element comprises a stiffened plastic.
  • the mixing elements usually consist of unstiffened thermoplastics, the stability of the mixing element can be improved according to the invention by using a stiffened plastic.
  • a stiffened plastic can have, for example, a higher modulus of elasticity (elastic modulus).
  • the modulus of elasticity can be greater than 2 GPa, in particular greater than 2.5 GPa, advantageously greater than 3 GPa, preferably greater than 3.5 GPa.
  • the stiffened plastic can advantageously be a high-molecular plastic or stiffening fillers, for example fibers, can be embedded in the plastic to stiffen the plastic.
  • thermoplastics such as polyolefins
  • Typical fillers can include calcium carbonate Bonate, talc, wollastonite, mica, silicon dioxide (silica), glass powder and glass balls, fibers including short and long glass fibers as well as vegetable fibers or combinations of all these materials.
  • the plastic can advantageously be post-treated, for example by chemical curing, curing by UV radiation or curing by electron radiation.
  • This after-treatment can be carried out in particular by an injection molding process to freeze the mixing element.
  • the stiffened plastic can further advantageously be a high-molecular plastic, for example polyoxymethylene or an aromatic polymer.
  • Porous or foamed plastic materials can also be used to generate air or other gas bubbles in the injection molded mixing element, thereby increasing its modulus of elasticity and improving its mechanical properties, in particular increasing its stability.
  • chemical or physical foaming agents or blowing agents for example gas, air or water, can be used.
  • the mixing element of a static mixer of the type mentioned is integrally formed with the mixer housing.
  • the one-piece design increases the stability of the mixing element directly through the mixer housing itself.
  • At least the mixer housing and the mixing element can advantageously be produced by 3D printing, in particular in the same 3D printing process.
  • Other methods for the one-piece production of the mixing element with the mixer housing can also be used.
  • the mixer housing, the mixing element and the mixer inlet are preferably formed in one piece. In this case too, the production can be carried out by 3D printing, in particular in the same 3D printing process.
  • a first mixing body preferably has a first wall element which extends in the direction of the longitudinal axis and has a first side wall and a second side wall which is arranged opposite the first side wall.
  • a deflection element is arranged adjacent to the first wall element and the deflection element has a deflection surface extending on both sides of the wall element in the transverse direction to the first wall element.
  • a first opening is provided in the deflection surface on the side that faces the first side wall of the first wall element.
  • a second and a third wall element Adjacent to the first opening, a second and a third wall element are arranged, the second and third wall elements extending in the direction of the longitudinal axis and each having an inner wall and an outer wall which extend in the direction of the longitudinal axis and each of the inner walls and Outer walls form an angle between 20 ° and 160 ° to the first or second side wall of the first wall element.
  • the first opening is arranged between the inner walls of the second and third wall elements and a second opening is arranged outside one of the outer walls of the second or third wall element, the second opening in the deflection surface on the side facing the second side wall of the first wall element, provided, and wherein a second wall element of a second mixing body connects to the second and third wall element.
  • This configuration of the mixing body enables particularly efficient mixing of the components to be mixed.
  • the second mixing body advantageously also has a first wall element, which extends in the direction of the longitudinal axis and has a first side wall and a second side wall which is arranged opposite the first side wall.
  • a deflection element is arranged adjacent to the first wall element and has a deflection surface extending in the transverse direction to the wall element on both sides of the wall element, a first opening being provided in the deflection surface on the side facing the second side wall of the wall element.
  • a second and third wall element Adjacent to the first opening, a second and third wall element are arranged, the second and third wall elements extending in the direction of the longitudinal axis and each having an inner wall and an outer wall which essentially extend in the direction of the longitudinal axis and each of the inner walls and outer walls form an angle between 20 ° and 160 ° to the first or second side wall of the first wall element.
  • the first opening is arranged between the inner walls of the second and third wall elements and a second opening is arranged outside half of one of the outer walls of the second or third wall element, the second opening in the deflecting surface on the side facing the second side wall of the first wall element , is provided.
  • the second mixing element containing the first wall element, the deflecting element and the second and third wall elements is rotated about the longitudinal axis by an angle of 10 ° up to and including 180 ° with respect to the first mixing body.
  • the second mixing body has the same structure as the first mixing body and / or the first mixing body is arranged rotated about the longitudinal axis by an angle of 180 ° with respect to the second mixing body.
  • the wall element preferably encloses an angle of 90 ° to 130 ° with the deflecting surface.
  • the deflecting surface can advantageously have an at least partially curved surface in the direction of the flowing components for deflecting the fluid flow in a direction deviating from the longitudinal axis.
  • a progressive curvature can be provided in the direction of flow and / or in the direction of the mixer housing.
  • the deflecting surface can be essentially flat.
  • the deflection surface can in particular extend essentially at an angle of 90 ° to the wall element.
  • the deflection surface of the first mixing body can be designed such that it covers the openings of the second mixing body in the direction of the longitudinal axis.
  • the surface of the deflecting element on the side facing the first side wall of the wall element can be at least partially in a transverse plane which is oriented at an angle of 60 ° to 90 ° to the longitudinal axis.
  • the surface of the deflecting element on the side facing the second side wall of the wall element is, lie in a transverse plane which is oriented at an angle of 60 ° to 90 ° to the longitudinal axis.
  • the ratio of the thickness of the first wall element and / or the second wall element and / or the third wall element and / or the deflecting element to a maximum radial outer dimension, in particular to the outer diameter of the mixing element can preferably be greater than 0.08, preferably greater than 0.1, in particular greater than 0.15, advantageously greater than 0.2.
  • Such an optimized ratio of wall thickness to diameter of the mixing element improves the stability of the mixing element compared to known mixing elements.
  • the mixer housing, the mixing element and / or the mixing inlet section can advantageously consist at least predominantly, in particular completely, of plastic, in particular of a thermoplastic.
  • the mixer housing, the mixing element and / or the mixer inlet section are preferably injection molded parts.
  • a positive connection is preferably provided between the mixer housing and the mixing element.
  • the mixed element can be made stiffer.
  • the positive connection can comprise a welded connection and / or an adhesive connection.
  • the positive connection can also comprise a groove.
  • an optionally provided positive connection can be provided by an inseparable connection or by a design-related connection. If a groove is provided as part of the positive connection, this can advantageously be designed to operate with a bung or a spring.
  • Fig. 1 shows a longitudinal section through a basic form of a static
  • FIG. 2 shows a perspective view of the mixer from FIG. 1 without mixer housing
  • FIG. 3 shows a side view of an embodiment of a mixing element designed according to the invention
  • FIG. 4 shows a further side view of the mixing element from FIG. 3,
  • Fig. 5 is a perspective view of a portion of the
  • FIG. 6 shows a side view of a further embodiment of a mixing element designed according to the invention
  • FIG. 7 shows a further side view of the mixing element from FIG. 6,
  • FIG. 8 is a perspective view of a portion of the mixing element from FIGS. 6 and 7, 9 shows a side view of a further embodiment of a mixing element designed according to the invention, FIG. 10 shows a further side view of the mixing element from FIG. 9, FIG. 11 shows a perspective view of a section of the mixing element from FIGS. 9 and 10, FIG Side view of a further embodiment of a mixing element designed according to the invention,
  • FIG. 13 shows a further side view of the mixing element from FIG. 12
  • FIG. 14 shows a perspective view of a section of the mixing element from FIGS. 12 and 13,
  • FIG. 16 shows a further side view of the mixing element from FIG. 15,
  • 17 is a perspective view of a portion of the
  • FIG. 19 shows a perspective illustration of the mixer from FIG. 18 without mixer housing.
  • a static mixer 1 which comprises a mixer housing 3 extending along a longitudinal axis 2.
  • the mixer housing 3 has a tubular section 4, as well as an enlarged section 5 adjoining the tubular section 4 upstream.
  • the enlarged section 5 is surrounded by a dome-shaped dome 6, at the upstream end of which fastening means 7 are provided in the form of bayonet brackets.
  • the mixer 1 can be fastened in a known manner to a cartridge containing components to be mixed via these fastening means 7.
  • a mixing element 8 is arranged within the tubular section 4 of the mixer housing 3 and comprises a plurality of mixing bodies 9 arranged one behind the other along the longitudinal axis 2.
  • a arranged at the upstream end of the mixing element 8 first mixing body 9 ' is connected via a connecting web 10 to a mixer inlet section 11, which comprises two outlets 12 and two outlets 13 which are in fluid communication with the inlets 12 (see FIG. 2).
  • the outlets 13 are in fluid communication with the first mixing body 9 ', so that when the mixer 1 is attached to the cartridge, two flowable components contained in the cartridge enter the inlets 12 via cartridge outlets, exit from the outlets 13 and in via the first mixing body 9' the mixing element 8 can enter.
  • the two component streams are divided several times by the mixing bodies 9, 9 'of the mixing element 8 and combined again until a desired mixing of the two components takes place and this ultimately occurs at an outlet opening 14 at the downstream end of the tubular section 4 of the mixer housing 3 emerge mixed together.
  • the mixing bodies 9, 9 'of the static mixer 1 each comprise, at their downstream outlet ends, two wall elements 15, 16 arranged in parallel and extending in the direction of the longitudinal axis 2, as well as one each arranged at the upstream inlet end of the respective mixing body 9, 9', also in the direction of the longitudinal axis 2, but at a 90 ° angle to the wall elements 15, 16 extending wall element 17 which forms the connecting web 10 for the first mixing body 9 '.
  • the mixing bodies 9, 9 ' comprise deflecting elements 18 which have a deflecting surface 19 which extends transversely to the longitudinal axis 2 and in which openings are formed through which the components can flow.
  • deflecting elements 18 which have a deflecting surface 19 which extends transversely to the longitudinal axis 2 and in which openings are formed through which the components can flow.
  • the mixing element and the mixing body can also be designed in a different way, for example as a conventional spiral mixer with helical mixing bodies or as a mixing element, as described, for example, in EP 0 749 776, EP 0 815 929 or EP 1 125 626, the content of which is also explicitly included in the disclosure content of the present application.
  • the mixing bodies 9, 9 ' are connected to one another in their radially outer regions by stiffening webs 20, only two of the stiffening webs being visible in FIG. 1 and three of the four existing stiffening webs in FIG. 2.
  • the invisible stiffening web in FIG. 2 lies diametrically opposite the stiffening web 20 shown in the front upper region in FIG. 2.
  • the stiffening webs 20 already stiffen the mixing element 8.
  • the material of the mixing element 8 can be a stiffened plastic. This can be done, for example, as a plastic with a high molecular weight Plastic can be used. Additionally or alternatively, stiffening fillers, for example fibers, can also be embedded in the plastic to stiffen the plastic. Chemical curing, curing by UV radiation or curing by electron radiation is also conceivable for stiffening the plastic of the mixing element 8.
  • stiffened plastics can be used both in a mixing element 8, which is unchanged as shown in FIGS. 1 and 2, etc. However, it is also conceivable that by using a stiffened plastic, the stability of the mixing element 8 is increased sufficiently even without stiffening webs 20 or through thinner or partially interrupted stiffening webs 20.
  • FIGS. 3 to 14 modified mixing elements are shown below, in which the stability is increased by different means. 3 to 14, only the mixing element itself or a part of the mixing element without a mixer inlet section and without a mixer housing and dome-shaped dome is shown in FIGS. It goes without saying that the mixing elements shown in FIGS. 3 to 14 can be used in the same or similar manner in a static mixer 1, as was described with reference to the mixing element 8 shown in FIGS. 1 and 2.
  • FIGS. 3 to 14 the same or similar features of the mixing element 8 are designated with the same reference numerals as in FIGS. 1 and 2. In addition, in the following only on the differences to the mixing element 8 according to FIGS. 1 and 2 in detail.
  • the mixing element 8 shown in FIGS. 3 to 5 differs from the mixing element 8 according to FIGS. 1 and 2 on the one hand in that the reinforcement Fungstege 20 no longer stretch over the entire length of the mixing element 8, but only two mixing elements 9 arranged one behind the other in the axial direction are connected to one another via shortened stiffening webs 21.
  • further stiffening webs 22, which run parallel to the longitudinal axis 2 are arranged in the inner region of the mixing element 8, which, when the mixing element 8 is inserted into the mixer housing 3, are spaced apart from the mixer housing 3 are.
  • stiffening webs 22 are provided which run parallel to one another and to the longitudinal axis 2 and each run through the wall elements 17 as well as through the wall elements 15 and 16 and parallel to these.
  • the stiffening webs 22 have a circular cross section and are preferably integrally formed with the remaining areas of the mixing element 8.
  • both the mixing element 8 and the integrally formed stiffening webs 22 can be produced by an injection molding process.
  • all the mixing bodies 9, 9 ′ are connected to one another by the stiffening webs 22.
  • a plurality of such stiffening webs or only a single stiffening web can also be provided, with a single stiffening web 22 being arranged before such that it coincides with the longitudinal axis 2.
  • the existing on the outer sides of the mixing element 8 stiffening webs 21 can be omitted or more than only two mixing bodies 9 connected to each other.
  • the stiffening webs 22 extend in the area between the longitudinal axis 2 and that in FIGS. 3 to 5 Inner wall, not shown, of the mixer housing 3, which bears against the radial outer sides of the mixing bodies 9, 9 'when the mixing element 8 is inserted.
  • the stiffening webs 21 are also interrupted and each connect only two mixing bodies 9, 9 'directly adjoining one another in the axial direction. While in the exemplary embodiment in FIGS. 3 to 5, two web elements 21 are arranged next to one another in the circumferential direction around the longitudinal axis 2 such that the same two mixing bodies 9, 9 'are connected to one another by these two web elements 21 arranged in the circumferential direction, 6 to 8, the stiffening webs 21 are arranged alternately in the direction of the longitudinal axis 2 in the mixing element according to FIGS.
  • the last downstream mixing body 9 is connected to the penultimate mixing body 9" 'via a stiffening web 21', while the next stiffening web 21 "arranged in the circumferential direction connects the downstream penultimate mixing body 9" 'and the downstream third-last mixing body 9 " “connects with each other.
  • Another stiffening web 21 is connected to the third to last mixing body 9" "with the fourth to last mixing body 9 ..
  • stiffening webs are thus arranged in the direction of the longitudinal axis 2 circumferentially alternating or spiraling around the longitudinal axis 2.
  • stiffening webs 21 ', 21 ", 21'", 21 “” etc. there is a second group of stiffening webs 23 ', 23 ", 23'", 23 “” etc., each of which corresponds to the stiffening webs 21 ', 21 “, 21 '", 21 “” etc. are arranged opposite each other and also each connect two mixing bodies 9 ", 9'", 9 "", 9. circumferentially alternately in the direction of the longitudinal axis 2.
  • FIGS. 9 to 11 is a combination of the embodiments according to FIGS. 1 and 2 and FIGS. 3 to 5.
  • FIGS. 9 to 11 are similar to those in FIGS 1 and 2 on one On the long side of the mixing element 8, two stiffening webs 21 are provided, which extend over the entire length of the mixing element 8. Of these stiffening webs 21, one can be seen in FIG. 9 on the underside of the mixing element (the second is covered by this. Opposite, on the other hand, there are two stiffening webs 21, which are divided similarly to FIGS. 3 to 5, so that only two mixing bodies 9, 9 'adjoining one another in the axial direction are connected to one another via these stiffening webs 21.
  • stiffening webs 21 can be seen in FIG. 9 on the upper side of the mixing element 8 and in FIG Stability of the mixing element 8 stiffening webs 22 are provided, which are arranged in the interior of the mixing element 8, parallel to the longitudinal axis 8, as in FIGS. 3 to 5.
  • the two stiffening webs 22 are however, not consistently formed over the entire length of the mixing element 8, but rather divided into individual sections, each of which only two Connect mutually adjoining mixing bodies 9, 9 'to one another.
  • more than two, for example three, four or more mixing bodies 9, 9 ' can also be connected to one another via these stiffening webs 22. 9 to 11, similar to FIGS.
  • stiffening webs 22 which run parallel to one another, but which consist of individual sections, these two stiffening webs 22 each again in the central region between the longitudinal axis 2 and the inner wall of the mixer housing 3 are arranged.
  • more than two stiffening webs 22 or only a single, in particular centrally arranged stiffening web 22 can be provided.
  • two continuous stiffening webs 21, which extend over the entire length of the mixing element 8 stiffening webs 21 divided into individual sections, as in FIGS. 3 to 5, can also be provided.
  • the stiffening webs 21, 22, 23 can also be of different lengths.
  • stiffening webs 21, 23 are shown in FIGS. 12 to 14.
  • four mixing bodies 9, 9 ' are connected to one another via alternating circumferential stiffening webs 21, 23.
  • the stiffening webs 21, 23 are arranged offset to one another in the longitudinal direction in such a way that successive stiffening webs 21, 23 overlap in the longitudinal direction in the circumferential direction.
  • stiffening webs 21 are in turn arranged as in the exemplary embodiment shown in FIGS. 3 to 5.
  • stiffening ribs 24 are provided in this embodiment at intersection points 25 of Wandelemen th 17 on the one hand and 15, 16 on the other hand.
  • corresponding stiffening ribs 24 are also arranged at an angle between the wall element 17 and the deflection element 18 of each mixing body 9, 9 '.
  • Corresponding stiffening ribs can also be provided at an angle between the wall elements 15, 16 and the deflection element 18 of one or more mixing bodies 9, 9 '.
  • the stiffening ribs are designed as dreiför shaped stiffening ribs, as can be clearly seen in particular from FIGS. 15 and 17. This provides a particularly good stiffening between the successive mixing bodies 9, 9 'and between the wall elements and the deflection elements of the respective mixing bodies 9, 9'.
  • a positive connection 26 is provided between the mixer housing 3 and the mixing element 8 in order to make the mixing element 8 more rigid, so that the mixing element 8 is better for highly viscous (ie less flowable) liquids is suitable.
  • the positive connection 26 is shown as a bung 28 which cooperates with a groove 27 and is designed to be complementary thereto.
  • a constructive alternative to this can be formed, for example, by a spring or by another type of projection (not shown in each case) which is then designed to be complementary to the groove 27.
  • the positive connection 26 may additionally or alternatively comprise a welded connection and / or an adhesive connection.

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Abstract

Es wird ein statischer Mischer zum Mischen von zumindest zwei fließfähigen Komponenten beschrieben mit einem zumindest bereichsweise rohrförmig ausgebildeten, sich entlang einer Längsachse erstreckenden Mischergehäuse, einem zumindest bereichsweise innerhalb des Mischergehäuses angeordneten Mischelement, welches einen ersten, stromaufwärts angeordneten Mischkörper sowie eine Vielzahl von sich an den ersten Mischkörper anschließenden, entlang der Längsachse hintereinander angeordneten Mischkörpern umfasst, und mit einem Mischereinlassabschnitt mit zumindest zwei Einlässen und zumindest zwei Auslässen, wobei je einer der Einlässe mit je einem der Auslässe und die Auslässe mit dem ersten Mischkörper des Mischelements in Fluidverbindung stehen. Zumindest ein Teil der Mischkörper ist über zumindest einen sich in Richtung der Längsachse erstreckenden, vom Mischergehäuse beanstandeten Versteifungssteg miteinander verbunden.

Description

STATISCHER MISCHER
Die vorliegende Erfindung betrifft einen statischen Mischer zum Mischen von min destens zwei fließfähigen Komponenten mit einem zumindest bereichsweise rohr förmig ausgebildeten, sich entlang einer Längsachse erstreckenden Mischerge häuse, einem zumindest bereichsweise innerhalb des Mischergehäuses angeord neten Mischelement, welches einen ersten, stromaufwärts angeordneten Misch körper, sowie eine Vielzahl von sich an den ersten Mischkörper anschließenden, entlang der Längsachse hintereinander angeordneten Mischkörpern umfasst, und mit einem Mischereinlassabschnitt mit zumindest zwei Einlässen und zumindest zwei Auslässen, wobei je einer der Einlässe mit je einem der Auslässe und die Auslässe mit dem ersten Mischkörper des Mischelements in Fluidverbindung ste hen.
Mit derartigen bekannten statischen Mischern werden unterschiedliche Kompo nenten, wie beispielsweise ein Matrixmaterial und ein zugehöriger Härter mitei nander vermischt. Solche Zweikomponentenmaterialien können beispielsweise als Abformmassen im Dentalbereich, als Zementmaterial für die prothetische Restau ration, als Aufbaumasse für Provisorien oder für die Befestigung von temporärem Zahnersatz, beispielsweise temporären Kronen, verwendet werden. Weitere An wendungsgebiete liegen im Industriebereich, wo derartige Zweikomponentenmate rialien beispielsweise als hochfeste Klebstoffe verwendet werden als Ersatz für mechanische Befestigungen. Auch Beschichtungen können durch derartige Zwei komponentenmaterialien erzeugt werden, insbesondere für Dampfsperren, Korro sionsschutzbeschichtungen und Anti-Rutsch-Beschichtungen. Die Komponenten können dabei gleich verteilt, d.h. im Verhältnis 1 :1 oder in un terschiedlichen Verhältnissen, beispielsweise in Verhältnissen 2:1 , 4:1 oder 10:1 gemischt werden. Durch die unterschiedlichen Mischungsverhältnisse ist ein sehr großer Anwendungsbereich realisierbar, da manche Anwendungen beispielsweise einen größeren Anteil an Härter, andere Anwendungen hingegen einen geringen Anteil an Härter benötigen.
Die statischen Mischer, die oftmals auch als Mischerspitzen bezeichnet werden, werden üblicherweise auf eine Kartusche aufgesteckt, in welcher die beiden Kom ponenten in getrennten Kammern gelagert sind. Die Komponenten werden aus der Kartusche über Kolben, die beispielsweise mechanisch, elektrisch oder pneu matisch angetrieben sein können, herausgedrückt und treten über den Mischerein lassabschnitt in den statischen Mischer ein. Beim Hindurchströmen durch die hin tereinanderliegend angeordneten Mischkörper des Mischelements werden die Komponenten wiederholt in Teilströme aufgeteilt und anschließend wieder mitei nander verbunden, bis am flussabwärts gelegenen Ende des statischen Mischers eine ausreichende Vermischung der Komponenten erfolgt ist. Die derartig ver mischten Komponenten treten letztlich am stromabwärts gelegenen Ende des sta tischen Mischers aus einer Austragsöffnung im Mischergehäuse aus und werden am gewünschten Anwendungsort appliziert.
Insbesondere bei relativ kleinen Mischrohrdurchmessern ist auch der Durchmes ser des Mischelements relativ gering. Um eine ausreichende Menge von zu mi schendem Material durch das Mischrohr hindurchdrücken zu können, müssen die Mischkörper einen relativ geringen Volumenanteil des rohrförmig ausgebildeten Mischergehäuses einnehmen, so dass auch die Wandstärke der einzelnen Ab schnitte der Mischkörper üblicherweise relativ dünn ausgebildet sind. Um die Sta bilität des Mischelements zu erhöhen, ist es bekannt, die einzelnen Mischkörper des Mischelements durch radial außenliegende Stegelemente miteinander zu ver binden. Durch diese außenliegenden Stegelemente wird jedoch das freie Volumen innerhalb des Mischrohrs, das für die zu vermischenden Komponenten zur Verfü gung steht, eingeschränkt, was nachteilig sein kann.
Die Stabilität des Mischelements kann nicht nur während des Mischvorgangs, bei spielsweise bei Verwendung hochviskoser Komponenten und entsprechend hoher Drücke innerhalb des Mischrohrs, kritisch sein, sondern auch beim Einsetzen des Mischelements in das Mischrohr des Mischergehäuses oder auch während der Lagerung der noch nicht zusammengesetzten Teile des statischen Mischers.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen statischen Mischer mit einem Mischelement anzugeben, das eine hohe Stabilität besitzt.
Diese Aufgabe wird jeweils durch einen statischen Mischer mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst.
Gemäß einer ersten Ausführungsform sind bei einem Mischer der eingangs ge nannten Art zumindest ein Teil der Mischkörper über zumindest einen sich in Rich tung der Längsachse erstreckenden, vom Mischergehäuse beabstandeten Ver steifungssteg miteinander verbunden. Im Gegensatz zu den bekannten Stegele menten liegen die erfindungsgemäßen Versteifungsstege somit nicht an der In nenseite des Mischergehäuses an, sondern sind von diesem beabstandet. Erfin dungsgemäß konnte festgestellt werden, dass durch eine solche Anordnung die Anzahl der erforderlichen Versteifungsstege reduziert werden kann und somit der negative Einfluss bezüglich des für die Komponenten zur Verfügung stehenden freien durchströmbaren Volumens innerhalb des Mischerrohrs verringert werden kann. Überraschenderweise konnte auch der negative Einfluss auf die Mischgüte gegenüber radial außen liegenden Stegelementen verringert werden.
Vorteilhaft verläuft der Versteifungssteg im Wesentlichen zentral innerhalb des Mischergehäuses. In diesem Fall kann er somit mit der Längsachse des Mischer- gehäuses zusammenfallen. Grundsätzlich ist auch möglich, dass der Verstei fungssteg im Bereich zwischen der Längsachse des Mischergehäuses und einer Innenwand des Mischergehäuses, insbesondere in einem Mittenbereich, also ca. in der Mitte zwischen der Längsachse des Mischergehäuses und der Innenwand des Mischergehäuses verläuft. Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn mehr als ein Versteifungssteg vorgesehen ist.
Nach einer weiteren Ausführungsform verläuft der Versteifungssteg parallel zur Längsachse. Auf diese Weise wird die für die zu vermischenden Komponenten erforderliche freie Querschnittsfläche nur minimal beeinträchtigt.
Vorteilhaft sind zumindest zwei, drei oder mehr aufeinanderfolgende, bevorzugt alle Mischkörper über den Versteifungssteg miteinander verbunden. Je mehr Mischkörper über dem Versteifungssteg miteinander verbunden sind, desto höher wird die Stabilität des Mischelements über dessen gesamte Länge.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind eine Grup pe von zwei, drei oder mehr aufeinanderfolgenden Mischkörpern über den Verstei fungssteg miteinander verbunden und eine weitere Gruppe von aufeinanderfol genden Mischkörpern durch einen weiteren Versteifungssteg miteinander verbun den. Durch entsprechende Gruppierungen von Mischkörpern kann die Stabilität des Mischelements in bestimmten, beispielsweise höher belasteten Bereichen, besonders vorteilhaft verbessert werden.
Vorteilhaft sind die Mischkörper durch mehrere vom Mischergehäuse beabstande- te Versteifungsstege miteinander verbunden. Dadurch wird die Stabilität des Mischelements insgesamt erhöht.
Weiter vorteilhaft verlaufen die Versteifungsstege parallel zueinander und/oder zur Längsachse des Mischergehäuses. Dadurch wird die für die zu vermischenden Komponenten erforderliche freie Querschnittsfläche innerhalb des Mischerrohrs optimiert.
Nach einer weiteren vorteilhaften Erfindung ist der Versteifungssteg einstückig mit dem Mischelement ausgebildet. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn das Mischelement beispielsweise in einem Spritzgussverfahren gleichzeitig mit dem Versteifungssteg oder den Versteifungsstegen hergestellt wird.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden bei einem statischen Mischer der eingangs genannten Art jeweils zwei, drei oder mehr aufeinanderfol gende Mischkörper über zumindest jeweils einen Versteifungssteg miteinander verbunden, wobei die Versteifungsstege in Richtung der Längsachse umlaufend alternierend angeordnet sind. Durch die umlaufend alternierende Anordnung der Versteifungsstege wird eine Stabilitätsverbesserung des Mischelements im Durch schnitt gleichmäßig über die Länge und über den Querschnitt erreicht, ohne dass beispielsweise an allen Ecken des Mischelements Versteifungsstege angeordnet sein müssen. Die Versteifungsstege können dabei im Uhrzeigersinn, gegen den Uhrzeigersinn oder richtungswechselnd umlaufend alternierend angeordnet sein.
Bevorzugt sind dabei die Mischkörper über einander diametral gegenüberliegend angeordnete Versteifungsstege miteinander verbunden. Dadurch wird eine noch gleichmäßigere Verbesserung der Stabilität des Mischelements erreicht.
Weiter vorteilhaft sind die Versteifungsstege an einer Außenseite der Mischkörper angeordnet. Durch die Anordnung der umlaufend alternierenden Versteifungsste ge jeweils an einer Außenseite der Mischkörper wird eine sehr gleichmäßige Ver besserung der Stabilität des Mischelements erreicht.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind ein eine erste Gruppe von Mischkörpern verbindender Versteifungssteg und ein eine zwei- te Gruppe von Mischkörpern verbindender Versteifungssteg in Richtung der Längsachse überlappend angeordnet. Durch die Überlappung der Versteifungs stege wird die Stabilität des Mischelements verbessert, ohne dass sich die einzel nen Versteifungsstege über die gesamte Länge des Mischelements erstrecken müssen.
Vorteilhaft können die Versteifungsstege einstückig mit dem Mischelement ausge bildet sein. Dies ist wiederum insbesondere dann vorteilhaft, wenn das Mischele ment und die Versteifungsstege in einem einheitlichen Spritzgussverfahren aus Kunststoff hergestellt sind.
In einer weiteren Ausführungsform eines statischen Mischers der eingangs ge nannten Art weisen die Mischkörper jeweils zumindest ein sich in Richtung der Längsachse erstreckendes Wandelement und zumindest ein Umlenkelement mit einer sich quer zur Längsachse erstreckenden Umlenkfläche auf, wobei das
Wandelement und das Umlenkelement aneinander angrenzen und unter Bildung eines Winkels miteinander verbunden sind, und ein Wandelement eines Mischkör pers sich mit einem Wandelement eines sich daran unmittelbar anschließenden Mischkörpers kreuzt und an dem Kreuzungspunkt mit diesem verbunden ist, wobei in dem Winkel zwischen dem Wandelement und dem Umlenkelement und/oder im Bereich des Kreuzungspunktes zumindest ein Versteifungselement, insbesondere eine Versteifungsrippe angeordnet ist.
Durch die spezielle Anordnung eines Versteifungselements im Winkel zwischen dem Wandelement und dem Umlenkelement und/oder im Bereich des Kreuzungs punktes zwischen zwei Wandelementen werden gerade die besonders empfindli chen Bereiche des Mischelements deutlich verstärkt. Dadurch wird insgesamt eine erhöhte Stabilität des Mischelements erzielt. Bevorzugt ist das Versteifungselement einstückig mit dem Wandelement und dem Umlenkelement bzw. mit den sich kreuzenden Wandelementen ausgebildet. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn das Mischelement zusammen mit dem Versteifungselement in einem Spritzgussverfahren hergestellt wird.
Vorteilhaft besitzt das Versteifungselement eine dreieckförmige Außenkontur. Durch die dreieckförmige Außenkontur kann das Versteifungselement besonders gut den Bereich zwischen dem Wandelement und dem Umlenkelement bzw. zwi schen den zwei Wandelementen überbrücken, so dass die Stabilität des Misch elements optimiert wird.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist bei einem statischen Mi scher der eingangs genannten Art zwischen dem Mischelement und einer Innen wand des Mischergehäuses eine das Mischelement umschließende Versteifungs hülle vorgesehen. Durch eine solche Versteifungshülle kann die Stabilität des an sonsten relativ fragilen Mischelements erhöht werden. Die Mischkörper des Mischelements können sich dabei an der Innenseite der insbesondere straff um das Mischelement gestülpten Versteifungshülle abstützen, so dass die Stabilität der Kombination aus Versteifungshülle und Mischelement deutlich höher ist als die Stabilität des Mischelements in Alleinstellung. Bevorzugt kann die Versteifungshül le als Schrumpfschlauch ausgebildet sein, d.h. als Kunststoffschlauch, der sich unter Hitzeeinwirkung stark zusammenzieht. Dadurch kann auf einfache Weise eine sehr gute Abstützwirkung für die Mischkörper erzielt werden. Es ist auch denkbar, dass die Versteifungshülle durch Umwickeln des Mischelements mit ei ner Folie, insbesondere einer dünnen Kunststofffolie erzeugt wird. Zum Erzeugen der radialer Richtung geschlossenen Versteifungshülle können z.B. zwei parallel zur Längsachse verlaufenden Längskanten der Folie miteinander verbunden, bei spielsweise verklebt oder verschweißt werden.
Vorteilhaft liegen dabei eine Innenseite der Versteigungshülle an radial außenlie genden Abschnitten der Mischkörper und eine Außenseite der Versteifungshülle an der Innenwand des Mischergehäuses an. Dadurch erfolgt eine besonders ef fektive Abstützung der einzelnen Mischkörper und somit eine Erhöhung der Stabi lität des gesamten Mischelements. Bevorzugt sind an der Innenseite und/oder an der Außenseite der Versteifungshül le reibungsmindernde Mittel, insbesondere eine reibungsvermindernde Beschich tung vorgesehen. Durch die reibungsvermindernden Mittel wird das Einführen des Mischelements in den rohrförmigen Abschnitt des Mischergehäuses erleichtert. Insbesondere werden dabei auch die auf das Mischelement wirkenden Kräfte beim Einführen des Mischelements in das Mischergehäuse verringert, so dass ein Verbiegen oder sogar ein Brechen des empfindlichen Mischelements bei dem kri tischen Einführen des Mischelements in das Mischergehäuse vermieden wird.
Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind bei einem Mischer der ein- gangs genannten Art die radialen Außenmaße des Mischelements und die radia len Innenmaße des Mischergehäuses so gewählt und aneinander angepasst, dass das Mischelement in dem Mischergehäuse im Presssitz angeordnet ist. Durch die Anordnung im Presssitz wird das Mischelement durch das Mischergehäuse selbst besonders gut abgestützt, so dass ein Verbiegen oder sogar ein Brechen einzel- ner Abschnitte der Mischkörper durch den festen Sitz der Mischkörper innerhalb des Mischergehäuses vermieden wird. Ein solcher Presssitz des Mischelements innerhalb des Mischergehäuses liegt bei bekannten statischen Mischern üblicher weise nicht vor, da durch den Presssitz das Einführen des Mischelements in das Mischergehäuse erschwert wird. Überraschend wurde jedoch festgestellt, dass die Stabilität des im Presssitz innerhalb des Mischergehäuses angeordneten Mische lements durch den Presssitz so stark verbessert wird, dass die Schwierigkeiten beim Einführen des Mischelements, je nach Anwendungsfall, in Kauf genommen werden können. Um das Einführen des Mischelements trotz des Presssitzes zu vereinfachen, kann nach einer vorteilhaften Ausführungsform das Material des Mischelements weicher oder elastischer als das Material des Mischergehäuses sein. Durch diese weiche re oder elastischere Ausgestaltung des Mischelements oder auch durch bei spielsweise eine dünnere Ausgestaltung der Wände der Mischkörper als üblich kann das Einführen des Mischelements in das Mischergehäuse auch bei den oben genannten Abmessungen, die einen Presssitz gewährleisten, erleichtert werden.
Vorteilhaft kann zumindest die Innenwand des Mischergehäuses in Flussrichtung konisch zulaufend ausgebildet sein, um auf diese Weise das Einführen des Mischelements in das Mischergehäuse zu erleichtern.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, bei der das Mischelement des statischen Mischers der eingangs genannten Art zumindest vorwiegend aus Kunststoff, beispielsweise Polypropylen, besteht und vorteilhaft im Spritzgussver fahren hergestellt ist, umfasst das Material des Mischelements einen versteiften Kunststoff. Während bei bekannten statischen Mischern die Mischelemente übli cherweise aus unversteiften Thermoplasten bestehen, kann erfindungsgemäß die Stabilität des Mischelements durch Verwendung eines versteiften Kunststoffs ver bessert werden.
Ein versteifter Kunststoff kann beispielsweise einen höheren Elastizitätsmodul (E- Modul) besitzen. Beispielsweise kann der E-Modul größer als 2 GPa, inbesondere größer als 2.5 GPa, vorteilhaft größer als 3 GPa, bevorzugt größer als 3.5 GPa sein. Vorteilhaft kann der versteifte Kunststoff ein hochmolekularer Kunststoff sein oder es können zum Versteifen des Kunststoffs versteifende Füllstoffe, beispiels weise Fasern, in den Kunststoff eingelagert sein. Dadurch können Thermoplaste, wie beispielsweise Polyolefine in ihren mechanischen und sonstigen physikali schen Eigenschaften verbessert und im vorliegenden Fall ihre Steifigkeit und Sta bilität erhöht werden. Typische Füllmaterialien können zum Beispiel Calciumcar- bonat, Talkum, Wollastonit, Glimmer, Siliziumdioxid (Silica), Glasmehl und Glas kugeln, Fasern einschließlich kurzer und langer Glasfasern als auch pflanzliche Fasern oder Kombinationen all dieser Materialien umfassen.
Vorteilhaft kann zum Versteifen des Kunststoffs der Kunststoff nachbehandelt sein, beispielsweise durch eine chemische Aushärtung, eine Aushärtung durch UV-Bestrahlung oder eine Aushärtung durch Elektronenstrahlung. Diese Nachbe handlung kann insbesondere nach einem Spritzgussverfahren zum Fierstellen des Mischelements durchgeführt werden.
Weiter vorteilhaft kann der versteifte Kunststoff ein hochmolekularer Kunststoff, beispielsweise Polyoxymethylen oder ein aromatisches Polymer sein. Auch porö se oder geschäumte Kunststoffmaterialien können verwendet werden, um Luft oder sonstige Gasblasen in dem spritzgegossenen Mischelement zu erzeugen, um dadurch seinen Elastizitätsmodul zu erhöhen und seine mechanischen Eigen schaften zu verbessern, insbesondere seine Stabilität zu erhöhen. Zu diesem Zweck können chemische oder physikalische Schaum- oder Treibmittel, bei spielsweise Gas, Luft oder Wasser, verwendet werden.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist das Mischelement eines statischen Mischers der eingangs genannten Art einstückig mit dem Mischerge häuse ausgebildet. Durch die einstückige Ausbildung wird die Stabilität des Mischelements unmittelbar durch das Mischergehäuse selbst erhöht.
Vorteilhaft können zumindest das Mischergehäuse und das Mischelement durch 3D-Drucken, insbesondere im selben 3D-Druckprozess, hergestellt sein. Auch sonstige Verfahren zum einstückigen Herstellen des Mischelements mit dem Mischergehäuse sind anwendbar. Bevorzugt sind das Mischergehäuse, das Mischelement und der Mischereinlass abschnitt einstückig ausgebildet. Auch in diesem Fall kann die Herstellung durch 3D-Drucken, insbesondere im selben 3D-Druckprozess, erfolgen.
Alle im Zusammenhang mit den verschiedenen Ausführungen beschriebenen Ausgestaltungen können auch in Kombination miteinander vorliegen. Insbesonde re die angegebenen Materialien, können bei jeder der genannten Ausführungs formen zum Einsatz kommen.
Insbesondere auch die nachfolgend beschriebenen Merkmale sind explizit für jede der zuvor genannten Ausführungsformen anwendbar.
Bevorzugt weist ein erster Mischkörper ein erstes Wandelement auf, welches sich in Richtung der Längsachse erstreckt und eine erste Seitenwand und eine zweite Seitenwand aufweist, die der ersten Seitenwand gegenüberliegend angeordnet ist. Ein Umlenkelement ist dabei angrenzend an das erste Wandelement angeordnet und das Umlenkelement weist eine sich in Querrichtung zum ersten Wandelement beidseitig des Wandelements erstreckende Umlenkoberfläche auf. Dabei ist eine erste Öffnung in der Umlenkoberfläche an der Seite, die der ersten Seitenwand des ersten Wandelements zugewendet ist, vorgesehen. Angrenzend an die erste Öffnung sind ein zweites und ein drittes Wandelement angeordnet, wobei die zweiten und dritten Wandelemente sich in Richtung der Längsachse erstrecken und je eine Innenwand und eine Außenwand aufweisen, welche sich im Wesentli chen in Richtung der Längsachse erstrecken und jede der Innenwände und Au ßenwände einen Winkel zwischen 20° und 160° zu der ersten oder zweiten Sei tenwand des ersten Wandelements einschließen. Die erste Öffnung ist zwischen den Innenwänden der zweiten und dritten Wandelemente angeordnet und eine zweite Öffnung ist außerhalb einer der Außenwände des zweiten oder dritten Wandelements angeordnet, wobei die zweite Öffnung in der Umlenkoberfläche an der Seite, die der zweiten Seitenwand des ersten Wandelements zugewendet ist, vorgesehen, und wobei an das zweite und dritte Wandelement ein erstes Wand- element eines zweiten Mischkörpers anschließt. Durch diese Ausgestaltung des Mischkörpers wird ein besonders effizientes Mischen der zu vermischenden Kom ponenten erreicht.
Vorteilhaft weist auch der zweite Mischkörper ein erstes Wandelement auf, wel ches sich in Richtung der Längsachse erstreckt und eine erste Seitenwand und eine zweite Seitenwand aufweist, die der ersten Seitenwand gegenüberliegend angeordnet ist. Ein Umlenkelement ist angrenzend an das erste Wandelement angeordnet und weist eine sich in Querrichtung zum Wandelement beidseitig des Wandelements erstreckende Umlenkoberfläche auf, wobei eine erste Öffnung in der Umlenkoberfläche an der Seite, die der zweiten Seitenwand des Wandele ments zugewendet ist, vorgesehen ist. Angrenzend an die erste Öffnung sind ein zweites und drittes Wandelement angeordnet, wobei die zweiten und dritten Wandelemente sich in Richtung der Längsachse erstrecken und je eine Innen wand und eine Außenwand aufweisen, welche sich im Wesentlichen in Richtung der Längsachse erstrecken und jede der Innenwände und Außenwände einen Winkel zwischen 20° und 160° zu der ersten oder zweiten Seitenwand des ersten Wandelements einschließen. Die erste Öffnung ist zwischen den Innenwänden der zweiten und dritten Wandelemente angeordnet und eine zweite Öffnung ist außer halb einer der Außenwände des zweiten oder dritten Wandelements angeordnet, wobei die zweite Öffnung in der Umlenkoberfläche an der Seite, die der zweiten Seitenwand des ersten Wandelements zugewendet ist, vorgesehen ist. Der das erste Wandelement, das Umlenkelement sowie das zweite und dritte Wandele ment enthaltende zweite Mischkörper ist um die Längsachse um einen Winkel von 10° bis zu und einschließlich 180° in Bezug auf den ersten Mischkörper verdreht angeordnet. Durch diese Ausgestaltung des zweiten Mischkörpers wird ebenfalls eine besonders wirksame Vermischung der zu vermischenden Komponenten er reicht. Nach einer vorteilhaften Ausführungsform hat der zweite Mischkörper den glei chen Aufbau wie der erste Mischkörper und/oder der erste Mischkörper ist um die Längsachse um einen Winkel von 180° in Bezug auf den zweiten Mischkörper verdreht angeordnet.
Bevorzugt schließt das Wandelement einen Winkel von 90° bis 130° mit der Um- len koberfläche ein.
Vorteilhaft kann die Umlenkoberfläche eine zumindest teilweise in Richtung der strömenden Komponenten gekrümmte Oberfläche zur Umlenkung der Fluidströ mung in eine von der Längsachse abweichende Richtung aufweisen. Insbesonde re kann dabei eine progressive Krümmung in Strömungsrichtung und/oder in Rich tung des Mischergehäuses vorgesehen sein. Nach einer alternativen Ausführungsform kann die Umlenkoberfläche im Wesentli chen eben sein. Die Umlenkoberfläche kann sich insbesondere im Wesentlichen in einem Winkel von 90° zum Wandelement erstrecken.
Die Umlenkoberfläche des ersten Mischkörpers kann derart ausgestaltet sein, dass sie in Richtung der Längsachse die Öffnungen des zweiten Mischkörpers verdeckt.
Vorteilhaft kann die Oberfläche des Umlenkelements an der Seite, die der ersten Seitenwand des Wandelements zugewendet ist, zumindest teilweise in einer Querebene liegen, die in einem Winkel von 60° bis zu 90° zur Längsachse ausge richtet ist.
Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel kann die Oberfläche des Umlenkele ments an der Seite, die der zweiten Seitenwand des Wandelements zugewendet ist, in einer Querebene liegen, die in einem Winkel von 60° bis zu 90° zur Längs achse ausgerichtet ist.
Bevorzugt kann das Verhältnis der Dicke des ersten Wandelements und/oder des zweiten Wandelements und/oder des dritten Wandelements und/oder des Umlen kelements zu einer maximalen radialen Außenabmessung, insbesondere zu dem Außendurchmesser des Mischelements größer als 0.08, bevorzugt größer als 0.1 , insbesondere größer als 0.15, vorteilhaft größer als 0.2 ist. Durch ein derartig op timiertes Verhältnis von Wanddicke zu Durchmesser des Mischelements wird eine verbesserte Stabilität des Mischelements gegenüber bekannten Mischelementen erreicht.
Vorteilhaft können das Mischergehäuse, das Mischelement und/oder der Misch einlassabschnitt zumindest vorwiegend, insbesondere vollständig, aus Kunststoff, insbesondere aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen.
Bevorzugt sind das Mischergehäuse, das Mischelement und/oder der Mischerein lassabschnitt Spritzgussteile. Vorzugsweise ist zwischen dem Mischergehäuse und dem Mischelement eine formschlüssige Verbindung vorgesehen. Hierbei kann das Mischelemet steifer ausgebildet werden.
Die formschlüssige Verbindung kann eine Schweißverbindung und/oder eine Kle- beverbindung umfassen. Ebenfalls kann die formschlüssige Verbindung eine Nut umfassen. Somit kann eine gegebenenfalls vorgesehene formschlüssige Verbin dung durch eine unlösbare Verbindung oder durch eine konstruktiv bedingte Ver bindung bereitgestellt werden. Beim Vorsehen einer Nut als Bestandteil der formschlüssigen Verbindung kann diese vorteilhaft dazu ausgebildet sein, mit einem Spund oder einer Feder zu ko operieren.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezug nahme auf die Zeichnungen näher beschrieben; in diesen zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Grundform eines statischen
Mischers,
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung des Mischers aus Fig. 1 ohne Mischergehäuse,
Fig. 3 eine Seitenansicht einer Ausführungsform eines erfindungs gemäß ausgebildeten Mischelements,
Fig. 4 eine weitere Seitenansicht des Mischelements aus Fig. 3,
Fig. 5 eine perspektivische Darstellung eines Abschnitts des
Mischelements aus den Fig. 3 und 4,
Fig. 6 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Mischelements,
Fig. 7 eine weitere Seitenansicht des Mischelements aus Fig. 6,
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts des Mischele ments aus den Fig. 6 und 7, Fig. 9 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Mischelements, Fig. 10 eine weitere Seitenansicht des Mischelements aus Fig. 9, Fig. 1 1 eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts des Mischele ments aus den Fig. 9 und 10, Fig. 12 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Mischelements,
Fig. 13 eine weitere Seitenansicht des Mischelements aus Fig. 12 Fig. 14 eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts des Mischele ments aus den Fig. 12 und 13,
Fig. 15 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Mischelements,
Fig. 16 eine weitere Seitenansicht des Mischelements aus Fig. 15,
Fig. 17 eine perspektivische Darstellung eines Abschnitts des
Mischelements nach den Fig. 15 und 16,
Fig. 18 einen Längsschnitt durch eine Grundform eines statischen
Mischers mit einer formschlüssigen Verbindung zwischen dem Mischergehäuse und dem Mischelement 8, und Fig. 19 eine perspektivische Darstellung des Mischers aus Fig. 18 ohne Mischergehäuse.
Fig. 1 zeigt einen statischen Mischer 1 , der ein sich entlang einer Längsachse 2 erstreckendes Mischergehäuse 3 umfasst. Das Mischergehäuse 3 besitzt einen rohrförmigen Abschnitt 4, sowie einen sich stromaufwärts an den rohrförmigen Abschnitt 4 anschließenden erweiterten Abschnitt 5. Der erweiterte Abschnitt 5 wird von einer domförmigen Kuppel 6 umgeben, an deren stromaufwärts gelege nen Ende Befestigungsmittel 7 in Form von Bajonettlaschen vorgesehen sind. Über diese Befestigungsmittel 7 kann der Mischer 1 in bekannter Weise an einer zu vermischende Komponenten enthaltenden Kartusche befestigt werden.
Innerhalb des rohrförmigen Abschnitts 4 des Mischergehäuses 3 ist ein Mischele ment 8 angeordnet, das eine Vielzahl von entlang der Längsachse 2 hintereinan- der angeordneten Mischkörpern 9 umfasst. Ein am stromaufwärts gelegenen Ende des Mischelements 8 angeordneter erster Mischkörper 9' ist über einen Verbin dungssteg 10 mit einem Mischereinlassabschnitt 11 verbunden, welcher zwei Er lässe 12 sowie zwei mit den Einlässen 12 in Fluidverbindung stehende Auslässe 13 (siehe Fig. 2) umfasst. Die Auslässe 13 stehen mit dem ersten Mischkörper 9' in Fluidverbindung, so dass bei an der Kartusche befestigtem Mischer 1 zwei in der Kartusche enthaltene fließfähige Komponenten über Kartuschenauslässe in die Einlässe 12 eintreten, aus den Auslässen 13 austreten und über den ersten Mischkörper 9' in das Mischelement 8 eintreten können. Die beiden Komponen tenströme werden durch die Mischkörper 9, 9' des Mischelements 8 mehrfach ge- teilt und wieder vereinigt, bis eine gewünschte Vermischung der beiden Kompo nenten erfolgt und diese letztlich an einer Austrittsöffnung 14 am stromabwärts gelegenen Ende des rohrförmigen Abschnitts 4 des Mischergehäuses 3 miteinan der vermischt austreten. Die Mischkörper 9, 9' des statischen Mischers 1 umfassen jeweils an ihren strom abwärts gelegenen Austrittsenden zwei parallel angeordnete, sich in Richtung der Längsachse 2 erstreckende Wandelemente 15, 16 sowie jeweils ein am strom aufwärts liegenden Eintrittsende des jeweiligen Mischkörpers 9, 9' angeordnetes, sich ebenfalls in Richtung der Längsachse 2, jedoch im 90° Winkel zu den Wand elementen 15, 16 verlaufendes Wandelement 17, welches für den ersten Misch körper 9' den Verbindungssteg 10 bildet. Weiterhin umfassen die Mischkörper 9, 9' Umlenkelemente 18, die eine sich quer zur Längsachse 2 erstreckende Umlenk- fläche 19 aufweist, in der Öffnungen ausgebildet sind, durch die die Komponenten hindurchströmen können. Zur weiteren konkreten Ausgestaltung der Mischkörper 9, 9' sowie des Mischelements 8 wird auf EP 2 548 634 A1 verwiesen, in denen der genaue Aufbau der Mischkörper im Einzelnen beschrieben ist und deren Inhalt explizit zum Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung aufgenommen wird. Grundsätzlich können das Mischelement und die Mischkörper auch in anderer Weise ausgebildet sein, beispielsweise als üblicher Wendelmischer mit helixförmi gen Mischkörpern oder als Mischelement, wie es z.B. in der EP 0 749 776, der EP 0 815 929 oder der EP 1 125 626 beschrieben ist, deren Inhalt ebenfalls explizit zum Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung aufgenommen wird.
Die Mischkörper 9, 9' sind in ihren radial außen gelegenen Bereichen durch Ver- steifungsstege 20 miteinander verbunden, wobei in Fig. 1 jeweils nur zwei der Versteifungsstege und in Fig. 2 drei der vier vorhandenen Versteifungsstege sichtbar sind. Der nicht sichtbare Versteifungssteg in Fig. 2 liegt dabei dem in Fig. 2 im vorderen oberen Bereich dargestellten Versteifungssteg 20 diametral gegen über.
Durch die Versteifungsstege 20 wird bereits eine Versteifung des Mischelements 8 erzielt. Um eine noch weiter verbesserte Stabilität des Mischelements 8 zu errei chen, kann erfindungsgemäß das Material des Mischelements 8 ein versteifter Kunststoff sein. Dazu kann beispielsweise als Kunststoff ein hochmolekularer Kunststoff verwendet werden. Zusätzlich oder alternativ können zum Versteifen des Kunststoffes auch in den Kunststoff versteifende Füllstoffe, beispielsweise Fasern, eingelagert sein. Auch eine chemische Aushärtung, eine Aushärtung durch UV-Bestrahlung oder eine Aushärtung durch Elektronenstrahlung ist zum Versteifen des Kunststoffs des Mischelements 8 denkbar.
Derartig versteifte Kunststoffe können dabei sowohl bei einem Mischelement 8 verwendet werden, das unverändert wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt, ausgebil det ist. Es ist jedoch auch denkbar, dass durch die Verwendung eines versteiften Kunststoffes die Stabilität des Mischelements 8 auch ohne Versteifungsstege 20 oder durch dünnere oder abschnittsweise unterbrochene Versteifungsstege 20 in ausreichender Weise erhöht wird.
In den Fig. 3 bis 14 sind im Folgenden jeweils abgewandelte Mischelemente ge zeigt, bei welchen mit unterschiedlichen Mitteln die Stabilität erhöht wird. Dabei ist in den Fig. 3 bis 14 jeweils nur das Mischelement selbst bzw. ein Teil des Misch elements ohne Mischereinlassabschnitt und ohne Mischergehäuse und domförmi ger Kuppel dargestellt. Es versteht sich, dass die in den Fig. 3 bis 14 dargestellten Mischelemente in gleicher oder ähnlicher Weise in einem statischen Mischer 1 verwendet werden können, wie es anhand des in den Fig. 1 und 2 dargestellten Mischelements 8 beschrieben wurde.
In den in den Fig. 3 bis 14 beschriebenen Ausführungsformen werden gleiche o- der ähnliche Merkmale des Mischelements 8 mit den gleichen Bezugszeichen wie in den Fig. 1 und 2 bezeichnet. Darüber hinaus wird im Folgenden nur auf die Un terschiede zu dem Mischelement 8 gemäß Fig. 1 und 2 im Einzelnen eingegan gen.
Das in den Fig. 3 bis 5 gezeigte Mischelement 8 unterscheidet sich von dem Mischelement 8 gemäß den Fig. 1 und 2 zum einen dadurch, dass die Verstei- fungsstege 20 sich nicht mehr über die gesamte Länge des Mischelements 8 er strecken, sondern jeweils nur zwei in Axialrichtung hintereinander angeordnete Mischkörper 9 über verkürzte Versteifungsstege 21 miteinander verbunden sind. Um die aufgrund der Unterbrechungen zwischen den Versteifungsstegen 21 ver ringerte Stabilität des Mischelements 8 zu erhöhen, sind im inneren Bereich des Mischelements 8 parallel zur Längsachse 2 verlaufende weitere Versteifungsstege 22 angeordnet, die, bei in das Mischergehäuse 3 eingesetztem Mischelement 8, vom Mischergehäuse 3 beabstandet sind. Wie insbesondere aus den Fig. 4 und 5 zu erkennen ist, sind dabei zwei Versteifungsstege 22 vorgesehen, die parallel zueinander und zur Längsachse 2 verlaufen und jeweils durch die Wandelemente 17 wie auch durch die Wandelemente 15 und 16 hindurch sowie parallel zu diesen verlaufen. Die Versteifungsstege 22 besitzen einen kreisförmigen Querschnitt und sind bevorzugt integral mit den restlichen Bereichen des Mischelements 8 ausge bildet. Insbesondere können sowohl das Mischelement 8 als auch die damit integ ral ausgebildeten Versteifungsstege 22 durch ein Spritzgussverfahren hergestellt sein.
Durch die Versteifungsstege 22 werden in dem gezeigten Ausführungsbeispiel alle Mischkörper 9, 9' miteinander verbunden. Es ist jedoch auch möglich, dass jeweils nur eine Untermenge von Mischkörpern 9, 9' über einzelne Versteifungsstege 22 miteinander verbunden sind. Darüber hinaus können anstelle von zwei Verstei fungsstegen 22 auch mehrere solche Versteifungsstege oder auch nur ein einziger Versteifungssteg vorgesehen sein, wobei ein einziger Versteifungssteg 22 bevor zugt so angeordnet ist, dass er mit der Längsachse 2 zusammenfällt. Die an den Außenseiten des Mischelements 8 vorhandenen Versteifungsstege 21 können entfallen oder auch mehr als jeweils nur zwei Mischkörper 9 miteinander verbin den.
In dem in den Fig. 3 bis 5 dargestellten Ausführungsbeispiel verlaufen die Verstei fungsstege 22 im Bereich zwischen der Längsachse 2 und der in den Fig. 3 bis 5 nicht dargestellten Innenwand des Mischergehäuses 3, das bei eingesetztem Mischelement 8 an den radialen Außenseiten der Mischkörper 9, 9' anliegt.
Bei dem in den Fig. 6 bis 8 dargestellten Ausführungsbeispiel sind ebenfalls die Versteifungsstege 21 unterbrochen und verbinden jeweils nur zwei unmittelbar in axialer Richtung aneinander anschließende Mischkörper 9, 9'. Während bei dem Ausführungsbeispiel in den Fig. 3 bis 5 jeweils zwei Stegelemente 21 so in Um fangsrichtung um die Längsachse 2 herum nebeneinander angeordnet sind, dass durch diese zwei in Umfangsrichtung angeordneten Stegelemente 21 jeweils die selben zwei Mischkörper 9, 9' miteinander verbunden sind, sind bei dem Mische lement gemäß den Fig. 6 bis 8 die Versteifungsstege 21 in Richtung der Längs achse 2 umlaufend alternierend angeordnet. So wird beispielsweise der letzte stromabwärts gelegene Mischkörper 9" mit dem vorletzten Mischkörper 9"' über einen Versteifungssteg 21 ' verbunden, während der nächste in Umfangsrichtung angeordnete Versteifungssteg 21 " den stromabwärts gelegen vorletzten Mischkör per 9"' und den stromabwärts gelegene drittletzten Mischkörper 9"" miteinander verbindet. Ein weiterer Versteifungssteg 21 "' verbindet wiederum den drittletzten Misch körper 9"" mit dem viertletzten Misch körper 9..
Die Versteifungsstege sind somit in Richtung der Längsachse 2 umlaufend alter nierend oder spiralförmig um die Längsachse 2 umlaufend angeordnet. Zusätzlich zu den Versteifungsstegen 21 ', 21 ", 21 '", 21 "" usw. existiert eine zweite Gruppe von Versteifungsstegen 23', 23", 23'", 23"" usw., die jeweils den Versteifungsste gen 21 ', 21 ", 21 '", 21 "" usw. gegenüberliegend angeordnet sind und ebenfalls je weils zwei Mischkörper 9", 9'", 9"", 9. in Richtung der Längsachse 2 umlaufend alternierend miteinander verbinden.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 9 bis 1 1 handelt es sich im weitesten Sinne um eine Kombination der Ausführungsbeispiele nach den Fig. 1 und 2 und den Fig. 3 bis 5. In den Fig. 9 bis 1 1 sind ähnlich wie in den Fig. 1 und 2 an einer Längsseite des Mischelements 8 zwei Versteifungsstege 21 vorgesehen, die sich über die gesamte Länge des Mischelements 8 erstrecken. Von diesen Verstei fungsstegen 21 ist in Fig. 9 einer an der Unterseite des Mischelements zu erken nen (der zweite wird von diesem verdeckt. Gegenüberliegend sind hingegen zwei Versteifungsstege 21 vorhanden, die ähnlich wie in den Fig. 3 bis 5 aufgeteilt sind, so dass jeweils nur zwei in Axialrichtung aneinander grenzende Mischkörper 9, 9' über diese Versteifungsstege 21 miteinander verbunden sind. Diese Versteifungs stege 21 sind in Fig. 9 an der oberen Seite des Mischelements 8 sowie in Fig. 10 zu erkennen. Zusätzlich sind zur weiteren Verbesserung der Stabilität des Mische lements 8 Versteifungsstege 22 vorgesehen, die ähnlich wie in den Fig. 3 bis 5 im Inneren des Mischelements 8, parallel verlaufend zur Längsachse 8 angeordnet sind. Im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 3 bis 5 sind die beiden Versteifungsstege 22 jedoch nicht durchgängig über die gesamte Länge des Mischelements 8 ausgebildet, sondern in einzelne Abschnitte aufgeteilt, die jeweils nur zwei unmittelbar aneinandergrenzende Mischkörper 9, 9' miteinander verbinden. Grundsätzlich können auch mehr als zwei, beispielsweise drei, vier oder mehr Mischkörper 9, 9' über diese Versteifungsstege 22 miteinander verbun den sein. In den Fig. 9 bis 11 sind, ähnlich wie in den Fig. 3 bis 5, zwei parallel zueinander verlaufende Versteifungsstege 22 dargestellt, die jedoch aus einzelnen Abschnitten bestehen, wobei diese zwei Versteifungsstege 22 jeweils wieder im Mittenbereich zwischen der Längsachse 2 und der Innenwand des Mischergehäu ses 3 angeordnet sind. Es können auch in diesem Fall jedoch wieder mehr als zwei Versteifungsstege 22 oder auch nur ein einziger, insbesondere zentral ange ordneter Versteifungssteg 22 vorgesehen sein. Anstelle der an der unteren Längs seite des Mischelements 8 vorgesehenen, zwei durchgängigen Versteifungsstege 21 , die sich über die gesamte Länge des Mischelements 8 erstrecken, können auch in einzelne Abschnitte aufgeteilte Versteifungsstege 21 , wie in den Fig. 3 bis 5, vorgesehen sein. In allen Ausführungsformen können die Versteifungsstege 21 , 22, 23 auch unter schiedlich lang ausgebildet sein. Außerdem können sie so in Längsrichtung ver setzt zueinander angeordnet sein, dass sie sich in Längsrichtung teilweise über lappen. Eine Ausführungsform mit überlappenden Versteifungsstegen 21 , 23 ist in den Fig. 12 bis 14 gezeigt. In diesem Ausführungsbeispiel sind jeweils vier Misch körper 9, 9' über alternierend umlaufende Versteifungsstege 21 , 23 miteinander verbunden. Die Versteifungsstege 21 , 23 sind dabei so in Längsrichtung versetzt zueinander angeordnet, dass sich in Umfangsrichtung aufeinander folgenden Ver steifungsstege 21 , 23 in Längsrichtung überlappen.
In den in den Fig. 15 bis 17 gezeigten Ausführungsbeispiel des Mischelements 8 sind die Versteifungsstege 21 wiederum wie in dem in den Fig. 3 bis 5 gezeigten Ausführungsbeispiel angeordnet. Zur weiteren Verbesserung der Stabilität sind bei diesem Ausführungsbeispiel jeweils an Kreuzungspunkten 25 von Wandelemen ten 17 einerseits und 15, 16 andererseits Versteifungsrippen 24 vorgesehen. Zu sätzlich sind entsprechende Versteifungsrippen 24 auch in einem Winkel zwischen dem Wandelement 17 und dem Umlenkelement 18 eines jeden Mischkörpers 9, 9' angeordnet. Entsprechende Versteifungsrippen können auch im Winkel zwischen den Wandelementen 15, 16 und dem Umlenkelement 18 eines oder mehrerer Mischkörper 9, 9' vorgesehen sein. Die Versteifungsrippen sind dabei als dreiför mige Versteifungsrippen ausgebildet, wie es insbesondere aus den Fig. 15 und 17 deutlich zu erkennen ist. Durch diese wird eine besonders gute Versteifung zwi schen den jeweils aufeinanderfolgenden Mischkörpern 9, 9' sowie zwischen den Wandelementen und den Umlenkelementen der jeweiligen Mischkörper 9, 9' er reicht.
In dem in den Fig. 18 und 19 gezeigten Ausführungsbeispiel ist eine formschlüssi ge Verbindung 26 zwischen dem Mischergehäuse 3 und dem Mischelement 8 vorgesehen, um das Mischelement 8 steifer auszubilden, sodass sich das Mische lement 8 für hoch viskose (d.h. weniger fließfähiger) Flüssigkeiten besser eignet. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel wird die formschlüssige Verbindung 26 als ein mit einer Nut 27 kooperierender und komplementär dazu ausgebildeter Spund 28 gezeigt. Eine konstruktive Alternative hierzu kann bspw. durch eine Feder oder durch eine andere Art von Vorsprung (jeweils nicht gezeigt) gebildet sein, die bzw. der dann komplementär zu der Nut 27 ausgebildet ist.
Die formschlüssige Verbindung 26 kann zusätzlich oder alternativ eine Schweiß verbindung und/oder eine Klebeverbindung umfassen.

Claims

Ansprüche
1. Statischer Mischer zum Mischen von zumindest zwei fließfähigen Kompo nenten mit
einem zumindest bereichsweise rohrförmig ausgebildeten, sich ent lang einer Längsachse (2) erstreckenden Mischergehäuse (3), einem zumindest bereichsweise innerhalb des Mischergehäuses (3) angeordneten Mischelement (8), welches einen ersten, stromauf wärts angeordneten Mischkörper (9') sowie eine Vielzahl von sich an den ersten Mischkörper (9') anschließenden, entlang der Längsachse (2) hintereinander angeordneten Mischkörpern (9) umfasst, und mit einem Mischereinlassabschnitt (11 ) mit zumindest zwei Einlässen (12) und zumindest zwei Auslässen (13), wobei je einer der Einlässe (12) mit je einem der Auslässe (13) und die Auslässe (13) mit dem ersten Mischkörper (9') des Mischelements (8) in Fluidverbindung stehen,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest ein Teil der Mischkörper (9, 9') über zumindest einen sich in Richtung der Längsachse (2) erstreckenden, vom Mischergehäuse (3) be anstandeten Versteifungssteg (21, 22, 23) miteinander verbunden sind.
2. Statischer Mischer nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Versteifungssteg (22) im Wesentlichen zentral innerhalb des Mischergehäuses (3) verläuft.
3. Statischer Mischer nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Versteifungssteg (22) im Bereich zwischen der Längsachse (2) des Mischergehäuses (3) und einer Innenwand des Mischergehäuses (3), insbesondere in einem Mittenbereich zwischen der Längsachse (2) des Mischergehäuses (3) und der Innenwand des Mischergehäuses (3) verläuft.
4. Statischer Mischer nach Anspruch 1 , 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Versteifungssteg (22) parallel zur Längsachse (2) verläuft.
5. Statischer Mischer nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest zwei, drei oder mehr aufeinanderfolgende, bevorzugt alle Mischkörper (9, 9') überden Versteifungssteg (22) miteinander verbunden sind.
6. Statischer Mischer nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass eine Gruppe von zwei, drei oder mehr aufeinanderfolgenden Misch körpern (9, 9') über den Versteifungssteg (22) miteinander verbunden ist und dass eine weitere Gruppe von aufeinanderfolgenden Mischkörpern (9, 9') durch einen weiteren Versteifungssteg (22) miteinander verbunden ist.
7. Statischer Mischer nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass die Mischkörper (9, 9') durch mehrere vom Mischergehäuse (3) beab- standete Versteifungsstege (22) miteinander verbunden sind.
8. Statischer Mischer nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Versteifungsstege (22) parallel zueinander verlaufen.
9. Statischer Mischer nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass der Versteifungssteg (22) einstückig mit dem Mischelement (8) aus gebildet ist.
10. Statischer Mischer zum Mischen von zumindest zwei fließfähigen Kompo nenten mit
einem zumindest bereichsweise rohrförmig ausgebildeten, sich ent lang einer Längsachse (2) erstreckenden Mischergehäuse (3), einem zumindest bereichsweise innerhalb des Mischergehäuses (3) angeordneten Mischelement (8), welches einen ersten, stromauf wärts angeordneten Mischkörper (9') sowie eine Vielzahl von sich an den ersten Mischkörper (9') anschließenden, entlang der Längsachse (2) hintereinander angeordneten Mischkörpern (9) umfasst, und mit einem Mischereinlassabschnitt (11 ) mit zumindest zwei Einlässen (12) und zumindest zwei Auslässen (13), wobei je einer der Einlässe (12) mit je einem der Auslässe (13) und die Auslässe (13) mit dem ersten Mischkörper (9') des Mischelements (8) in Fluidverbindung stehen,
insbesondere nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass jeweils zwei, drei oder mehr aufeinanderfolgende Mischkörper (9) über zumindest jeweils einen Versteifungssteg (21, 23) miteinander verbunden sind, wobei die Versteifungsstege (21, 23) in Richtung der Längsachse (2) umlaufend alternierend angeordnet sind.
11. Statischer Mischer nach Anspruchl 0,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Mischkörper (9, 9') über einander diametral gegenüberliegend an geordnete Versteifungsstege (21 , 23) miteinander verbunden sind.
12. Statischer Mischer nach Anspruch 10 oder 11 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Versteifungsstege (21 , 23) an einer Außenseite der Mischkörper (9, 9') angeordnet sind.
13. Statischer Mischer nach zumindest einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein eine erste Gruppe von Mischkörpern (9, 9') verbindender Verstei fungssteg (21, 23) und ein eine zweite Gruppe von Mischkörpern (9, 9') verbindender Versteifungssteg (21 , 23) in Richtung der Längsachse (2) überlappend angeordnet sind.
14. Statischer Mischer nach zumindest einem der Ansprüche 10 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Versteifungsstege (21 , 23) einstückig mit dem Mischelement (8) ausgebildet sind.
15. Statischer Mischer zum Mischen von zumindest zwei fließfähigen Kompo nenten mit
einem zumindest bereichsweise rohrförmig ausgebildeten, sich ent lang einer Längsachse (2) erstreckenden Mischergehäuse (3), einem zumindest bereichsweise innerhalb des Mischergehäuses (3) angeordneten Mischelement (8), welches einen ersten, stromauf wärts angeordneten Mischkörper (9') sowie eine Vielzahl von sich an den ersten Mischkörper (9') anschließenden, entlang der Längsachse (2) hintereinander angeordneten Mischkörpern (9) umfasst, wobei die Mischkörper (9, 9') jeweils zumindest ein sich in Richtung der Längs achse (2) erstreckendes Wandelement (15, 16, 17) und zumindest ein Umlenkelement (18) mit einer sich quer zur Längsachse (2) er- streckenden Umlenkfläche aufweisen, das Wandelement (15, 16, 17) und das Umlenkelement (18) aneinander angrenzen und unter Bil dung eines Winkels miteinander verbunden sind, und ein Wandele ment (15, 16) eines Mischkörpers (9) sich mit einem Wandelement (17) eines sich daran unmittelbar anschließenden Mischkörpers (9) kreuzt und an dem Kreuzungspunkt (25) mit diesem verbunden ist, und mit
einem Mischereinlassabschnitt (11 ) mit zumindest zwei Einlässen (12) und zumindest zwei Auslässen (13), wobei je einer der Einlässe (12) mit je einem der Auslässe (13) und die Auslässe (13) mit dem ersten Mischkörper (9') des Mischelements (8) in Fluidverbindung stehen,
insbesondere nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Winkel zwischen dem Wandelement (15, 16, 17) und dem Um lenkelement (18) und/oder im Bereich des Kreuzungspunktes (25) zumin dest ein Versteifungselement (24), insbesondere eine Versteifungsrippe (24) angeordnet ist.
16. Statischer Mischer nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Versteifungselement (24) einstückig mit dem Wandelement (15, 16, 17) und dem Umlenkelement (18) bzw. mit den sich kreuzenden Wand elementen (15, 16, 17) ausgebildet ist.
17. Statischer Mischer nach Anspruch 15 oder 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Versteifungselement (24) eine dreieckförmige Außenkontur be sitzt.
18. Statischer Mischer zum Mischen von zumindest zwei fließfähigen Kompo nenten mit
einem zumindest bereichsweise rohrförmig ausgebildeten, sich ent lang einer Längsachse (2) erstreckenden Mischergehäuse (3), einem zumindest bereichsweise innerhalb des Mischergehäuses (3) angeordneten Mischelement (8), welches einen ersten, stromauf wärts angeordneten Mischkörper (9') sowie eine Vielzahl von sich an den ersten Mischkörper (9') anschließenden, entlang der Längsach se (2) hintereinander angeordneten Mischkörpern (9) umfasst, und mit
einem Mischereinlassabschnitt (11 ) mit zumindest zwei Einlässen (12) und zumindest zwei Auslässen (13), wobei je einer der Einlässe (12) mit je einem der Auslässe (13) und die Auslässe (13) mit dem ersten Mischkörper (9') des Mischelements (8) in Fluidverbindung stehen,
insbesondere nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen dem Mischelement (8) und einer Innenwand des Mischerge häuses (3) eine das Mischelement (8) umschließende Versteifungshülle vorgesehen ist.
19. Statischer Mischer nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Innenseite der Versteifungshülle an radial außenliegenden Ab schnitten der Mischkörper (9, 9') und eine Außenseite der Versteifungshülle an der Innenwand des Mischergehäuses anliegt.
20. Statischer Mischer nach Anspruch 18 oder 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass an der Innenseite und/oder an der Außenseite der Versteifungshülle reibungsvermindernden Mittel, insbesondere eine reibungsvermindernde Beschichtung vorgesehen sind.
21 . Statischer Mischer zum Mischen von zumindest zwei fließfähigen Kompo nenten mit
einem zumindest bereichsweise rohrförmig ausgebildeten, sich ent lang einer Längsachse (2) erstreckenden Mischergehäuse (3), einem zumindest bereichsweise innerhalb des Mischergehäuses (3) angeordneten Mischelement (8), welches einen ersten, stromauf wärts angeordneten Mischkörper (9') sowie eine Vielzahl von sich an den ersten Mischkörper (9') anschließenden, entlang der Längsachse (2) hintereinander angeordneten Mischkörpern (9) umfasst, und mit einem Mischereinlassabschnitt (11 ) mit zumindest zwei Einlässen (12) und zumindest zwei Auslässen (13), wobei je einer der Einlässe (12) mit je einem der Auslässe (13) und die Auslässe (13) mit dem ersten Mischkörper (9') des Mischelements (8) in Fluidverbindung stehen,
insbesondere nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die radialen Außenmaße des Mischelements (8) und die radialen In nenmaße des Mischergehäuses (3) so gewählt und aneinander angepasst sind, dass das Mischelement (8) in dem Mischergehäuse (3) im Presssitz angeordnet ist.
22. Statischer Mischer nach Anspruch 21 ,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das Material des Mischelements (8) weicher als das Material des Mischergehäuses (3) ist.
23. Statischer Mischer nach Anspruch 21 oder 22,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Innenwand des Mischergehäuses (3) in Flussrichtung konisch zu laufend ausgebildet ist.
24. Statischer Mischer zum Mischen von zumindest zwei fließfähigen Kompo nenten mit
einem zumindest bereichsweise rohrförmig ausgebildeten, sich ent lang einer Längsachse (2) erstreckenden Mischergehäuse (3), einem zumindest bereichsweise innerhalb des Mischergehäuses (3) angeordneten, zumindest vorwiegend aus Kunststoff bestehenden Mischelement (8), welches einen ersten, stromaufwärts angeordne ten Mischkörper (9') sowie eine Vielzahl von sich an den ersten Mischkörper (9') anschließenden, entlang der Längsachse (2) hinter einander angeordneten Mischkörpern (9) umfasst, und mit einem Mischereinlassabschnitt (11 ) mit zumindest zwei Einlässen (12) und zumindest zwei Auslässen (13), wobei je einer der Einlässe (12) mit je einem der Auslässe (13) und die Auslässe (13) mit dem ersten Mischkörper (9') des Mischelements (8) in Fluidverbindung stehen,
insbesondere nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass das Material des Mischelements (8) einen versteiften Kunststoff um fasst.
25. Statischer Mischer nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet,
dass der versteifte Kunststoff ein hochmolekularer Kunststoff ist.
26. Statischer Mischer nach Anspruch 24 oder 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass zum Versteifen des Kunststoffs in den Kunststoff versteifende Füllstof fe, beispielsweise Fasern eingelagert sind.
27. Statischer Mischer nach Anspruch 24, 25 oder 26,
dadurch gekennzeichnet,
dass zum Versteifen des Kunststoffs der Kunststoff nachbehandelt ist, bei spielsweise durch eine chemische Aushärtung, eine Aushärtung durch UV- Bestrahlung oder eine Aushärtung durch Elektronenstrahlung.
28. Statischer Mischer nach zumindest einem der Ansprüche 24 bis 27,
dadurch gekennzeichnet,
dass der versteifte Kunststoff ein hochmolekularer Kunststoff, beispielswei se Polyoxymethylen, oder ein aromatisches Polymer ist.
29. Statischer Mischer zum Mischen von zumindest zwei fließfähigen Kompo nenten mit
einem zumindest bereichsweise rohrförmig ausgebildeten, sich ent lang einer Längsachse (2) erstreckenden Mischergehäuse (2), einem zumindest bereichsweise innerhalb des Mischergehäuses (3) angeordneten Mischelement (8), welches einen ersten, stromauf wärts angeordneten Mischkörper (9') sowie eine Vielzahl von sich an den ersten Mischkörper (9') anschließenden, entlang der Längsachse (2) hintereinander angeordneten Mischkörpern (9) umfasst, und mit einem Mischereinlassabschnitt (11 ) mit zumindest zwei Einlässen (12) und zumindest zwei Auslässen (13), wobei je einer der Einlässe (12) mit je einem der Auslässe (13) und die Auslässe (13) mit dem ersten Mischkörper (9') des Mischelements (8) in Fluidverbindung stehen, insbesondere nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass das Mischelement (8) einstückig mit dem Mischergehäuse (3) ausge bildet ist.
30. Statischer Mischer nach Anspruch 29,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest das Mischergehäuse (3) und das Mischelement (8) durch 3D-Drucken, insbesondere im selben 3D-Druckprozess, hergestellt sind.
31. Statischer Mischern nach Anspruch 29 oder 30,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Mischergehäuse (3), das Mischelement (8) und der Mischerein lassabschnitt (11) einstückig ausgebildet sind.
32. Statischer Mischer nach Anspruch 31 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Mischergehäuse (3), das Mischelement (8) und der Mischerein lassabschnitt (11) durch 3D-Drucken, insbesondere im selben 3D- Druckprozess, hergestellt sind.
33. Statischer Mischer nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass ein erster Mischkörper (9') ein erstes Wandelement (17) aufweist, wel ches sich in Richtung der Längsachse (2) erstreckt und eine erste Seiten wand und eine zweite Seitenwand aufweist, die der ersten Seitenwand ge genüberliegend angeordnet ist, wobei ein Umlenkelement (18) angrenzend an das erste Wandelement (17) angeordnet ist und das Umlenkelement (18) eine sich in Querrichtung zum ersten Wandelement (17) beidseitig des Wandelements (17) erstreckende Umlenkoberfläche aufweist, wobei eine erste Öffnung in der Umlenkoberfläche an der Seite, die der ersten Seiten wand des ersten Wandelements (17) zugewendet ist, vorgesehen ist, wobei angrenzend an die erste Öffnung ein zweites und ein drittes Wandelement (15, 16) angeordnet sind, wobei die zweiten und dritten Wandelemente (15, 16) sich in Richtung der Längsachse (2) erstrecken und je eine Innenwand und eine Außenwand aufweisen, welche sich im Wesentlichen in Richtung der Längsachse (2) erstrecken und jede der Innenwände und Außenwände einen Winkel zwischen 20° und 160° zu der ersten oder zweiten Seiten wand des ersten Wandelements (17) einschließen, wobei die erste Öffnung zwischen den Innenwänden der zweiten und dritten Wandelemente (15, 16) angeordnet ist und eine zweite Öffnung außerhalb einer der Außenwände des zweiten oder dritten Wandelements (15, 16) angeordnet ist, wobei die zweite Öffnung in der Umlenkoberfläche an der Seite, die der zweiten Sei tenwand des ersten Wandelements (17) zugewendet ist, vorgesehen ist, und wobei an das zweite und dritte Wandelement (15, 16) ein erstes Wan delement (17) eines zweiten Mischkörpers (9) anschließt.
34. Statischer Mischer nach Anspruch 33,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,
dass der zweite Mischkörper (9) das erste Wandelement (17) aufweist, wel ches sich in Richtung der Längsachse (2) erstreckt und eine erste Seiten wand und eine zweite Seitenwand aufweist, die der ersten Seitenwand ge genüberliegend angeordnet ist, wobei ein Umlenkelement (18) angrenzend an das erste Wandelement (17) angeordnet ist und das Umlenkelement (18) eine sich in Querrichtung zum Wandelement (17) beidseitig des Wan delements (17) erstreckende Umlenkoberfläche aufweist, wobei eine erste Öffnung in der Umlenkoberfläche an der Seite, die der zweiten Seitenwand des Wandelements (17) zugewendet ist, vorgesehen ist, wobei angrenzend an die erste Öffnung ein zweites und ein drittes Wandelement (15, 16) an geordnet sind, wobei die zweiten und dritten Wandelemente (15, 16) sich in Richtung der Längsachse (2) erstrecken und je eine Innenwand und eine Außenwand aufweisen, welche sich im Wesentlichen in Richtung der Längsachse (2) erstrecken und jede der Innenwände und Außenwände ei nen Winkel zwischen 20° und 160° zu der ersten oder zweiten Seitenwand des ersten Wandelements (17) einschließen, wobei die erste Öffnung zwi schen den Innenwänden der zweiten und dritten Wandelemente (15, 16) angeordnet ist und eine zweite Öffnung außerhalb einer der Außenwände des zweiten oder dritten Wandelements (15, 16) angeordnet ist, wobei die zweite Öffnung in der Umlenkoberfläche an der Seite, die der zweiten Sei tenwand des ersten Wandelements (17) zugewendet ist, vorgesehen ist, wobei der das erste Wandelement (17) , das Umlenkelement (18) sowie das zweite und dritte Wandelement (15, 16) enthaltende zweite Mischkör per (9) um die Längsachse (2) um einen Winkel von 10° bis zu und ein schließlich 180° in Bezug auf den ersten Mischkörper (9') verdreht ange ordnet ist.
35. Statischer Mischer nach Anspruch 33 oder 34,
dadurch gekennzeichnet,
dass der zweite Mischkörper (9) den gleichen Aufbau hat wie der erste Mischkörper (9') und/oder der erste Mischkörper (9') um die Längsachse (2) um einen Winkel von 180° in Bezug auf den zweiten Mischkörper (9) ver dreht angeordnet ist.
36. Statischer Mischer nach zumindest einem der Ansprüche 33 bis 35,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Wandelement (17) einen Winkel von 90 bis 130° mit der Um- len koberfläche einschließt.
37. Statischer Mischer nach zumindest einem der Ansprüche 33 bis 36,
dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkoberfläche eine zumindest teilweise in Richtung des strö menden Fluids gekrümmte Oberfläche zur Umlenkung der Fluidströmung in eine von der Längsachse (2) abweichende Richtung aufweist.
38. Statischer Mischer nach zumindest einem der Ansprüche 33 bis 36,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Umlenkoberfläche im Wesentlichen eben ist.
39. Statischer Mischer nach zumindest einem der Ansprüche 33 bis 38,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Umlenkoberfläche sich im Wesentlichen in einem Winkel von 90° zum Wandelement erstreckt.
40. Statischer Mischer nach zumindest einem der Ansprüche 33 bis 39,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Umlenkoberfläche des ersten Mischkörpers (9') derart ausgestaltet ist, dass sie in Richtung der Längsachse (2) die Öffnungen des zweiten Misch körpers (9) verdeckt.
41. Statischer Mischer nach zumindest einem der Ansprüche 33 bis 40,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Oberfläche des Umlenkelements (18) an der Seite, die der ersten Seitenwand des Wandelements (17) zugewendet ist, zumindest teilweise in einer Querebene liegt, die in einem Winkel von 60° bis zu 90° zur Längs achse (2) ausgerichtet ist.
42. Statischer Mischer nach zumindest einem der Ansprüche 33 bis 41 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Oberfläche des Umlenkelements (18) an der Seite, die der zweiten Seitenwand des Wandelements (17) zugewendet ist, in einer Querebene liegt, die in einem Winkel von 60° bis zu 90° zur Längsachse (2) ausgerich- tet ist.
43. Statischer Mischer nach zumindest einem der Ansprüche 33 bis 42,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verhältnis der Dicke des ersten Wandelements (17) und/oder des zweiten Wandelements (15) und/oder des dritten Wandelements (16) und/oder des Umlenkelements (18) zu einer maximalen radialen Außenab messung, insbesondere zu dem Außendurchmesser des Mischelements (8) größer als 0.08, bevorzugt größer als 0.1 , insbesondere größer als 0.15, vorteilhaft größer als 0.2 ist.
44. Statischer Mischer nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass das Mischergehäuse (3), das Mischelement (8) und/oder der Mischer einlassabschnitt (11) zumindest vorwiegend, insbesondere vollständig aus Kunststoff, insbesondere aus einem thermoplastischen Kunststoff beste hen.
45. Statischer Mischer nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass das Mischergehäuse (3), das Mischelement (8) und/oder der Mischer einlassabschnitt (11 ) Spritzgussteile sind.
46. Statischer Mischer nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass das Mischergehäuse (3) und das Mischelement (8) durch eine form schlüssige Verbindung (26) miteinander verbunden sind.
47. Statischer Mischer nach Anspruch 46,
dadurch gekennzeichnet,
dass die formschlüssige Verbindung (26) eine Schweißverbindung und/oder eine Klebeverbindung umfasst.
48. Statischer Mischer nach Anspruch 46 oder 47,
dadurch gekennzeichnet,
dass die formschlüssige Verbindung (26) eine Nut (27) umfasst.
49. Statischer Mischer nach Anspruch 48,
dadurch gekennzeichnet,
dass die formschlüssige Verbindung (26) einen mit der Nut (27) verbindba ren Spund (28) oder eine mit der Nut (26) verbindbare Feder umfasst.
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