WO2020085487A1 - アルミニウム合金ブレージングシート及びその製造方法 - Google Patents

アルミニウム合金ブレージングシート及びその製造方法 Download PDF

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WO2020085487A1
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aluminum alloy
brazing
brazing sheet
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知樹 山吉
英敏 熊谷
田中　宏和
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株式会社Uacj
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Definitions

  • the present invention relates to an aluminum alloy brazing sheet used for brazing an aluminum material in an inert gas atmosphere or in a vacuum without using a flux.
  • Brazing is widely used as a joining method for products with many small joints, such as aluminum heat exchangers and machine parts.
  • aluminum materials including aluminum alloy materials
  • it is essential to destroy the oxide film covering the surface and bring the molten brazing material into contact with the base material or similarly molten brazing material.
  • it is roughly classified into a method of using a flux and a method of heating in vacuum, both of which have been put into practical use.
  • brazing and welding The application range of brazing and welding is wide-ranging.
  • the most typical one manufactured by brazing is an automobile heat exchanger.
  • Most of heat exchangers for automobiles such as radiators, heaters, condensers, and evaporators are made of aluminum, and most of them are manufactured by brazing.
  • the method of applying a non-corrosive flux and heating it in nitrogen gas occupies the majority at present.
  • the cost of the flux and the cost of the process of applying the flux increase, which is a factor that increases the manufacturing cost of the heat exchanger.
  • the vacuum brazing method has high equipment cost and maintenance cost of the heating furnace, and there are problems in productivity and stability of brazing. In particular, there is an increasing need for brazing without using flux.
  • Patent Document 1 A method of diffusing Mg added to the core material into the brazing filler metal has been proposed, which prevents the formation of an oxide coating on the brazing filler metal surface during the production of the clad material and during the heat applied to the brazing filler metal, and prevents the oxide coating from breaking on the brazing filler metal surface. Is disclosed to work effectively.
  • the diffusion of Si in the brazing material into the core material during brazing becomes remarkable, so that the core material melts or is pressed.
  • the shape of the heat exchanger cannot be maintained, for example, the sub-crystal grains remain during brazing in the low-working part when the material is subjected to heat treatment and the diffusion of Si in the brazing material to the core material becomes significant, causing the core material to melt. There was a problem.
  • Mg is rapidly added to the brazing material during the brazing heat. After the brazing filler metal is melted, the Mg is sufficiently dissolved in the molten brazing filler metal to effectively destroy the oxide film on the brazing filler metal surface, and Si in the brazing filler metal is diffused into the core material during brazing heat. It is intended to provide an aluminum alloy brazing sheet that suppresses the occurrence of heat and achieves excellent brazing properties.
  • the present invention (1) is an aluminum alloy brazing sheet used for brazing an aluminum material in an inert gas atmosphere or in a vacuum, A two-layer material in which a brazing material / core material is laminated in this order,
  • the core material is 0.50 to 2.00 mass% Mn, 0.40 to 2.00 mass% Mg, 1.50 mass% or less Si, 1.00 mass% or less Fe, 0.10 to An aluminum alloy containing 0.30% by mass of Ti and the balance aluminum and inevitable impurities, and the crystal grain size of the core material is 20 to 300 ⁇ m
  • the brazing material contains an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00% by mass of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the present invention provides an aluminum alloy brazing sheet.
  • the brazing material further comprises Bi of 1.00 mass% or less, Na of 0.050 mass% or less, Sr of 0.050 mass% or less, and 0.050 mass% or less.
  • Sb 2.00 mass% or less of Mg, 8.00 mass% or less of Zn, 4.00 mass% or less of Cu, 0.100 mass% or less of In, 0.100 mass% or less of Sn and 1.00.
  • the aluminum alloy brazing sheet of (1) is characterized by containing any one kind or two or more kinds of Fe in mass% or less.
  • the core material is any one or more of 1.20 mass% or less Cu, 0.30 mass% or less Zr, and 0.30 mass% or less Cr.
  • the aluminum alloy brazing sheet according to (1) or (2) is characterized by containing at least one kind.
  • the present invention (4) is an aluminum alloy brazing sheet used for brazing an aluminum material in an inert gas atmosphere or in a vacuum, A three-layer material in which the brazing material / core material / brazing material are laminated in this order,
  • the core material is 0.50 to 2.00 mass% Mn, 0.40 to 2.00 mass% Mg, 1.50 mass% or less Si, 1.00 mass% or less Fe, 0.10 to An aluminum alloy containing 0.30% by mass of Ti and the balance aluminum and inevitable impurities, and the crystal grain size of the core material is 20 to 300 ⁇ m
  • the brazing material contains an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00% by mass of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the present invention provides an aluminum alloy brazing sheet.
  • the brazing material further comprises 1.00% by mass or less of Bi, 0.050% by mass or less of Na, 0.050% by mass or less of Sr, and 0.050% by mass or less.
  • Sb 2.00 mass% or less of Mg, 8.00 mass% or less of Zn, 4.00 mass% or less of Cu, 0.100 mass% or less of In, 0.100 mass% or less of Sn and 1.00.
  • the aluminum alloy brazing sheet of (4) is characterized by containing any one kind or two or more kinds of Fe in mass% or less.
  • the core material is any one or more of 1.20 mass% or less of Cu, 0.30 mass% or less of Zr, and 0.30 mass% or less of Cr.
  • the aluminum alloy brazing sheet according to (4) or (5) is characterized by containing at least one kind.
  • the present invention (7) is an aluminum alloy brazing sheet used for brazing an aluminum material in an inert gas atmosphere or in a vacuum, A three-layer material in which a brazing material / core material / sacrificial anode material are laminated in this order,
  • the core material is 0.50 to 2.00 mass% Mn, 0.40 to 2.00 mass% Mg, 1.50 mass% or less Si, 1.00 mass% or less Fe, 0.10 to An aluminum alloy containing 0.30% by mass of Ti and the balance aluminum and inevitable impurities, and the crystal grain size of the core material is 20 to 300 ⁇ m
  • the brazing material contains an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00% by mass of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the sacrificial anode material is made of aluminum or an aluminum alloy containing Zn in an amount of 8.00% by mass or less and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the present invention provides an aluminum alloy brazing sheet.
  • the sacrificial anode material further comprises 2.00% by mass or less of Mn, 3.00% by mass or less of Mg, 1.50% by mass or less of Si, and 1.00% by mass or less.
  • Fe 1.00 mass% or less Cu, 0.30 mass% or less Ti, 0.30 mass% or less Zr, 0.30 mass% or less Cr, 0.100 mass% or less In and 0.
  • the aluminum alloy brazing sheet of (7) is characterized by containing any one kind or two or more kinds of Sn of 100 mass% or less.
  • the brazing material further comprises Bi of 1.00 mass% or less, Na of 0.050 mass% or less, Sr of 0.050 mass% or less, and 0.050 mass% or less.
  • Sb 2.00 mass% or less of Mg, 8.00 mass% or less of Zn, 4.00 mass% or less of Cu, 0.100 mass% or less of In, 0.100 mass% or less of Sn and 1.00.
  • the core material is any one or more of 1.20 mass% or less Cu, 0.30 mass% or less Zr, and 0.30 mass% or less Cr.
  • the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (7) to (9) is characterized by containing at least one kind.
  • the present invention (11) provides a laminate obtained by laminating an ingot for brazing material / an ingot for core material in this order at least once between hot working, cold working, and a rolling pass in cold working.
  • a method of manufacturing an aluminum alloy brazing sheet wherein the above intermediate annealing and final annealing after the final cold working pass are performed to obtain an aluminum alloy brazing sheet,
  • the core material ingot has 0.50 to 2.00 mass% Mn, 0.40 to 2.00 mass% Mg, 1.50 mass% or less Si, 1.00 mass% or less Fe, 0 10 to 0.30% by mass of Ti, and an aluminum alloy containing the balance aluminum and unavoidable impurities
  • the ingot for brazing material is made of an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00 mass% of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the working ratio ((t a ⁇ t b ) / t a ) ⁇ 100) of the plate thickness t b before the final annealing with respect to the plate thickness t a after the final intermediate annealing in the intermediate annealing is 20 to 70%,
  • a method for manufacturing an aluminum alloy brazing sheet according to any one of (1) to (3) is provided.
  • the ingot for brazing filler metal further comprises Bi of 1.00 mass% or less, Na of 0.050 mass% or less, Sr of 0.050 mass% or less, 0.050 mass. % Or less Sb, 2.00 mass% or less Mg, 8.00 mass% or less Zn, 4.00 mass% or less Cu, 0.100 mass% or less In, 0.100 mass% or less Sn and A method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to (11), characterized in that it contains any one or more of 1.00% by mass or less of Fe.
  • the present invention (13) is characterized in that the ingot for core material further comprises any one of Cu of 1.20 mass% or less, Zr of 0.30 mass% or less and Cr of 0.30 mass% or less.
  • the present invention provides a method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to any one of (11) and (12), which comprises one or more kinds.
  • the present invention (14) provides at least hot working, cold working, and rolling by cold working on a laminate obtained by laminating a brazing material ingot / a core material ingot / a brazing material ingot in this order.
  • a method of manufacturing an aluminum alloy brazing sheet which comprises obtaining an aluminum alloy brazing sheet by performing one or more intermediate annealings between passes of, and a final annealing after the final cold working pass,
  • the core material ingot has 0.50 to 2.00 mass% Mn, 0.40 to 2.00 mass% Mg, 1.50 mass% or less Si, 1.00 mass% or less Fe, 0 10 to 0.30% by mass of Ti, and an aluminum alloy containing the balance aluminum and unavoidable impurities
  • the ingot for brazing material is made of an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00 mass% of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the working ratio ((t a ⁇ t b ) / t a ) ⁇ 100) of the plate thickness t b before the final annealing with respect to the plate thickness t a after the final intermediate annealing in the intermediate annealing is 20 to 70%,
  • a method for manufacturing an aluminum alloy brazing sheet according to any one of (4) to (6) is provided.
  • the ingot for brazing material further comprises Bi of 1.00 mass% or less, Na of 0.050 mass% or less, Sr of 0.050 mass% or less, 0.050 mass. % Or less Sb, 2.00 mass% or less Mg, 8.00 mass% or less Zn, 4.00 mass% or less Cu, 0.100 mass% or less In, 0.100 mass% or less Sn and (14)
  • the present invention (16) is characterized in that the ingot for core material further comprises any one of Cu of 1.20 mass% or less, Zr of 0.30 mass% or less and Cr of 0.30 mass% or less.
  • the present invention provides a method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to any one of (14) and (15), which comprises one or more kinds.
  • the present invention (17) provides at least hot working, cold working, and cold working on a laminate obtained by laminating a brazing material ingot / core material ingot / sacrificial anode material ingot in this order.
  • a method for producing an aluminum alloy brazing sheet which comprises obtaining an aluminum alloy brazing sheet by performing one or more intermediate annealings between rolling passes and final annealing after the final cold working pass,
  • the core material ingot has 0.50 to 2.00 mass% Mn, 0.40 to 2.00 mass% Mg, 1.50 mass% or less Si, 1.00 mass% or less Fe, 0 10 to 0.30% by mass of Ti, and an aluminum alloy containing the balance aluminum and unavoidable impurities
  • the ingot for brazing material is made of an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00 mass% of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the sacrificial anode material ingot is made of aluminum or an aluminum alloy containing 8.00% by mass or less of Zn and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • a method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to any one of (7) to (10) is provided.
  • the ingot for sacrificial anode material further comprises Mn of 2.00 mass% or less, Mg of 3.00 mass% or less, Si of 1.50 mass% or less, 1.00. Mass% or less Fe, 1.00 mass% or less Cu, 0.30 mass% or less Ti, 0.30 mass% or less Zr, 0.30 mass% or less Cr, 0.100 mass% or less In And 0.100 mass% or less of any one of Sn or two or more of Sn are provided, and the method for producing an aluminum alloy brazing sheet of (17) is provided.
  • the ingot for brazing material further comprises Bi of 1.00 mass% or less, Na of 0.050 mass% or less, Sr of 0.050 mass% or less, 0.050 mass. % Or less Sb, 2.00 mass% or less Mg, 8.00 mass% or less Zn, 4.00 mass% or less Cu, 0.100 mass% or less In, 0.100 mass% or less Sn and A method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to any one of (17) and (18), characterized in that it contains any one or more of Fe in an amount of 1.00% by mass or less. .
  • the present invention (20) is characterized in that the ingot for a core material further comprises any one of 1.20 mass% or less Cu, 0.30 mass% or less Zr and 0.30 mass% or less Cr.
  • the present invention provides a method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to any one of (17) to (19), which comprises one or more kinds.
  • the time kept at 300 ° C. or higher is 3 hours or longer
  • the time kept at 340 ° C. or higher is 1 hour or longer
  • the cooling rate is Is 300 ° C./hour or less
  • the time kept at 300 ° C. or higher is 3 hours or longer
  • the time kept at 340 ° C. or higher is 1 hour or longer
  • the cooling rate is Is 300 ° C./hour or less
  • Mg is rapidly supplied into the brazing material during the brazing heat. After the start of melting of the brazing filler metal, this Mg is sufficiently dissolved in the brazing filler metal to effectively destroy the oxide film on the surface of the brazing filler metal, and the Si in the brazing filler metal diffuses into the core material during the brazing heat. It is possible to provide an aluminum alloy brazing sheet in which the brazing property is suppressed and excellent brazing property is achieved.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention is an aluminum alloy brazing sheet used for brazing an aluminum material in an inert gas atmosphere or in a vacuum, A two-layer material in which a brazing material / core material is laminated in this order,
  • the core material is 0.50 to 2.00 mass% Mn, 0.40 to 2.00 mass% Mg, 1.50 mass% or less Si, 1.00 mass% or less Fe, 0.10 to An aluminum alloy containing 0.30% by mass of Ti and the balance aluminum and inevitable impurities, and the crystal grain size of the core material is 20 to 300 ⁇ m
  • the brazing material contains an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00% by mass of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the aluminum alloy brazing sheet according to the first embodiment of the present invention is a two-layer material in which a brazing material and a core material are laminated in the order of brazing material / core material and clad. That is, the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is a clad material in which a brazing material is clad on one surface of the core material.
  • the core material relating to the aluminum alloy brazing sheet of the first embodiment of the present invention is 0.50 to 2.00 mass% Mn, 0.40 to 2.00 mass% Mg, 1.50 mass% or less Si, It consists of an aluminum alloy containing 1.00 mass% or less of Fe and 0.10 to 0.30 mass% of Ti, and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the core material contains Mn.
  • Mn contained in the core material forms an intermetallic compound of Al-Fe-Mn system, Al-Mn-Si system, Al-Fe-Mn-Si system together with Fe and Si, and acts as dispersion strengthening or matrix. Improves the strength of the material by solid solution and solid solution strengthening. Further, Mn contained in the core material also has an effect of making the potential noble and increasing the potential difference with the sacrificial anode material or the fins, thereby improving the anticorrosion effect due to the sacrificial anode effect.
  • the Mn content in the core material is 0.50 to 2.00% by mass, preferably 0.60 to 1.50% by mass.
  • Mn content in the core material exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be generated during casting, resulting in low plastic workability. On the other hand, if the Mn content in the core material is less than the above range, sufficient strength and anticorrosion effect cannot be obtained.
  • the core material contains Mg.
  • Mg contained in the core material forms a solid solution in the matrix to improve the material strength by solid solution strengthening. Further, Mg contained in the core material reacts with Si to exert an effect of improving strength by aging precipitation of the Mg 2 Si compound, and since free energy of oxide formation is lower than that of aluminum, the brazing material is heated at the time of brazing addition heat. Diffuses in and destroys the aluminum oxide film covering the surface of the brazing material.
  • the Mg content in the core material is 0.40 to 2.00% by mass, preferably 0.50 to 1.50% by mass, and particularly preferably 0.70 to 1.10% by mass.
  • the content of Mg in the core material is less than the above range, the amount of Mg that diffuses and elutes into the brazing material will be insufficient and the effect of destroying the oxide film on the brazing material surface will be insufficient, and also exceeds the above range. In this case, the solidus temperature (melting point) of the core material becomes low, and there is a high possibility that the core material will melt during brazing.
  • the core material contains Si.
  • Si contained in the core material forms an intermetallic compound of Al-Mn-Si system, Al-Fe-Si system, Al-Fe-Mn-Si system together with Fe and Mn, and acts as dispersion strengthening or matrix. Improves the strength of the material by solid solution and solid solution strengthening. Further, Si contained in the core material reacts with Mg and exerts an effect of improving strength by aging precipitation of the Mg 2 Si compound.
  • the Si content in the core material is 1.50% by mass or less, preferably 0.05 to 1.50% by mass, and particularly preferably 0.20 to 1.00% by mass. When the Si content in the core material exceeds the above range, the solidus temperature (melting point) of the core material is lowered, and the core material is more likely to melt during brazing.
  • the core material contains Fe.
  • Fe contained in the core material forms an Al-Fe-Mn-based, Al-Fe-Si-based, and Al-Fe-Mn-Si-based intermetallic compound together with Mn and Si, and acts as a dispersion strengthening material strength.
  • the Fe content in the core material is 1.00% by mass or less, preferably 0.05 to 1.00% by mass, and particularly preferably 0.05 to 0.70% by mass. If the Fe content in the core material exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be formed during casting, resulting in low plastic workability.
  • the core material contains Ti.
  • Ti contained in the core material has the effect of promoting the corrosion of the core material in a layered manner and suppressing the progress of corrosion in the depth direction.
  • the Ti content in the core material is 0.10 to 0.30% by mass, preferably 0.10 to 0.15% by mass. If the Ti content in the core material exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be formed during casting, and the rolling property in the manufacturing process of the brazing sheet may be reduced. On the other hand, if the Ti content in the core material is less than the above range, the corrosion resistance of the core material becomes low.
  • the core material may further contain any one kind or two or more kinds of Cu, Zr and Cr.
  • Cu contained in the core material improves the material strength by solid solution strengthening. Further, Cu contained in the core material makes the potential noble and increases the potential difference with the sacrificial anode material and the fins, and exhibits the effect of improving the anticorrosion effect by the sacrificial anode effect.
  • the Cu content in the core material is 1.20 mass% or less, preferably 0.05 to 0.80 mass%. If the Cu content in the core material exceeds the above range, intergranular corrosion is more likely to occur, and the core material is more likely to be melted due to a lower melting point.
  • the Zr contained in the core material improves the strength by solid solution strengthening, and also precipitates Al-Zr-based fine compounds, which acts to coarsen the crystal grains after brazing.
  • the Zr content in the core material is 0.30 mass% or less, preferably 0.10 to 0.20 mass%. If the Zr content in the core material exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be formed during casting, resulting in poor plastic workability.
  • the Cr contained in the core material improves strength by solid solution strengthening, and also precipitates Al-Cr-based fine compounds, which acts on coarsening of crystal grains after brazing.
  • the Cr content in the core material is 0.30 mass% or less, preferably 0.10 to 0.20 mass%. If the Cr content in the core material exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be formed during casting, resulting in poor plastic workability.
  • the crystal grain size of the core material is 20 to 300 ⁇ m, preferably 50 to 200 ⁇ m.
  • the brazing property is excellent.
  • Si contained in the brazing material directly clad with the core material easily diffuses in the vicinity of the crystal grain boundary of the core material, so that the brazing amount is small and the brazing property is low.
  • the crystal grain size of the core material is large, the amount of Si diffusion is suppressed.
  • the crystal grain size of the core material is less than the above range, the brazing property becomes low, and if it exceeds the above range, roughening occurs when the aluminum alloy brazing sheet is plastically processed.
  • the crystal grain size in the core material can be set within the above range.
  • the time kept at 300 ° C or higher is 3 hours or longer
  • the time kept at 340 ° C or higher is 1 hour or longer
  • the cooling rate is 300 ° C / hour.
  • the brazing material for the aluminum alloy brazing sheet according to the first aspect of the present invention contains 4.00 to 13.00% by mass of Si, and the balance is an aluminum alloy containing aluminum and unavoidable impurities.
  • the Si content in the brazing filler metal is 4.00 to 13.00% by mass. If the Si content in the brazing material is less than the above range, the brazing property is insufficient, and if it exceeds the above range, coarse primary crystal Si is likely to be formed during casting, and cracking occurs during material production. And the plastic workability becomes low.
  • the brazing material may further contain Bi.
  • Bi contained in the brazing filler metal promotes the destruction of the oxide film by Mg supplied from the core material to the brazing filler metal at the time of heating the brazing filler metal, and improves the brazing property.
  • the Bi content in the brazing material is 1.00 mass% or less, preferably 0.004 to 0.50 mass%. If the Bi content in the brazing material exceeds the above range, cracking occurs during hot rolling, which makes manufacturing difficult.
  • the brazing material may further contain any one kind or two or more kinds of Na, Sr and Sb.
  • Na, Sr, or Sb is added to the brazing material for refining Si particles.
  • the brazing material contains Na
  • the Na content in the brazing material is 0.050% by mass or less, preferably 0.003 to 0.050% by mass, particularly preferably 0.005 to 0.030% by mass. is there.
  • the brazing material contains Sr
  • the Sr content in the brazing material is 0.050% by mass or less, preferably 0.003 to 0.050% by mass, particularly preferably 0.005 to 0.030% by mass. is there.
  • the brazing material contains Sb
  • the Sb content in the brazing material is 0.050% by mass or less, preferably 0.003 to 0.050% by mass, and particularly preferably 0.005 to 0.030% by mass. is there.
  • the brazing material may further contain Mg.
  • Mg in the brazing material destroys the aluminum oxide film covering the surface of the brazing material and improves the brazing property.
  • the content of Mg in the brazing material is 2.00 mass% or less, preferably 0.01 to 1.00 mass%. If the Mg content in the brazing filler metal exceeds the above range, the brazing property is deteriorated because MgO is formed on the brazing filler metal surface before the brazing filler metal melts during heat addition.
  • the brazing material may further contain any one or two of Zn and Cu.
  • Zn and Cu in the brazing material lower the melting point of the brazing material and enable brazing at a temperature lower than the general brazing temperature of 600 ° C.
  • the brazing material contains Zn
  • the Zn content in the brazing material is 8.00% by mass or less, preferably 0.50 to 8.00% by mass, particularly preferably 2.00 to 4.00% by mass. is there.
  • the brazing material contains Cu
  • the Cu content in the brazing material is 4.00 mass% or less, preferably 1.00 to 3.00 mass%.
  • the brazing material may further contain any one or two of In and Sn.
  • In and Sn in the brazing material make the natural potential of the material base and exhibit a sacrificial anticorrosion effect.
  • the brazing material contains In
  • the In content in the brazing material is 0.100% by mass or less, preferably 0.005 to 0.100% by mass, particularly preferably 0.010 to 0.050% by mass. is there.
  • the brazing material contains Sn
  • the Sn content in the brazing material is 0.100% by mass or less, preferably 0.005 to 0.100% by mass, particularly preferably 0.010 to 0.050% by mass. is there.
  • the brazing material may contain 1.00 mass% or less, preferably 0.05 to 0.50 mass% Fe.
  • K a / K b) is 0.50 or more, preferably 0.60 or more.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the second aspect of the present invention is an aluminum alloy brazing sheet used for brazing an aluminum material in an inert gas atmosphere or in a vacuum, A three-layer material in which the brazing material / core material / brazing material are laminated in this order,
  • the core material is 0.50 to 2.00 mass% Mn, 0.40 to 2.00 mass% Mg, 1.50 mass% or less Si, 1.00 mass% or less Fe, 0.10 to An aluminum alloy containing 0.30% by mass of Ti and the balance aluminum and inevitable impurities, and the crystal grain size of the core material is 20 to 300 ⁇ m
  • the brazing material contains an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00% by mass of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the second embodiment of the present invention is a three-layer material in which a brazing material 1, a core material and a brazing material 2 are laminated in the order of brazing material 1 / core material / brazing material 2 and clad. is there. That is, the aluminum alloy brazing sheet according to the second embodiment of the present invention is a clad material in which the brazing material 1 is clad on one surface of the core material and the brazing material 2 is clad on the other surface of the core material.
  • the chemical composition of the brazing material 1 and the chemical composition of the brazing material 2 may be the same or different.
  • the core material and the brazing material (the brazing material 1 and the brazing material 2) of the aluminum alloy brazing sheet of the second aspect of the present invention are the same as the core material and the brazing material of the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention. is there.
  • K a / K b) is 0.50 or more, preferably 0.60 or more.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the third aspect of the present invention is an aluminum alloy brazing sheet used for brazing an aluminum material in an inert gas atmosphere or in a vacuum, A three-layer material in which a brazing material / core material / sacrificial anode material are laminated in this order,
  • the core material is 0.50 to 2.00 mass% Mn, 0.40 to 2.00 mass% Mg, 1.50 mass% or less Si, 1.00 mass% or less Fe, 0.10 to An aluminum alloy containing 0.30% by mass of Ti and the balance aluminum and inevitable impurities, and the crystal grain size of the core material is 20 to 300 ⁇ m
  • the brazing material contains an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00% by mass of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the sacrificial anode material is made of aluminum or an aluminum alloy containing Zn in an amount of 8.00% by mass or less and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the third embodiment of the present invention is a three-layer material in which a brazing material, a core material, and a sacrificial anode material are laminated in the order of brazing material / core material / sacrificial anode material material and clad. . That is, the aluminum alloy brazing sheet according to the third aspect of the present invention is a clad material in which the brazing material is clad on one surface of the core material and the sacrificial anode material is clad on the other surface of the core material.
  • the core material and the brazing material according to the aluminum alloy brazing sheet of the third aspect of the present invention are the same as the core material and the brazing material according to the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention.
  • the sacrificial anode material according to the aluminum alloy brazing sheet of the third aspect of the present invention is made of aluminum, or contains an aluminum alloy containing Zn in 8.00 mass% or less and the balance aluminum and unavoidable impurities. .
  • the purity of aluminum for the sacrificial anode material is not particularly limited, but is preferably 99.0 mass% or more, particularly preferably 99.5 mass% or more.
  • the aluminum alloy for the sacrificial anode material contains Zn.
  • Zn contained in the sacrificial anode material has an effect of making the electric potential base, and exhibits a sacrificial anticorrosion effect by forming a potential difference between the sacrificial anode material and the core material.
  • the Zn content in the sacrificial anode material is 8.00 mass% or less, preferably 3.00 mass% or less.
  • the aluminum alloy related to the sacrificial anode material can contain Mg.
  • Mg contained in the sacrificial anode material is diffused into the brazing material when the sacrificial anode material serves as a joint surface during heating of the brazing material to destroy the aluminum oxide film covering the surface of the brazing material, Improves brazability.
  • the content of Mg in the sacrificial anode material is 3.00 mass% or less, preferably 0.50 to 2.50 mass%.
  • an oxide film of MgO is formed, resulting in low brazing property.
  • the aluminum alloy for the sacrificial anode material can contain any one or more of Mn, Si, Fe, Cu, Ti, Zr, and Cr.
  • Mn, Si, Fe, Cu, Ti, Zr, and Cr contained in the sacrificial anode material act as a dispersion strengthening element by forming an intermetallic compound, or form a solid solution in the matrix to form a solid solution strengthening element. Acts as.
  • the Mn content in the sacrificial anode material is 2.00 mass% or less, preferably 0.30 to 1.50 mass%.
  • the Si content in the sacrificial anode material is 1.50% by mass or less, preferably 0.20 to 1.00% by mass.
  • the Fe content in the sacrificial anode material is 1.00% by mass or less, preferably 0.05 to 0.70% by mass.
  • the sacrificial anode material contains Cu
  • the Cu content in the sacrificial anode material is 1.00% by mass or less, preferably 0.01 to 0.30% by mass.
  • the sacrificial anode material contains Ti
  • the Ti content in the sacrificial anode material is 0.30 mass% or less, preferably 0.10 to 0.20 mass%.
  • the sacrificial anode material contains Zr
  • the Zr content in the sacrificial anode material is 0.30 mass% or less, preferably 0.10 to 0.20 mass%.
  • the sacrificial anode material contains Cr
  • the Cr content in the sacrificial anode material is 0.30% by mass or less, preferably 0.10 to 0.20% by mass.
  • the sacrificial anode material may further contain any one or two of In and Sn.
  • In and Sn in the sacrificial anode material make the natural potential of the material base and exert a sacrificial anticorrosion effect.
  • the sacrificial anode material contains In
  • the In content in the sacrificial anode material is 0.100 mass% or less, preferably 0.005 to 0.100 mass%, particularly preferably 0.010 to 0.050 mass. %.
  • the sacrificial anode material contains Sn
  • the content of Sn in the sacrificial anode material is 0.100 mass% or less, preferably 0.005 to 0.100 mass%, particularly preferably 0.010 to 0.050 mass. %.
  • K a / K b) is 0.50 or more, preferably 0.60 or more.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention, the aluminum alloy brazing sheet of the second aspect of the present invention and the aluminum alloy brazing sheet of the third aspect of the present invention are in an inert gas atmosphere such as a nitrogen gas atmosphere. Alternatively, it is preferably used for brazing aluminum material without using flux in vacuum.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention, the aluminum alloy brazing sheet of the second aspect of the present invention and the aluminum alloy brazing sheet of the third aspect of the present invention are flow path constituent materials through which a refrigerant or the like passes. Used in tubes and plates that are joined to tubes to form the structure of heat exchangers.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention is used for the tube material
  • the thickness of the brazing sheet Is about 0.15 to 0.5 mm
  • the clad ratio of the brazing material or the sacrificial anode material is usually about 5 to 30%.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention is used for the plate material
  • the thickness of the brazing sheet Is about 0.8 to 5 mm
  • the clad ratio of the brazing material or the sacrificial anode material is about 5 to 30%.
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains Mg
  • the solidus temperature of the core material is low, and when strain is applied to the aluminum alloy brazing sheet before the brazing heat, the recrystallization occurs during the brazing heat. Occurs, the grain size becomes coarse, but the sub-crystal grains remain, and Si penetrates into the sub-grain boundaries of the sub-crystal grains, so that erosion easily occurs. Therefore, in the manufacturing process of the aluminum alloy brazing sheet, the work ratio before the final annealing is lowered to optimize the crystal grain size of the raw material and increase the heat input amount after the hot working, so that a fine Mn-based compound can be obtained.
  • the present inventors set the workability before the final annealing to 20 to 70% in the manufacturing process of (I) the aluminum alloy brazing sheet, specifically, between the cold rolling passes in the cold working.
  • the ratio ⁇ ( ⁇ K a / K) of the fluidity coefficient K a after applying 5% strain to the fluidity coefficient K b before applying strain by the drop type fluidity test.
  • b is obtained by the following procedure.
  • Two aluminum alloy brazing sheets (before strain is applied) as test materials are prepared, and one of them is subjected to 5% strain by cold rolling to prepare a test material to which 5% strain is applied.
  • adding 5% strain by cold rolling means adding a process for reducing the thickness corresponding to 5% of the plate thickness before applying strain to the test material.
  • the strain when the plate thickness was reduced to 0.475 mm by cold rolling was 5%.
  • the flow coefficient is determined by the drop type fluidity test using the test material before the strain is applied and the test material after the strain of 5% is applied.
  • the weight (W0) was measured, and FIG. 2 (the aluminum alloy brazing of the first embodiment of the present invention was used. Sheet), FIG. 3 (aluminum alloy brazing sheet of the second embodiment of the present invention) or FIG.
  • FIG. 4 (aluminum alloy brazing sheet of the third embodiment of the present invention), and hang the nitrogen gas (oxygen concentration: 15). (Up to 20 ppm) In a furnace, the temperature is raised from room temperature to 600 ° C. at an average temperature rising rate of 20 ° C./min up to an ultimate temperature of 600 ° C. and held at 600 ° C. for 3 minutes. After heating, FIG. 2 (aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the invention), FIG. 3 (aluminum alloy brazing sheet of the second aspect of the invention) or FIG. 4 (aluminum alloy of the third aspect of the invention).
  • the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the first aspect of the present invention is a method of producing a brazing material ingot / a core material ingot in the order of lamination, and further, the second embodiment of the present invention is an aluminum alloy brazing sheet.
  • the manufacturing method is for a laminate obtained by laminating ingots for brazing filler metal / ingot for core material / ingot for brazing filler metal in this order, and the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the third aspect of the present invention is for brazing filler metals.
  • the manufacturing method of the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention the manufacturing method of the aluminum alloy brazing sheet of the second aspect of the present invention, and the manufacturing method of the aluminum alloy brazing sheet of the third aspect of the present invention, Then, it is the same except that the laminate to be subjected to hot working is different.
  • a method for producing an aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention, a method for producing an aluminum alloy brazing sheet of the second aspect of the present invention, and an aluminum alloy of the third aspect of the present invention The manufacturing method of the brazing sheet is generically described as the manufacturing method of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention.
  • the method for producing an aluminum alloy brazing sheet of the present invention comprises a laminate obtained by laminating predetermined ingots in a predetermined order at least once between hot working, cold working, and rolling passes of cold working.
  • This is a method for producing an aluminum alloy brazing sheet which comprises obtaining an aluminum alloy brazing sheet by carrying out intermediate annealing and final annealing after the final cold working pass.
  • a core material, a brazing material, or an aluminum alloy having a desired component composition used for a sacrificial anode material is melted and cast, respectively, to obtain a core material ingot, a brazing material
  • An ingot or a ingot for sacrificial anode material is prepared.
  • the melting and casting methods are not particularly limited, and ordinary methods can be used.
  • the ingot for the core material, the ingot for the brazing material, or the ingot for the sacrificial anode material is homogenized, if necessary.
  • the preferable temperature range for the homogenization treatment is 400 to 600 ° C., and the homogenization treatment time is 2 to 20 hours.
  • the core ingot, the brazing material ingot, or the sacrificial anode material ingot is chamfered, and then made into a predetermined thickness, and the predetermined ingots are stacked in a predetermined order to form a laminate.
  • the core ingot has a Mn of 0.50 to 2.00% by mass, preferably 0.60 to 1.50% by mass, 0.40 to 2.00% by mass, preferably 0.50 to 1.50% by mass. %, Particularly preferably 0.70 to 1.10% by weight of Mg, 1.50% by weight or less, preferably 0.05 to 1.50% by weight, particularly preferably 0.20 to 1.00% by weight of Si. , 1.00% by mass or less, preferably 0.05 to 1.00% by mass, particularly preferably 0.05 to 0.70% by mass Fe, 0.10 to 0.30% by mass, preferably 0.10 It is made of an aluminum alloy containing Ti of 0.15 mass% and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the ingot for core material further comprises 1.20% by mass or less, preferably 0.05 to 0.80% by mass Cu, 0.30% by mass or less, preferably 0.10 to 0.20% by mass Zr and It may contain 0.30% by mass or less, and preferably 0.10 to 0.20% by mass, of any one kind or two or more kinds of Cr.
  • the brazing material ingot is made of an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00 mass% of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the ingot for brazing material may further contain 1.00% by mass or less, preferably 0.004 to 0.50% by mass of Bi.
  • the ingot for brazing material further comprises 0.050 mass% or less, preferably 0.003 to 0.050 mass%, particularly preferably 0.005 to 0.030 mass% Na, and 0.050 mass% or less, Preferably 0.003 to 0.050% by weight, particularly preferably 0.005 to 0.030% by weight of Sr and not more than 0.050% by weight, preferably 0.003 to 0.050% by weight, particularly preferably 0. Any one kind or two or more kinds of Sb of 0.005 to 0.030 mass% can be contained.
  • the ingot for brazing material may further contain 2.00% by mass or less, preferably 0.01 to 1.00% by mass of Mg.
  • the brazing material ingot is further composed of 8.00% by mass or less, preferably 0.50 to 8.00% by mass, particularly preferably 2.00 to 4.00% by mass Zn and 4.00% by mass or less, Preferably, 1.00 to 3.00% by mass of Cu can be contained alone or in combination.
  • the brazing material ingot further contains 0.100% by mass or less, preferably 0.005 to 0.100% by mass, particularly preferably 0.010 to 0.050% by mass In and 0.100% by mass or less, It is possible to contain 0.001 to 0.100% by mass, and particularly preferably 0.010 to 0.050% by mass of any one or two kinds of Sn.
  • the ingot for brazing material may contain 1.00 mass% or less, preferably 0.05 to 0.50 mass% Fe.
  • the ingot for sacrificial anode material is made of aluminum or contains aluminum in an amount of 8.00% by mass or less, preferably 3.00% by mass or less, with the balance being aluminum and unavoidable impurities.
  • the ingot for sacrificial anode material may further contain 3.00% by mass or less, preferably 0.50 to 2.50% by mass of Mg.
  • the sacrificial anode material ingot may further contain 2.00% by mass or less, preferably 0.30 to 1.50% by mass Mn, 1.50% by mass or less, preferably 0.20 to 1.00% by mass.
  • Si 1.00 mass% or less, preferably 0.05 to 0.70 mass% Fe, 1.00 mass% or less, preferably 0.01 to 0.30 mass% Cu, 0.30 mass% or less ,
  • the sacrificial anode material ingot further contains 0.100% by mass or less, preferably 0.005 to 0.100% by mass, and particularly preferably 0.010 to 0.050% by mass In and 0.100% by mass or less.
  • % Preferably 0.005 to 0.100% by mass, and particularly preferably 0.010 to 0.050% by mass, of Sn.
  • a laminate obtained by stacking predetermined ingots in a predetermined order is hot rolled at 400 to 550 ° C.
  • hot rolling for example, rolling is performed until the plate thickness becomes 2 to 8 mm.
  • cold working the hot rolled product obtained by hot working is cold rolled.
  • cold rolling is performed in multiple passes.
  • the temperature of the intermediate annealing is 200 to 500 ° C, preferably 250 to 400 ° C.
  • the temperature may be raised to the intermediate annealing temperature and, after reaching the intermediate annealing temperature, cooling may be started immediately, or after reaching the intermediate annealing temperature, after being held at the intermediate annealing temperature for a certain time, Cooling may be started.
  • the holding time at the intermediate annealing temperature is 0 to 10 hours, preferably 1 to 5 hours.
  • the cold-rolled product obtained by cold working is subjected to final annealing in which it is annealed at 300 to 500 ° C, preferably 350 to 450 ° C.
  • the temperature may be raised to the final annealing temperature, and after reaching the final annealing temperature, cooling may be started immediately, or after reaching the final annealing temperature, after holding for a certain time at the final annealing temperature, Cooling may be started.
  • the holding time at the final annealing temperature is 0 to 10 hours, preferably 1 to 5 hours.
  • working ratio ((t a ⁇ t b ) / t a ) ⁇ 100) of the plate thickness t b before final annealing with respect to the plate thickness t a after the final intermediate annealing to 20 to 70%
  • the crystal grain size of the core material can be adjusted to 20 to 300 ⁇ m, preferably 50 to 200 ⁇ m.
  • the time kept at 300 ° C or higher is 3 hours or longer
  • the time kept at 340 ° C or higher is 1 hour or longer
  • the cooling rate is Is preferably 300 ° C./hour or less in terms of coarsening of crystal grains of the core material.
  • the time kept at 300 ° C. or higher is 3 hours or longer
  • the time kept at 340 ° C. or higher is 1 hour or longer
  • the cooling rate is Is preferably 300 ° C./hour or less in terms of coarsening of crystal grains of the core material.
  • the aluminum alloy clad material of the present invention is obtained by carrying out the method for producing an aluminum alloy clad material of the present invention.
  • a brazing material ingot, a sacrificial anode material ingot, and a core material ingot having the chemical components shown in Table 1 are produced by continuous casting. Then, the ingot for core material is homogenized and then subjected to chamfering so that the thickness of the ingot for core material becomes a predetermined thickness. Next, the ingot for brazing material and the ingot for sacrificial anode material are hot-rolled to make the plate thickness of the ingot for brazing material and the ingot for sacrificial anode material to be a predetermined thickness. The brazing material ingot, the sacrificial anode material ingot, and the core material ingot thus obtained are stacked in the combinations shown in Table 1 to produce a laminate.
  • the obtained laminate is hot-rolled to bond the core ingot and the brazing material ingot or the sacrificial anode material ingot to produce a clad material having a plate thickness of 3.0 mm.
  • the obtained clad material was subjected to cold rolling, intermediate annealing, cold rolling, and final annealing in this order to obtain a test material having a plate thickness of 0.5 mm.
  • the intermediate annealing and the final annealing were performed at a holding temperature of 400 ° C. and a holding time of 3 hours.
  • the workability (workability (%) ((t a ⁇ t b ) / t a ) ⁇ 100) from the thickness (t a ) after the intermediate annealing to the thickness (t b ) before the final annealing.
  • Table 2 shows the annealing conditions. Regarding the cooling rate under the annealing conditions, A was set to 50 ° C./h or more and less than 150 ° C./h, B was set to 150 ° C./h or more and 300 ° C./h or less, and X was set to exceed 300 ° C./h.
  • the crystal grain size of the core material is shown in Table 2 as X when it exceeds 300 ⁇ m, A when 300 ⁇ m or less and 100 ⁇ m or more, B when less than 100 ⁇ m and 20 ⁇ m or more when less than 20 ⁇ m.
  • the length in the width direction of a flat plate is measured, and these totals are calculated. Separately from this, the total length of the fillet in the plate width direction is calculated assuming that the flat plate and the corrugated fin are completely joined. Then, the ratio of the former value to the latter value is taken as the joining rate (%) of the corrugated fins in each test body.
  • the latter value can be calculated, for example, by multiplying the width of the corrugated fin by the number of tops of the corrugated fin. The bonding rate was calculated for each of the upper test material and the lower test material.
  • ⁇ Drop type fluidity test> Using the 0.5 mm test material obtained above and the 0.5 mm thick test material obtained above by cold rolling to a test material (strain 5%) rolled to a plate thickness of 0.475 mm, Each flow coefficient was determined by a drop type fluidity test. First, the rolling direction is set as the longitudinal direction and cut into a width of 40 mm and a length of 60 mm to form two hanging holes 3 ⁇ , and then the weight (W0) is measured and the hanging is performed as shown in FIG. 2, FIG. 3 or FIG. In the nitrogen gas furnace, the temperature was lowered, the temperature was raised from room temperature to 600 ° C.
  • a test material having a plate thickness of 0.5 mm and a size of 50 mm ⁇ 100 mm was degreased with acetone, one hole 5 ⁇ for suspension was provided, and then brazing was performed in a nitrogen gas furnace in a suspended state.
  • the ultimate temperature of each test piece was set to 600 ° C.
  • the upper part of the suspension including the hanging holes (10 mm) and the brazing pool (20 mm) at the lower part of the suspension are removed, and the opposite surface and the end of the brazing material 1 are masked with silicone resin so that the one surface of the brazing material is exposed.
  • a length of 70 mm was exposed to obtain a corrosion test piece.
  • both the bonding rate of the upper test material and the bonding rate of the lower test material are 80% or more.
  • the case was described as ⁇ , and less than 80% was described as x.
  • the case where the average of the bonding rates is 80% or more is judged to be acceptable because the brazing property is excellent.
  • the brazing property is inferior, and thus it is determined as a failure.
  • those without through holes are judged as good ( ⁇ ), and those with through holes are judged as poor (x).
  • test material of the present invention example has an excellent joining state with an acceptable level, a flow coefficient ratio ⁇ of 0.5 or more, and an excellent corrosion resistance.

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Abstract

不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、ろう材／心材の順に積層されている２層材であり、該心材が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、ドロップ型流動性試験において、流動係数の比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。　本発明によれば、フラックスレスろう付において、優れたろう付性が達成されるアルミニウム合金ブレージングシートを提供することができる。

Description

アルミニウム合金ブレージングシート及びその製造方法
　本発明は、不活性ガス雰囲気中又は真空中でフラックスを使用せずに、アルミニウム材をろう付するために用いられるアルミニウム合金ブレージングシートに関する。
　アルミニウム製の熱交換器や機械用部品など、細かな接合部を多数有する製品の接合方法としてろう付接合が広く用いられている。アルミニウム材（アルミニウム合金材を含む）をろう付接合するには、表面を覆っている酸化皮膜を破壊して、溶融したろう材を母材あるいは同じく溶融したろう材に接触させることが必須である。アルミニウム材の酸化皮膜を破壊するためには、大別してフラックスを使用する方法と、真空中で加熱する方法とがあり、いずれも実用化されている。
　ろう付接合の適用範囲は多岐に及んでいる。ろう付け接合により製造される最も代表的なものとして自動車用熱交換器がある。ラジエータ、ヒータ、コンデンサ、エバポレータ等の自動車用熱交換器の殆どはアルミニウム製であり、その殆どがろう付接合によって製造されている。そのうち、非腐食性のフラックスを塗布して窒素ガス中で加熱する方法が現在では大半を占めている。
　しかし、フラックスろう付法においては、フラックス費とフラックスを塗布する工程に要する費用が嵩み、熱交換器製造コストが増大する要因になっている。熱交換器を真空ろう付によって製造する方法もあるが、真空ろう付法は加熱炉の設備費とメンテナンス費が高く、生産性やろう付の安定性にも問題のあることから、窒素ガス炉中でフラックスを使用せずにろう付接合するニーズが高まっている。
　このニーズに応えるため、ろう付加熱中にろう材へＭｇを拡散させることによって、不活性ガス雰囲気中でフラックスを使用することなしにろう付接合を可能とする方法として、例えば、特許文献１には、心材に添加したＭｇをろう材中に拡散させる手法が提案されており、クラッド材の製造時やろう付加熱中にろう材表面の酸化皮膜形成が防止され、ろう材表面の酸化皮膜破壊にＭｇが有効に作用することが開示されている。
特開２００４－３５８５１９号公報
　しかしながら、心材に添加したＭｇをろう材中に拡散させる方法では、心材の固相線温度をろう付温度以上に確保することが必要であるため、心材に添加することができるＭｇ量に制限があり、ろう付時に酸化皮膜を破壊するのに十分なＭｇ量を添加することができず、良好なろう付性を確保できない場合がある。
　さらに、心材のＭｇ量を制限したとしても、心材の結晶粒径が小さい場合には、ろう付中に心材へのろう材中のＳｉの拡散が著しくなることにより心材が溶融したり、プレス加工などを施した際の低加工部でろう付中に亜結晶粒が残存して心材へのろう材中のＳｉの拡散が著しくなることにより心材が溶融するなど、熱交換器の形状を維持できない問題があった。
　従って、本発明の目的は、窒素ガス雰囲気などの不活性ガス雰囲気中又は真空中でフラックスを使用せずにアルミニウム材をろう付する場合において、ろう付加熱中に、Ｍｇがろう材中に速やかに供給され、ろう材溶融開始後にこのＭｇが溶融ろう中に十分に溶出されて、ろう材表面の酸化皮膜が効果的に破壊されるとともに、ろう付加熱中にろう材中のＳｉが心材へ拡散されることが抑制され、優れたろう付性が達成されるアルミニウム合金ブレージングシートを提供することにある。
　上記課題は、以下の本発明により解決される。
　すなわち、本発明（１）は、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　ろう材／心材の順に積層されている２層材であり、
　該心材が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（２）は、前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５０質量％以下のＮａ、０．０５０質量％以下のＳｒ、０．０５０質量％以下のＳｂ、２．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、４．００質量％以下のＣｕ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び１．００質量％以下のＦｅのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１）のアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（３）は、前記心材が、更に、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１）又は（２）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（４）は、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　ろう材／心材／ろう材の順に積層されている３層材であり、
　該心材が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（５）は、前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５０質量％以下のＮａ、０．０５０質量％以下のＳｒ、０．０５０質量％以下のＳｂ、２．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、４．００質量％以下のＣｕ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び１．００質量％以下のＦｅのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（４）のアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（６）は、前記心材が、更に、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（４）又は（５）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（７）は、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　ろう材／心材／犠牲陽極材の順に積層されている３層材であり、
　該心材が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該犠牲陽極材が、アルミニウムからなるか、又は８．００質量％以下のＺｎを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（８）は、前記犠牲陽極材が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、３．００質量％以下のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．００質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（７）のアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（９）は、前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５０質量％以下のＮａ、０．０５０質量％以下のＳｒ、０．０５０質量％以下のＳｂ、２．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、４．００質量％以下のＣｕ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び１．００質量％以下のＦｅのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（７）又は（８）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１０）は、前記心材が、更に、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（７）～（９）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１１）は、ろう材用鋳塊／心材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工での圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
　該心材用鋳塊が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする（１）～（３）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（１２）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５０質量％以下のＮａ、０．０５０質量％以下のＳｒ、０．０５０質量％以下のＳｂ、２．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、４．００質量％以下のＣｕ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び１．００質量％以下のＦｅのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１１）のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（１３）は、前記心材用鋳塊が、更に、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１１）又は（１２）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（１４）は、ろう材用鋳塊／心材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工での圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
　該心材用鋳塊が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする（４）～（６）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（１５）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５０質量％以下のＮａ、０．０５０質量％以下のＳｒ、０．０５０質量％以下のＳｂ、２．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、４．００質量％以下のＣｕ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び１．００質量％以下のＦｅのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１４）のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（１６）は、前記心材用鋳塊が、更に、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１４）又は（１５）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（１７）は、ろう材用鋳塊／心材用鋳塊／犠牲陽極材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工での圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
　該心材用鋳塊が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該犠牲陽極材用鋳塊が、アルミニウムからなるか、又は８．００質量％以下のＺｎを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする（７）～（１０）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（１８）は、前記犠牲陽極材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、３．００質量％以下のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．００質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１７）のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（１９）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５０質量％以下のＮａ、０．０５０質量％以下のＳｒ、０．０５０質量％以下のＳｂ、２．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、４．００質量％以下のＣｕ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び１．００質量％以下のＦｅのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１７）又は（１８）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（２０）は、前記心材用鋳塊が、更に、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１７）～（１９）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（２１）は、前記中間焼鈍において、３００℃以上に保持している時間が３時間以上であり、３４０℃以上に保持している時間が１時間以上であり、且つ、冷却速度が３００℃／時間以下であることを特徴とする（１１）～（２０）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（２２）は、前記最終焼鈍において、３００℃以上に保持している時間が３時間以上であり、３４０℃以上に保持している時間が１時間以上であり、且つ、冷却速度が３００℃／時間以下であることを特徴とする（１１）～（２１）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　本発明によれば、窒素ガス雰囲気などの不活性ガス雰囲気中又は真空中でフラックスを使用せずにアルミニウム材をろう付する場合において、ろう付加熱中に、Ｍｇがろう材中に速やかに供給され、ろう材溶融開始後にこのＭｇが溶融ろう中に十分に溶出されて、ろう材表面の酸化皮膜が効果的に破壊されるとともに、ろう付加熱中にろう材中のＳｉが心材へ拡散されることが抑制され、優れたろう付性が達成されるアルミニウム合金ブレージングシートを提供することすることができる。
実施例で作製したミニコアを示す図である。 本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートにおけるドロップ型流動性試験の加熱後の様子を示す図である。 本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートにおけるドロップ型流動性試験の加熱後の様子を示す図である。 本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートにおけるドロップ型流動性試験の加熱後の様子を示す図である。
＜本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシート＞
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　ろう材／心材の順に積層されている２層材であり、
　該心材が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、ろう材と、心材とが、ろう材／心材の順に積層されてクラッドされている２層材である。つまり、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートは、心材の一方の面に、ろう材がクラッドされているクラッド材である。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材は、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
　心材はＭｎを含有する。心材に含有されるＭｎは、Ｆｅ、ＳｉとともにＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、あるいはマトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、心材に含有されるＭｎは、電位を貴にして犠牲陽極材やフィンとの電位差を大きくし、犠牲陽極効果による防食効果を向上させる効果も発揮する。心材中のＭｎ含有量は、０．５０～２．００質量％、好ましくは０．６０～１．５０質量％である。心材中のＭｎ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が生成され易く、塑性加工性が低くなる。一方、心材中のＭｎ含有量が、上記範囲未満だと、十分な強度と防食効果を得ることができない。
　心材はＭｇを含有する。心材に含有されるＭｇは、マトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、心材に含有されるＭｇは、Ｓｉと反応してＭｇ2Ｓｉ化合物の時効析出による強度向上に効果を発揮するとともに、酸化物生成自由エネルギーがアルミニウムよりも低いため、ろう付加熱時にろう材中へ拡散して、ろう材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を破壊する。心材中のＭｇ含有量は、０．４０～２．００質量％、好ましくは０．５０～１．５０質量％、特に好ましくは０．７０～１．１０質量％である。一方、心材中のＭｇ含有量が、上記範囲未満だと、ろう材中へ拡散及び溶出するＭｇ量が不足してろう材表面の酸化皮膜の破壊効果が不十分となり、また、上記範囲を超えると、心材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に心材溶融が起こるおそれが高くなる。
　心材はＳｉを含有する。心材に含有されるＳｉは、Ｆｅ、ＭｎとともにＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、或いはマトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、心材に含有されるＳｉは、Ｍｇと反応してＭｇ2Ｓｉ化合物の時効析出による強度向上に効果を発揮する。心材中のＳｉ含有量は、１．５０質量％以下、好ましくは０．０５～１．５０質量％、特に好ましくは０．２０～１．００質量％である。心材中のＳｉ含有量が、上記範囲を超えると、心材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に心材溶融が起こるおそれが高くなる。
　心材はＦｅを含有する。心材に含有されるＦｅは、Ｍｎ、ＳｉとともにＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、材料強度を向上させる。心材中のＦｅ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％、特に好ましくは０．０５～０．７０質量％である。心材中のＦｅ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
　心材はＴｉを含有する。心材に含有されるＴｉは、心材の腐食を層状に進行させ、深さ方向への腐食の進行を抑制する効果を発揮する。心材中のＴｉ含有量は、０．１０～０．３０質量％、好ましくは０．１０～０．１５質量％である。心材中のＴｉ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、ブレージングシートの製造過程における圧延性が低くなるおそれがある。一方、心材中のＴｉ含有量が、上記範囲未満だと、心材の耐食性が低くなる。
　心材は、更に、Ｃｕ、Ｚｒ及びＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。
　心材に含有されるＣｕは、固溶強化により材料強度を向上させる。また、心材に含有されるＣｕは、電位を貴にして犠牲陽極材やフィンとの電位差を大きくし、犠牲陽極効果による防食効果を向上させる効果も発揮する。心材がＣｕを含有する場合、心材中のＣｕ含有量は、１．２０質量％以下、好ましくは０．０５～０．８０質量％である。心材中のＣｕ含有量が、上記範囲を超えると、粒界腐食が発生するおそれが高くなるとともに、心材の融点低下による溶融のおそれが高まる。
　心材に含有されるＺｒは、固溶強化により強度を向上させ、また、Ａｌ－Ｚｒ系の微細化合物を析出させ、ろう付後の結晶粒粗大化に作用する。心材がＺｒを含有する場合、心材中のＺｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。心材中のＺｒ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
　心材に含有されるＣｒは、固溶強化により強度を向上させ、また、Ａｌ－Ｃｒ系の微細化合物を析出させ、ろう付後の結晶粒粗大化に作用する。心材がＣｒを含有する場合、心材中のＣｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。心材中のＣｒ含有量が、上記範囲を超えると鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
　心材の結晶粒径は、２０～３００μｍ、好ましくは５０～２００μｍである。心材の結晶粒径が上記範囲にあることにより、ろう付性に優れる。心材の結晶粒径が小さいと、心材と直接クラッドされているろう材に含有されているＳｉが、心材の結晶粒界近傍で拡散し易くなるため、ろう量が少なくなり、ろう付け性が低くなる。心材の結晶粒径が大きいと、Ｓｉの拡散量が抑制される。心材の結晶粒径が、上記範囲未満だと、ろう付性が低くなり、また、上記範囲を超えると、アルミニウム合金ブレージングシートを塑性加工する際に肌荒れを生じる原因となる。なお、アルミニウム合金ブレージングシートの製造工程において、冷間加工のパス間に行う中間焼鈍のうち、最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）を２０～７０％とすることにより、心材中の結晶粒径を上記範囲とすることができる。また、中間焼鈍又は最終焼鈍において、３００℃以上に保持している時間が３時間以上であり、３４０℃以上に保持している時間が１時間以上であり、且つ、冷却速度が３００℃／時間以下であることにより、Ｍｇの固溶度が低くなり、ろう付前に５％のひずみを加えた際の転移の集積が抑制され、結晶粒径の微細化が抑制される。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係るろう材は、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
　ろう材中のＳｉ含有量は、４．００～１３．００質量％である。ろう材中のＳｉ含有量が、上記範囲未満だと、ろう付性が十分でなく、また、上記範囲を超えると、鋳造時に粗大な初晶Ｓｉが形成され易くなり、材料製造時に割れが発生し易くなり、塑性加工性が低くなる。
　ろう材は、更に、Ｂｉを含有することができる。ろう材に含有されるＢｉは、ろう付加熱時に心材からろう材へ供給されるＭｇによる酸化皮膜の破壊を促進し、ろう付性を向上させる。ろう材がＢｉを含有する場合、ろう材中のＢｉ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．００４～０．５０質量％である。ろう材中のＢｉ含有量が上記範囲を超えると、熱間圧延の際に割れを生じて製造が困難となる。
　ろう材は、更に、Ｎａ、Ｓｒ及びＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。Ｎａ、Ｓｒ又はＳｂは、Ｓｉ粒子微細化のために、ろう材に添加される。ろう材がＮａを含有する場合、ろう材中のＮａ含有量は、０．０５０質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５０質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３０質量％である。ろう材がＳｒを含有する場合、ろう材中のＳｒ含有量は、０．０５０質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５０質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３０質量％である。ろう材がＳｂを含有する場合、ろう材中のＳｂ含有量は、０．０５０質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５０質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３０質量％である。
　ろう材は、更に、Ｍｇを含有することができる。ろう材中のＭｇは、ろう材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を破壊し、ろう付性が向上する。ろう材がＭｇを含有する場合、ろう材中のＭｇ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは０．０１～１．００質量％である。ろう材中のＭｇ含有量が上記範囲を超えると、ろう付加熱中のろうが溶融する前に、ろう材表面にＭｇＯが形成されるためろう付性が低下する。
　ろう材は、更に、Ｚｎ及びＣｕのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。ろう材中のＺｎ及びＣｕは、ろう材の融点を低下させ、一般的なろう付温度である６００℃よりも低い温度でのろう付を可能とする。ろう材がＺｎを含有する場合、ろう材中のＺｎ含有量は、８．００質量％以下、好ましくは０．５０～８．００質量％、特に好ましくは２．００～４．００質量％である。ろう材がＣｕを含有する場合、ろう材中のＣｕ含有量は、４．００質量％以下、好ましくは１．００～３．００質量％である。
　ろう材は、更に、Ｉｎ及びＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。ろう材中のＩｎ、Ｓｎは、材料の自然電位を卑にし、犠牲防食効果を発揮する。ろう材がＩｎを含有する場合、ろう材中のＩｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．００５～０．１００質量％、特に好ましくは０．０１０～０．０５０質量％である。ろう材がＳｎを含有する場合、ろう材中のＳｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．００５～０．１００質量％、特に好ましくは０．０１０～０．０５０質量％である。
　また、ろう材は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．５０質量％のＦｅを含有していてもよい。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上、好ましくは０．６０以上である。ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、上記範囲にあることにより、ろう付加熱時にエロージョンが生じ難くなる。一方、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、上記範囲未満だと、ろう付加熱時にエロージョンが生じる。なお、ドロップ型流動性試験によるひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）の測定方法については後述する。
＜本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシート＞
　本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　ろう材／心材／ろう材の順に積層されている３層材であり、
　該心材が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、ろう材１と、心材と、ろう材２とが、ろう材１／心材／ろう材２の順に積層されてクラッドされている３層材である。つまり、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、心材の一方の面にろう材１がクラッドされ、且つ、心材の他方の面にろう材２がクラッドされているクラッド材である。なお、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートでは、ろう材１の化学組成とろう材２の化学組成とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。
　本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材及びろう材（ろう材１、ろう材２）は、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材及びろう材と同様である。
　本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上、好ましくは０．６０以上である。ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、上記範囲にあることにより、ろう付加熱時にエロージョンが生じ難くなる。一方、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、上記範囲未満だと、ろう付加熱時にエロージョンが生じる。なお、ドロップ型流動性試験によるひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）の測定方法については後述する。
＜本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシート＞
　本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　ろう材／心材／犠牲陽極材の順に積層されている３層材であり、
　該心材が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該犠牲陽極材が、アルミニウムからなるか、又は８．００質量％以下のＺｎを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、ろう材と、心材と、犠牲陽極材とが、ろう材／心材／犠牲陽極材材の順に積層されてクラッドされている３層材である。つまり、本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、心材の一方の面にろう材がクラッドされ、且つ、心材の他方の面に犠牲陽極材がクラッドされているクラッド材である。
　本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材及びろう材は、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材及びろう材と同様である。
　本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る犠牲陽極材は、アルミニウムからなるか、あるいは、８．００質量％以下のＺｎを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
　犠牲陽極材に係るアルミニウムの純度は、特に制限されないが、好ましくは９９．０質量％以上、特に好ましくは９９．５質量％以上である。
　犠牲陽極材に係るアルミニウム合金は、Ｚｎを含有する。犠牲陽極材に含有されるＺｎは、電位を卑にする効果があり、犠牲陽極材と心材の電位差を形成することで、犠牲防食効果を発揮する。犠牲陽極材中のＺｎ含有量は、８．００質量％以下、好ましくは３．００質量％以下である。
　犠牲陽極材に係るアルミニウム合金はＭｇを含有することができる。犠牲陽極材に含有されるＭｇは、犠牲陽極材が接合面となる場合に、ろう付加熱時にろう材中へ拡散して、ろう材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を破壊して、ろう付性を高める。犠牲陽極材中のＭｇ含有量は、３．００質量％以下、好ましくは０．５０～２．５０質量％である。一方、犠牲陽極中のＭｇ含有量が、上記範囲を超えると、ＭｇＯの酸化皮膜が生成するため、ろう付性が低くなる。
　犠牲陽極材に係るアルミニウム合金は、Ｍｎ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。
　犠牲陽極材に含有されるＭｎ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｃｒは、金属間化合物を形成して分散強化元素として作用するか、あるいは、マトリクス中に固溶して固溶強化元素として作用する。犠牲陽極材がＭｎを含有する場合、犠牲陽極材中のＭｎ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは０．３０～１．５０質量％である。犠牲陽極材がＳｉを含有する場合、犠牲陽極材中のＳｉ含有量は、１．５０質量％以下、好ましくは０．２０～１．００質量％である。犠牲陽極材がＦｅを含有する場合、犠牲陽極材中のＦｅ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．７０質量％である。犠牲陽極材がＣｕを含有する場合、犠牲陽極材中のＣｕ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０１～０．３０質量％である。犠牲陽極材がＴｉを含有する場合、犠牲陽極材中のＴｉ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。犠牲陽極材がＺｒを含有する場合、犠牲陽極材中のＺｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。犠牲陽極材がＣｒを含有する場合、犠牲陽極材中のＣｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。
　犠牲陽極材は、更に、Ｉｎ及びＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。犠牲陽極材中のＩｎ、Ｓｎは、材料の自然電位を卑にし、犠牲防食効果を発揮する。犠牲陽極材がＩｎを含有する場合、犠牲陽極材中のＩｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．００５～０．１００質量％、特に好ましくは０．０１０～０．０５０質量％である。犠牲陽極材がＳｎを含有する場合、犠牲陽極材中のＳｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．００５～０．１００質量％、特に好ましくは０．０１０～０．０５０質量％である。
　本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上、好ましくは０．６０以上である。ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、上記範囲にあることにより、ろう付加熱時にエロージョンが生じ難くなる。一方、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、上記範囲未満だと、ろう付加熱時にエロージョンが生じる。なお、ドロップ型流動性試験によるひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）の測定方法については後述する。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシート、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシート及び本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、窒素ガス雰囲気などの不活性ガス雰囲気中又は真空中でフラックスを使用せずにアルミニウム材をろう付するために、好適に用いられる。本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシート、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシート及び本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、冷媒などが通る流路構成材となるチューブや、チューブと接合されて熱交換器の構造を形作るプレートなどに使用される。本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシート、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシート又は本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートがチューブ材に用いられる場合、ブレージングシートの厚みは、０．１５～０．５ｍｍ程度であり、ろう材又は犠牲陽極材のクラッド率は、通常５～３０％程度である。本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシート、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシート又は本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートがプレート材に用いられる場合、ブレージングシートの厚みは、０．８～５ｍｍ程度であり、ろう材又は犠牲陽極材のクラッド率は、５～３０％程度である。
　アルミニウム合金ブレージングシートの心材がＭｇを含有する場合、心材の固相線温度が低くなっている上に、アルミニウム合金ブレージングシートに、ろう付加熱前にひずみが加わると、ろう付加熱時に、再結晶が生じ、粒径が粗大化するものの、亜結晶粒が残存し、亜結晶粒の亜粒界にＳｉが浸透するため、エロージョンが生じ易くなる。そこで、アルミニウム合金ブレージングシートの製造工程において、最終焼鈍前の加工率を低くして、素材の結晶粒径を最適化し、熱間加工以降の入熱量を大きくすることで、微細なＭｎ系化合物を粗大化させ、加えてＭｇを析出させることで、再結晶温度を高くし、ろう付加熱中の再結晶粒径を大きくするとともに、亜結晶粒の生成を抑制することにより、エロージョンを抑制することができる。そして、本発明者らは、（Ｉ）アルミニウム合金ブレージングシートの製造工程において、最終焼鈍前の加工度を２０～７０％とすること、詳細には、冷間加工における冷間圧延のパス間に行う中間焼鈍のうち、最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）を２０～７０％とすることにより、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上、好ましくは０．６０以上であるアルミニウム合金ブレージングシートが得られること、及び（ＩＩ）ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上、好ましくは０．６０以上であるアルミニウム合金ブレージングシートは、ろう付前に所定の形状に加工されるときにひずみが加わっても、エロージョンが生じ難いこと、すなわち、ドロップ型流動性試験における、アルミニウム合金ブレージングシートの「ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）」を、０．５０以上、好ましくは０．６０以上とすることにより、ろう付加熱時のエロージョンを抑制できることを見出した。
　なお、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートにおいて、ドロップ型流動性試験によるひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）は、以下の手順により求められる。試験材のアルミニウム合金ブレージングシート（ひずみが加えられる前）を２つ用意し、一方に、冷間圧延により５％のひずみを加え、５％のひずみが加えられた試験材を作製する。なお、冷間圧延により５％のひずみを加えるとは、試験材に対し、ひずみを加える前の板厚の５％に相当する厚み分を減ずる加工を加えることを指す。例えば、ひずみを加える前の試験材の板厚が０．５００ｍｍであった場合は、冷間圧延により、板厚を０．４７５ｍｍまで減ずる加工を行ったときのひずみは５％である。次いで、ひずみが加えられる前の試験材と、５％のひずみが加えられた後の試験材を用いて、ドロップ型流動性試験により流動係数を求める。圧延方向を長手方向として幅４０ｍｍ×長さ６０ｍｍに切り出して吊り下げ用の穴３φを二個設けた後、重量（Ｗ０）を測定し、図２（本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシート）、図３（本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシート）又は図４（本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシート）のように吊り下げて、窒素ガス（酸素濃度：１５～２０ｐｐｍ）炉中で、室温から６００℃までの平均昇温速度２０℃／分で、到達温度６００℃まで加熱し、６００℃で３分間保持する。加熱後、図２（本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシート）、図３（本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシート）又は図４（本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシート）に示すように、ろう溜まり部（Ｂ）を切断して、重量（ＷＢ）を測定し、下記式（１）：
　　　Ｋ＝（４ＷＢ－Ｗ０）／（３Ｗ０×クラッド率）　　　　（１）
により流動係数（Ｋ）を求める。ひずみが加えられる前の試験材の流動係数（Ｋb）と、５％のひずみが加えられた後の試験材の流動係数（Ｋa）と、を求め、下記式（２）：
　　　α＝Ｋa／Ｋb　　　（２）
により、ひずみが加えられる前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみが加えられた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）を算出する。なお、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートにおいて、ろう材１とろう材２の成分が異なることにより、ろう材１側とろう材２側の流動係数が異なる場合は、上記の流動係数比αは、ろう材１側とろう材２側の平均値として求められることになる。
　次に、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法について説明する。本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、ろう材用鋳塊／心材用鋳塊の順に積層した積層物に、また、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、ろう材用鋳塊／心材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、また、本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、ろう材用鋳塊／心材用鋳塊／犠牲陽極材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工の圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
　該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法である。
　つまり、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法とでは、熱間加工に供する積層物が異なること以外は同様である。以下、同様な点については、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法及び本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を総称して、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法として記載する。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、所定の鋳塊を所定の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工の圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法である。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、先ず、心材、ろう材又は犠牲陽極材に用いる所望の成分組成を有するアルミニウム合金を、それぞれ溶解、鋳造することによって、心材用鋳塊、ろう材用鋳塊又は犠牲陽極材用鋳塊を作製する。これら溶解、鋳造の方法は、特に限定されるものではなく通常の方法が用いられる。
　次いで、心材用鋳塊、ろう材用鋳塊又は犠牲陽極材用鋳塊を、必要に応じて、均質化処理する。均質化処理の好ましい温度範囲は、４００～６００℃であり、均質化処理時間は２～２０時間である。
　次いで、心材用鋳塊、ろう材用鋳塊又は犠牲陽極材用鋳塊を面削りした後、所定の厚さにし、所定の鋳塊を所定の順に重ね合わせ、積層物とする。
　心材用鋳塊は、０．５０～２．００質量％、好ましくは０．６０～１．５０質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％、好ましくは０．５０～１．５０質量％、特に好ましくは０．７０～１．１０質量％のＭｇ、１．５０質量％以下、好ましくは０．０５～１．５０質量％、特に好ましくは０．２０～１．００質量％のＳｉ、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％、特に好ましくは０．０５～０．７０質量％のＦｅ、０．１０～０．３０質量％、好ましくは０．１０～０．１５質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
　心材用鋳塊は、更に、１．２０質量％以下、好ましくは０．０５～０．８０質量％のＣｕ、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％のＺｒ及び０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。
　ろう材用鋳塊は、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
　ろう材用鋳塊は、更に、１．００質量％以下、好ましくは０．００４～０．５０質量％のＢｉを含有することができる。
　ろう材用鋳塊は、更に、０．０５０質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５０質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３０質量％のＮａ、０．０５０質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５０質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３０質量％のＳｒ及び０．０５０質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５０質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３０質量％のＳｂのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。
　ろう材用鋳塊は、更に、２．００質量％以下、好ましくは０．０１～１．００質量％のＭｇを含有することができる。
　ろう材用鋳塊は、更に、８．００質量％以下、好ましくは０．５０～８．００質量％、特に好ましくは２．００～４．００質量％のＺｎ及び４．００質量％以下、好ましくは１．００～３．００質量％のＣｕのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。
　ろう材用鋳塊は、更に、０．１００質量％以下、好ましくは０．００５～０．１００質量％、特に好ましくは０．０１０～０．０５０質量％のＩｎ及び０．１００質量％以下、好ましくは０．００５～０．１００質量％、特に好ましくは０．０１０～０．０５０質量％のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。
　また、ろう材用鋳塊は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．５０質量％のＦｅを含有していてもよい。
　犠牲陽極材用鋳塊は、アルミニウムからなるか、あるいは、８．００質量％以下、好ましくは３．００質量％以下のＺｎを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
　犠牲陽極材用鋳塊は、更に、３．００質量％以下、好ましくは０．５０～２．５０質量％のＭｇを含有することができる。
　犠牲陽極材用鋳塊は、更に、２．００質量％以下、好ましくは０．３０～１．５０質量％のＭｎ、１．５０質量％以下、好ましくは０．２０～１．００質量％のＳｉ、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．７０質量％のＦｅ、１．００質量％以下、好ましくは０．０１～０．３０質量％のＣｕ、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％のＴｉ、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％のＺｒ及び０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。
　犠牲陽極材用鋳塊は、更に、０．１００質量％以下、好ましくは０．００５～０．１００質量％、特に好ましくは０．０１０～０．０５０質量％のＩｎ及び０．１００質量％以下、好ましくは０．００５～０．１００質量％、特に好ましくは０．０１０～０．０５０質量％のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。
　熱間加工では、所定の鋳塊を所定の順に積層した積層物を、４００～５５０℃で熱間圧延する。熱間圧延では、例えば、２～８ｍｍの板厚となるまで圧延を行う。
　冷間加工では、熱間加工を行い得られる熱間圧延物を、冷間で圧延する。冷間加工では、冷間での圧延を、複数回のパスで行う。
　冷間加工において、冷間での圧延のパス間に、１回又は２回以上の中間焼鈍を行う。中間焼鈍の温度は、２００～５００℃、好ましくは２５０～４００℃である。中間焼鈍では、中間焼鈍温度まで昇温し、中間焼鈍温度に達した後、速やかに冷却を開始してもよいし、あるいは、中間焼鈍温度に達した後、中間焼鈍温度で一定時間保持後、冷却を開始してもよい。中間焼鈍温度での保持時間は、０～１０時間、好ましくは１～５時間である。
　冷間圧延後、冷間加工を行い得られる冷間圧延物を、３００～５００℃、好ましくは３５０～４５０℃で焼鈍する最終焼鈍を行う。最終焼鈍では、最終焼鈍温度まで昇温し、最終焼鈍温度に達した後、速やかに冷却を開始してもよいし、あるいは、最終焼鈍温度に達した後、最終焼鈍温度で一定時間保持後、冷却を開始してもよい。最終焼鈍温度での保持時間は、０～１０時間、好ましくは１～５時間である。
　そして、本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法では、中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％である。つまり、本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法では、最後の中間焼鈍を行った後、最終焼鈍までの冷間圧延で、加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％となるように冷間加工を行う。最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）を２０～７０％とすることにより、心材の結晶粒径を、２０～３００μｍ、好ましくは５０～２００μｍに調整することができる。
　本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法では、中間焼鈍において、３００℃以上に保持している時間を３時間以上とし、３４０℃以上に保持している時間を１時間以上とし、且つ、冷却速度を３００℃／時間以下とすることが、心材の結晶粒粗大化の点で好ましい。
　本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法では、最終焼鈍において、３００℃以上に保持している時間を３時間以上とし、３４０℃以上に保持している時間を１時間以上とし、且つ、冷却速度を３００℃／時間以下とすることが、心材の結晶粒粗大化の点で好ましい。
　このようにして、本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法を行うことにより、本発明のアルミニウム合金クラッド材を得る。
　以下に、実施例を示して、本発明を具体的に説明するが、本発明は、以下に示す実施例に限定されるものではない。
　連続鋳造により、表１に示す化学成分を有するろう材用鋳塊、犠牲陽極材用鋳塊、心材用鋳塊を作製する。次いで、心材用鋳塊を均質化した後面削を施し、心材用鋳塊の板厚を所定の厚さとする。次いで、ろう材用鋳塊と犠牲陽極材用鋳塊に熱間圧延を行い、ろう材用鋳塊と犠牲陽極材用鋳塊の板厚を所定の厚さとする。このようにして得られたろう材用鋳塊、犠牲陽極材用鋳塊、心材用鋳塊を表１に示す組み合わせで重ね合わせ、積層物を作製する。得られた積層物に熱間圧延を行い、心材用鋳塊とろう材用鋳塊又は犠牲陽極材用鋳塊とを接合し、板厚３．０ｍｍのクラッド材を作製する。得られたクラッド材に、冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延、最終焼鈍の順に行い、板厚０．５ｍｍの試験材を得た。なお、中間焼鈍と最終焼鈍に関しては、保持温度は４００℃、また、保持時間３時間で行った。また、中間焼鈍後の板厚（ｔa）から最終焼鈍前の板厚（ｔb）までの加工度（加工度（％）＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）と焼鈍条件を表２に示す。焼鈍条件の冷却速度は、５０℃／ｈ以上１５０℃／ｈ未満をＡ、１５０℃／ｈ以上３００℃／ｈ以下をＢ、３００℃／ｈを越える場合をＸとした。
＜結晶粒径の測定＞
　作製した試験材の断面（Ｌ－ＬＴ面）を鏡面研磨して面出しし、その後バーカーエッチングを行い、顕微鏡写真を撮影する。顕微鏡写真においてろう材と心材の界面に平行な線分を心材上に引き、線分によって切断される結晶粒数を数え、心材の結晶粒径を、「結晶粒径（μｍ）＝（線分の長さ（ｍｍ）×１０００）／（切断された結晶粒の数×写真倍率）」の計算式によって算出した。なお、線分端部の結晶粒数は０．５とする。心材の結晶粒径については、３００μｍを超える場合をＸ、３００μｍ以下１００μｍ以上をＡ、１００μｍ未満２０μｍ以上をＢ、２０μｍ未満をＹとして表２に示す。
＜ろう付性の評価＞
　５０ｍｍ×５０ｍｍの試験材をアセトンで脱脂処理のみ行ったもの（エッチング無し）、及びアセトンで脱脂処理後、弱酸でエッチング処理したもの（エッチング有り）、並びに０．１ｍｍ厚さの３００３合金板材をコルゲート加工した後に脱脂したものを準備し、図１に示すミニコアに組付けた。
　次いで、ろう付加熱を、窒素ガス炉中で行った。窒素ガス炉は、バッチ式実験炉であり、ろう付時の酸素濃度は１５～２０ｐｐｍとした。試験片の到達温度をいずれも６００℃とした。
　次いで、ろう付後のミニコアからコルゲートフィンを切除した。そして、各平板上に存在するフィレットの痕跡について平板の幅方向における長さを測定し、これらの合計を算出する。これとは別に、平板とコルゲートフィンとが完全に接合されたと仮定した場合のフィレットの板幅方向における長さの合計を算出する。そして、後者の値に対する前者の値の比率を各試験体におけるコルゲートフィンの接合率（％）とする。後者の値は、例えば、コルゲートフィンの幅と、コルゲートフィンの頂部の数とを掛け合わせることにより算出できる。なお、接合率は、上側試験材と下側試験材それぞれで算出した。
＜ドロップ型流動性試験＞
　上記で得られた０．５ｍｍの試験材と、上記で得られた０．５ｍｍ厚の試験材を冷間圧延により、板厚０．４７５ｍｍまで圧延した試験材（ひずみ５％）を用いて、ドロップ型流動性試験によりそれぞれの流動係数を求めた。
　まず、圧延方向を長手方向として幅４０ｍｍ×長さ６０ｍｍに切り出して吊り下げ用の穴３φを二個設けた後、重量（Ｗ０）を測定し、図２、図３又は図４のように吊り下げて、窒素ガス炉中で、室温から６００℃までの平均昇温速度２０℃／分で昇温し、到達温度６００℃まで加熱し、更に、６００℃で３分間保持した。加熱試験後、ろう溜まり部（Ｂ）を切断して重量（ＷＢ）を測定し、下記式（１）：
　　　Ｋ＝（４ＷＢ－Ｗ０）／（３Ｗ０×クラッド率）　　　　（１）
により、流動係数（Ｋ）を求めた。次いで、ひずみが加えられる前の試験体の流動係数Ｋbと、５％のひずみが加えられた後の試験体の流動係数Ｋaの比αを、下記式（２）：
　　　α＝Ｋa／Ｋb　　　　（２）
により算出した。αについては、０．７０以上をＡ、０．７０未満０．５０以上をＢ、０．５０未満をＸとして表２に示す。
＜耐食性の評価＞
　板厚０．５ｍｍで５０ｍｍ×１００ｍｍの試験材をアセトンで脱脂処理後、吊り下げ用の穴５φを一個設けた後、吊り下げた状態で窒素ガス炉中でろう付加熱した。試験片の到達温度をいずれも６００℃とした。吊り下げ用の穴を含む吊り下げ上部１０ｍｍと吊り下げ下部のろう溜まり２０ｍｍを除去し、ろう材１面が露出するようにろう材１反対面と端部をシリコン樹脂でマスキングし、幅４０ｍｍ×長さ７０ｍｍ露出させて腐食試験片とした。これらをＡＳＴＭ Ｇ８５に準拠したＳＷＡＡＴ（Ｓｅａ Ｗａｔｅｒ　Ａｃｅｔｉｃ Ａｃｉｄ Ｔｅｓｔ）試験を３６０時間行った。表面のシリコン樹脂を剥離した後、ヒータで昇温したリン酸クロム酸液に浸漬して、供試材表面の腐食生成物を除去して、貫通孔の有無を目視で観察した。
　表２中の「ミニコア試験体のろう付結果」欄には、ミニコア試験体についてろう付を行った結果、上側試験材の接合率と下側試験材の接合率の両方が８０％以上である場合を○、８０％未満を×と記載した。本例のろう付性の評価においては、接合率の平均が８０％以上の場合を、優れたろう付性を有するため合格と判定する。また、接合率の平均が８０％未満の場合を、ろう付性に劣っているため不合格と判定する。また、耐食性の評価においては、貫通孔を生じなかったものを良好（○）、貫通孔を生じたものを不良（×）と判定する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表１及び表２に示すように、本発明例である試験材は、合格レベルの優れた接合状態と０．５以上の流動係数比αと優れた耐食性が得られることが確認された。

Claims (22)

  1. 　不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　ろう材／心材の順に積層されている２層材であり、
    　該心材が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
    　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  2. 　前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５０質量％以下のＮａ、０．０５０質量％以下のＳｒ、０．０５０質量％以下のＳｂ、２．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、４．００質量％以下のＣｕ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び１．００質量％以下のＦｅのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  3. 　前記心材が、更に、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１又は２いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  4. 　不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　ろう材／心材／ろう材の順に積層されている３層材であり、
    　該心材が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
    　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  5. 　前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５０質量％以下のＮａ、０．０５０質量％以下のＳｒ、０．０５０質量％以下のＳｂ、２．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、４．００質量％以下のＣｕ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び１．００質量％以下のＦｅのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項４記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  6. 　前記心材が、更に、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項４又は５いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  7. 　不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　ろう材／心材／犠牲陽極材の順に積層されている３層材であり、
    　該心材が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
    　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該犠牲陽極材が、アルミニウムからなるか、又は８．００質量％以下のＺｎを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  8. 　前記犠牲陽極材が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、３．００質量％以下のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．００質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項７記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  9. 　前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５０質量％以下のＮａ、０．０５０質量％以下のＳｒ、０．０５０質量％以下のＳｂ、２．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、４．００質量％以下のＣｕ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び１．００質量％以下のＦｅのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項７又は８いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  10. 　前記心材が、更に、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項７～９いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  11. 　ろう材用鋳塊／心材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工での圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
    　該心材用鋳塊が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
    を特徴とする請求項１～３いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  12. 　前記ろう材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５０質量％以下のＮａ、０．０５０質量％以下のＳｒ、０．０５０質量％以下のＳｂ、２．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、４．００質量％以下のＣｕ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び１．００質量％以下のＦｅのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１１記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  13. 　前記心材用鋳塊が、更に、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１１又は１２いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  14. 　ろう材用鋳塊／心材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工での圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
    　該心材用鋳塊が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
    を特徴とする請求項４～６いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  15. 　前記ろう材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５０質量％以下のＮａ、０．０５０質量％以下のＳｒ、０．０５０質量％以下のＳｂ、２．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、４．００質量％以下のＣｕ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び１．００質量％以下のＦｅのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１４記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  16. 　前記心材用鋳塊が、更に、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１４又は１５いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  17. 　ろう材用鋳塊／心材用鋳塊／犠牲陽極材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工での圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
    　該心材用鋳塊が、０．５０～２．００質量％のＭｎ、０．４０～２．００質量％のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、０．１０～０．３０質量％のＴｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該犠牲陽極材用鋳塊が、アルミニウムからなるか、又は８．００質量％以下のＺｎを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
    を特徴とする請求項７～１０いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  18. 　前記犠牲陽極材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、３．００質量％以下のＭｇ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．００質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ、０．３０質量％以下のＣｒ、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１７記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  19. 　前記ろう材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉ、０．０５０質量％以下のＮａ、０．０５０質量％以下のＳｒ、０．０５０質量％以下のＳｂ、２．００質量％以下のＭｇ、８．００質量％以下のＺｎ、４．００質量％以下のＣｕ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び１．０質量％以下のＦｅのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１７又は１８いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  20. 　前記心材用鋳塊が、更に、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１７～１９いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  21. 　前記中間焼鈍において、３００℃以上に保持している時間が３時間以上であり、３４０℃以上に保持している時間が１時間以上であり、且つ、冷却速度が３００℃／時間以下であることを特徴とする請求項１１～２０いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  22. 　前記最終焼鈍において、３００℃以上に保持している時間が３時間以上であり、３４０℃以上に保持している時間が１時間以上であり、且つ、冷却速度が３００℃／時間以下であることを特徴とする請求項１１～２１いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
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